AUDIT ENERGI

PADA ELECTRIC ARC FURNACE (EAF)

A. Definisi Electric Arc Furnace (EAF)

Tanur Busur Listrik (EAF) adalah peralatan / alat yang digunakan untuk
proses pembuatan logam / peleburan logam, dimana besi bekas dipanaskan dan
dicairkan dengan busur listrik yang berasal dari elektroda ke besi bekas di dalam
tanur. Struktur dari Tanur busur listrik adalah Tungku oval (bagian bawah),
dinding tanur yang berbentuk selinder, dan tutup tanur yang bisa bergerak
menutup dan membuka untuk proses pengisian. Pada tutup tanur terdapat 3 buah
lubang yang merupakan dudukan elektroda grafit, yang terdiri dari mekanisme
penjepit elektroda. Sedangkan elektroda tidak bertopang pada tutup tanur
melainkan bertopang pada rangka tersendiri dan rangka tersebut memiliki
mekanisme pengangkat dan untuk menurunkan elektroda pada posisi – posisi
yang dapat diatur pada waktu pengoperasian. Untuk mengurangi rugi kalor (heat
loses) pada tutup tanur, maka tutup tanur dilapis dengan isolator panas.

Pada dinding pelindung tanur terdapat batu tahan api sebagai isolator panas
bagian dalam yang dihasilkan tanur tersbut. Pada dinding tanur ini tidak
diperlukan lagi lining karena pada bagian ini tidak lagi bersentuhan dengan cairan.
Sedangkan kotruksi luar dari dinding di tutupi oleh pelat baja dengan ketebalan
tertentu. Pada dinding bagian luar ini juga terdapat sistem pendingin yang
menggunakan fluida air sebagai media pendinginan.

Pada bagian tungku oval (spherical hearth) terdapat 3 lapisan yaitu lapisan
lining kemudian lapisan batu tahan api dan sebagai kontruksi bagian luar
digunakan pelat baja dengan ketebalan tertentu. Pada bagian ini juga terdapat
tapping spout atau yang lebih dikenal dengan istilah saluran penuangan, yang
digunakan untuk proses penungan cairan yang akan di cetak atau diatur
komposisinya di ladle furnance. Pada bagian yang berhadapan dengan tapping
spout adalah slaging door atau yang lebih dikenal dengan pintu slag, yang
digunakan untuk mengeluarkan slag. Untuk mengatur posisi penuangan dan

1
pengeluaran slag, terdapat mekanisme pada dasar bagian luar tanur yang
berbentuk roda gigi berpasangan yang digerakkan oleh screw bar.

Banyak tipe dapur listrik yang digunakan, tetapi secara praktik hanya tipe berikut
yang digunakan dalam industry pembuatan baja :

 AC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik – arus bolak balik)

 DC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik – arus searah )
 Induction electric furnace (dapur induksi)

Pada dapur busur listrik – arus bolak balik, arus melewati suatu elektroda
turun ke bahan logam melalui suatu busur listrik, kemudian arus tersebut dari
bahan logam mengalir keatas melalui busur listrik melalui busur listrik menuju
elektroda lainnya. Untuk peleburan baja dapat dilakukan arus satu, dua atau tiga
fasa. Umumnya digunakan arus 3 fasa.

Dalam dapur listrik – arus searah, arus listrik melewati satu elektroda turun
kebahan yang akan dilebur melelui busur listrik, yang kemudian mengalir menuju
elektroda pasangannya yang berada dibawah dapur.

Dapur listrik ini dikembangkan oleh Dr. Paul Heroult ( USA ). Dapur busur listrik
Heroult yang pertama dibuat untuk memproduksi baja, dibangun oleh Halcomb
steel company di Syracuse, New York pada tahun 1906.

Dapur listrik dapat digunakan untuk memproduksi hampir semua jenis baja.
Untuk kapasitas dibawah 1.500.000 ton/tahun, dapur listrik lebih ekonomis
digunakan daripada kombinasi blast furnace dan proses oxygen steel making basa.
Hal tersebut khususnya berlaku pada daerah dimana tersedia banyak scrap dan
harga tenaga listrik yang murah. Dapur listrik lebuh fleksibel untuk melayani
operasi produksi yang intermittent ( misal, akibat permintaan pasar yang fluktuatif
).

Dapur listrik mempunyai keterbatasan antara lain sebagai berikut :

 Tidak mampu memproduksi baja dengan kandungan unsure residual rendah

dari scrap yang mempunyai unsure residual yang tinggi.

2
 Satu dapur listrik tidak dapat melayani secara kontinyu dan berurutan satu
mesin cetak kontinyu ( minimum diperlukan 2 dapur listrik )
 Dapur listrik tidak ekonomis digunakan untuk produksi melebihi 1.500.000
ton baja/tahun, pada satu daerah.

Kandungan nitrogen dalam baja biasanya dua kali lebih tinggi daripada baja yang
dihasilkan oleh proses oxygen steel making, baik basa maupun asam.

Tanur ini digunakan untuk proses peleburan, pemurnian dan untuk proses
penahanan cairan logam pada temperatur tertentu (holding furnace). Tanur ini
biasanya memiliki kapasitas untuk menampung cairan logam sebanyak 5 – 25 ton.
Keuntungan dari penggunaan tanur busur api adalah:

 busur api yang terbentuk merupakan sumber panas tanpa risiko terkena
kontaminasi, sehingga kemurnian cairan logam dapat terjaga.
 penggunan panas dapat dikendalikan dengan mudah
 efisiensi panas sangat baik sekitar 70%, disamping muncul biaya yang tinggi
akibat kebutuhan listrik merupakan kerugian dari penggunaan tanur jenis ini.
 lapisan udara diatas cairan logam mudah untuk dikendalikan
 kehilangan (losses) bahan paduan seperti crom, nikel, dan tungsten yang
rendah.

Material logam dapat mencair karena adanya elektroda yang dihubungkan

dengan rangkaian listrik (electrical circuit) yang akan membentuk suatu busur api
yang akan mencairkan logam. Electric arc-furnace menggunakan tiga buah
elektrode yaitu sesuai dengan jumlah phase dari aliran listrik yang digunakan.
Arus yang digunakan adalah arus bolak-balik 3 phase ( 3 alternating current).
Pada electric arc-furnace ini bahan isian akan dipanaskan dan dicairkan oleh
adanya radiasi dari busur listrik (electric arc) yang terjadi antara electrode-
electrode yang digunakan. Pada instalasi electric arc furnace ini digunakan step-
down transformer yang berguna menurunkan tegangan (voltage) aliran listrik
yang tinggi yang akan digunakan memanaskan dan mencairkan bahan isian.

3
 Gambar 1. Electric Arc Furnace pada Industri
Sumber : https://iksanmustofast.wordpress.com/2013/05/26/peleburan-baja-dalam-dapur-listrik-
eaf-pengertian-electric-arc/

Tanur busur api memiliki lapisan baja berbentuk silinder dengan landasan
berbentuk lengkung atau datar yang ditopang rol penahan yang memungkinkan
tanur untuk dimiringkan. Sebagai gambaran, tanur busur api yang memiliki
kapasitas 10 ton memiliki diameter luar sebesar 3 meter, diameter dalam bahan
tahan api sebesar 2,4 meter, tinggi 2,25 meter dan memiliki lapisan baja setebal
25 mm , sedangkan power input sebesar 850 kva sampai dengan 30.000 kva.

B. Bagian – Bagian pada EAF

Gambar 2. Skema penampang dapur busur listrik – arus bolak balik

4
Bagian-bagian utama pada EAF yaitu :

 Badan Furnace
 Furnace Shell, bagian terluar dari furnace yang dibuat dengan cara
pengelasan (Welding) atau dengan pembentukan pelat baja sehingga memiliki
bentuk seperti silinder.
 Slag Door, tempat keluarnya slag ( kotoran besi yang terapung dipermukaan
baja cair) yang kemudian di tampung di slag pot.
 Tap Hole, tempat keluarnya baja cair hasil dari peleburan yang melalui
saluran penuangan (tapping spout)
 Roof
Roof atau penutup bagian atas furnace ini berbentuk sepeerti kubah, bertujuan
sebagai pengisolasi panas agar panas tersebut tidak keluar, dan juga supaya
debu yang dihasilkan dari proses peleburan ini tidak keluar, karena debu
mudah terisap oleh lubang dedusting, sehingga debu tidak bertebaran di
udara.
 Elektroda Karbon dan Penyangga Elektroda
Elektroda karbon terdiri dari grafit dan mengalirkan arus listrik dengan cepat.
Elektroda ini dapat disambung antara elektroda yang satu dengan yang
lainnya menggunakan bagian ujung dari elektroda tersebut. Penyangga
elektroda terdiri dari tiang penyangga dan lengan penyangga.
 Gear (Gigi Penggerak)
Fungsi gigi penggerak adalah untuk menggerakkan atau memiringkan
badan furnace. Di pabrik slab baja ini menggunakan sistem hidrolik sehingga
badan furnace dapat digerakkan dengan halus.
 Batu Tahan Api
Di pabrik slab baja ini, furnace menggunakan batu tahan api basa, yang
sebagian besar mengandung MgO sebesar ± 80 %, sisanya adalah aluminium
dan unsur-unsur lainnya.
 Sistem Hidrolik
Sistem ini yang sangat dominan digunakan untuk menggerakkan peralatan
mekanik seperti : Roof (tutup dapur), mengatur posisi tungku (furnace) dan
menggerakkan peralatan-peralatan dengan piston silinder.

5
 Sistem Elektrik
Transformer merupakan sistem elektrik yang memegang peranan penting
dalam proses peleburan baja. Transformer yang digunakan untuk mensuplai
daya ke dapur listrik (EAF).
 Sistem Pendinginan
Sistem menggunakan sirkulasi air yang didinginkan, sehingga temperaturnya
tidak boleh melebihi 50oC.dengan menggunakan air pendingin maka dapur
busur listrik akan aman dari temperatur yang berlebihan. Pendinginan
di Furnace khususnya untuk mendinginkan Roof dan Furnace Shell.
 Continuous Feeding
Alat ini unuk mengisi bahan baku seperti besi spons dan batu kapur.
Continous feeding dilakukan setelah dapur dengan bahan baku 40% dari total
bahan yang harus dilebur. Sehingga dengan demikian continous
feeding dilakukan pada saat kondisi furnace bekerja pada potensi maksimum.

Peralatan pendukung yang terlibat secara langsung dalam proses peleburan baja,
terdiri dari :

1. Ladle, tempat penampungan baja cair dari hasil peleburan di furnace, juga
sebagai tempat pengadukkan (Rinsing) dan pencampuran dengan bahan
lain (Alloying).
2. Slag Pot, tempat penampungan slag yang keluar dari furnace.
3. Fibrating Feeder, untuk mengatur pengeluaran besi spons
dan limestone dari bunker ke furnace.
4. Weighting Feeder, untuk mengatur jumlah besi spons dan limestone yang
keluar dari bunker
5. Bunker Spons, tempat penampungan besi spons di mana besi spons
tersebut kemudian dipindahkan oleh conveyor menuju furnace.
6. Bunker Limestone, tempat penampungan limestone di
mana limestone tersebut kemudian dipindahkan
oleh conveyor menuju furnace.
7. Mesin Injeksi Karbon, berfungsi untuk menyemprotkan karbon ke
dalam furnace, dan juga untuk membuangan slag.

6
 8. Mesin Injeksi Oksigen, berfungsi untuk menyemprotkan oksigen ke
dalam furnace, agar di dalam furnace tersebut terjadi
pembakaran/peleburan.
9. Gunning Machine, untuk menyemprotkan material preparasi ke dinding
refractory pada furnace.
10. Sistem Dedusting, merupakan sistem penghisap debu yang terjadi saat
peleburan berlangsung.

C. EAF pada Industri Baja

Pada perusahaan baja, untuk melebur bahan baku yang terdiri dari besi tua
(scrap) besispons (spons iron), batu kapur (limestone) dan bahan campuran
lainnya menjadi baja diperlukan energi yang sangat besar untuk proses peleburan
bahan baku tersebut. Salah satu cara peleburan bahan baku tersebut ialah dengan
menggunakan energi listrik yang dihasilkan pada Dapur Busur Listrik atau
disingkat EAF. Dalam skala industri besar seperti industri baja di PT Krakatau
Steel berkaitan dengan aspek energi dihadapkan pada masalah cara penyediaan
energi yang dibutuhkan dan cara pengelolaan sehingga diperoleh efesiensi
penggunaan yang sebesar-besarnya. Pada kondisi energi yang terbatas, pabrik
pemakai energi harus dikelola agar menjadi industri yang tidak boros energi. Dari
aspek ekonomi, biaya energi listrik terbesar pembuatan baja di sebuah pabrik baja,
proses peleburan menempati urutan pertama kemudian disusul peringkat
berikutnya biaya refraktori, dan ketiga adalah biaya electrode. Oleh karenanya
kajian dalam tulisan ini dititik beratkan pada langkah-langkah strategis yang dapat
dilakukan dalam operasional dan pengembangan Electric Arc Furnace.
Berdasarkan kajian ilmiah melalui pengamatan data dan pengalaman di PT.
Krakatu Steel.
Dalam pembuatan besi baja melalui proses pembakaran pada dasarnya
merupakan reaksi kimia antara bahan baker yang terdiri dari karbon dan hidrogen
dengan oksigen yang berasal dari udara. untuk menghasilkan karbon dioksida dan
uap air disertai panas. Dari kedua persamaan reaksi tersebut pada hekekatnya
apabila kandungan karbon dan hidrogen dalam bahan bakar diketahui maka
jumlah oksigen yang dibutuhkan dapat diperhitungkan. Penggunaan bahan karbon

7
berupa grafit dan oksigen yang diperhitungkan tersebut dapat diinjeksikan ke
dalam EAF sehingga memproleh efesiensi yang tinggi dari segi pemakaian biaya
energi listrik. Masalah peningkatan efesiensi biaya energi listrik di semua industri
besar menjadi sangat penting untuk dicermati karena harga minyak diesel untuk
industri terus beranjak naik sejak tahun 2000 yang hingga kini mencapai Rp
6650/liter untuk industri, Untuk kategori industri, mikyak diesel tidak termasuk
komoditi Bahan Bakar Minyak (BBM) yang disubsidi oleh pemerintah. Harga
BBM ditetapkan secara fluktuatif dan mengambang sesuai dengan harga minyak
dunia. Dengan demikian harga minyak diesel pun akan sangat fluktuatif
mengikuti mekanisme pasar, dengan konsekuensi harga listrik untuk industri juga
akan berfluktuasi.
Penggunaan energi di industri baja pada umumnya digunakan untuk proses
peleburan scrap baja menggunakan tungku peleburan, proses perlakuan panas
(heat treatment) menggunakan reheating furnace, proses pembentukan logam
(metal forming) seperti rolling, wire drawing, ekstrusi, forging, piercing dan
proses finishing seperti grinding dan permesinan. Gambar dibawah merupakan
breakdown distribusi pemakaian energi di integrated steel making setelah
disetarakan ke konversi energi (TOE) berdasarkan hasil survei audit energi yang
dilakukan.

Gambar 3. Pie Chart Distribusi Pemakaian Energi di Industri Baja

Sumber : Kementrian Perindustrian Republik Indonesia

8
Pada pie chart diatas, persentase pemakaian energi terbesar adalah untuk
proses peleburan sebesar 61,5%, reheating 24,2%, metal forming (rolling)
14,1%, dan untuk office 0,2%.

D. Audit Energi pada EAF

1. Definisi Audit Energi
Audit Energi adalah suatu metode untuk mengetahui dan mengevaluasi
efektivitas dan efisiensi pemakaian energi di suatu unit. Audit energi didefinisikan
sebagai analisa dari perbandingan antara masukan dan keluaran per satuan output
dalam suatu sistem pemanfaatan energi. Hasil dari audit energi diharapkan
mampu menentukan efisiensi penggunaan energi sekaligus langkah-langkah apa
yang harus dilakukan untuk meningkatkan efisiensi.
2. Perbandingan Konsumsi Energi EAF
Berdasarkan data teoritis dari Best World EAF Condition diketahui bahwa
total energi yang digunakan pada EAF yaitu 637,7 KWh/t.

Gambar 4. Neraca Energi EAF Best World Condition

Sumber : Kementrian Perindustrian Republik Indonesia

9
 Kemudian The Indonesia Climate Change Trust Fund (ICCTF) yang
merupakan lembaga wali amanat dana perwalian perubahan iklim Indonesia yang
akan bertindak sebagai penyalur dana untuk membiayai kegiatan-kegiatan yang
berkaitan dengan masalah iklim juga melakukan perhitungan pada tahun 2010
mengenai total energi yang di konsumsi oleh EAF pada industri baja di Indonesia.
Berdasarkan perhitungan neraca energi didapat total konsumsi energinya sebesar
902 KWh/t.

Gambar 5. Neraca Energi EAF pada Industri Baja di Indonesia

Sumber : Kementrian Perindustrian Republik Indonesia

Hasil dari analisis keseimbangan energi, diperoleh konsumsi energi spesifik

EAF pada industri baja Indonesia mencapai 902 kWh/t sedangkan pada Best
Wold Condition hanya 637,3 kWh/t. Terlihat bahwa konsumsi energi spesifik
EAF jauh lebih tinggi sebesar 264,7 kWh/t (41%) dibanding Best World
Condition. Ini artinya terdapat peluang besar untuk dilakukan konservasi energi
sehingga tidak terus terjadi pemborosan energi.

10
Perhitungan neraca energi pada gambar 4 dan gambar 5 diperoleh dengan
menggunakan persamaan sebagai berikut :

Dari persamaan diatas maka dapat diketahui total energi spesifik yang dibutuhkan
oleh EAF untuk melakukan peleburan dalam satuan kWh/t. Salah satu
penggunaan utama energi dalam EAF yaitu untuk mereaksikan material yang
terdapat didalam EAF. Reaksi kimia yang paling penting untuk proses EAF
tercantum pada tabel 1.

Tabel 1. Reaksi Kimia untuk Neraca Energi dari EAF

Sumber : Institute of Industrial Furnaces and Heat Engineering in Metallurgy, RWTH Aachen,
Germany

Total energi yang digunakan dalam proses tersebut merupakan energi yang
dibutuhkan untuk menghasilkan 1 ton steel. Untuk menghasilkan 1 ton steel
tersebut maka dibutuhkan neraca massa dari proses EAF. Pada gambar 6
diperlihatkan neraca massa dari Electric Arc Furnace.

11
 Gambar 6. Neraca Massa pada EAF
Sumber : Institute of Industrial Furnaces and Heat Engineering in Metallurgy, RWTH Aachen,
Germany

Berdasarkan gambar diatas, diketahui bahwa total material yang masuk yaitu 1313
kg dan akan terbentuk 1000 kg steel dengan 235 kg off gas dan 78 kg slag.

3. Faktor Tingginya Konsumsi Energi Spesifik pada EAF

Berdasarkan hasil identifikasi yang dilakukan, beberapa hal yang menjadi
faktor pengaruh besarnya konsumsi energi spesifik di proses peleburan baja
(EAF) tersebut antara lain adalah:
1. Pengontrolan penggunaan energi listrik, kokas, dan bahan bakar lainnya
dalam setiap peleburan (heat).
2. Sistem dan kondisi pemasukan umpan (scrap charging) mencakup
metode charging, kapasitas, frekwensi charging dan temperatur scrap.
- Kebersihan & jenis alloy material charging
- Bentuk dan packing density darimaterial charging
- Rasio material charging yaitu (rasio scrap baja vs starting block/besi
spons)
- Jarak stok material (raw materials) terhadap tungku peleburan
- Jenis pengangkutan raw materials yang digunakan

12
 - Frekuensi material charging
3. Kualitas kokas, elektroda karbon dan oksigen yang digunakan.
4. Kualitas parameter kelistrikan (power factor, voltage unbalance, load
unbalance).
5. Perbandingan kapasitas terpasang furnace dan kapasitas operasi.
6. Kondisi dinding furnace (temperatur dinding) dan sumber-sumber
kebocoran panas pada dinding.
7. Temperatur peleburan (molten steel temperature).
8. Lama proses peleburan (tap to tap time) dan faktor-faktor yang
mempengaruhinya.
- Waktu alloying.
- Waktu pengambilan sample material untuk analisa struktur mikro
dan komposisi.
- Intrusi udara dari luar yang masuk ke dalam proses peleburan baja.
- Persentase oksigen untuk fasilitas tungku konvensional.
- Persentase karbon pada proses peleburan
9. Proses mixing & pouring dan faktor-faktor yang mempengaruhinya.
- Waktu preheating ladle pouring paling optimum
- Cycle time tapping dan pouring
- Jarak antara ladle pouring dengan molding
- Jenis material refraktori dan konstruksi penutup ladle pouring
10. Sistem penyaringan debu off gas (dedusting system) dan pemanfaatan
panas buang off gas.
11. Laju air pendingin dan sistem pengaturannya.
12. Kondisi peralatan listrik (motor auxiliaries) mencakup kualitas parameter
kelistrikan, kapasitas terpasang dan kapasitas operasi, pola operasi dan
kondisi mekanikal motor.

4. Rekomendasi Penghematan Energi

Untuk mencegah pemborosan energi pada EAF maka dilakukukan kajian

untuk bisa menghasilkan penghematan energi yang akan berdampak dengan
meningkatnya efisiensi dari EAF dan menurunnya biaya produksi.

13
a. Hot DRI Charging untuk EAF

Penggunaan Direct Reduction Iron (DRI) dan/atau Hot Bricquetting Iron

(HBI) sebagai bahan baku untuk proses peleburan baja di Electric Arc Furnace
(EAF) beberapa tahun terakhir meningkat secara substansial, dengan produksi
global sekarang lebih dari 65 juta ton per tahun. Produksi DRI dunia,mayoritas
diproses menggunakan unit reduksi berbasis gas alam, dan hanya sebagian kecil
diproduksi menggunakan proses berbasis batu bara.Dalam beberapa tahun terakhir
sebagian besar unit produksi DRI yang digunakan untuk proses
sendiri,dimodifikasi menjadi pengisian Hot DRI/HBI ke EAF pada suhu di
kisaran 600°C. Dengan demikian dapat menghemat proses pemanasan pada proses
selanjutnya di EAF. DRI yang panas dapat diumpankan langsung ke EAF dengan
menggunakan salah satu dari 4 metode, yaitu: (1) transportasi Pneumatic, (2)
transportasi dengan conveyor elektro-mekanik, (3) memanfaatkan gravitasi dari
posisi reaktor dan (4) tansportasi dalam botol terisolasi.
Pengisian DRI panas pada suhu sampai 600°C dapat mengurangi konsumsi
energi untuk peleburan baja sekitar 150 kWh/t baja mentah (>0,5 GJ/ton).
Keuntungan lain yang didapat melalui proses ini, di antaranya: peningkatan
produktivitas, peningkatan terak berbusa dan peningkatan kadar karbon dalam
umpan.

Gambar 7. Blok Diagram Hot Conveyor Transport dari Hot DRI

Sumber : Perencanaan Efisiensi dan Elastisitas Energi 2013 - BPPT

14
b. Oxy-fuel Burners/Lancing

Oxy-fuel Burner/lancing dapat diinstal dalam EAF untuk mengurangi

konsumsi listrik dengan menggantikan listrik dengan oksigen dan bahan bakar
hidrokarbon.
Teknologi ini dapat mengurangi konsumsi energi karena:
• Mengurangi beban panas, yang menyimpan 2-3 kwh/ton/menit holding time
• Peningkatan perpindahan panas selama periode pemurnian
• meningkatkan efisiensi penggunaan oksigen dan karbon saat disuntikkan
Sekalipun demikian diperlukan perawatan yang benar-benar teliti untuk
menggunakan oxy-fuel burner secara benar. Jika tidak hati-hati, total konsumsi
energi dan gas rumah kaca sebaliknya justru akan meningkat.
Keuntungan yang diperoleh dari teknologi ini adalah:
• Penghematan listrik sebesar 0,14 GJ/ton baja mentah, dengan penghematan
yang bervariasi antara 2,5-4,4 kWh/Nm3-injeksi-oksigen, dimana rata-rata
konsumsi oksigen sebesar 18 Nm3/ton
• Injeksi gas alam sebesar 10 scf/kWh (0.3m3/kWh) dengan tingkat injeksi
umum 18 Nm3/ton menghasilkan penghematan 20-40 kWh/t-baja cair.
• Biaya investasi (Capital Cost)untuk melakukan retrofit sekitar $4,80 per ton
baja mentah untuk EAF dengan kapasitas produk 110 ton.
• Peningkatan distribusi panas menyebabkan berkurangnya waktu tap-to-tap
sekitar 6%, yang menghasilkan penghematan biaya tahunan sebesar
$4.0/ton.
• Pengurangan kandungan nitrogen dalam baja, yang mengarah kepeningkatan
kualitas produk

c. Scrap Preheating

Scrap preheating adalah teknologi yang dapat mengurangi konsumsi daya

EAF melalui pemanfaatan panas buang dari tungku untuk memanaskan scrap
yang diumpan. Panas yang keluar dari EAF bersama gas buang akan diserap scrap
preheater untuk memanaskan scrap sehingga efisiensi energi akan
meningkat.Diagram sederhana dari proses Scrap Preheating dapat dilihat pada
gambar berikut. Dengan memanfaatkan teknologi ini dapat diheemat penggunaan

15
energi sekitar 0.016 to 0.2 GJ/t-steel. Keuntungan penggunaan scrap preheater
selain meningkatkan efisiensi energi antara lain adalah jumlah debu yang keluar
dari EAF berkurang.

Gambar 8. Teknologi Scrap Preheater

Sumber : Perencanaan Efisiensi dan Elastisitas Energi 2013 - BPPT

Sistem preheating yang lama memiliki berbagai masalah, misalnya, emisi, biaya
penanganan yang tinggi, dan heat recovery yang relatif rendah. Sistem modern
telah mengurangi masalah ini dan menjadikan proses sangat efisien. Berbagai
sistem telah dikembangkan dan digunakan di berbagai tempat di AS dan Eropa,
yaitu, Consteel tunnel-type preheater, Fuchs Finger Shaft, dan Fuchs Shaft Twin.

Dengan menerapkan teknologi diatas maka penghematan energi yang dapat

dicapai sebesar 245kWh/t seperti pada tabel 2.
Tabel 2. Total Penghematan Energi

Penghematan Energi
Unit
(kWh/t)
Hot DRI Charging 150
Oxy-fuel Burners/Lancing 68,8
Scrap Preheating 27,7
Total Penghematan Energi 245

Total konsumsi energi pada industri baja jika dilakukan penghematan yaitu 657
kWh/t. Nilai ini mendekati standar Best World Condition yaitu 637,3 kWh/t.

16
 KESIMPULAN

Dari materi yang telah dijelaskan dapat disimpulkan, yaitu :

1. EAF (Electric Arc Furnace) merupakan salah satu peralatan utama pada
proses peleburan baja dimana pemkain energi terbesar terdapat pada proses
peleburan baja yaitu mencapai 61,5 %.
2. Perbedaan neraca energi antara World Best Condition pada EAF dengan
Industri baja di Indonesia mencapai 41% yang menandakan perlu adanya
penghematan pada proses EAF di industri baja Indonesia.
3. Pada rekomendasi penghematan energi digunakan teknologi baru untuk
tercapainya penghematan energi, yaitu Hot DRI Charging, Oxy-Fuel Burners
dan Scrap Preheating.
4. Dengan menerapkan ketiga teknologi diatas didapat penghematan energi
hingga 245kWh/t sehingga nilai tersebut mendekati konsumsi energi
berdasarkan Word Best Condition.

17
 DAFTAR PUSTAKA

Wisnu, Arif Wardana.2013. Peningkatan Effesiensi Produksi Electric Arc Furnace

dengan Injeksi Oksigen untuk Menghemat Energi Listrik pada Industri Baja.
Universitas Jendral Soedirman. Purwokerto

Kirschen.2011. Thermodynamic Analysis of EAF Energy Efficiency. Institute of

Industrial Furnaces and Heat Engineering in Metallurgy, RWTH Aachen,
Germany

Dr. Ir. Solistia Soni.2013.Perencanaan Efektivitas dan Elastisitas Energi. Balai

Besar Teknologi Energi. Tangerang Selatan-Banten

Hutapea, Maritje, dkk.2013. Profil Investasi Effisiensi Energi. Direktorat Jenderal

Energi Baru Terbarukan dan Konservasi Energi Kementerian Energi dan
Sumber Daya Mineral : Jakarta

18