BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Inert Gas didefinisikan sebagai sebuah gas atau campuran bermacam macam gas z yang
mengandung kadar O2 yang rendah. Dalam hal ini gas yang dimaksud adalah gas yang tidak dapat
terbakar ( gas lebam), sedangkan inert gas system adalah suatu sistem yang dapat mengasilkan gas
inert secara terus menerus. Pencegahan peledakan tangki dengan sistem gas inert dicapai dengan
memasukkan gas inert ke dalam tangki untuk menjaga agar kadar oksigen dalam keadaan rendah
dan mengurangi gas hydrocarbon di atmosfer tangki pada proporsi yang aman. Selain itu untuk
mempertahankan kadar oksigen yang rendah di dalam tangki muatan, sehingga mencegah
kemungkinan terjadinya kebakaran
Berdasarkan peraturan IMO ( Organitation Maritime Internasional) untuk kapal tenker
menggunakan fixed inert gas system terutama pada kapal dengan DWT lebih dari 20000, serta
peraturan internasional mengenai keselamatan kerja dan lingkungan hidup di laut seperti
MARPOL ( Marine Polution) 1973, SOLAS 1974, terutama kapal tengker yang mengangkut crude
Oil.
Pada konferensi IMO ( Organitation Maritime Internasional) yang diselenggarakan bulan
februari 1978 membahas tentang Tanker Safety and Pollution Prevention, mengeluarkan petunjuk
pelaksanaan mengenai regulasi 62 bab 11-2 dari SOLAS 1974, dengan menekankan pelakasanaan
penggunaan Inert Gas System (IGS) dan ketentuan yang di perlukan. Hal tersebut terdapat pada
isi regulasi yaitu, “ Mensyaratkan IGS harus di rencanakan, dibangun dan di uji sesuai dengan
ketentuan dan memenuhi peraturan IMO disamping hal diatas IMO juga mensyaratakan untuk
kapal tenker diatas 20000 DWT yang menggunakan washing crude OIL, terutama kapal yang
bermuatan Crude OIL”
Merujuk pada peraturan di atas, dapat diambil kesimpulan bahwa setiap kapal tenker yang
bermuatan crude OIL harus memiliki IGS yang dapat bekerja secara terus menerus. Begitu juga
dengan kapal Cinta Natoma Barge, harus memiliki Inert Gas System yang di gunakan pada saat
loading unloading maupun tank cleaning ( perawatan Tangki). Hal tersebut bertujuan agar kondisi
tangki saat proses loading unloading tidak mengalami penyusutan bentuk sehingga dapat
menyebabkan kebakaran tangki. Selain itu saat proses tank cleaning, Inert Gas System juga
berfungsi untuk menghilangkan gas berbahaya, membersihkan sisa oil, dan juga meningkatkan
kadar oksigen menjadi 20 persen lebih banyak dari sebelumnya.

1.2 TUJUAN DAN MANFAAT IGS

Selain sebagai penekan kadar oxygen pada tangki produksi crude oil, inert gas mempunyai
beberapa manfaat lagi diantaranya sebagai berikut :
a. Mencegah Bahaya Kebakaran Atau Peledakan
Ledakan atau kebakaran yang biasa terjadi pada kapal tanker disebabkan karena
bertemunya tiga unsur api. Seperti yang kita ketahui api dapat terbentuk karena tiga factor:
- Tersedianya bahan bakar / fuel
- Adanya oxygen
- Terciptanya panas (bisa dihasilkan dari engine ataupun yang lainnya)
Dalam kasus seperti ini yang harus kita putus dari tiga rangkaian diatas adalah
mengurangi keberadaan oxygen dalam atmosfir tangki. Batas maksimum oxygen adalah 8
% dalam tangki
b. Menghindari kecelakaan selama tank cleaning
Untuk memperoleh volume dari tangki agar dapat dipergunakan maksimal, akibat
terjadinya sedimentasi di dalam tangki yang mengurangi daya muat tangki, maka tangki
harus dibersihkan. Pembersihan tangki dengan media crude oil yang diambil dari tangki
muat terrtentu, dipompakan dan disemprotkan melalui sebuah nozzle yang diarahkan ke
dinding tangki. Dengan perlakuan ini akan menimbulkan penguapan hydrocarbon
(sebagian dari crude oil berubah menjadi gas hydrocarbon, kira-kira 0.05 % ),
komposisinya meningkat menjadi 25 % di atmosfir tangki, jika dibuang keluar kan
menimbulkan polusi. Disamping itu dari crude oil yang dipakai, terdapat sedikit air yang
menimbulkan ionisasi yang bermuatan listrik dan dapat memicu kebakaran. Dengan
demikian kita membutuhkan sekali IGS untuk mengatur komposisi campuran gas didalam
tangki pada prosentasi yang aman.
c. Membantu dalam bongkar muat oil ( loading/unloading )
Pada saat bongkar muat akan terjadi perubahan volume dari tangki yang cukup
besar. Sewaktu membongkar muatan, volume atmosfir didalam tangki akan bertambah
besar dan menurunkan tekanan didalam tangki, yang berakibat masuknya udara luar. Ini
 akan menggeser komposisi campuran gas-gas di tangki ke arah flammable. Disamping itu
dengan memasukkan inert gas ke dalam tangki, akan mempermudah pembongkaran karena
terdapatnya tekanan positif di dalam tangki
d. Mengurangi perkaratan pada tangki
Dengan adanya inert gas perrkaratan didalam tangki dapat berkurang sehingga
konstruksi tangki tahan lebih lama, ini dimungkinkan karena kadar oxygen sangat rendah
yang terdapat di atmosfir tangki.
e. Sebagai ballast passage
Sewaktu mengeluarkan ballast, kemungkinan tekanan didalam tangki akan
berkurang sama halnya dengan bongkar muat.
f. Persiapan untuk tank entry
Untuk menjamin penipisan komponen gas beracun (seperrti benzene or hydrogen
sulphide) dari fuel gas pada nlai batas tertentu, gas freeing tetap dilakukan, sampai
pengujian dengan oxygen analyser menunjukkan 21 % dan indicator flammable gas
menunjukkan tidak lebih dari 1 % LFL. Dengan kondisi ini tnki dapat dimasuki manusia.
g. Purging
Jika tangki setelah dibersihkan, disyaratkan untuk melakukan gas free, pertama
tangki dimasuki inert gas, untuk menyingkirkan (purging) kandungan gas hydrocarbon,
pengurangannya sampai 2 %. Sehingga sewaktu dilakukan gas free tidak menjadikan
atmosfir didalam tangki berada pada flammable range
h. Gas freeing
Sebelum gas free dilakukan, terlebih dahulu dimasukkan inert gas untuk
menyingkirkan gas hydrocarbon yang masih tersisa di dalam tangki. Baru setelah itu
dimasukkan udara segar dengan menggunakan fan.

1.3 Metode Pemasukan Gas Inert

Melihat tujuan dari inert gas system yang terurai di atas maka dapat dilihat 4 metode
pemasukan gas inert kedalam tangki, antara lain:
1. Inerting : adalah memasukkan gas inert ke dalam tangki agar terjadi kondisi inert
2. Purging : adalah memasukkan gas inert kedalam tangki dimana tangki tersebut telah
berada dalm kondisi inert, agar terjadi pengurangan lanjutan terhadap
 komposisi oxygen dan hydrocarbon pada tingkat tertentu. Sehingga bila
tangki dimasuki udara segar tidak terjadi kebakaran atau peledakan.
3. Topping up : memasukkan gas inert kedalam tangki yang telah berada dalam kondisi
inert, agar tekanan di dalam tangki bertambah, sehingga mencegah
masuknya udara kedalam tangki ( ± 150 mm bar )
4. Gas freeing : memasukkan udara segar kedalam tangki dengan maksud untuk
menghilangkan gas beracun yang mudah terbakar dan inert gas. Dengan
menaikkan konsentrasi oxygen 21 %. Dilakukan jika tangki akan
dimasuki manusia.

1.4 JENIS-JENIS INERT GAS SYSTEM

1. Flue Gas System
Sistem ini memanfaatkan flue gas buang dari boiller sebagai sumber gas inert. Fuel
Gas adalah gas buang akibat pembakaran yang tidak sempurna yang memiliki komposisi
CO2, N2, H2O, O2, SO2. Karena suhunya masih tinggi dan mengandung kotoran dan debu,
maka flue gas perlu di dinginkan dan di bersihkan terlebih dahulu sbelum di supplay ke
dalam tangki. Dalam gas buang ini kadar oksigen kurang dari 5% sesuai yang di anjurkan
oleh IMO
2. Inert Gas Generator
Inert Gas Generator (IGG) adalh sistem yang secara khusus digunakan untuk
memproduksi gas inert. Karena dibuat khusus, maka dalam sistem ini dilengkapi dengan
pendingin yang sangat besar manfaanyta untuk menurunkan kadar SO2. Jika menggunakan
sistem pendinginan dengan air laut maka pada jakcet cooling harus terbuat dari bahan yang
tidak mudah korosi
Bahan bakar untuk IGG adalah Marine Diesel Oil yang dibakar pada ruang
pembakaran (Main Burner). Sehingga dapat mengahsilkan kadar oksigen yang rendah (2
s/d 5%). Flue gas kemudian memasuki ruang scrubber untuk didinginkan menggunakan air
laut yang di spray melalui nozel sebelum memasuki pipa IGS
3. Flue Gas System With Integrated Topping Up Gnerator (FGS-TUP)
Pada sistem ini FGS di Paralel dengan IGG, karena tekanan dari FGS tidak cukup
untuk memberi tekanan positif pada tangki kargo. Sehingga untuk menaikan tekanan pada
 cargo tank dibantu dengan tekana dari IGG sehingg menimbulkan tekanan positif pada
cargo tank , kedua sistem ini terpisah tapi dengan pipa inlet ke cargo tank manjdi satu.
4. Flexinert
Sistem ini gabungan dari FGS dan IGG, jika flue gas dari main engine atau boiller
cukup untuk di manfaatkan maka flexinert bekerja seperti FGS. Jika sebaliknya maka
flxinet bekerja seperti IGG.
Flue gas dari main Engine dan boiller dalam jumlah besar dimanfaatkan untuk gas
inert, maka perlu di bakar ulang karena flue gas ini masih mengandung oksigen dengan
kadar yang tinggi.
 BAB II
IGS CINTA NATOMAS BARGE

2.1 INERT GAS GENERATOR (IGG)

Gambar 3.1 : Inert Gas Generator

Inert Gas Syatem yang ada pada Cinta Natomas Barge adalah jenis Inert Gas
Generator,yaiut Generator yang khusus hanya untuk mengahsilkan gas inert, Peralatan ini
mengasilkan gas inert dengan cara membakar bahan bakar yang di ambil dari MDO (Marine Diesel
OIL) atau bisa juga dari HSD (Hight Speed Diesel) agar lebih sempurn pembakarnya.
Pada IGG bahan bakar di bakar dengan udara yang di supplay oleh blower ke dalam
combbussion chamber, kemudian didinginkan oleh air laut dengan cara di spray menggunakan
nozel, dan setelah itu inert gas hasil pembakaran di salurkan ke dalam cargo tank. Dari hasil proses
pembakaran ini diperoleh gas inert dengan komposisi sebagai berikut :
- CO2 14 % maksimum - O2 2 % max
- CO 0.01 % ( 500 ppm ) - SO2 100 ppm, max
- H2 0.01 % - N2 + Gas lainnya (Balance)
2.2 SITEM KERJA DAN BAGIAN INERT GAS GENERATOR (IGG)
1. Main Burner
Suatu proses pembakaran yang baik sangat diperlukan dalam memproduksi inert
gas. Untuk tujuan ini bahan bakar minyak yang digunakan dikabutkan terlebih dahulu
dalam 2 tahap. Pertama minyak disuplai ke burner dengan tekanan, kemudian dikabutkan
dengan nozel konvensional. Kemudian disemburkan kearah aliran udara impuls tangensial
melalui slot dalam ring pengubah zat cair menjadi kabut yang terpasang pada bagian burner
lance. Proses pembakaran ini menjamin bahwa tidak akan terdapat jelaga

2. Capasity Control
Burner lance dapat digerakkan maju mundur pada burner housing. Pada bagian
combustion chamber terdapat atomizer yang menyuplai udara bertekanan. Burner gun yang
melalui gang kecil pada slot ring atomisasi dapat dirubah, sehingga jumlah bahan bakar
dapat diatur setiap saat.
Pengaturan ini dilakukan dengan pemasangan konrol, yang dapat mengatur
kebutuhan bahan bakar sesuai dengan perbandingan udara yang masuk melalui cara
mengatur posisi dari burner lance. Kapasitas produksi IGS dapat diatur sesuai kebutuhan,
yang dilakukan dari cargo control room atau IGS room dengan memilih switch auto atau
manual.
3. Sistem Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk Inert Gas Generator (IGG) disini adalah Marine
Diesel Oil (N13-4645). Akan tetapi bahan bakar tersebut bisa diganti dengan yang lebih
murni, sehingga didapat pembakaran yang sempurna, yaitu dengan menggunakan bahan
bakar jenis HSD. Oil/minyak disalurkan melalui pompa bahan bakar ke main burner. Untuk
pembakaran pertama dibantu oleh busi yang terdapat pada burner, setelah itu bahan bakar
dibakar dengan udara yang diimpuls tangensialkan melalui burner lance.
Bahan bakar diisap dan disuplai pada suatu tekanan konstan oleh pompa bahan
bakar (number :501/502) yang dipasang return valve, dengan return valve tekanan
penghantar dari pompa dapat diatur. Untuk pengamanan ditambahkan standby pump.
Aliran minyak ke main burner melalui dua solenoid valve (number : 16 & 17) dan
dua regulating valve (number : 8 & 9). Regulating valve merupakan bagian dari
 perlengkapan capacity control. Solenoid valve diperintahkan melalui suatu switch
program. Overflow valve (number 21) pada pipa kembali terpisah, maksudnya adalah agar
tekanan bahan bakar minyak sebelum regulating valve dapat diatur tergantung pada kadar
oxygen didalam inert gas yang diproduksi. Selama pengapian, sejumlah kecil bahan bakar
minyak disuplaipada tekanan yang disetting pada pilot burner melalui solenoid valve
(number : 14 & 282), yang juga diperintah oleh switch program.
4. Suplai Udara Pembakaran
Udara pembakaran disuplai untuk main burner oleh salah satu dari dua blower
sentrifugal yang terpasang. Blower yang akan digunakan dapat dipilih melalui suatu
selector switch pada generator control panel.
Jika blower (number 1) yang digunakan, shut off valve (number : 380) dibuka dan
shut off valve (number : 381) ditutup. Untuk menghindari aliran ballik yang melewati
blower (number :2). Posisi valve yang benar dimonitor melalui limit switch (number : 380a
& 381a) (LED-Light Emiting Diode).

Gambar 3.2 : Blower

5. Pilot Burner
Untuk pembakaran pertama dari bahan bakar inert gas generator, bahan bakar
dilewatkan ke pilot burner. Pada pilot burner bahan bakar disuplai dengan tekanan tertentu
dari udara instrument untuk pengabutan (atomisasi) dan pembakaran.
Pada pilot burner terdapat busi dan suatu transformer pengapian (number : 951).
Nyala api pembakaran dimonitor oleh suatu ultra violet flame detector (number : 282) yang
dihubungkan dengan relay pengaman flame dalam system electric, yang selanjutnya
menjadi input bagi control pembakaran pada main burner.
6. Combustion Chamber
Main burner dan pilot burner terdapat pada combustion chamber. Combustion
chamber didinginkan secara langsung dengan water jacket cooling yang terdapat pada
combustion chamber generator gas inert. Cooling water jacket mempunyai saluran
pendingin berbentuk spiral, dan aliran air pendingin mengelilingi combustion chamber
melalui alur spiral ini, agar diperoleh efek pendinginan yang optimal.

Gambar 3.3 : Lubang Tempat Main Burner pada Combustion Chamber

7. Sistem Pendingin
System pendingin untuk IGG adalah system pendinginan secara langsung melalui
wter jacket cooling yang terdapat di sekeliling combustion chamber. Pendinginan yang
digunakan adalah air laut. Untuk mendinginkan gas inert dilakukan dengan penyemprotan
air ke gas inert yang terbentuk pada generator. Sehingga terjadi pencucian dari inert gas
yng akan keluar melalui scrubber, untuk pendinginan lebih lanjut.
 Sewaktu aliran inert gas yang panas melalui bagian cooling atau washing dari
combustion chamber, disamping didinginkan secara langsung juga terjadi pencucian dari
inert gas. Dimana sulphuroxides yang terbentuk selama pembakaran dapat terlarut didalam
air laut. Sulphur merupakan bagian yang terkandung dalam bahan bakar minyak. Untuk
tujuan di atas, tersedia suatu sprayer yang dipasang dibagian dalam combustion chamber.
Air laut disuplai ke sprayer (number : 322 & 323), melalui orifice (number : 85 & 86) ke
jacket. Air laut meninggalkan sprayer, mengalir keluar melalui water seal.

Suplai air laut diamankan oleh suatu switch alarm tekanan tinggi dan rendah
(number : 77 Resp. 78). Pendinginan yang cukup pada dinding combustion chamber,
diamankan oleh switch alarm temperature tinggi (number : 305), pada keluaran air
pendingin dari jacket combustion chamber. Jumlah pendingin untuk gas inert diatur dengan
alarm temperature tinggi (number : 271) dalam pipa gas inert yang meninggalkan
combustion chamber.
a. Sistem Control
2.5.1 Generator Pressure Control
Untuk pembakaran yang pantas dari sejumlah udara pembakaran konstan pada kapasitas
tertentu, tidak hanya tekanan didalam generator yang akan dijaga konstan, tetapi ia juga akan selalu
mempunyai nilai yang sama.
Penyetelan dari fuel oil generating valve (number : 8 & 9) yang terdapat pada tekanan
delivery generator (0.15 bar). Hasil tekanan lain dari delivery fan, yang mensuplai minyak melalui
regulating valve mempunyai tekanan yang sama. Tekanan dipegang konstan dengan tujuan
pengontrolan regulating valve (number : 231), dalam cara sebagai berikut :
- Tekanan generator diukur, dan diperkuat oleh suatu transmitter (number : 273) tekanan
(input range 0-200 mbar, output 200-1000 mbar). Signal output dipakai untuk suatu
pressure control (number : 236). Dimana ia dibandingkan dengan suatu nilai yang
ditetapkan (150 mbar), diset pada controler.
- Nilai terukur, dari penyetelan diindikasikan dengan maksud pengumpanan gauge 200-1000
mbar. Tergantung pada perbedaan antara nilai terukur dan yang diset. Suatu signal
diintegrasikan dengan perbandingan yang ditimbulkan (range 200-1000 mbar), yang
 dilewatkan melalui actuator (number 232, motor penggerak) pada regulating valve, sebagai
berikut :
 Jika actuator 200 mbar, maka valve terbuka
 Jika actuator 1000 mbar, maka valve tertutup

i. Fungsi Solenoid Valve Dalam Sistem Pengontrol Tekanan

Solenoid valve yang digunakan pada system control tekanan (pressure control valve),
terdapat pada pipa control pneumatic dari transmitter tekanan ke pengontrol tekanan yang dipasan
adalah three way solenoid valve (number : 235). Diharapkan dari valve ini adalah pengaturan
pengapian awal main burner tanpa tekanan didalam combustion chamber, seperti pressure control
valvenya sama sekali terbuka. Peningkatan tekanan disebabkan expantion dari gas-gas selama
pengapian dari main burner.
Sebelum main burner diapikan, solenoid vlve tidak dienergikan dan suatu signal 20 psi,
ditempatkan pada pengukur yang berhubungan dengan pengontrol tekanan. Karena tekanan ini
lebih tinggi dari pada nilai yang diset, control valve akan sama sekali terbuka. Setelah pengapian
dari main burner, solenoid valve dienergikan dan signal keluar dari transmitter, dilewatkan melalui
pengontrol tekanan. Tekanan generator akan bertambah ke tekanan kerja yang diset.
ii. Remote Control
Pada cargo control room panel terdapat regulator tekanan (number : 56) yang memberikan
output yang dapat disetting dari 3 – 15 psi. signal ini diumpankan ke suatu positioned (number :
294) yang dipasang untuk suatu kombinasi silinder udara (number : 292, air cylinder
combination). Melalui positioned ini kombinasi silinder udara di control. Yang menunjukkan
posisi dari burner lance, dan regulating valve menghantarkan signal pneumatic melalui solenoid
valve, ke positioner diinstruksikan pada generator start. Apabila combustion air fan start bekerja,
sementara burner lance didalam posisi kapasitas minimum, ini mengakibatkan arus motor starting
dikurangi.
iii. Pengontrol Kadar Oxygen
 Kadar oxygen dari gas inert di ukur oleh oxygen analyser (number : 444) yang
dikalibrasikan dengan bantuan gas zero (nitrogen) dan suatu udara instrument (span gas)
Oxygen analyser menghantarkan signal output 0 – 20 mA, yang dihubungkan segaris
dengan range yang terseleksi oleh analyser (umumnya 0 – 5 % oxygen). Signal output analyser di
suplai ke pencatat(number : 609) pada ruang cargo control. Terdapat dua jalur pencatat, yang
memiliki satu arus input (0 – 20 mA) dan satu pneumatic input (0.2 – 1 bar). Kadar oxygen yang
terdapat di dalam gas inert yang diproduksi dicatat bersamaan dengan tekanan main deck.
Modul alarm untuk minimum dan maksimum kadar oxygen yang dipasang dalam oxygen
analyser, akan diaktifkan jika kadar oxygennya berada pada batas penyetelan. Kemudian jika
terdapat kesalahan lebih kurang 60 detik, purge gas vent valve (number : 471) akan terbuka dan
delivey valve (number : 250) akan tertutup. Alarm dapat diset pada range yang dapat diseleksi,
nilai tertinggi akan menurunkan penggunaan gas inert, dan nilai terendah gas inert akan diproduksi
kembali

Gambar 7 : Oxygen Analyser

b. Sistem Suplai Gas Inert
Gas inert dihasilkan pada generator gas inert, dan disuplai ke tangki-tangki melalui delivery
pipe. Gas inert yang akan disuplai terlebih dahulu dilewatkan melalui water seal baru dialirkan
ketangki, sehingga tidak satupun gas dapat keluar.
Level water seal, seperti permukaan air yang terdapat didalamnya berbeda antara pipa
masukan dan keluaran, mengikuti tekanan yang ada pada generator gas inert. Karena ia
dihubungkan dengan system control tekanan dari generator. Generator tetap dipertahankan pada
suatu tekanan yang konstan dan stabil. Sebagai akibat dari udara pembakaran yang konstan,
 dengan ni kekonstanan kadar oxygen akan terjamin. Biasanya water seal mempunyai temperature
20oC dan switch level dipasang sebagai pengamankeluarnya air dari generator.
2.6.1 Delivery, Purge, Vent Valve
Pada saluran delivery terdapat pneumatic stop valve, yang disebut delivery valve (number
: 250), ditutup oleh sebuah spring dalam posisi fail safe. Ia dikontrol melalui solenoid valve
(number : 256) pada pipa udara instrument ke valve actuator.
Pneumatic valve dalam purge line (saluran pembuangan) biasa disebut purge / excess gas
vent valve (number : 471). Biasa dibuka pada posisi fail safe. Dikontrol melalui solenoid valve
(number : 476) padapipa udara instrument dari valve positioned (number : 474) ke valve actuator
(number : 472). Purge / excess gas vent valve pada saat bersamaan, akan sama fungsinya dengan
delivery valve, walaupun dalam arah kembali.
Delivery valve dapat dibuka dan vent valve dapat ditutup oleh pengoperasian pertama
standby switch pada panel control generator, dan berikutnya pengisian (gas inert atau udara ke
deck) switch pada panel ruang cargo control.
Pada delivery line di deck, antaradelivery valve dan deck seal, terdapat vent valve (number
: 641), untuk ventilasi bagian ini, pada pipa tanpa aliran gas. Vent valve menutup ketika delivery
valve membuka, dan begitu juga sebaliknya.
2.6.2 Non Return dan Isolating valve
Non return valve dan isolating valve digunakan untuk mencegah kebocoran gas
hydrocarbon sebagai akibat aliran balik dari cargo tank dan juga tekanan, yang akan masuk ke pipa
gas inert, jika tangki overfilled
Non return valve dipasang didepan deck water seal, dan isolating valve dipasang paling depan dari
non return device (mempermudah perawatan NRV)
 Gambar 8 : Isolating valve
2.6.3 Mast Riser
Pada pipa suplai gas inert di deck (delivery line) juga dipasang mast riser untuk membuang
gas terutama sewaktu loading dan gas freeing (IG vent valve). Valve ini dibuka kalau gas inert
tidak bekerja untuk mencegah kemungkinan kebocoran gas yang disebabkan oleh tekanan yang
tinggi dalam tangki.

c. Safety system
System pengaman bertujuan untuk menghindari terjadinya malfunction pada system gas
inert yang ada di CNB, sehingga harus dilengkapi dengan peralatan pengaman.
2.7.1 Deck Water Seal Unit
Fungsi deck water seal unit adalah untuk menghindari aliran balik gas – gas dari cargo tank
sepanjang pipa utama inert gas, jika terjadi kegagalan dari non return valve sewaktu produksi gas
inert berhenti atau generator inert gastidak bekerja. Deck water seal ini memberikan suatu
kekedapan efektif pada aliran yang balik dari gas – gas sebesar 2500mmWG.
Untuk tujuan tersebut deck water seal mempunyai system suplai air secara terus menerus
(sejumlah +5m3). Juga sewaktu generator gas inert bekerja, pada daerah dingin, harus dilengkapi
dengan coil pemanas, untuk menghindari terjadinya pembekuan air.
 Gambar 9: Deck Water Seal

2.7.2 Pressure / Vacum Breaker

Pressure / vacum breaker terdiri dari air / campuran ethylene glycol yang diisi dan
dihubungkan dengan pipa distribusi gas inert utama di deck. Bertujuan untuk menghindari tangki
dari satu kelebihan tekanan, mulai dari 2000 mm WG diatas tekanan atmosfir, dan kelebihan
tekanan negative mulai dari 800 mm WG dibawah tekanan atmosfir pada laju aliran penuh sewaktu
loading atau discharge.
Prinsip kerja dari pressure / vacum breaker dapat dilihat pada gambar berikut ini.

Gambar 10 : P / V Breaker
Catatan :sewaktu unit terbuka aliran gas akan memindahkan cairan, sehingga perlu diisi ulang.

d. Exces GasVent System – Deck Main Pressure

 Melalui purge/exces gas vent valve (number : 471), kelebihan gas inert akan dihembuskan
keluar. Dan tekanan didalam jalur utama gas inert pada deck diset pada tekanan yang diinginkan.
Nilai yang diset untuk tekanan utama deck telah ditunjukkan selama start awal pada panel control.
System terdiri dari komponen – komponen utama, sebagai berikut :
- Transmitter tekanan (number : 651), pada pipa deck utama.
- Pengontrol tekanan (number : 608), pada panel ruang cargo control
- Stasiun pengindikasi control (number : 607), pada panel ruang cargo control
- Valve dan positioned (number : 471, 472, 474)
- Recorder (number ; 609)
2.8.1 Transmitter Tekanan
Tekanan utama deck diukur dan diperkuat oleh sebuah transmitter :
- Input range 0 – 200 mbar
- Output range 0.2 – 1.0 bar
- Gain 4
Signal output di suplai ke stasiun control tekanan.
i. Pengontrol Tekanan
Tekanan terukur yang diperkuat, disalurkan ke pengontrol tekanan, melalui indicating
control station.
Alat tersebut dibandingkan dengan suatu tekanan yang diset pada stasiun control, dan
tergantung pada perbedaan signal pneumatic (dari 0.2 – 1.0 bar) yang dihasilkan. Jika stasiun
control diset pada automatic, signal ini ditransfer ke positioned pada exces valve.

2.8.3 Stasiun Kontrol Tekanan

Fungsi utama dari stasiun control tekanan adalah :
- Pengindikasian yang tampak dari tekanan utama deck (pointer : black)
- Pentranser output pengontrol ke positioned dari exces valve (transfer switch : Aut)
- Pengesetan dan pengindikasian titik yang diset untuk tekanan pada main deck line (pointer
: red, transfer switch : Aut, selector switch : valve)
 - Pengesetan dan pengindikasian dari loading pressure valvepada control manual (control
output shut off). (pointer: red.transfer switch : Man. Selector switch :valve)
- Untuk menetapkan apakah control dilakukan secara manual ataupun otomatis
ii. Valve and Positioner
Signal dari stasiun control disalurkan ke positioned atau yang mengoperasikanvalve
actuator . output dari positioned untuk valve actuator ditunjukan dengan tekanan yang masuk
positioner (dari 0.2 – 1.0 bar) dan valve positioned, yang diumpan balik secara mekanis. Valve
biasanya ditutup dengan adanya reaksi dari gas pegas.
2.8.4 Deck Main Pressure Recorder
Signl output dan transmitter (number : 651) yang terdapat pada deck main line, juga
disalurkan ke recorder (number : 609) pada panel ruang control cargo. Terdapat suatu recorder dua
jalur, yang memiliki satu input pneumatic (0.2 – 1.0 bar) dan satu input arus (0 – 20 mA). Tekanan
pada main deck dicatat bersamaan dengan kadar O2 dari gas inert yang diproduksi.