BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan negara yang kaya akan sumber daya alam, mulai dari

minyak dan gas bumi (migas), mineral, dan juga batubara salah satunya.

Batubara merupakan energy tidak terbarukan, karena waktu yang dibutuhkan

untuk pembentukan batubara secara optimum membutuhkan jutaan hingga

puluhan juta tahun. Batubara di Indonesia tersebar hampir di seluruh wilayah

Nusantara, terutama di Kalimantan Timur yang memiliki kualitas batubara

lebih baik jika dibandingkan dengan sebaran batubara di sumatera dan daerah

lainnya di Indonesia. Produksi batubara didukung oleh pemerintah sebagai

penopang energi pengganti minyak dan gas bumi baik untuk keperluan

domestik maupun untuk ekspor ke luar negeri. Konsumi batubara domestik

umumnya digunakan untuk Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU),

sedangkan untuk ekspor kebanyakan dikonsumsi oleh industri-industri.

Cadangan batubara di Indonesia tersebar hampir di seluruh penghujung

negeri. Kalimantan Timur menjadi penyumbang sumber daya dan cadangan

batubara nasional yang sangat besar. PT. Kaltim Prima Coal (KPC)

merupakan salah satu perusahaan yang melakukan kegiatan pertambangan

batubara di wilayah Sangatta, Kalimantan Timur. PT. Kaltim Prima Coal

(KPC) telah beroperasi sejak tahun 1992 sampai sekarang dan telah menjadi

salah satu perusahaan tambang batubara terbesar dan memliki pengaruh yang

besar terhadap kebutuhan energy dan pendapatan Indonesia.

1
 Area operasi penambangan di PT. Kaltim Prima Coal terbagi menjadi dua,

yaitu area Sangatta dan area Bengalon. Area operasi penambangan Mining

Operation Division (MOD) Sangatta terbagi menjadi tiga departemen, yaitu

Bintang, Jupiter, dan Hatari. Sedangkan untuk Contract Mining Division

(CMD) terbagi menjadi tiga, yaitu Pama, Thiess dan Darma Henwa. Dalam

Kegiatan kerja praktek ini pengamatan dilakukan mengenai alur kegiatan

penambangan di PT. Kaltim Prima Coal yang terletak di Sangatta, Kabupaten

Kutai Timur, Provinsi Kalimantan Timur.

1.2 Maksud dan Tujuan

Tujuan dari kerja praktek ini adalah untuk mengetahui aktivitas utama dan

pendukung penambangan di PT Kaltim Prima Coal secara umum.

1.3 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Pelaksanaan Program Kerja Praktek ini dimulai dari tanggal 10 Juli 2017 –

01 September 2017. Tempat pelaksanaan Kerja Praktek tersebut adalah di PT.

Kaltim Prima Coal (KPC), Sangatta, Provinsi Kalimantan Timur.

1.4 Batasan Masalah

Batasan masalah Kerja Praktik saya ini adalah mengenai kegiatan umum

yang dilakukan dalam suatu kegiatan penambangan meliputi drilling

eksplorasi, perencanaan tambang, kegiatan yang berkaitan dengan geoteknik,

2
 kegiatan pengeboran dan peledakan serta kegiatan pengolahan dan

pengapalan.

1.5 Metode Penulisan

Untuk mempermudah dan memperjelas Laporan Kerja Praktek ini, maka

metode penulisan disusun sebagai berikut :

a. BAB I Pendahuluan : Bab ini menjelaskan mengenai latar belakang

masalah, tujuan dan metode penulisan.

b. BAB II Tinjauan Umum : Bab ini menjelaskan profil perusahaan serta

kondisi geologi daerah sekitar sumur panas bumi.

c. BAB III Isi : Bab ini menguraikan aktivitas penambangan secara umum

yang berlangsung di PT. Kaltim Prima Coal

d. BAB IV Penutup : Bab ini memberikan kesimpulan dari laporan kerja

praktek ini.

3
 BAB II
TINJAUAN UMUM

2.1 Profil PT. Kaltim Prima Coal

PT. Kaltim Prima Coal (PT.KPC) adalah perusahaan yang memiliki kuasa

eksplorasi dan aktivitas penambangan batubara yang terletak di Kecamatan

Sangatta, Kabupaten Kutai Timur, Provinsi Kalimantan Timur dengan luas

daerah sebesar 84.000 ha. Pertama kalinya ditemukan informasi berharga

mengenai terdapatnya batubara di daerah Pinang pada tahun 1930. Setelah itu

pemerintah Indonesia menyelenggarakan tender proyek penambangan

batubara dan diikuti oleh PT. Kaltim Prima Coal, pada saat itu merupakan

perusahaan gagubungan antara British Petroleum dan Conzine Rio Tinto

Australia (CNA) dengan persentasi masing-masing 50%. PT. Kaltim Prima

Coal memenangkan kontrak dan memperoleh kontrak penambangan di daerah

Kalimantan Timur dengan yang memiliki dua lokasi yaitu di bagian utara

Samarinda dan bagian utara Taman Nasional Kutai.

Pada tanggal 8 April 1982, PT. Kaltim Prima Coal menandatangani

persetujuan kontrak bagi hasil (PKP2B) dengan Perum Tambang Batubara

(sekarang PT. Tambang Batubara Bukit Asam / PTBA). Studi kelayakan

penambangan selesai pada tahun 1986 menyatakan bahwa total cadangan

batubara terukur diperkirakan mencapai 360 juta ton. Pada tahun 1988 PT.

Kaltim Prima Coal telah menyelesaikan rencana penambangan. Pembangunan

kontruksi tambang dimulai tahun 1989. Sejak awal tahun 1990 sampai akhir

tahun 1991 PT. Kaltim Prima Coal telah mengekspor 2,2 juta ton batubara ke

berbagai negara konsumen.

4
 Pada tanggal 10 Oktober 2003 PT. Kaltim Prima Coal telah dibeli oleh PT.

Bumi Resources Tbk., dan sekaligus menjadi perusahaan milik Indonesia.

Pada tahun 2008 PT. Bumi Resources Tbk., menjual 70% saham

perusahaanya ke dua perusahaan asing yang salah satunya adalah PT. TATA

Group India. Dengan kata lain PT. Kaltim Prima Coal saat ini dimiliki oleh

tiga pemegang saham.

2.2 Lokasi dan Kesampaian Daerah

Lokasi pertambangan PT. Kaltim Prima Coal secara geografis terletak

pada 117° 26’ 24” – 117° 33’ 36” BT dan 0o 14’ 24” – 0o 22’ 48” LU.

Sebaran batubara Pinang terletak pada wilayah seluas  40 km2, dengan jarak

150 km di sebelah utara ibukota Propinsi Kalimantan Timur, Samarinda, 

220 km di sebelah utara pusat industri Balikpapan,  65 km di sebelah utara

Kota Administrasi Bontang dan  320 km di sebelah selatan Tarakan. Lokasi

daerah penambangan terletak di sebelah sungai Sangatta dan berjarak  20 km

dari pantai Timur Kalimantan. (Departemen Geologi, PT. Kaltim Prima Coal,

2017) :

Bagian Utara : Kecamatan Sangkulirang

Bagian Timur : Desa Sepaso dan Desa Sekepat

Bagian Selatan : Desa Tebangan Lembak dan Tepian Langsat

Bagian Barat : Taman Nasional Kutai

Untuk mencapai lokasi tersebut dapat melalui beberapa alternatif rute

perjalanan :

5
a. Melalui rute darat : Balikpapan - Samarinda - Simpang Bontang - Sangatta

dengan total jarak 370 km, dengan rincian 150 km dari Samarinda dan 220

km dari Balikpapan, dengan kondisi jalan aspal agak rusak terutama jalur

Samarinda - Bontang dan dapat ditempuh dengan kendaraan roda empat.

b. Melalui udara : dapat ditempuh dengan pesawat Cassa dari bandara

Sepinggan Balikpapan ke bandara Tanjung bara di Sangatta selama 50

menit.

Gambar 2.1 Peta Kesampaian Daerah Pertambangan PT. KPC

(Sumber : Google Maps 2017)

Wilayah penambangan dibagi dalam dua blok, yaitu blok Lembak yang

terletak di sebelah utara Sangatta dan blok Samarinda yang terletak di sebelah

utara kota Samarinda. Blok Lembak terbagi menjadi dua, yaitu daerah Pinang

seluas 8.687 ha dan daerah Lembak (area Bengalon) seluas 6.275 ha.

Sedangkan untuk blok Samarinda terletak di daerah Separi-Santan seluas

19.227 ha. Daerah yang aktif sekarang adalah Pinang Barat dengan luas KP

6
Eksploitasi 9.618 ha, yang terletak di Kecamatan Sangatta, Kabupaten Kutai

Timur, Propinsi Kalimantan Timur (Gambar 2.2).

Gambar 2.2 Lokasi Daerah Izin Usaha Pertambangan PT. KPC

(Sumber : Geology Section, Planning & Technical Department, PT. KPC)

7
2.3 Keadaan Geologi dan Morfologi

Peta Geologi PT. Kaltim Prima Coal dapat dilihat pada gambar berikut ini:

Gambar 2.3 Peta Geologi Regional PT. Kaltim Prima Coal

(Sumber : Departemen Geologi , PT. Kaltim Prima Coal)

Topografi di daerah Pinang adalah bergelombang dan kubah Pinang

(Pinang Dome) merupakan daerah tertinggi dengan ketinggian 325 meter di

atas permukaan laut dan titik terendahnya adalah tepi Selatan Selat Makassar.

Penambangan dipusatkan pada deposit Pinang yang sebagian besar

topografinya berupa perbukitan. Hal ini disebabkan adanya peristiwa geologi

seperti perlipatan dan patahan kecil. Terdapat dua sungai di daerah

penambangan PT Kaltim Prima Coal yaitu sungai Sangatta yang mengalir di

sebelah selatan dari daerah penambangan dan sungai Murung yang merupakan

anak sungai dari sungai Sangatta. Sungai Murung mengalir membelah daerah

penambangan dari arah Selatan ke arah Utara.

8
 Daerah Pinang termasuk dalam formasi Balikpapan Beds dan terletak di

bagian Timur Laut lembah Kutai. Struktur Kubah Pinang didominasi oleh

perlipatan–perlipatan yang membentuk serangkaian antiklin yang berpusat di

Samarinda dan memiliki kecenderungan arah Utara – Timur.

Struktur geologi utama yang terdapat di daerah formasi Balikpapan adalah

Kubah Pinang, dimana terdapat struktur antiklin dengan arah Utara, dan

patahan normal yang memiliki kecenderungan arah Timur – Barat Daya.

Struktur geologi yang banyak terdapat di sekitar Kubah Pinang merupakan

perlapisan dan kekar.

Jenis batuan utama tanah penutup adalah siltstone, mudstone dan

sandstone. Ketebalan interburden relatif tetap. Mudstone dan sebagiannya

carbonaceous, biasanya berbatasan langsung dengan lapisan batubara.

Sandstone tidak ditemukan dalam keadaan menerus secara lateral, melainkan

berbentuk lensa dalam berbagai ukuran.

Dari uji kuat tekan batuan (UCS), terlihat perbedaan kuat tekan uniaksial

yang cukup besar antara sandstone (19,0 Mpa) dan siltstone (18,4 Mpa)

terhadap mudstone (2,0 Mpa). Density insitu rata-rata batuan utama dan

lapisan batubara adalah 2,48 ton/bcm, 2,40 ton/bcm, 2,37 ton/bcm, 1,27

ton/bcm berturut-turut untuk siltstone, mudstone, sandstone dan batubara.

Pada kala Oligosen, wilayah pembentukan batubara Pinang merupakan

Cekungan Kutai yang mengalami penurunan menjadi sedimen laut dangkal,

terutama mudstone dan sandstone halus dari Bongan Shale hingga terbentuk

Formasi Pamaluan.

9
 Pada kala Miosen awal, pengangkatan wilayah ke arah Barat telah

menghasilkan banyak suplai sedimen yang masuk ke Cekungan Kutai dan

menghasilkan Formasi Delta, salah satunya adalah wilayah Sangatta.

Pengumpulan endapan delta pada saat awal mengakibatkan terbentuknya

Formasi Pulau Balang terutama paparan delta yang lebih rendah dari endapan

laut dangkal, dan diikuti oleh Formasi Balikpapan Beds yang terdiri dari

mudstone, batu lempung dan batu pasir. Di dalam Formasi Balikpapan Beds

tersebut terdapat sejumlah peat yang pada akhirnya akan membentuk lapisan

batubara Pinang Barat. Penurunan yang terjadi di wilayah ini diduga tidak

serentak sehingga menimbulkan terbentuknya patahan-patahan.

Deposit yang membentuk Formasi Balikpapan Beds kemudian diikuti

dengan pembentukan Formasi Kampung Baru Beds pada kala Pilosen. Selama

kala Pilosen Marine dari Bongan Shale dan Formasi Pamuluan mengalami

tekanan. Terobosan perlapisan endapan oleh deposit dari Bongan Shale dan

Formasi Pamuluan mengakibatkan terbentuknya struktur antiklin dengan

sinklin melalui Cekungan Kutai, sebagian Kubah Pinang dan sinklin lembah

wilayah Pinang

Berdasarkan Peta Geologi, yaitu lembar Sangatta tahun 1995, daerah

Sangatta memiliki formasi batuan yang terdiri dari Aluvium (Qa1), Formasi

Golok (Tmpg), Formasi Kampungbaru (Tmpk), Formasi Balikpapan (Tmbp),

Formasi Menumbar (Tmme), Formasi Tendehhantu (Tml), Formasi Maluwi

(Tmma), Formasi Pulaubalang (Tmpb), Formasi Bebuluh (Tmbe), Formasi

Pamaluan (Tmp), Formasi Maau (Tomm), Formasi Lembak (Toml), Formasi

10
 Kadango (Tok), Formasi Taballar (Teot), dan Formasi Mangkupa (Teom).

Dapat dilihat pada gambar di bawah ini :

Gambar 2.4 Statigrafi Daerah Sangatta

(Sumber : Departemen Geologi , PT. Kaltim Prima Coal)

2.4 Iklim dan Curah Hujan

Seperti halnya daerah lain di Indonesia, Sangatta dan sekitarnya beriklim

tropis yang dipengaruhi oleh dua musim yaitu musim kemarau dan musim

hujan. Musim hujan terjadi pada bulan November sampai dengan bulan Juli,

sedangkan musim kemarau terjadi pada bulan Juli sampai dengan bulan

Oktober.

Sangatta termasuk dalam daerah berhujan tropis, dengan ciri − ciri

intensitas curah hujan yang sangat bervariasi dari rendah (1,6 mm) hingga

11
 hujan intensitas tinggi (2,5 mm) dengan waktu yang dapat sangat singkat,

tetapi dapat pula dengan waktu yang panjang. Rata − rata temperatur

sepanjang tahun berkisar antara 20° C sampai 34° C. Pergerakan temperatur

harian 3° C − 4° C. Kelembaban rata-rata 80%, dengan kelembaban pagi hari

90% dan sore hari 70%.

Daerah Sangatta memiliki iklim dengan curah hujan yang relatif tinggi.

Data curah hujan diambil dengan bantuan alat pemantau curah hujan.

2.5 Cadangan dan Kualitas Batubara

Menurut klasifikasi ASTM batubara PT. Kaltim Prima Coal termasuk grup

”High Volatile C Bituminous Coal” dengan nilai kalor 11.500 – 13.000

BTU/lb atau setara dengan 6.424,58 – 7.262,57 kkal/kg (1,79 BTU/lb=1

kal/kg) dan bobot isi antara 1,3 – 1,5 gr/cm³. Kelompok lapisan batubara

utama yang dijumpai di operasi tambang PT. Kaltim Prima Coal adalah Prima,

Pinang dan Melawan dengan nilai kalor tertinggi dimiliki oleh lapisan

Batubara Prima yaitu sekitar 6750 kkal/kg disusul oleh Pinang sekitar 6200

kkal/kg dan Melawan sekitar 5400 kkal/kg. Perbandingan kualitas antara

ketiganya bisa dilihat di Tabel 2.1.

12
 Tabel 2.1 Karakteristik Produk Batubara PT. Kaltim Prima Coal

(Sumber : Coal Technical Service PT. Kaltim Prima Coal)

Namun seiring dengan berkembangnya kegiatan penambangan PT. Kaltim

Prima Coal dan juga seiring kegiatan eksplorasi yang terus dilakukan diikuti

dengan ditemukannya cadangan- cadangan batubara baru, kini batubara di

PT. Kaltim Prima Coal dikategorikan kedalam enam kualitas, yaitu : Prima,

Pinang High Energy, Pinang, Pinang Low Energy, Pelikan, Melawan dengan

nilai Calorific Value dan Total Sulphur sebagai berikut :

TS (adb)
CV (gar) <0.15 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70 > 0.70
>6700
6700
6650
6600
6550
6500
6450
6400
6350
6300
6250
6200
6150
6100
6050
6000
5950
5900
5850
5800
5750
5700
5650
5600
5550
5500
5450
5400
5350
5300
5250
5200
<5200

Gambar 2.5 Kualitas Batubara PT. Kaltim Prima Coal

(Sumber : Coal Technical Service PT. KPC)

13
2.6 Kegiatan Penambangan

Kegiatan penambangan pada PT Kaltim Prima Coal menggunakan sistem

tambang terbuka dengan metode konvensional alat muat dan alat angkut.

Operasi penambangan berlangsung selama 24 jam sehari yang terdiri dari 2

shift operasional kecuali CMD PAMA yang terdiri dari 3 shift. Adapun urutan

kegiatan penambangan di PT Kaltim Prima Coal secara garis besar meliputi,

eksplorasi, pembersihan lahan (land clearing), pengeboran dan peledakan

(drilling and blasting), penggalian overburden, penimbunan overburden,

penggalian batubara, reklamasi lahan, pengolahan dan pengapalan batubara

(Gambar 2.6)

Gambar 2.6 Tahapan Penambangan PT Kaltim Prima Coal

(Sumber : PT. Kaltim Prima Coal)

14
 BAB III
PEMBAHASAN

3.1 Contract Mining Division

PT. Kaltim Prima Coal jika dilihat dari PKP2B yang berlaku hingga akhir

tahun 2021 memiliki wilayah izin penambangan yang sangat luas yaitu sekitar

90.938 Ha. Wilayah tersebut menyimpan banyak cadangan batubara yang

bernilai ekonomis dengan berbagai kualitas yang mampu bersaing di pasaran.

Karena target produksi batubara yang ingin dicapai pertahun oleh PT.

Kaltim Prima Coal adalah 63 juta ton namun karena adanya keterbatasan alat,

maka PT. Kaltim Prima Coal bekerjasama dengan beberapa kontraktor

penambangan untuk bersama-sama menambang sebagian wilayah yang

dimiliki oleh PT. Kaltim Prima Coal. Kontraktor-kontraktor yang menjalin

kerjasama dengan PT. Kaltim Prima Coal diantaranya adalah PT. Pama

Persada, PT. Thiess dan PT. Darma Henwa.

CMD atau lebih dikenal dengan Contract Mining Division adalah divisi

yang bertugas untuk mengawasi dan mengatur seluruh kegiatan yang

dilakukan oleh para kontraktor agar sesuai dengan kesepakatan, keinginan dan

target PT. Kaltim Prima Coal. CMD di PT. Kaltim Prima Coal dibagi menjadi

3 departemen yaitu CMD PAMA, CMD Thiess dan CMD Darma Henwa

(berkantor di Bengalon). Masing-masing departemen mengawasi masing-

masing kegiatan yang dilakukan oleh para kontraktor.

CMD PAMA, dibagi atas 2 bagian yaitu operations dan contract admin.

Adapun tugas CMD PAMA secara umum yaitu :

15
 1) Scheduling masing-masing area penambangan yang akan ditambang

oleh PAMA

2) Menentukan berapa produksi OB dan coal PAMA untuk tahun

berikutnya

3) Membuat plan jarak dumping OB dari area pit ke dumpingan

4) Mebuat plan topsoil movement, menentukan apakah topsoil yang telah

diambil dibawa ke stockpile atau langsung digunakan untuk rehabilitasi

lahan

5) Mengatur area rehab dengan persetujuan pihak environmental

6) Sebagai perantara pembayaran dari PT. Kaltim Prima Coal ke pihak

PAMA

7) Menentukan kualitas batubara dari pit yang di masukan ke crusher

agar sesuai dengan permintaan costumer

Pihak Contract Mining Department PAMA juga berhubungan dan

bekerjasama dengan pihak geoteknik dan environmental dalam melaksanakan

tugasnya. Pihak CMD bekerjasama dengan pihak geoteknik untuk melakukan

pengecekan lapangan secara berkala, baik secara langsung ke lapangan,

melakukan monitoring yang dilakukan setiap hari dan dengan menggunakan

radar. Jika ada perubahan di lapangan yang bersifat signifikan seperti

terjadinya pergerakan lereng ataupun terjadinya longsoran, maka pihak

geoteknik akan memberitahu atau memberikan peringatan ke pihak CMD

untuk selanjutnya akan disampaikan ke pihak PAMA.

16
 Sementara itu, pihak CMD bekerjasama dengan pihak environmental

untuk menentukan daerah rehabilitasi yang sesuai dengan standar yang telah

berlaku.

CSA final dump adalah kegiatan pengecekan yang dilakukan oleh masing-

masing pihak yaitu pihak CMD, PAMA, geoteknik dan environmental, jika

daerah penambangan sudah final kemudian dilakukan kegiatan pemboran,

cutting hasil pemboran kemudian dianalisis, jika sudah 95 % mengandung

NAF, maka ada 2 kongfigurasi penutup yang akan mengurangi air asam

tambang di timbunan batuan PT. Kaltim Prima Coal yaitu :

a. Penutup tanah liat satu meter dipadatkan (DC01)

Lapisan tanah liat yang dipadatkan setebal satu meter dilapisi dengan

suatu lapisan (biasanya dua meter) batuan penutup yang tidak membentuk

asam yang tidak dipadatkan.

b. Penutup batuan NAF dua meter dipadatkan (DC02)

Lapisan batuan penutup bukan pembentuk asam yang dipadatkan

setebal dua meter yang ditutup oleh suatu lapisan (biasanya dua meter)

batuan pembentuk asam yang tidak dipadatkan.

3.2 Contract Admin

Dalam Contact Mining Department, tedapat salah satu divisi yang bertugas

untuk mengurus segala kegiatan administrasi yaitu contract admin. Secara

umum, tugas dari contract admin dibagi menjadi 3 yaitu kegiatan administrasi,

pengawasan Melawan Crusher dan coal haul road maintanance.

Kegiatan administrasi yang dilakukan oleh contract admin antara lain :

17
 a. Small Contract Payment

b. Daily Reporting

c. Claim---

d. Cost Control

e. Budgeting

Adapun kegiatan pengawasan Melawan Crusher meliputi pengawasan

terhadap kegiatan supply dan management stockpile. Ada 2 crusher yang

diawasi oleh pihak contarct admin yaitu crusher 7 dan crusher 8. Crusher 7

dan 8 dapat menampung coal sebanyak 2000 ton/jam. Ada 5 stockpile yang

dikelola oleh contract admin yaitu Melawan 1 & Melawan 2 (low ash,

kapasitas maksimal 50 ton), Elang (high sulphur, kapasitas maksimal 60 ton),

Nuri (high ash, kapasitas maksimal 100 ton) & Melati (high ash, kapasitas

maksimal 150 ton).

Coal Haul Road Maintanance yang dilakukan oleh contract admin antara

lain yaitu :

a. Menentukan jumlah alat yang dibutuhkan untuk perbaikan jalan

b. Koordinasi penggunaan red mudstone

Kegiatan lainnya yang dilakukan yaitu on spot inspection, yaitu kegiatan

pengecekan semua kondisi jalan, mulai dari drainase, kerusakan jalan seperti

adanya lubang dan rusaknya tanggul dan hal-hal lainnya yang berkaitan

dengan kerusakan jalan yang dapat mengganggu aktivitas penambangan.

18
3.3 Survey Eksplorasi

Kegiatan awal dari pertambangan adalah dilakukannya kegiatan Prospeksi

(Survey Eksplorasi) yaitu kegiatan untuk menemukan endapan batubara.

Untuk menemukan endapan batubara tersebut, dilakukan pengeboran untuk

mengambil sampel secara umum (jarak pemboran masih sangat lebar). Sampel

batuan yang ditemukan akan diidentifikasi oleh seorang ahli geologi atau biasa

disebut “Gremble” untuk menemukan tanda-tanda awal keterdapatan endapan

batubara.

3.4 Pengeboran Eksplorasi

Setelah kegiatan survey eksplorasi dilakukan, maka kegiatan yang

selanjutnya dilakukan adalah pengeboran eksplorasi. Kegiatan ini dilakukan

agar didapatkan data-data geologi berupa bentuk lapisan batuan penyusun

daerah yang dieksplorasi, mengetahui bentuk dari sumberdaya, mengetahui

kualitas dari sumberdaya yang akan ditambang dan hal lainnya yang

mendukung proses pembukaan penambangan.

Kegiatan pengeboran yang dilakukan memiliki aturan interval lubang yang

ditentukan sesuai dengan data yang dibutuhkan atau sesuai dengan luas

wilayah yang akan dilakukan pemboran, namun biasanya untuk kegiatan

eksplorasi detail, PT. Kaltim Prima Coal memiliki drill pattern sebagai

berikut :

19
 Gambar 3.1. Drill Pattern With Spacing 100m
(Sumber : Departmen Geologi, PT. Kaltim Prima Coal)

Desain pengeboran eksplorasi pada PT. Kaltim Prima Coal berbentuk zig

zag, hal ini bertujuan agar data hasil pengeboran yang didapatkan dapat

mewakili seluruh bagian, sehingga didapatkan hasil yang lebih akurat jika

dibandingkan dengan desain pengeboran yang bernbentuk sejajar. Desain

pengeboran tidak hanya menentukan jarak lubang dari pengeborannya saja

tetapi juga mengatur jenis dari pemboran yang akan dilakukan, simbol-simbol

pada desain pemboran memiliki arti sebagai berikut:

20
 Tabel 3.1 Pengertian Simbol Pada drill pattern
SIMBOL KETERANGAN

Pemboran dilakukan secara full coring

Pemboran full coring dan sampel diuji PAF & NAF

Pemboran secara coring dan sampel di uji

proximate dan ultimate

Pemboran secara coring dan sampel hanya

dilakukan pengujian ultimate

(Sumber : Departmen Geologi, PT. Kaltim Prima Coal)

Pengeboran yang dilakukan oleh PT. Kaltim Prima Coal dilakukan dengan

menggunakan alat Dando jenis Mintex 12.8.

Gambar 3.2 Alat Pemboran Dando Type Mintex 12.8

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2017)

Media untuk mendukung kelancaran proses pemboran antara lain berupa

media air dan angin atau water flush dan air flush. Proses pemboran water

flush adalah proses dimana dalam pemboran digunakan media air sebagai

proses untuk mempermudah penggerusan batuan oleh mata bor. Dan juga

21
sebagai media yang mengangkat cutting hasil penggerusan batuan oleh mata

bor. Mud atau lumpur juga diperlukan dalam proses pengeboran, biasanya

media lumpur tersebut diberikan campuran bahan kimia agar lumpur yang

dihasilkan lebih kental.

Adapun proses pengeboran air flush atau kompresor adalah proses dimana

dalam pemboran digunakan media angin yang dimampatkan. Fungsi angin

dalam pemboran ini sama dengan air dalam media water flush, hanya saja

media yang dicampurkan adalah foam untuk mempermudah proses

pengeboran dan pengangkatan cutting. Adapun kelebihan dari sistem ini

adalah kegiatan pengeboran lebih cepat, hasil cutting lebih bagus. Sementara

kekurangan dari sistem ini adalah bagian atas lubang pengeboran menjadi

kurang rapi dan kurang bagus, lubang pengeboran menjadi lebar, hasil

pengeboran lebih mudah loss dan tidak bisa dilakukan untuk pengeboran

dalam (> 400 m).

Sirkulasi air yang dilakukan adalah sirkulasi tertutup, air dari hasil

pemboran ditampung dalam suatu sump, lalu air dalam sump disedot lagi

dengan menggunakan pompa dan dialirkan kembali kedalam mesin pemboran.

Untuk menampung lumpur hasil sirkulasi alat bor, maka disetiap tempat

pemboran dibuat sebuah Mud Pit (sump).

22
 Gambar 3.3 Mud Pit
(Sumber : Dokumnetasi Kerja Praktek, 2017)

Pada kegiatan pengeboran eksplorasi terdapat dua jenis model pemboran

yang dapat dilakukan. Hal tersebut tergantung dari data yang ingin di

dapatkan. Jenis-Jenis dari pemboran yang dilakukan adalah sebagai berikut :

a. Open Hole

Drilling Open Hole merupakan metode pengeboran yang pada

umumnya dilakukan pertama kali, drilling open hole dilakukan dengan

tujuan untuk mendapatkan data-data lapisan bawah tanah meliputi jenis

litologi atau perlapisan batuan yang ada di bawah permukaan tanah,

kedalaman, dan ketebalan litologi.

Hasil sampel dari Open Hole berupa cutting yang merupakan

material hasil dari gerusan mata bor yang mengalir keluar ke

permukaan bersama fluida. Sampel cutiing diambil setiap 1 m

pengeboran dan disusun menjadi 10 x 5 untuk mempermudah proses

deskripsi. Data dari sampel cutting berfungsi sebagai data awal untuk

mengetahui kondisi litologi pada lubang bor. Cara menentukan

karaktereristik litologi tidak hanya bisa didespripsikan lewat warna dan

23
penampilan, namun dapat melihat pada bentuk butirnya juga. Misalnya

pada batubara murni bentuknya akan membulir, namun pada shaly

coal misalnya akan terasa seperti mika.

Pada metode open hole ini terdapat dua macam tipe pemboran

yaitu :

1) Open Hole Biasa

Sampel berupa cutting yang didapat dideskripsikan di

lapangan saja namun tidak diambil dan dianalisis lebih lanjut di

lab. Spasi pemboran pada tipe pengeboran ini adalah 100 meter.

2) Open Hole NAG (Net Acid Generation)

Pada open hole jenis ini, sampel tidak hanya di deskripsikan

di lapangan namun juga diambil sampelnya untuk dibawa ke

coreshed sebelum dianalisa kualitasnya oleh bagian environtment.

Spasi pemboran pada metode ini adalah 200 meter.

Gambar 3.4 Contoh Cutting

( Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2017)

24
b. Coring

Drilling Coring merupakan pengeboran yang dilakukan untuk

mengambil contoh sampel (coring) dari batubara atau batuan lainnya

untuk mengetahui sebaran batuan dan ketebalan batubara kearah

vertical maupun horizontal, mendapatkan sampel berupa core untuk

dianalisa, mengetahui kandungan unsur-unsur struktur geologi maupun

struktur sedimen, serta mengetahui urutan stratigraf secara lengkap dan

menyeluruh.

Untuk mendapatkan sampel dari coring pada alat pemboran

dipasang pipa inner tube yang berfungsi untuk menangkap atau

menyimpan sampel dari hasil pemboran, pipa inner tube memiliki

panjang 3 meter dengan diameter pipa sekitar 5 cm, Sampel coring

berbentuk silinder.

Gambar 3.5 Pipa Inner Tube

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2017)

25
 Hasil dari sampel coring yang didapat dikeluarkan dari pipa inner

tube, lalu dipindahkan ke meja deskripsi sampel berukuran panjang 3

m kemudian sampel tersebut di deskripsikan oleh Gremble.

Gambar 3.6 Sampel Coring

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2017)

Setelah selesai dideskripsikan, sampel coring tersebut dipindahkan

ke sebuah core box dan dipisahkan dengan separator untuk setiap 1

run (setiap 1 kali proses pengeboran).

Gambar 3.7 Core Box

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2017)

26
 Gambar 3.8 Separator
(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2017)

Dalam melakukan pengeboran dengan metode coring yang

terpenting adalah konsentrasi dan pengalaman dari driller itu sendiri

karena ketika mencapai seam batubara, syarat utama adalah core

batubara tidak hancur dan mencapai nilai recovery 95% untuk dapat di

sampling dan dianalisis kualitasnya. Apabila hal ini tidak tercapai

maka dapa dikatakan pengeboran gagal dan akan dilakukan

pengeboran ulang (redrill).

Setelah recovery tercapai maka core batubara akan dimasukkan ke

dalam plastic sample dan akan dikirim menuju coreshed sebelum di

analisis kadar kualitasnya oleh Sucofindo. Ketentuan dalam sampling

adalah tebal batubara minimum adalah 0,5 meter dan terdapat 20 cm

yang diambil masing-masing untuk roof dan floor badan core.

Maksimal panjang core dalam satu plastic sample adalah 2 meter

namun ada beberapa perusahaan yang mempergunakan nilai

maksimum sebesar 4 meter.

27
 Pola pemboran coring menggunakan 2 tipe yaitu pemboran coring

type A dan type B

1) Coring Type A, adalah metode yang dilakukan pada spasi

pemboran setiap 200 m dengan target seam tertentu.

2) Coring Type B, adalah metode yang dilakukan pada spasi

pemboran setiap 400m dengan target kedalaman 400 m.

Coring memiliki kelebihan dibandingkan dengan metode Open

Hole, antara lain yaitu:

1) Sampel yang diambil dan didapatkan memperlihatkan litologi

batuan secara lebih mendetail.

2) Dapat mengetahui kedalaman setiap litologinya secara lebih akurat.

3) Dapat mengetahui ketebalan seam dengan lebih akurat

dibandingkan metode Open Hole.

Adapun perbedaan mendasar dari 2 jenis pemboran diatas adalah

sebagai berikut :

Tabel 3.2 Perbedaan Open Hole dan Coring

JENIS OPEN HOLE CORING

PEMBORAN

Sampel Didapat Core Cutting

Pipa yang HQ NWY

Digunakan

Mata Bor Corebit Econobit, Triconebit,

Bladebit

28
 Kode Lubang Fxxxx Rxxxx

Drillpad BDLxxxxQ atau F BDLxxx

Lubang Redrill CxxxxA RxxxxA

Jenis Analisa Type A, Type B OH Biasa, OH NAG

(Sumber : Departmen Geologi, PT. Kaltim Prima Coal)

3.5 Logging

Setelah dilakukannya kegiatan pemboran baik secara open hole maupun

coring, dilakukanlah kegiatan logging. Kegiatan logging geofisika dilakukan

dengan cara merekam kondisi bawah permukaan tanah secara langsung yang

tergambar dengan log dalam bentuk grafik. Alat logging menggunakan

bantuan bahan radiasi yang berbentuk seperti kelereng.

Sebelum dilakukan kegiatan logging, seorang logger akan mengetes

keamanan lubang dari runtuhan dengan sebuah dummy sonde. Setelah itu

barulah kegiatan logging akan dilakukan. Adapun sistem dari kegiatan logging

yaitu alat logging dimasukan kedalam lubang hasil kegiatan pengeboran

sampai dasar lubang, alat dihidupkan dan kemudian kegiatan logging dimulai.

Karena alat logging baru bisa membaca batuan disekitarnya setelah naik

sejauh 3 m, jadi perlu disisakan safety logging minimal 5 m sebelum batuan

yang akan di deteksi.

29
 Gambar 3.9 Kegiatan Logging
(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2017)

Dari kegiatan logging ini nantinya akan didapatkan data berupa grafik log

Gamma Ray, Density, dan Calliper. Data-data grafik inilah yang selanjutnya

akan digunakan dalam mendeskripsikan litologi bawah permukaan dengan

lebih akurat dan selanjutnya akan digunakan sebagai dasar dalam membuat

korelasi dalam pemodelan geologi.

Lapisan batubara adalah lapisan yang memiliki nilai densitas yang rendah

(ke arah kanan di grafik) dan memiliki Gamma Ray yang besar dalam CPS (ke

arah kiri dalam grafik). Dalam hal ini log Calliper tidak terlalu berfungsi

karena terhalang oleh casing pipa yang digunakan.

Gambar 3.10 Hasil Logging

(Sumber : Dokumnetasi Kerja Praktek, 2017)

30
 Selanjutnya sampel coring yang telah diambil di lapangan beserta lapisan

batubara yang telah dimasukan ke dalam plastic sample akan dibawa menuju

coreshed sebelum di analisis kadar kualitasnya oleh Sucofindo dan pihak

Geoteknik. Pihak geoteknik bertugas untuk mengetahui kuat tekan dari batuan

yang nantinya akan digunakan untuk mengetahui nilai faktor keamanan dalam

pembentukan lereng-lereng tambang, coal quality control menggunakan hasil

coring untuk melakukan uji proksimat dan uji ultimat agar menegetahui

kualitas dari batubara, environment menggunakan hasil dari coring untuk

menganalisa batuan PAF dan NAF.

Gambar 3.11 Tempat Penyimpanan Hasil Coring dan Sampel Batubara

(Sumber : Dokumnetasi Kerja Praktek, 2017)

3.6 Pemodelan Geologi

Setelah data Logging di dapatkan maka dilakukan rekonsiliasi,

Rekonsiliasi adalah membandingkan data hasil coring dan data hasil logging

agar didapatkan hasil yang tepat untuk membuat model geologi nantinya.

31
Hasil dari rekonsiliasi di input kedalam suatu form yang berisi panjang dari

sampel, jenis batuan dan sifat-sifat fisik batuan secara manual.

.
Gambar 3.12 Rekonsiliasi
(Sumber : Departemen Geologi, PT. Kaltim Prima Coal)

Data Hasil rekonsiliasi akan diolah dalam aplikasi Minex geovia untuk

dibuat borehole model. Untuk dapat memasukkan data hasil rekonsiliasi

kedalam Minex geovia maka data terlebih dahulu harus di input secara manual

ke dalam aplikasi Apex.

Data yang dibutuhkan untuk diolah di dalam Minex yaitu :

a. Data Survey

b. Data Lithologi (berkaitan dengan data geotek)

c. Seam (membentuk layer batubara (90 % kolerasi)

d. Data Kualitas

e. Proximat

f. Ash Foarming Temperature

g. Dll

Adapun dalam permodelan, hal yang terpenting yaitu :

a. Father and Son

32
 b. Set Missing Seam

c. Interpolasi

d. Zero Thickness

3.7 Mine Optimizer

Setelah didapatkan permodelan geologi kegiatan selanjutnya adalah Mine

Optimizer. Kegiatan penentuan Mine Optimizer dilakukan oleh departemen

Strategic Planning. Mine Optimizer adalah suatu kegiatan yang dilakukan

untuk menetukan daerah yang berpotensi untuk ditambang sesuai dengan

keadaan dari harga batubara yang berlaku. Penetuan nilai Mine Optimizer

dilakukan dengan menggunakan aplikasi Minex Geovia 6.4.1, terdapat

beberapa parameter yang menjadi acuan dalam penentuan nilai Mine

Optimizer,beberapa acuan parameter yang dibutuhkan sebagai berikut :

Gambar 3.13 Parameter penentuan Mine Optimizer

(Sumber : Mine & Strategic Planning Departement, PT. Kaltim Prima Coal)

33
 Parameter-parameter tersebut akan diinput ke dalam aplikasi Minex

Geovia 6.4.1 yang nantinya akan menunjukkan gambaran lokasi cadangan

yang potensial untuk dilakukan penambangan.

Gambar 3.14 Hasil Kegiatan Optimizer

(Sumber : Mine & Strategic Planning Departement, PT. Kaltim Prima Coal)

Daerah yang memiliki cadangan yang ekonomis untuk ditambang

ditunjukkan pada daerah yang berwarna merah sedangkan daerah yang

berwarna hijau merupakan keadaan topografi. Nilai dari Optimizer dapat

berubah-ubah sesuai dengan keadaaan harga batubara atauapun perubahan

nilai parameter yang terjadi seiring berjalannya waktu, apabila terjadi

perubahan nilai tentu hal tersebut akan berpengaruh pada luas derah yang

ekonomis untuk dilakukan penambangan. Dalam perencanannya Departemen

Strategic Planning akan membuat suatu perencanaan daerah yang ekonomis

untuk ditambang apabila terjadi kenaikan ataupun penurunan harga batubara,

Untuk perhitungan perubahan nilai optimizer tersebut dapat dihitung dengan

menggunakan rumus sebagai berikut :

34
 Gambar 3.15 Formula Sale Price at Simulation
(Sumber : Mine & Strategic Planning Departement, PT. Kaltim Prima Coal)

Berikut merupakan contoh perubahan daerah yang memiliki nilai

ekonomis untuk di tambangkarena terjadi kenaikan nilai harga batubara.

Gambar 3.16 Nilai Optimizer mengalami kenaikan

(Sumber : Departemen Strategic Planning, PT. Kaltim Prima Coal)

Untuk menentukan nilai optimizer dilakukan dengan cara melihatnya

dalam grafik yang menunjukkan tingkat keuntungan yang akan di dapatkan.

Contoh dari penentuan nilai optimizer adalah sebagai berikut :

35
 Gambar 3.17 Penentuan Nilai Optimizer
(Sumber : Departemen Strategic Planning, PT. Kaltim Prima Coal)

Setelah pemilihan nilai Optimizer selesai dilakukan, maka kegiatan

dilanjutkan dengan membuat Section pada daerah yang akan ditambang dan

membuat pit shell sebagai acuan dari pembuatan desain pit nantinya

Gambar 3.18 Pit Shell

(Sumber : Mine & Strategic Planning Departement, PT. Kaltim Prima Coal)

3.8 Design Pit, Dump, Top Soil Stock Pile (TSSP)

Pit Shell berfungsi sebagai acuan dari batas pembuatan design pit,

sehingga akan didapatkan hasil yang optimum dalam desain pit nantinya.

Pembuatan model pit harus memenuhi beberapa parameter tertentu agar pit

yang di desain aman dan efisien. Parameter yang dimaksud adalah parameter

36
pit, parameter slope dan parameter jalan. Pembuatan model pit awalnya

dilakukan oleh departemen 5 years plan (Longterm), Section Longterm akan

membuat desain pit tambang dari awal pembukaan hingga akhirnya pit

tersebut ditutup, adapun tahapan pengerjaan dari section longterm adalah

sebagai berikut :

Gambar 3.19 Tahapan Kegiatan Longterm

(Sumber : Mine & Strategic Planning Departement, PT. Kaltim Prima Coal)

Dalam Kegiatan desain pit juga harus diikuti dengan pembuatan dari

desain Dumping, dan Top Soil Stock Pile. Pembuatan desain pit Pihak

Longtem harus mengikuti Mine Planning Guidline PT. Kaltim Prima Coal

yang didalamnya mengatur beberapa hal, yaitu :

a. Desain dari pit harus memenuhi aspek-aspek keamanan

b. Lebar minimum dari pit adalah 200 m

c. Bagian dasar dari pit harus berbentuk datar dengan lebar minimum

adalah 30m

37
 Gambar 3.20 Lebar Minimum Pit
(Sumber : Mine Planning Departement, PT. Kaltim Prima Coal)

d. Pada zona pelapukan lebar berm yang harus dibentuk adalah 20 m

baik itu pada low ataupun high wall. Slope yang dibentuk pada daerah

pelapukan adalah 1:2

Gambar 3.21 Pit Catch Berm

(Sumber : Mine Planning Departement, PT. Kaltim Prima Coal)

e. Setiap desain pit, harus memiliki lebar berm sebesar 40 m setiap

kedalaman 100 m

38
 Gambar 3.22 Wide Berm/ Pit Ramp
(Sumber : Mine Planning Departement, PT. Kaltim Prima Coal)

f. Pada bagian-bagian ujung dari pit, tidak boleh membentuk sudut

kurang dari 90o

Gambar 3.23 Desain bagian pojok dari pit

(Sumber : Mine Planning Departement, PT. Kaltim Prima Coal)

g. Sistem panel dapat digunakan pada pit yang memiliki panjang lebih

dari 1000 meter

h. Panjang minimum panel adalah 500 meter. Terkecuali jika terdapat

tujuan khusus.

39
 Gambar 3.24 Panel system
(Sumber : Mine Planning Departement, PT. Kaltim Prima Coal)

Setelah desain dari pit selesai dibuat, maka pihak Longterm harus

melakukan pemilihan daerah yang dapat dijadikan dumpingan , lokasi yang

dipilih harus dapat menampung volume overburden yang akan digali dari

pembuatan pit, desain dari dumpingan dibentuk sesuai dengan tujuan reha

yang akan dilakukan nantinya, selain itu desain dump juga harus mengikuti

Mine guideline PT. Kaltim Prima Coal yang didalamnya mengatur beberapa

hal yaitu :

a. Desain dump berdasarkan volume over burden dari pit dengan nilai

Swell factor 1.2

b. Jarak Paling dekat dump dengan pit adalah 50 meter

c. Inpit dump harus di desain di luar area penambangan dengan jarak

minimum 75 meter dari area aktif

d. Seluruh dump di desain berdasarkn spesikfikasi dari rehab

40
 e. Dump yang akan di lakukan penambagan kembali harus memiliki jarak

50 meter dan dibuat dengan overall slope 1;1 dengan lebar dari berm

20 meter setiap elevasi 10 meter

f. Lebar minimum jarak antar bench pada dump adalah 60 meter

Gambar 3.25 Dump design profile in rehab specification

(Sumber : Mine Planning Departement, PT. Kaltim Prima Coal)

Tahapan lanjutan yang dilakukan setelah desain dari pit dan dump

dilakukan adalah Membuat desain TSSP (Top Soil Stock Pile). Top Soil dari

pembukaan pit ada yang langsung digunakan untuk proses rehab tetapi apabila

tidak dapat langsung digunakan maka top soil akan disimpan pada stockpile

dengan dimensi tertentu agar kualitas dari zat hara yang terdapat pada

stockpile tidak rusak. Desain dari Top soil stock pile juga diatur dalam Mining

guidline PT. Kaltim Prima Coal yang akan mengatur dalam beberapa hal,

yaitu :

a. Desain top soil memiliki tinggi 6 meter dan lebar dari berm 30 meter

b. Seluruh desai dari top soil didasarkan pada spesifikasi dari rehab tetapi

dapat berubah apabia terdapat persetujuan dari pihak geoteknik.

41
 Gambar 3.26 Top Soil design profile in rehab specification
(Sumber : Mine Planning Departement, PT. Kaltim Prima Coal)

Gambar 3.27 Peta desain Pit, Dump dan Top Soil Stock Pile
(Sumber : Mine Planning Departement, PT. Kaltim Prima Coal)

Penghitungan cadangan bertujuan agar dapat mengetahui volume endapan

yang ekonomis untuk ditambang dan mengetahui jumlah dari Top soil dan

overburden yang harus dipindahkan, selain itu dari hasil penghitungan

cadangan pihak longterm akan menentukan jumlah target produksi yang ingin

dicapai nantinya dan menentukan jumlah alat yang digunakan untuk dapat

mencapai target produksi tersebut.

Pencapain target produksi dengan jumlah alat yang ditentukan dapat

dicapai dengan pembuatan scheduling (Sequence penambangan), Scheduling

42
adalah kegiatan untuk mengatur tahapan-tahapan bukaan dan menentukan

penempatan dari shovel/backhoe, pada perencanaan jangka panjang scheduling

yang dilakukan dalam jangka waktu per 1 bulan, per 3 bulan dan pertahun.

Dalam membuat schedule penambangan, pit yang telah kita desain dibagi

menjadi blok-blok kecil dengan ukuran 100 x 100 x10 meter sebagai

perwujudan loading point. Kegiatan Scheduling memperhatikan beberapa

aspek seperti Sequence penambangan, pengolahan air dan kondisi jalan .

Gambar 3.28 Pit Scheduling

(Sumber : Mine Planning Departement, PT. Kaltim Prima Coal)

Pihak longterm tidak hanya melakukan Scheduling pada pembuatan pit,

Scheduling juga dilakukan untuk desain dari dumpingan dan juga top soil

stock pile, hal ini dilakukan agar penumpukan overburden sesuai dengan

perencanaan yang telah dibuat. Pembuatan Scheduling pit dan dump akan

menghasilkan bentuk muka dari posisi pit dan dump, setelah scheduling selesai

dilakukan maka departemen Civil and Enviromental akan merencanakan

pembuatan pond. Pembuatan Pond bertujuan untuk menampung air yang

berada pada front penambangan untuk dilakukan treatment agar air tersebut

43
memenuhi standar baku mutu lingkungan sebelum nantinya di release ke luar,

dalam kegiatan operasionalnya sebelum dilakuakn pembukaan tambang maka

yang terlebih dahulu harus dibuat oleh pihak penambang adalah kolam-kolam

penampungan air dari kegiatan pembukaan tambang.

Gambar 3.29 Dump Scheduling

(Sumber : Mine Planning Departement, PT. Kaltim Prima Coal)

Tahapan selanjutnya yang dilakukan oleh pihak longterm adalah

menetukan cycle time dari dumping overburden dan kegiatan rehab, untuk

menentukan nilai dari cycle time pihak longterm harus mempertimbangkan

beberapa hal, yaitu :

Nilai cycle time untuk pengangkutan batubara dan overburden dihitung

setelah didapatkan perencanaan penambangan dan dump balance

a. Pada pit yang aktif, jalan angkut yang ingin dibentuk harus

diperhitungkan terlebih dahulu.

b. Grade jalan maksimum adalah 8%

44
 Ketika semua perencanaan telah selesai, selanjutnya akan dilakukan

pelaporan apakah perencanaan ini telah baik dalam segi teknis dan ekonomis

atau belum. Laporan ini harus juga di koordinasikan pada divisi lain seperti

CMD (Contrac Mining Department) dan MOD (Mining Operation Division)

selaku eksekutor. Hasil dari perencanaan ini akan diteruskan keseluruh

departemen-departemen seperti departemen pit, departemen marketing,

departemen mining service, coal mining, hingga ke department marketing

untuk menjadi acuan target mereka kedepannya.

1 • GEOLOGICAL MODELING

2 • OPTIMISE

3 • MINING DESIGN

4 • RESERVING

5 • PIT SCHEDULING

6 • DUMP AND HAULAGE SCHEDULE

7 • MINE CLOSURE AND DRAFTING

8 • REPORTING

Gambar 3.30 Skema Perencanaan Tambang

(Sumber : Mine Planning Departement, PT. Kaltim Prima Coal)

3.9 Civil Section

Divisi ini memiliki fokus untuk menyiapkan dan memfasilitasi

infrastruktur penunjang tambang, diantaranya seperti :

a. Sediment Pond

b. Water Management (guidline kemana air akan dibawa)

45
c. Jalan atau Akses Kegiatan Penambangan

Aspek-aspek dari pembuatan suatu pond antara lain yaitu :

a. Mencakup area yang difasilitasi

b. Melihat aspek area yang akan direncanakan

1) Jika daerah relatif datar (flat) akan dibuat lubang galian

(tampungan maksimal 1000 m³)

2) Jika daerah memiliki kontur akan dibuat kolam blocking

(tampungan maksimal 500.000 m³)

3) Kondisi tanah (sesuai penilaian pihak geotek)

Adapun hal lain yang harus diperhatikan yaitu :

a. Cost timbunan minimum

b. Akses tidak mengganggu kegiatan tambang

c. Aligment dari daerah vertikal/horizontal

Ada 3 kolam treatment untuk air yang dialirkan, meliputi :

a. Kolam Control Debit

b. Kolam Pengendapan

c. Kolam Compliance

Apabila air melimpah, ada sekat-sekat yang membatasi agar

menghindari terjadinya banjir. Kolam pengendapan akan menghasilkan

lumpur, pengambilan lumpur dapat dilakukan dengan menggunakan Long

Arm dan Dredging. Adapun kelebihan dan kekurangan masing-masing alat

yaitu :

46
 a. Long Arm

1) Kelebihan : Mobilitas lebih bagus

2) Kekurangan : Radius kerja terbatas

b. Dredging

1) Kelebihan : Radius kerja tidak terbatas

2) Kekurangan : Kebutuhan alat banyak, meliputi jumlah pipa, jalan

yang harus bagus, outlet buangan yang terstruktur

3.10 Sedimentation Pond

Kolam pengendapan (sedimentation pond) bertujuan mengendapkan

lumpur yang terbawa air hujan yang mengalir dan sebagai tempat water

treatment untuk mengembalikan baku mutu air sesuai dengan daya dukung

lingkungan.

Gambar 3.31 Srigunting Pond

(Sumber : Contract Mining Department, PT. Kaltim Prima Coal)

Kualitas air yang dijaga antara lain TSS (Total Suspended Solid), pH,

kadar ion Fe2+ dan kadar ion Mn2+. Baku mutu TSS adalah 300 ppm, pH

adalah 6-9, ion Fe2+ adalah 7 ppm dan kadar ion Mn2+adalah 4 ppm. TSS

47
dipengaruhi oleh erosi yang ditimbulkan oleh air yang mengalir dari semua

catchment area ke kolam pengendap. TSS meningkat saat musim hujan karena

banyak terjadi erosi. Meningkatnya kadar TSS akan menyebabkan

mengingkatnya waktu pengendapan sehingga perlu adanya lock pond untuk

dapat mengatur debit air yang masuk ke kolam pengendap. pH air dapat

ditangani dengan cara pengapuran.

Gambar 3.32 Alat Mixer

(Sumber : Dokumnetasi Kerja Praktek, 2017)

Gambar 3.33 Alum dan Kapur

(Sumber : Dokumnetasi Kerja Praktek, 2017)

48
3.11 Laboratorium Geoteknik

Kegiatan umum yang dilakukan di laboratorium geoteknik adalah menguji

kekuatan sampel hasil dari kegiatan coring dengan beberapa uji diantaranya

yaitu uji triaksial, uji point load, uji brazilian dan uji UCS.

Untuk uji UCS, panjang sampel kira-kira 2-2,5 x diameter sampel. Untuk

uji Brazilian ½ x diameter sampel dan uji Point Load panjang sampel yang

diambil yaitu 1 x diameter sampel. Adapun sampel yang telah disiapkan

biasanya mempunyai diameter sekitar 6 cm dan panjang 30 cm sehingga 1

sampel bisa digunakan untuk 3 kegiatan pengujian diatas.

Kegiatan pengujian pun hanya dilakukan 1 kali untuk tiap sampel coring.

Sampel yang akan di uji dibungkus dengan baik menggunakan plastic wrap

yang dilapisi dengan alumunium foil dan lakban.

Gambar 3.34 Alat Uji UCS

(Sumber : Dokumnetasi Kerja Praktek, 2017)

49
 Gambar 3.35 Sampel yang Akan Diuji
(Sumber : Dokumnetasi Kerja Praktek, 2017)

Selain melakukan uji untuk mengetahui kekuatan sampel batuan yang

diambil dari lapangan. Kegiatan di lab geoteknik juga dilakukan untuk

mendukung kegiatan sipil seperti pengujian untuk mendukung infrastruktur

sipil seperti perkuatan jalan dll. Uji yang dilakukan bisa berupa uji kompaksi,

uji permeabilitas dan uji CBR.

Gambar 3.36 Alat Pendukung Uji Sipil

(Sumber : Dokumnetasi Kerja Praktek, 2017)

50
3.12 Pengeboran dan Peledakan

Operasi pengeboran dan peledakan bertujuan untuk melakukan

pemberaian material overburden sehingga nantinya material tersebut dapat

dengan mudah dilakukan penggalian oleh excavator. Kegiatan pengeboran dan

peledakan di PT Kaltim Prima Coal dilakukan oleh departemen Drill and

Blast yang bekerja sama dengan pihak pit. Bahan-bahan peledak di PT. Kaltim

Prima Coal disediakan oleh pihak kontraktor yaitu PT. Orica MS yang

menyediakan bahan peledak untuk pit yang dipegang oleh Mining Operation

Division dan PT. AEL Indonesia yang menyediakan bahan peledak untuk pit

yang dipegang oleh Contract Mining Division.

Secara umum, alur proses pengeboran yang dilaksanakan oleh PT. Kaltim

Prima Coal yaitu :

Request from Pit

•Boundary plan target evaluation / coal

Receiving by Blasting Engineer

•Drill plan process coordination shortterm & geology engineer

Evaluation
•Available of drill meter required target blasting

Drill Plan Received by Supv. Drill

•Drill pad preparation marking cup drilling measurement reporting

Finish Drill & Ready for Charging Process

Gambar 3.37 Alur Proses Pengeboran di PT. Kaltim Prima Coal

(Sumber : Drilling and Blasting Department, PT. Kaltim Prima Coal)

51
 Kegiatan pengeboran dan peledakan diawali dengan pemasangan patok

biru-putih oleh tim survey dari departemen pit yang digunakan sebagai batas

acuan area pengeboran dan peledakan sesuai dengan permintaan shortterm

engineer, kemudian pihak pit harus membersihkan dan mempersiapkan lantai

atau area pengeboran (drill pad), lantai dari area pengeboran diharuskan rata

agar proses pemboran nantinya dapat berjalan dengan lancar. Persiapan lantai

atau area pengeboran biasanya dilakukan dengan menggunakan bulldozer.

Gambar 3.38 Patok Batas Area Pengeboran

(Sumber : Dokumnetasi Kerja Praktek 2017)

Gambar 3.39 Persiapan Drill Pad

(Sumber : Dokumnetasi Kerja Praktek 2017)

52
 Setelah persiaan drill pad selesai dilakukan, maka pihak pit akan

menghubungi pihak drill & blast untuk melakukan CSA (Customer Supply

Aggrement) atau surat serah terima daerah operasional yang didalamnya

terdapat beberapa persyaratan untuk memenuhi CSA tersebut. Operasi

dilanjutkan dengan pembuatan drill patern oleh pihak technical drilling (tango

5). Adapun drill patern yang digunakan oleh PT. Kaltim Prima Coal yaitu :

Tabel 3.3 Pattern Table

Patern Sisi Miring
6x6 6.70
6x7 7
6.5 x 7.5 7.50
7x8 8.06
7.4 x 8.5 8.50
8 x 8.5 9.06
8x9 9.20
8 x 9.5 9.30
8.5 x 9.5 9.70
9 x 10 10.30
(Sumber : Drilling and Blasting Department, PT. Kaltim Prima Coal)

Biasanya, untuk pengeboran batubara digunakan pattern 6 x 6, untuk

pengeboran batuan keras digunakan pattern 7.4 x 8.5 dan untuk pengeboran

batuan lunak digunakan pattern 8.5 x 9.5 atau 9 x 10. Selanjutnya dilakukan

kegiatan pemasangan cup yang berfungsi sebagai tanda titik yang akan

dilakukan pemboran yang dilaksanakan oleh pihak drilling operation (delta)

sesuai dengan drill pattern yang telah dibuat.

53
 Rotation Press dan Hydraulic Press yang diberikan dalam setiap proses

pengeboran cenderung berbeda-beda, disesuaikan dengan jenis batuan yang

berada di daerah tersebut.

Tabel 3.4 Rotation Press and Hydraulic Press

Jenis Batuan Rotation Press (Psi) Hydraulic Press (Psi)
Lunak 150-200 250 - 500
Keras 150 1750 - 2000
Sangat Keras 70 – 80 1500
(Sumber : Drilling and Blasting Department, PT. Kaltim Prima Coal)

Gambar 3.40 Pemasangan Cup

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek 2017)

Setelah pemasangan cup selesai dilakukan, maka tahap selanjutnya yang

akan dilakukan yaitu kegiatan pemboran atau pembuatan lubang ledak. Alat

bor yang digunakan oleh pihak PT. Kaltim Prima Coal adalah tipe sandvik

D55SP dan tipe sandvik D245KS. Adapun perbedaan antara kedua alat bor

tersebut yaitu :

54
 Tabel 3.5 Perbedaan Tipe Alat Bor
Tipe Alat Sandvik D245KS Sandvik D55SP
Diameter Pipa 6 inch 7 7/8 inch
Panjang Pipa 9m 16 m
(Sumber : Drilling and Blasting Department, PT. Kaltim Prima Coal)

Gambar 3.41 Sandvick D55SP

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek 2017)

55
 Gambar 3.42 Lubang Hasil Pemboran
(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek 2017)

Selanjutnya lubang hasil pemboran diukur kedalamannya dan dicatat pada

sebuah pita yang selanjutnya diletakan diatas lubang hasil pemboran.

56
 Gambar 3.43 Pita Penanda Kedalam Lubang
(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek 2017)

Jika posisi lubang, kedalaman serta area sudah dinyatakan layak oleh

pihak technical, maka selanjutnya akan dilaksanakan CSA antara pihak

drilling (delta) kepada pihak bravo (blasting).

Setelah itu, pola peledakan akan di desain oleh pihak technical blasting.

Biasanya pola yang digunakan adalah pola stragged atau zigzag, Pola ini

digunakan untuk mengoptimalkan fragmentasi yang hancur dari hasil ledakan.

Lubang pemboran di PT. Kaltim Prima Coal rata-rata 10 meter dan subdrill 1

meter, hal ini dikarenakan tinngi dari bench yang ada pada PT. Kaltim Prima

57
Coal adalah 10 meter. Subdrill dilakukan agar setelah dilakukannya proses

peledakan didapatkan lantai yang rata.

Gambar 3.44 Pola Lubang Ledak

(Sumber : Department Drill and Blast, PT. Kaltim Prima Coal)

Daerah operasional yang akan dilakukan proses pengisian bahan peledak

selanjutnya di barikade dan diberi tanda dilarang masuk bagi yang tidak

berkepentingan sebagai penanda bahwa di daerah tersebut akan dilakukan

kegiatan peledakan.

58
 Gambar 3.45 Pemasangan Barikade dan Tanda Dilarang Masuk
(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek 2017)

Sistem peledakan yang digunakan di PT. Kaltim Prima Coal secara umum

ada 3 yaitu dengan sistem nonel detonator, icon dan unitronic. Sistem nonel

detonator ini terdiri dari dua bagian penting yaitu nonel tube (kabel plastik)

dan detonator.

Gambar 3.46 Nonel dan Booster

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek 2017)

Bahan peledak yang digunakan di PT. Kaltim Prima Coal adalah jenis

Fortis dengan tipe single product, yaitu bahan peledak dengan komposisi 55%

59
emulsion dan 45% ANFO. Pengisian ANFO dan bahan peledak kedalam

lubang dilakukan dengan menggunakan Mobile Mixing Unit (MMU).

Gambar 3.47 Mobile Mixing Unit

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek 2017)

Gambar 3.48 Proses Charging

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek 2017)

Setelah pengisian bahan peledak selesai dilakukan, maka akan dilakukan

proses stemming, stemming berfungsi untuk menahan gaya yang dihasilkan

ketika peledakan dilakukan sehingga terjadi peledakan yang baik. Bahan

stemming yang digunakan berupa overburden hasil cutting pemboran atau red

60
nudstone. Namun, apabila tidak ada alokasi stemming truck, maka digunakan

plascon sebagai pengganti dari stemming. Lubang ledak yang telah diisi oleh

stemming kemudian ditutup dengan cutting hasil pemboran untuk kemudian

dilakukan kegiatan tie up (perangkaian diatas permukaan) apabila

menggunakan sistem nonel untuk selanjutnya dipersiapkan untuk proses

peledakan.

Gambar 3.49 Plascon

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek 2017)

61
 Gambar 3.50 Kegiatan Penutupan Lubang Ledak
(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek 2017)

3.13 Pengolahan dan Pengapalan Batubara

Batubara yang sudah ditambang kemudian akan diolah di Coal Processing

Plant. Di PT. Kaltim Prima Coal terdapat 8 crusher dan tiap crusher memiliki

produktivitas sebesar 2000 ton/jam. Coal Processing Plant pada PT. Kaltim

Prima Coal dibagi menjadi 2 bagian, yaitu CPP 1, dan CPP. CPP 1 terdiri dari

crusher 1, 2, 3, 4, dan 5 untuk pengolahan seluruh batubara dari MOD

(Mining Operation Development), sementara crusher 6 digunakan sebagai

penerima batubara dari CPP 2. CPP 2 terdiri dari crusher 7 dan 8. CPP 2 akan

mengolah batubara yang berasal dari Kontraktor PT PAMA sebanyak 75%

dan Kontraktor PT Thiess Contractor Indonesia sebanyak 25% dari total

keseluruhan batubara yang dimasukkan ke crusher 7 dan 8. Pada crusher 1, 2,

3, 4, dan 5 batubara akan direduksi menggunakan crusher yang berjenis

double staged roll crusher tipe Gundlach SN 6024-DSA ysng terpasang

sejumlah 4 roll hingga ukurannya -50mm, Khusus untuk crusher 5 yang

62
menangani dirty coal dilakukan pencucian terlebih dahulu di washing plant

kemudian dimasukkan ke crusher. Sementara crusher 6, 7, dan 8

menggunakan crusher jenis sizer Oldenburg Stampler MVT 800-2500 yang

bentuknya relative sama dengan double staged roll tapi perbedaan terletak di

jumlah roll yaitu hanya ada 2 roll pada alat dan besar diameter size yang lebih

besar dibanding crusher jenis double staged roll sehingga kapasitasnya juga

jauh lebih besar

Gambar 3.51 Area Coal Prosessing Plant PT. Kaltim Prima Coal
(Sumber : Coal Processing Departement, PT. Kaltim Prima Coal)

Batubara yang diolah di crusher dibedakan menjadi 2, yaitu clean coal dan

dirty coal. Clean coal merupakan batubara yabg bersih dari campuran

overburden, biasanya terletak pada bagian tengah badan endapan batubara.

Dirty coal adalah batubara yang tercampur dengan overburden, biasanya

terletak pada bagian roof atau floor dari batubara.

63
 Dirty coal dapat dimanfaatkan apabila dilakukan pencucian terlebih dahulu

di washing plant lalu ditumpuk ke stockpile, dirty coal yang dicuci biasanya

berasal dari batubara dengan nilai kalori tunggi, sedangkan dirty coal yang

berasal dari batubara dengan kualitas rendah akan dimasukkan kedalam daerah

dumpingan menjadi overburden.

Gambar 3.52 Area Washing Plant

64
 (Sumber : Kerja Praktek 2017)

Stockpile pada area CPP 1 dan CPP 2 dibagi menjadi 8 dengan spesifikasi

sebagai berikut :

1. Stockpile 1 : Kapasitas 20.000 ton 5. Stockpile 5 : Kapasitas 22.000 ton

2. Stockpile 2 : Kapasitas 28.000 ton 6. Stockpile 6 : Kapasitas 22.000 ton

3. Stockpile 3 : Kapasitas 40.000 ton 7. Stockpile 7 : Kapasitas 22.000 ton

4. Stockpile 4 : Kapasitas 15.000 ton 8. Stockpile 8 : Kapasitas 22.000 ton

Gambar 3.53 Pengaturan operasi crusher dan belt conveyor

(Sumber : Coal Processing Departement, PT. Kaltim Prima Coal)

Kegiatan operasi dari crusher & belt conveyor akan diatur melalui suatu

aplikasi seperti tampak pada gambar diatas. Pada tempat ini juga yang akan

mengatur proses blending batubara untuk memenuhi permintaan batubara

yang konsumen minta, proses blending dilakukan di dua tempat, dapat

dilakukan dibagian belt conveyor atau dibagian surge bin. Adapun produk-

65
produk batubara yang dimiliki oleh PT. Kaltim Prima Coal adalah sebagai

berikut :

Tabel 3.6 Spesifikasi Produk Batubara PT. Kaltim Prima Coal

(Sumber : PT. Kaltim Prima Coal)

Batubara yang telah di crusher akan ditumpuk kedalam stockpile, lalu

akan akan dibawa ke stockpile Tanjung Bara melalui belt conveyor dual OLC

yang memiliki panjang 13,3 km dan kapasitas ton per jam yang nantinya batu

bara tersebut akan di muat kedalam kapal, terdapat dua model pemuatan

batubara kedalam kapal, yaitu pemuatan langsung kedalam kapal dengan

menggunakan belt conveyor, pemuatan ini biasa dilakukan untuk jumlah yang

besar yaitu sekitar 160.000 ton.

66
 Gambar 3.54 Sistem pemuatan Batubara
(Sumber : PT. Kaltim Prima Coal)

Selain pemuatan langsung kedalam kapal, ada juga pemuatan secara barge

loading yaitu dengan memanfaatkan tongkang, batubara disikan kedalam

tongkang, lalu tongkang akan dibawa ketengah laut dimana kapal sedang

menunggu, pemuatan ini biasa dilakukan untuk jumlah batubara sebesar

70.000-80.000 ton.

Gambar 3.55 Barge Loading System

(Sumber : PT. Kaltim Prima Coal)

67
 BAB IV
PENUTUP

4.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang dapat saya peroleh dari Kerja Praktek selama dua bulan

di PT Kaltim Prima Coal ini adalah sebagai berikut :

a. PT. Kaltim Prima Coal mempunyai divisi Contract Mining yang bertugas

untuk mengawasi dan mengatur seluruh kegiatan yang dilakukan oleh para

kontraktor agar sesuai dengan kesepakatan, keinginan dan target PT.

Kaltim Prima Coal.

b. Salah satu departemen yang ada di Contract Mining Division yaitu

Contract Mining Department PAMA yang bertugas mengawasi kegiatan

penambangan yang dilakukan oleh PT. Pama Persada

68
c. Contract Mining Department PAMA, dibagi menjadi 2 yaitu operation dan

contract admin. Adapun tugas operation dan contract admin secara umum

yaitu

1) Scheduling masing-masing area penambangan yang akan ditambang

oleh PAMA

2) Menentukan berapa produksi OB dan coal PAMA untuk tahun

berikutnya

3) Membuat plan jarak dumping OB dari area pit ke dumpingan

4) Membuat plan topsoil movement

5) Menentukan apakah topsoil yang telah diambil dibawa ke stockpile

atau langsung digunakan untuk rehabilitasi lahan

6) Mengatur area rehab dengan persetujuan pihak environmental

7) Menentukan kualitas batubara dari pit yang di masukan ke crusher

agar sesuai dengan permintaan costumer

d. Urutan kegiatan penambangan di PT. Kaltim Prima Coal secara umum

meliputi kegiatan survey eksplorasi, pengeboran eksplorasi, pemodelan
geologi, perencanaan penambangan dan design pit, pembersihan lahan
(land clearing), pengupasan topsoil, pengeboran dan peledakan
overburden, penggalian overburden, pengangkutan overburden,
penimbunan overburden, penggalian batubara, pengangkutan batubara,
reklamasi lahan, pengelolaan batubara, pengolahan dan pengapalan
batubara.
e. Metode pengeboran ekplorasi yang dilakukan oleh PT. Kaltim Prima Coal

yaitu metode open hole dan coring, dilanjutkan dengan melakukan

69
 kegiatan logging yang berguna untuk merekonsiliasi hasil pengeboran

yang telah dilakukan.

f. Data hasil rekonsiliasi diolah pada software agar didapatkan borehole

model. Selanjutnya data tersebut diolah oleh departemen Strategic

Planning untuk menetukan daerah yang berpotensi untuk ditambang sesuai

dengan keadaan dari harga batubara yang berlaku.

g. Daerah yang berpotensi untuk ditambang kemudia dibuatkan design pit,

dump, dan topsoil stock pile yang dikerjakan oleh departemen 5 years plan

(longterm), section longterm akan membuat desain pit tambang dari awal

pembukaan hingga akhirnya pit tersebut ditutup.

h. Civil section adalah divisi yang memiliki fokus untuk menyiapkan dan

memfasilitasi infrastruktur penunjang tambang seperti sediment pond,

water management dan jalan atau akses kegiatan penambangan.

i. Kolam pengendapan (sedimentation pond) bertujuan mengendapkan

lumpur yang terbawa air hujan yang mengalir dan sebagai tempat water

treatment untuk mengembalikan baku mutu air sesuai dengan daya dukung

lingkungan.

j. Kegiatan yang dilakukan di laboratorium geoteknik adalah menguji

kekuatan sampel hasil dari kegiatan coring dengan beberapa uji

diantaranya yaitu uji triaksial, uji point load, uji brazilian dan uji UCS.

k. Kegiatan pengeboran dan peledakan di PT Kaltim Prima Coal dilakukan

oleh departemen Drill and Blast yang bekerja sama dengan pihak pit.

70
l. Bahan-bahan peledak di PT. Kaltim Prima Coal disediakan oleh pihak

kontraktor yaitu PT. Orica MS yang menyediakan bahan peledak untuk pit

yang dipegang oleh Mining Operation Division dan PT. AEL Indonesia

yang menyediakan bahan peledak untuk pit yang dipegang oleh Contract

Mining Division.

m. Kegiatan umum proses pengeboran di PT. Kaltim Prima Coal yaitu

persiapan area pengeboran (drill pad), pembuatan drill patern oleh pihak

technical drilling, pemasangan cup penanda koordinat yang akan di bor,

kegiatan pemboran, pengukuran lubang hasil pemboran dan pemberian

pita penanda.

n. Setelah dilakukan pemboran, daerah operasional yang akan dilakukan

proses pengisian bahan peledak selanjutnya di barikade dan diberi tanda

dilarang masuk bagi yang tidak berkepentingan, selanjutanya diisi dengan

bahan peledak yang sesuai dengan kebutuhan daerah tersebut.

o. Sistem peledakan yang digunakan di PT. Kaltim Prima Coal secara umum

ada 3 yaitu dengan sistem nonel detonator, icon dan unitronic.

p. Batubara yang sudah ditambang diolah di coal processing plant. Pada PT.

Kaltim Prima Coal terdapat 8 crusher dan tiap crusher memiliki

produktivitas sebesar 2000 ton/jam.

q. Batubara yang telah di crusher akan ditumpuk kedalam stockpile, lalu

akan akan dibawa ke stockpile Tanjung Bara melalui belt conveyor yang

akan di muat kedalam kapal,

71
4.2 Saran

Sistem Kerja Praktek di PT. Kaltim Prima Coal menurut saya sudah sangat

bagus. Hanya saja, saran saya kedepannya agar jadwal yang tertera di time

table Kerja Praktek mahasiswa agar dapat dijalankan sesuai jadwal dan

dikoordinasikan paling lambat 2 hari sebelum jadwal yang ada untuk

mengantisipasi ketidaksiaapan atau ketidakhadiran pendamping yang sedang

sakit atau cuti kerja pada departemen yang akan dituju. Sehingga waktu yang

ada dapat dimanfaatkan semaksimal mungkin.

72