Modul 2

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 2 “Perancangan dan Standarisasi Sistem Kerja”

Kelompok 16
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

PT Indonesia Tamiya Motor adalah salah satu perusahaan industri yang bergerak di
bidang manufakturyang sedang mengembangkan perusahaannya yang memproduksi
produk Mini 4WD ini, tentunya sangat membutuhkan suatu perancangan stasiun kerja
mulai dari merencanakan, merancang, mengevaluasi, dan memperbaiki. Aktifitas utama
produksi pada perusahaan ini adalah pada sistem perakitan/assembly.
Proses perakitantamiyamini 4WD terdiri dari berbagai macam komponen dan
elemen kerja. Oleh karena itu, perancangan dan standarisasi sistem kerja pada perusahaan
sangat penting. Seorang perancang harus mampu mengatur faktor-faktor yang membentuk
suatu sistem kerja, yang terdiri atas: pekerja, mesin dan peralatan, material, serta
lingkungannya yang berdiri sebagai satu kesatuan yang mempunyai tujuan dan fungsi
tertentu. Perancangan sistem kerja merupakan upaya-upaya merancang dan memperbaiki
sistem kerja dengan memperhatikan elemen-elemen sistem kerja t secara integral,
sedemikian rupa sehingga kinerja dari sistem kerja tersebut meningkat secara menyeluruh.
Sistem kerjayang baik akan mencapai optimalisasi kerja yang meliputi efisien
dalam waktu (mengurangi waktu idle dan biaya) dan menghasilkan produk secara optimal.
Salah satu caranya adalah dengan menggunakan peta-peta kerja yang mempertimbangkan
konsep studi gerakan. Peta kerja yang digunakan adalah assembly chart dan peta tangan
kanan tangan kiri. Selain itu, perusahaan juga merancang precedence diagram sebagai
dasar dalam pembuatan keseimbangan lintasan. Dengan hal tersebut, maka perusahaan
diharapkan dapat merancang stasiun kerja seminimal mungkin untuk menghemat waktu dan
biaya produksi.
Program Studi Teknik Industri

Universitas Diponegoro
2011 1
Kelompok 16
1.2 Tujuan Penulisan

Penulisan ini bertujuan untuk :
1. Mengetahui operasi kerja yang digunakan pada proses perakitan mini 4WD.
2. Mengetahui aliran aktivitas yang terjadi dalam proses perakitan mini
4WDdengan membuat Assembly Chart.
3. Membuat Bill of Materialberdasarkan komponen-komponen yang digunakan
pada proses perakitan mini 4WD.
4. Melakukan pengukuran kerja secara langsung dengan menggunakan metode
Stopwatch Time Study (SWTS).
5. Membuat Peta Tangan Kanan Tangan Kiri berdasarkan data yang telah didapat
pada praktikum.
6. Menentukan waktu standard untuk tiap operasi kerja yang ada dengan
performance rating.
7. Membuat Presedence Diagram dengan tujuan mengetahui informasi mengenai
urutan-urutan elemen kerja dan lamanya waktu pengerjaan untuk tiap elemen
kerja.
1.3 Pembatasan Masalah

PT Indonesia Tamiya Motor hanya akan berfokus pada aktifitas sistem perakitan
mini 4WD.Menggunakan pengukuran kerja secara langsung dengan metode Stopwatch
Time Study (SWTS). Peta kerja yang digunakan adalah Peta Tangan Kanan Tangan Kiri,
dan assembly chart. Waktu baku diperoleh dari peta tangan kanan dan kiri. Operator yang
digunakan hanya 1. Untuk penyeimbangkan lintasanmenggunakan Presedence Diagram.

2011 2
Kelompok 16
1.4 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan dalam laporan ini adalah sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Berisi latar belakang, tujuan penulisan, pembatasan masalah dan
sistematika penulisan.
BAB IITINJAUAN PUSTAKA

Berisi penjelasan mengenai pengukuran waktu kerja, gerakan
fundamental Therblig, peta kerja, melakukan pengukuran waktu,
presedence diagram, dan Bill of Material.
BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM

Berisi prosedur pelaksanaan praktikum dalam bentuk flowchart.
BAB IV PENGOLAHAN DATA

Berisi daftar komponen mini 4WD, daftar operasi kerja, assembly
chart, pembuatan peta tangan kanan tangan kiri dan waktu baku serta
presedence diagram.
BAB V ANALISIS
Berisi analisis operasi kerja, analisis assembly chart, analisis peta
tangan kanan tangan kiri, analisis penentuan performance rating dan
allowance.
BAB IV PENUTUP
Berisi kesimpulan mengenai garis besar yang dapat ditarik dari
analisa yang telah diberikan pada bab sebelumnya dan saran dari
penyusun.

2011 3
Kelompok 16
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengukuran Waktu Kerja

2.1.1 Pengertian Pengukuran Waktu Kerja
Usaha untuk menentukan lama kerja yang dibutuhkan seorang operator dalam
menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik pada tingkat kecepatan kerja yang
normal dalam lingkungan kerja yang terbaik pada saat itu.
2.1.2 Macam-macam Pengukuran Waktu

a. Pengukuran Secara Langsung
Pengukuran dilakukan terhadap waktu kerja di tempat berlangsungnya
kerja dan ketika berlangsungnya pekerjaan. Macam-macamnya adalah :
o Pengukuran jam henti (Stopwatch Time Study)
Asumsi dasar SWTS:
1. Metode dan fasilitas kerja sudah baku
2. Operator yg diukur waktu kerjanya paham prosedur dan metode
kerja baku & punya kemampuan kerja rata-rata
3. Kondisi lingkungan fisik kerja- sama dgn saat pengukuran
4. Performance kerja terkendali.
o Sampling Kerja (Work Sampling)
Suatu teknik untuk mengadakan sejumlah besar pengamatan terhadap
aktivitas kerja dari mesin, proses atau pekerja/operator sehingga
diketahui prosentase waktu kerja yang digunakan untuk bekerja dan
waktu mengganggur .
b. Pengukuran Secara Tak Langsung
Dapat melakukan pengukuran tanpa harus berada di lokasi dilakukannya
pekerjaan.Macam-macamnya adalah :

2011 4
Kelompok 16
o Data Waktu Baku (Standard Data)

Penentuan waktu baku :
- Waktu siklus : waktu hasil pengamatan secara langsung yang tertera
dalam stop watch.
- Waktu normal : waktu kerja telah mempertimbangkan factor
penyesuaian.
- Waktu baku waktu kerja dengan mempertimbangkan factor
penyesuaian dan faktor kelonggaran (allowance ).
o Data Waktu Gerakan (Predetermined Time System)

Predetermined Time system terdiri dari :
Kumpulan data waktu
Prosedur sistematis untuk membagi operasi kerja (manual) menjadi:
- Gerakan kerja
- Gerakan anggota tubuh/body movements
- Elemen gerak manual
Kemudian menetapkan nilai waktu masing-masing berdasarkan data
waktu yang ada.
2.1.3 Kelebihan dan Kekurangan Pengukuran Kerja Langsung dan Tidak

Langsung
Tabel 2.1 Kelebihan dan Kekurangan Pengukuran Kerja Langsung dan Tidak Langsung
Pengukuran Langsung Pengukuran Tak Langsung
Kelebihan  PRAKTIS, mencatat waktu  Waktu relaif SINGKAT, hanya
saja tanpa harus mencatat elemen-elemen gerakan
menguraikan pekerjaan ke pekerjaan satu kali saja
dalam elemen-elemen  Biaya lebih MURAH

2011 5
Kelompok 16
pekerjaannya
Kekurangan  Dibutuhkan waktu lebih  Belum ada data waktu gerakan
lama untuk memperoleh data berupa tabel-tabel waktu gerakan
waktu yang banyak yang menyeluruh dan rinci
tujuannya : hasil pengukuran  Tabel yang digunakan adalah
yang TELITI dan AKURAT untuk orang EROPA, tidak cocok
 Biaya lebih MAHAL karena untuk orang INDONESIA
harus pergi ke tempat  Dibutuhkan ketelitian yang tinggi
dimana pekerjaan untuk seorang pengamat
pengukuran kerja pekerjaan karena akan
berlangsung berpengaruh terhadap hasil
perhitungan
 Data waktu gerakan harus
disesuaikan dengan kondisi
pekerjaan. Misal : Elemen
Pekerjaan Kantor tidak sama
dengan elemen pekerjaan pabrik
2.2 Gerakan Fundamental (Therblig’s)

Perancangan kerja manual didasarkan pada prinsip pengetahuan gerakan dan ekonomi
gerakan yang diperkenalkan oleh Frank. B Gilbret. Ada 17 gerakan dasar dalam
perancangan kerja yang disebut Therbligh yang meliputi:
1. RE = Reach (menjangkau)
2. M = Move (Membawa)
3. G = Grasp (Memegang)
4. RL = Release (Melepas)
5. PP = Pre-position (Pengarahan Sementara)

2011 6
Kelompok 16
6. U = Use (Memakai)
7. A = Assemble (Merakit)
8. DA = Disassemble (Lepas rakit)
9. S = Search (Mencari)
10. SE = Select (Memilih)
11. P = Position (pengarahan)
12. I = Inspect (Memeriksa)
13. PL = Plan (Merencanakan)
14. UD = Unavoidable delay (Kelambatan yang tak terhindarkan)
15. AD = Avoidable delay (Kelambatan yang dapat dihindarkan)
16. R = Rest (Istrirahat)
17. H = Hold (memegang untuk memakai)
Gambar 2.1 Elemen Therblig

2011 7
Kelompok 16
2.3 Peta Kerja

2.3.1 Pengertian Peta Kerja
Peta-peta kerja merupakan salah satu alat analisis yang biasa digunakan dalam
analisis perancangan kerja dan ergonomi untuk mendapatkan rancangan kerja
yang baik. Berikut ini adalah penjelasan lebih lanjut mengenai peta-peta kerja.
Peta-peta kerja merupakan alat komunikasi yang sistematis dan logis guna
menganalisa proses kerja dari tahap awal sampai akhir (Wignjosoebroto,
1992).Contoh informasi-informasi yang diperlukan antara lain jumlah benda
kerja yang harus dibuat, waktu operasi mesin, kapasitas mesin, bahan-bahan
khusus yang harus disediakan, alat-alat khusus yang harus disediakan, dan
sebagainya (Wignjosoebroto, 1992).
2.3.2 Lambang-lambang yang digunakan pada Peta Kerja

Pada tahun 1947, American Siciety of Mechanical engineers (ASME)
membuat standar lambang-lambang peta kerja sebanyak 5 lambang. Lambang-
lambang yang digunakan adalah sebagai berikut:
OPERASI
Kegiatan operasi terjadi apabila suatu obyek (material) akan mengalami
perubahan sifat (baik fisik maupun kimiawi) dalam suatu proses transformasi.
(Wignjosoebroto, 1992).
PEMERIKSAAN / INSPEKSI
Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan
mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas. Contoh
pekerjaannya memeriksa ukaran, memeriksa hasil solder, dan sebagainya
(Sutalaksana, 2006).
TRANSPORTASI
Suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja pekerja atau
perlengkapan mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian

2011 8
Kelompok 16
dari suatu operasi. Contoh pekerjaannya memindahkan bahan, memindahkan

benda kerja dari satu mesin ke mesin lainnya, dan lain-lain (Sutalaksana,
2006).
MENUNGGU
Proses menunggu terjadi apabila material, benda kerja, oprator atau fasilitas
kerja dalam kondisi berhenti dan tidak terjadi kegiatan apapun selain
menunggu. Kegiatan ini biasanya berlangsung temporer (sementara), dimana
objek terpaksa menunggu atau ditinggalkan sementara sampai suatu saat
dikerjakan kembali (Wignjosoebroto, 1992).
MENYIMPAN
Proses menyimpan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka waktu
yang cukup lama. Contoh pekerjaannya adalah bahan baku disimpan dalam
gudang, barang jadi disimpan di gudang, dan sebagainya (Sutalaksana,2006).
AKTIFITAS GABUNGAN
Kegiatan ini terjadi apabila antara aktifitas operasi dan pemeriksaan dilakukan
bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja (Sutalaksana, 2006).
2.3.3 Macam-macam Peta Kerja

Pada dasarnya peta-peta kerja yang ada sekarang bisa dibagi dalam dua
kelompok besar berdasarkan kegiatannya, yaitu: (Sutalaksana, 1979).
1. Peta-peta kerja kegiatan kerja keseluruhan
2. Peta-peta kerja kegiatan kerja setempat
Suatu kegiatan disebut kegiatan kerja keseluruhan apabila kegiatan
tersebut melibatkan sebagian besar atau semua fasilitas yang diperlukan untuk
membuat produk yang bersangkutan. Sedangkan suatu kegiatan disebut
kegiatan kerja setempat apabila kegiatan tersebut terjadi dalam suatu stasiun
kerja biasanya hanya melibatkan orang dan fasilitas dalam jumlah terbatas.

2011 9
Kelompok 16
Peta-peta kerja yang termasuk kedalam dua kelompok besar diatas, antara lain:
(Sutalaksana, 2006).
1. Peta-peta kerja kegiatan kerja keseluruhan
a. Peta Proses Operasi
b. Peta Aliran Proses
c. Peta Proses Kelompok Kerja
d. Diagram Aliran
e. Assembly chart
2. Peta-peta kerja kegiatan kerja setempat
a. Peta Pekerja dan Mesin
b. Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri
1. Peta Kerja Keseluruhan

Suatu kegiatan disebut kegiatan kerja keseluruhan apabila kegiatan tersebut
melibatkan sebagian besar atau semua fasilitas yang diperlukan untuk membuat
produk yang bersangkutan. Sedangkan suatu kegiatan disebut kegiatan kerja
setempat apabila kegiatan tersebut terjadi dalam suatu stasiun kerja biasanya hanya
melibatkan orang dan fasilitas dalam jumlah terbatas. Peta-peta kerja yang termasuk
kedalam dua kelompok besar diatas, antara lain:
a) Peta Proses Operasi
Peta proses operasi adalah peta kerja yang menggambarkan urutan kerja dengan
jalan membagi pekerjaan tersebut ke dalam elemen-elemen operasi secara detail.
Di sini tahapan proses operasi kerja harus diuraikan secara logis dan sistematis.
Dengan demikian seluruh operasi kerja dapat digambarkan dari awal sampai
menjadi produk akhir, sehingga analisa perbaikan dari masing-masing operasi
kerja secara individual maupun urut-urutannya secara keseluruhan akan dapat
dilakukan.

2011 10
Kelompok 16
Dengan adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalui peta proses

operasi, dapat diperoleh banyak manfaat di antaranya dapat mengetahui
kebutuhan akan mesin dan penganggarannya, memperkirakan kebutuhan akan
bahan baku, sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik dan untuk latihan
kerja, dan lain-lain.
(Sutalaksana,2006)
Antena Speaker Plot Seri Plot - Plot + Casing Belakang
Menjangkau Menjangkau Menjangkau Menjangkau Menjangkau Menjangkau

23 18 13 8 3 1
Memegang Memegang Memegang Memegang Memegang

24 Memegang 19 14 9 4 2
25 Menggerakkan 20 Menggerakkan 15 Menggerakkan 10 Menggerakkan 5 Menggerakkan
Mengarahkan Mengarahkan Mengarahkan Mengarahkan 6 Mengarahkan

26 21 16 11
7
Merakit
Plot -
Merakit
12
Plot +
Merakit
17 Plot seri
22
Merakit
Speaker
Merakit
27 Antene
Gambar 2.2 Diagram OPC (Operational Process Charts)
b) Peta Proses Produk Banyak

Banyak kasus dijumpai, dimana sebuah pabrik harus mengerjakan sejumlah
besar produk melalui proses yang menggunakan mesin ataupun yang
menggunakan fasilitas produksi yang sama. Disni tata letak proses produksi
harus bisa diatur sedemikian rupa sehingga mampu memberikan aktivitas
perpindahan material yang paling minimal. Agar aktivitas material handling
minimal, maka layout fasilitas produksi diatur menurut tipe “product layout”

2011 11
Kelompok 16
dimana hal ini mesin ataupun fasilitas produksi diatur secara berurutan sesuai
dengan langkah – langkah pengerjaan yang telah digambarkan melalui peta
proses operasi lainnya. Tetapi dalam kasus dimana mesin ataupun fasilitas
produksi harus flexible dioperasikan untuk melayani pengerjaan produk yang
bermacam- macam jenisnya, maka tata letak fasilitas produksi yang paling tepat
diaplikasikan disni adalah tipe “process layout”. Untuk memperoleh gambaran
umum yang berkaitan dengan langkah – langkah pengerjaan dari setiap produk
yang ada dan sekaligus bisa mendapatkan informasi tentang kesamaan proses
dari produk satu dengan yang lainnya, maka pembuatan “Peta Proses Produk
Banyak” akan sangat tepat diaplikasikan. (Sritomo Wignjosoebroto,2003).
Gambar 2.3Peta Proses Produk Banya
c) Peta Aliran Proses

Informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa setiap komponen dapat
diperoleh melalui peta aliran proses. Peta aliran proses merupakan suatu
diagram yang menunjukkan urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi,
menunggu, dan penyimpanan yang terjadi selama satu proses atau suatu
prosedur berlangsung. Di dalamnya memuat pula informasi-informasi yang

2011 12
Kelompok 16
diperlukan untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak

perpindahan.(Sutalaksana, 2006)
Perbedaan antara peta proses operasi dengan peta aliran proses, yaitu:
 Peta aliran proses memperlihatkan semua aktivitas-aktivitas dasar,
termasuk transportasi, menunggu, dan menyimpan. Sedangkan pada peta
proses operasi, terbatas pada operasi dan pemeriksaan saja.
 Peta aliran proses menganalisa setiap komponen yang akan diproses
secara lebih lengkap dibanding peta proses operasi, dan memungkinkan
untuk digunakan disetiap proses atau prosedur, baik di pabrik atau
kantor.
Dalam penerapannya, peta aliran proses memiliki kegunaan yang tentu saja
sangat membantu, yaitu:
 Bisa digunakan untuk mengetahui aliran bahan atau aktivitas manusia
mulai dari awal masuk dalam suatu proses atau prosedur sampai
aktivitas terakhir.
 Peta ini dapat memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian
suatu proses atau prosedur.
 Dapat digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan
atau dilakukan oleh manusia selama proses atau prosedur berlangsung.
 Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses atau metode
kerja.

2011 13
Kelompok 16
Gambar 2.4 Peta Aliran Proses
d) Diagram Aliran
Walaupun peta aliran proses merupakan suatu peta yang memuat informasi-
informasi relatif lengkap sehubungan dengan proses dalam suatu pabrik atau
kantor, tetapi peta tersebut tidak menunjukkan gambar dari arah aliran selama
bekerja. Diagram aliran merupakan suatu gambaran menurut skala dari susunan
lantai dan gedung, yang menunjukkan lokasi dari semua aktivitas yang terjadi
dalam peta aliran proses.
Diagram aliran proses memiliki kegunaan yang dijelaskan sebagai berikut:
 Lebih memperjelas suatu peta aliran proses, apalagi jika arah aliran
merupakan faktor yang penting.
 Menolong dalam perbaikan tata letak tempat kerja.
Diagram aliran berfungsi melengkapi peta aliran proses. Ini berarti
penganalisaan suatu proses kerja akan lebih sempurna apabila telah diketahui

2011 14
Kelompok 16
dimana tempat mesin, tempat kerja, daerah kerja dan kemana saja arah gerakan
dari bahan serta perlengkapan atau orang selama proses tersebut
berlangsung.(Wignjosoebroto.1995)
Gambar 2.5 Diagram Aliran

e) Assembly Chart
Peta Rakitan adalah gambaran grafis dari urutan-urutan aliran
komponen dan rakitan-bagian (sub assembly) ke rakitan suatu produk.
Akan terlihat bahwa peta rakitan menunjukkan cara yang mudah untuk
memahami :
1. Komponen-komponen yang membentuk produk
2. Bagaimana komponen-komponen ini bergabung bersama
3. Komponen yang menjadi bagian suatu rakitan-bagian
4. Aliran komponen ke dalam sebuah rakitan

2011 15
Kelompok 16
5. Keterkaitan antara komponen dengan rakitan-bagian

6. Gambaran menyeluruh dari proses rakitan
7. Urutan waktu komponen bergabung bersama
8. Suatu gambaran awal dari pola aliran bahan
Standar Pengerjaan dari Assembly Chart adalah sebagai berikut
[Apple,1990, hal 139] :
1. Operasi terakhir yang menunjukkan rakitan suatu produk
digambarkan dengan lingkaran berdiameter 12 mm dan harus
dituliskan operasi itu di sebelah kanan lingkaran tersebut.
2. Gambarkan garis mendatar dari lingkaran kearah kiri, tempatkan
lingkaran berdiameter 6 mm pada bagian ujungnya, tunjukkan setiap
komponen (nama, nomor komponen, jumlah, dsb) yang dirakit pada
proses tersebut.
3. Jika yang dihadapi adalah rakitan-bagian, maka buat garis tadi
sebagian dan akhiri dengan lingkaran berdiameter 9 mm, garis yang
menunjukkan komponen mandiri harus ditarik ke sebelah kiri dan
diakhiri dengan diameter 6 mm.
4. Jika operasi rakitan terakhir dan komponen-komponennya selesai
dicatat, gambarkan garis tegak pendek dari garis lingkaran 9 mm ke
atas, memasuki lingkaran 12 mm yang menunjukkan operasi rakitan
sebelum operasi rakitan yang telah digambarkan pada langkah 2 dan
langlah 3.
5. Periksa kembali peta tersebut untuk meyakinkan bahwa seluruh
komponen telah tercantum, masukkan nomer-nomor operasi rakitan
bagian ke dalam lingkaran (jika perlu), komponen yang terdaftar di
sebelah kiri diberi nomor urut dari atas ke bawah bagian sub assembly.

2011 16
Kelompok 16
Gambar 2.6Assembly Chart
Lingkaran yang menunjukkan rakitan atau rakitan-bagian tidak selalu

harus menunjukkan lintasan stasiun kerja atau lintasan rakitan atau
bahkan lintasan orang, tapi hanya benar-benar menunjukkan urutan
operasi yang harus dikerjakan. Waktu yang diperlukan oleh tiap
operasi akan menentukan akan menetukan apa yang harus dilakukan
operator.
Tujuan utama dari peta rakitan adalah untuk menunjukkan keterkaitan
antara komponen, yang dapat juga digambarkan oleh sebuah „gambar-
terurai‟. Teknik-teknik ini dapat juga digunakan untuk mengajar
pekerja yang tidak ahli untuk mengetahui urutan suatu rakitan yang
rumit.
2. Peta Kerja Setempat

a. Peta Pekerja dan Mesin
Peta pekerja dan mesin merupakan peta yang menggambarkan
koordinasi atau hubungan antar waktu bekerja dan menganggur dari
kombinasi siklus kerja operator dan mesin. Peta ini juga merupakan
alat yang digunakan untuk mengurangi waktu menganggur
(Wignjosoebroto, 1992).
Kegunaan Peta Pekerja dan Mesin
Peningkatan efektivitas penggunaan dan perbaikan keseimbangan kerja
tersebut dapat dilakukan, misalnya dengan cara:
 Merubah tata letak tempat kerja
2011 17
Kelompok 16
Tata letak tempat kerja merupakan salah satu faktor yang

menentukan lamanya waktu penyelesaian suatu pekerjaan.
 Mengatur kembali gerakan-gerakan kerja
Penataan kembali gerakan-gerakan yang dilakukan pekerja, akan
sangat membantu meningkatkan efektivitas kerjanya, dan sekaligus
mempengaruhi efisiensi penggunaan tenaga.
 Merancang kembali mesin dan peralatan
Misalnya untuk mengurangi waktu mengangkut dan sekaligus
menghemat tenaga pekerja, maka pekerjaan memindahkan barang
terutama barang berat, yang tadinya menggunakan gerobak dorong,
sekarang menggunakan hoist.
 Menambah pekerja bagi sebuah mesin atau sebaliknya
Prinsip Pembuatan Peta Pekerja dan Mesin
 Nyatakan identifikasi peta yang dibuat, kemudian diikuti oleh
informasi pelengkanya.
 Langkah terakhir setelah semua aktivitas digambarkan, dibuat
kesimpulan dalam bentuk ringkasan yang memuat: waktu
menganggur, waktu kerja, dan akhirnya kita bisa mengetahui
waktu penggunaan dari pekerja atau mesin tersebut.
b. Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan

Peta tangan kiri dan tangan kanan merupakan suatu alat dari
studi gerakan untuk menentukan gerakan-gerakan yang efisien, yaitu
gerakan-gerakan yang memang diperlukan untuk melaksanakan suatu
pekerjaan. Peta ini menggambarkan semua gerakan-gerakan saat
bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan oleh tangan kiri dan
tangan kanan ketika melakukan suatu pekerjaan (Sutalaksana, 2006).

2011 18
Kelompok 16
Pada dasarnya, peta tangan kanan dan tangan kiri berguna untuk
memperbaiki sistem kerja. Peta ini mempunyai kegunaan yang lebih
khusus, yaitu menyeimbangkan gerakan kedua tangan dan mengurangi
kelelahan, menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan yang
tidak efisien dan tidak produktif, sebagai alat untuk menganalisa tata
letak stasiun kerja, dan sebagai alat untuk melatih pekerjaan baru
dengan cara kerja yang ideal.
Kegunaan Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan

Pada dasarnya, berguna untuk memperbaiki suatu stasiun kerja,
sebagaimana peta lainnya maka kegunaannya adalah:
 Menyeimbangkan gerakan kedua tangan dan mengurangi kelelahan
 Menghilangkan/ mengurangi gerakan-gerakan yang tidak efisien dan
tidak produktif, sehingga tentunya akan mempersingkat waktu kerja
 Sebagai alat untuk menganalisa tata letak stasiun kerja
 Sebagai alat untuk melatih pekerja baru, dengan cara kerja yang ideal
Prinsip Pembuatan Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan
Prinsip-prinsip tersebut diuraikan sebagai berikut:
 Berbeda dengan peta yang lain, untuk membuat peta ini, lembaran
kertas dibagi dalam tiga bagian, yaitu bagian “kepala”, bagian yang
memuat bagan stasiun kerja, dan bagian “badan”.
 Pada bagian “kepala”, dituliskan judulnya dengan identifikasi
lainnya, pada bagan digambarkan sketsa dari stasiun kerja yang
memperlihatkan tempat alat-alat dan bahan, pada bagian “badan”
dibagi dalam dua pihak. Sebelah kiri untuk tangan kiri dan sebelah
kanan untuk tangan kanan.

2011 19
Kelompok 16
 Selanjutnya kita perhatikan urutan gerakan yang dilaksanakan

operator, kemudian operasi tersebut diuraikan menjadi elemen
gerakan.
Gambar 2.7 Peta Tangan Kanan Tangan Kiri
2.4 Melakukan Pengukuran Waktu

Pengukuran waktu kerja adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktu- waktu
kinerja baik elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat- alatyang disiapkan. Tujuan
pengukuran waktu kerja adalah untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan
yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk
menyelesaikan pekerjaan yang dijalankan dengan sistem kerja yang terbaik.
Teknik pengukuran waktu kerja dibagi menjadi dua pengukuran kerja yang
langsung dan tak langsung. Pengukuran kerja langsung adalah dengan mengamati secara
2011 20
Kelompok 16
langsung pekerjaan yang dilakukan oleh operator. Pengukuran ini terdapat 2 cara yang
dilakukan, yaitu jam henti (Stopwatch Timestudy) yang diaplikasikan untuk pekerjaan-
pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang- ulang dan sampling kerja yaitu
pengamatannya tidak perlu secara menyeluruh melainkan cukup dengan sample yang
diambil secara random.
Sedangkan pengukuran kerja tak langsung adalah pengukuran kerja dimana
pengamat tidak berada ditempat pekerjaan yang diukur. Terdapat 2 cara yaitu Metode Data
Waktu Baku (PDTS) , dengan kelebihannya ialah bisa dipakai untuk menetapkan waktu
baku suatu operasi kerja bilamana pola gerakan kerja diketahui. Yang kedua adalah Metode
Data Waktu Gerakan (MTM) yang membagi gerakan- gerakan kerja atas elemen- elemen
gerakan.
2.4.1 Waktu Siklus

Waktu siklus merupakan waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan satu
satuan produksi dari bahan mentah sampai proses produksi (dalam rata- rata).
Waktu siklus adalah waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu
proses.Waktu siklus yang dibutuhkan untuk memproses suatu pesanan pelanggan
mungkin mulai dengan panggilan telepon pelanggan dan diakhiri dengan pesanan
yang dikirim dalam contoh ini.Proses keseluruhan terdiri dari banyak sub-proses
seperti order entry, perakitan, inspeksi, pengepakan, dan
pengiriman.(mtmanufacturingcenter.2011)
Waktu siklus adalah waktu antara penyelesaian dari dua pertemuan berturut-
turut, asumsikan konstan untuk semua pertemuan untuk memberikan kecepatan
konveyer.

2011 21
Kelompok 16
Konveyer adalah kunci pemindah material di kebanyakan line assembly : sabuk,

rantai, overhead, pneumatic, dan konveyor sekrup. Dimana : T= waktu produksi
yang tersedia selama 1 hari, d= demand per hari atau produksi per hari.
2.4.2Performance Rating dengan Metode Westinghouse dan Waktu Normal

Performans rating (rating performance) merupakan aktivitas untuk
mengevaluasi kecepatan kerja operator. Dengan melakukan rating ini diharapkan
waktu kerja yang diukur bias dinormalakan kembali. Ketidaknormalan dari waktu
kerja ini diakibatkan oleh operator yang bekerja dalam tempo tidak sebagimana
mestinya.
Untuk menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari hasil pengamatan,

maka hal ini akan dilakukan dengan mengadakan penyesuaian yaitu dengan cara
mengalikan waktu pengamatan rata - rata dengan faktor penyesuaian/rating „P‟ dari
factor ini adalah sebagai berikut :
1. Apabila operator dinyatakan terlalu cepat yaitu bekerja diatas batas kewajaran
(normal) maka rating faktor ini akan lebih besar dari pada satu (p>1 atau p > 100%).
2. Apabila operator bekerja terlalu lambat yaitu bekerja dengan kecepatan dibawah
kewajaran (normal) maka rating faktor akan lebih kecil dari pada satu (p < 1 atau p
< 100%).
3. Apabila operator bekerja secara normal atau wajar maka rating faktor ini diambil
sama dengan satu (p = 1 atau p = 100%). Untuk kondisi kerja dimana operasi secara
penuh dilaksanakan oleh mesin (operating atau machine time) maka waktu yang
diukur dianggap merupakan waktu yang normal.(Wignjosoebroto, 1992)
Ada beberapa system untuk memberikan rating yang umumnya
diaplikasikan di dalam aktivitas pengukuran kerja, antara lain :

2011 22
Kelompok 16
a. Skill dan Effort Rating

Prosedur pengukuran kerja yang dibuat oleh Bedaux meliputi juga menentukan
rating terhadap kecepatan (skill) dan usaha-usaha yang ditunjukkan operator pada
saat bekerja, disamping juga mempertimbangkan kelonggaran (allowance) waktu
lainnya.
Performance rating dilakukan dengan jalan menganalisa langsung dari data

waktu yang diperoleh dari pengukuran stopwatch. Sehingga apabila seorang
operator yang bekerja dengan tempo cepat, maka waktu kerjanya akan tercatat di
atas waktu rata - rata yang ada dan sebaliknya. Jelas bahwa system Bedaux ini akan
memperbaiki metode yang umum dipakai sebelumnya.
b. Westinghouse System’s Rating
Di sini selain kecakapan (skill) dan usaha (effort) ditambahkan lagi kondisi
kerja ditambahkan lagi dengan kondisi kerja (working condition) dan keajegan
(consistency) dari operator di dalam melakukan kerja. Untuk non Westing House
telah berhasil membuat suatu table performance rating yang berisikan nilai - nilai
angka yang berdasarkan tingkatan yang ada untuk masing - masing faktor tersebut.
Untuk menormalkan waktu yang ada maka dilakukan dengan mengalikan waktu
yang diperoleh dari pengukuran kerja dengan jumlah keempat rating factor yang
dipilih sesuai dengan performance yang ditunjukkan operator.

2011 23
Kelompok 16
Tabel 2.2 Penyesuaian menurut Westinghouse
c. Synthetic Rating
Synthetic Rating adalah metode untuk mengevaluasi tempo kerja operator

berdasarkan nilai waktu yang telah ditetapkan terlebih dahulu (predetermined time
value). Prosedur yang dilakukan adalah dengan melaksanakan pengukuran kerja
seperti biasanya dan kemudian membandingkan waktu yang diukur dengan waktu
penyelesaian elemen kerja yang sebelumnya sudah diketahui data waktunya. Rasio
untuk menghitung indeks performance atau rating faktor ini dapat dirumuskan
sebagai berikut :
P
R
A

2011 24
Kelompok 16
dimana :
R = Rating faktor
P = Predetermined time untuk elemen yang diamati (menit)
A = Rata - rata waktu dari elemen kerja yang diukur (menit)
d. Performance Rating atau Speed Rating
Di dalam praktek pengukuran kerja maka metode penetapan rating

performance kerja operator adalah didasarkan pada satu faktor tunggal yaitu
operator speed, space atau tempo. Rating factor pada dasarnya diaplikasikan untuk
menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari pengukuran kerja akibat tempo atau
kecepatan kerja operator yang berubah–ubah.
Rating factor ini umumnya dinyatakan dalam prosentase (%) atau angka desimal.
Penetapan besar kecilnya angka akan dilakukan oleh time study analyst sendiri. Bila
penyimpangan penilaian yang dibuat tadi tidak melebihi 5 % dari performance yang
sebenarnya, maka bisa diartikan bahwa time study analyst tersebut akan cukup
mampu untuk melaksanakan penilaian performance kerja secara langsung.
2.4.3 Allowance dan Waktu Baku

Kelonggaran dalam ruang lingkup Time and Motion Study untuk
pengaplikasiannya ada tiga yaitu : kelonggaran personal, kelonggaran kelelahan dan
kelonggaran delay. Biasanya perusahaan akan memberikan kelonggaran personal
kepada operator seperti minum, kekamar kecil, bercakap-cakap dengan teman
sekerja sekedar menghilangkan ketegangan. Hal ini mutlak, karena merupakan
kebutuhan bagi operator. Tidak terbayang jika operator tidak diberi kelonggran ini,

2011 25
Kelompok 16
mungkin akan membuat stress operator dan berimbas pada produktifitas.

Kelonggaran juga didapatkan dengan mengamati kerja operator dilihat dari faktor-
faktor yang berpengaruh, antara lain : tenaga yang dikeluarkan, sikap kerja, gerakan
kerja, kelelahan mata, keadaan temperatur tempat kerja, keadaan atmosfer dan
keadaan lingkungan yang baik. Yang ketiga adalah keterlambatan waktu yang tak
terduga.
Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan guna menyelesaikan suatu
pekerjaan dalam prestasi standart, untuk mendapatkan waktu baku yang diperlukan.
Waktu baku juga dapat diartikan sebagai waktu standar yaitu waktu yang
seharusnya digunakan oleh operator yang normal pada keadaan yang normal untuk
memproduksi satu unit dari data jenis produk. Waktu standar untuk setiap part harus
dinyatakan termasuk toleransi untuk beristirahat untuk mengatasi kelelahan atau
untuk faktor – faktor yang tidak dapat dihindarkan. Namun, jangka waktu
penggunaan waktu standar ada batasannya. Hal ini terjadi karena proses produksi
terus dikembangkan dan berubah secara kontinyu, sehingga waktu standar yang
telah dipergunakan tidak representatif lagi. Oleh karena itu waktu standar harus
selalu diperbaharui. Untuk menghitung waktu standar dilakukan dengan melakukan
termengamati jumlah produktif pada sampling pekerjaan.(ittelkom,2011)
2.4.4 Perhitungan Waktu Baku

Untuk mendapatkan waktu baku dapat dilakukan dengan tahapan
perhitungan yaitu :
1. Menentukan rating faktor.
Yang dapat diartikan :

R = Indeks Performansi / rating faktor
P = Predetemined time untuk elemen kerja yang diambil (menit)
A = Rata- rata waktu dari elemen kerja yang diukur (menit)

2011 26
Kelompok 16
2. Menentukan Waktu Normal
WN = Wsiklus X
Sehingga dapat ditentukan waktu bakunya dengan cara :
WB = WN X
Yang diketahui :
WB = Waktu Baku
WN = Waktu Normal
Allowance = waktu kelonggaran
2.5 Presedence Diagram

Presedence diagram adalah diagram yang menggambarkan urutan dan keterkaitan
antar elemen kerja perakitan sebuah produk. Pendistribusian elemen kerja yang
dilakukan untuk setiap stasiun kerja harus memperhatikan precedence diagram.
Prosedur keseimbangan lintasan bertujuan meminimalkan harga balance delay dari
lintasan untuk nilai waktu siklus yang ditetapkan. Jumlah ini diharapkan dapa pula
meminimalkan jumlah stasiun kerja. Prosedur dasar yang dilaksanakan adalah dengan
menambahkan elemen-elemen aktivitas dengan setiap stasiun kerja sampai jumlahnya
mendekati sama, tetapi tidak melebihi harga waktu siklus. Biasanya juga akan
dijumpai hambatan- hambatan dari elemen-elemen aktivitas yang ditempatkan dalam
suatu stasiun kerja. Untuk itu yang terpenting adalah tetap memperhatikan the
presedence constraint. Presedence constraint (atau bisa diistilahkan dengan ketentuan
hubungan suatu aktivitas untuk mendahului aktivitas yang lain) bisa digambarkan
dalam bentuk "presedence diagram", dimana secara sederhana diagram ini akan bisa
dimanfaatkan sebagai prosedur dasar untuk mengalokasikan elemen-elemen aktivitas.

2011 27
Kelompok 16
Gambar 2.8 Presedence Diagram
Jenis – jenis precedence diagram :
1. Satu elemen mempunyai satu predesessor dan menjadi predesessor bagi satuelemen
lainnya.
2. Beberapa elemen menjadi predesessor satu elemen dan satu elemen itumerupakan
predesessor bagi satu elemen yang lainnya.
3. Beberapa elemen mempunyai satu predesessor yang sama
4. Beberapa elemen merupakan predesessor bagi satu elemen dan satu elemen
tersebut menjadi predesessor bagi beberapa elemen lainnya.

2011 28
Kelompok 16
5. Tidak ada keterkaitan antar predesessor ( independen )
(Wignjosoebroto,1992)
2.6 Bill of Material (BOM)

Bill of Material (BOM) merupakan daftar dari semua material, parts, dan
subassemblies, serta kuantitas dari masing-masing yang dibutuhkan untuk
memproduksi satu unit produk atau parent assembly. BOM juga didefinisikan sebagai
cara komponen-komponen itu bergabung ke dalam suatu produk selama proses
produksi. Struktur produk typical akan menunjukkan bahan baku yang dikonversi ke
dalam komponen-komponen fabrikasi, kemudian komponen-komponen itu bergabung
secara bersama membentuk subassemblies, kemudian subassemblies saling bergabung
membentuk assemblies, dan seterusnya sampai membentuk produk akhir. Berdasarkan
definisi dia ats maka BOM juga dapat digunakan sebagai suatu standar susunan
komponen produk untuk digunakan lebih lanjut untuk perhitungan biaya produk.
Struktur produk pada umumnya ditampilkan dalam bentuk gambar (Gasperz, 2001).

2011 29
Kelompok 16
Gambar 2.9 Bill of Material

2011 30
Kelompok 16
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi yang digunakan di dalam praktikum modul dua ini adalah sebagai berikut:
Gambar 3.1 Metodologi Penelitian

2011 31
Kelompok 16
Pada metodologi penelitian ini terdapat beberapa tahapan yaitu :
1. Mulai
Tahap ini adalah tahap dimana praktikan mulai melakukan praktikum perancangan
dan standardisasi system kerja di laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan
Ergonomi.
2. Melakukan Proses Perakitan
Pada tahap ini praktikan mulai melakukan praktikum yaitu merakit tamiya di
laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi
3. Membuat Assembly Chart
Setelah melakukan perakitan tamiya dan mengetahui daftar operasi kerjanya maka
selanjutnya dibuatlah assembly chart dari proses perakitan tersebut dengan acuan
part list Tamiya yang telah ada.
4. Membuat BOM
Tahap ini merupakan tahap dimana komponen tamiya yang dipakai dibuat daftarnya
secara rinci dan jelas.
5. Membuat Peta Tangan Kanan dan Kiri
Dalam tahap ini, praktikan membuat peta tangan kanan dan tangan kiri untuk
mengetahui waktu detail per elemen dari masing – masing operasi.
6. Menentukan Waktu Standar
Setelah mendapat waktu operasi dari peta tangan kanan dan kiri, praktikan bisa
menghitung waktu baku dari masing-masing operasi.
7. Membuat Presedence Diagram
Presedence Diagram merupakan diagram yang menggambarkan urutan atau
keterkaitan antar elemen kerja perakitan sebuah produk. Pada tahap ini praktikan
membuat precedence diagram dari daftar operasi kerja dari kegiatan perakitan
8. Selesai

2011 32
Kelompok 16
BAB IV
PENGOLAHAN DATA
4.1 Daftar komponen mini 4WD

Berikut merupakan daftar komponen yang digunakan pada perakitan mini 4WD.
Tabel 4.1 Daftar Komponen Tamiya 4WD
No Nama Part Kode Gambar Jumlah
1 Body B 1
2 Chasis Ch 1
3 Pengunci Body PBd 1
4 Penutup Baterai PBt 1
Bumper
5 BB 1
Belakang
6 Sekrup S 2
Roller
7 R 4
(Depan+tengah)
8 Baut Bt 4

2011 33
Kelompok 16
Penutup Plat
9 PPD 1
Depan
10 Plat Depan PD 1
11 Tuas On Off TO 1
12 Gear Kecil GK 1
13 As Roda AR 2
Roda (Ban +
14 R 4
velg)
15 Gardan Gd 1
16 Gear Besar GB 1
17 Dinamo D 1
18 Gear Dinamo GD 1
Pengunci
19 PDn 1
Dinamo

2011 34
Kelompok 16
20 Rumah Dinamo RD 1
Plat Belakang
21 PBB 1
Besar
Plat Belakang
22 PBK 1
Kecil
4.2 Daftar Operasi Kerja
Tabel 4.2 Daftar Operasi Kerja
1 Memasang plat belakang besar ke rumah dinamo

2 Memasang plat belakang kecil ke rumah dinamo assy
3 Memasang gear dinamo ke dynamo
4 Memasang dinamo assy ke rumah dinamo assy
5 Memasang gear besar ke chasis
6 Memasang roda belakang ke as roda kanan
7 Memasang as roda assy belakang ke chasis assy
8 Memasang roda belakang ke as roda chasis assy kiri
9 Memasang rumah dinamo assy ke chasis assy
10 Memasang gardan ke chasis assy
11 Memasang penutup dinamo ke rumah dinamo chasis assy
12 Memasang gear kecil ke chasis assy
13 Memasang roda depan ke as roda kanan
14 Memasukkan as roda assy depan ke chasis assy
15 Memasang roda depan ke as roda chasis assy kiri
16 Memasang tuas on-off pada chasis assy

2011 35
Kelompok 16
17 Memasang plat depan ke chasis assy

18 Memasang penutup plat depan ke chasis assy
19 Memasang baut ke roller
20 Memasang roller besar assy ke chasis assy
21 Memasang baut ke roller
22 Memasang roller besar assy ke chasis assy
23 Memasang baut ke roller kecil
24 Memasang roller assy ke samping kanan chasis assy
25 Memasang baut ke roller kecil
26 Memasang roller assy ke samping kiri chasis assy
27 Memasang baterai ke chasis ass
28 Memasang penutup baterai ke chasis assy
29 Melakukan inspeksi
30 Memasang body ke chasis assy
31 Memasang pengunci body ke chasis assy
32 Memasang bumper belakang ke chasis assy
33 Memasang sekrup kanan ke bumper belakang chasis assy
34 Memasang sekrup kiri ke bumper belakang chasis assy

2011 36
Kelompok 16
4.3 Assembly Chart
Gambar 4.1 Assembly Chart

2011 37
Kelompok 16
4.4 Bill Of Material

Bill of Material
Berikut ini adalah struktur daftar material (komponen) penyusun sebuah tamiya 4WD:
Tamiya
Chasis assy Body Pengunci body Penutup baterai

(1 unit) (1 unit) (1 unit) (1 unit)
Chasis Gear Gardan Gear As roda Bumper Tuas on/ Plat Penutup Roller Penutup
Panel
(1 unit) kecil (1 unit) besar assy assy off depan plat depan assy dinamo
belakang
(1 unit)l (1 unit) (2 unit) (1 unit) (1 unit) (1 unit) (1 unit) (4 unit) (1 unit)
Roda As roda Bumper Sekrup Plat Plat Dinamo Rumah Gear Roller Baut
(4 unit) (2 unit) (1 unit) (2 unit) besar kecil (1 unit) dinamo dinamo (4 unit) (4 unit)
(1 unit) (1 unit) (1 unit) (1 unit)
Gambar 4.2 Bill Of Material

2011 38
Kelompok 16
Berikut ini adalah Bill of Material penyusun Tamiya 4WD :
Tabel 4.3Bill Material Tamiya

BOM TAMIYA
ID Level Nama Parent Qty Satuan Keterangan
0 0 Tamiya 1 Buah -
A 1 Bodi Atas 0 1 Buah -
B 1 Bodi Bawah 0 1 Buah -
C 1 Roda 0 2 Pasang -
D 1 Dinamo 0 1 Buah -
E 1 Pengunci Bodi 0 1 Buah -
A1 2 Sticker A 1 Set -
A2 2 Sayap A 1 buah -
B1 2 Spoil Depan B 1 Buah -
B2 2 Spoil Belakang B 1 Buah -
B3 2 Bagian Tengah B 1 Buah -
C1 2 Velg C 4 Buah -
C2 2 Karet Ban C 4 Buah -
C3 2 Sumbu AS C 2 Buah PO
C4 2 Gear roda 4WD C 2 Buah -
D1 2 Rumah Dinamo D 1 Buah -
D2 2 Magnet D 2 Buah PO
D3 2 Kumparan D 1 Buah -
D4 2 Penutup dynamo D 1 Buah -
D5 2 Tembaga D 2 Buah PO
D6 2 Gear Dinamo D 2 Buah -
B11 3 Ring besar B1 2 Buah -
B13 3 Skrup B1 6 Buah PO
B21 3 Ring kecil B2 2 Buah -
B23 3 Skrup B2 2 Buah PO
B31 3 Penutup Baterai B3 1 Buah -
B32 3 Penutup dynamo B3 1 Buah -
B33 3 Saklar B3 1 Buah -
B34 3 Tembaga saklar B3 2 Buah PO
B35 3 Tembaga dynamo B3 1 Set PO
D31 3 Kawat tembaga xxx mm D3 Xx Cm PO
D32 3 Timah D3 5 Mm PO
D33 3 Besi Kumparan D3 1 Set PO

2011 39
Kelompok 16
4.5 Pembuatan Peta Tangan Kanan Kiri dan Penentuan Waktu Baku
Peta tangan kanan dan kiri dalam pembuatan tamiya Mini 4WD ini, yaitu :
Posisi komponen sesaat sebelum perakitan
RD
PBK PBB PBd PDn PBt PPD BB
PD TO
D GK
GB
GD
Rr Bt R
B
AR
Rr Bt S R R
Gd Bat Bat
AR
Rr Bt S R
O
Rr Bt Ch
Gambar 4.3 Posisi komponen
Keterangan:
BB : Bumper belakang PD : Plat depan
PPD : Penutup plat depan PBK : Plat belakang kecil
RD : Rumah dinamo D : Dinamo
PBt : Penutup baterai GK : Gear kecil
PDn : Pengunci Dinamo GB : Gear besar
PBd : Pengunci Body GD : Gear dinamo
TO : Tuas On/Off Rr : Roller
PBB : Plat belakang besar Bt : Baut

2011 40
Kelompok 16
S : Sekrup Bat : Baterai
R : Roda B : Body
AR : As roda O : Obeng
Gd : Gardan Ch : Chasis
Tabel 4.4 Peta tangan kanan dan kiri perakitan Tamiya mini 4WD
No Proses Tangan Kanan Waktu Lambang Waktu Tangan Kiri

. operasi
Unavoidable 00:01:47 UD RE 00:00,94 Menjangkau
delay
Menjangkau 00:01:07 RE G 00:00,46 Memegang
Memasang Memegang 00:00:93 G M 00:02,94 Membawa

plat
belakang Membawa 00:00: 87 M A 00:05,00 Merakit
1
besar ke
Merakit 00:05:00 A G 00:01,45 Memegang
rumah
dynamo melepas 00:00:18 RL
TOTAL AWAL 00:09,52 00:10,79 TOTAL AWAL
TOTAL AKHIR 00:09,52 00:10,79 TOTAL

AKHIR
Menjangkau 00:01,04 RE M 00:02,97 Memegang
Memegang 00:00,40 G A 00:03,40 Merakit

Memasang
plat Membawa 00:01,53 M RL 00:01,98 Melepas
belakang
2 Merakit 00:03,40 A
kecil ke
rumah Melepas 00:00,78 RL
dynamo
Unavoidable 00:01,15 UD
delay
TOTAL AWAL 00:08:30 00:08:31 TOTAL AWAL

2011 41
Kelompok 16
TOTAL AKHIR 00:08:30 00:08,31 TOTAL

AKHIR
delay
Menjangkau 00:00,73 RE RE 00:00,40 Menjangkau
Memegang 00:00,33 G G 00:00,26 Memegang
Membawa 00:01,21 M M 00:02,07 Membawa

Memasang
3 gear dinamo Merakit 00:04,67 A A 00:04,67 Merakit
ke dynamo
Melepas 00:00,08 RL RL 00:00,13 Melepas
delay
TOTAL AKHIR 00:09:91 00:07,53 TOTAL AWAL
Membawa 00:01,54 M M 00:02,67 Membawa

Memasang
dinamo assy Merakit 00:02,53 A A 00:02,53 Merakit
4
ke rumah
Melepas 00:00,07 RL M 00:01,00 Membawa
dinamo assy
Unavoidable 00:01:38 UD RL 00:00,20 Melepas
delay

AKHIR
Menjangkau 00:00,67 RE UD 00:01,65 Unavoidable
delay
Memasang Memegang 00:00,26 G RE 00:01,47 Menjangkau
5 gear besar
ke chasis Membawa 00:02,40 M G 00:00,46 Memegang
Merakit 00:02,40 A A 00:02,40 Merakit

2011 42
Kelompok 16

AKHIR
Memasang Membawa 00:01,53 M M 00:03,20 Membawa

roda kanan
6 Merakit 00:03,20 A A 00:03,20 Merakit
ke as roda
belakang Melepas 00:00,07 RL G 00:00,44 Memegang

AKHIR
Menjangkau 00:00,53 RE G 00:01,93 Memegang
Memegang 00:01,00 G A 00:11,54 Merakit

Memasang
as roda assy Merakit 00:11,54 A RL 00:00,13 Melepas
7
belakang ke
Melepas 00:00,29 RL
chasis assy

AKHIR
Unavoidable 00:01,47 UD G 00:00,63 Menjangkau
delay
Menjangkau 00:00,86 RE A 00:00,26 Memegang
Memasang
roda kiri ke Memegang 00:00,27 G RL 00:01,27 Membawa
8 as roda
chasis assy Merakit 00:04,13 A A 00:04,13 Merakit
belakang

2011 43
Kelompok 16

AKHIR
Unavoidable 00:03,71 UD UD 00:00,67 Unavoidable
delay delay

Memasang
rumah Membawa 00:03,14 M A 00:03,40 Merakit
9 dinamo assy
ke chasis Merakit 00:03,40 A G 00:00,66 Memegang
assy

AKHIR
00:01,49 RE UD 00:02,00 Unavoidable
Menjangkau
delay
Memegang 00:00,27 G RE 00:00,34 Menjangkau
Membawa 00:02,4 M M 00:01,8 Memegang

Memasang
10 gardan ke 00:02,54 A A 00:04,6
Merakit Merakit
chasis assy

AKHIR
Menjangkau
delay
Memasang
penutup
Membawa 00:01,87 M G 00:00,34 Memegang
dinamo ke
11
chasis assy

2011 44
Kelompok 16

AKHIR
Membawa 00:01,4 M A 00:03,27 Merakit

memasang
gear kecil
12 00:03,27 A RL 00:00,28
pada chasis Merakit Melepas
Melepas 00:00,47 RL

AKHIR
Menjangkau
delay
Membawa 00:00,8 M G 00;00,2 Memegang

memasang
Merakit 00:02,67 A M 00;00,84 Membawa
roda kanan
13
pada as roda
Melepas 00:01,07 RL A 00:02,67 Merakit
M 00:01,07 Memegang
TOTAL AKHIR 00:06,74 TOTAL

00:06,55
AKHIR
Menjangkau 00:01,22 RE M 00:02,15 Memegang
Memegang 00:00,93 G RL 00:08,75 Merakit

Memasukkan
as roda assy Merakit 00:08,75 A RE 00:00,05 Melepas
14 depan ke
chasis assy 00:00,07 RL G
Melepas

AKHIR

2011 45
Kelompok 16
Unavoidable 00:01,58 UD RE 00:01,02 Menjangkau

delay
Menjangkau 00:00,86 RE G 00:00,13 Memegang
Memasang
memegang 00:00,4 G M 00:01,71 Membawa
roda kiri
depan ke
chasis assy
TOTAL AWAL 00:05,51 TOTAL

00:05,51
AKHIR
menjangkau
delay
memasang
tuas on-off
pada chasis
assy

AKHIR
Menjangkau
delay
memasang Membawa 00:02,6 M G 00:00,54 Memegang
plat depan
17 ke chasis 00:02,27 A A 00:02,27
Merakit Merakit
assy

AKHIR
18 memasang 00:00,73 RE UD 00:01,12 Unavoidable
Menjangkau
penutup plat delay

2011 46
Kelompok 16
depan ke 00:00,14 G RE 00:01,53

Memegang Menjangkau
chasis


AKHIR
R RE
Menjangkau 00:01,15 E 00:01,97 Menjangkau
G G
Memegang 00:01,53 00:00,20 Memegang
Memasang M M
Membawa 00:00,60 00:01,67 Membawa
baut ke
19 A A
roller depan Merakit 00:02,40 00:02,40 Merakit
kanan G RL
Memegang 00:02,38 00:00,07 Melepas
TOTAL AWAL 00:08,06 TOTAL AWAL
00:06,31
AKHIR
G RE
Memegang 00:02,93 00:00,60 Menjangkau
A G
Merakit 00:10,94 00:00,53 Memegang
Memasang RL M
roller depan Melepas 00:01,46 00:01,80 Membawa
20 kanan assy A
ke chasis 00:10,94 Merakit
assy RL
00:01,48 Melepas

AKHIR
Memasang RE RE Menjangkau
21 Menjangkau 00:00,87 00:00,19
baut ke
roller depan G G memegang
Memegang 00:00,40 00:00,40

2011 47
Kelompok 16
kiri M M membawa
Membawa 00:01,28 00:01,26
A A merakit
Merakit 00:01,28 00:01,28
00:00,18 RL melepas
memegang 00:00,07
00:03,20
00:03,20 AKHIR
Memegang G RE Menjangkau
00:01,46 00:00,33
Merakit A G Memegang
00:09,73 00:00,13
Memasang Melepas RL M Membawa
00:00,89 00,01,00
roller depan
22 A Merakit
kiri assy ke 00:09,73
chasis assy RL Melepas
00:00,80
00:11,99
00:11,99 AKHIR
RE RE Menjangkau
Menjangkau 00:01,00 00:00,15
G G Memegang
Memegang 00:00,40 00:00,27
Memasang M M Membawa
baut ke Membawa 00:00,68 00:01,46
23 roller A A Merakit
tengah Merakit 00:01,14 00:01,14
kanan RL RL Melepas
Memegang 00:00,06 00:00,04
00:03,06
00:03,06 AKHIR
Memasang Memegang G RE Menjangkau
roller 00:02,00 00:00,29
24 tengah Merakit A G Memegang
00:09,18 00:00,53
kanan assy
Melepas RL M Membawa
ke samping 00:01,20 00:01,18

2011 48
Kelompok 16
kanan A Merakit
chasis assy 00:09,18
RL Melepas
00:01,07
00:12,25
00:12,25 AKHIR
Menjangkau RE RE Menjangkau
00:00,94 00:00,59
Memegang G G Memegang
00:00,60 00:00,27
Memasang Membawa M M Membawa
00:00,40 00:01,07
baut ke
25 Merakit A A Merakit
roller 00:01,14 00:01,14
tengah kiri Memegang G RL Melepas
00:00,07 00:00,07
00:03,14
00:03,14 AKHIR
Memegang G RE Menjangkau
00:01,73 00:00,40
Merakit A G Memegang
Memasang 00:07,81 00:00,13
roller Melepas RL M Membawa
tengah kiri 00:01,43 00:01,20
26 assy ke A Merakit
samping 00:07,81
kiri chasis RL Melepas
00:01,34
assy

AKHIR
RE RE
Menjangkau 00:00,53 00:00,66 Menjangkau
Memasang
G G
27 baterai ke Memegang 00:00,20 00:00,14 Memegang
chasis asy M A
Membawa 00:01,35 00:02,32 Merakit
A G
Merakit 00:02,32 00:00,08 Memegang

2011 49
Kelompok 16
RL
Melepas 00:00,08

AKHIR
Menjangkau 00:01,12 RE G 00:02,72 memegang
00:00,08 A 00:06,32 merakit

Memegang G
Memasang Membawa 00:01,52 M G 00:00,08 memegang
penutup
28 baterai ke 00:06,32
Merakit A
chasis asy
Melepas 00:00,08 RL

AKHIR
Menjangkau 00:05,20 RE I 00:03,84 Inspeksi
Memegang 00:00,08 G G 00:00,09 memegang

29 Inspeksi

AKHIR
Menjangkau 00:00,48 UD 00:01,12 Unavoidable
RE
delay
Membawa 00:00,08 G 00:00,60 Memegang

Memasang M
body ke
chasis asy
Melepas 00:00,16 RL G 00:00,80 Memegang

AKHIR
31 Memasang Menjangkau 00:00,80 RE G 00:05,76 Memegang

2011 50
Kelompok 16
kunci body 00:00,24 00:03,36 Merakit

Memegang G A
ke chasis
asy Membawa 00:01,20 M G 00:01,34 Memegang
Merakit 00:03,36 A
Melepas 00:02,80 RL

AKHIR
Memegang 00:00,15 G A 00:04,56 merakit
00:02,96 00:00,08 memegang

Membawa M G
Memasang
32 bumper ke Merakit 00:04,56 A
chasis asy
Melepas 00:00,08 RL

AKHIR
Memasang 00:01,52 G 00:00,08 Memegang

Membawa M
sekrup kiri
33 ke bumper 00:08,16
Merakit A
belakang
chasis asy Melepas 00:00,08 RL

AKHIR
Memasang 00:00,56 00:01,77 memegang
Menjangkau RE G
34 sekrup
kanan ke

2011 51
Kelompok 16
bumper 00:00,97 00:00,06 melepas

Membawa M RL
belakang
chasis asy Merakit 00:11,76 A
Melepas 00:00,16 RL

AKHIR
4.6 Penentuan Waktu Baku
Dalam menentukan waktu baku dalam proses perakitan tamiya mini 4 WD,
sebelumnya harus ditentukan performance rating dan allowancenya terlebih dahulu.
 Performance Rating
 Secara Objektif (penyesuaian berdasarkan fakta)
Tabel. 4.5 penyesuaian secara objektif

Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1 Anggota Pergelangan tangan dan jari B 1
Terpakai
2 Pedal Kaki Tanpa pedal atau satu pedal F 0
dengan sumbu bawah kaki
3 Penggunaan Kedua tangan saling bantu atau H 0
Tangan bergantian
4 Koordinasi Konstan dan dekat K 4
mata dengan
tangan
5 Peralatan Perlu kontrol dan penekanan P 2
6 Berat Beban 0.45 menggunakan tangan B-1 2
(Kg)
Total Penyesuaian 9%

2011 52
Kelompok 16
 Allowance dengan operator pria/wanita
Tabel 4.6 allowance dengan operator pria/wanita

No Faktor Keadaan saat bekerja Kelonggaran
(%)
1 Tenaga yang dikeluarkan Bekerja di meja, posisi 6
duduk
2 Sikap Kerja Bekerja dengan posisi 1
duduk, ringan
3 Gerakan Kerja Normal, seperti ayunan 0
bebas dari palu
4 Kelelahan mata Pandangan yang hampir 7,5
terus-menerus
5 Temperatur tempat kerja Normal, antara 22-28 5
derajat celcius
6 Keadaan Atmosfer Baik, terdapat ventilasi dan 0
udara segar
7 Keadaan Lingkungan Bersih, sehat, cerah, dengan 0
kebisingan rendah
8 Pribadi Pergi ke toilet sesaat 2,5
TOTAL ALLOWANCE 22
1. Memasang plat belakang besar ke rumah dinamo

 Secara Subjektif penyesuaian dengan cara Westing House
Faktor penyesuaian dengan Westinghouse
 Keterampilan : Good skill (C1) = +0,06
 Usaha : Good Effort (C1) = +0,05
 Kondisi Kerja : Good (C) = +0,02
 Konsistensi : Good (C) = +0,01
Jumlah = 0,14

2011 53
Kelompok 16
Jadi p = 1 + 0,14= 1,14
Rekap Performance Rating

Secara Subjektif : P = 1 + 0,14 = 1,14
Secara Objektif : P = 1 + 0,09 = 1,09 x
= 1,2426
Penentuan Waktu Normal

Waktu Normal = waktu siklus x performance rating
= 10,79 x 1,2426 = 13,407detik
Penentuan Waktu Baku
Waktu baku = Waktu normal x 100 %
100% - Allowance
= 13,407 detik x 100%

100% - 22%
= 13,407 x 1,282
= 17,187 detik
2. Memasang plat belakang kecil ke rumah dinamo

 Konsistensi : Average (D) = 0,00
Jumlah = 0,13

2011 54
Kelompok 16
Jadi p = 1 + 0,13= 1,13

= 1,2317

= 8,31 x 1,2317 = 10,235 detik
100% - Allowance
= 10,235 detik x 100%

100% - 22%
= 10,235 x 1,282
= 13,121 detik
3. Memasang gear dinamo ke dinamo

Jumlah = 0,13

2011 55
Kelompok 16
Jadi p = 1 + 0,13= 1,13

= 1,2317

= 9,91 x 1,2317 = 12,206 detik
100% - Allowance
= 12,206 detik x 100%

100% - 22%
= 12,206 x 1,282
= 15,648 detik
4. Memasang dinamo assy ke rumah dinamo assy

Jumlah = 0,14

2011 56
Kelompok 16
Jadi p = 1 + 0,14= 1,14

= 1,2426

= 7,22 x 1,2426 = 8,971 detik
100% - Allowance
= 8,971 detik x 100%

100% - 22%
= 8,971 x 1,282
= 11,501 detik
5. Memasang gear besar ke chasis

Jumlah = 0,14

2011 57
Kelompok 16
Jadi p = 1 + 0,14= 1,14

= 1,2426

= 6,25 x 1,2426 = 7,766 detik
100% - Allowance
= 7,766 detik x 100%

100% - 22%
= 7,766 x 1,282
= 9,956 detik
6. Memasang roda ke as roda belakang kanan

Jumlah = 0,10

2011 58
Kelompok 16
Jadi p = 1 + 0,10= 1,10

= 1,199

= 8,42 x 1,199 = 10,095 detik
100% - Allowance
= 10,095 detik x 100%

100% - 22%
= 10,095 x 1,282
= 12,942 detik
7. Memasang as roda assy belakang ke chasis assy

Jumlah = 0,10

2011 59
Kelompok 16
Jadi p = 1 + 0,10= 1,10

= 1,199

= 13,60 x 1,199 = 16,306 detik
100% - Allowance
= 16,306 detik x 100%

100% - 22%
= 16,306 x 1,282
= 20,904 detik
8. Memasang roda ke as roda chasis assy belakang kiri

Jumlah = 0,14

2011 60
Kelompok 16
Jadi p = 1 + 0,14= 1,14

= 1,2426

= 6,91 x 1,2426 = 8,586 detik
100% - Allowance
= 8,586 detik x 100%

100% - 22%
= 8,586 x 1,282
= 11,007 detik
9. Memasang dinamo assy ke chasis assy

Jumlah = 0,14

2011 61
Kelompok 16
Jadi p = 1 + 0,14= 1,14

= 1,2426

= 8,98 x 1,2426 = 11,158 detik
100% - Allowance
= 11,158 detik x 100%

100% - 22%
= 11,158 x 1,282
= 14,304 detik
10. Memasang gardan ke chasis assy

 Usaha : Average (D) = +0,00
Jumlah = 0,09

2011 62
Kelompok 16
Jadi p = 1 + 0,09= 1,09

= 1,1881

= 8,94x 1,1881= 10,6212 detik

100% - Allowance
= 10,6212 detik x 100%
100% - 22%
= 10,6212 x 1,282
= 13,617 detik
11. Memasang penutup dinamo ke rumah dinamo chasis assy

 Usaha : Good (C1) = +0,05
Jumlah = 0,11
Jadi p = 1 + 0,11= 1,11

2011 63
Kelompok 16

= 1,21

= 19,96x 1,21 = 24,1516 detik

100% - Allowance
= 24,1516 detik x 100%
100% - 22%
= 24,1516 x 1,282
= 30,962 detik
12. Memasang gear kecil pada chasis

 Usaha : Good (C1) = +0,05
Jumlah = 0,14
Jadi p = 1 + 0,14= 1,14

2011 64
Kelompok 16

= 1,2426

= 6,14 x 1,2426 = 7,63 detik

100% - Allowance
= 7,63 detik x 100%
100% - 22%
= 7,63 x 1,282
= 9,78 detik
13. Memasang roda kanan pada as roda

Jumlah = 0,10
Jadi p = 1 + 0,10= 1,10

2011 65
Kelompok 16

= 1,199

= 6,74 x 1,199= 8,08126 detik

100% - Allowance
= 8,08126 detik x 100%
100% - 22%
= 8,08126 x 1,282
= 10,360 detik
14. Memasukkan as roda assy depan ke chasis assy

Performance Rating
Jumlah = 0,14
Jadi p = 1 + 0,14= 1,14

2011 66
Kelompok 16

= 1,2426

= 10,97 x 1,2426 = 13,63 detik

100% - Allowance
= 13,63 detik x 100%
100% - 22%
= 13,63 x 1,282
= 17,475 detik
15. Memasang roda kiri depan ke chasis assy

Performance Rating
Jumlah = 0,14
Jadi p = 1 + 0,14= 1,14

2011 67
Kelompok 16

= 1,2426

= 5,51x 1,2426 = 6,8467 detik

100% - Allowance
= 6,8467 detik x 100%
100% - 22%
= 6,8467 x 1,282
= 8,778 detik
16. Memasang tuas on-off pada chasis assy

Performance Rating
Jumlah = 0,14
Jadi p = 1 + 0,14= 1,14

2011 68
Kelompok 16

= 1,2426

= 5,09 x 1,2426 = 6,325 detik

100% - Allowance
= 6,325 detik x 100%
100% - 22%
= 6,325 x 1,282
= 8,108 detik
17. Memasang plat depan ke chasis assy

Performance Rating
Jumlah = 0,14
Jadi p = 1 + 0,14= 1,14

2011 69
Kelompok 16

= 1,2426

= 6,29 x 1,2426 = 7,816 detik

100% - Allowance
= 7,816 detik x 100%
100% - 22%
= 7,816 x 1,282
= 10,02 detik
18. Memasang penutup plat depan ke chasis

Performance Rating
Jumlah = 0,11
Jadi p = 1 + 0,11= 1,11

2011 70
Kelompok 16

= 1,21

= 8,13x 1,21 = 9,8365 detik

100% - Allowance
= 9,8365 detik x 100%
100% - 22%
= 9,8365 x 1,282
= 12,61 detik
19. Memasang baut ke roller depan kanan

 Konsistensi : Average (D) = +0,00
Jumlah = 0,13
Jadi p = 1 + 0,13= 1,13

2011 71
Kelompok 16

= 1,2317

= 8,06 x 1,2317 = 9,927detik
100% - Allowance
= 9,927 detik x
= 9,927 x 1,282
= 12,727 detik
20. Memasang roller depan kanan assy ke chasis assy

Jumlah = 0,13
Jadi p = 1 + 0,13= 1,13

2011 72
Kelompok 16

= 1,2317

= 15,35 x 1,2317 = 18,906 detik
100% - Allowance
= 18,906 detik x
= 18,906 x 1,282
= 24,238 detik
21. Memasang baut ke roller depan kiri

Jumlah = 0,13
Jadi p = 1 + 0,13= 1,13

2011 73
Kelompok 16

= 1,2317

= 3,91 x 1,2317 = 4,816 detik
100% - Allowance
= 4,816 detik x
= 4,816 x 1,282
= 6,174 detik
22. Memasang roller depan kiri assy ke chasis assy

Jumlah = 0,13
Jadi p = 1 + 0,13= 1,13

2011 74
Kelompok 16

= 1,2317

= 12,08 x 1,2317 = 14,8789 detik
100% - Allowance
= 14,8789 detik x
= 14,8789 x 1,282
= 19,0748 detik
23. Memasang baut ke roller tengah kanan

Jumlah = 0,13
Jadi p = 1 + 0,13= 1,13

2011 75
Kelompok 16

= 1,2317

= 3,28 x 1,2317 = 4,0399 detik
100% - Allowance
= 4,0399 detik x
= 4,0399 x 1,282
= 5,1792 detik
24. Memasang roller tengah kanan assy ke samping kanan chasis assy
Jumlah = 0,13
Jadi p = 1 + 0,13= 1,13

2011 76
Kelompok 16

= 1,2317

= 12,38 x 1,2317 = 15,2484 detik
100% - Allowance
= 15,2484 detik x
= 15,2484 x 1,282
= 19,5485 detik
25. Memasang baut ke roller tengah kiri

Jumlah = 0,13
Jadi p = 1 + 0,13= 1,13

2011 77
Kelompok 16

= 1,2317

= 3,15 x 1,2317 = 3,8798 detik
100% - Allowance
= 3,8798 detik x
= 3,8798 x 1,282
= 4,9740 detik
26. Memasang roller tengah kiri assy ke samping kiri chasis assy
Jumlah = 0,13
Jadi p = 1 + 0,13= 1,13

2011 78
Kelompok 16

= 1,2317

= 10,97 x 1,2317 = 13,5117 detik
100% - Allowance
= 13,5117 detik x
= 13,5117 x 1,282
= 17,3221 detik
27. Memasang baterai ke chasis asy

Performance rating

 Kondisi Kerja : Excelent (B) = +0,04
Jumlah = 0,12
Jadi p = 1 + 0,12= 1,12

2011 79
Kelompok 16

Secara Subjektif : P = 1 + 0.12 = 1.12
Secara Objektif : P = 1 + 0.09 = 1.09 x
= 1.220

= 8.56 x 1.220 = 10.443 detik
100% - Allowance
= 10.443 x 100%
100% - 22%
= 10.443 x 1.282
= 13.387 detik
28. Memasang penutup baterai ke chasis asy

Performance rating

Jumlah = 0,13
Jadi p = 1 + 0,12= 1,13

2011 80
Kelompok 16

= 1.231

= 9.12 x 1,231 = 11.226 detik
100% - Allowance
= 11.226 x 100%
100% - 22%
= 11.226 x 1,282
= 14.391 detik
29. Inspeksi
Performance rating

 Konsistensi : Good(D) = +0,01
Jumlah = 0,13
Jadi p = 1 + 0,12= 1,13

2011 81
Kelompok 16

= 1.231

= 5.28 x 1,231 = 6.499 detik
100% - Allowance
= 6.499 x 100%
100% - 22%
= 6.499 x 1.282
= 8.332 detik
30. Memasang body ke chasis asy

Performance rating

Jumlah = 0,12
Jadi p = 1 + 0,12= 1,12

2011 82
Kelompok 16

= 1.220

= 8.82 x 1.220 = 10,76 detik
100% - Allowance
= 10,76 x 100%
100% - 22%
= 10,76 x 1.282
= 13,794 detik
31. Memasang kunci body ke chasis asy

Performance rating

 Kondisi Kerja : Excellent (B) = +0,04
Jumlah = 0,13
Jadi p = 1 + 0,13= 1,13

2011 83
Kelompok 16

= 1.231

= 10.46 x 1,231 = 12.876 detik
100% - Allowance
= 12.876 x 100%
100% - 22%
= 12.876 x 1.282
= 16.507 detik
32. Memasang bumper ke chasis asy

Performance rating

Jumlah = 0,12
Jadi p = 1 + 0,12= 1,12

2011 84
Kelompok 16

= 1.220

= 8.31 x 1.220 = 10.144 detik
100% - Allowance
= 10.144 x 100%
100% - 22%
= 10.144 x 1,282
= 13.005 detik
33. Memasang sekrup kiri ke bumper belakang chasis asy

Performance rating

Jumlah = 0,12
Jadi p = 1 + 0,12= 1,12

2011 85
Kelompok 16

= 1.220

= 10.80 x 1,220 = 13.176 detik
100% - Allowance
= 13.176 x 100%
100% - 22%
= 13.176 x 1,282
= 16.891 detik
34. Memasang sekrup kanan ke bumper belakang chasis asy

Performance rating

Jumlah = 0,12
Jadi p = 1 + 0,12= 1,12

2011 86
Kelompok 16

= 1.220

= 13.69 x 1,220 = 16.701 detik
100% - Allowance
= 16.701 x 100%
100% - 22%
= 16.701 x 1,282
= 21.411 detik

2011 87
Kelompok 16
4.7 Precedence Diagram

Di bawah ini adalah tabel predecessor dari operasi kerja perakitan mini 4WD :
Tabel 4.7 Predecessor Operasi Kerja Perakitan Mini 4WD
No. Operasi Predesessor
1 1 None
2 2 None
3 3 None
4 4 1,2,3
5 5 None
6 6 None
7 7 5,6
8 8 7
9 9 4
10 10 None
11 11 8,9,10
12 12 None
13 13 None
14 14 12,13
15 15 14
16 16 None
17 17 None
18 18 15,16,17
19 19 None
20 20 19
21 21 None
22 22 21
23 23 None
24 24 23
25 25 None
26 26 25
27 27 11,18
28 28 27
29 29 28
30 30 28
31 31 30
32 32 31
33 33 32
34 34 32

2011 88
Kelompok 16
Gambar 4.4 Presedence Diagram

2011 89
Kelompok 16
BAB V
ANALISIS
5.1 Analisis Operasi Kerja
Tabel 5.1 Analisis Operasi kerja

No Kegiatan Rekomendasi
Sebaiknya part diletakkan
secara urut sehingga
1 Memilih baut dan roller operator tidak perlu
memilih-milih, dan
memberi label pada part
Sebaiknya part-part
diletakkan secara urut
Operator bingung/ragu-ragu dalam mengambil sehingga operator tidak
2
part bingung dalam mengambil
part, meletakkan list operasi
kerja di samping operator
Sebaiknya operator telah
menguasai cara merakit
dengan benar, lebih
Operator kesulitan memasang gardan pada berkonsentrasi, dan
3
chasis asy (perakitan dilakukan 2 kali) mengecek part-part terlebih
dahulu sebelum di rakit
untuk menghindari adanya
kerusakan
Sebaiknya dari awal part
telah diletakkan sesuai
4 Memutar-mutar tamiya keinginan operator (agar
perakitan lebih mudah)

2011 90
Kelompok 16
5.2 Analisis Assembly Chart
Assembly Chart ini dimulai dengan membongkar / disassembly mini 4WD

menjadi komponen - komponen tunggal yang nantinya akan dilakukan proses
perakitan. Pada gambar Assembly Chart ini terdapat urutan bagian/part yang
dipasang ke chasis. Bagian – bagian ini disebut A/Assembly Chasis. Dari
gambar assembly chart nampak urutan perakitan mini 4WD secara keseluruhan.
Mulai dari perakitan komponen – komponen menjadi sub assembly sampai
terbentuk produk jadi yang diakhiri dengan inspeksi.
Dalam assembly chart ini terdapat 3 jenis lingkaran dengan diameter yang berbeda.
Yaitu berdiameter 6 mm, 9 mm, dan 12 mm. Diameter 6 mm menunjukkan komponen –
komponen tunggal yang berdiri sendiri. Seperti rumah dinamo, plat belakang
besar, roda, roller, body, dan komponen penyusun yang lain. Diameter 9 mm
menunjukkan sub assembly dari komponen penyusun. Dalam hal ini dilambangkan
dengan SA yang artinya sub assembly. Sub assembly adalah gabungan dari
beberapa komponen yang nantinya akan digabungkan ( dirakit ) ke dalam chasis.
Contohnya pada sub assembly as roda belakang assy yang terdiri dari as roda yang
digabung dengan roda belakang. Selanjutnya sub sub assembly ini (as roda belakang
assy) digabungkan (diassembly) ke dalam chasis. Selain tersusun dari komponen –
komponen tunggal yang digabung, sub assembly juga terdiri dari komponen yang
digabung dengan sub sub assembly ataupun sub sub assembly dengan sub sub assembly
yang lain. Disebut sub sub assembly karena terdiri dari gabungan komponen yang
dirakit dan harus digabung dengan bagian lain untuk dirakit kembali menjadi sub
assembly. Sedangkan diameter 12 merupakan operasi terakhir yang menunjukkan
rakitan suatu produk. Dalam proses kerja kali ini perakitan dilakukan pada
Chasis yang dilambangkan dengan A1 (Assembly Chasis ). Assembly chasis
adalah seluruh proses perakitan yang dilakukan pada chasis atau pemasangan
komponen maupun sub assembly pada chasis. Dari gambar kita dapat mengetahui
bahwa dibutuhkan 23 urutan proses SA (SubAssembly Chasis) untuk membuat
sebuah Mini 4WD Standar, 7 sub sub assembly yang tersusun dari sub sub sub
assembly ataupun langsung tersusun dari komponen – komponen yang digabung, serta

2011 91
Kelompok 16
proses inspeksi untuk menguji apakah hasilnya layak atau tidak. Tujuan utama dari
peta rakitan adalah untuk menunjukkan keterkaitan antar komponen – komponen
penyusun Mini 4WD. Sehingga kita dapat mengetahui proses yang harus
dilakukan dalam perakitan suatu produk dan dapat menentukan urutan proses
terbaik yang dapat dilakukan.
5.3 Analisis Peta Tangan Kanan Tangan Kiri
Berdasarkan tabel 4.4 peta tangan kanan tangan kiri yang telah dibuat
sebelumnya dapat diketahui bahwa terdapat 34 macam operasi kerja perakitan mini
4 WD dari awal yang masih berupa komponen-komponen penyusun hingga menjadi
produk jadi. Dalam operasi kerja tersebut terdapat elemen-elemen kerja yang terlibat
dalam perakitan mini 4 WD. Elemen yang produktif meliputi menjangkau,
memegang, membawa, merakit, melepas. Sedangkan elemen yang non produktif
meliputi memilih, inspeksi (memeriksa), avoidable delay (keterlambatan yang dapat
dihindarkan) dan unavoidable delay (keterlambatan yang tidak dapat dihindarkan).
Dari elemen-elemen tersebut diperoleh waktu proses yang merupakan pengurangan
dari waktu akhir dengan waktu awal untuk tangan kanan maupun tangan kiri.
Kemudian dihitung total waktu awal yang merupakan total waktu proses semua
elemen yang terlibat (produktif dan non produktif), serta total akhir yang didapat
dari total waktu awal setelah dikurangi dengan waktu proses elemen non produktif.
Output dari peta tangan kanan dan kiri ini yaitu berupa waktu siklus yang didapat
dari total waktu akhir terbesar antara tangan kanan dan tangan kiri tiap-tiap operasi
kerja.
Sebagai contoh pada proses operasi ke-1 yaitu memasang plat belakang
besar ke rumah dinamo, tangan kanan awalnya mengalami delay (keterlambatan)
yang tidak dapat dihindarkan karena tangan kanan memang seharusnya menunggu
tangan kiri dalam menjangkau rumah dinamo. Lalu setelah tangan kiri memegang
rumah dinamo barulah tangan kanan mulai menjangkau komponen yaitu plat
belakang besar. Waktu mulai menjangkau yaitu saat tangan mulai berancang-ancang
untuk menjangkau plat belakang besar serta diakhiri saat salah satu jari menyentuh

2011 92
Kelompok 16
komponen. Kemudian waktu untuk elemen memegang dimulai saat akhir

menjangkau dan diakhiri saat plat belakang besar mulai diangkat sedikit. Kemudian
waktu untuk elemen membawa dimulai saat akhir memegang dan diakhiri saat plat
belakang besar yang dibawa tersebut sudah menyentuh komponen lain rumah
dinamo. Kemudian waktu untuk elemen merakit dimulai saat akhir membawa dan
diakhiri saat salah satu jari mulai lepas dari plat belakang besar. Kemudian waktu
untuk elemen melepas dimulai saat akhir merakit sampai semua jari sudah melepas
plat belakang besar.
Kemudian untuk contoh elemen inspeksi (memeriksa) yaitu pada operasi

kerja yang ke-29 (melakukan inspeksi). Waktu untuk elemen ini dimulai saat tangan
kiri akhir melepas chasis sampai selesai melepas tuas on/off. Untuk contoh elemen
memilih yaitu pada operasi ke 6 ( memasang roda ke as roda belakang kanan).
Waktu untuk elemen memilih dimulai saat tangan kanan akhir menjangkau as roda
dan diakhiri saat tangan kanan menyentuh as roda tersebut. Untuk contoh avoidable
delay ( keterlambatan yang dapat dihindarkan) yaitu pada operasi kerja ke-3
(memasang gear dinamo ke dinamo). Di sini terdapat avoidable delay pada tangan
kiri yaitu pada saat tangan kiri selesai merakit seharusnya tangan kiri langsung
membawa dinamo dan menaruhnya di atas meja, sedangkan pada kasus ini tangan
kiri masih tetap memegang dinamo dalam waktu beberapa detik sebelum benar-
benar menaruhnya di atas meja.
5.4 Analisis Penentuan performance rating dan allowance

5.4.1 Penentuan performance rating
 Analisis Faktor Penyesuaian denganWesting House

2011 93
Kelompok 16

Jumlah = 0,13
Jadi p = 1 + 0,13= 1,13
Analisis Faktor Penyesuaian denganWesting House :
1. Keterampilan
Keterampilan dilihat dari gerakan-gerakan tangan si operator. Dimana,
gerakan tangan yang cepat dan sejalan dengan pikiran, tampak telah
terlatih dengan sangat baik dengan keterampilan yang sangat baik.
Sedangkan makin lambat gerakan tangan si operator dan sering
melakukan kesalahan, maka semakin buruk pula keterampilan yang
dimiliki si operator.
2. Usaha
Dalam prakteknya, operator yang memiliki keterampilan yang baik,
memiliki usaha yang biasa saja. Sebaliknya, pada operator yang memiliki
keterampilan yang buruk harus berusaha dengan lebih baik lagi agar
dapat menyeimbangkannya dengan keterampilan.
3. Kondisi kerja
Yang dimaksud kondisi kerja disini yaitu kondisi fisik lingkungan seperti
keadaan pencahayaan, temperature dan kebisingan ruangan. Kondisi
kerja yang meliputi ketiga faktor tersebut sangat berpengaruh terhadap
performance operator. Kondisi kerja dikatakan good jika pencahayaan
pada saat bekerja sudah cukup terang, temperature di ruangan kerja
bersuhu sejuk atau normal dan kebisingan ruangan tidak mengganggu
konsentrasi operator. Oleh karena itu, ketiga hal ini perlu diperhatikan.
4. Konsistensi
Faktor ini perlu diperhatikan karena kenyataan setiap pengukuran waktu
yang dicatat tidak pernah sama semua. Waktu penyelesaian suatu
pekerjaan oleh operator selalu berubah-ubah dari satu siklus ke siklus
lainnya, dari jam ke jam bahkan dari hari ke hari. Seorang operator yang
bekerja dengan tingkat konsistensi average yaitu operator yang dapat
bekerja dengan waktu penyelesaian yang rata-rata.

2011 94
Kelompok 16
 Analisis Performance Rating

 Secara Objektif (penyesuaian berdasarkan fakta)
Tabel 5.2 Analisis penyesuaian secara objektif

Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1 Anggota Pergelangan tangan dan jari B 1
Terpakai
2 Pedal Kaki Tanpa pedal atau satu pedal F 0

dengan sumbu bawah kaki
3 Penggunaan Kedua tangan saling bantu atau H 0
Tangan bergantian
4 Koordinasi Konstan dan dekat K 4
mata dengan
tangan
5 Peralatan Perlu kontrol dan penekanan P 2
6 Berat Beban 0.45 menggunakan tangan B-1 2
(Kg)
Total Penyesuaian 9%
 Analisis Performance Rating

1. Anggota yang terpakai
Anggota yang terpakai yaitu pergelangan tangan dan jari. Diasumsikan
untuk merakit dan menjangkau juga sama-sama menggunakan
pergelangan tangan dan jari oleh karena itu nilai penyesuaiannya B=1
2. Pedal kaki
Pedal kaki tidak ikut bekerja oleh karena itu nilai penyesuaiannya F=0
3. Penggunaan tangan
Kedua tangan saling membantu atau dapat diartikan tidak mengerjakan
pekerjaan yang sama dalam waktu yang bersamaan. Oleh karena itu nilai
penyesuaiannya H=0
4. Koordinasi mata dengan tangan
Kontak antara mata dengan tangan sangat dekat. Dimana, mata harus
teliti memperhatikan tangan secara konstan pada saat sedang melakukan
operasi kerja.
Oleh karena itu nilai penyesuaiannya K=4

2011 95
Kelompok 16
5. Peralatan
Pada saat sedang melakukan operasi kerja, operator membutuhkan
sedikit penekanan pada saat pemasangan body. Pada saat melakukan
operasi, operator juga membutuhkan sedikit kontrol agar teliti dalam
bekerja. Oleh karena itu nilai penyesuaiannya P=2
6. Berat beban (kg)

Part tamiya terbuat dari plastic sehingga berat bebannya terlalu ringan.
Oleh karena itu nilai penyesuaiannya B-1=2
5.4.2 Penentuan allowance
Tabel 5.3 Analisis allowance dengan operator pria/wanita
No Faktor Keadaan saat bekerja Kelonggaran

(%)
1 Tenaga yang dikeluarkan Bekerja di meja, posisi 6

duduk
2 Sikap Kerja Bekerja dengan posisi 1
duduk, ringan
3 Gerakan Kerja Normal, seperti ayunan 0
bebas dari palu
4 Kelelahan mata Pandangan yang hampir 7,5
terus-menerus
5 Temperatur tempat kerja Normal, antara 22-28 5
derajat celcius
6 Keadaan Atmosfer Baik, terdapat ventilasi dan 0
udara segar
7 Keadaan Lingkungan Bersih, sehat, cerah, dengan 0
kebisingan rendah
8 Pribadi Pergi ke toilet sesaat 2,5
TOTAL ALLOWANCE 22
1. Tenaga yang dikeluarkan

Operator bekerja di meja dengan posisi duduk. Nilai kelonggaran yang dipakai
maksimal pada pria yaitu sebesar 6% .

2011 96
Kelompok 16
2. Sikap Kerja
Sikap kerja operator dengan posisi duduk dengan beban yang cukup ringan. Oleh karena
itu kelonggaran yang dipakai sebesar 1% .
3. Gerakan Kerja
Gerakan kerja yang dilakukan operator normal, seperti ayunan bebas dari palu. Dimana
tidak ada pekerjaan berat hanya perakitan ringan saja. Oleh karena itu kelonggaran yang
dipakai sebesar 0% .
4. Kelelahan mata
Pada saat sedang bekerja, mata operator tetap melakukan pandangan yang hampir terus-
menerus. Pandangan seperti biasanya dipakai ketika sedang melakukan pekerjaan yang
membutuhkan ketelitian yang cukup tinggi. Oleh karena itu kelonggaran yang dipakai
sebesar 7,5% .
5. Temperatur tempat kerja

Suhu ruangan pada saat operator bekerja yaitu normal, antara 22-28 derajat celcius.
Oleh karena itu kelonggaran yang dipakai sebesar 5% .
6. Keadaan Atmosfer
Baik, terdapat ventilasi dan udara segar
7. Keadaan Lingkungan
Keadaan lingkungan tempat operator sedang melakukan pekerjaan bersih, sehat, cerah,
dengan kebisingan rendah. Oleh karena itu kelonggaran yang dipakai sebesar 0% .
8. Pribadi
Kegiatan pribadi dari operator seperti pergi ke toilet sesaat, diberikan nilai kelonggaran
sebesar 2,5% .
5.5 Penentuan Waktu Standard

Tahapan untuk menentukan waktu standard adalah menentukan Waktu Normal,
WN = Wsiklus X

2011 97
Kelompok 16
Waktu normal didapat dari waktu siklus dikali dengan rating faktor. Kemudian
setelah waktu normal diketahui, kita dapat menentukan waktu baku dengan
perhitungan sebagai berikut,
WB = WN X
Waktu baku didapat dari waktu normal ditambah dengan allowance. Dari hasil
perhitungan setiap operasi diperoleh hasil waktu standard yang paling kecil adalah
4,9738 detik untuk operasi memasang baut ke roller tengah kiri. Hal ini
dikarenakan pada operasi ini operator terlihat sudah terlatih dan terampil,
disamping itu operasi yang dilakukan juga tidak terlalu sulit. Sedangkan untuk
waktu standard paling besar adalah 30,962 detik pada operasi memasang penutup
dinamo ke rumah dinamo chasis assy. Pada operasi ini waktu standard yang
dihasilkan cukup lama dikarenakan pada operasi ini penutup dinamo tidak
terpasang dengan baik sehingga operator perlu waktu untuk memastikan dan
merapikannya lagi.

2011 98
Kelompok 16
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Kesimpulan dari pelaksanaan praktikum “Perancangan dan Standardisasi Sistem

Kerja“ ini adalah sebagai berikut:
1. Operasi kerja merupakan kumpulan dari beberapa elemen kerja. Pada operasi
kerja perakitan tamiya ini, terdapat 34 operasi kerja, dimulai dari pemasangan
plat belakang besar pada rumah dinamo, sampai dengan inspeksi terhadap
tamiya yang telah selesai dirakit.
2. Dalam pembuatan assembly chart harus memperhatikan urutan perakitan
komponen-komponen dari perakitan mini 4WD tersebut.
3. Bill of Material dari tamiya ini terdiri dari breakdown komponen-komponen
tamiya. Selain itu, dari Bill of material kita dapat mengetahui komponen penyusun
tamiya dan jumlah tiap unit komponen.
4. Pengukuran kerja pada praktikum modul dua ini menggunakan metode Stopwatch
Time Study (SWTS)karena pengukuran waktunya dilakukan secara langsung
menggunakan latop dengan bantuan software Cyberlink Youcame.
5. Waktu yang didapatkan saat bekerja dipisahkan berdasarkan pemetaan tangan
kanan dan kiri. Sehingga waktu yang didapat dipisahkan berdasarkan lama bekerja
tangan kanan dan kiri. Elemen kerja meliputi gerakan Therblig seperti menjangkau,
memegang, membawa, merakit, dan melepas.
6. Waktu standard yang didapat di laporan ini dihitung berdasarkan performance
rating dari tiap-tiap operasi kerja yang dilakukan. Sehingga waktu standard dari
praktikum ini ada 34 waktu standard. Waktu standar terbesar adalah memasang
penutup dynamo kerumah dynamo chasis asy sebesar 30,962 detik, sedangkan yang
terkecil adalah memasang baut ke roller tengah kiri sebesar 4,9738 detik.
7. Presedence diagram merupakan suatu diagram yang menunjukkan hubungan
antara operasi satu dengan operasi lainnya, di mana satu operasi tidak boleh
mendahului operasi sebelumnya. Diagram ini digunakan sebagai dasar untuk

2011 99
Kelompok 16
menentukan stasiun kerja. Contohnya adalah proses memasang baterai harus

memasang plat depan dan rumah dynamo terlebih dahulu.
6.2 Saran
Saran dari pelaksanaan praktikum “Perancangan dan Standardisasi Sistem Kerja“ ini
adalah sebagai berikut:
1. Praktikan harus memperhatikan semua operasi yang ada serta jeli melihat waktu
dari masing-masing operasi untuk mempermudah dalam membuat daftar operasi
kerja.
2. Sebelum melakukan praktikum modul 2 ini, diharapkan praktikan berlatih
terlebih dahulu dalam merakit mini 4WD agar pada saat praktikum, praktikan
tidak kebingungan dan tidak terjadi kesalahan.
3. Praktikan sebaiknya mengecek komponen-komponen tamiya yang telah di
disassembly terlebih dahulu agar pada saat perakitan tidak terjadi kehilangan
komponen dan harus mengulang lagi.

2011 100
Kelompok 16
DAFTAR ISI
Modul Praktikum Perancangan Teknik Industri, 2011.
http://www.ittelkom.ac.id/
http://digilib.petra.ac.id/jiunkpe/s1/tmi/2009/jiunkpe-ns-s1-2009-25405015-12328-bom-
chapter2.pdf
Sutalaksana, Iftikar Z.2006.Teknik Tata Cara Kerja.ITB:Bandung.
Wignjosoebroto, Sritomo.1992.Ergonomi,Studi Gerak dan Waktu.ITSN:Surabaya.
http://www.mtmanufacturingcenter.com/

2011 101

Modul 2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul 2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Modul 2 “Perancangan dan Standarisasi Sistem Kerja”

1.1 Latar Belakang

Program Studi Teknik Industri

1.2 Tujuan Penulisan

1.3 Pembatasan Masalah

Program Studi Teknik Industri

1.4 Sistematika Penulisan

BAB IITINJAUAN PUSTAKA

BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM

BAB IV PENGOLAHAN DATA

Program Studi Teknik Industri

2.1 Pengukuran Waktu Kerja

2.1.2 Macam-macam Pengukuran Waktu

Program Studi Teknik Industri

o Data Waktu Baku (Standard Data)

o Data Waktu Gerakan (Predetermined Time System)

2.1.3 Kelebihan dan Kekurangan Pengukuran Kerja Langsung dan Tidak

Program Studi Teknik Industri

2.2 Gerakan Fundamental (Therblig’s)

5. PP = Pre-position (Pengarahan Sementara)

Program Studi Teknik Industri

8. DA = Disassemble (Lepas rakit)

10. SE = Select (Memilih)

11. P = Position (pengarahan)

12. I = Inspect (Memeriksa)

13. PL = Plan (Merencanakan)

14. UD = Unavoidable delay (Kelambatan yang tak terhindarkan)

15. AD = Avoidable delay (Kelambatan yang dapat dihindarkan)

16. R = Rest (Istrirahat)

17. H = Hold (memegang untuk memakai)

Gambar 2.1 Elemen Therblig

Program Studi Teknik Industri

2.3 Peta Kerja

2.3.2 Lambang-lambang yang digunakan pada Peta Kerja

Program Studi Teknik Industri

dari suatu operasi. Contoh pekerjaannya memindahkan bahan, memindahkan

2.3.3 Macam-macam Peta Kerja

Program Studi Teknik Industri

1. Peta Kerja Keseluruhan

Program Studi Teknik Industri

Dengan adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalui peta proses

Antena Speaker Plot Seri Plot - Plot + Casing Belakang

Menjangkau Menjangkau Menjangkau Menjangkau Menjangkau Menjangkau

Memegang Memegang Memegang Memegang Memegang

25 Menggerakkan 20 Menggerakkan 15 Menggerakkan 10 Menggerakkan 5 Menggerakkan

Mengarahkan Mengarahkan Mengarahkan Mengarahkan 6 Mengarahkan

Gambar 2.2 Diagram OPC (Operational Process Charts)

b) Peta Proses Produk Banyak

Program Studi Teknik Industri

Gambar 2.3Peta Proses Produk Banya

c) Peta Aliran Proses

Program Studi Teknik Industri

diperlukan untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak

Program Studi Teknik Industri

Gambar 2.4 Peta Aliran Proses

Program Studi Teknik Industri

Gambar 2.5 Diagram Aliran

Program Studi Teknik Industri

5. Keterkaitan antara komponen dengan rakitan-bagian

Program Studi Teknik Industri

Gambar 2.6Assembly Chart

Lingkaran yang menunjukkan rakitan atau rakitan-bagian tidak selalu