Rules of Thumb: SUMMARY

Meskipun para engineer yang berpengalaman tahu di mana menemukan informasi dan
bagaimana membuat perhitungan yang akurat, mereka juga menyimpan informasi minimum
dalam pikiran yang siap, yang sebagian besar terdiri dari jalan pintas dan aturan praktis.
Kompilasi saat ini dapat masuk ke dalam informasi minimum seperti itu, sebagai dorongan
untuk memori atau ekstensi dalam beberapa kasus ke daerah yang jarang ditemui. Itu berasal
dari materi dalam buku ini dan, dalam arti, dicerna dari buku.
Teknik rule of thumb adalah pernyataan langsung tentang ukuran yang sesuai atau
kinerja peralatan yang menghapus semua kebutuhan untuk perhitungan yang diperpanjang.
Karena setiap pernyataan singkat adalah subjek pada berbagai tingkat kualifikasi, mereka
paling cocok diterapkan oleh para engineer yang secara substansial akrab dengan topik.
Namun demikian, aturan tersebut harus bernilai untuk perkiraan desain dan perkiraan biaya,
dan harus memberikan pula engineer yang tidak berpengalaman dengan perspektif dan
landasan dimana alasan dari hasil yang terperinci dan yang dibantu komputer dapat dinilai
dengan cepat, terutama dalam pemberitahuan singkat seperti dalam konferensi.
Kegiatan sehari-hari juga diatur untuk sebagian besar dengan aturan praktis. Mereka
melayani kita ketika kita ingin mengambil tindakan tetapi tidak dalam posisi untuk
menemukan tindakan yang terbaik. Yang menarik di sepanjang garis ini adalah daftar yang
lucu dan sering bermanfaat dari sekitar 900 masukan pengalaman sehari-hari yang telah
disusun oleh Parker (Rules of Thumb, Houghton Mifflin, Boston, 1983).
Lebih banyak lagi dapat dinyatakan dalam mode ringkasan yang cukup tentang
beberapa topik daripada yang lain, yang sebagiannya merupakan bagian dari jangkauan
liputan saat ini, tetapi kelangkaan juga disebabkan oleh ketidaktahuan dan kelalaian dari
pihak penulis. Dengan demikian, setiap engineer pasti akan melengkapi atau memodifikasi
materi ini dengan caranya sendiri.

KOMPRESOR, FAN, BLOWER, DAN POMPA VAKUM

1. Fan digunakan untuk menaikkan tekanan sebanyak 3% [12 inci air], blower
meningkatkan tekanan kurang dari 40 psig, sedangkan kompresor untuk lebih tinggi
tekanannya, meskipun jangkauan blower umumnya termasuk dalam rentang kompresor.
2. Pompa vakum: jenis piston reciprocating menurunkan tekanan ke 1 Torr; rotary piston
turun ke 0,001 Torr, rotasi dua lobe ke 0,0001 Torr; uap jet ejector, satu tahap ke bawah
untuk 100Torr, tiga tahap ke 1 Torr, lima tahap ke 0,05 Torr.
3. Ejector tiga tingkat membutuhkan 100 lb steam/ lb udara untuk mempertahankan
tekanan sebesar 1 torr.
4. Kebocoran udara ke dalam peralatan yang perlu dikeluarkan tergantung dari tekanan
absolut (torr) dan volume alat, V dalam m3 (ft3), menurut persamaan 𝑊 = 𝑘𝑉 2/3 lb/h,
dengan k = 0,2 ketika P lebih dari 90 Torr, 0.08 antara 3 dan 20 Torr, dan 0.025 kurang
dari 1 Torr.
5. Theoretical adiabatic horsepower :

di mana T1 adalah suhu inlet dalam oF + 460 dan a = (𝑘 − 1)/𝑘, 𝑘 = Cp / Cv.

6. Temperatur keluar

7. Untuk mengkompres udara dari 100oF ; k=1,4 ; rasio kompresi = 3; daya teoritis yang
dibutuhkan = 62 hp/ juta ft3/hari, temperatur keluar 306oF.
8. Temperatur keluar tidak boleh melebihi 350–400oF; untuk gas diatomik (Cp/Cv = 1,4),
hal ini menghasilkan rasio kompresi sebesar 4.
1⁄
9. Rasio kompresi harus sama setiap tahap dalam multistage, rasio = (𝑃𝑛 /𝑃1 ) 𝑛 ; dengan
n tahap.
10. Efisiensi reciprocating compressor; 65% pada rasio kompresi 1.5, 75% pada 2.0, dan
80-85% pada 3-6.
11. Efisiensi large centrifugal compressors, 6000–100,000 acfm pada penghisap, sebesar
76–78%.
12. Kompresor tipe rotary memiliki efisiensi 70%, kecuali tipe liner cair (50%).

KONVEYOR UNTUK PARTIKULAT PADAT

1. Screw conveyor digunakan untuk memindahkan padatan lengket ataupun kasar dengan
sudut kenaikan 20o atau lebih. Panjang mulai dari 150 ft atau lebih mengingat kekuatan
torsi poros. Konveyor diameter 12in dapat menangani 1000 – 3000 cuft / jam, dengan
kecepatan mulai dari 40 hingga 60 rpm.
2. Belt conveyor untuk kapasitas tinggi dan jarak jauh (satu mil atau lebih, tetapi hanya
beberapa ratus kaki di sebuah pabrik), naik hingga 30o maksimum. Wide belt 24in
 dapat membawa 3000cuft / jam pada kecepatan l00ft / menit, tetapi kecepatan hingga
600ft / menit cocok untuk beberapa material. Konsumsi daya relatif rendah.
3. Bucker elevator cocok untuk pengangkutan vertikal dari material yang lengket dan
abrasif. Dengan kapasitas bucket 20 x 20 inci dapat mencapai 1000 cuft / jam pada
kecepatan 100 ft / menit, tetapi kecepatan hingga 300 ft / min digunakan.
4. Drag-type conveyor (Redler) cocok untuk jarak pendek ke segala arah dan tertutup
sepenuhnya. Ukuran unit mulai dari 3 inci persegi hingga 19 inci persegi dan dapat
berjalan dari 30 kaki / menit (fly ash) hingga 250 kaki / menit (biji-bijian). Kebutuhan
daya tinggi.
5. Pneumatic conveyor digunakan untuk kapasitas besar, jarak pendek (400 ft) unutk
memindahkan secara terus-menerus dari berbagai tempat asal menuju berbagai tujuan.
Baik vakum atau tekanan rendah (6-12psig) digunakan dengan berbagai kecepatan
udara dari 35 hingga 120ft / detik tergantung pada material dan tekanan, persyaratan
udara dari 1 hingga 7 cuft / cuft dari padatan yang ditransfer.

MENARA PENDINGIN (COOLING TOWER)

1. Air yang berkontak dengan udara di bawah kondisi adiabatic akan dingin ke
temperature wet bulb.
2. Pada penggunaan umumnya, 90% kejenuhan udara masih layak digunakan.
3. Ukuran relatif menara peka terhadap perbedaan temperatur keluar dengan wet bulb
∆T, oF 5 15 25
Volume relatif 2,4 1 0,55

4. Isian menara merupakan struktur terbuka untuk meminimalkan pressure drop, dimana
pada standar praktek sebesar 2 inci air.
5. Tingkat sirkulasi air adalah 1 – 4 gpm / sqft dan rate udara 1300-1800 lb/(hr) (sqft) atau
300-400 ft / min.
6. Chimney-assisted natural draft towers berbentuk hiperboloid dikarenakan memiliki
kekuatan yang lebih untuk tebal yang diberikan; menara setinggi 250 ft memiliki
dinding beton setebal 5–6 inci. Bagian yang membesar di atas membantu penyebaran
udara lembap ke atmosfer.
7. Countercurrent-induced draft towers paling umum digunakan proses industri dan dapat
mendinginkan air dari 2oF dari wet bulb.
8. Evaporation losses sebesar 1% sirkulasi tiap 10oF rentang pendinginan. Kehilangan
drift dari menara draf mekanik sebesar 0,1-0,3%. Blowdown 2.5-3 % dari sirkulasi
sangat diperlukan untuk mencegah pembantukan garam berlebih.

KRISTALISASI LARUTAN
1. Recovery padatan terlarut didapat dari evaporasi, tetapi hanya komposisi eutektik
dengan pendinginan. Recovery dengan cara kristalisasi lelehan terbatas oleh komposisi
eutektik.
2. Laju pertumbuhan dan ukuran terbesar kristal diatur dari pembatasan tingkat
supersaturation setiap waktu.
3. Rasio S = C/Csat dimana konsentrasi awal hingga jenuh dijaga pada 1.02 − 1.05.
4. Dalam kristalisasi dengan pendinginan, temperatur larutan dijaga 1 − 2oF titik jenuhnya
pada konsentrasi yang tersedia.
5. Laju pertumbuhan kristal pada kondisi terbaik adalah pada rentang 0,1 − 0,8 mm/jam
ke segala arah.
6. Laju pertumbuhan dipengaruhi oleh keberadaan pengotor ataupun zat aditif yang
berbeda-beda tiap kasusnya.

PENGHANCUR / DISINTEGRATION
1. Persentase material yang lebih besar dari 50% ukuran maksimum sekitar 50% dari roll,
15% dari tumbling mill, dan 5% dari closed-circuit ball mills.
2. Penggiling tertutup mengginakan pemilah berdasarkan ukuran dan mengembalikan
fraksi oversize untuk digiling kembali. Aturan pengangkutan pneumatik diterapkan
untuk desain pengklasifikasi udara. Umumnya dipakai ball and roller mills.
3. Jaw crusher menghancurkan bongkahan yang bediameter feet hingga 4 inci. Kecepatan
pukulan sebesar 100-300/menit. Umpan masuk dipukul sebanyak 8-10 kali hingga
berukuran cukup kecil untuk bisa lolos. Gyratory crusher cocok untuk umpan yang
berbentuk lempengan dan membentuk hasil yang lebih bulat.
4. Roll crusher dibuat dengan ataupun tanpa “gigi”. Roda bergigi berukuran 24 inci dapat
menerima bongkahan berdiameter 14 inci. Gulungan yang halus mempengaruhi rasio
reduksi hingga 4. Kecepatan putar sebesar 50-90 rpm. Kapasitas sebesar 25% dari
jumlah maksimum, dapat ditambahkan pita yang berisi bongkahan yang melewati
gulungan.
5. Hammer mill menghancurkan bahan hingga dapat melewati saringan pada bagian
bawah alat. Rasio reduksi yang layak adalah sebesar 40. Alat yang besar beroperasi
pada 900 rpm, sedangkan 16.000 rpm untuk berukuran kecil. Untuk bahan berserat,
saringan dilengkapi dengan ujung-ujung yang tajam.
6. Rod mill mampu menerima umpan sebesar 50 mm dan mengecilkannya hingga 300
mesh, tetapi biasanya produk berukuran 8-65 mesh. Batangan berdiameter 25-150 mm.
Rasio panjang terhadap diameter alat sebesar 1,5. Sebanyak 45% volume alat diisi oleh
batangan. Perputaran pada saat 50-65% dari titik kritis.
7. Ball mill cocok dipasangkan dengan rod mill untuk penggilingan yang bagus. Beban
harus sama beratnya dengan bola-bola berukuran 1,5 ; 2 ; dan 3 inci untuk penggilingan
terbaik. Volume bola 50% dari volume alat. Kecepatan perputaran pada saat 70-80%
dari titik kritis. Rasio panjang dengan diameter ball mill sebesar 1-1,5. Tube mill yang
mampu untuk melakukan penggilingan sangat halus memiliki rasio 4-5. Pebble mill
memiliki elemen penggiling dari keramik, digunakan untuk menghindari kontaminasi
dengan logam.
8. Roller mill menggunakan permukaan silinder ataupun runcing yang berputar pada
permukaan rata dan menghancurkan partikel kasar yang menghasilkan produk
berukuran 20-200 mesh.

DISTILASI DAN GAS ABSORPSI

1. Distilasi biasanya adalah metode yang paling ekonomis untuk memisahkan cairan, lebih
unggul daripada ekstraksi, adsorpsi, kristalisasi, atau lainnya.
𝑃
2. Untuk campuran ideal, volatilitas relatif adalah rasio tekanan uap 𝛼12 = 𝑃2
1

3. Tekanan operasi tower paling sering ditentukan oleh suhu medium kondensasi yang
tersedia, 100 – 120 oF jika air pendingin, atau dengan suhu reboiler maksimum yang
diizinkan, uap 150psig, 366 oF untuk menghindari bahan kimia terdekomposisi /
degradasi.
4. Urutan kolom untuk memisahkan campuran multikomponen : (a) Lakukan pemisahan
paling mudah dulu, yaitu yang paling tidak banyak persyaratannya pada piringan dan
refluks, dan tinggalkan yang paling sulit untuk yang terakhir; (b) Ketika baik volatilitas
relatif maupun konsentrasi feed tidak bervariasi, hapus komponen satu per satu sebagai
produk atas; (c) Ketika komponen penyusun yang berdekatan dalam feed sangat
bervariasi pada volatilitas relatif, urutkan pemisahan dalam penyusun pada penurunan
 volatilitas; (d) Dan ketika konsentrasi dalam feed sangat bervariasi tetapi volatilitas
relatif tidak, lepaskan komponen penyusun pada penurunan konsentrasi dalam feed.
5. Rasio refluks optimal secara ekonomis sekitar 1.2 − 1.5 kali rasio refluks minimum
Rm.
6. Bilangan piringan teoretis yang optimal secara ekonomis mendekati dua kali lipat nilai
minimum Nm.
7. Jumlah minimum piringan ditemukan dengan persamaan Fenske– Underwood:

8. Reflux minimum untuk campuran biner atau pseudobinary diberikan oleh berikut ketika
pemisahan pada dasarnya lengkap (𝑥𝐷 ≅ 1) dan 𝐷/𝐹 adalah rasio dari produk overhead
untuk laju feed :

Saat feed berada pada bubble point

Saat feed berada pada dew point

9. Faktor keamanan 10% dari jumlah piringan dihitung dengan cara yang benar.
10. Pompa refluks dibuat setidaknya lebih besar 25% .
11. Untuk alasan aksesibilitas, jarak piringan dibuat 0.5–0.6 m (20–24 inci).
12. Puncak efisiensi piringan adalah pada nilai-nilai faktor uap 𝐹𝑠 = 𝜇 (𝜌𝑣 )0.5 dalam
kisaran 1 – 1.2 (ft/s) √𝑙𝑏/𝑐𝑢𝑓𝑡. Rentang 𝐹𝑠 ini menetapkan diameter tower. Kira-kira,
kecepatan linear adalah 2 ft/s pada tekanan sedang dan 6ft/s dalam vaccum.
13. Nilai optimum dari faktor absorpsi Kremser — Brown A = (L/VK) berada di kisaran
1.25-2.0.
14. Penurunan tekanan per piringan adalah urutan 3in air atau 0.1 psi.
15. Efisiensi piringan untuk distilasi hidrokarbon ringan dan larutan aqueous adalah 60 –
90%; untuk gas absorpsi dan pelucutan, 10-20%.
16. Ayakan piringan memiliki lubang dengan diameter 0.25-0.50 inci, luas lubang 10% dari
penampang lintang aktif.
17. Katup piringan memiliki lubang berdiameter 1.5 inci, masing-masing dilengkapi
dengan topi yang dapat diangkat, dengan topi 12–14 topi per kaki persegi dari
penampang aktif. Katup piringan biasanya lebih murah daripada ayakan piringan.
18. Piringan bubblecap hanya digunakan ketika level cair harus dipertahankan pada rasio
yang rendah; mereka dapat dirancang untuk menurunkan tekanan lebih rendah daripada
ayakan atau katup piringan.
19. Tinggi bendung adalah 2 inci, panjang bendung adalah sekitar 75% dari diameter
piringan, dan laju cairan maksimum sekitar 8 gpm / in dari bendung; pengaturan multi-
pass digunakan pada tingkat cair yang lebih tinggi.
20. Pengemasan terstruktur dan acak cocok untuk tower yang dikemas kurang dari 3 kaki
ketika penurunan tekanan rendah diperlukan. Dengan distribusi awal yang tepat dan
redistribusi periodik, efisiensi volumetrik dapat dibuat lebih besar daripada piringan
tower. Internal yang dikemas digunakan sebagai pengganti untuk mencapai throughput
atau pemisahan yang lebih besar di shell tower yang ada.
21. Untuk laju gas 500cfm, menggunakan kemasan 1 inci; untuk 2000 cfm atau lebih
menggunakan kemasan 2-in.
22. Rasio diameter tower / diameter pengemasan harus paling sedikit 15.

23. Karena deformabilitas, kemasan plastik dibatasi hingga 10–15 kaki dan pengepakan
logam hingga kedalaman 20–25 kaki tidak didukung.
24. Redistributor cair diperlukan setiap 5-10 diameter menara dengan cincin pall tetapi
setidaknya setiap 20ft. Jumlah aliran cairan harus 3-5 / sqft di tower yang lebih besar
dari 3 ft diameter (beberapa ahli mengatakan 9-12 / sqft), dan lebih banyak lagi di
tower yang lebih kecil. Jumlah distribusi cairan harus >32–55 / m2 (3–5 / ft2) di tower
yang lebih besar dari 0.9m (3ft) diameter dan lebih banyak dalam kolom yang lebih
kecil.
25. Height Equivalent to a Theoretical Stage (HETS) untuk kontak uap-cair adalah 1.3–1.8
kaki untuk cincin pall 1-in. Dan 2.5–3.0 kaki untuk 2-in cincin pall.
26. Menara yang dikemas harus beroperasi mendekati 70% dari flooding rate (dievaluasi
dari korelasi Sherwood dan Lobo).
27. Drum refluks biasanya horizontal, dengan pengisian cairan 5 menit setengah penuh.
Panci untuk fasa cair kedua, seperti air dalam sistem hidrokarbon, berukuran untuk
kecepatan linier dari fasa 0.5ft / s diameter minimum 406.4mm (16in).
28. Untuk tower sekitar 3ft diameter, penambahan 4ft di bagian atas untuk pelepasan uap
dan 6ft di bagian bawah untuk level cairan dan pengembalian reboiler.
29. Ketinggian tower dibatasi hingga sekitar 175ft maksimum karena beban angin dan
pertimbangan pondasi. Kriteria tambahan adalah bahwa L / D kurang dari 30

DRIVER DAN PERALATAN RECOVERY DAYA

1. Efisiensi lebih besar untuk mesin yang besar. Motor (85–95%), turbin uap (42–78%),
mesin gas dan turbin (28–38%).
2. Untuk di bawah 100 hp, motor listrik digunakan hampir secara eksklusif. Motor listrik
dibuat hingga 20.000 hp.
3. Motor induksi paling populer. Motor sinkron dibuat untuk kecepatan serendah 150 rpm
dan karenanya cocok, contoh : untuk kompresor reciprocating kecepatan rendah, tetapi
tidak dibuat kurang dari 50 hp. Berbagai macam penutup tersedia, mulai dari tahan
cuaca hingga tahan ledakan.
4. Turbin uap yang kompetitif di atas 100 hp. Turbin uap itu dapat dikendalikan dengan
cepat dan sering digunakan sebagai suku cadang jika terjadi kegagalan daya.
5. Mesin pembakaran dan turbin dibatasi untuk lokasi seluler dan jarak jauh.
6. Ekspnsi gas untuk pemulihan daya dapat dibenarkan pada kapasitas beberapa ratus hp.
jika tidak, setiap pengurangan tekanan dalam suatu proses dilakukan dengan katup-
katup pelambatan.

DRYING OF SOLIDS
1. Lama waktu pengeringan berkisar dari beberapa detik pada spray dryer hingga 1 jam
atau kurang pada rotary dryer dan sampai beberapa jam atau bahkan beberapa hari
dengan menggunakan shelf atau belt dryer.
2. Continuous tray dan belt dryers untuk material berbentuk butiran dengan ukuran alami
atau berbentuk pellet dengan ukuran 3-15 mm memiliki waktu pengeringan dengan
kisaran 10-200 menit.
3. Rotary cylindrical dryers beroperasi dengan udara superfisial dengan kecepatan 5-10
ft/s, dan terkadang hingga 35 ft/s ketika materialnya kasar. Waktu tinggal 5-90 menit.
Holdup padatan 7-8 %. 85% free cross section diambil untuk tujuan desain. Pada aliran
countercurrent, suhu gas keluaran berkisar 10-20°C diatas padatan; pada aliran
parallel, suhu dari padatan keluar 100°C. kecepatan rotasi yang digunakan 4 rpm, tetapi
kecepatan (rpm) produk dan diameter dalam kaki biasanya antara 15 dan 25.
4. Drum dryers untuk pasta dan slurry beroperasi dengan waktu kontak 3-12 s, dan
memproduksi flakes ketebalan 1-3 mm dengan laju evaporasi 15-30 kg/m2 jam.
Diameter berkisar 1,5-5,0 ft; dan laju rotasi 2-10 rpm. Kapasitas evaporative terbesar
yaitu 3000 lb/jam pada unit komersial.
5. Pneumatic conveying dryers normalnya normally membawa partikel 1-3 mm tapi juga
bisa mencapai 10 mm ketika kelembaban sebagian besar dipermukaan. Kecepatan
udara 10-30 m/s. waktu tinggal single-pass berkisar 0,5-3,0 s, tetapi dengan . Single-
pass residence times are 0.5–3.0 s, tetapi dengan daur ulang normal, waktu tinggal rata-
rata dapat menjadi 60 detik. Unit yang digunakan berkisar dari diameter 0,2 m dengan
panjang 1 m hingga diameter 0,3 m dengan panjang 38 m. Udara yang dibutuhkan
adalah beberapa. Kebutuhab udarah adalah beberapa SCFM per lb produk kering/jam.
6. Fluidized bed dryers bekerja paling baik pada partikel dengan ukuran beberapa
sepersepuluh mm, tetapi partikel dengan ukuran hingga 4 mm telah diproses. Kecepatan
gas dua kali kecepatan fluidisasi minimum adalah resep yang aman digunakan. Pada
operasi kontinyu, waktu pengeringan 1-2 menit sudah cukup, tetapi pada pengeringan
batch dari beberapa produk farmasi menggunakan waktu pengeringan 2-3 jam.
7. Spay dryers: kelembaban permukaan dihilangkan dalam 5 s, dan sebagian besar
pengeringan terselesaikan dalam waktu kurang dari 1 menit. Aliran Paralel udara dan
stok adalah yang paling umum. Nozel atomisasi memiliki bukaan 0,012-0,15 inci dan
beroperasi pada tekanan 300–4000 psi. Roda atomizing spray berputar pada kecepatan
20.000 rpm dengan kecepatan perifer 250-600 kaki/s. Dengan nozel, rasio panjang
sampai diameter pengering adalah 4–5; dengan roda spray, rasionya 0,5-1,0. Untuk
desain akhir, para ahli mengatakan, uji coba dalam satuan diameter 2m harus dilakukan.

EVAPORATOR
1. Evaporator vertikal tabung panjang dengan sirkulasi alami atau dibuat-buat adalah yang
paling populer. Tabung berdiameter 19 – 63 mm dan panjang 12 – 30 ft.
2. Dalam sirkulasi yang dibuat-buat , kecepatan linear dalam tabung berada di kisaran 15-
20 ft/s.
3. Peningkatan titik didih oleh padatan terlarut menghasilkan perbedaan suhu 3–10 ˚F
antara larutan dan uap jenuh.
4. Ketika titik didih meningkat, sejumlah efek ekonomi secara seri dengan umpan forward
adalah 4–6.
5. Ketika titik didih naik sedikit, biaya minimum diperoleh dengan efek 8–10 secara seri.
6. Pada umpan backward, larutan yang lebih pekat dipanaskan dengan uap suhu tertinggi
sehingga permukaan pemanasan berkurang, tetapi larutan harus dipompa di antara
stage.
7. Ekonomi steam dari baterai N-stage adalah sekitar 0,8 N-lb penguapan / lb dari steam
out.
8. Tekanan steam interstage dapat ditingkatkan dengan kompresor steam jet dengan
efisiensi 20-30% atau dengan kompresor mekanis dengan efisiensi 70–75%.

EKSTRAKSI (CAIR-CAIR)
1. Fase terdispersi haruslah yang memiliki laju volumetrik yang lebih tinggi, kecuali
dalam peralatan pokok pada back-mixingdi mana seharusnya yang memiliki laju
volumetrik yang lebih kecil. Seharusnya fase yang membasahi material konstruksi
kurang baik. Karena penahanan fase kontinu lebih besar, fase itu harus terdiri dari
bahan yang lebih murah atau kurang berbahaya.
2. Tidak ada aplikasi komersial yang dikenal dari refluks untuk proses ekstraksi,
meskipun teori ini menguntungkan.
3. Pengaturan Mixer-settler terbatas hingga paling banyak lima tahap. Pencampuran
dilakukan dengan impeler berputar atau pompa sirkulasi. Settler dirancang berdasarkan
asumsi bahwa ukuran tetesan berdiameter sekitar 150 μm. Pada bejana terbuka, waktu
tinggal 30–60 menit atau kecepatan superfisial 0,5–1,5 ft / menit disediakan pada
settler. Efisiensi tahap ekstraksi umumnya diambil sebagai 80%.
4. Spray tower setinggi 20–40 kaki tidak dapat diandalkan untuk berfungsi sebagai lebih
dari single stage.
5. Packed tower bekerja ketika 5-10 stage cukup. Cincin Pall dengan ukuran 1–1,5 in.
Adalah yang terbaik. Pembebanan fase-terdispersi tidak boleh melebihi 25
gal/(min)(sqft). Dan HETS dari 5-10 ft dapat direalisasikan. Fase terdispersi harus
didistribusikan kembali setiap 5-7 ft. Packed tower tidak memuaskan ketika tegangan
permukaan lebih dari 10 dyne/cm.
6. Tower tray saringan memiliki lubang hanya berdiameter 3-8mm. Kecepatan melalui
lubang disimpan di bawah 0,8 ft/s untuk menghindari pembentukan tetesan kecil.
Dispersi ulang fasa kedua pada masing-masing tray dapat dirancang untuk jarak tray
adaah 6–24 inci. Efisiensi tray berada pada kisaran 20–30%.
7. Tower tray Pulsed packed dan sieve dapat beroperasi pada frekuensi 90 siklus / menit
dan amplitudo 6–25 mm. Tower berdiameter besar, HETS sekitar 1m telah diamati.
Tegangan permukaan setinggi 30–40 dyn / cm tidak memiliki efek buruk.
8. Reciprocating tray tower dapat memiliki lubang dengan diameter 9/16 inci, area
terbuka 50-60%, panjang stroke 0,75 inci : 100-150 stroke / menit, dan space plat
biasanya 2 inci tetapi dalam kisaran 1-6 inci. Pada tower berdiameter 30 inci, HETS
adalah 20–25 inci dan keluarannya adalah 2000 gal./(hr)(sqft). Kebutuhan daya jauh
lebih sedikit daripada pulsed tower.
9. Kontraktor piringan putar atau tower pengaduk putar lainnya mencapai HETS dalam
kisaran 0,1-0,5 m. Kuhni yang sangat efisien dengan piringan berlubang penampang
bebas 40% memiliki HETS 0.2 m dan kapasitas 50 𝑚3 /𝑚2 ℎ𝑟.

FILTRASI
1. Proses diklasifikasikan berdasarkan laju penumpukan cake dalam laboratorium filter
daun vakum : cepat (0,1–10,0 cm / detik), sedang (0,1-10,0 cm / menit), dan lambat,
(0,1-10,0 cm / jam).
2. Filtrasi terus menerus tidak boleh dilakukan jika ketebalan cake 1/8 inci tidak dapat
dibentuk dalam waktu kurang dari 5 menit.
3. Penyaringan cepat dilakukan dengan belts, top feed drums, atau pusher centrifuges.
4. Penyaringan laju menengah dilakukan dengan drum vakum atau disk atau sentrifugal
alat pengupas.
5. Slow-filtering slurries ditangani dalam filter tekanan atau sedimen sentrifugal.
6. Klarifikasi dengan penumpukan cake yang tidak berarti dilakukan dengan kartrid, drum
precoat, atau filter pasir.
7. Uji laboratorium disarankan ketika permukaan penyaringan diharapkan lebih dari
beberapa meter persegi : ketika mencuci cake sangat penting, ketika pengeringan cake
mungkin menjadi masalah, dan ketika precoating mungkin diperlukan.
8. Untuk bijih dan mineral yang ditumbuk halus, tingkat filtrasi drum rotari mungkin 1500
lb / (hari) (sqft) pada 20 putaran / jam dan vakum 18–25 inHg.
9. Padatan kasar dan kristal dapat disaring dengan laju 6000 lb / (hari) (sqft) pada 20
putaran / jam dan vakum 2–6 inHg.

FLUIDIZATION OF PARTICLES WITH GASES

1. Sifat partikel yang lancer dalam fluidisasi termasuk dalam bentuk yang bulat atau halus,
cukup tangguh untuk resistrisi, ukuran dalam kisaran 50-500 μm diameter, dan
spektrum ukuran dengan rasio terbesar ke terkecil berkisar 10- 25.
2. Katalis cracking adalah anggota dari kelas yang luas yang dicirikan oleh diameternya
berkisar 30-150 μm, densitas 1,5 g / ml atau lebih, dan ekspansi yang cukup dari bed
sebelum dilakukannya fluidisasi, kecepatan gelembung minimum lebih besar dari
kecepatan fluidisasi minimum, dan pelepasan cepat dari gelembung
3. Ekstremitas lain dari partikel-partikel fluidisasi yang lancar ditandai oleh pasir kasar
dan manik-manik kaca, keduanya telah menjadi subjek dari banyak penyelidikan
laboratorium. Ukuran mereka berada di kisaran 150-500 μm, kepadatan 1,5-4,0 g / ml,
memiliki ekspansi unggun kecil dan sekitar jumlah yang sama dari gelembung
minimum dan kecepatan fluidisasi minimum, dan mereka juga telah dengan cepat
melepaskan gelembung.
4. Partikel kohesif dan partikel besar 1 mm atau lebih tidak terfluidisasi dengan baik dan
biasanya diproses dengan cara lain.
5. Korelasi kasar telah dibuat dari kecepatan fluidisasi minimum, kecepatan gelembung
minimum, ekspansi bed , fluktuasi tingkat bed, dan tinggi yang melepaskan. Para ahli
merekomendasikan, bagaimanapun, bahwa setiap desain yang nyata didasarkan pada
pilot-plant.
6. Operasi praktis dilakukan pada dua atau lebih kelipatan dari kecepatan fluidisasi
minimum. Didalam reaktor, entrained material is dipulihkan dengan menggunakan
siklon dan kembali lagi ke proses. Didalam pengering, partikel halus kering paling
cepat sehingga entrained material tidak perlu didaur ulang.

HEAT EXCHANGERS
1. Ambil aliran countercurrent yang nyata dalam penukar shell-dan-tube sebagai basis.
2. Tube standar diameter luarnya (OD) 3/4 inci, triangular spacing, panjang 16 kaki;
sebuah shell dengan diameter 1 ft menampung 100 sqft; diameter 2 kaki, 400 sqft;
diameter 3 kaki, 1100 sqft.
3. Sisi tabung untuk fluida korosif, fouling, scaling, dan bertekanan tinggi.
4. Sisi shell untuk fluida kental dan kondensasi.
5. Pressure drops 1,5 psi untuk pendidihan and 3-9 psi untuk proses lain.
6. Pendekatan suhu minimum adalah 20°F dengan pendingin normal, 10 ° F atau kurang
dengan pendingin.
7. Suhu air pendingin inlet adalah 90°F, temperature outlet maksimum 120°F.
8. Koefisien transfer panas untuk tujuan perkiraan, Btu / (hr) (sqft) ("F): water to liquid,
150; kondensor, 150; cair hingga cair, 50; cair ke gas, 5; gas ke gas, 5; reboiler, 200.
Max flux di reboilers, 10.000 Btu / (hr) (sqft).
9. Double-pipe exchanger kompetitif pada tugas yang membutuhkan 100-200 sqft.
10. Compact (plate and fin) exchangers memiliki 350 sqft/cuft, dan sekitar 4 kali
perpindahan panas per irisan unit shell dan tube.
11. Plate and frame exchangers cocok untuk proses dengan sanitasi yang tinggi dan 20-
50% lebih murah dalam konstruksi besi stainless dibanding unit shell-dan-tube.
12. Pendingin udara: Tube 0,75-1,00 in OD. total finned surface 15–20 ft2/ft2 bare surface,
U = 80-100 Btu/ (jam)(sqft bare surface) (°F), input daya kipas 2-5 HP / (MBtu / jam),
mendekati 50 ° F atau lebih.
13. Fired heaters: laju radian, 12,000 Btu / (jam) (sqft), laju konveksi, 4000; kecepatan
cold oil tube 6 ft/s; kira-kira terjadi transfer panas yang sama dalam dua bagian,
efisiensi termal 70–75%; suhu flue gas, 250-350°F diatas feed inlet; and suhu stack gas,
650-950°F.

INSULATION
1. Hingga 650°F, 85% magnesia yang digunakan
2. Hingga 600-1900°F, campuran dari asbestos dan tanah diatomaceous yang digunakan.
3. Refaktori keramik pada suhu yang lebih tinggi.
4. Peralatan cryogenic (-200°F) menggunakan insulasi dengan pori-pori yang halus dari
udara yang terperangkap, contohnya, PerliteTM.
5. Ketebalan optimal bervariasi dengan suhu: 0,5 in. pada 200°F, 1.0 in. pada 400°F, 1.25
in. pada 600°F.
6. Pada kondisi berangin, 7.5 miles/jam, tebal insulasi 10–20% lebih besar dibenarkan.

PENCAMPURAN DAN AGITASI

1. Agitasi ringan diperoleh dengan mensirkulasikan cairan dengan impeler pada kecepatan
superfisial 0,1-0,2 ft/s, dan agitasi berat pada 0,7-1,0 ft/s.
2. Intensitas agitasi dengan impeler dalam baffle tangki diukur dengan daya masuk,
hp/1000gal., dan kecepatan ujung impeler (impeller tip):
 Kecepatan tip Kecepatan tip
Operasi Hp/1000gal.
(ft/min) (m/s)
Pencampuran 0,2-0,5
Rekasi homogen 0,5-1,5 7,5-10 0,038-0,051
Reaksi dengan perpindahan
1,5-5,0 10-15 0,051-0,076
panas
Campuran cairan-cairan 5 15-20 0,076-0,10
Campuran cairan-gas 5-10 15-20 0,076-0,10
Slurries 10
3. Proporsi stirred tank berhubungan terhadap diameter D: tingkat cairan= D; diameter
impeler turbin= D/3; tingkat impeler di atas bawah= D/3; lebar sudu impeler= D/15;
lebar empat baffle vertikal= D/10.
4. Baling-baling (propeler) dibuat dengan impeler turbin 18 in hingga 9ft.
5. Gelembung gas yang disemprotkan pada bagian dasar bejana akan menghasilkan agitasi
ringan pada kecepatan gas superfisial 1 ft/min, agitasi berat pada 4 ft/min.
6. Suspensi padatan dengan kecepatan pengendapan 0,03 ft/s dicapai dengan turbin atau
baling-baling impeler, tetapi ketika kecepatan pengendapan diatas 0,15 ft/s dibutuhkan
agitasi berat dengan baling-baling.
7. Daya untuk menggerakan campuran antara gas dan cairan dapat 25-50% lebih kecil dari
daya untuk menggerakan cairan itu sendiri.
8. Blende in-line memenuhi syarat ketika kontak kedua kalinya sudah memenuhi, dengan
daya masuk 0,1-0,2 hp/gal.

PEMBESARAN UKURAN PARTIKEL

1. Metode utama pembesaran ukuran partikel adalah kompresi pada cetakan, ekstruksi
melalui cetakan yang diikuti dengan memotong atau menghancurkan partikel, globulasi
bahan cair diikuti dengan solidifikasi, aglomerasi pada kondisi tumbling atau kondisi
agitasi dengan atau tanpa agen pengikat.
2. Rotating drum granulator memiliki rasio antara panjang dan diameter adalah 2-3,
kecepatan 10-20 rpm, pitch sebesar 10o. ukuran dikendalikan oleh kecepatan, selang
waktu, dan jumlah pengikat; ukuran diameter pada umunya 2-5 mm.
3. Rotary disk granlator menghasilkan produk yang seragam dibandingkan drum
granulator: pupuk, diameter 1,5-3,5 mm; diameter bijih besi 10-25 mm.
4. Roll compacting dan briquetting dilakukan dengan roll mulai dari diameter 130 mm
dengan lebar 50 mm sampai diametr 910 mm dengan lebar 550 mm. Ekstrudat dibuat
dengan ketebalan 1-10 mm dan dipecah mnejadi ukuran untuk setiap proses yang
dibutuhkan, seperti umpan ke mesin tableting atau ke pengering.
5. Tablet dibuat pada mesin kompresi berputar (rotary compression machines) untuk
mengubah bubuk dan butiran menjadi ukuran yang seragam. Diameter maksimum
biasanya sekitar 1,5 in, tetapi ukuran khusus memungkinkan hingga 4 in. Operasi mesin
pada 100 rpm atau lebih dan membuat hingga 10000 tablet/menit.
6. Extruder membuat pelet dengan memaksa bubuk, pasta, dan meleburkannya di cetakan
yang diikuti dengan pemotongan. Sebuah screw dengan ukuran 203,2 mm (8 in)
memiliki kapasitas palstik cair 2000 lb/jam dan mampu mengekstruksi tubing pada
150-300 ft/min dan untuk memotong menjadi ukuran sekecil material pencuci pada
8000/menit. Ring penggiling ekstruksi pelet memiliki lubang berdiameter 1,6-32 mm.
Tingkat produksi berada di kisaran 30-200 lb/h.hp.
7. Prilling tower mengubah material cair menjadi butiran dan memungkinkannya
memadat saat kontak dengan aliran udara. Tower memiliki ketinggisn 60 m. Secara
ekonomi prosesnya menjadi kompetitif dengan proses granulasi lainnya ketike
kapasitasnya mencapai 200-400 ton/hari. Percobaan amonium nitrat, misalnya,
diameternya 1,6-3,5 mm pada kisaran 5-95%.
8. Granulasi pada fluidized bed dilakukan pada kedalaman bed 12-24 in pada kecepatan
udara 0,1-2,5 m/s atau 3-10 kali dari kecepatan fluidisasi minimum, dengan tingkat
evaporasi 0,005-1,0 kg/m2s. Satu produk memiliki ukuran diameter sekitar 0,7-2,4 mm.

PIPA
1. Kecepatan dan pressure drop: dengan diameter garis D dalam inci: debit pompa cairan,
(5 + D / 3) ft / detik, 2,0 psi / 100 kaki; pompa hisap cair, (1,3 + D / 6) ft / detik, 0,4 psi
/ 100 kaki; uap atau gas, 200 ft / detik, 0,5 psi / 100 ft.
2. Control valve mengharuskan setidaknya pressure drop sebesar 10 psi untuk kontrol
yang baik.
3. Globe valve digunakan untuk gas, mengontrol, dan dimanapun penutupan dibutuhkan.
Gate valve untuk sebagian besar fungsi lainnya
4. Screwed fitting hanya digunakan pada ukuran 1,5 in atau kurang, gunakan flange untuk
pengelasan
5. Flange dan fitting digolongkan menjadi 150, 300, 600, 1500, 2500 psig.
6. Perkiraan jumlah schedule yang dibutuhkan = 1000 P/S, dimana P adalah tekanan
dalam, psig dan S adalah tegangan kerja yang dibolehkan (sekitar 10000 psi) untuk
A120 baja karbon pada 500oF. Schedule (Sch.) 40 yang paling sering dipakai.

POMPA
1. Daya untuk memompa cairan: HP = (gpm) (perbedaan psi) / (l714) (efisiensi
fraksional).
2. Normal Positive Suction Head (NPSH) dari pompa harus melebihi jumlah tertentu,
tergantung pada jenis pompa dan kondisi, jika kerusakan harus dihindari. NPSH =
(tekanan pada mata dari tekanan antara impeler dan uap) / (ρg). Rentang umum antara
4-20 ft.
3. Kecepatan spesifik Ns = (rpm)(gpm)0,5/(head dalam ft)0,75. Pompa dapat rusak jika Ns
kelebihan pada batas tertentu, dan efisiensi terbaik pada rentang tertentu.
4. Pompa sentrifugal: single stage untuk 15-5000 gpm, head maksimum 500 ft; multistage
untuk 20-11000 gpm, head maksimum 5500 ft. Efisiensi: 45% pada 100 gpm, 70 %
pada 500 gpm, dan 80% pada 10000 gpm.
5. Pompa aksial untuk 20-10000 gpm, head 40 ft, efisiensi 65-85%.
6. rotary pump untuk 1-5000 gpm, head 50000 ft, efisiensi 50-80%.
7. Pompa reciprocating untuk 10-10000 gpm, head maksimum 1000000 ft. efisiensi: 70%
pada 10 hp, 85% pada 50 hp, dan 90% pada 500 hp.

REAKTOR
1. Dalam setiap contoh laju reaksi harus ditetapkan di laboratorium, dan waktu tinggal
atau kecepatan ruang dan produk distribusi harus ditemukan dari pilot plant.
2. Dimensi partikel katalis adalah 0.1 mm Dalam fluidized beds, 1mm dalam slurry beds,
dan 2–5mm di fixed bed.
3. Proporsi optimum reaktor tangki berpengaduk adalah tingkat liquid sama dengan
diameter tangki, tetapi pada tekanan tinggi proporsinya lebih ramping serta ekonomis.
4. Input daya ke tangki yang diaduk dengan reaksi homogen 0.5–1.5 hp / 1000 gal, tetapi
tiga kali jumlah ini ketika panas akan ditransfer.
5. CSTR yang ideal (continuous stirred tank reactor) ketika mendekati waktu tinggal rata-
rata yaitu 5–10 kali dari panjang yang dibutuhkan untuk mencapai homogenitas,
dicapai dengan 500-200 putaran pengaduk yang dirancang dengan baik.
6. Reaksi batch dilakukan dalam tangki yang diaduk untuk tingkat produksi harian yang
kecil atau ketika waktu reaksi lama atau ketika beberapa kondisi seperti tingkat umpan
atau suhu harus diprogram dalam beberapa cara.
7. Reaksi yang relatif lambat dari cairan dan slurry dilakukan dalam tangki berpengaduk
kontinyu. Baterai empat atau lima ada diseri paling ekonomis.
8. Reaktor aliran tubular cocok untuk tingkat produksi tinggi diwaktu tinggal yang singkat
(detik atau menit) dan ketika substansi transfer panas diperlukan. Kemudian digunakan
tabung tertanam atau shell-and-tube konstruksi.
9. Dalam reaktor dikemas katalis granular, untuk distribusi waktu tinggal sering tidak
lebih baik daripada baterai CSTR lima tahap.
10. Untuk konversi di bawah sekitar 95% dari kesetimbangan, kinerja five-stage CSTR
battery mendekati aliran plug.

REFRIGERATION (REFRIGERASI)
1. Satu ton refrigerasi adalah penghilangan 12,700 kJ / jam (12,000 Btu / h) panas.
2. Pada berbagai tingkat suhu: 0–50°F, larutan air garam dan glikol; −50 hingga −40° F,
amonia, Freon, dan butana; −150 hingga −50° F, etana atau propana.
3. Kmpresi pendinginan dengan 100° F kondensor membutuhkan hp / ton pada berbagai
tingkat suhu; 1.24 pada 20° F, 1.75 pada 0° F; 3.1 pada −40°F; 5.2 pada −80° F.
4. D bawah (−80° F),dari dua atau tiga refrigeran digunakan.
5. Dalam kompresi satu tahap, rasio kompresi terbatas yaitu sampai 4.
6. Dalam kompresi multistage, ekonomi ditingkatkan dengan flashing dan daur ulang
antar-tahap, yang disebut "operasi economizer."
7. Refrigerasi penyerapan: amonia (−30° F) dan lithium bromide sampai 45° F ekonomis
ketika waste steam tersedia di 12 psig.

PEMISAHAN UKURAN PARTIKEL

1. Grizzlies yang terbuat dari palang sejajar dengan jarak yang tepat digunakan untuk
menghilangkan atau memisahkan produk yang lebih besar dari diameter 50mm.
2. Revolving cylindrical screens berputar pada 15-20 rpm dan di bawah kecepatan kritis;
cocok untuk screening basah atau kering dikisaran 10–60 mm.
3. Flat screens bergetar, terguncang, atau terkena benturan bola. Flat screens cenderung
bergetar pada 600-7000 strokes / menit dan digunakan untuk turun hingga 38µm,
meskipun kapasitas menurun drastis di bawah 200 µm. Reciprocating screens akan
 beroperasi dalam kisaran 30-100 strokes / menit dan dapat menangani ukuran hingga
0,25 mm pada kecepatan tinggi.
4. Rotary sifters beroperasi pada 500-600 rpm dan cocok untuk rentang 12 mm – 50µm.
5. Klasifikasi udara lebih disukai untuk mendapatkan ukuran yang baik karena screens
150 mesh dan serat rapuh dan lambat.
6. Wet classifiers kebanyakan digunakan untuk membuat dua ukuran produk dengan
rentang, oversize dan undersize, biasanya berkisar antara 28 dan 200 mesh. Rake
classifier beroperasi sekitar 9 strokes / menit saat melakukan pemisahan pada 200 mesh
dan 32 strokes / menit pada 28 mesh. Konten padatan yang terdapat tidak penting, dan
limpahannya mungkin sekitar 2-20% atau lebih.
7. Hydrocyclones dapat menghandle hingga 600 ft3 / menit dan dapat memisahkan
partikel dalam kisaran 300–5 µm dari suspensi encer. Dalam satu kasus diameter, 20-
in. unit diameter tersebut memiliki kapasitas 1000 gpm dengan penurunan tekanan 5
psi dan cutoff antara 50 dan 150µm.

UTILITAS: SPESIFIKASI UMUM

1. Uap: 1,5-30 psig, 250-275 °F; 150 psig, 366 °F; 400 psig, 448 °F; 600 psig, 488 °F atau
dengan 100-150 °F superheat.
2. Air pendingin: supply 80-90 °F dari menara pendingin, kembali pada 115-125 ° F;
kembalikan air laut di 110 °F, kembalikan air tempered atau uap kondensat di atas 125
°F.
3. Pendinginan supply udara pada 85-95 ° F; pendekatan suhu untuk memproses, 40 ° F.
4. Udara terkompresi pada tingkat 45, 150, 300, atau 450 psig.
5. Instrumen udara pada 45 psig, 0 °F dewpoint.
6. Bahan bakar: gas 1000Btu / SCF pada 5 -10 psig, atau hingga 25psig untuk beberapa
jenis pembakar; cair pada 6 juta Btu / barel.
7. Transfer panas cairan: minyak petroleum di bawah 600 °F, di bawah 750° F, garam-
garam menyatu di bawah 1100 °F, api langsung atau listrik di atas 450 °F.
8. Electricity: l-100 Hp, 220-550 V; 200-2500 Hp, 2300-4000 V.

VESSELS (DRUM)
1. Drum adalah pembuluh relatif kecil untuk menyediakan kapasitas daya atau pemisahan
fase entrained.
2. Drum cairan biasanya horisontal.
3. Gas / pemisah fase cair biasanya vertikal.
4. Optimal panjang / diameter = 3, tetapi kisaran 2,5-5,0 untuk umum.
5. Waktu angkat (holdup) adalah 5 menit setengah penuh untuk drum refluks dan pemisah
gas / cair, 5-10 menit untuk produk porsi menara lain.
6. Produksi dalam tungku drum, 30 menit drum yang setengah penuh diperbolehkan.
7. Drum KO ditempatkan di depan kompresor harus memegang tidak kurang dari 10 kali
volume cairan melewati per menit.
8. Pemisah cair / cair dirancang untuk kecepatan pengaturan 2-3 in./min.
.
9. Kecepatan gas di pemisah gas / cair, v = k √pL / PV − 1 ft / s, dengan k = 0,35 untuk
sistem dengan deentrainer mesh dan k = 0,1 tanpa deentrainer mesh.
10. Penghapusan entrainment 99% dicapai dengan bantalan mesh dengan ketebalan 4-12
inci. Ketebalan 6 inci populer.
11. Untuk bantalan vertikal, nilai koefisien pada langkah 9 dikurangi dengan faktor 2/3.
12. kinerja yang baik dapat diharapkan pada kecepatan 30-100% dari mereka dihitung
dengan k diberikan; 75% populer.
13. Ruang pelepasan 6-18in. di depan pad dan 12in. di atas pad yang cocok.
14. Pemisah siklon dapat dirancang untuk pengumpulan 95% partikel 5µm, tetapi biasanya
hanya tetesan lebih dari 50 µm yang perlu dihapus.

VESSELS (TEKANAN)
1. Suhu desain antara -20 ° F dan 650 ° F adalah 50 ° F di atas suhu operasi; margin
keamanan yang lebih tinggi digunakan di luar rentang suhu yang diberikan.
2. Tekanan desain adalah 10% atau 10-25 psi selama tekanan operasi maksimum, yang
mana yang lebih besar. Tekanan operasi maksimum, pada gilirannya, diambil sebagai
25 psi atas operasi normal.
3. Tekanan desain kapal yang beroperasi pada 0-10psig dan 600-1000 ° F adalah 40 psig.
4. Untuk operasi vakum, tekanan desain adalah 15 psig dan vakum penuh.
5. Ketebalan dinding minimum untuk rigidity: 0,25 inci untuk 42 inci dan di bawah 0,32
inci untuk 42-60 inci, dan 0,38 inci untuk lebih dari 60 inci.
6. Tunjangan korosi 0,35 in. Untuk kondisi korosif yang diketahui, 0,15 in. Untuk aliran
non-korosif, dan 0,06 in. Untuk drum uap dan penerima udara.
7. Tegangan kerja yang diijinkan adalah seperempat dari kekuatan akhir material.
8. Tegangan maksimum yang diijinkan sangat tergantung pada suhu.

VESSELS (TANK PENYIMPANAN)

1. Untuk kurang dari 1000 gal, gunakan tangki vertikal di kaki.
2. Antara 1000 dan 10.000 garu, gunakan tangki horizontal di atas pendukung beton.
3. Lebih dari 10.000 gal, gunakan tangki vertikal di atas fondasi beton.
4. Cairan yang mengalami breathing losses dapat disimpan dalam tangki dengan atap
mengambang atau ekspansi untuk konservasi.
5. Freeboard adalah 15% di bawah 500 gal dan 10% di atas kapasitas 500 gal.
6. Kapasitas tiga puluh hari sering ditentukan untuk bahan baku dan produk, tetapi
tergantung pada jadwal peralatan transportasi yang terhubung.
7. Kapasitas tangki penyimpanan setidaknya 1,5 kali ukuran peralatan transportasi
penghubung; misalnya, 7500 truk tangki, 34.500 mobil tangki gal, dan kapasitas
tongkang dan tanker hampir tak terbatas.