JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No.

1, (2012) 1-6 1

Perancangan Safety Instrumented System pada

Sistem Pengisian Bahan Bakar Pesawat di
DPPU Pertamina Juanda
Ade Nugrahani, Fitri Adi Iskandarianto dan Ya’umar
Teknik Fisika, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111
E-mail: fiskandarianto@ep.its.ac.id

Abstrak—DPPU (Depot Pengisian Bahan Bakar Pesawat
Udara) merupakan salah satu fasilitas vital di bandar udara.
Bahan bakar pesawat yang dijual di DPPU Pertamina adalah
Avtur jenis Jet A-1 yang merupakan bahan bakar untuk jenis
pesawat komersial yang memiliki titik nyala sekitar 38oC. Lokasi
yang menjadi tempat penelitian ini adalah DPPU pada Bandar
Udara Juanda Surabaya. Masih terdapatnya beberapa titik yang
belum terpasang sistem safety menjadi latar belakang
dilakukannya penelitian ini. Tujuan penelitian ini adalah
merancang suatu Safety Instrumented System (SIS) yang mampu
mencegah kegagalan proses dan mengembalikan proses ke
kondisi normal.
Proses pertama yang dilakukan adalah analisa Hazard And
Operabilty Study (hazop) untuk mengidentifikasi titik – titik
mana saja yang memiliki tingkat hazard tinggi dan masih belum
memiliki sistem proteksi. Didapatkan 2 titik yang akan menjadi
fokus pada penelitian ini yaitu pada jalur refluks dan pada filter.
Proses perancangan dimulai dengan penentuan nilai target Safety
Integrity Level (SIL) yang ingin dicapai dan jenis Safety
Instrumented Function (SIF) yang digunakan sebagai penyusun
SIS ditentukan. SIS dimodelkan pada software simulasi
komputasi untuk diintegrasikan dengan sistem Basic Proces
Control System (BPCS) dimana SIS akan diimplementasikan.
Hasil pengujian menunjukkan bahwa SIS mampu bekerja
untuk mencegah kegagalan proses dan mengembalikan proses ke
kondisi normal. Nilai Probability Failure On Demand (PFD) total
untuk masing-masing SIS yaitu di jalur reflux dan filter sebesar
0.0300 dan 0.056 yang berarti SIS pada 2 titik ini digolongkan
pada Safety Integrty Level (SIL) 1
Kata Kunci— Pengujian, Safety Instrumented System, Safety
Integrity Level
Pada DPPU Pertamina Juanda masih terdapat beberapa
titik atau node yang sistem safety-nya belum bekerja secara
optimal. Untuk mengantisipasi kejadian berbahaya yang
mungkin terjadi pada saat sistem sedang bekerja maka
diperlukan sistem pengaman pada lokasi yang belum
terproteksi yang mampu mendeteksi dan mencegah terjadinya
keadaan out of control. Salah satunya adalah dengan
memberikan suatu Safety Instrumented Function (SIF) yang
berupa sensor, logic solver serta aktuator sebagai safety
instrumented system
Sehingga dari permasalahan yang ada, dalam penelitian ini
dirancang suatu Safety Instrumented System untuk
meningkatkan sistem keamanan di DPPU Pertamina Juanda
dan untuk mengantisipasi terjadinya kejadian yang tidak
diinginkan atau kondisi bahaya dengan menggunakan Hazard
and Operabilty Study (hazop) sebagai analisa bahaya.
II. URAIAN PENELITIAN
A. Deskripsi Proses di DPPU Pertamina Juanda
DPPU PERTAMINA menyuplai bahan bakar yang berasal
dari storage tank menuju header yang berada di apron. Tipe
pengisian bahan bakar di bandar udara Juanda ini
menggunakan tipe pengisian dengan menggunakan pipa
bawah tanah di bawah hydrant dan selain itu juga
menggunakan mobil pengangkut bahan bakar avtur yang
disebut refueler tank.

I. PENDAHULUAN

S EIRING dengan dengan semakin majunya dunia

penerbangan dan padatnya rute penerbangan maka dalam
suatu bandar udara, terutama bandar udara besar terdapat
suatu fasilitas pengisian bahan bakar pesawat. Depot
Pengisian Pesawat Udara (DPPU) merupakan fasilitas dan
sarana vital dalam pelayanan di suatu bandar udara untuk
menunjang operasi pelayanan pengisian bahan bakar pesawat.
DPPU di Bandar Udara Juanda menggunakan 2 (dua) tipe Gambar. 1. Proses pengisian bahan bakar pesawat di apron[6]
pengisian dengan jalur pipa ( pipeline ) dibawah apron dan
pengisian menggunakan mobil refueler. Terdapat 5 pompa di DPPU Pertamina memiliki 4 (empat) storage tank untuk
plant pengisian bahan bakar pesawat, 4 pompa dioperasikan menyimpan bahan bakar. Tiap tank memiliki saluran inlet dan
dan 1 pompa dalam keadaan standby. Fluida yang dialirkan outlet. Inlet terbuka jika tank sedang dilakukan pengisian dan
adalah avtur jenis Jet A-1 yang memiliki nilai flash point outlet terbuka jika tank tersebut sedang bertugas sebagai
sekitar 38oC. penyuplai bahan bakar. Proses pengisian dan pengiriman
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6 2

bahan bakar tidak dapat dilakukan bersamaan pada 1 tank,
karena apabila valve inlet membuka, maka valve outlet akan
menutup, dan begitupun sebaliknya apabila valve outlet yang
membuka maka valve inlet akan menutup. Jumlah pengiriman
bahan bakar bergantung dari permintaan.
DPPU memiliki 5 pompa dalam kondisi 4 beroperasi dan 1
sebagai cadangan. Semakin banyak bahan bakar yang
dikirimkan, semakin banyak pula pompa yang beroperasi.
Untuk penyalaan pompa pertama (ke-1) digunakan pressure di
hydrant pit sebagai trigger. Pressure normal di hydrant dijaga
sekitar 11.5 bar. Apabila pressure turun hingga 7 bar yang
menandakan ada permintaan bahan bakar, maka pompa
pertama akan menyala. Selanjutnya, apabila flow transmitter
membaca flowrate yang dikirimkan mencapai 150 m3/jam
maka pompa kedua (ke-2) akan menyala, apabila flowrate
mengalami peningkatan 150 m3 / jam menjadi 300 m3/jam
maka pompa ketiga (ke-3) akan menyala dan begitu
seterusnya hingga pompa keempat (ke-4).
Bahan bakar yang dikirimkan ke pesawat harus benar-
benar dipastikan bebas dari kandungan air dan partikel-
partikel impuritas lainnya. Terdapat beberapa penyaring atau
filter water separator yang berfungsi untuk menyaring air dan
kotoran – kotoran yang terkandung dalam avtur. Bahan bakar
yang dikirimkan ke header akan diputar balik melalui jalur
reflux untuk menghindari adanya kelebihan aliran di header
selain itu juga untuk mempersiapkan pompa apabila masih
terdapat permintaan. Aliran tidak serta merta berhenti ketika
permintaan telah selesai namun dibiarkan mengalir berputar
kembali ke inlet pompa selama 1 menit. Apabila flow pada
header menurun hingga 68 m3/jam maka FCV di jalur reflux
akan membuka untuk mengalirkan fluida sisa dari header
kembali ke jalur inlet pompa. di jalur ini flow dijaga minimum
68 m3/jam. Hal ini merupakan ketentuan dari spesifikasi
pompa, sehingga terdapat 1 loop pengendalian pada jalur
reflux untuk mengendalikan laju aliran fluida yang akan
masuk ke pompa.
C. Penentuan Target Safety Integrity Level
Berdasarkan tinjauan proses dan hasil wawancara dengan
pihak maintenance DPPU Pertamina saat pengambilan data di
plant, maka SIS yang akan dirancang memiliki nilai Safety
Integrity Level (SIL) 1. Proses di plant DPPU Pertamina ini
berupa sistem On/Off yang berarsitektur 1oo1, yang ditandai
dengan sensor tunggal, dan aktuator tunggal [3].
D. Jalur Reflux
Jalur ini digunakan untuk mengembalikan aliran fluida ke
arah inlet pompa. Terdapat 1 loop pengendalian dengan
instrumen yang digunakan yaitu flow transmitter, flow
controller serta flow control valve pada jalur ini. Flow control
valve akan membuka apabila flow yang terukur pada flow
transmitter yang berada di header mencapai 68 m3/jam ke
bawah. Bahan bakar akan dialirkan melalui jalur reflux apabila
kecepatan menurun, tujuannya adalah supaya kelebihan bahan
bakar yang disedot oleh pompa tidak bertumpuk di header,
sehingga aliran fluida berputar – putar di jalur pompa.
Spesifikasi pompa mengharuskan aliran untuk mengalir
dengan kecepatan 68 m3/jam, sehingga di jalur reflux ini
diberikan sebuah loop pengendalian untuk mengatur bukaan
control valve supaya kecepatan aliran tetap berada pada
kecepatan tersebut. Jenis control valve yang menggunakan
motor sebagai penggeraknya membuat control valve ini
kurang cepat memberikan respon saat flow controller
memberikan perintah, sehingga kemungkinan jalur ini untuk
mengalami overpressure sangat tinggi. Sesungguhnya jalur
reflux ini telah memiliki sistem proteksi berupa jalur bypass,
namun tidak terkontrol secara otomatik dan masih bersifat
manual. Tentu saja hal ini membuat sistem ini tidak mampu
mencegah terjadinya bahaya secara cepat. Berikut ini
merupakan gambar process flow diagram dari sistem
pengisian bahan bakar beserta jalur refluxnya.
Header A
FT PCV
PT
Filter
TI
F
PI MOV

Pompa A

B. Analisa Hazard and Operability Study PT

Filter
Secara garis besar analisa hazop dapat dijelaskan sebagai Pompa B TI FT PCV
PI MOV
Header B

berikut: PT I-9
I-21 F

• Proses yang ada pada plant ditinjau secara mendetail.

Filter TE FT XV
Pompa C MOV

Tank F

• Proses dipecah menjadi lebih kecil dan detail untuk Pompa D

PT
Filter
TE FT
XV
Refueller loading A
MOV
kemudian ditentukan titik yang akan menjadi objek studi. F

• Dicari adanya kemungkinan terjadinya penyimpangan

PT
Filter Refueler loading B
Pompa E

pada setiap proses melalui penggunaan kata kunci sebagai FCV FI

I-16

panduan untuk mempermudah proses analisis. MOV

• Setiap efek negatif yang ditimbulkan oleh setiap Tank V-10

Service Test Facility

penyimpangan (bersama konsekuensinya) tersebut di atas
dinilai. Ukuran besar kecilnya efek negatif ditentukan
berdasarkan keamanan dan keefisienan kondisi operasional
plant dalam keadaan normal.
• Tindakan penanggulangan atau pencegahan serta
mekanisme sistem perlindungan diidentifikasi untuk setiap
penyimpangan – penyimpangan yang terjadi[4].
Dari analisa hazop didapakan dua titik yang aka menjadi
fokus dalam penelitian ini yaitu pada jalur refluks dan pada
filter.
Gambar. 5. PFD Fuel Supply System.
E. Filter
Filter merupakan salah satu bagian dari proses yang
memiliki peran penting karena tugasnya yang berfungsi
menyaring avtur dan memisahkannya dari air dan partikel-
partikel impuritas sehingga didapatkan avtur yang bersih dan
bebas kandungan air. Filter memiliki kapasitas head 3400
m3/jam dengan maksimum Pressure Difference (PD) 15 psi.
Apabila PD pada filter melebihi 15 psi maka filter dapat
mengalami kerusakan dan aliran bahan bakar yang diteruskan
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6
tidak dapat tersaring dan masih memiliki kandungan air serta
kotoran-kotoran. Terdapat beberapa filter dengan lokasi yang
berbeda-beda, 5 diantaranya yaitu filter F102-A dan F102-E
yang berlokasi di dekat pompa. Filter sering sekali mengalami
over-pressure difference, karena tidak terdapat sistem
pengendalian di dalamnya. PD hanya dipantau melalui
pressure differential gauge yang terpasang di lokal. Berikut ini
merupakan gambar process flow diagram (PFD) filter.
PDG
LS
PT
Filter
V-1
Pompa
Gambar. 2. Process Flow Diagram (PFD) pada filter
Pada filter terdapat PDG (Pressure Differential Gauge )
yang berfungsi untuk mengukur dan mengindikasikan
Pressure Difference (PD) pada filter. Namun indikasi PD tidak
tampak pada control room karena memang PDG pada filter
tidak terhubung ke DCS. Hal ini menyebabkan pemantauan
PD harus dilakukan secara langsung di lokal. Apabila filter
mengalami over-PD dan teknisi mengetahui hal ini, maka
tindakan yang dilakukan adalah mematikan pompa agar proses
tidak berjalan. Namun hal ini tentu saja cukup merepotkan dan
kurang aman, karena nilai PD pada filter harus selalu dipantau
dan apabila operator terlambat menyadari, maka akan
berimbas pada proses yaitu, filter rusak dan fluida yang
dialirkan dalam hal ini adalah avtur jenis Jet A-1 tidak
tersaring sempurna.
F. Perhitungan Nilai SIL Rancangan SIS
SIL merupakan suatu nilai ukur dari performansi Safety
Instrumented System (SIS) yang hanya dihubungkan dengan
device yang mengkonfigurasi SIS. Nilai ukur ini dibatasi pada
integritas device, arsitektur, testing, diagnostic, dan nilai
kegagalan dari device yang sangat bertautan dengan desain
spesifik dari SIS [1]. Nilai 𝜆𝜆 atau failure rate tiap komponen
diambil dari OREDA (Off Shore Reliability Data).
Metode yang digunakan untuk menghitung nilai SIL
adalah dengan metode kuantitatif yang dilakukan dengan
melakukan perhitungan terhadap Probability Failure on
Demand (PFD) untuk tiap-tiap equipment seperti
sensor/transmitter, logic solver dan final element/ control
valve kemudian menghitung PFDavg-nya (PFD rata-rata)[1]-[3].
Berikut ini adalah persamaan yang digunakan dalam
perhitungan:
PFDElement = 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 + PFD𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 + PFD𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸
(1)
Untuk masing-masing nilai PFD ditentukan oleh failure rate
(λ), test interval (TI), dan konfigurasi SIS yang
merepresentasikan kinerja dari elemen. Secara matematis nilai
PFD masing-masing elemen didefinisikan sebagai :
3
𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆 𝑥𝑥 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑔𝑔𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 =
2
(2)
1
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 = (3)
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
dimana:
PFDavg_element = Probability Failure on Demand
Average
λ = Laju kegagalan (failure rate)
TI = Interval time / test function (hour)
RRF = Risk Reduction Factor
Tabel 1.
Tingkatan SIL dengan nilai PFD dan RRF [3]
III. HASIL DAN DISKUSI
A. Hasil Analisa Hazop
Analisa hazop ini dilakukan dengan tujuan untuk
mengetahui kemungkinan bahaya apa saja yang dapat terjadi
pada proses pengisian bahan bakar pesawat. Hasil analisa
hazop ini berupa penyimpangan proses, penyebab,
konsekuensi yang mungkin terjadi, serta yang terakhir
safeguard yang telah terpasang pada lokal untuk
mengantisipasi terjadinya bahaya tersebut [5]. Keseluruhan
konten dari hasil hazop didapatkan dari proses wawancara dan
pengamatan di lapangan. Hasil analisa hazop ditampilkan pada
hazop sheet yang menunjukkan segala kemungkinan
penyimpangan pada tiap elemen di lokasi yang telah
ditentukan sebagai objek studi[4]. Setelah diperoleh hasil
hazop, didapatkan titik – titik bahaya yang masih belum
memiliki sistem proteksi. Selanjutnya didapatkan 2 titik yang
akan menjadi lokasi perancangan safety instrumented system
yaitu pada jalur reflux dan pada filter, karena di dua lokasi ini
sistem safety belum bekerja dengan optimal, sehingga
penelitian ini difokuskan pada dua titik tersebut.
Seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya, Pada filter
sering sekali terjadi over Pressure Difference (PD) dimana
batas maksimum nilai PD adalah 15 psi. Menurut data
kerusakan filter yang telah didapat pada saat tinjauan plant,
filter sering kali mengalami penggantian akibat tercapai atau
melebihi batas maksimum PD, apalagi ditunjang dengan tidak
terdapatnya sistem kontrol yang bisa mengontrol laju aliran
untuk menjaga nilai PD. Hanya terdapat sebuah Pressure
Differential Gauge (PDG) sebagai alat ukur yang dipantau
secara manual di lokal. Hal ini menyebabkan seringnya
operator terlambat atau tidak sama sekali menyadari bahwa
batas maksimum PD telah tercapai. Sedangkan pada jalur
reflux yang merupakan jalur untuk memutar balik aliran fluida
kembali ke inlet pompa, terdapat 1 loop pengendalian pada
jalur reflux ini di mana aliran fluida dijaga supaya tetap berada
pada nilai setpoint yaitu 68 m3/jam, nilai ini merupakan
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6
ketentuan dari spesifikasi pompa. Control valve yang
digunakan pada loop pengendalian ini adalah jenis motor
operating valve yang menggunakan motor sebagai
penggeraknya. Menurut hasil wawancara dengan operator di
sana FCV yang digerakkan dengan motor seringkali terlambat
memberikan respon ketika controller memberikan instruksi
opening, sehingga fluida tertimbun di depan control valve dan
terjadi overpressure di jalur tersebut. Hal ini cukup
membahayakan mengingat fluida yang dialirkan adalah bahan
bakar jenis avtur Jet-A1 yang memiliki flash point 38oC.
B. Safety Instrumented System Pada Jalur Reflux
Berdasarkan analisa hazop, ditentukan safety instrumented
function yang sesuai dengan kondisi real plant di jalur reflux.
Berikut ini Safety Instrumented Function yang menjadi
penyusun Safety Instrumented System yang akan dirancang.
• SIF sensor : flow switch
• SIF logic solver: safety PLC
• SIF final element: bypass valve type ball valve.
Gambar. 6. Blok SIS yang disimulasikan pada software simulasi komputasi.
Pada diagram blok di bawah ini disertakan komponen BPCS,
hal ini dimaksudkan untuk membedakan sistem yang bekerja
pada jalur reflux.
Flow
Switch
(SIS)
Logic
Solver
(SIS)
Manipulated
Variable
Error
_ Flow Control
Flow Controller
Valve
(BPCS)
+
(BPCS)
Measured Variable
Flow Trasmitter
(BPCS)
Gambar. 7. Diagram Blok Integrasi BPCS dan SIS.
Gambar. 8. Rancangan PFD SIS pada jalur reflux.
4
Dari gambar tampak bahwa variabel proses yang diukur
adalah flow yang akan masuk ke inlet pompa. Pada gambar
tersebut tampak jelas perbedaan antara fungsi BPCS dengan
SIS. Dimana BPCS bekerja sebagai sistem kendali utama yang
mengendalikan flow fluida yang akan masuk ke inlet pompa
berdasarkan error set point yang diperoleh dari measured
variable. Flow transmitter BPCS berfungsi sebagai sensor
yang mengukur laju aliran fluida dan hasil pengukuran
tersebut akan diumpan balik untuk menentukan error. Error
yang didapat akan menjadi inputan controller BPCS untuk
mengatur laju aliran fluida dalam hal ini adalah avtur supaya
dapat mendekati set point dengan mengatur opening control
valve BPCS.
SIS disini berfungsi untuk mengambil alih sistem kontrol
apabila terjadi kejadian yang tidak diinginkan yaitu flow
control valve terlambat merespon atau bahkan tidak mampu
membuka sehingga fluida terhambat mengalir dan terjadi
lonjakan tekanan di depan flow control valve.
C. Pengujian Safety Instrumented System Pada Reflux
Pengujian ini merupakan pengujian SIS yang dilakukan
pertama kali. Prinsip kerja dari SIS ini adalah flow switch akan
men-sensing adanya perubahan flow pada keluaran control
valve, perubahan flow yang dimaksudkan di sini adalah
penurunan laju aliran yang keluar dari control valve,
selanjutnya apabila flow menurun hingga titik dibawah nilai
setpoint maka flow switch akan memerintahkan logic solver
SIS untuk meng-interlock dan mengambil alih sistem.
Bersamaan dengan itu, valve pada jalur bypass akan membuka
dan mengembalikan flow pada setpoint dan aliran yang
menumpuk di jalur reflux dapat dialihkan melalui jalur bypass.
70
Bypass
valve
60
(SIS)
50
Pipa
Laju Aliran (m3/jam)
(laju aliran)
68 m3/jam 40
30
20
10 Laju Aliran
Set Point
0
0 200 400 600 800 1000
Waktu (detik)
Gambar. 9. Grafik respon sistem ketika valve mengalami gagal membuka.
Keadaan saat flow output menurun di bawah setpoint
merupakan keadaan yang cukup membahayakan, selain dapat
mengakibatkan menumpuknya aliran di daerah reflux yang
bisa menyebabkan terjadinya ledakan, spesifikasi pompa
mensyaratkan bahwa flow minimum yang masuk ke dalam
inlet pompa adalah 68 m3/jam dan jika di bawah nilai itu,
pompa dapat mengalami overcurrent dan terbakar. SIS pada
jalur reflux ini berfungsi untuk mencegah terjadinya hal-hal
yang tidak diinginkan seperti yang telah disebutkan di atas.
Berikut ini merupakan grafik respon sistem apabila SIS telah
diintegrasikan dengan BPCS dengan gangguan berupa
penurunan flow.
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6
Gambar. 10. Blok SIS yang telah diintegrasikan dengan BPCS.
70
60
Laju Aliran Fluida (m3/jam)
50
40
30
20
10
0
0 100 200 300
Waktu (detik)
Gambar. 11. Grafik respon SIS ketika sistem diberi gangguan berupa
penurunan flow.
Dari grafik tampak bahwa sistem diberi gangguan berupa
penurunan flow output dimana hal ini mensimulasikan
terlambatnya control valve dalam memberikan respon bukaan.
Flow switch yang mendeteksi adanya perubahan flow,
menginformasikan kepada logic solver untuk selanjutnya
memberikan perintah pada bypass valve untuk membuka dan
meng-interlock BPCS. Akibatnya penurunan flow tidak
sampai pada titik ekstrim karena SIS telah memberikan
tindakan berupa membuka jalur bypass.
D. Safety Instrumented System Pada Filter
Setelah dilakukan analisa hazop diketahui jenis hazard
pada filter, lalu dilakukan penentuan safety instrumented
function sebagai bagian dari safety instrumented system.
Berikut ini adalah SIF yang akan digunakan pada sistem filter:
• SIF sensor : pressure switch
• SIF logic solver
• SIF final element: Shutdown valve type bypass valve.
Berikut ini adalah rancangan P&ID SIS pada filter:
Gambar. 3. Rancangan SIS pada filter
SIS pada filter yang terdiri dari pressure switch, logic
solver, alarm high, alarm high high serta shutdown valve yang
5
akan men-trip-kan sistem saat batas maksimum Pressure
Difference tercapai. Saat pressure switch membaca nilai 13
psi, maka logic solver akan memerintahkan alarm high untuk
menyala, saat pressure switch membaca nilai 14 psi maka
alarm high high juga akan diperintahkan menyala, dan ketika
ambang batas maksimum PD telah tercapai, maka logic solver
juga akan memerintahkan shutdown valve untuk menutup
yang secara otomatis juga akan mematikan pompa.
Gambar. 4. Blok SIS filter yang dsimulasikan pada software simulasi
komputasi.
E. Pengujian Safety Instrumented System Pada Filter
Set Point
Seperti yang telah dijelaskan pada analisa hazop, batas
Laju Aliran maksimum nilai Pressure Difference (PD) pada filter ini
400 500 adalah 15 psi, sehingga sistem proteksi dirancang agar
berfungsi di titik saat batas maksimum tercapai. Tujuannya
adalah untuk menghindari dan mencegah terjadinya kejadian
yang tidak diinginkan seperti, rusaknya filter, adanya
kandungan air dalam avtur dan sebagainya.
SIS terdiri dari pressure switch sebagai SIF sensor, logic
solver pada software simulasi komputasi menggunakan tabel
kebenaran.
Gambar. 12. Blok SIS yang telah diintegrasikan dengan filter.
6.5
6
Arus (mA)
5.5
4.5
4
0 5 10 15
waktu (detik)
Gambar. 13. Grafik respon SIS saat PD mencapai batas maksimum
Grafik 13. menggambarkan respon SIS saat pressure
differerence mencapai batas maksimum. SIS bekerja dengan
cara men-shutdown sistem sehingga tidak ada aliran masuk ke
filter yang dapat meningkatkan pressue difference. Ketika
sistem shutdown, operator diberi kesempatan untuk mengecek
elemen filter, yaitu coalescer dan separator serta vessel.
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6 6

Setelah dicek dapat diketahui apakah filter membutuhkan
penggantian elemen atau hanya memerlukan proses cleaning,
sehingga apabila digunakan kembali nilai pressure difference
kembali normal dan tidak berpotensi bahaya.
F. Nilai Safety Integrity Level
Setelah dilakukan perhitungan nilai Probability Failure On
Demand (PFD) pada masing-masing komponen SIS dan
kemudian dijumlahkan, maka diperoleh nilai PFD total untuk
tiap loop SIS yang tampak pada tabel berikut ini.
• Hasil pengujian dengan software simulasi komputasi yang
tampak dari grafik respon SIS di masing-masing titik
menunjukkan bahwa SIS yang dirancang mampu
mencegah dan memitigasi bahaya.
• Setelah dilakukan perhitungan nilai Safety Integrity Level
(SIL) dengan metode kuantitatif, didapatkan nilai
Probability Failure On Demand (PFD) total untuk
masing-masing SIS yaitu di jalur reflux dan filter sebesar
0.0300 dan 0.056 yang berarti SIS pada 2 titik ini
digolongkan pada Safety Integrty Level (SIL) 1

Tabel 2. UCAPAN TERIMA KASIH

Nilai PFD dan SIL Penulis A.N. mengucapkan banyak terima kasih
kepada PT. Pertamina atas kesempatan dan bantuan yang
diberikan selama pengambilan data penelitian dan juga
kepada BNI yang telah memberikan bantuan finansial
serta kepada seluruh civitas akademik Teknik Fisika ITS
atas segala bantuan, bimbingan dan kerjasama yang telah
diberikan.

DAFTAR PUSTAKA
[1] ANSI/ISA-84.01, “Application of Safety Instrumented Systems for the
Process Industries”, Research Triangle Park, NC: American National
Standard Institute (1964).
[2] Fang,Laihua., Wu,Zongzhi., Wei, Lijun and Liu, Ji, “Design and
Development of Safety Instrumented System”, Proceedings of the IEEE
Int. Conf. on Automation and Logistics (2008)
[3] Goble, M. William, Harry Cheddie, “Safety Instrumented System
Verification” Practical Probabilistic Calculations. United State of
America: ISA (2005) 102
[4] IEC- 61882, “Hazard And Operability Studies (Hazop Studies)-
Application Guide”, Geneva: International Electrotechnical Commission
(2001).
[5] Macdonald, Dave, “Practical Hazops, Trips and Alarms”, Cape Town:
An imprint of Elsevier (2004). 97-129
[6] Pranadjaja, Vicky, Wilda Asmarini. (2011, March 06). Pendapatan
Avtur Pertamina Diperkirakan Melampaui Target. Available:
http://www.indonesiafinancetoday.com

IV. KESIMPULAN DAN RINGKASAN

• Berdasarkan simulasi dan pengujian yang telah dilakukan
maka didapatkan kesimpulan yaitu dari analisa hazop
didapatkan informasi bahwa terdapat 2 titik yang belum
memiliki sistem proteksi dan memiliki potensi bahaya
yang cukup tinggi yaitu jalur reflux dan filter maka Safety
Instrumented System (SIS) dirancang pada 2 titik tersebut.
• SIS pada jalur reflux bekerja saat flow output turun hingga
mencapai batas minimum flow yang disyaratkan yaitu 68
m3/jam. Saat flow kurang dari 68 m3/jam, maka sistem
BPCS akan dinon-aktifkan dan sistem diambil alih oleh
SIS dengan cara membuka bypass valve dan mengalihkan
fluida yang bertumpuk di jalur reflux, sehingga fluida
dapat kembali mengalir dan selanjutnya akan masuk ke
jalur inlet pompa yang mengharuskan laju aliran fluida
yang masuk minimal sebesar 68 m3/jam.
• SIS pada filter bekerja saat nilai maksimum pressure
difference tercapai yaitu sebesar 15 psi. SIS bekerja
dengan cara men-shutdown sistem sehingga tidak ada
aliran yang masuk ke filter dan nilai pressure difference
tidak semakin meningkat.