PEMBUATAN DAN KARAKTERISASI KOMPOSIT

ALUMINIUM-SILIKON KARBIDA DENGAN

METALURGI SERBUK

TUGAS SARJANA
Karya ilmiah sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknik dari Institut Teknologi Bandung

Oleh
Arda Diska Widi Pranata
13710018

PROGRAM STUDI TEKNIK MATERIAL

FAKULTAS TEKNIK MESIN DAN DIRGANTARA
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2015
 PROGRAM STUDI TEKNIK MATERIAL
FAKULTAS TEKNIK MESIN DAN DIRGANTARA
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
Gd. Labtek II Lt. 2, Jln. Ganesha 10 Bandung 40132, Telp: +6222 2504243, Fax: +6222 2534099
Email: tu@ftmd.itbac.id, Website: www.ftmd.itb.ac.id

LEMBAR PENGESAHAN
Tugas Sarjana

Pembuatan dan Karakterisasi Komposit Aluminium-

Silikon Karbida dengan Metalurgi Serbuk

Disusun oleh:
Arda Diska Widi Pranata
13710018

Program Studi Teknik Material

Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara

Disetujui pada Tanggal: 8 Desember 2014

Pembimbing

Dr. Ir. Arif Basuki

NIP: 196202151988021001
 PROGRAM STUDI TEKNIK MATERIAL
FAKULTAS TEKNIK MESIN DAN DIRGANTARA
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
Gd. Labtek II Lt. 2, Jln. Ganesha 10 Bandung 40132, Telp: +6222 2504243, Fax: +6222 2534099
Email: tu@ftmd.itbac.id, Website: www.ftmd.itb.ac.id

TUGAS SARJANA

Diberikan Kepada : Arda Diska Widi Pranata

NIM : 13710018
Dosen Pembimbing : Dr. Ir. Arif Basuki
Judul : Pembuatan dan Karakterisasi Komposit Aluminium-Silikon
Karbida dengan Metalurgi Serbuk
Waktu Pengerjaan : 8 (Delapan) bulan
Isi Tugas : 1. Pemrosesan Serbuk Aluminium dan Silikon Karbida
yang memiliki Vf SiC 40% dan 75% untuk dijadikan
komposit dengan metalurgi serbuk
2. Karakterisasi dan perbandingan sifat komposit SiC/Al
yang memiliki Vf SiC 40% dan 75%
3. Analisis pengaruh struktur mikro komposit Vf SiC 40%
dan 75% terhadap kekerasan dan hubungannya dengan
ketahanan ausnya

Bandung, 8 Desember 2014

Pembimbing

Dr. Ir. Arif Basuki

NIP: 196202151988021001
 Tugas Akhir

Judul Pembuatan dan Karakterisasi Komposit Arda Diska

Aluminium-Silikon Karbida dengan Metalurgi Widi Pranata
Serbuk
Program Studi Teknik Material 13710018
Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara
Institut Teknologi Bandung

Abstrak
Aluminium merupakan salah satu logam yang dikembangkan menjadi
komposit logam dengan partikel silikon karbida sebagai penguat. Pengembangan
komposit SiC/Al terbatas pada volume fraksi silikon karbida di bawah 50%.
Padahal terdapat peluang untuk mendapatkan sifat mekanik yang lebih baik. Hal
menjadi sesuatu yang menarik untuk melakukan penelitian pada volume fraksi
silikon karbida di atas 50% di dalam komposit SiC/Al.
Metalurgi serbuk digunakan dalam penelitian ini untuk memperoleh volume
fraksi SiC sebesar 40% dan 75%. Pemrosesan ini didahului dengan proses ball
milling selama 25 menit dan 75 menit. Kekerasan vickers mikro menunjukkan
kekerasan ditentukan oleh morfologi partikel Al dalam Komposit SiC/Al.
Metalografi kuantitatif digunakan untuk mengetahui distribusi partikel Al.
Spesimen komposit SiC/Al diuji ketahanan abrasifnya dengan mesin uji pin-
on-disc. Spesimen diberikan pembebanan yang menghasilkan tegangan sebesar 0,5
MPa dengan waktu 4 menit. Morfologi Al yang selalu didampingi SiC
menunjukkan ketahanan abrasif yang paling tinggi.

Kata Kunci : Komposit SiC/Al, Metalurgi Serbuk, Fraksi Volume, Kekerasan

Vickers, Struktur Mikro, Metalografi Kuantitatif, Ketahanan Abrasif, Morfologi,
Distribusi.
 Final Project

Title Fabrication and Characterization Aluminium-Silicon Arda Diska

Carbide Composite using Powder Metalurgy Process Widi Pranata
Major Materials Engineering 13710018
Faculty of Mechanical and Aeronautic Engineering
Bandung Institute of Technology
Abstract

Aluminum is one of metals that developed as metal matrix composite with

silicon carbide as reinforcement. The development of SiC/Al composite is
restrictively under 50% in volume fraction of SiC. Therefore, there is an
opportunity for developing the composite that have volume fraction over 50% in
volume fraction of SiC.
Powder metallurgy is used to achive the 40 % and 75% in volume fraction of
SiC. The prerequisite method is ball milling at 25 and 75 minutes. The
microvickers hardness is known tobe under influence by the morphology of
aluminum particles in SiC/Al Composite. Quantitative metallography employed to
know the distribution of aluminum particle.
SiC/Al Composite Samples tested with pin on disc apparatus for the abrasive
wear ressistance. Pressure given in the test is 0,5 MPa with 4 minute test time. The
best result of the test is achived by sample that have distinctive morphology of
aluminum and silicon carbide, where they act as companion to each other.

Keyword: SiC/Al Composite, Powder Metalurgy, Volume Fraction, Vickers

Hardness, Microstructure, Abrasive Ressistance, Morphology, Distribution
KATA PENGANTAR

ii
 DAFTAR ISI

1.1 Latar Belakang .............................................................................................. 1

1.2 Tujuan ............................................................................................................ 2
1.3 Batasan Masalah ............................................................................................ 2
1.4 Metodologi Penelitian ................................................................................... 3
1.5 Sistematika Penulisan .................................................................................... 3

2.1 Komposit ....................................................................................................... 4

2.1.1 Volume Fraksi Dalam Komposit ............................................................ 5
2.1.2 Penguatan dalam komposit ..................................................................... 6
2.1.3 Proses Manufaktur Komposit Bermatriks Logam .................................. 8
2.2 Material Penyusun ....................................................................................... 10
2.2.1 Aluminium ............................................................................................ 11
2.2.2 Silikon Karbida ..................................................................................... 14
2.3 Interaksi Aluminium dan Silikon Karbida .................................................. 15
2.4 Metalurgi Serbuk ......................................................................................... 17
2.3.1 Persiapan Spesimen Green Compacted dengan Milling Mekanik........ 18
2.3.2 Proses Kompaksi Dingin dan Sinter ..................................................... 19

3.1 Diagram Alir Penelitian............................................................................... 24

3.2. Bahan dan Peralatan ................................................................................... 25
3.2.1 Serbuk Al dan SiC ................................................................................ 25
3.2.2 Aditif ..................................................................................................... 25
3.2.3 Wadah dan Bola .................................................................................... 26

iii
 3.2.4 Mesin Planetary Ball Mill .................................................................... 26
3.2.5 Tungku Pemanas ................................................................................... 26
3.2.6 Peralatan untuk analisis ........................................................................ 27
3.3 Persiapan Spesimen Green Compacted ....................................................... 27
3.3.1 Penentuan Berat Serbuk ........................................................................ 27
3.4 Kompaksi Dua Arah .................................................................................... 29
3.5 Proses Penyinteran ...................................................................................... 30
3.6 Pemeriksaan Struktur Mikro ....................................................................... 30
3.7 Pengujian Keras Vickers Mikro .................................................................. 32
3.8 Pengujian Abrasif Pin-on-Disc .................................................................... 33

4.1 Analisis Pengamatan Struktur Mikro .......................................................... 34

4.2 Analisis Pengujian Keras Vickers Mikro .................................................... 39
4.3 Analisis Struktur Mikro dengan Metode Metalografi Kuantitatif ............... 43
4.3 Analisis Pengujian Abrasif .......................................................................... 45
4.3.1 Evaluasi kontur permukaan yang terabrasi .......................................... 46

5.1 Kesimpulan .................................................................................................. 51

5.2 Saran ............................................................................................................ 51

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Macam macam Komposit dan Penguatnya(4) ...................................... 4

Gambar 2.2 Kekerasan komposit SiC/Al pada berbagai volume fraksi(20) ............. 6
Gambar 2.3 Kurva uji tarik komposit SiC/Al berpenguat partikel SiC (SiCp) dan
whisker SiC(SiCw) dengan volume fraksi yang berbeda(21) .................................... 7
Gambar 2.4 Proses Manufaktur Komposit dengan pengecoran(19) ......................... 9
Gambar 2.5 Proses Sinter dan Tempa (forging) untuk membuat MMC(9)............ 10
Gambar 2.6 Produksi Aluminium diseluruh dunia tahun 1900-2007(11) ............... 12
Gambar 2.7 Skema sederhana Proses Hall-Heroult(14).......................................... 13
Gambar 2.8 Skema Proses Modified Lely(22) ........................................................ 15
Gambar 2.9 Perbandingan kekerasan pada interface antara spesimen SiC
teroksidasi 10 jam (z), 5 jam (y) dan tidak teroksidasi (x)(7) ................................ 16
Gambar 2.10 Proses Metalurgi serbuk secara umum(3)......................................... 17
Gambar 2.11 Skema perputaran Planetary Ball Mill dan Gaya yang terjadi akibat
perputaran tersebut(15)............................................................................................ 18
Gambar 2.12 Skema kompaksi dingin(16) .............................................................. 20
Gambar 2.13 Fenomena yang terjadi pada serbuk sebelum menjadi Green Body(16)
............................................................................................................................... 21
Gambar 2.14 Mekanisme Sinter(18) ....................................................................... 23
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian .................................................................... 24
Gambar 3.2 Serbuk Al (a) dan SiC (b) .................................................................. 25
Gambar 3.3 Alat Planetary Milling PQ-N2 dari Across International Inc. .......... 26
Gambar 3.4 Tungku Pemanas Nabertherm B170 ................................................. 27
Gambar 3.5 Proses Penimbangan Aluminium Powder ......................................... 28
Gambar 3.6 Campuran Al-SiC, bola ZrO2 dan Aditif dalam Wadah SS 304 ....... 28
Gambar 3.7 Alat Double Action Compression ..................................................... 29
Gambar 3.8 Siklus Penyinter yang digunakan ...................................................... 30
Gambar 3.9 Spesimen sebelum dan setelah proses mounting ............................... 31
Gambar 3.10 Warna merah menunjukan pengaturan treshold yang digunakan ... 32
Gambar 3.11 Mesin Uji Keras Zwick Roell HVµ dan bagian bagiannya............. 33
Gambar 3.12 Mesin Uji Pin On Disc dan bagian bagiannya ................................ 33
Gambar 4.1 Pengamatan Serbuk ........................................................................... 34
Gambar 4.2 Struktur Mikro Spesimen 4075 ......................................................... 36
Gambar 4.3 Struktur Mikro Spesimen 4025 ......................................................... 36
Gambar 4.4 Struktur Mikro Spesimen 7575 ......................................................... 37
Gambar 4.5 Struktur Mikro Spesimen 7525 ......................................................... 37
Gambar 4.6 Grafik pengujian keras vikers mikro pada spesimen 4025, 4075,
7525, dan 7575 ...................................................................................................... 40

v
Gambar 4.7 Diagonal untuk spesimen yang lebih keras (629,2 HV1) (a), memiliki
panjang yang lebih pendek (258,4 HV1) (b) dari pada spesimen yang lebih lunak
............................................................................................................................... 41
Gambar 4.8 Ilustrasi penguatan dalam spesimen 4025 ......................................... 42
Gambar 4.9 Ilustrasi penguatan dalam spesimen 7575 ......................................... 42
Gambar 4.10 Ilustrasi penguatan dalam spesimen 4075 ....................................... 43
Gambar 4.11 Distribusi ukuran perimeter spesimen 75SiC ................................. 44
Gambar 4.12 Distribusi ukuran perimeter spesimen 40SiC ................................. 44
Gambar 4.13 Perbandingan hasil uji abrasif untuk setiap spesimen ..................... 45
Gambar 4.14 Pengukuran dimensi pada kontur spesimen 4025 ........................... 46
Gambar 4.15 Kontur penampang spesimen 4025 ................................................. 46
Gambar 4.16 Pengukuran dimensi pada kontur spesimen 4075 ........................... 47
Gambar 4.17 Kontur penampang spesimen 4075 ................................................. 47
Gambar 4.18 Pengukuran dimensi pada kontur spesimen 7525 ........................... 48
Gambar 4.19 Kontur penampang spesimen 7525 ................................................. 48
Gambar 4.20 Pengukuran dimensi pada kontur spesimen 7575 ........................... 49
Gambar 4.21 Kontur penampang spesimen 7575 ................................................. 49

vi
 DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Perbandingan Karakteristik Aluminium dan Silikon Karbida .............. 11
Tabel 3.1 Material serbuk As-receive yang dipakai pada percobaan ................... 25
Tabel 3.2 Penimbangan berat dan pengkodean Spesimen .................................... 28
Tabel 3.3 Pengkodean Spesimen berdasarkan parameter yang digunakan ........... 29
Tabel 4.1 Hasil pengujian keras vikers mikro pada spesimen 4025, 4075, 7525,
dan 7575 ................................................................................................................ 39
Tabel 4.2 Hasil pengujian abrasif untuk setiap spesimen ..................................... 45

vii
 I
Pendahuluan

Guna mengarahkan penelitian pada sub bahasan tertentu dalam bidang teknik
material, maka perlu dijelaskan apa saja yang menjadi dasar, motif, kerangka dan
cara untuk menghasilkan keluaran pada penelitian. Bab ini memuat hal tersebut.

1.1 Latar Belakang

Dalam perkembangan teknologi untuk memperbaiki performa material,
terdapat kriteria yang harus dipenuhi. Massa yang lebih kecil, kekuatan yang lebih
besar dengan kekuatan spesifik yang tinggi adalah salah satu kriterianya. Material
yang sekarang ini sering mencapai batas kegunaannya(1). Peningkatan performa
dalam material salah satunya kemudian dilakukan dengan melakukan kombinasi
dua jenis atau lebih material. Material kombinasi kemudian disebut komposit.
Sifat komposit berbeda dari material penyusunnya. Komponen yang menjadi
pengisi sekaligus pengikat dari komposit adalah matriks, sedangkan kekuatan
komposit sendiri ditopang oleh penguat(2).
Salah satu material yang ditelisik untuk menjadi kandidat komponen dalam
material komposit yang akan digabung dan memenuhi kriteria diatas adalah logam
aluminium. Aluminium memiliki sifat kekuatan, durabilitas, mampu mesin,
ketersediaan yang tinggi, dan densitas yang rendah. Potensi sifat yang dimiliki
aluminium masih sangat bisa ditingkatkan jika aluminium dijadikan sebagai
komponen dalam komposit(3). Penguat dalam komposit aluminium salah satunya
adalah silikon karbida.
Berbagai penelitian telah dilakukan pada komposit aluminium-silikon karbida
(SiC/Al) pada komposisi, pemrosesan, dan pengujian yang berbeda. Namun
sebagian besar dari literatur tidak menjelajah pada kombinasi dimana penguat
relatif lebih tinggi dari pada SIC-nya. Padahal kombinasi ini memiliki potensi
sifat mekanik yang tinggi, dimana jika merunut pada ROM sifatnya akan
mendekati sifat kuat SiC tapi tetap memiliki sifat ulet dari aluminium. Potensi

1
tersebut menjadi motivasi penulis untuk penelitian ini. Pada penelitian ini akan
dilakukan proses pembuatan dan karakterisasi Komposit SiC/Al pada volum
fraksi (Vf) penguat yang tinggi atau diatas 50%. Eksperimen dengan metode
metalurgi serbuk, hal tersebut dilakukan karena metode konvensional yang biasa
dilakukan memiliki kelemahan pada perbedaan berat jenis dari Al dan SiC yang
menyebabkan SiC tidak distribusi secara merata pada Al cair.

1.2 Tujuan
Penelitian ini memiliki tujuan antara lain

 Membuat komposit SiC/Al dengan Vf SiC 40% dan 75% dengan metode
metalurgi serbuk
 Melakukan karakterisasi sifat komposit SiC/Al yang memiliki Vf SiC
40% dan 75% dan membandingkannya
 Menganalisis pengaruh struktur mikro komposit Vf SiC 40% dan 75%
terhadap kekerasan dan hubungannya dengan ketahanan ausnya

1.3 Batasan Masalah

Untuk memfokuskan pada tujuan penelitian maka penulis membatasi ruang
lingkup dalam penelitian ini. Batasan itu antara lain
1. Bahan baku yang digunakan adalah:
 Serbuk aluminium packing 250 gram dari produsen Mercks dengan
kemurnian 99.9% dan ukuran partikel -100 mesh (<149 μm)
 Silikon Karbida (α 6H-SiC) dari produsen Buehler dengan kemurnian
90% dan ukuran partikel -320 mesh (<44 μm) dari PT. Alkin Global
2. Proses milling mekanik dilakukan dengan Gear Drive Planetary Ball Mill
merek Across International seri PQ-N2 pada 190 rpm
3. Proses kompaksi dilakukan dengan metode Double Action pada 245 MPa
4. Proses sinter menggunakan tungku hambatan Listrik Nabertherm B170
5. Pengujian keras vickers dilakukan dengan Zwick Roell HVµ MicroVickers
6. Penelitian dilakukan di Laboratorium Metalurgi Fisik, Mekanik, dan
Teknik & Matalurgi Pengecoran ITB dan Laboratorium Fisika Bahan
BATAN Bandung.

2
1.4 Metodologi Penelitian
Penelitian ini menggunakan adalah pendekatan deskriptif dimana selama
proses penyusunan dilakukan berdasarkan pengkajian, analisa dokumen dan
eksperimen. Eksperimen dilakukan kontrol dari bahan baku awal kemudian
memanipulasi bahan baku tersebut dan observasi dilakukan untuk melihat
hasil setelah bahan baku tersebut dimanipulasi.

1.5 Sistematika Penulisan

Penelitian ini disajikan dalam lima bab, dengan sistematika penulisan sebagai
berikut:
• Bab I (Pendahuluan)
Bab ini membahas latar belakang penelitian mengenai SiC/Al dengan fraksi
volum Al diatas 50%. Dari latar belakang tersebut disusun pula tujuan
penulisan laporan, pembatasan dari masalah yang dibahas serta sistematika
penulisan laporan
• Bab II (Tinjauan Pustaka)
Bab ini membahas tinjauan mengenai aluminium, silikon karbida, komposit
aluminium, proses penggilingan mekanis, metalurgi serbuk, kestabilan pada
silikon karbida pada aluminium serta kajian mengenai komposit dengan fraksi
volum penguat melebihi fraksi volum matriks.
• Bab III (Metodologi Penelitian)
Bab ini berisi proses penelitian yang dilakukan berdasarkan tinjauan pustaka
yang telah dilakukan
• Bab IV (Data dan Analisis)
Bab ini berisi pembahasan sifat mekanik Komposit SiC/Al yang telah dibuat
serta mekanisme terjadi sehingga dapat menghasilkan sifat mekanik tersebut.
• Bab V (Kesimpulan dan Saran)
Bab ini menjelaskan hasil penelitian dan kesimpulan yang dapat diambil,
serta saran untuk penelitian selanjutnya

3
 II
Tinjauan Pustaka

Penelitian ini didahului dengan mempelajari teori guna menghasilkan analisis dan
kesimpulan yang komprehensif. Sifat komposit secara umum dipelajari terlebih
dulu sebelum membuat komposit. Kemudian dikaji material penyusun yang akan
digabung. Terakhir pelaksanaan pembuatan dengan menggunakan metalurgi
serbuk juga dibahas dalam bab ini.

2.1 Komposit
Suatu material yang memiliki kombinasi dari dua komponen atau lebih, dan
berbeda secara sifat fisik dan mekanik, serta kita bisa mengatur sifat akhir dari
kombinasi tersebut, maka kita dapat mendefinisikan material tersebut adalah
komposit. Material komposit telah menjadi daya tarik di industri karena sifat
spesifiknya dapat diatur (tailorable) seperti kekuatan, kekakuan, konduktifitas,
ketahanan aus dan sebagainya. Hal ini merupakan keuntungan terbesar dari
komposit. Perlu di ingat pengombinasian terjadi secara makroskopik(4) sehingga
berbeda dengan proses doping dan pemaduan.
Kombinasi dilakukan dengan menambahkan material asing terdispersi kedalam
material yang menjadi inang (matriks). Material asing kemudian mengenalkan
sifat baru pada komposit. Material asing tersebut adalah penguat (reinforcement).
Masing-masing komposit memiliki karakteristik yang berbeda akibat penambahan
jenis penguat tertentu. Pengubahan karakteristik komposit akibat penguat,

a. Penguat Struktural b. Penguat Partikel c. Penguat Fiber

Gambar 2.1 Macam macam Komposit dan Penguatnya(4)

4
menjadikan penguat sangat penting dalam komposit. Klasifikasi komposit
menurut penguat terdapat pada Gambar 2.1.
Kekuatan dan sifat dari komposit merupakan fungsi dari material penyusunnya,
komposisinya serta geometri dari material penguat. Geometri material penguat di
sini adalah bentuk dan ukuran partikel, distribusi, dan orientasinya. Ukuran dalam
komposit berpenguat fiber ditentukan oleh panjang kritis dimana fiber ini
mempunyai pengaruh terhadap kekuatan komposit. Dalam penguat partikel
semakin kecil ukuran dari penguat maka penguat tersebut memiliki pengaruh yang
besar terhadap sifat komposit. Distribusi berpengaruh besar baik pada penguat
fiber dan partikel. Semakin merata distribusi dari penguat maka komposit akan
memiliki sifat yang homogen. Sedangkan orientasi memiliki pengaruh besar pada
penguat struktural dan fiber. Kekuatan pada arah tertentu pada fiber akan berbeda
dengan arah lainnya. Sedangkan susunan arah lamina pada komposit struktural
akan mempengaruhi arah penguatan yang didapat.

2.1.1 Volume Fraksi Dalam Komposit

Volume fraksi adalah jumlah komponen material penyusun dalam komposit

dengan ukuran volume. Pengaruh besar terhadap sifat komposit dimiliki oleh
jumlah volume fraksi besar dalam komposit, hal ini biasa disebut konstituen dari
komposit. Pengaruh tersebut dapat dijelaskan oleh Rule of Mixture (ROM).
Menurut ROM semakin banyak komposisi salah satu komponen dalam komposit,
maka sifat komposit akan semakin mendekati komponen tersebut(1). ROM
berdasar pada campuran ideal yang mengikuti hukum Roult(5). Persamaan dari
ROM adalah sebagai berikut.
𝐸𝑘 = 𝐸𝑚 𝑉𝑓1 + 𝐸𝑟 𝑉𝑓2
 Ek = Modulus Elastistas Komposit
 Em = Modulus Elastistas Matriks
 Er = Modulus Elastistas Penguat
 Vf1&Vf2 = Fraksi Volum Penguat dan Matriks
Dari persamaan diatas dapat diketahui bahwa faktor yang dapat mempengaruhi
ROM yaitu volum fraksi masing-masing komponen dan sifat mekanik dari

5
komponen itu sendiri. Persamaan diatas tidak menggambarkan pengaruh lain yang
ada dalam komposit yang mempengaruhi sifat dari komposit. Pengaruh itu antara
lain interface antara penguat dan matriks, distribusi dan dispersi dari partikel
penguat, serta adanya rasio void dan porositas.
Nilai dari properti komposit yang lain dapat diturunkan dengan mengetahui
hubungan tersebut. Pengaruh konstituen dalam komposit dapat dilihat dari sifat
mekanik yang dihasilkannya. Pada Gambar 2.2 dapat disimpulkan bahwa semakin

Gambar 2.2 Kekerasan komposit SiC/Al pada berbagai volume fraksi(20)

banyak SiC dalam komposit maka sifat komposit tersebut semakin keras. Hal ini
sesuai dengan sifat SiC yang keras. Persamaan ROM diatas dapat dibuktikan
kebenarannya. Namun perlu diketahui secara matematis persamaan diatas akan
menghasilkan kurva yang linier. Kurva linier ini tidak didapatkan dalam kurva
yang terdapat pada Gambar 2.2. Hal ini akibat pengaruh lain dalam komposit yang
telah disebutkan. Pengaruh tersebut sehingga menjadi hal penting dalam
komposit.

2.1.2 Penguatan dalam komposit

Pemilihan penguat sangat penting dalam komposit mengingat penguat inilah yang
menjadi faktor utama dalam perbaikan dari sifat matriks. Terdapat beberapa

6
pertimbangan pada saat memilih penguat untuk matriks logam. Salah satunya
adalah proses penguatan logam.
Penambahan paduan tertentu pada logam akan menimbulkan efek penguatan.
Proses penguatan pada paduan logam melibatkan penghambatan dislokasi agar
tidak bergerak. Oleh karena itu jika penguat dalam paduan mampu menghambat
dislokasi pada logam, maka kerja dari penguat akan semakin baik.
Proses penguatan pada komposit tidak menyangkut proses penguat logam paduan
tersebut, mengingat bahwa dislokasi memiliki ukuran yang mikroskopis
sedangkan pada komposit memiliki ukuran yang makroskopis. Dislokasi pada
komposit memiliki ukuran yang terlalu kecil dibandingkan dengan penguatnya.
Hal adalah perbedaan proses penguatan pada komposit dan pada logam paduan.
Penguatan komposit memiliki faktor yang menyangkut interaksi logam dan
penguatnya. Masing-masing penguat memiliki efek penguatan yang unik terhadap
matriks tertentu. Efek penguatan akan berbeda jika matriksnya berbeda. Bahkan

Gambar 2.3 Kurva uji tarik komposit SiC/Al berpenguat partikel SiC (SiCp) dan
whisker SiC(SiCw) dengan volume fraksi yang berbeda(21)

jika strukturnya diubah akan terjadi perubahan sifat yang berbeda. Hal ini bisa di
observasi pada Gambar 2.3. Penguat SiC memiliki volume fraksi yang sama
namun memiliki struktur berbeda yaitu partikel dan whisker akan menghasilkan
kurva pengujian tarik yang berbeda. Hal ini menunjukkan bahwa masing-masing

7
komposit memiliki sifat yang unik. Keunikan tersebut disebabkan oleh faktor
berikut(6).
 Tipe dari Penguatan – partikel, fiber, atau laminat
Parameter dari penguatan akan berbeda jika memiliki penguatan yang
berbeda. Akibat dari penambahan penguat akan memiliki sifat yang tertentu
pada masing masing penguat
 Orientasi Penguat – ter rientasi atau acak
Perbedaan arah penguat akan merubah arah penguatan dari komposit. Arah
penguatan komposit dapat berupa isotropik (penguatan kesegala arah sama)
atau anisotropik (penguatan kearah tertentu berbeda). Hal ini akan
menyangkut pembebanan komposit di lapangan.
 Ikatan antara matriks dan penguat
Antara matriks dan penguat terbentuk interface. Pembentukan interface
berlangsung antara matriks dan penguat. Pembentukan ini dapat digantikan
dengan perantara senyawa lain yang menghubungkan keduanya.
Pembentukan interface dapat mempengaruhi kemampuan mengikat matriks
terhadap penguat, jika interface memiliki work of adhesion yang kecil maka
komposit akan menjadi lemah karena efek penguatannya kurang dan akan
terjadi konsentrasi tegangan padanya.

2.1.3 Proses Manufaktur Komposit Bermatriks Logam

Komposit bermatriks logam dapat dibuat dengan berbagai cara. Klasifikasi

pembuatan dari komposit bisa di bedakan menurut temperatur dari matriks selama
pemrosesan. Pembuatan komposit dapat menggunakan dua macam cara yaitu
pembuatan pada fase cair dan fase padat. Penjelasan lebih lanjut adalah sebagai
berikut.

Pembuatan dengan proses pengecoran

Prinsip pemrosesan komposit dengan pengecoran yaitu dengan memasukan
material cair (matriks) ke dalam cetakan yang telah terdapat penguat di dalamnya
seperti Gambar 2.4a. Setelah di masukan ke dalam cetakan dilakukan
pendistribusian penguat di dalam matriks cair dengan cara pengadukan seperti

8
 (7)
pada Gambar 2.4b. Kedua proses ini dapat dilangsungkan secara simultan .
Produk akhir diperoleh dengan pendinginan untuk membentuk solid sesuai
dengan bentuk cetakan.
Pencampuran pada proses manufaktur fase cair berada pada saat matriks berada
pada keadaan cair. Kemudian diharapkan cairan akan masuk di antara sela dari
penguat dengan proses pengadukan. Komposit dengan fase penguat yang
dikelilingi matriks akhirnya terbentuk (7).

Gambar 2.4 Proses Manufaktur Komposit dengan pengecoran(19)

a) Penambahan penguat dalam matriks cair b)Proses mixing pada
keadaan cair
Perlu diketahui bahwa logam cair memiliki kemampuan wetting yang rendah pada
keramik sehingga tekanan kadang juga ditambahkan untuk menjamin logam cair
bisa berada diantara penguat. Selain itu pada komposit mempunyai
berkemungkinan untuk terjadi segregasi akibat perbedaan berat jenis antara
matriks dan penguat. Terutama jika fraksi volume dari penguat melebihi
matriksnya (8).

Pembuatan dalam keadaan padat

Metode pembuatan komposit fase padat ada karena terdapat beberapa keuntungan
dari pada fase cair. Selain tidak memerlukan pencairan logam, fase padat juga

9
meminimalisir degradasi yang bisa terjadi pada penguat. Terdapat juga komposit
yang hanya bisa dibuat dengan jalan padat saja seperti komposit Ti-SiC (6).

Gambar 2.5 Proses Sinter dan Tempa (forging) untuk membuat MMC(9)

Pada prinsipnya setiap pembuatan pada fase solid, tekanan digunakan untuk
menyatukan matriks dan penguat. Tekanan yang diberikan dengan kompaksi,
akan membentuk adhesi secara mekanis antara keduanya. Akibatnya kepadatan
dari material meningkat. Densitas dapat dinaikkan lagi dengan menggunakan
proses sinter. Cetakan yang akan dibuat dengan proses kompresi dapat diatur agar
dapat membentuk produk yang mirip dengan bentuk akhir dari produk (preform).
Proses tersebut dapat diikuti dengan proses sinter dan tempa untuk
memaksimalkan toleransi dari part yang dibuat.
Pada fase padat pendistribusian dari penguat dalam matriks. Pengaturan dapat
dilakukan ketika proses persiapan material sebelum diberi tekanan. Distribusi
yang lebih bisa merata memungkinkan fraksi volume penguat menjadi sangat
tinggi dan bisa melebihi fraksi volume dari matriks.

2.2 Material Penyusun

Komposit yang diteliti merupakan kombinasi dari Aluminium dan Silikon
Karbida. Sebelum melakukan penelitian diperlukan survei literatur dari kedua
senyawa tersebut. Masing masing material Aluminium dan Silikon karbida
memiliki karakteristik yang terdapat pada tabel 2.1.

10
 Tabel 2.1 Perbandingan Karakteristik Aluminium dan Silikon Karbida

Aluminium Karakteristik Silikon Karbida

167 Hardness (Vickers 2800
(Kgf/mm2))
2.7 Density (g/cm3 ) 3.1
70 Elastic Modulus (GPa) 410
23.1 Coefficient of Thermal 4
Expansion (10–6/°C )
904 Specific Heat (J/Kg.°K) 750
0.35 Poisson’s Ratio 0.14
660 Melting Temp (oC) 2730

2.2.1 Aluminium

Aluminium merupakan unsur ketiga paling banyak yang ada di kerak bumi dan
(10)
unsur metalik yang paling melimpah . Penggunaan Aluminium sangat umum
pada Industri selain baja. Aluminium merupakan logam yang sangat reaktif
sehingga tidak pernah ditemukan dialam aluminium pada keadaan murni.
Penemuan unsur Al sendiri baru terjadi pada 1808 oleh Sir Humpry Davy dari
Inggris kemudian diikuti dengan pengisolasian aluminium oksida (Al2O3) oleh
Carl Bayer yang selanjutnya dimurnikan secara modern oleh Charles Hall dan
Paul Heroult pada 1886.
Setelah ditemukan proses pemurnian yang efektif maka harga aluminium menjadi
turun dan banyak digunakan. Aluminium selanjutnya digunakan pada berbagai
sektor industri dan yang lainnya, karena sifatnya yang ringan (hanya sepertiga dari
masa jenis baja), konduktivitas spesifik tinggi, dan memiliki ketahanan korosi
yang tinggi. Produksi aluminium secara global terdapat pada Gambar 2.6. Selama
tahun 1900-2007 memiliki pola yang selalu meningkat dari tahun ke tahun. Hal
ini menunjukkan penggunaan aluminium akan selalu menjadi tren di dunia dan
penggunaan tersebut akan mengalami peningkatan.

11
Pada Industri aluminium juga dapat manfaatkan secara berulang ulang
(recycleable). Perulangan tersebut dapat hanya memakan lima persen dari energi
(11)
saat memurnikan . Oleh karena keuntungan dalam penggunaan aluminium
(12)
diprediksi akan meningkat dari tahun ketahun-ketahun . Efisiensi saat proses
daur ulang Al membuat harga aluminium bekas lebih tinggi dibanding logam
berlimpah yang lain (13).

Karakteristik Aluminium

Gambar 2.6 Produksi Aluminium diseluruh dunia tahun 1900-2007(11)

Aluminium dalam keadaan serbuk sangat reaktif dan berbahaya. Pada ruangan
aluminium akan bereaksi eksotermik dengan oksigen membentuk aluminium
oksida. Setalah terbentuk aluminium oksida, oksida akan memiliki adhesi yang
baik dengan aluminium menyebabkan proses passivasi pada aluminium. Lapisan
pasif meningkatkan ketahanan korosi dari aluminium.
Sintesa paduan intermetalik dapat menggunakan aluminium murni. Sintesa
paduan yang dilakukan dengan menjaga agar aluminium tidak teroksidasi. Selain
sintesa aluminium murni dalam bentuk serbuk dapat pula digunakan untuk
mencapai sifat komposit aluminium yang tidak mampu dicapai dengan cara
konvensional melalui teknik metalurgi serbuk. Penanganan serbuk aluminium
murni diperlukan kewaspadaan tinggi mengingat aluminium yang reaktif.

12
 Proses Pembuatan Aluminium
Proses pembuatan aluminium berawal dengan pemurnian bijih menjadi aluminium
oksida (Al2O3). Proses pemurnian Al2O3 disebut dengan proses bayer dengan
reaksi sebagai berikut
Al2O3 + 2 NaOH + 3 H2O → 2 NaAlO2 (1)
2 H2O + NaAlO2 → Al(OH)3 + NaOH (2)
2 Al(OH)3 → Al2O3 + 3 H2O (3)
Reaksi pertama akan melarutkan alumina yang ada dalam bauksit menjadi bentuk
sodium aluminat (NaAlO2). Senyawa NaAlO2 akan terpisah dari senyawa lain
yang ada dalam bauksit. Setelah senyawa diisolasi kemudian senyawa tersebut
dipisahkan dan dicampur dengan air. Setelah itu aluminium hidroksida kemudian
dikalsinasi pada 980 oC. Proses kalsinasi akan menghasilkan aluminium oksida.

Gambar 2.7 Skema sederhana Proses Hall-Heroult(14)

Pemurnian alumina menjadi aluminium dapat menggunakan proses Hall Heroult

yang digambarkan pada Gambar 2.7. Proses tersebut merupakan proses
elektrolisis yang melibatkan senyawa Kriolit (Na3AlF6). Kriolit menurunkan
temperatur yang dibutuhkan untuk mencairkan alumina, karena alumina akan larut
dalam kriolit cair sehingga prosesnya lebih efisien. Setelah larut campuran akan
dialiri arus AC yang mengakibatkan aluminium akan terdeposisi pada bagian
katoda karbon. Proses tersebut menghasilkan karbon dioksida sebagai limbahnya.

13
2.2.2 Silikon Karbida

Aplikasi paling umum silikom karbida (carborundum) adalah sebagai kertas

abrasif. Hal ini dipicu karena sifat silikon karbida yang sangat keras.
Kekerasannya mencapai skala 9 pada skala Mohs. Saat ini pengembangan aplikasi
dari silikon karbida meliputi aplikasi pada semikonduktor, LED, dan material disk
brake untuk otomotif.
Silikon karbida berwarna hitam atau biru jika memiliki kemurnian yang rendah.
Warna tersebut diakibatkan karena adanya pengotor seperti aluminium dan
nitrogen. Kemurnian yang tinggi dimiliki silikon karbida dengan warna kuning
pucat dan tak berwarna.

Karakteristik Silikon Karbida

Silikon karbida termasuk kedalam material polimorf, dimana silikon karbida
memiliki 250 jenis bentuk kristal. Dalam polimorf tersebut silikon karbida
memiliki struktur yang sama dan hanya berbeda pada satu dimensi saja. Kristal
yang banyak ditemui secara komersial adalah kristal kubus (β 3C-SiC),
heksagonal (α 6H-SiC dan 4H-SiC), dan rhombohedral. Kristal α heksagonal
tersintesa pada temperatur diatas 1700OC sedangkan kristal β tersintesa dibawah
1700OC. Berikut adalah karakteristik teknik produk SiC merek Silicar.

Sintesa Silikon Karbida

Silikon karbida hanya ada dialam dalam bentuk mineral moissanite dengan
jumlah yang sangat langka. Untuk itu rekayasa diperlukan sehingga silikon
karbida dapat dimanfaatkan secara luas.
Senyawa Silikon karbida dibuat dengan jalan Acheson dimana pada proses
tersebut menggunakan bahan baku silika (SiO2 dan Karbon). Bahan baku
diposisikan mengelilingi Inti resistor core yang terbuat dari grafit. Grafit dialiri
listrik sehingga terjadi Joule Heating, Reaksi pembentukan silikon karbida berada
pada temperatur 2700OC.

14
 Gambar 2.8 Skema Proses Modified Lely(22)

Untuk mengatur struktur kristal dari SiC, Industri menggunakan modified lely
process. Proses tersebut mengandalkan sublimasi SiC hasil Acheson di permukaan
atas krusibel seperti pada Gambar 2.6 dengan atmosfer inert. Perbedaannya
dengan proses lely terletak pada adanya gradien pada dinding tungku. Adanya
gradien menyebabkan kristal SiC terkumpul dibagian atas dari tungku.

2.3 Interaksi Aluminium dan Silikon Karbida

Aluminium dan Silikon Karbida merupakan dua material yang berbeda yang
disatukan dalam satu komposit. Interaksi keduanya menjadi sangat penting untuk
menjamin penguatan terjadi dalam matriks aluminium. Pada bagian pertemuan
keduanya interface terbentuk. Pembentukan interface tersebut menjadi kontrol
sifat komposit SiC/Al. Untuk mengetahui interface dari SiC/Al maka perlu
diketahui fase yang terbentuk dalam interaksi keduanya.
Pada Aluminium dan Silikon Karbida akan terjadi reaksi sebagai berikut.
4Al(l) + 3SiC(s) ↔ AI4C3(s) + 3Si(in /Al) (4)
Reaksi diatas terjadi ketika Al berada pada kondisi cair. Pada kesetimbangan
diatas akan menghasilkan aluminium karbida (AI4C3) pada permukaan SiC (7). Hal
ini akan menghasilkan interface yang buruk bagi komposit SiC. Degradasi dari
interface Al dan SiC merupakan salah satu kelemahan dalam pemrosesan
komposit SiC/Al dengan fase cair.

15
Senyawa AI4C3 memiliki adhesi yang rendah dengan SiC, sehingga SiC akan
mudah lepas dari Al. Lepasnya SiC dari matriks Al ini akan melemahkan
komposit karena akan menjadi permulaan dari retakan yang ada dalam komposit
SiC/Al. Selain mudah lepas senyawa AI4C3 mudah terhidrolisasi jika di ekspos
pada lingkungan pada kelembaban yang tinggi (15).
Terdapat berbagai macam solusi untuk mengatasi masalah degradasi tersebyt.
Metalurgi serbuk merupakan salah satu solusi untuk mencegah masalah diatas.
Fase cair dapat dihindari dalam metalurgi serbuk. Pembentukan senyawa yang
dapat mendegradasi komposit SiC/Al tidak terjadi. Solusi lainnya bisa dengan
cara melapisi SiC dengan senyawa lain agar tidak terjadi proses degradasi,
ataupun dengan menggeser reaksi tersebut kearah kiri.
Pelapisan SiC dengan material lain merupakan solusi yang paling banyak
dilakukan. Proses pelapisan ini memanfaatkan proses reaksi antara SiC dengan
oksigen untuk membentuk silikon oksida (SiO2). Lapisan ini akan menjadi akan
menjadi barier antara Aluminium cair dan SiC. Reaksi diatas menjadi reaksi
antara Al dan SiO2 sebagai berikut.
Al(s) + SiO2 (s) → Al2O3 (s) + Si (5)
Lapisan barier ini menghasilkan Al2O3 yang memiliki adhesi yang lebih baik
dengan SiC. Selain itu senyawa ini tidak mudah terdegradasi.
Pengoksidasian SiC membuat interface yang lebih baik pada komposit SiC/Al.
Hal ini dibuktikan dengan peningkatan kekerasan interface pada Al dan SiC pada
Gambar 2.9. Peningkatan kekerasan pada interface akan membuat komposit

Gambar 2.9 Perbandingan kekerasan pada interface antara spesimen

SiC teroksidasi 10 jam (z), 5 jam (y) dan tidak teroksidasi (x)(7)

16
SiC/Al menjadi lebih kuat karena ikatan antara Al dan SiC meningkat. Kerasnya
interface mejadikan SiC tidak mudah telepas dan penguatan SiC menjadi lebih
efektif.

2.4 Metalurgi Serbuk

Paduan yang telah didapat dari proses pengecoran konvensional telah
dioptimalisasi dengan berbagai variasi komposisi, teknik pemrosesan dan
perlakuan panas tertentu. Namun dalam pengecoran terdapat berbagai kekurangan
dalam distribusi dan dispersi material yang dicampur. Kekurangan tersebut
mempunyai peluang untuk diperbaiki melalui teknik metalurgi serbuk karena
distribusi dan dispersi akan lebih mudah dilakukan pada metalurgi serbuk. Hal ini
disebabkan proses pencampuran metalurgi serbuk tidak melibatkan logam cair.
Secara umum proses metalurgi serbuk tahapannya terdapat pada Gambar 2.10.
Metode metalurgi melibatkan matriks dan penguat dalam keadaan serbuk. Setelah
serbuk dibuat, pengaturan volume fraksi serbuk dapat dilakukan pada saat
pencampuran (blending/mixing). Percampuran dilakukan untuk menjaga distribusi
dari serbuk. Proses selanjutnya dilakukan proses konsolidasi secara mekanik atau
termal. Kedua pemadatan bisa dilakukan simultan ataupun terpisah. Pemadatan

Gambar 2.10 Proses Metalurgi serbuk secara umum(3)

17
bisa diikuti dengan proses sinter atau tempa. Setelah proses diikuti dengan proses
finishing dan akhirnya terbentuk material akhir.

2.3.1 Persiapan Spesimen Green Compacted dengan Milling Mekanik

Untuk menjamin distribusi dan dispersi pada spesimen maka dilakukan proses
mixing atau blending. Proses persiapan dapat dilakukan dengan proses milling.
Proses milling akan mendistribusi partikel satu sama lain sekaligus mengecilkan
serbuk. Serbuk getas akan menempel pada serbuk ulet akibat proses ini.

Pengertian Milling Mekanik

Milling mekanik merupakan proses yang melibatkan cold welding dan fracture
yang terjadi akibat adanya gaya impak dan atrisi dari media yang digerakan dalam
suatu wadah. Proses tersebut merupakan proses Milling dingin, feed stock yang
digunakan untuk milling tidak memerlukan temperatur yang tinggi untuk proses
Milling. Milling sering digunakan untuk proses dispersi dari material.

Faktor-faktor yang mempengaruhi Milling

Sifat dari serbuk hasil milling seperti particle size distribution, degree of disorder,
amorfisasi, dan stoikiometri akhir, tergantung dari kondisi milling. Milling tidak
luput dari berbagai faktor yang mempengaruhinya, faktor tersebut antara lain (16)

 Alat yang digunakan

Proses Milling mengandalkan proses impak dan gesekan untuk menghasilkan

serbuk akhir. Planetary Mill merupakan salah satu metode milling yang sangat

Gambar 2.11 Skema perputaran Planetary Ball Mill dan Gaya yang terjadi akibat
perputaran tersebut(15)

18
mengandalkan kedua hal tersebut. Dinamakan planetary mill karena gerakan
wadah seperti gerakan revolusi planet mengelilingi matahari. Mekanisme putaran
pada alat adalah wadah berevolusi karena putaran sumbunya kemudian diputar
lagi oleh planet wheel dengan arah yang berlawanan. Perputaran tersebut
ditunjukan pada Gambar 2.11 dengan simbol ωv untuk perputaran pada wadah
sedangkan ωp pada planetwheel. Akibat perputaran akan terjadi pelepasan
(detachment) bola dari dinding wadah kemudian akan menabrak (impact) dinding
lain pada saat yang berbeda. Semakin besar perputaran wadah akan semakin besar
pula gaya impak yang terjadi.

 Atmosfer milling
Pada proses milling, dapat menggunakan atmosfer selain udara. Pada
umumnya milling lebih sering menggunakan atmosfer dengan gas
mulia karena gas mulia sangat tidak reaktif sehingga dapat
menghindari pengotor.
 Rasio Bola dan Serbuk
Rasio berat serbuk dan bola biasanya antara 1:5, 1:10, atau 1:20
tergantung dari kapasitas wadah dan kecepatan putaran mesin. Rasio
berat bola terhadap serbuk digunakan untuk menjadi pengaruh
intensitas dari proses tumbukan yang terjadi.
 Temperatur Milling
Temperatur milling akan berpengaruh pada kemampuan deformasi
pada serbuk, selain itu temperatur berpengaruh juga pada proses abrasi
yang terjadi pada wadah.
 Waktu Milling
Waktu milling yang lama akan mengakibatkan serbuk akan semakin
halus dan akan terjadi terbentuk serbuk dengan tingkat deformasi yag
tinggi.

2.3.2 Proses Kompaksi Dingin dan Sinter

Serbuk harus dikonsolidasi agar mendapatkan kekuatan seperti kekuatan material

padatan. Kompaksi dan sinter adalah jenis konsolidasi yang paling umum (16).

19
 a) Kompaksi Dingin

Proses kompaksi digunakan untuk memberikan densitas pada serbuk. Proses ini
melibatkan pemberian gaya pada serbuk.

 Pengertian Kompaksi Dingin

Proses kompaksi merupakan proses untuk menaikan densitas dari feedstock dan
memberikan green strength untuk pemrosesan selanjutnya. Pada proses kompaksi
dibedakan menjadi beberapa jenis menurut arah pembebanan. Proses kompaksi
dapat digunakan untuk membentuk serbuk menjadi bentuk akhir (final product).
Pelumas ditambahkan saat proses kompaksi untuk menaikkan efisiensi dari gaya
yang dipakai untuk mengkompaksi serta memudahkan saat proses pengeluaran
green compact dari dies atau proses injeksi.

Gambar 2.12 Skema kompaksi dingin(16)

a. Kompaksi Konvensional Uniaksial

Terdapat dua macam proses uniaksial konvensional yaitu kompaksi satu arah dan
kompaksi uniaksial. Kedua mempunyai perbedaan modus pemberian gaya.
Kompaksi satu arah akan lebih menguntungkan jika digunakan untuk produk yang
sederhana dan mempunyai rasio kompaksi yang rendah. Sedangkan jika
dibutuhkan produk yang rumit dan memiliki distribusi tekanan yang merata maka
akan double action lebih dianjurkan. Pada kompaksi uniaksial, terdapat dua
macam punch yaitu lower punch dan upper punch. Kedua punch akan

20
memberikan gaya pada serbuk, sedangkan bentuk produk sendiri dikontrol oleh
die.

b. Interaksi Partikel Saat Kompaksi

Pada proses kompaksi akan terjadi fenomena-fenomena yang secara mikroskopik

menaikkan kontak dari setiap serbuk. Gambar 2.12 menjelaskan fenomena-
fenomena ini. Material feed stock akan mengalami proses arrangement. Pada
proses arrangement, serbuk akan menyusun dirinya menuju ke daerah yang
kosong. Besar tekanan saat proses arrangement adalah sebesar 0,03 MPa. Setelah
tekanan mengalami kenaikan maka akan terjadi proses deformasi elastis yang
kemudian diikuti deformasi plastis untuk serbuk ulet. Proses tersebut terjadi
secara bertahap dan terjadinya secara lokal terlebih dahulu. Seperti pada bagian
kontak antar serbuk yang pertama terjadi adalah deformasi elastis kemudian
setelah ujung terdekat dari kontak mengalami deformasi elastis maka akan terjadi
deformasi plastis di ujung tersebut.

Gambar 2.13 Fenomena yang terjadi pada serbuk sebelum menjadi Green Body(16)
Selanjutnya akan terjadi deformasi elastis akan terjadi di di daerah tengah partikel
yang terjadi bersamaan dengan deformasi plastis yang terjadi di ujung kontak.
Setelah semua dari partikel mengalami deformasi pada tahapan sama (plastis)
maka dalam partikel tersebut akan terjadi deformasi secara homogen. Pada

21
deformasi homogen saat telah mencapai fracture dari butir tersebut maka serbuk
akan mengalami fragmentasi. Tentunya jika serbuk tersebut ulet akan terjadi
deformasi plastis yang mendahuluinya.

b) Sinter

Sinter adalah penggabungan antara partikel menjadi partikel koheren melalui jalan
transportasi massa yang terjadi di bawah temperatur leleh (17). Proses transportasi
massa pada sinter mempunyai berbagai macam metode. Kesamaan dari setiap
metode sinter adalah prosesnya berjalan secara atomik. Transportasi massa
dilakukan oleh atom dengan metode surface transport dan bulk transport, atau
transpor permukaan dan transpor padat. Dari kedua jenis transpor massa berjalan
secara berbarengan namun salah satu akan menjadi dominan di tahapan saat
sinter.
Berbagai literatur dalam metalurgi serbuk sering menggunakan asumsi bahwa
sinter berada dalam keadaan isotermal, dimana tidak terjadi perubahan temperatur
dari partikel tinjauan. Namun dalam prakteknya metalurgi serbuk, setiap serbuk
akan memiliki morfologi yang berbeda, sehingga setiap feedstock yang dipakai
dalam proses sinter juga akan berbeda satu sama lain. Bahkan bisa dikatakan
perbedaan batch, akan membedakan pula morfologi dan ukuran dari serbuk
tersebut. Namun untuk kemudahan dalam menjelaskan fenomena yang terjadi
maka diasumsikan serbuk mempunyai bentuk yang spherical, dengan jari-jari
tertentu

 Daya Penggerak Proses Sinter

Daya Penggerak dari proses sinter adalah menurunnya total energi interfacial dari
dua buah partikel. Penurunan energi interfacial dapat digambarkan dengan proses
pemadatan dan pengasaran dengan persamaan berikut.
∆(𝛾𝐴) = ∆𝛾𝐴 + 𝛾∆𝐴 (6)
Pada persamaan diatas dapat diketahui bahwa penurunan total dari energi
interface berasal dari penurunan energi permukaan energi permukaan (γ) dan
berubahnya luas permukaan (A). Pada sinter fase padat, proses perubahan γ dapat
diketahui berasal dari perubahan interface padat-gas menjadi padat-padat.

22
 Gambar 2.14 Mekanisme Sinter(18)

 Fenomena yang terjadi saat sinter

Metalurgi serbuk yang dilakukan pada penelitian ini adalah sinter padat
Parameter penting yang lain adalah ukuran serbuk. Sinter menjadi tahapan
densifikasi dari green compact, selain itu pada sinter juga terjadi proses
penyusutan.
Pada saat sinter proses penggabungan dipicu oleh adanya permukaan yang
mengalami kontak satu sama lain, akibat kontak inilah transpor massa antara
keduanya bisa terjadi. Akibat kontak maka akan terbentuk leher antara kedua
partikel. Pembentukan leher merupakan awal dari proses sinter. Leher selanjutnya
membesar yang mempunyai bentuk seperti silinder. Pada saat terbentuk silinder
terdapat pori di antara partikel. Pori dapat dilihat ketika partikel telah mengalami
sinter pada tahapan intermediate, saat serbuk telah membentuk suatu bulk. Setelah
ukuran pori semakin kecil dan terisolasi di dalam butir maka proses densifikasi
akan menghasilkan fully sintered part.

23
 III
Peralatan dan Prosedur Penelitian

3.1 Diagram Alir Penelitian

Penelitian dilakukan sesuai dengan langkah yang ada pada Gambar 3.1. Rincian
untuk masing-masing langkah dijelaskan pada bagian berikutnya.

Mulai

Studi Literatur dan Konsultasi Dengan Pembimbing

Serbuk Al dan SiC, Aditif, Wadah dan Bola, Planetary Ball

Mill, Tungku Pemanas, Peralatan Analisis

Preparasi Spesimen Green Compacted dengan Planetary Ball Mill

Milling dengan Milling dengan

Waktu 25 Menit waktu 75 Menit

Pengujian Keras Vikers Mikro

Kompaksi pada 245 MPa

Pengujian Abrasif dengan mesin

o Pin on Disc
Sinter pada 570 C

Pengamatan Struktur Mikro

Terdapat retakan
pada spesimen
Metalografi kuantitatif

Analisis

Kesimpulan

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

24
3.2. Bahan dan Peralatan
Bahan dan peralatan yang dipakai untuk penelitian ini adalah sebagai berikut.

3.2.1 Serbuk Al dan SiC

Logam dan keramik dalam keadaan serbuk yang digunakan pada penelitian adalah
sebagai berikut.

(a) (b)
Gambar 3.2 Serbuk Al (a) dan SiC (b)
Pada serbuk Gambar 3.2 dapat diketahui serbuk Al memiliki warna putih
berkilauan. Sedangkan SiC memiliki warna hitam. Produk SiC/Al ini memiliki
kondisi sebagai berikut.
Tabel 3.1 Material serbuk As-receive yang dipakai pada percobaan

Material Produsen Ukuran Kemurnian

Al Mercks -100 Mesh (<150 μm) 99.9%
SiC Buehler -320 Mesh (< 44 μm) 90%
3.2.2 Aditif

Aditif yang dipakai adalah asam stearat CH3(CH2)16COOH dalam bentuk pelet.
Asam strearat ditambahkan bersama dengan serbuk sebelum proses milling.
Additif bekerja sebagai surfaktan yang menempel pada aluminium, sehingga
aluminium tidak mengalami agglomerasi yang berlebihan dan SiC bisa menempel
pada aluminium.

25
3.2.3 Wadah dan Bola

Penelitian ini menggunakan wadah (vial) dengan material Stainless Steel (Grade
304) dengan volume 100 ml. Dimensi diameter dalam dari wadah adalah 52 mm
sedangkan tinggi dalam adalah sebesar 52 mm. Sedangkan Bola yang digunakan
adalah bola zirkonia (ZrO2) dengan diameter 4 mm.

3.2.4 Mesin Planetary Ball Mill

Proses milling mekanik dilakukan menggunakan Planetary Ball Mill yang

memiliki kecepatan maksimum 600 rpm. Jarak dari tengah sun wheel ke bagian
tengah dari planetary wheel sebesar 171,45 mm. Waktu operasi yang diizinkan
dari ball mill adalah maksimal 72 jam.

Gambar 3.3 Alat Planetary Milling PQ-N2 dari Across

International Inc di BATAN Bandung.

3.2.5 Tungku Pemanas

Tungku menggunakan prinsip pemanasan joule untuk membangkitkan panasnya.

Pemanasan joule menggunakan arus listrik yang dilewatkan pada suatu konduktor
dimana konduktor menghasilkan panas. Kapasitas panas yang dimiliki maksimal
sebesar 1373K.

26
 Gambar 3.4 Tungku Pemanas Nabertherm B170

3.2.6 Peralatan untuk analisis

Pengambilan data dilakukan dengan alat alat berikut

1. Jangka Sorong untuk mengukur dimensi setelah proses kompaksi dan

mengukur peralatan yang lain
2. Neraca digital Mettler Toledo AB104 dengan sampai ketelitian 0.1 mg
untuk pengukuran berat serbuk
3. Mesin uji keras Zwick Roell HVµ MicroVickers untuk mengukur
spesimen setelah proses sinter
4. Mikroskop optik Nikon untuk melihat struktur mikro dari spesimen.

3.3 Persiapan Spesimen Green Compacted

Sebelum dilakukan proses kompaksi dan sinter dilakukan proses persiapan.
Persiapan meliputi penimbangan dan proses milling pada serbuk.

3.3.1 Penentuan Berat Serbuk

Penentuan ukuran spesimen akhir merupakan awal dari preparasi spesimen,

dengan mengetahuinya maka kita bisa menentukan fraksi volume Al dan SiC
yang digunakan. Setelah fraksi volume dari Al dan SiC diketahui selanjutnya kita
bisa menimbang berdasarkan berat yang telah dihitung dari massa jenis Al dan

27
SiC. Penimbangan dilakukan dengan menggunakan neraca digital Mettler Toledo
AB104

Tabel 3.2 Penimbangan berat dan pengkodean Spesimen

Volume Komposisi Massa Massa Al/spesimen (gr)

Rancangan Al:SiC (%Vf) SiC/spesimen (gr)
(cm3)
1,0448 25:75 2.515 0,705
1,0448 40:60 1,341 1,692

Gambar 3.5 Proses Penimbangan Gambar 3.6 Campuran Al-SiC, bola ZrO2
Aluminium Powder dan Aditif dalam Wadah SS 304
Setelah dilakukan penimbangan aluminium dan silikon karbida, keduanya
kemudian dimasukan ke dalam wadah dengan penambahan asam stearat sebesar
2%wt dari tiap berat spesimen. Setelah itu bola dimasukan bola dengan rasio 1:10
dari berat spesimen. Setelah ditimbang dan dimasukan kedalam wadah kemudian
spesimen dipasangkan pada alat planetary ball mill Across International seri PQ-
N2 pada 190 rpm (planetary jar)
Proses milling dilakukan secara kumpulan untuk setiap variasi volume fraksi.
Kumpulan diambil setiap 25 menit sekali. Kemudian pada kumpulan dilakukan

28
proses selanjutnya.Bola diambil bersama serbuk agar rasio tetap sepanjang waktu.
Setelah selesai dilakukan proses milling selanjutnya setiap spesimen ditandai
dengan kode sebagai berikut.

Tabel 3.3 Pengkodean Spesimen berdasarkan parameter yang digunakan

Komposisi Al:SiC Waktu Milling (menit) Kode

(%Vf)
25:75 25 7525
75 7575
60:40 25 4025
75 4075

3.4 Kompaksi Dua Arah

Proses kompaksi digunakan untuk menimbulkan kontak yang lebih banyak antara
partikel sehingga proses konsolidasi bisa terjadi. Penelitian ini menggunakan
kompaksi dingin dan cetakan yang digunakan memiliki bentuk silinder. Spesimen
yang telah dilakukan persiapan sebelumnya di masukan kedalam cetakan
kemudian dua buah plunger menekan dari arah yang berbeda namun pada sumbu
yang sama.

Gambar 3.7 Alat Double Action Compression di

BATAN Bandung

ndasiodjasd 29
Proses kompaksi menggunakan tekanan pada mesin hidrolik sebesar 100kg/cm2
dengan diameter plunger sebesar 55 mm. Menurut hukum pascal maka untuk
ukuran dies sebesar 11 mm maka tekanan yang terjadi pada spesimen sebesar 245
MPa. Perlu diingat jika ukuran dies diubah maka tekanan dalam spesimen juga
berubah. Pelumas yang digunakan pada proses kompaksi adalah Zinc Stearat yang
ditempelkan pada dinding dies dengan menggunakan pelarut air.

3.5 Proses Penyinteran

Kemudian untuk meningkatkan lebih jauh konsolidasi dari serbuk yang telah
dikompaksi, dilakukan proses sinter. Penelitian ini menggunakan udara bebas
sebagai atmosfer untuk sinter. Siklus sinter pada percobaan adalah sebagai
berikut.

Gambar 3.8 Siklus Penyinter yang digunakan

3.6 Pemeriksaan Struktur Mikro

Struktur mikro diamati dengan menggunakan mikroskop optik. Untuk dapat
diamati dengan mikroskop optik maka spesimen harus memiliki permukaan halus
sehingga ketika cahaya memantul pada permukaan spesimen pantulan tersebut
dapat langsung fokus pada lensa. Jika permukaan masih belum rata maka warna

30
gelap akan terlihat pada eyepiece karena terbentuk interferensi yang destruktif,
dan cahaya tidak memantul dan fokus pada lensa. Metode untuk menghaluskan
permukaan dapat menggunakan kertas abrasif ataupun pasta dengan partikel kecil
didalamnya. Berikut tahapan secara lengkap proses metalografi yang dilakukan.

1. Mounting
Spesimen dengan kode 7525, 7575 dilakukan proses mounting dengan
resin epoxy sedangkan kode 4025, 4075 digunakan akrilik yang berbeda
warna. Perbedaan warna bertujuan agar spesimen tidak tertukar satu sama
lain pada proses selanjutnya.
2. Pengamplasan (Grinding) dan Pemolesan
Semua spesimen mengalami perlakuan grinding yang sama yaitu dengan
amplas silikon karbida merek Taiyo dengan kekasaran 120, 240, 400, 600,
1000, 1500. Setelah itu dilakukan pemolesan dengan pasta titanium
dioksida. Pemolesan bertujuan untuk memperhalus sisa goresan hasil
pengamplasan. Selama proses pengamplas amplas dipasang pada alat
grinding merek Struers.
3. Pengamatan Struktur Mikro
Tahapan diatas bisa selesai ketika tidak lagi terlihat goresan pada
spesimen. Pada tahapan selanjutnya yaitu pengamatan struktur dengan
mikroskop optik merek Nikon Ephitot.

Gambar 3.9 Spesimen sebelum dan setelah proses mounting

31
Proses etsa tidak digunakan karena dari struktur mikro sebelum dietsa sudah dapat
dapat dibedakan konstituen yang ada pada masing masing
Setelah mendapatkan gambar dari proses pengamatan selanjutnya adalah proses
interpretasi dari gambar tersebut menggunakan perangkat lunak. perangkat lunak
yang digunakan adalah digimizer. Perangkat lunak digimizer dapat membedakan

Gambar 3.10 Warna merah menunjukan pengaturan treshold yang digunakan

warna berdasarkan informasi warna yang dibawa oleh piksel dalam gambar.
Berdasar pada perbedaan warna digimizer kemudian menghitung properti dari
warna, baik bentuk keliling (jika warna tersebut berkumpul) dan sebagainya. Hal
yang terpenting adalah jaring warna (treshold) yang dipakai. Jika pengambilan
treshold salah maka interpretasi dari warna akan salah pula. Untuk menanggulangi
kesalahan akibat pengambilan treshold setiap sampel diambil 10.000 data dari tiap
analisis yang dilakukan.
Selanjutnya dari data warna, data tersebut dapat diolah pada perangkat lunak yang
berbasis pada perhitungan matematis seperti excel, matlab, minitab dan lainnya.

3.7 Pengujian Keras Vickers Mikro

Pengujian keras dilakukan dengan alat Zwick Roell HVµ dengan metode uji keras
Vickers. Beban yang digunakan sebesar 1000g. Indentasi dilakukan selama 15
detik. Perlu diperhatikan proses penentuan diagonal hasil indentasi. Pengujian
dilakukan lima kali untuk setiap spesimen.

32
 Lubang bidikan

Pengukur
indentasi

Tempat
Spesimen

Pengontrol alat

Gambar 3.11 Mesin Uji Keras Zwick Roell HVµ dan bagian bagiannya

3.8 Pengujian Abrasif Pin-on-Disc

Uji abrasif dilakukan dengan persiapan sampel dengan menggunakan resin
Akrilik. Kemudian setelah proses persiapan selesai maka pada spesimen
dilakukan penimbangan berat awal. Setelah ditimbang, dilanjutkan kemudian
dilakukan pengujian. Pengujian dilakukan dengan tekanan sebesar 0,5 MPa
dengan waktu 4 menit. Penimbangan berat akhir kemudian dilakukan setelahnya.

Regulator

Beban Disc Sikat

Tempat
Spesimen dan
Beban

Gambar 3.12 Mesin Uji Pin On Disc dan bagian bagiannya

33
 IV
Analisis Hasil Percobaan

Data yang peroleh dari penelitian yang telah dilakukan akan di interpretasikan
menurut teori dasar yang terdapat pada bab sebelumnya. Interpretasi dari data
yang diperoleh terdapat pada bab ini.

4.1 Analisis Pengamatan Struktur Mikro

Pengamatan dilakukan sebelum milling dan setelah sinter memiliki morfologi dan
ukuran yang berbeda. Hal ini menunjukkan proses yang dilakukan telah
mengubah struktur mikro dari spesimen. Intepretasi mengenai hasil pengamatan
struktur mikro sebelum dan sesudah pemrosesan adalah sebagai berikut.
Proses Pengamatan struktur mikro As-receive dilakukan untuk mengetahui kondisi
awal dari spesimen. Proses pengamatan didahului dilakukan dengan mikroskop
optik. Gambar menunjukkan morfologi dari partikel SiC dan Aluminium. Warna
pada gambar digenerasikan dari pemantulan cahaya oleh mikroskop optik.

Silikon Karbida (SiC) Aluminium (Al)

Gambar 4.1 Pengamatan Serbuk
Morfologi dari partikel aluminium adalah flake dan partikel SiC berbentuk
iregular. Bentuk dari partikel akan berakibat pada proses milling. Pada proses
milling partikel yang berbentuk flake akan lebih mudah di-milling karena jika
melihat proses pembuatan dari serbuk maka partikel flake mengalami proses
pendinginan yang lebih cepat. Akibat proses pendinginan cepat maka partikel
akan bersifat getas sehingga akan mempercepat proses milling. Bentuk irregular

34
pengaruhnya belum diketahui dalam proses milling hal ini diakibatkan bentuknya
yang memang tidak dapat diprediksi. Namun jika melihat dari partikel keramik
SiC yang bersifat getas maka partikel SiC akan mudah di-milling.
Silikon karbida diamati berwarna cerah. Hal ini diduga karena ada pasta yang
menempel pada silikon karbida sehingga membuat warna silikon karbida berubah.
Pada sekitar dari silikon karbida terdapat warna hitam. Warna hitam diduga
adalah silikon karbida yang menempel pada permukaan resin lunak, sebagai
akibat proses abrasi partikel silikon karbida. Partikel abrasif silikon karbida dari
amplas akan terangkat pada saat proses polishing. Namun pada area didekat
silikon karbida akan terjadi deposisi silikon karbida dari serbuk. Oleh karena
partikel silikon karbida ikut terabrasi pada saat proses polishing. Akibat dari hal
tersebut terbentuklah deposisi silikon karbida disekitar partikel silikon karbida.
Selain deposis warna hitam dapat diartikan sebagai void pada akrilik. Void terjadi
karena ada udara yang terjebak akibat penambahan additif untuk resin yang
berlebihan.
Gambar 4.1, aluminium memiliki warna putih kehitaman. Warna hitam
mengelilingi partikel aluminium. Warna hitam pada partikel tersebut diduga
adalah bayangan dari aluminium pada bagian dalam resin. Resin yang digunakan
adalah resin cerah akrilik. Akibat warna resin yang cerah bayangan pada belakang
dari aluminium akan terlihat. Namun karena cahaya yang dipantulkan oleh
aluminium menuju ke arah lain dan bukan ke lensa maka akan terpancar warna
hitam.
Struktur mikro yang dihasilkan oleh proses pemrosesan diatas mempunyai
karakter yang berbeda. Gambar 4.2 sampai 4.4 menunjukkan hasil struktur mikro
setelah sinter dari empat buah spesimen dengan volume fraksi yang berbeda.
Warna putih menunjukkan aluminium dan sedangkan silikon karbida dinyatakan
dengan warna abu-abu. Porositas tidak dapat ditunjukkan pada gambar yang
diambil. Hal ini karena tidak dibedakan antara silikon karbida dan porositas.

35
 Gambar 4.3 Struktur Mikro Spesimen 4025

Gambar 4.2 Struktur Mikro Spesimen 4075

36
Gambar 4.5 Struktur Mikro Spesimen 7525

Gambar 4.4 Struktur Mikro Spesimen 7575

37
Warna putih lebih dominan pada Gambar 4.3 daripada Gambar 4.4. Hal ini
menunjukkan fraksi aluminium yang lebih banyak terdapat pada gambar tersebut.
Sesuai dengan spesimen awal dimana gambar tersebut adalah spesimen dengan
fraksi volume 60% Al. Sedangkan Gambar 4.4 memiliki 25% volum fraksi Al.
Gambar 4.3 dan Gambar 4.4 terlihat lebih dominan dengan warna abu-abu.
Dominasi warna abu-abu adalah sebagai akibat dari volume SiC yang tinggi pada
spesimen.
Morfologi partikel aluminium pada gambar di atas menunjukkan aluminium
berbentuk irregular. Bentuk irregular bukan merupakan bentuk awal dari
aluminium. Perubahan bentuk menunjukkan proses milling dapat merubah bentuk
partikel. Selain bentuk, ukuran dari partikel juga berubah menjadi lebih kecil dari
pada partikel as-receive.
Proses Milling juga merubah ukuran dari aluminium pada setiap spesimen.
Semakin lama waktu milling maka ukuran dari partikel akan semakin kecil.
Perbandingan ukuran dapat dilihat dengan waktu milling yang berbeda untuk
setiap spesimen dengan volume fraksi SiC sama namun dengan waktu milling
yang berbeda seperti Gambar 4.3 dan Gambar 4.4.
Pembandingan antara Gambar 4.2 dan 4.4 menunjukkan aluminium pada Gambar
4.4 berukuran lebih besar. Padahal volume fraksi Al pada spesimen 7525 lebih
kecil. Hal ini diduga akibat pengaruh dari proses sinter. Proses sinter akan
membentuk kluster aluminium. Kluster terbentuk karena penurunan energi
interfacial dari partikel kecil sehingga membentuk partikel yang lebih besar.
Spesimen dengan volume fraksi aluminium rendah akan memiliki ukuran partikel
yang lebih kecil ketika proses milling terjadi. Proses sinter dengan ukuran partikel
yang lebih kecil akan lebih mudah terjadi. Hal ini berbeda jika partikel dari proses
milling memiliki ukuran yang lebih besar. Proses sinter akan tidak mudah terjadi
karena total energi interfacial dari partikel yang lebih besar akan semakin besar
pula. Penjelasan tersebut dapat menjelaskan ukuran yang lebih besar yang dimiliki
oleh Gambar 4.4.

38
4.2 Analisis Pengujian Keras Vickers Mikro
Hasil pengujian keras menunjukkan spesimen 4075 memiliki kekerasan yang
tertinggi sebesar 629,2 HV1. Sedangkan spesimen yang paling lunak adalah
spesimen 7575 dengan kekerasan 258,2 HV1.Untuk kekerasan spesimen lain
terdapat pada Gambar 4.6. Kekerasan memiliki kaitan dengan pemrosesan yang
telah dilakukan.

Tabel 4.1 Hasil pengujian keras vikers mikro pada spesimen 4025,
4075, 7525, dan 7575

Kekerasan Vickers Mikro (VH1)

4025 4075 7525 7575
422 540 227 238
322 665 288 246
385 683 363 274
411 638 370 251
423 620 303 283
Rata-rata 392.6 Rata-rata 629.2 Rata-rata 310.2 Rata-rata 258.4
Tabel 4.1 menunjukkan dari data yang diambil spesimen bervolume fraksi SiC
yang besar memiliki kekerasan yang kecil. Data yang didapat cenderung tidak
sesuai dengan teori rule of mixture. Oleh karena komposit dengan volume fraksi
material keras yang lebih rendah justru memiliki kekerasan yang lebih tinggi.

Proses kompaksi memiliki hubungan erat dengan kekerasan yang tidak teoritis ini.
Komposit 75SiC akan lebih sulit untuk di kompaksi. Kompaksi pada spesimen
diduga berada pada tahapan yang lebih rendah dari pada komposit 40SiC. Proses
kompaksi komposit 75SiC akan membutuhkan tekanan yang lebih untuk
mendapatkan spesimen padatan sempurna. Oleh karena berada tahapan yang lebih
rendah maka adhesi mekanik antara partikel satu dengan lainnya akan lebih
rendah pula. Tekanan yang diberikan pada setiap spesimen adalah sama sehingga
terdapat keuntungan pada komposit bervolume fraksi material lunak yang rendah
karena adhesi antara partikelnya akan lebih tinggi. Kekuatan ikatan yang tinggi
diperoleh karena material lunak lebih mudah terjadi cold welding.

39
 Gambar 4.6 Grafik pengujian keras vikers mikro pada spesimen 4025, 4075,
7525, dan 7575
Sinter dilakukan pada temperatur yang jauh dibawah temperatur cair SiC. Hal ini
menyebabkan sinter pada SiC diduga tidak terjadi. Sinter hanya terjadi pada
aluminium. Hal tersebut menyebabkan komposit 75SiC sebagian besar
partikelnya hanya mengandalkan adhesi mekanik yang diperoleh dari kompaksi.
Kelemahan pada proses kompaksi dan sinter inilah yang menjadi kontributor nilai
kekerasan yang rendah pada komposit 75SiC.
Proses Milling menyebabkan terjadi evolusi partikel pada spesimen. Evolusi
partikel memiliki hubungan yang relatif acak dengan kekerasan. Hal ini
ditunjukan dengan perbandingan antara kekerasan untuk spesimen dengan volume
fraksi sama namun waktu milling yang berbeda. Spesimen 4025 lebih lunak dari
pada spesimen 4075. Sedangkan spesimen 7525 lebih keras dari pada spesimen
7575.
Keacakan dari proses milling terjadi diduga akibat proses milling sendiri yang
acak. Pada serbuk dalam proses milling mengalami gaya impak dari bola.
Sedangkan intensitas dari gaya impak spesifik terhadap masing masing partikel
serbuk dan tidak memiliki hubungan dengan partikel lain meskipun dalam satu
wadah. Selain itu pemrosesan juga melibatkan proses sinter yang mampu

40
mengubah struktur dari spesimen. Hal ini menjadikan waktu milling tidak dapat
menggambarkan kekerasan yang diperoleh diduga karena perputaran mesin
milling yang terlalu cepat.
Morfologi dari setiap spesimen diduga menjadi faktor yang signifikan terhadap
kekerasan yang diperoleh. Hal tersebut menjadi salah satu keefektifan kerja
matriks sebagai pengikat. Jika matriks Al mengikat lebih banyak SiC maka
kekerasan akan lebih tinggi.
Kebergantungan morfologi digambarkan dengan diagonal yang diperoleh dari uji
keras. Kekerasan yang rendah dihasilkan oleh diagonal penetrasi yang besar.

(a) (b)

Gambar 4.7 Diagonal untuk spesimen yang lebih keras (629,2 HV1) (a), memiliki
panjang yang lebih pendek (258,4 HV1) (b) dari pada spesimen yang lebih lunak
Sedang diagonal kecil terdapat pada spesimen lunak. Besar diagonal bergantung
pada matriks. Jika penguat diikat matriks dengan baik maka penguat berada di
tempat dan deformasi dapat dihindari. Pada spesimen 7575 pertemuan antara SiC-
SiC lebih tinggi, hal ini di tunjukan dengan dominasi warna hitam. Sedangkan
spesimen 4075 pertemuan SiC dan SiC lebih kurang, dan pertemuan antara
pengikat Al dan penguat SiC lebih sering. Spesimen 4025 juga terdapat jumlah Al
yang dominan untuk mengikat SiC namun pada spesimen pertemuan pengikat Al
dan Al terlalu dominan.

41
 Gambar 4.8 Ilustrasi penguatan dalam spesimen 4025

Gambar 4.8 ikatan aluminium dan aluminium mendominasi struktur, dengan kata
lain pengikat mengikat yang lain. Hal ini menyebabkan penguat memiliki efek
yang tidak signifikan terhadap struktur komposit. Pada struktur komposit
kekerasan komposit adalah kekerasan dari pengikat. Posisi penguat untuk
mencegah deformasi menjadi kurang.

Gambar 4.9 Ilustrasi penguatan dalam spesimen 7575

Matriks dalam spesimen 7575 mempunyai sedikit kontak dengan menurut
morfologi hasil pengamatan. Proses deformasi pada spesimen digambarkan pada
4.10 Pada spesimen pengikat terlalu kecil sehingga kemampuan untuk mengikat

42
penguat juga semakin kecil. Adhesi yang terdapat pada spesimen terlalu rendah
jadi deformasi mudah terjadi.

Gambar 4.10 Ilustrasi penguatan dalam spesimen 4075

Spesimen terkuat memiliki morfologi dimana Al mempunyai ukuran yang tepat.
Ukurannya tidak terlalu besar sehingga yang terbaca adalah kekerasan Al. Namun
tidak juga terlalu kecil yang mengakibatkan SiC mudah lepas. Proses deformasi
pada spesimen digambarkan pada Gambar 4.9. Penguat diikat dengan baik oleh
matriks sehingga deformasi tidak mudah terjadi.

4.3 Analisis Struktur Mikro dengan Metode Metalografi

Kuantitatif
Untuk mengkuantifikasi distribusi aluminium dalam komposit dilakukan
metalografi kuantitatif. Distribusi aluminium pada spesimen dapat dilihat
digambar berikut.

43
 Gambar 4.12 Distribusi ukuran perimeter spesimen 40SiC

Gambar 4.11 Distribusi ukuran perimeter spesimen 75SiC

Data distribusi yang diambil menunjukkan ukuran perimeter untuk setiap
spesimen tersebar pada daerah ukuran tertentu . Spesimen yang paling lunak 7575
memiliki persebaran ukuran perimeter pada daerah yang kecil. Sebaliknya pada
spesimen yang lebih keras namun memiliki volume fraksi yang sama dengan 7575
yaitu spesimen 7525 memiliki range ukuran perimeter yang lebih besar dari pada
7575. Pada spesimen 4025 range ukuran perimeter berada pada posisi yang lebih

44
besar dari pada 4075. Hal ini menunjukan terdapat range tertentu dimana ukuran
perimeter akan berpengaruh besar terhadap kekerasan.
Ukuran perimeter yang sensitif terhadap kekerasan jika dilihat persebaran ukuran
perimeter pada gambar diatas berada pada daerah 23-43 μm. Semakin banyak
komposit memiliki partikel pengikat Al pada range maka komposit akan semakin
keras.

4.3 Analisis Pengujian Abrasif

Pengujian abrasif menghasilkan massa terabrasi dengan massa terabrasi paling
sedikit diperoleh oleh spesimen yang terkeras yaitu 4075. Sedangkan massa
terabrasi paling rendah diperoleh oleh spesimen 7525. Waktu milling tidak
memiliki pengaruh pada pengujian seperti halnya dengan pengujian keras. Hasil
lebih lengkap terdapat pada tabel berikut.

Tabel 4.2 Hasil pengujian abrasif untuk setiap spesimen

Spesimen Awal (mg) Akhir(mg) Massa Terabrasi (mg)

7525 18602 18521.6 80,4
7575 16897,6 16756,5 141,1
4025 16309,8 16273,1 36,7
4075 15411,6 15395,7 15,9

Massa
Terabrasi (mg)
160
141,1
140

120

100
80,4 40 SiC
80 75 SiC
60
36,7
40
15,9
20

0
25 Waktu Milling (menit) 75

Gambar 4.13 Perbandingan hasil uji abrasif untuk setiap parameter

45
Hasil uji abrasif berbanding lurus dengan hasil uji keras, dimana spesimen yang
lebih keras maka memiliki kemampuan resistansi terhadap abrasi lebih tinggi.
Distribusi partikel aluminium pada spesimen yang digambarkan dengan
metalografi kuantitatif juga menunjukkan pengaruh yang sama terhadap resistansi
terhadap abrasi.

4.3.1 Evaluasi kontur permukaan yang terabrasi

Pengamatan kontur abrasi dengan mikroskop optik dengan perbesaran lensa
objektif 10x. Kemudian dilakukan perbesaran lensa objektif 20x untuk mengukur
dimensi kontur. Kontur permukaan aus untuk semua sampel tertera pada Gambar
4.11 sampai 4.16.

Gambar 4.15 Kontur penampang spesimen 4025

Gambar 4.14 Pengukuran dimensi pada kontur spesimen 4025

46
 Gambar 4.17 Kontur penampang spesimen 4075

Gambar 4.16 Pengukuran dimensi pada kontur spesimen 4075

47
 Gambar 4.19 Kontur penampang spesimen 7525

Gambar 4.18 Pengukuran dimensi pada kontur spesimen 7525

48
 Gambar 4.21 Kontur penampang spesimen 7575

Gambar 4.20 Pengukuran dimensi pada kontur spesimen 7575

49
Gambar kontur pada berbeda untuk setiap spesimen. Kontur paling halus dimiliki
oleh spesimen yang paling keras yaitu spesimen 4075. Pada pengamatan kontur
7575 ditemukan adanya suatu spasi antara akrilik dan spesimen yang diamati. Hal
ini menunjukkan adanya retakan pada spesimen yang diuji. Retakan diduga akibat
spesimen yang tidak mampu menahan deformasi yang diberikan oleh akibat
dikenai gaya dari putaran disc. Kemampuan untuk berdeformasi plastis pada
spesimen 7575 sangat rendah.
Sampel pengukuran kontur pada spesimen 4025 menunjukkan kedalaman sebesar
13,26 μm dengan lebar 86,87 μm. Sedangkan spesimen 7525 memiliki kedalaman
19,34 μm dan lebar 182,33 μm. Kedua spesimen memiliki waktu milling yang
sama namun memiliki volume fraksi yang berbeda. Hal ini menunjukkan
pengaruh volume fraksi dalam pengujian abrasif. Pemrosesan yang dilakukan
dengan volume fraksi SiC tinggi akan menghasilkan kemampuan resistansi abrasif
yang rendah.
Spesimen 7575 memiliki ukuran dimensi kontur yang relatif lebih kecil dari pada
spesimen 7525. Kedalamannya sebesar 14,36 μm dan memiliki lebar 99,47 μm.
Namun massa terabrasi yang terjadi pada spesimen 7575 relatif lebih besar
dibanding spesimen 7525. Hal ini disebabkan modus proses abrasif yang berbeda.
Pada spesimen 7575 adhesi antara Al dan SiC relatif lebih kecil dibandingkan
spesimen 7525. Akibatnya banyak partikel SiC yang terlepas akibat proses abrasi
yang dilakukan.
Pengukuran dimensi kontur spesimen 4025 dan 4075 menunjukkan ukuran
dimensi yang lebih kecil dimiliki oleh spesimen 4075. Hal ini dapat dijelaskan
karena matriks Al yang terdapat pada spesimen 4075 lebih banyak mengikat SiC
dibanding pada spesimen 4025. Pada spesimen 4025 sendiri Al lebih banyak
mengikat partikel Al yang lain, sehingga kemampuan untuk menahan abrasinya
rendah. Hal ini disebabkan Al yang mengikat Al lain akan memiliki sifat seperti
logam Al, dan diketahui bahwa logam Al memiliki kemampuan abrasif yang
rendah. Akivat pengikatan SiC oleh Al yang lebih banyak inilah kemampuan
abrasif dari spesimen 4075 lebih tinggi.

50
 V
Kesimpulan
5.1 Kesimpulan
Dari mengenai komposit SiC/Al dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut.

1) Telah berhasil dibuat komposit SiC/Al berfraksi volume 75% dan 40%
dengan metalurgi serbuk
2) Kekerasan sebanding dengan Kemampuan Abrasif pada komposit yang
diteliti
3) Semakin tinggi volume fraksi dari SiC tidak menjamin komposit tersebut
memiliki sifat mekanik yang baik
4) Sifat mekanik dari komposit SiC/Al bergantung pada distribusi dan
morfologi partikel Al dalam komposit SiC/Al yang diteliti
5) Temuan partikel dengan panjang perimeter 25-43 μm diduga kuat sangat
berpengaruh pada sifat mekanik di komposit SiC/Al

5.2 Saran
Penelitian yang sejenis dapat menggunakan saran sebagai berikut

1. Metalografi kuantitatif perlu dirinci untuk mengetahui kontak yang

sebenarnya dari Al dan SiC oleh karena perimeter belum tentu
menggambarkan kontak tersebut secara keseluruhan
2. Proses pengujian abrasif dapat dilakukan lagi dengan disc yang lebih
keras. Spesimen yang memiliki kemampuan abrasif yang tertinggi pada
penelitian ini memiliki kekerasan yang sama dengan material disc.

51
 Daftar Pustaka

1. Matthews, F.L. dan Rawlings, R. D. Composite Materials : Engineering

Science. Oxford : Chapman & Hall, 1995.

2. Judawisastra, Dr. Ir. Hermawan. Mengintegrasikan Perbedaan untuk

Menembus Batas. Banda Aceh : s.n., 2010.

3. Aluminium Matrix Composites Materials. Froyen, L. dan Verlinden, B. .

TALAT Lecture 1402, Brussels : European Aluminium Association , 1994.

4. Judawisastra, Dr. Ir. Hermawan. MATERIAL KOMPOSIT MT-3204 Revisi

Keempat. Bandung : s.n., 2011.

5. Clark, Jim. RAOULT'S LAW AND IDEAL MIXTURES OF LIQUIDS.

Chemguide: Helping you to understand Chemistry. [Online] Februari 14.
[Dikutip: 05 12 2014.]
http://www.chemguide.co.uk/physical/phaseeqia/idealpd.html.

6. Kopeliovich, Dr. Dmitri. Structure of composites. Substech. [Online] 6 2

2012. [Dikutip: 7 12 2014.]
http://www.substech.com/dokuwiki/doku.php?id=structure_of_composites.

7. Prasetyo, Mukhlis Agung. Pengaruh oksidasi partikel silikon karbida

terhadap interface komposit SiC/Al. Bandung : ITB, 2012.

8. Pressure Infiltration casting process and thermophysical properties of high

volume fraction SiCp/Al metal matrix composite. Lee, H. S. dan Hong, S. H. s.l. :
Maney for te Institute of Materials, Minerals and Mining, 2003, Vol. 19.

9. Mechanical behavior and microstructure characterization of sinter-forged SiC

particle reinforced aluminum matrix composites. N. Chawla, J.J. Williams, R.
Saha. Amsterdam : Elsevier Science, 2002. 10.1016/S1471-5317(03)00005-1.

10. Budd, Geoff. Resources and Production of Aluminium . Brussels : European

Aluminium Association , 1999.

11. Lumley, Roger. Fundamentals of aluminium metallurgy. Cambridge :

Woodhead Publishing, 2011.

12. Survey, U.S. Geological. Mineral Commodity Summaries. Salient Statistic of

Aluminium Production. 2013.

52
13. Harga Rosok Kertas, Besi, Tembaga, Plastik dan Beling Kaca. [Online]
Agustus 2012. [Dikutip: 2 September 2014.]
http://hargarosok.blogspot.com/2012/08/harga-rosok-kertas-besi-tembaga-
plastik.html.

14. Davyson, Sam. Aluminium. Aluminium Extraction. [Online] [Dikutip: 12 11

2014.] http://sam.davyson.com/as/physics/aluminium/site/extraction.html.

15. Contributions to the modelling of the milling process in a planetary ball mill .
all, Gy. Kakuk et. St Petersbug, Russia : Advanced Study Center Co. Ltd., 2009.

16. German, Randall M. Powder Metallurgy Science. s.l. : MPIF, 1994.

17. Lenel, Fritz V. Powder metallurgy: principles and applications. s.l. : Metal
Powder Industries Federation, 1980.

18. Kang., Suk-Joong L. Sintering: Densification and Microstructure. Oxford :

Elsevier Butterworth-Heinemann, 2005.

19. Gupta, Manoj dan Sharon, Nai Mui Ling. Magnesium, Magnesium Alloys,
and Magnesium Composites. New Jersey : John Wiley & Sons, 2011.

20. Effect of Reinforcement Particle Size and Volume Fraction on Wear

Behaviour of Metal Matrix Composites . A.A. CERIT, M.B. KARAMIŞ, F.
NAIR AND K. YILDIZLI. 3&4, Kayseri : Tribology in industry, 2008, Vol. 30.

21. Analysis of Stress-Strain, Fracture, and Ductility Behavior of Aluminum

Matrix Composites Containing Discontinuous Silicon Carbide Reinforcement.
McDanels, David L. s.l. : METALLURGICAL TRANSACTIONS A , 1985, Vol.
16A.

53