Laporan PKL Petrokimia NPK II PDF
Laporan PKL Petrokimia NPK II PDF
LAPORAN
PRAKTEK KERJA LAPANG (PKL / KKN-P)
di
PABRIK PUPUK NPK KEBOMAS - DEPARTEMEN PRODUKSI IIB
BAGIAN NPK II/III/IV - UNIT NPK II
PT. PETROKIMIA GRESIK
Oleh :
Dhanang Edy Pratama (115061101111007)
Dian Nita Citra Dewi (115061101111013)
TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
2014
2
SURAT PERNYATAAN
1 KKN-P adalah kepanjangan dari Kuliah Kerja Nyata-Praktek yang artinya sama dengan
PKL (Praktek Kerja Lapang)
3
PRAKATA
Laporan Praktek Kerja Lapang di PT Petrokimia Gresik ini merupakan persyaratan dalam
memenuhi dan menyelesaikan mata kuliah Praktek Kerja Lapang yang menjadi salah satu
syarat kelulusan mahasiswa S-1 Teknik.
Puji dan syukur kehadirat Allah SWT karena atas limpahan hidayah dan rahmat-
Nya penulis dapat melaksanakan praktek kerja lapang dan menyelesaikan Laporan Praktek
Kerja Lapang PKL/KKN-P di Departemen IIB PT. Petrokimia Gresik dalam kurun waktu
tanggal 1 September 2014 – 30 September 2014 dengan baik.
Dalam penyusunan laporan PKL ini, penulis menyusun berdasarkan studi literatur
dan hasil observasi yang didapatkan selama melakukan Praktek Kerja Lapang khususnya
di Departemen Produksi IIB - bagian NPK II/III/IV- unit NPK II. Penulis menyadari bahwa
penyusunan laporan PKL ini tidak lepas dari bantuan, bimbingan dan dukungan, sehingga
beberapa kesulitan yang kami temui dapat terselesaikan berkat bantuan dari berbagai
pihak. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terimakasih kepada:
1. Kedua orang tua kami serta seluruh keluarga tercinta yang selalu memberikan
dukungan kepada kami baik secara moral dan material sehingga kegiatan
Praktek Kerja Lapang ini dapat terlaksana dengan lancar dan baik.
2. Prof. Dr. Ir. Chandrawati Cahyani, MS, selaku Ketua Program Studi Teknik
Kimia Universitas Brawijaya yang telah memberikan izin dan arahan untuk
matakuliah Praktek Kerja Lapang.
3. Vivi Nurhadianty, ST., MT, selaku Koordinator Praktek Kerja Lapang Program
Studi Teknik Kimia Universitas Brawijaya, yang telah membantu dan
membimbing kami dalam proses persiapan PKL.
4. Ir. I Ketut Suka Danaba, MM., sebagai Kabag penyelenggara & evaluasi diklat
yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan
Praktek kerja Lapang di PT. Petrokimia Gresik.
4
5. Wa Ode Cakra Nirwana, ST., MT sebagai dosen pembimbing kami yang telah
meluangkan waktu untuk mengoreksi, membantu dan membimbing serta
memberikan berbagai masukan demi kelancaran pelaksanaan maupun
penyusunan laporan ini.
7. Bapak Ahmad Syafi’i sebagai Kabag NPK II/III/IV yang telah memberikan
motivasi dan masukan kepada kami selama melaksanakan Praktek Kerja
Lapang di Unit Produksi NPK II.
8. Bapak Bambang Ari Wibowo dari bagian Process Engineering produksi NPK II
PT. Petrokimia Gresik yang bersedia membimbing dan membantu dalam
analisis, evaluasi dan penyelesaian tugas khusus PKL kami.
9. Bapak Tirta Hadi selaku operator panel produksi NPK II yang telah
memberikan berbagai data dan fakta lapang, bimbingan, saran serta bantuan
dalam proses penyelesaian tugas khusus kami.
10. Bapak Rizza Ghozali, Bapak Yanuar, Bapak Firman, Bapak Danang dan
semua staff dan karyawan PT. Petrokimia Gresik khususnya di Departemen IIB
yang telah memfasilitasi, membantu dan mengarahkan serta penunjuk jalan
selama pelaksanaan Praktek Kerja Lapang.
11. Ibu Nanik Puji Rahayu dan Bapak Arief Novansa D.P bagian Penyelenggara
Diklat yang senantiasa membantu dan mengarahkan selama Praktek Kerja
Lapang dilaksanakan.
5
12. Para dosen di Program Studi Teknik Kimia Universitas Brawijaya yang
telah membantu dalam mempersiapkan diri kami sehingga kami mampu/siap
melaksanakan Praktek Kerja Lapang di PT Petrokimia Gresik serta memberikan
izin kepada kami untuk mengikuti serangkaian kegiatan Praktek Kerja Lapang.
13. Teman-teman dari Teknik Kimia FT UB dan dari universitas lain yang
melakukan PKL pada periode September 2014 yang membantu dan memberi
semangat kepada kami sehingga kami mampu menyelesaikan laporan ini.
Demikian laporan ini kami buat dengan sebaik – baiknya, semoga laporan ini dapat
bermanfaat bagi pembaca.
Penulis
RINGKASAN
PT Petrokimia Gresik adalah sebuah BUMN (Badan Usaha Milik Negara) yang berlokasi
di Kabupaten Gresik, Jawa Timur. Perusahaan ini bergerak dalam bidang produksi pupuk
(pupuk ZA, urea, Phonska, NPK, dan ZK), bahan kimia (ammonia, asam sulfat, asam
fosfat, cement retarder, alumunium fluorida), jasa engineering, dan jasa-jasa lainnya. PT
Petrokimia Gresik memiliki berbagai macam pabrik yang terbagi ke dalam tiga
Departemen Produksi, yaitu Departemen Produksi I yang terdiri dari pabrik ammonia, ZA
dan urea, Departemen Produksi II yang terdiri dari pabrik pupuk fosfat, Phonska, NPK dan
ZK dan Departemen Produksi III yang terdiri dari pabrik asam fosfat, asam sulfat, cement
retarder, alumunium fluorida dan ZA II. Perusahaan ini memiliki berbagai fasilitas
penunjang produksi, antara lain unit utilitas, unit pengolah limbah, dermaga khusus, sarana
kereta api, ban berjalan dan unit industri peralatan pabrik.
Salah satu pabrik yang berada di bawah Departemen Produksi IIB adalah Unit Pabrik
NPK. Unit NPK ini terdiri dari bagian NPK II/III/IV Pabrik pupuk NPK di PT Petrokimia
Gresik memiliki produk dengan nama dagang Phonska (pupuk subsidi) dan NPK Kebomas
(pupuk non-subsidi). Salah satu pabrik pupuk NPK yang ada adalah Pabrik NPK II yang
memproduksi NPK Kebomas berkapasitas produksi 100.000 ton/tahun. Pupuk NPK
Kebomas adalah pupuk majemuk yang mengandung makronutrien berupa N, P, dan K,
serta mikronutrien berupa Mg, S, dan lain-lain. Bahan untuk mikronutrien contohnya yaitu
dolomite, kieserite, brucite sebagai sumber Mg, ZA sebagai sumber S, dan lain-lain. Proses
6
produksi yang digunakan di Pabrik NPK II berbasis padatan dengan bahan baku berupa
urea, KCl, diamonium fosfat, clay dan bahan tambahan lainnya. Secara umum proses
produksi pada unit NPK terdiri dari proses persiapan bahan baku, granulasi, pengeringan
produk, pendinginan produk, pengayakan, coating dan pengantongan. Produk yang
dihasilkan dianalisa oleh Laboratorium Produksi IIB untuk menjaga kualitas produk yang
dihasilkan (quality control).
Kata kunci : PT Petrokimia Gresik, Pabrik NPK, NPK Kebomas, Departemen Produksi
SUMMARY
7
PT Petrokimia Gresik is a state-owned company which located in Gresik Regency, East
Java Province. This company runs in fertilizer production (ZA, urea, Phonska, NPK, and
ZK fertilizer), chemicals (ammonia, sulfuric acid, phosphoric acid, cement retarder,
alumunium fluoride), engineering service, etc. PT Petrokimia Gresik has many plants
which divided into three Production Department, these are Production Department I in
charge of ammonia, ZA and urea plants, Production Department II in charge of phosphate,
Phonska, NPK and ZK fertilizer plant and Production Department III in charge of
phosphoric acid, sulfuric acid, cement retarder, alumunium fluoride, and ZA II plant. This
company also has production support facility, such as utility unit, waste treatment unit,
harbor, railway facility, conveyor, and industrial equipment unit.
One of unit which under direction of Production Department IIB is NPK unit. This NPK
unit consists of NPK II/III/IV plant. NPK Fertilizer Plants in PT Petrokimia Gresik has
products with trademark as Phonska (for subsidized fertilizer) or as NPK Kebomas (for
non-subsidized fertilizer). One of those NPK Fertilizer Plants is NPK II Plant which
produces NPK Kebomas with capacity of 100.000 ton/year. NPK Kebomas fertilizer is a
compound fertilizer which contains major nutrients as N, P, and K, and also micronutrients
such as Mg, S, etc. Raw materials for micronutrients are, such as dolomite, kieserite,
brucite for Mg sources, ZA for S source, etc. NPK II use solid-based production processes
with raw materials are urea, KCl, diammonium phosphate, clay and other trace material. In
general, process used in NPK Plant consists of raw material preparation, granulation,
product drying and cooling, product sieving, product coating and bagging. Products will be
analyzed by Production Laboratory IIB to maintain the product quality (quality control).
Key words : PT Petrokimia Gresik, NPK Fertilizer Plant, NPK Kebomas, Production
8
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL...............................................................................................................i
SURAT PERNYATAAN........................................................................................................ii
HALAMAN PENGESAHAN...............................................................................................iii
PRAKATA......................................................................................................................................iv
RINGKASAN................................................................................................................................vi
SUMMARY..................................................................................................................................vii
DAFTAR ISI................................................................................................................................viii
DAFTAR TABEL...........................................................................................................................x
DAFTAR GAMBAR.....................................................................................................................xi
BAB I PENDAHULUAN..............................................................................................................1
3.9. Laboratorium.........................................................................................................83
4.7 Pembahasan.........................................................................................................103
4.9 Saran/Rekomendasi.............................................................................................108
5.1 Kesimpulan..........................................................................................................109
5.2 Saran/Rekomendasi.............................................................................................110
DAFTAR PUSTAKA..................................................................................................................111
LAMPIRAN................................................................................................................................114
10
DAFTAR TABEL
Tabel 3.2 Kapasitas produksi tiap unit pada Departemen Produksi IIB.....................................
50
Tabel 4.4 Data bahan baku untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 19 Maret 2014........................
102
Tabel 4.5 Data bahan baku untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 20 Maret 2014........................
103
Tabel 4.6 Data hasil perhitungan untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 19 Maret 2014..............
104
11
Tabel 4.7 Data hasil perhitungan untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 20 Maret 2014..............
104
DAFTAR GAMBAR
kegiatan K3.........................................................................................................
41
Gambar 3.5. Proses pengolahan air pada Unit Pengolahan Air Babat...................................
75
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Perkembangan teknologi yang makin cepat membutuhkan sumber daya
manusia yang dapat diandalkan serta dapat mengikuti perkembangan dan perubahan-
perubahan yang terjadi untuk dapat diaplikasikan dalam dunia kerja. Sumber Daya
Manusia merupakan salah satu faktor yang memengang peranan penting dari proses
13
perkembangan teknologi tersebut karena sebagai ujung tombak dari perkembangan
teknologi, dengan Sumber Daya Manusia yang mampu mengikuti perkembangan
teknologi yang semakin berkembang, maka diharapkan tujuan nasional Negara
Indonesia dapat terwujud. Berdasarkan Undang-undang No 2 th 1989 tentang
Pendidikan Nasional, serta PP 60 Th 1999 tentang Pendidikan Tinggi disebutkan bahwa
pendidikan tinggi terdiri atas pendidikan akademik dan pendidikan profesional.
Pendidikan akademik merupakan pendidikan yang diarahkan terutama pada
penguasaan Ilmu Pengetahuan, sedang Pendidikan Profesional merupakan pendidikan
yang diarahkan terutama pada kesiapan penerapan keahlian tertentu. Salah satu
perwujudan pendidikan profesional yaitu dengan diadakannya Praktek Kerja Lapangan
(PKL) atau Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) pada suatu lembaga-lembaga usaha
(perusahaan) khususnya pada bidang teknik kimia yang diperlukan masyarakat dalam
mendukung kegiatan kehidupan sehari-hari.
Praktek Kerja Lapangan (PKL) atau Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P)
merupakan kegiatan akademik yang dilaksanakan oleh mahasiswa, disusun atas dasar
visi dan misi yang termuat dalam tujuan Universitas Bawijaya dan merupakan
perpaduan antara kegiatan Praktek Kerja Lapangan (PKL), penelitian dan pengabdian
masyarakat dalam jangka waktu yang telah ditetapkan dengan prinsip belajar
berkelanjutan. Selain itu, Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan ( PKL ) merupakan
perwujudan kebijaksanaan dari “link and match” dalam proses dilaksanakan pada dua
tempat yaitu di bangku kuliah dan dunia usaha / industri. Upaya ini dilaksanakan dalam
rangka peningkatan mutu tamatan Perguruan tinggi khususnya Teknik Kimia
Universitas Brawijaya dalam mencapai tujuan relevansi pendidikan dengan kebutuhan
tenaga kerja.
2
3
12. Menyajikan data dan informasi yang diperoleh selama praktek kerja lapangan serta
memecahkan studi kasus yang mungkin terjadi selama proses operasi yang terjadi
di lapangan.
13. Memperoleh kesempatan untuk mempelajari keterampilan dan pengetahuan baru
melalui kegiatan kerjasama (diskusi) dengan para pakar industri yang telah
berpengalaman di lapangan.
Bagi Perusahaan:
1. Memperoleh rekomendasi dari hasil pengamatan mahasiswa atas beberapa masalah
yang ada di perusahaan.
3. Bagi Perusahaan
Hasil pengamatan dan analisa fenomena berdasarkan ilmu keteknikkimiaan
yang dilakukan oleh mahasiswa selama melakukan praktek kerja lapang
dapat dijadikan sebagai salah satu rekomendasi dalam mempertimbangkan
dan menyelesaikan masalah di perusahaan.
BAB II
URAIAN SINGKAT PABRIK
Sejak tahun 2012 PT. Petrokimia Gresik adalah perusahaan holding company
yang bergerak dalam produksi pupuk dan bahan – bahan kimia. Berdasarkan SK
7
1. Tahun 1960
Dasar hukum pendirian PT. Petrokimia Gresik atau secara umum dasar
pendirian pabrik pupuk di Indonesia adalah berdasar pada TAP MPRS No.
II/MPRS/1960 dan Kepres No. 260/1960. Proyek ini merupakan proyek prioritas
dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap 1 (1961 – 1969)
dan dikenal dengan nama “Projek Petrokimia Surabaja”.
2. Tahun 1962
3. Tahun 1964
4. Tahun 1968
Pada masa ini proyek sempat terhenti karena terjadi pengolakan politik dan
keadaan krisis ekonomi. Namun selanjutnya melalui Surat Keputusan Presiden
Kabinet Ampera No. B/891/Preskab/4/1967 diputuskan untuk melanjutkan
kembali pembangunan proyek ini dan pada bulan Februari 1968 pekerjaan
lapangan kembali dilanjutkan sampai percobaan pertama operasional pabrik
pada Maret 1970.
5. Tahun 1971
6. 10 Juli 1972
7. 10 Juli 1975
8. Tahun 1997
Saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa bidang usaha antara lain
industri pupuk sebagai bidang usaha yang utama dan jasa lainnya seperti : industri
pestisida, industri kimia, industri peralatan pabrik, jasa rancang bangun dan
perekayasaan, serta jasa lainnya.
(a)
(b)
Gambar 2.1. Perkembangan perusahaan, (a) tahun1980 – 2000; (b) tahun 2008 – 2015
11
“ Menjadi produsen pupuk dan produk bahan kimia lainnya yang berdaya saing
tinggi dan produknya paling diminati konsumen”
PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produksi
kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen
dengan memberikan mutu yang terbaik bagi kepuasan pelanggan. Sehingga untuk
mendukung tekad tersebut, PT. Petrokimia Gresik menerapkan sistem manajemen
mutu yang berbasis pada upaya melakukan penyempurnaan yang berkesinambungan
untuk memastikan bahwa :
PT. Petrokimia Gresik memiliki logo yaitu seekor kerbau berwarna kuning
emas dan daun hijau berujung lima dengan huruf PG berwarna putih yang terletak
di tengahnya seperti Gambar 2.2 dibawah ini.
13
Sehingga arti keseluruhan logo yaitu dengan didasarkan pada hati yang bersih
sesuai dengan lima sila Pancasila, diharapkan PT. Petrokimia Gresik dapat menjadi
pelopor perusahaan yang dapat memberikan kemakmuran bagi rakyat Indonesia
melalui industri pupuk demi menopang stabilitas ketahanan pangan di Indonesia. Atau
secara umum arti sebagai berikut:
Pabrik pupuk TSP II dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batinogles dari Prancis,
dilengkapi dengan pembangunan prasarana pelabuhan, penjernihan air, serta
booster pump di Babat dengan kapasitas 3000 m3/jam.
Pabrik AlF3
Unit utilitas
Pabrik pupuk ZA III dikerjakan sendiri oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik,
mulai dari studi kelayakan sampai dengan pengoperasian.
Pabrik amonia dan urea baru. Proses dikerjakan oleh Kellog dari Amerika dan
dikonstruksi oleh PT. IKPT pada awal tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi pada
Agustus 1993. Pabrik ini mulai beroperasi pada 29 April 1994 (kesulitan bahan
16
baku beupa gas alam yang diambil dari Pulau Kangean Madura ditransportasikan
melalui pipa).
Pabrik Pupuk NPK dengan nama pupuk “Phonska”. Menggunakan teknologi proses
oleh INCRO dari Spanyol. Konstruksi ditangani oleh PT. Rekayasa Industri dengan
kapasitas produksi 300.000 ton/tahun. Pabrik ini telah diresmikan oleh Presiden RI
Abdurrahman Wahid pada tanggal 25 Agustus 2000. Selanjutnya diubah namanya
menjadi NPK Phonska I.
Pembangunan pabrik pupuk NPK II, NPK III, dan NPK IV yang masing-masing
berkapasitas produksi 100.000 ton/tahun.
17
PT. Petrokimia Gresik saat ini menempati lahan seluas 450 ha. Areal tanah
yang ditempati berada di tiga kecamatan yang meliputi:
Kecamatan Gresik
Kecamatan Kebomas
Kecamatan Manyar
Gresik dipilih sebagai lokasi pendirian pabrik pupuk setelah melalui studi
kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I), di
bawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Gresik dinilai ideal
dengan pertimbangan antara lain:
b) Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan Bengawan Solo.
c) Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu.
Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki tiga unit pabrik, yaitu:
Kompartemen I terdiri dari 2 pabrik ZA, 1 pabrik amonia, dan 1 pabrik urea.
Kompartemen Pabrik III merupakan unit penghasil bahan baku untuk produksi
di kompartemen pabrik I dan II. kompartemen pabrik III sering disebut sebagai
pabrik Asam Fosfat.
Kompartemen pabrik III terdiri dari 5 pabrik, yaitu: H 3PO4, H2SO4, AlF3,
cement retarder, dan ZA II.
1) Produk Utama
a) Pabrik amonia
21
Proses yang digunakan adalah netralisasi (de nora). Kpasitas total unit
produksi ini sebesar 400.000 ton/tahun (kristal ZA). Bahan baku yang
digunakan adalah amonia dan asam sulfat.
Proses yang digunakan adalah ACES dari Tokyo, Jepang. Kapasitas produksi
pada unit ini sebesar 460.000 ton/tahun. Bahan baku yang digunakan adalah
amonia cair dan gas CO2.
2) Produk Samping
a) Pabrik PF I
Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A. Kapasitas produksi unit
ini adalah 300.000 ton/tahun.
Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A. Pabrik ini memiliki
produk yang sama dengan pabrik PHONSKA I, hanya saja melalui proses
yang berbeda. Kapasitas produksi masing-masin unit adalah 500.000
ton/tahun.
Kapasitas desain pabrik NPK I sebesar 69.000 ton/tahun, dan pabrik NPK
II/III/IV masing-masing sebesar 100.000 ton/tahun. Proses granulasi yang
digunakan adalah steam granulation dengan bahan baku berbasis padatan.
23
Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S.A. Pabrik ini memiliki
produk yang sama dengan pabrik PHONSKA I, hanya saja melalui proses
yang berbeda. Kapasitas produksi unit ini adalah 600.000 ton/tahun.
Proses pembuatan cement retarder dari gypsum adalah proses purifikasi dan
granulasi, yang produknya digunakan untuk bahan penolong pabrik semen
sebagai penunda dalam setting time. Kapasitas produksi unit ini sebesar
440.000 ton/tahun.
Pabrik ini menggunakan proses basah Chemie Linz A.G. dengan mereaksikan
asam fluosikat dengan aluminium hidroksida, yang digunakan untuk
membantu menurunkan titik lebur dari peleburan alumina. Kapasitas produksi
unit ini sebesar 12.600 ton/tahun.
e) Pabrik Pupuk ZA II
Kapasitas produksi unit ini sebesar 250.000 ton/tahun dengan bahan baku
berupa gypsum dan amonia cair Gypsum diperoleh dari limbah proses
pembuatan asam fosfat, sedangkan amonia cair disuplai dari pabrik I.
Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang telah berlaku jika
terbukti kurang lancar
1. Dewan Komisaris
2. Dewan Direksi
26
Berdasarkan data yang diperoleh dari Biro Tenaga Kerja (Personalia) PT.
Petrokimia Gresik pada akhir Mei 2014, jumlah tenaga kerja di PT. Petrokimia
Gresik berjumlah 3341 dengan rincian jumlah personil sebagai berikut:
Direksi =5
Pelaksana = 1.111
Direktur Utama
Direktur Komersil Direktur Produksi Direktur Teknik & Pengembangan Direktur SDM & Umum
Mgr
Mgr Audit Operasional
Mgr Penjualan
Anggaran Pupuk
Mgr Retail Pupuk
Penjualan Wilayah I
Retail Wilayah II Pemasaran Mgr ProdMgr
Mgr Perencanaan & Adm Mgr Akutansi I Prod IIA
Mgr Proses
Mgr Mgr Riset
Prod III& Pengelolaan Pu
Energi
Mgr Tekinfo Mgr Pengadaan
Mgr Cangun MgrMgr
Personalia
Kemitraan & Bina Lingkungan
puk & Pro Mgr Humas
duk Haya
ti
Mgr Jasa Teknik & Konstruksi
Mgr Manajemen Resiko Mgr Prod
Mgr Pemeliharaan IMgrIIB
Pemeliharaan III Mgr Perencanaan Mgr
& Gudang
Organisasi
Material
& Prosedur
Mgr Hukum & Sekretariat
Mgr Audit Adm Mgr Keuangan Mgr Pengembangan Usa
Mgr Pelayanan & Komunikasi Produk
ha
Mgr Distribusi Wilayah
Mgr Distribusi Wilayah II Mgr Keamanan
I Mgr Pemeliharaan IIMgr Lingkungan & K3
Mgr Riset Pemuliaan & Hasil Tanaman
Sarana ini berupa jalan kereta api yang dihubungkan dengan jalan utama
PERUMKA. Digunakan untuk pengangkutan pupuk dari gudang PT Petrokimia
Gresik ke stasiun terdekat dengan konsumen.
2.6.6. Koperasi
32
11. Melaksanaan tugas dengan baik yang sesuai dengan uraian tugas yang
diberikan dan petunjuk atasan.
12. Memakai perlengkapan identitas karyawan sesuai dengan peraturan
perusahaan yang berlaku.
13. Memakai alat keselamatan kerja atau alat pelindung diri (APD) pada saat
melakukan pekerjaan atau tugas kerja yang memiliki potensi berbahaya.
14. Berpakaian rapi sewaktu bekerja dengan mesin bubut, mesin bor, mesin
skrap dan lain – lain mesin yang sedang berputar/jalan.
15. Menampung tetesan, bocoran minyak ke dalam ember atau drum atau alat
penampung lainnya dan melaporkan adanya kebocoran tersebut kepada
atasannya
16. Melaporkan jika terjadi kerusakan mesin, kecelakaan, dan kebakaran.
17. Melaporkan bila ada pencurian.
18. Melaporkan kejadian penyelewengan.
19. Menjawab pertanyaan – pertanyaan yang diajukan oleh bagian keselamatan
kerja dan bagian security dalam mengusut kecelakaan atau kebakaran dan
pelanggaran lainnya.
20. Melaporkan kepada atasan atau dokter perusahaan apabila menderita suatu
penyakit yang menular.
21. Menggunakan surat ijin keselamatan kerja (Safety Permit) untuk
melakukan pekerjaan yang memiliki syarat tersebut.
22. Menggunakan Safety Tag/Safety locked untuk melakukan pekerjaan
yang diharuskan penggunaannya guna mencegah kecelakaan pada diri
sendiri, orang lain atau rusaknya barang, mesin, dan alat perusahaan
lainnya.
23. Melaksanakan prosedur kerja, yang jika tidak dilaksanakan dapat
menyebabkan kerusakan pada peralatan atau barang perusahaan.
24. Minta ijin jika akan meninggalkan pekerjaan pada saat jam kerja.
25. Mengemudikan kendaraan dengan hati-hati agar tidak terjadi kecelakaan,
kerusakan, dan mematuhi peraturan lalu lintas, serta mengendarai sepeda
motor dengan menggunakan helm.
26. Melaporkan apabila terjadi kerusakan pada saat mengoperasikan peralatan.
27. Datang pada waktu Call Out.
28. Memberikan informasi teknis/membuat perencanaan teknis yang benar
apabila diperlukan perusahaan.
29. Jujur dalam mempertanggungjawabkan penggunaan uang perusahaan.
30. Keluar masuk pabrik melalui jalan yang sudah ditentukan.
31. Melaksanakan tugas dengan baik sehingga tidak menimbulkan kerugian
dan kerusakan serta mengakibatkan kecelakaan diri sendiri maupun orang
lain.
34
b) Larangan
. Melakukan coretan – coretan, mengotori tempat kerja dan sejenisnya.
. Datang terlambat atau mendahului pulang sebelum jam kerja selesai.
. Bersenda gurau pada saat jam kerja yang tidak ada hubungannya dengan pekerjaan
atau pada saat melaksanakan tugas.
. Melakukan pekerjaan dengan cara – cara yang berbahaya.
. Menumpang pada kendaraan forklift, pay loader, front and loader, grander, bulldozer,
excavator, dan crane.
. Mengemudikan forklift, pay loader, front and loader,bulldozer, excavator, dan crane
tanpa surat izin mengemudi dari bagian keselamatan kerja Ro Riksa.
. Menyuruh orang lain melakukan absensi atau merubah catatan dalam kartu absensi
miliknya sendiri atau milik orang lain.
. Memindahkan/membawa pulang kartu absensi
. Tidur pada waktu jam kerja.
0. Meminum minuman keras saat jam kerja.
1. Membawa minuman keras ke tempat kerja.
2. Bertindak sewenang – wenang terhadap bawahan.
3. Meminjamkan, menyerahkan, kendaraan dinas kepada pihak lain tanpa ijin dari yang
berwenang atas itu.
4. Melakukan kegiatan usaha pribadi/keluarga tanpa ijin dari Direksi.
5. Menjadi Direksi, Pimpinan, atau Komisaris dari suatu perusahaan di luar anak
perusahaan di bawah Yayasan PT. Petrokimia Gresik serta K3PG, tanpa
ijin dari Direksi
35
6. Menyerahkan kendaraan dinas pada orang lain yang tidak memiliki SIM untuk
mengemudikannya.
7. Melalaikan tugas dan tanggung jawab yang diberikan kepadanya.
8. Merubah atau menghilangkan serta tidak menggunakan alat pelindung diri pada saat
bekerja untuk pekerjaan yang diharuskan menggunakannya.
9. Mengabsensi kartu absensi orang lain.
4 D Libur
Untuk jam kerja pada sistem shift di PT. Petrokimia Gresik dapat dijelaskan
pada Tabel 2.2 dibawah ini:
Tabel 2.2 Jam kerja shift
2.7.2.4. Lembur
1. Karyawan yang harus bekerja pada hari libur resmi karena jenis dan sifat
pekerjaan atau harus bekerja di luar jam kerja, maka karyawan tersebut berhak
atas upah atau kompensasi lembur.
2. Karyawan yang bekerja shift dan mempunyai kelebihan jam kerja maka
kelebihan jam kerja tersebut dihitung sebagai lembur.
2.7.2.5. Cuti
1. Setiap karyawan berhak atas :
a. Cuti tahunan
b. Cuti besar
c. Cuti karena alasan penting
d. Cuti sakit
e. Cuti bersalin
f. Cuti gugur kandung
g. Cuti haid
h. Cuti di luar tanggunangan perusahaan.
2. Karyawan berhak atas cuti tahunan selama 12 hari kerja, apabila karyawan telah
37
6. Karyawan wanita yang akan melahirkan berhak atas cuti bersalin selama 30 hari
kalender sebelum melahirkan dan selama 60 hari kalender sesudah melahirkan,
sedangkan yang mengalami gugur kandung diberi cuti gugur kandung selama
45 hari kalender atau sesuai indikasi medis yang ditetapkan dokter perusahaan.
7. Karyawan wanita yang haid berhak atas citi haid selama 2 hari tetapi dapat tetap
bekerja apabila kondisi kesehatannya cukup sakit.
8. Karena alasan kepentingan pribadi yang sangat mendesak, karyawan dapat
menjalani cuti diluar tanggungan perusahaan maksimal selama 3 tahun apabil
karyawan telah bekerja di perusahaan minimal selama tiga tahun secara terus
menerus
2.8.5. Organisasi K3
Agar pelaksanaan K3 di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan dapat
menciptakan kondisi yang sehat dan selamat, maka perlu dibentuk organisasi K3 di
dalam struktur perusahaan. Berdasarkan pengalaman dan pertimbangan manajemen
perusahaan, organisasi K3 diletakkan di dalam organisasi yang terdapat karyawan
dengan jumlah terbanyak dan Direktorat yang mempunyai potensi bahaya tertinggi,
yaitu Direktorat Produksi. Pembentukan organisasi K3 secara fungsional akan
memudahkan koordinasi dan kontrol terhadap bahaya-bahaya yang mungkin timbul di
unit kerja dan dapat memberikan pengaruhnya kepada pimpinan dan karyawan di unit
kerjanya masing-masing, sehingga pengendalian kerugian yang diakibatkan oleh
kecelakaan, kebakaran, dan insiden lainnya dapat dikendalikan secara efektif.
Organisasi K3 ada dua macam, yaitu:
1)Organisasi Struktural
KARO K3
2)Organisasi Non-Struktural
Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat diintegrasikan pada
seluruh kegiatan-kegiatan operasional dalam gerak langkah yang sama, sehingga
sistem K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efisien serta terjaga
kontinuitasnya. Bentuk organisasinya adalah sebagai berikut:
Safety Representative
Safety Representative adalah merupakan komite pelaksanaan K3 yang
mempunyai tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K3
perusahaan serta melakukan peningkatan-peningkatan K3 di unit kerja yang
menjadi wewenang dan tanggung jawabnya. Adapun K3 dibentuk berjenjang
sebagai berikut:
a) Badan K3 tingkat Dep/Biro/Bidang
Ketua : Direksi
Sekretaris : Kabag Keselamatan Kerja
Pengawas : Digilir diantara Kadep/Karo/Kabid sebanyak 4 orang
selama tiga bulan
Anggota : 1. Semua Kakomp/Kasat
2. Semua Kadep/Karo/Kabid
3. Kabag Shift
4. Kabag Higiene Perusahaan
b) Badan K3 tingkat Bagian/Seksi
Ketua : Kadep/Karo/Kabid dari amsing-masing
Dep/Biro/Bidang
Anggota : Semua Kabag dan semua Kasi dibawah
Dep/Biro/Bidang masing-masing termasuk Kasi Shift
Produksi maupun Pemeliharaan
c) Badan K3 tingkat Karyawan
Pengawas : Kabag masing-masing bagian
Ketua : Kasi dari masing-masing seksi
Anggota : 1. Semua Karu dari masing-masing seksi
2. Minimum 2 orang karyawan dari tiap seksi selama
6 bulan selaku anggota.
43
DIREKSI
Kebijakan K3 di perusahaan
KAKOMP/KASAT/SEKPER/KADEP/KARO/KABID
Bertanggung jawab:
Penerapan K3 secara efektif
Menciptakan kultur K3
Pengawasan K3
DEP/BIRO PENGELOLA
KABAG/KASI
P2K3 K3
Bertanggung jawab: Lingkungan
Program & operasionalKeamanan
awasan dan pembinaan K3 di perusahaan
Penerapan peraturan K3
Bertanggung jawab:
Pengawasan K3 Penerapan K3
Pengembangan K3
Pengawasan pelaksanaan K3 di perusaha
KARU/PELAKSANA
Bertanggung jawab:
Penerapan K3 diK3
Gambar 2.6. Hubungan P2K3, badan unit
dankerja
organisasi fungsional terhadap
Ketaatan pelaksanaan
kegiatan K3 K3
BADAN K3
2.8.6. Program Kecelakaan Nihil
Bertanggung
Sebagai usaha mencapai jawab:
kecelakaan nihil, harus didukung oleh semua jajaran
Penerapan K3 di unit kerja
karyawan dari bawah sampai atas untuk ikut berpartisipasi dan bertanggung jawab
Ketaatan pelaksanaan K3 Keterangan:
Garis koordinasi dan pertanggungjawaban
Garis informasi
44
- Sarung tangan kulit dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar, tajam.
- Sarung tangan asbes digunakan bila bekerja dengan benda yang panas.
- Sarung tangan katun digunakan bila bekerja dengan peralatan oksigen.
- Sarung tangan karet digunakan bila bekerja dengan bahan kimia yang
berbahaya, korosif, dan iritatif.
- Sarung tangan listrik digunakan bila bekerja dengan kemungkinan terkena
bahaya listrik.
h) Sepatu pengaman
Untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan karyawan di
tempat kerja.
- Sepatu keselamatan
Digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau tajam, bahan
kimia yang korosif, dan untuk menjaga seseorang agar tidak terpeleset oleh
air atau minyak.
- Sepatu karet
Digunakan untuk melindungi kaki terhadap bahan kimia yang berbahaya.
- Sepatu listrik
Digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat bahaya listrik.
i) Baju pelindung
Untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan yang
dapat membahayakan karyawan.
- Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna kuning)
Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan bahan
kimia yang berbahaya baik asam atau alkali.
- Baju pelindung terhadap percikan pasir
Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan pasir
pada saat membersihkan logam dengan semprotan pasir.
BAB III
PROSES PRODUKSI PABRIK NPK II
Persamaan antara unit produksi NPK Phonska I, II, III, IV dan NPK I, II, III, IV
adalah produk pupuk yang dihasilkan merupakan pupuk berbasis fosfat dan
dikategorikan sebagai pupuk majemuk. Namun, perbedaannya terletak pada sistem
dasar prosesnya yaitu pada pabrik NPK Phonska I, II, III, IV menggunakan sistem
liquid base sedangkan pada unit NPK I, II, III, IV menggunakan sistem solid base.
Liquid base atau proses produksi berbasis liquid merupakan sistem produksi yang
menggunakan bahan baku dalam bentuk cair, hal ini berbeda dengan sistem solid base
yang menggunakan bahan baku dalam bentuk padatan.
49
1. Pabrik NPK terdiri dari pabrik NPK I, II, III, IV
3. Pabrik pupuk ZK
50
51
(b)
3.3. Pabrik NPK II
Pabrik NPK merupakan pabrik yang didesain untuk mendapatkan pupuk NPK
dalam bentuk compound. Pupuk compound merupakan jenis pupuk yang tiap butirnya
mengandung campuran dari berbagai nutrient baik makro nutrient (N, P, K) dan
mikronutrien (Mg, S, B, dan lain - lain). Proses pembentukan NPK compound pada
pabrik ini berlangsung dengan bahan baku semuanya berbentuk padatan (solid base),
sehingga proses keseluruhan intinya adalah pencampuran material padatan dalam unit
granulator. Pabrik NPK ini difungsikan untuk memenuhi permintaan produksi produk
pupuk NPK Kebomas (NPK non-subsidi dengan formula yang bergantung pada
52
6. Clay
Berfungsi sebagai perekat antar bahan dan juga sebagai filler. Clay
berbentuk bubuk dengan warna putih kecoklatan.
7. Filler lainnya
Berupa granul pupuk yang berukuran under size. Pada umumnya feed ini
diumpankan sebanyak 50% - 70%.
Deskripsi singkat proses yang terjadi saat produksi NPK sebagai berikut :
b. Proses Granulasi
Material dari raw material conveyor dibawa oleh bucket elevator menuju ke
granulator. Pada proses granulasi atau pembutiran ditambahkan steam dan slurry atau
air. Slurry didapatkan dari debu yang berasal dari scrubber, kemudian dikembalikan
lagi ke dalam granulator. Waktu tinggal dalam granulator kira – kira 45 menit. Semua
proses diatur dari ruang kontrol. Pemakaian steam dan slurry diatur sedemikian rupa
untuk menghasilkan NPK granul yang terbaik. Ketika berada di granulator, granul
55
yang terbentuk berukuran kecil maka penambahan diperlukan penambahan steam agar
diperoleh granul yang lebih besar.
Proses pembentukan granul (Gambar 3.2) terdiri dari 2 tahap yaitu (1)
agglomeration dan (2) accretion. Agglomeration merupakan tahap pembentukan inti
granul yang berasal dari penggabungan bahan baku. Sedangkan accretion merupakan
tahap pertumbuhan dengan cara penambahan jumlah layer pada granul.
c. Pengeringan Produk
NPK granul dari granulator selanjutnya dibawa oleh product granulator conveyor
ke dryer untuk pengurangan kadar air. Udara panas, sebagian uap air, gas ammonia dan
debu di dalam granulator dihisap ke unit scrubber dan granulator fan. Untuk
mengeringkan NPK granul di dalam dryer digunakan udara panas dari furnace. Gas
panas hasil pembakaran di dalam furnace diencerkan dengan udara dari furnace fan.
Temperatur udara panas inlet dryer berkisar antara 97 oC - 98 oC tergantung dari
formula NPK granul yang akan dikeringkan. Kadar air yang keluar dari granul
maksimal 1% dan temperatur gas panas outlet dryer dijaga sekitar 57 – 65oC. Gas
panas dari dalam dryer dibawa ke scrubber unit setelah sebelumnya dipisahkan dari
debu yang terbawa oleh dryer yang dihisap oleh blower. Debu dari dryer akan
dikembalikan ke raw material conveyor untuk digunakan kembali sebagai bahan baku.
Pada dryer ini menggunakan udara pengering dengan arah co-current.
d. Pendinginan Produk
56
Granul NPK kering keluaran dari dryer dibawa oleh product dryer conveyor ke
Cooler untuk didinginkan. Pendinginan dilakukan dengan mengalirkan udara (suhu
kamar) ke dalam cooler dengan sistem I menggunakan cooler fan. Udara yang
dialirkan adalah udara kering yang memiliki RH (relative humidity) rendah. Pada
proses pendinginan juga berfungsi menurunkan kadar air menjadi 1 %. Suhu keluar
dari cooler sekitar 35oC. Debu yang terbawa di dalam udara pendingin dari
dedusting system dipisahkan dan dikembalikan ke raw material conveyor.
e. Proses Pengayakan
NPK Granul yang sudah dingin dibawa oleh bucket elevator ke over vibrating
screen untuk diayak. Ukuran size yang diinginkan dari produk adalah 1 – 4 mm. Hasil
atas diterima oleh oversize conveyor untuk kemudian di haluskan di oversize crusher
dan hasilnya masuk ke raw material conveyor untuk digranulasi kembali. Hasil bawah
masuk ke undersize vibrating screen untuk dipisahkan menjadi produk onsize dan
undersize. Product onsize masuk ke bucket elevator menuju Coater, sedangkan
undersize masuk ke raw material conveyor untuk di granulasi kembali.
g. Bagging system
Produk NPK dari final product bucket elevator masuk ke product hopper yang
dilengkapi dengan level indicator. Produk NPK di dalam product hopper dikantongi
dengan menggunakan bagging machine dan dijahit menggunakan sewing machine.
NPK dalam kantong kemudian diterima oleh bagging product conveyor kemudian
dibawa forklift menuju gudang penyimpanan sementara
57
h. Penyerapan gas
Udara dari granulator, dryer dan cooler di-spray dengan air/slurry di scrubber
tower menggunakan scrubber pump. Air dari scrubber tower masuk ke bak scrubber
pit dan diaduk menggunakan scrubber pit agitator, sebagian air slurry di bak dipompa
menggunakan granulator pump untuk proses granulasi di granulator.
Air slurry dari bak setelah melewati screen dipompa oleh scrubber pump, sebagian
bisa dikirim ke granulator untuk proses granulasi.
Sehingga secara umum flowsheet proses produksi NPK II tertera pada Gambar 3.3.
C. Spesifikasi Cooler
Fungsi : Mendinginkan produk
Kapasitas : 55 ton/jam
Dimensi : 2,3 (D); 14 (L)
Kecepatan putaran : 3 rpm
Vendor : INCRO/ComSpain
2. Gas Turbine Generator (GTG) pabrik I menggunakan bahan bakar gas alam
dari Kangean, Madura sebesar 14 – 15 MMSCFD. Tenaga listrik yang dipenuhi
dari GTG memiliki kapasitas operasi normal 15 MW (optimum design 26,5
MW, maximum design 32 MW) dengan jumlah suplai sebesar 8 MW untuk
pabrik II. Pada unit GTG apabila terjadi penurunan laju alir gas maka secara
otomatis ditambahkan bahan akar solar. Unit Servis dilengkapi dengan 1 buah
diesel back up berkapasitas 1 MW. Gas buang dari GTG memiliki temperatur
cikup tinggi sehingga dimanfaatkan untuk menghasilkan steam oada WHB
(waste heat boiler).
3. Unit Utilitas Batu Bara (UUBB) yang beroperasi pada 6 November 2010
dengan kapasitas 35 MW tetapi hanya 16,5 MW yang disuplai ke pabrik II.
Tenaga listrik dari PLN dari 20 KV disuplai ke pabrik II diturunkan
tegangannya menjadi 6 KV melalui trafo 11, 12, 13, 14. Dari tegangan 6 KV
diturunkan lagi menjadi 380 V, 220 V dan 110 V di trafo utilitas II. Pada utilitas pabrik
II tegangan 6 KV digunakan untuk menggerakkan motor – motor besar seperti ball
mill. Tegangan 380 V untuk menggerakkan motor kecil seperti pompa, tegangan 220 V
untuk lampu penerangan dan tegangan 110 V untuk peralatan instrumen.
Utilitas juga dilengkapi 2 buah diesel generator yang sifatnya sebagai
emergency apabila listrik dari PLN dan GTG mengalami gangguan. Spesifikasi dari
diesel generator adalah sebagai berikut:
Kapasitas : 1475 Kva
Tegangan : 6 Kv
Arus : 930 A
Frekuensi : 50 Hz
Putaran : 1000 rpm
Jumlah silinder :8
Cos Q : 0,85
Sistem pendingin : sirkulasi tertutup
Merk : CREPELLE DE LACIOTET 8 SN 2
lain unit pencampuran asam, unit produksi Phonska, PF I dan PF II. Utilitas II
mempunyai 4 tangki penyimpan asam fosfat dengan kapasitas masing-masing sebasar
20.000 ton dengan diameter luar sebesar 43 m dan tinggi 8,5 m. Keempat tangki
tersebut adalah:
a. 02 TK 701 A/B, digunakan untuk menyimpan asam fosfat impor.
b. 03 TK 701 A/B, dikhususkan untuk menyimpan asam fosfat dari pabrik III
karena asam fosfat yang berasal dari pabrik III memiliki kadar solid yang cukup
tinggi. Melalui penyimpanan berdasarkan sumber muara asam fosfat in sludge
dalam tangki tersebut dapat dibersihkan sewaktu-waktu dan secara bergantian
tanpa menghentikan kegiatan produksi. Sludge merupakan hasil pengendapan
asam fosfat karena sifat asam fosfat yang cenderung mudah mengendap
sehingga perlu dilakukan pembersihan tangki secara berkala. Jika ketinggian
sludge sudah mencapai kurang lebih 5,8 m atau levelnya mencapai 70%, tangki
harus dikuras. Saat cleaning, cairan dalam tangki dipompa ke tangki
penyimpanan sementara. Setelah itu sludge dikeluarkan lewat hand hole terlebih
dahulu dan selanjutnya manhole dibuka setelah memungkinkan, sehingga sludge
dapat dikeruk dan dikeluarkan dari dalam tangki. Sludge tersebut dicampur
dengan batuan fosfat (phosphate rock) membentuk pupuk setengah jadi (ROP
(Run of Pile)) dengan kadar P2O5 = 20 – 25% dan kemudian disimpan di open
storage untuk digunakan sebagai bahan baku pembuatan pupuk SP-36.
Pencampuran dan pengadukan dilakukan dengan alat berat (payloader). Selain
itu, untuk mencegah terjadinya korosi pada tangki akibat asam fosfat yang
korosif, permukaan dalam shell tangki dilapisi dengan rubber lining setebal 1,5
cm. Pengurasan juga dilakukan apabila diketahui ada bagian tangki yang bocor
atau lapisan rubbernya perlu diperbaiki.
c. Distribusi asam fosfat ke unit-unit produksi dilayani oleh empat buah pompa,
yaitu :
1. Pompa 02 P 702 A → Phonska
2. Pompa 02 P 702 B → PF I/SP-36
3. Pompa 03 P 702 A → Phonska IV
4. Pompa 03 P 702 B → PC
penggunaan 4 pompa untuk distribusi ke pabrik RFO dan pabrik phonska yaitu Pompa
12 P 705 A/B/C/D. Berikut spesifikasi tangki penyimpan asam sulfat :
Kapasitas : 100 m3
Diameter : 5,8 m
Tinggi shell : 4,75 m
Amonia disimpan pada suhu -33oC dan tekanan dijaga ±40 g/cm2. Amonia
yang dikirim dari kapal dan dari pabrik I ketika masuk ke tangki penyimpan akan
mengalami ekspansi sehingga akan terbentuk amonia vapor yang membuat pressure di
tangki cenderung naik, untuk mengendalikan pressure di dalam tangki maka tangki
dilengkapi dengan sistem refrigeration (11 C 801 ABC dan 06 C 801 AB). Hal yang
sangat mempengaruhi terjadinya vapor yang cukup tinggi adalah bila saat aktivitas
unloading amonia dari kapal dan dari plant dan juga dapat terjadi akibat pengaruh
panas lingkungan. Sehingga untuk menjaga agar tekanan tangki berada pada kisaran
±40 g/cm2 diperlukan beberapa alat pengaman, untuk over pressure dan under
pressure. Sedangkan untuk membuat kondisi tangki 11 TK 801 dan 06 TK 801 bekerja
66
dalam satu sistem keseimbangan tekanan, maka dibuat interkoneksi vapor dan
intekoneksi liquid.
Amonia merupakan zat yang cukup berbahaya, karena itu harus dijaga agar
tidak terjadi kebocoran. Tekanan dalam tangki harus dijaga pada range tekanan 40 –
50 g/cm2, jika tekanan terlalu tinggi, tangki bisa meledak dan melepaskan amonia ke
udara. Oleh karena itu dibutuhkan sistem penjaga yang sangat ketat dan berlapis
terutama sistem pengaman yang dapat menjaga tekanan terutama saat :
Unloading amonia dari kapal ataupun dari pabrik
cooling down line unloading
distribusi ke unit lain ( ZA II, SP-501, Phonska, RFO)
sirkulasi
Berikut ini 2 jenis sistem pengaman dari tangki amonia yaitu berupa sistem
pengaman pada tekanan tinggi dan sistem tekanan tinggi antara lain yang dinyatakan
dalam Tabel 3.3 dan Tabel 3.4:
Kadar dari PA dari tangki 02/03 TK 701 A/B dan SA dari pabrik III
dicampurkan didalam mix static dengan perbandingan 65 : 35 sampai dengan 70 : 30
( basis asam fosfat = 54 % dan asam sulfaat 98%). Kadar mixed acid harus memenuhi
standar quality plant yakni min. 36 % P2O5 total yang terdiri dari 34% P2O5 cs, 30%
P2O5 ws, dan min. 5% sulfur. Air yang digunakan untuk mendinginkan campuran.
Kadar asam juga harus memenuhi standar quality plant yaitu sebagai berikut :
pH = 7,5-8,5
CaH = maks. 600 ppm
Cl- = 0,5-1,0
PO4- = min. 2,8
Total solid = maks. 640
68
3.8.4. Steam
3.8.4.1. Penyediaan Steam
Untuk melayani kebutuhan steam bagi seluruh Unit Proses II, Utilitas II
mempunyai 2 unit pembuat steam dengan dua buah boiler pembuat steam tekanan 6-7
kg/cm2 atau low pressure steam (LPS), yaitu :
a. 02 B 911, kapasitas 10 ton/jam
b. 03 B 911, kapasitas 12 ton/jam
Kedua boiler berbahan bakar natural gas. Namun, apabila pasokan natural gas
mengalami kemacetan, bahan bakarnya dapat diganti solar. Pemakaian solar
sebenarnya tidak efisien oleh karena untuk memproduksi steam dalam jumlah yang
sama, solar yang dipakai lebih besar daripada natural gas yang dipakai.
Secara umum berikut ini adalah karakteristik air yang digunakan sebagai air
umpan boiler :
- pH : 8 – 9,5
- Total solid : < 1.000 ppm
- Total Suspended Solid (TDS) : < 40 ppm
- Total alkalinity : < 60 ppm sebagai NaOH
- Konduktivitas : maksimal 0,2-0,5 µS/cm
- Kadar SiO2 : maksimal 10 ppm
- Kadar N2H4 : 0,02-0,04 ppm
- Kadar PO42- : 12,217 ppm
69
Petrokimia Gresik)
2. Preheating I
Air dari TK 1112 kemudian masuk ke tangki TK 917 untuk mengalami
pemanasan awal. Pemanasan awal diperlukan agar boiler tidak bekerja terlalu berat.
Pemanas yang digunakan adalah steam yang dihasilkan boiler itu sendiri.
Temperatur air output dari preheating I yaitu 69oC.
Air yang telah mengalami proses preheating I masuk ke tangki TK 913 yang
berkapasitas 15 m3. Pada tangki ini diinjeksikan N2H4 (hidrazin) 0,94. Hidrazin
digunakan untuk mengikat O2 agar boiler tidak terkorosi.
4. Boiling
Boiler yang digunakan adalah boiler pipa air. Boiler ini melewatkan air dalam
tube dan melewatkan api dalam shell.
Mekanismenya diawali dengan proses air masuk ke boiler B 911 melalui
pompa P 912. Selanjutnya Fosfat (PO42-) 20-40% diinjeksikan ke dalam boiler agar
logam tangki tidak mudah terkorosi dan untuk melarutkan kerak pada tangki.
Temperatur air masuk boiler dari tangki TK 913 adalah 40°C. Untuk mengontrol
banyaknya kandungan padatan di boiler, dilakukan bowdown. Blowdown dilakukan
ketika TS (Total Solid) mencapai 3000 ppm. Biasanya blowdown ini dilakukan dia
akhir shift kerja dan berlangsung hanya selama 5 menit.
Didalam boiler ini terjadi pemanasan air (yang berada dalam tube) hingga
menjadi uap dengan memanfaatkan panas dari hasil pembakaran bahan bakar.
Pembakaran bahan bakar ini dilakukan secara kontinyu didalam ruang bakar
dengan mengalirkan bahan bakar (berupa gas alam) dan udara dari luar.
Ada tiga parameter kualitas air yang diterapkan pada PT Petrokimia Gresik,
parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Kualitas fisik : temperatur, kekeruhan, rasa, warna, dan bau
2. Kualitas kimia : COD, BOD, gas terlarut, padatan terlarut, padatan
tersuspensi, kesadahan, dan alkalinitas
3. Kualitas biologi : mikroorganisme (bakteri, alga, jamur)
1. External treatment
Treatment ini dilakukan di luar titik penggunaan air (dilakukan di luar pabrik
Petrokimia Gresik). Treatment yang dilakukan di sini adalah treatment pendahuluan
yang bertujuan mengurangi atau menghilangkan impurities. Pengolahan air eksternal
ditunjukkan pada Gambar 3.5.
Gambar 3.5. Proses pengolahan air pada Unit Pengolahan Air Babat (CCR Pabrik I PT
Petrokimia Gresik)
74
Secara garis besar pengolahan air eksternal terdiri dari beberapa tahap, antara
lain:
- Desanding : merupakan proses pengendapan lumpur, padatan dan pasir dengan
mechanical screen.
- Pre klorinasi : merupakan proses untuk membunuh mikroorganisme dan
mengoksidasi bahan organik dengan menggunakan klorin. Setelah itu, lumpur yang
terdimensi dibuang sedangkan air diolah pada distribution structure.
- Koagulasi dan flokulasi : digunakan utuk menurunkan turbiditas < 19 ppm SiO2
serta mengatur pH 7,5 – 8,5. Air yang diolah pada distribution structure ditambah
aluminium untuk mengikat partikel penyebab kekeruhan dan membentuk flok.
Kemudian ditambah polyelektrolyte untuk mengikat flok dan momentumnya
menjadi lebih besar.
- Settling : tahap ini dilakukan dengan memakai alat pulsator untuk
mendapatkan flok yang berbentuk pada proses flokulasi dan koagulasi pada
zona – zona pengendapan di alat tersebut.
- Sand Filtration : tahap ini dilakukan dengan menggunakan saringan pasir
silika (sand filter) untuk memisahkan flok halus yang terikut air. Air yang
terpisah memiliki turbiditas < 3 ppm SiO2.
- Water Storage : pada alat ini terjadi proses pembebasan air dari mikroba
yang berbahaya. Di sini air mengandung chlorine bebas 0,4 – 1 ppm dan pH
7,5 – 8,5.
2. Internal treatment
Dari pengolahan eksternal, sebagian air akan dilakukan pengolahan internal
(internal treatment). Internal treatment adalah pengolahan yang dilakukan di titik
penggunaan air (langsung dilakukan pada unit yang membutuhkan). Tujuan internal
treatment adalah untuk menyesuaikan air pada kualitas yang diinginkan pada unit
tertentu (misal: air untuk boiler, cooling tower, dan sebagainya).
R-
03 TK-2203 2210/2220
Fil-2210-
A/B 2280
P-2203 vacuum
03 TK-2202 ABC
A/B
P-2205
ABC
TK-951
R-2201
(15.000 m3)
(300 m3)
P-2201 C-2202 AB
P-2202 AB
ABC
TK-1103 TK-951
(5.000 m3) P-2206 AB
(23.000 m3)
TK-1201
(15.000 m3)
Gambar 3.6. Lime softening unit PT Petrokimia Gresik (CCR Pabrik I PT Petrokimia
Gresik)
Air dari Gunungsari dan Babat yang sudah diolah secara eksternal akan menuju
ke pabrik di Gresik untuk dihilangkan kesadahan sementaranya, sebagaimana
ditunjukkan pada Gambar 3.6 di atas. Secara umum, spesifikasi air dari Babat dan
Gunungsari adalah:
- pH : 7,5-8,5
- Turbiditas : maksimum 8,3 NTU
- Total kesadahan : maksimum 220 ppm
Air dari Gunungsari dengan rate sekitar 800 m3/jam disimpan ke dalam tangki
TK-1103. Air ini dimanfaatkan untuk hidran (pemadam kebakaran), service water, dan
kebutuhan non-proses lainnya. Air untuk proses dipenuhi dari Babat dengan rate 1500
m3/jam dan disimpan dalam tangki TK-951. Air dalam tangki inilah yang akan diolah
menggunakan beragam treatment hingga memenuhi standar air proses.
Dari TK-951, air dipompa menuju LSU (lime softening unit) R-2210/2220
dengan rate 150 m3/jam. Di sini, air diberi larutan Ca(OH)2 3% (w/w) dan larutan
polielektrolit FeCl3.6H2O 10% (w/w). Dalam tahap ini, kesadahan air akan dihilangkan
dengan adanya larutan Ca(OH)2, sesuai dengan reaksi berikut:
Ca(HCO3)2 + Ca (OH)2 2CaCO3+2H2O
Mg(HCO3)2 +2Ca (OH)2 2CaCO3 + Mg(OH)2 + 2H2O
76
b. Demin plant
TK-1201
(15.000
m3) P-1203
ABC C-1243 P-1241
(65 ABC
TK-1206
m3/h)
TK-1102 (190 m3)
P-1213
CD
P-1108 P-1218 TK-1209
AB AB (90 m
Gambar 3.7. Demin plant PT Petrokimia Gresik (CCR Pabrik
3
) Petrokimia
I PT
(190 (20 m3/h)
Gresik).. m3/h)
Demin plant bertujuan untuk mengubah air lunak dari LSU plant (TK-951 dan
TK-1201) menjadi air bebas mineral untuk air proses dan air umpan boiler. Demin
plant untuk mengolah air dari TK-1201 disajikan pada Gambar 3.7 di atas.
Sebelum dihilangkan mineralnya, air dari tangki penyimpanan (pada gambar di
atas tangki TK-1201) disaring terlebih dahulu pada tangki filter Fil-1202. Tangki ini
berisi kerikil dan pasir untuk menurunkan kekeruhan air hingga sekitar 2 ppm.
Kapasitas maksimum tangki ini adalah 65 m3/jam. Seperti pada backwash filter LSU,
filter ini juga menggunakan hembusan udara dan aliran air untuk menghilangkan
pengotor yang tersangkut pada filter apabila mengalami kejenuhan.
Pada tangki penukar kation yaitu D-1208, kandungan kation pada air (Ca 2+,
Mg2+, Na+) akan mengalami pertukaran kation dengan resin kation sesuai reaksi:
78
Selanjutnya adalah tangki D-1210 yang merupakan mixed bed exchanger. Alat
ini berfungsi untuk mengikat sisa-sisa anion dan kation yang masih terkandung dalam
air. Di dalam tangki tersebut berisi resin anion dan kation, dengan resin anion berada
di lapisan atas dan resin kation berada di lapisan bawah. Reaksi penukaran ion yang
terjadi sama dengan pertukaran kation dan anion pada tangki penukar kation dan anion
79
sebelumnya. Air yang dihasilkan dari mixed bed exchanger memiliki spesifikasi
sebagai berikut:
- pH : 6-8
- Kadar SiO2 : maksimum 0,2 ppm
- Kesadahan total :0
- Konduktivitas : maksimum 2 µs
9-B-101
BURNER OF DRYER COMBUSTION CHAMBER
EXISTING PETRO PLANT
9-D-913
NATURAL GAS HOLDING
DRUM IN STEAM BOILER
PACKAGE STEAM AREA
Gambar 3.8. Gambaran distribusi gas alam di pabrik phonska (Unit Penyediaan Bahan
9-B-911
BOILER BURNER IN STEAM
BOILER PACKAGE SYSTEM AREA
80
3.9. Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk, sedangkan peran yang lain
adalah dalam pengendalian pencemaran lingkungan baik limbah padat, gas maupun
cair.
Tugas bagian laboratorium pabrik ini adalah menghasilkan data spesifik dari
suatu sampel yang dijadikan pertimbangan untuk melakukan tindakan lebih lanjut,
yaitu berupa tindakan yang perlu dilakukan setelah suatu analisa laboratorium
dilakukan demi kelangsungan proses produksi. Selain itu agar produk yang dihasilkan
dapat dioptimalkan. Dalam rangka pengendalian mutu produk dan pengembangan
pabrik, PT Petrokimia memiliki 3 laboratorium yaitu :
1. Laboratorium kebun percobaan yang bertugas meneliti efektifitas
produk pupuk terhadap berbagai jenis tanaman dan berbagai jenis tanah.
2. Laboratorium penelitian dan uji kimia yang bertugas meneliti bahan baku
dan bahan penunjang serta melakukan penelitian-penelitian untuk
mengembangkan pabrik.
3. Laboratorium produksi dibawah Direktorat Produksi dan merupakan
bagian dari Biro Pengendalian Proses dan Laboratorium, terdiri dari :
Bagian Laboratorium Produksi I
Bagian Laboratorium Produksi II
Bagian Laboratorium Produksi III
Tugas dari Laboratorium Produksi I, II, III adalah sebagai berikut :
81
Pengambilan sampel dilakukan setiap hari dengan jadwal tertentu untuk tiap–
tiap sampel. Sampel yang diperiksa dalam 3 bentuk yaitu :
a. Gas
Cara pengambilan dalam bentuk gas biasanya dilaksanakan langsung di tempat
atau di unit proses atau biasa dilakukan dengan pengambilan sampel dengan botol
gas yang selanjutnya dibawa ke laboratorium untuk di analisa. Pengambilang
sampel dalam bentuk gas harus diperhatikan segi keamanannya terlebih dahulu
apabila gas yang dianalisa sangat berbahaya. Alat pelindung diri harus disesuaikan
dengan sifat sampel yang akan diambil. Arah angin juga harus diperhatikan yaitu
kita harus membelakangi arah angin.
b. Cairan
Untuk melakukan analisa dalam bentuk cairan, terlebih dahulu sampel harus
didinginkan apabila sampel yang akan di analisa dalam keadaan panas. Untuk
cairan yang berbahaya pengambilan sampel harus dilakukan dengan pipet atau alat
lain yang diupayakan tidak tertelan atau masuk ke mulut serta mengiritasi kulit.
c. Padatan
Untuk mengambil sampel dalam bentuk padatan, dilakukan dengan cara acak
dan disimpan dalam tempat yang tertutup rapat. Sampel padatan disimpan dalam
kontainer atau karung. Jumlah sampel yang harus diambil adalah akar dari jumlah
kontainer atau karung yang ada. Sedangkan pengambilan sampel padatan dalam
conveyor yang berjalan dengan titik pengambilan, yaitu dua titik di pinggir atau
satu titik di tengah.
84
85
Dalam beberapa proses produksi NPK Kebomas dengan formula tambahan 4 Mg,
Unit Produksi NPK menggunakan brucite 85% sebagai sumber Magnesium. Namun,
diindikasikan bahwa terjadi beberapa masalah yang mengganggu proses saat
menggunakan brucite sebagai bahan baku proses. Contoh masalah yang pernah terjadi
yaitu caking pada unit rotary dryer, sehingga produk output dryer mengandung
bongkahan-bongkahan besar (non-granul) yang dapat menyebabkan gangguan pada
unit selanjutnya (seperti screen, crusher). Selain itu juga diindikasikan bahwa terjadi
melt pupuk (lelehan produk) saat berada di rotary dryer yang dibuktikan dengan
adanya scale yang menempel menempel pada dinding dryer. Fenomena melt pupuk ini
diduga berasal dari urea yang meleleh karena tercium bau amonia di wilayah unit
proses saat peristiwa tersebut. Akibat adanya hal – hal tersebut maka diperlukan waktu
yang relatif lama untuk mengatasi permasalahan tersebut, karena pada dasarnya unit
produksi NPK Kebomas khusus didesain sebagai pabrik yang menangani material
padat (solid base) sehingga kesulitan akan terjadi ketika mengatasi gangguan dari
material cair dan gas. Oleh karena itu, dibutuhkan suatu kajian mengenai
kemungkinan penyebab hal tersebut dapat terjadi pada saat produksi NPK Kebomas
menggunakan brucite agar dapat meminimalkan kemungkinan caking, melt dan
lepasnya ammonia ke udara sekitar.
dari garam anorganik yang diperoleh dari proses ekstraksi atau proses fisik maupun
proses industri kimia. Sedangkan pupuk organik merupakan nutrisi yang berasal dari
tanaman atau kotoran hewan (UNIDO & IFDC, 1979).
Berdasarkan elemen penyusun dari pupuk, maka pupuk (fertilizer) dapat
diklasifikasikan menjadi 2 jenis umum yaitu pupuk tunggal (straight fertilizer) dan
compound fertilizer. Pada pupuk tunggal terdiri dari satu jenis nutrisi primer tanaman
contoh pupuk nitrogen, pupuk potasium ataupun pupuk fosfat. Berbeda dengan
compound fertilizer, pada pupuk jenis ini minimal terdiri dari 2 nutrisi penyusun utama
yang dicampur secara kimia maupun blending. Contohnya yaitu pupuk NPK (UNIDO
& IFDC, 1979).
4.3.3. NPK
NPK adalah nama yang diberikan kepada pupuk yang bahan baku utamanya
mengandung nitrogen (N), fosfat (P), dan kalium (K). Pupuk NPK ditandai dengan
perbandingan berat dari ketiga nutrien tersebut. Misalnya, NPK 12-12-18 berarti
87
mengandung 12% nitrogen, 12% fosfat (sebagai P2O5) dan 18% kalium (sebagai K2O)
(Gowariker dkk., 2009: 441).
Bahan baku produksi pupuk NPK compound sistem solid base di Petrokimia
Gresik terdiri dari :
1. DAP (Diammonium Phospate) : sebagai penyedia Fosfat dan penyedia Nitrogen
(P2O5 = 46%, N = 18%)
2. Urea : sebagai penyedia Nitrogen ( N = 46% )
3. KCl : sebagai penyedia Kalium (K2O = 60%)
4. ZA (Ammonium Sulfate ): sebagai penyedia Nitrogen dan Sulfur (N = 21%, S =
24%). ZA dipakai ketika pesanan NPK mengandung
formula S.
5. Clay : sebagai filler
6. Bahan tambahan (Cu, Zn, Mg, B, Fe, Mn, Mo dan Cl) :ditambahkan untuk
menyediakan elemen sesuai dengaan pesanaan konsumen.
7. Filler lainnya : biasanya berupa pupuk yang under size
Di bawah ini merupakan bahan baku yang diidentifikasikan perlu penanganan dan
pengendalian lebih saat proses produksi pupuk NPK karena kompatibilitasnya dengan
bahan penyusun pupuk lainnya.
4.3.5. Urea
Urea adalah senyawa dengan rumus kimia CO(NH2)2. Mulanya diisolasi dari
urin pada tahun 1773, urea ternyata bisa disintesis dari amonia dan asam sianurat
oleh Wohler pada tahun 1828:
NH3 + HCNO CO(NH2)2 (de la Vega dkk., 1998: 257)
Prinsip utama produksi urea komersil adalah berdasarkan reaksi
kesetimbangan antara karbon dioksida dan amonia. Reaksi pada proses produksi
urea adalah:
1) CO2 + 2NH3 NH2COONH4 ΔH= -37.4 Kcal/gm
mol
2) NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O ΔH= +6.3 Kcal/gm mol
(Bhaskar, dkk; 2007)
Reaksi 1 dan 2 adalah reaksi kesetimbangan. Reaksi pertama berlangsung
hampir sempurna pada 185-190 ⁰C dan 180-200 atm. Reaksi kedua (reaksi
dekomposisi) berlangsung lambat dan menentukan laju reaksi keseluruhan.CO2
dan NH3 yang belum dikonversi, serta karbamat yang belum terdekomposisi harus
di-recovery dan digunakan kembali.
Pupuk urea mengalami dua tahap transformasi agar bisa digunakan oleh
tanaman sebagai nutrisi. Transformasi pertama adalah reaksi hidrolisis urea:
CO(NH2)2 + H2O 2NH3 + CO2 (de la Vega dkk., 1998: 257)
Transformasi kedua adalah nitrifikasi dimana amonia dioksidasi oleh
mikroba tanah menjadi nitrit, kemudian teroksidasi lebih lanjut menjadi nitrat.
Reaksi ini berlangsung cepat di kondisi tanah yang hangat dan lembab, akan tetapi
berlangsung lambat di tanah yang suhunya dingin. Oleh karena itu pupuk ini
dianggap sebagai slow release di Eropa dan kurang populer, berbeda dengan
daerah lain yang iklimnya hangat (de la Vega dkk., 1998: 257).
89
Secara internasional urea adalah pupuk nitrogen padat yang paling populer,
dan penggunaannya meningkat secara drastis daripada pupuk-pupuk lainnya.Pada
skala dunia, lebih dari 50 juta ton urea diproduksi tiap tahunnya (de la Vega dkk.,
1998: 257).
Properti urea yang penting sebagai pupuk tercantum dalam Tabel 4.2 berikut
ini.
Tabel 4.2 Properti urea
Molecular weight 60.06
Nitrogen content, % 46.6
Color White
Specific gravity 1.335
Melting point, ⁰C 132.7
Solubility in water, parts per 100
parts of water by weight at
0 ⁰C 66.7
20 ⁰C 108.0
40 ⁰C 167.0
60 ⁰C 251.0
80 ⁰C 400.0
100 ⁰C 733.0
Critical relative humidity at
20 ⁰C 81%
30 ⁰C 73%
Specific heat at 20 ⁰C, cal/g. ⁰C 0.320
Heat of solution in water, cal/g -57.8
Sumber: de la Vega dkk., 1998: 258
k1
CO(NH2)2 NH4+ + OCN- (1)
k2
k3
OCN- + H3O+ NH3 + CO2 (2) (Warner, 1942: 706)
Pada kondisi asam (pH < 5) hidrolisis sianat terjadi secara signifikan
sehingga nilai k2[NH4+][OCN-] menjadi sangat kecil. Nilai k3 pada kondisi asam
sebesar 3,2 dan terus meningkat seiring bertambahnya [H+], sehingga sianat bisa
dianggap tidak ada pada reaksi kondisi asam (Warner, 1942: 707).
Pada kondisi basa (pH > 12) persamaan (1) juga bisa dianggap irreversibel.
Sianat ketika bertemu OH- akan membentuk amonia dan karbonat, tanpa reaksi
balik membentuk urea (Warner, 1942: 707).
4.3.6. Brucite
Brucite adalah bentuk mineral dari magnesium hidroksida, dengan rumus
kimia Mg(OH)2. Brucite biasanya ditemukan di lingkungan bersamaan dengan
serpentine, calcite, aragonite, dolomite, magnesite, hidromagnesite, artinite, talc,
dan krisolit.Mineral ini biasanya berwarna putih, hijau muda, biru, atau abu-abu;
berwarna kuning kecoklatan jika mengandung mangan (Anthony dkk., 2001).
Kandungan kimia dari mineral brucite tercantum dalam Tabel 4.3.
Gambar 4.1. Diagram P-T untuk reaksi brucite = periklase + air (Winter, 2010: 480).
2. Terciumnya bau amonia pada area pabrik menandakan bahwa terjadi reaksi
pelepasan gas amonia. Amonia mengandung nitrogen, sehingga komponen
pupuk yang diduga bereaksi dengan brucite adalah komponen yang mengandung
nitrogen, yaitu urea dan diamonium fosfat (DAP).
Dari kedua hal tersebut maka bisa diperkirakan bahwa terjadi reaksi antara
brucite dengan urea dan/atau DAP.
k1
CO(NH2)2 NH4+ + OCN- (1)
k2
k3
OCN- + H3O+ NH3 + CO2 (2) (Warner, 1942: 706)
dimana: k1 = 0,147; k2 = 240; k3 = 3,2
Suhu yang digunakan pada penelitian reaksi (1) dan (2) adalah sebesar 100 oC,
sedangkan suhu granul pada dryer diperkirakan sebesar 130oC, sehingga reaksi-reaksi
tersebut dapat dianggap telah terjadi pada dryer. Untuk reaksi (2) bisa diabaikan,
karena kondisi pada penambahan brucite adalah basa, sedangkan reaksi (2) terjadi saat
asam.
Pada kondisi normal, kesetimbangan (1) cenderung bergeser ke kiri (k 1<<k2).
Namun pada suasana basa akibat penambahan brucite, kesetimbangan bisa bergeser ke
kanan. Di sisi lain, kesetimbangan Mg(OH)2 juga cenderung bergeser ke kanan pula.
Ini terjadi karena ion NH4+ berinteraksi dengan OH- menurut reaksi berikut:
NH4+ + OH- NH3 + H2O
Dalam serangkaian reaksi ini, Mg(OH) 2 memiliki kontribusi yang kecil jika
dibandingkan dengan urea akibat kelarutan Mg(OH)2 yang kecil. Akan tetapi,
rangkaian reaksi ini tidak bisa berjalan tanpa brucite, sehingga brucite lebih berperan
sebagai sebagai inisiator reaksi. Pada akhirnya serangkaian reaksi tersebut membentuk
amonia dan air yang diduga menjadi penyebab masalah ini.
100
Pada hari itu, pukul 22.00 terjadi gangguan produksi berupa produk outlet cooler
yang besar-besar (berbentuk bongkahan) dan sebagian material lain dalam kondisi
basah. Gangguan itu menyebabkan produksi harus dihentikan dan peralatan produksi
seperti dryer dan cooler harus dibersihkan terlebih dahulu hingga pukul 02.00 tanggal
20 Maret 2014.
Pada tanggal ini, produksi dihentikan hingga beberapa kali. Tercatat pukul 03.30 –
14.10 produksi terhenti karena material basah di dalam peralatan, sehingga harus
dikuras, yang memakan waktu lama. Lalu pukul 14.10 produksi dijalankan, tetapi
sebatas sirkulasi, untuk mengeringkan material di dalam peralatan tadi. Pada pukul
15.30 produksi terhenti lagi karena masalah yang sama, dan pada pukul 19.00 juga
terjadi hal yang sama.
4.7 Pembahasan
Berdasarkan kedua reaksi yang diduga telah terjadi (brucite dengan urea dan
brucite dengan DAP), kemudian dilakukan perhitungan stoikiometri dan
termodinamika reaksi. Hasil perhitungan tercantum dalam Tabel 4.6 untuk produksi
tanggal 19 Maret 2014 dan Tabel 4.7 untuk produksi tanggal 20 Maret 2014.
102
Tabel 4.6 Data hasil perhitungan untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 19 Maret 2014.
Jumlah per
Produk Reaksi
basis
Amonia lepas (kg) 0.13
Kehilangan N2 (kg) 0.0018%
Air yang dihasilkan (kg) 0.14
Struvite yang dihasilkan (kg) 0.00
Kenaikan temperatur pupuk
90.00
(˚C)
(a) produksi reaksi urea dengan brucite
Jumlah per
Produk Reaksi
basis
Amonia lepas (kg) 54.09
Kehilangan N2 (kg) 50%
Struvite yang dihasilkan (kg) 780.50
Kenaikan temperatur pupuk (˚C) -
(b) produksi reaksi DAP dengan brucite
Tabel 4.7 Data hasil perhitungan untuk produksi NPK 12-6-22+3Mg 20 Maret 2014.
Jumlah per
Produk Reaksi
basis
Amonia lepas (kg) 0.06
Kehilangan N2 (kg) 0.0030%
Air yang dihasilkan (kg) 0.07
Struvite yang dihasilkan (kg) 0.00
Kenaikan temperatur pupuk (˚C) 73.34
(a) produksi reaksi urea dengan brucite
Jumlah per
Produk Reaksi
basis
Amonia lepas (kg) 15.45
Kehilangan N2 (kg) 50%
Struvite yang dihasilkan (kg) 223.00
Kenaikan temperatur pupuk (˚C) -
(b) produksi reaksi DAP dengan brucite
NB : Perhitungan reaksi brucite dengan DAP diatas menggunakan asumsi bahwa semua
brucite yang digunakan bereaksi seluruhnya dengan DAP :
Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan, diketahui bahwa urea dan air
memberikan pengaruh besar terhadap kenaikan temperatur, sedangkan brucite
bersifat sebagai inisiator reaksi. Pengaruh urea, brucite, dan air adalah sebagai
berikut:
Jumlah urea (dalam formula yang mengandung brucite) berbanding lurus
terhadap kenaikan temperatur.
Jumlah air berbanding lurus terhadap kenaikan temperatur.
Jumlah brucite berbanding lurus terhadap kenaikan temperatur, tetapi
pengaruhnya tidak sebesar urea dan air.
Di sisi lain, komponen lain seperti KCl, clay, dan sebagainya tidak memiliki
pengaruh yang signifikan terhadap temperatur. Pengaruh DAP terhadap temperatur
masih belum diketahui hingga saat ini.
105
4.9 Saran/Rekomendasi
Dari hasil studi literatur, pengamatan dan perhitungan mengenai penggunaan
brucite untuk produksi NPK Kebomas dapat dinyatakan bahwa permasalahan dalam
produksi terjadi karena adanya bahan yang tidak kompatibel. Reaksi antar bahan yang
tidak kompatibel tidak bisa dihindari namun dampaknya dapat diminimalkan. sehingga
saran dari penulis adalah:
Perlu adanya penelitian lebih lanjut mengenai mekanisme reaksi brucite yang
terjadi secara laboratoris untuk uji produk yang terbentuk dari reaksi antar bahan
yang tidak kompatibel.
Pada penggunaan brucite saat proses produksi, sebaiknya diatur agar temperatur
operasi udara yang masuk pada dryer lebih rendah daripada operasi normal tanpa
brucite untuk meminimalisir overheating pada pupuk.
Brucite pada serangkaian mekanisme reaksi di atas adalah sebagai inisiator
reaksi dan reaktan pembatas. Sehingga untuk meminimalkan reaksi samping
maka penggunaan brucite dalam 1 sirkulasi seharusnya diminimalkan. Oleh
karena itu penambahan brucite bisa dilakukan sedikit demi sedikit sambil
melakukan resirkulasi produk, hingga kadar Mg produk mencapai target
merupakan salah satu cara yang dapat dicapai. Contoh untuk mendapatkan
tambahan 4 Mg, dalam 1 kali sirkulasi menggunakan brucite untuk memenuhi 3
Mg dan selanjutnya dapat diresirkulasi untuk menghasilkan produk yang sesuai.
Perlu pengecekan dan kalibrasi yang baik terhadap dozometer brucite saat akan
produksi meggunakan brucite, karena saat dozometer bucite tidak berfungsi
dengan baik, brucite bisa masuk sistem secara berlebih. Masuknya brucite
berlebih bisa berbahaya mengingat brucite berperan sebagai inisiator reaksi dan
pereaksi pembatas.
BAB V
107
108
109
EFMA. 2006. Guidance For The Compatibility Of Fertilizer Blending Materials.
Belgium : EFMA
Engineeringtoolbox.com/gas-density-d_158.html. Diakses pada tanggal 19
September 2014 pukul 19.30.
110
111
LAMPIRAN
LAMPIRAN A
LAMPIRAN PERHITUNGAN
DATA REAKSI
CO(NH2)2 (s) CO(NH2)2 (aq)
A-1
k2
)
NH4+ (aq) + OH- NH3 (g) + H2O(l)
K NH3 =
0
K NH4+ =
1/(K NH3) 5
=
Data Densitas
Densitas air 0 (Geankoplis,
(61 ˚C) 1993: 862)
Densitas 1 (de la Vega et
urea al., 1998: 258)
Densitas
larutan urea 1
jenuh
Densitas
NH3 (334 0 (engineeringto
K) olbox.com)
DATA
MATERIA
L
A-2
Daftar Berat
Molekul
N 1
Mg 2
OH 1
Brucit
e,
5
Mg(O
H)2
CO(N
6
H2)2
NH4 1
OCN 4
NH3 1
H2O 1
DAP 1
Struvi
2
te
Data Kapasitas Panas
C 76. J/ 1. k
(Shand, 2006: 34)
A-3
C 1.3 k 1. k
(Mehrez et al., 2012: 35
C 1.4 J/ 1. k
(wolframalpha.com)
C 4.2 k 4. k
(Geankoplis, 1993: 862)
C 96 J/ 0. k
(ispoptics.com)
C 0.9 k 0. k
(engineeringtoolbox.com
Data Panas
Pembentukan
(kJ/mol)
-
Mg
2+
4
6
(aq
6.
)
8
(Harada et al., 2006: 250)
M -
g( 9
O 2
H)2 4.
(Bradforth et al., 1992: 804)
(s) 5
O -
H- 2
(aq 3
) 0
A-4
-
8
N
0.
H3
2
9
-
N
1
H4+
3
(aq
2.
)
5 (
H +
(aq 0
)
-
2
H2
8
O
5.
(l)
8
3
-
Ur 3
ea 3
(s) 3.
1
-
O
2
C
2
N-
1.
(aq
0
)
6
Data Bahan Baku
Tanggal : 19 Maret 2014
A-5
Diketahui :
Basis = 1 Jam
M
ass P M
a
ma
ter
ial
Ma
ssa
bru
3 4
cit
e
=
Ma
ssa
ure 2 3
a
=
Ma
ssa
D 3 4
AP
=
Ma
ssa
K 3 5
Cl
=
Ma
ssa
cla 1 1
y
=
Ma
A-6
ssa
P
1 2
roc
k
=
Ma
ssa
tot 1 1
al
=
M
as
sa
air 3
=
Vo
lu
m
e
air 3
=
A-7
REAKSI BRUCITE DENGAN UREA
Massa urea
dalam sistem
=
1) Menghitung kelarutan Mg(OH)2
Mg(OH)2 (s) Mg2+ (aq) + 2 OH- (aq)
Kelaruta
n brucite 0 k
(s) =
Maka :
Massa ion
Mg2+ 0 0.0
=
Massa ion
OH- 0 0.0
=
Konsentrasi OH- 0.00 kgmol / L
A-8
([OH-]) = 000003
2) Menghitung disosiasi urea
CO(NH2)2 (aq) NH4+ (aq) + OCN- (aq)
Kesetimbangan 0.
urea (K urea) =
[NH4+] [OCN-] = K urea x [CO(NH2)2]
k
g
u
re
a/
k
g
H
Konsentrasi urea 2
[CO(NH2)2] = O
k
g
m
ol
u
re
a/
L
[NH4+] 0 k
[OCN-] =
A-9
[NH4+] =
[OCN-] ,
maka:
0 k
[NH4+] =
mol NH4+ = [NH4+] x
(V sol.)
m
3) Menghitung pembentukan amonia
NH4+ (aq) + OH- (aq) NH3 (g) + H2O (l)
Konstanta
kesetimbangan 5
(K) =
[NH3] = K x [NH4+] x [OH-]
[
N
H
3 ] 0 k
=
m
o 0 k
l
N
H
3
A - 10
=
m
a
s
s
a
N
H
3 0 k
=
v
o
l
u
m
e
N
H
3 2
= L
mol
H2O =
mol kg
NH3 =
massa
H2O
= kg
4) % mol N2 yang hilang
mol N2 pada urea dalam
sistem = 2
A - 11
mol N2 yang hilang dalam
0
bentuk amonia =
% mol N2 yang hilang
0
=
REAKSI BRUCITE DENGAN DAP
Mol
DA
P
=
Mol
A - 12
Mg(
OH)
2 =
Mol
H2O
=
1) Reaksi DAP dengan brucite
(NH4)2HPO4 (s) + Mg(OH)2 (s) NH4MgPO4.2H2O (s) + NH3 (g)
Mula – mula 3.18 7.20
Reaksi 3.18 3.18 3.18
3.18
Sisa : 0.00 4.02 3.18
3.18
Ma
ssa
am
oni
a=
Vol
um
e
am
oni
a=
2) Hidrasi pembentukan Struvite
Asumsi terjadi reaksi membentuk struvite
A - 13
NH4MgPO4.2H2O (s) + 4H2O NH4MgPO4.6H2O
Mula – mula 3.18 16.67
Reaksi 3.18 3.18 3.18
Massa
kebutuhan 57.
H2O =
Massa
struvite 78
=
3) % mol N2 yang hilang
mol N2 pada DAP dalam
sistem =
mol N2 yang hilang dalam
bentuk amonia =
% mol N2 yang hilang
=
MENGHTUNG PANAS REAKSI BUCITE DENGAN UREA
1) Disosiasi Brucite
Mg(OH)2 (s) Mg2+ (aq) + 2 OH- (aq)
A - 14
Δ - kJ/
mo 7 kg
Δ -
kJ
2) Disosiasi Urea
CO(NH2)2 (aq) NH4+ (aq) + OCN- (aq)
ΔH
disosia
si urea - kJ/
=
mol
urea 6 kg
=
ΔH
disosia
si urea -
= kJ
3) Pembentukan Amonia
NH4+ (aq) + OH- (aq) NH3 (g) + H2O (l)
ΔH
pembentukan - kJ/
amonia =
mol amonia 0 kg
=
ΔH
pembentukan -
amonia = kJ
A - 15
TOTAL
Δ H total = Δ H
reaksi 1 hingga 3
Δ 12
KENAIKAN TEMPERATUR
∆H = Q = m. Cp. ∆T
Q=
-Δ H
total 12
= kJ
massa
total
sistem 14
= kg
Cp
rata-
rata 1. kJ
=
ΔT 90
= K
RANGKUMAN HASIL PERHITUNGAN
Spesifikasi Produk :
NPK Kebomas 12 – 6 – 22 + 3Mg
Tabel Bahan Baku
A - 16
Basis (jam) :
1
Bahan Baku
(kg)
Mas
sa
bruc
ite
=
Mas
sa
urea
=
Mas
sa
DA
P
=
Mas
sa
KCl
=
Mas
sa
clay
=
Mas
sa
air
(kg)
=
Mas
sa
total
=
A - 17
Tabel Hasil dari reaksi Urea dengan Brucite
Produk Reaksi Ju
ml
ah
pe
r
ba
sis
Amonia lepas (kg) 0.
13
Kehilangan N2 0.
(kgmol) 00
18
%
Air yang 0.
dihasilkan (kg) 14
Struvite yang 0.
dihasilkan (kg) 00
Kenaikan 90
temperatur pupuk .0
(oC) 0
Tabel Hasil dari reaksi Urea dengan Brucite
Produk Reaksi Ju
ml
ah
pe
r
ba
sis
Amonia lepas (kg) 54
.0
9
A - 18
Kehilangan N2 50
(kgmol) %
Struvite yang 78
dihasilkan (kg) 0.
50
Kenaikan
temperatur pupuk -
(oC)
Data Bahan Baku
Tanggal : 20 Maret 2014
Diketahui :
Basis = 1 Jam
Massa total = 100% = 4000
M
ass P M
a
ma
ter
ial
Ma
ssa
bru
3 1
cit
e
=
Ma
ssa 2 1
ure
A - 19
a
=
Ma
ssa
D 3 1
AP
=
Ma
ssa
K 3 1
Cl
=
Ma
ssa
cla 1 4
y
=
Ma
ssa
P
1 7
roc
k
=
M
as
sa
air 30
=
Vo
lu
m
e
air 30
=
A - 20
REAKSI BRUCITE DENGAN UREA
1
Massa urea dalam sistem = kg
6 kg
Mol urea dalam sistem =
1) Menghitung kelarutan Mg(OH)2
Mg(OH)2 (s) Mg2+ (aq) + 2 OH- (aq)
Kelarutan brucite (s) = 0.0 kg/kg
00 H2O
00
A - 21
9
Maka :
0
.
0
Massa ion Mg2+ 0 0. kg
= 1
0
.
0
Massa ion OH- 0 0. kg
= 8
Konsentrasi OH- ([OH-]) = 0.00000 kgmol / L
003
2) Menghitung disosiasi urea
CO(NH2)2 (aq) NH4+ (aq) + OCN- (aq)
Kesetimbangan urea (K
urea) = 0.00061
[NH4+] [OCN-] = K urea x [CO(NH2)2]
kg
urea/kg
Konsentrasi urea [CO(NH2)2] = H2O
kgmol
urea/L
A - 22
k
g
0.0 m
00 ol
04 /
[NH4+] [OCN-] = 8 L
[NH4+] = [OCN-] , maka:
k
g
m
ol
0.0 /
[NH4+] = 07 L
mol NH4+ = [NH4+] x (V sol.)
k
g
m
o
mol NH4+ = 1.99 l
3) Menghitung pembentukan amonia
NH4+ (aq) + OH- (aq) NH3 (g) + H2O (l)
5555
Konstanta kesetimbangan (K) = 5.56
[NH3] = K x [NH4+] x [OH-]
0.000012 kgmo
[NH3] = 2 l/L
kgmo
mol NH3 = 0.00 l
massa NH3 = 0.06 kg
volume NH3 = 102.47 L
mol H2O = mol NH3 = k
0 g
A - 23
m
o
l
0 k
massa H2O = g
4) % mol N2 yang hilang
mol N2 pada urea dalam sistem = 6 k
mol N2 yang hilang dalam bentuk amonia = 0 k
% mol N2 yang hilang = 0
A - 24
REAKSI BRUCITE DENGAN DAP
0
. kg
9 m
Mol DAP = 1 ol
2
. kg
0 m
Mol Mg(OH)2 = 6 ol
1
6
. kg
6 m
Mol H2O = 7 ol
1) Reaksi DAP dengan brucite
(NH4)2HPO4 (s) + Mg(OH)2 (s) NH4MgPO4.2H2O (s) +
NH3 (g)
Mula – mula 0.91 2.06
Reaksi 0.91 0.91 0.91
0.91
Sisa : 0.00 1.15 0.91
0.91
k
Massa amonia = 15.4545
Volume amonia = 25030.8 L
2) Hidrasi pembentukan Struvite
A - 25
Asumsi terjadi reaksi membentuk struvite
NH4MgPO4.2H2O (s) + 4H2O NH4MgPO4.6H2O
Mula – mula 0.91 16.67
Reaksi 0.91 0.91 0.91
16.3
Massa kebutuhan H2O = 636
Massa struvite = 223
3) % mol N2 yang hilang
mol N2 pada DAP dalam sistem = 0.9 k
mol N2 yang hilang dalam bentuk amonia = 0.4 k
% mol N2 yang hilang = 50
MENGHTUNG PANAS REAKSI BUCITE DENGAN UREA
1) Disosiasi Brucite
Mg(OH)2 (s) Mg2+ (aq) + 2 OH- (aq)
k
J/
m
Δ H brucite = -2.3 ol
mol brucite = 2.06 k
A - 26
g
m
ol
k
Δ H brucite = -4734.133791 J
2) Disosiasi Urea
CO(NH2)2 (aq) NH4+ (aq) + OCN- (aq)
kJ
Δ H disosiasi urea = -20.46
kg
mol urea = 17.32
-
354285.714
Δ H disosiasi urea = 3 kJ
3) Pembentukan Amonia
NH4+ (aq) + OH- (aq) NH3 (g) + H2O (l)
k
Δ H pembentukan amonia = -3.62
k
mol amonia = 0.00
-
13.4725 k
Δ H pembentukan amonia = 9055
TOTAL
Δ H total = Δ H reaksi 1 hingga 3
Δ H total = -359033.3207 kJ
A - 27
KENAIKAN TEMPERATUR
∆H = Q = m. Cp. ∆T
359033.32 k
Q = -Δ H total = 07 J
k
massa total sistem = 4000 g
k
J
/
k
g
Cp rata-rata = 1.22 K
ΔT = 73.34 K
RANGKUMAN HASIL PERHITUNGAN
Spesifikasi Produk :
NPK Kebomas 12 – 6 – 22 + 3Mg
Tabel Bahan Baku
Basis (jam) : 1
Bahan Baku (kg)
Massa brucite = 120
Massa urea = 1040
Massa DAP = 120
Massa KCl = 1560
Massa clay = 440
Massa air (kg) = 300
Massa total = 4000
Tabel Hasil dari reaksi Urea dengan Brucite
A - 28
Amonia lepas (kg) 0.06
Kehilangan N2 (kgmol) 0.0030 %
Air yang dihasilkan (kg) 0.07
Struvite yang dihasilkan (kg) 0.00
Kenaikan temperatur pupuk (oC) 73.34
Tabel Hasil dari reaksi Urea dengan Brucite
Produk Reaksi Jumlah per
basis
Amonia lepas (kg) 15.45
Kehilangan N2 (kgmol) 50 %
Struvite yang dihasilkan (kg) 223.00
Kenaikan temperatur pupuk (oC) -
A - 29