MANAJEMEN MUTU PENGALENGAN IKAN TUNA

DI PT. BALI MAYA PERMAI

JEMBRANA, BALI

PRAKTEK KERJA LAPANG

(PKL)

oleh

Zahiqotul Mukharromah
NIM D41140769

PROGRAM STUDI MANAJEMEN AGROINDUSTRI

JURUSAN MANAJEMEN AGRIBISNIS
POLITEKNIK NEGERI JEMBER
2018
 MANAJEMEN MUTU PENGALENGAN IKAN TUNA
DI PT. BALI MAYA PERMAI
JEMBRANA, BALI

PRAKTEK KERJA LAPANG

(PKL)

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Sains Terapan (S.ST)
di Program Studi Manajemen Agroindustri
Jurusan Manajemen Agribisnis

oleh

Zahiqotul Mukharromah
NIM D41140769

PROGRAM STUDI MANAJEMEN AGROINDUSTRI

JURUSAN MANAJEMEN AGRIBISNIS
POLITEKNIK NEGERI JEMBER
2018
ii
 SURAT PERNYATAAN

Saya yang bertandatangan dibawah ini:

Nama : Zahiqotul Mukharromah
NIM : D41140769
menyatakan dengan sebenar benarnya bahwa segala pernyataan dalam laporan
Praktek Kerja Lapang saya yang berjudul “Manajemen Mutu Pengalengan Ikan
Tuni di PT. Bali Maya Permai Jembrana, Bali” merupakan gagasan dan hasil
karya saya sendiri dengan arahan komisi pembimbing, dan belum pernah diajukan
dalam bentuk apapun pada perguruan tinggi manapun.
Semua data dan informasi yang digunakan telah dinyatakan secara jelas
dan dapat diperiksa kebenarannya. Sumber informasi yang berasal atau dikutip
dari karya yang diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam naskah dan
dicantumkan dalam daftar pustaka di bagian akhir laporan PKL ini.

Jember, 03 Mei 2018

Zahiqotul Mukharromah
D41140769

iii
 PRAKATA

Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT atas berkat rahmat
dan karunia-Nya sehingga penulis telah mampu menyelesaikan kegiatan dan laporan
Praktek Kerja Lapang (PKL) yang berjudul “Manajemen Mutu Pengalengan Ikan
Tuna di PT. Bali Maya Permai Jembrana, Bali” pada tanggal 1
Maret sampai 1 Mei 2018 di PT. Bali Maya Permai. Laporan Praktek Kerja
Lapang ini sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Sains Terapan
(S.ST) di Politeknik Negeri Jember.
Penyusunan laporan ini tidak lepas dari bantuan berbagai pihak, oleh
karena itu penulis menyampaikan ucapan terima kasih kepada:
1. Ir. Nanang Dwi Wahyono, MM selaku Direktur Politeknik Negeri Jember.
2. R. Alamsyah S, SE, M.Si selakuKetua Jurusan Manajemen Agribisnis
Politeknik Negeri Jember.
3. Dewi Kusumawati S, Sos, M.Si selaku Ketua Program Studi Manajemen
Agroindustri Politeknik Negeri Jember.
4. Dr. Ir. R. Abdoel Djamali, M.Si selaku Dosen Pembimbing Utama
5. I Wayan Pasek, STP selaku penguji
6. Antono Awang Efendi selaku manager produksi di PT. Bali Maya Permai
7. Muhammad Agung Adi Syahputra selaku pembimbing lapang di PT. Bali
Maya Permai.
8. Rekan – rekanku dan semua pihak yang membantu dalam pelaksanaan Praktek
Kerja Lapang (PKL).
Penulis menyadari bahwa laporan Praktek Kerja Lapang ini masih kurang
sempurna, oleh karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang sifatnya
membangun guna perbaikan di masa mendatang. Semoga tulisan ini bermanfaat.

Jember, 03 Mei 2018

Penulis

iv
 RINGKASAN

Manajemen Mutu Pengalengan Ikan Tuna di PT. Bali Maya Permai Jembrana
Bali, Zahiqotul Mukharromah, NIM D41140769, Tahun 2018, 64 halaman, Jurusan
Manajemen Agribisnis, Program Studi Manajemen Agroindustri, Politeknik
Negeri Jember, Dr. Ir. R. Abdoel Djamali, M.Si.

Ikan tuna (Thunnus sp.) merupakan salah satu jenis ikan ekonomis penting
di dunia dan merupakan perikanan terbesar ketiga di Indonesia.Ikan tuna termasuk
dalam keluarga Scrombidae tergolong ikan perenang cepat, bertubuh seperti
cerutu dengan kondisi badan yang kuat dan kekar. Ikan tuna merupakan bahan
pangan yang mudah mengalami kerusakan, sehingga perlu penanganan yang
tepat, harus dilakukan dengan hati – hati dan dilakukan penanganan secara cepat.
Selain penanganan yang tepat, untuk memperpanjang umur simpan ikan tuna juga
dapat dilakukan dengan pengawetan. Salah satu pengawetan yang dilakukan yaitu
melalui pengalengan ikan tuna. Pengalengan adalah salah satu metode
pengawetan bahan pangan dengan menggunakan suhu tinggi (lebih dari 1000C).
PT. Bali Maya Permai merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dibidang
perikanan yaitu pengalengan ikan. Salah satu produk yang dihasilkan oleh PT.
Bali Maya Permai adalah ikan tuna dalam kaleng. Hal utama yang harus
diperhatikan dalam pengalengan ikan tuna yaitu mutu produk yang dihasilkan
harus sesuai dengan keinginan konsumen. Oleh karena itu, perlu diperhatikan
manajemen mutu pada pengalengan ikan tuna.
Praktek Kerja Lapang ini bertujuan untuk mengetahui secara langsung
proses pengalengan ikan tuna dan untuk mengetahui manajemen mutu yang ada
pada pengalengan ikan tuna di PT. Bali Maya Permai. Hasil dari Praktek Kerja
Lapang ini memberikan informasi tentang proses dan manajemen mutu pengalengan
ikan tuna di PT. Bali Maya Permai. Proses pengalengan ikan tuna dimulai dari
penerimaan bahan baku ikan tuna, thawing, butchering, pre cooking, cooling,
deheading, skinning, clening, cutting, metal detecting, sortasi dan grading,supply
kaleng, can code, filling dan weighing, persiapan medium, medium filling, seaming,
retorting, isolating, wipping,packaging, storaging, evaluasi
produk akhir, dispatching. Proses pengalengan ikan tuna dilakukan bedasarkan

v
SOP (Standart Operating Procedure) yang telah ditentukan. Hal ini bertujuan untuk
menjaga mutu produk yang akan dihasilkan. Manajemen mutu yang dilakukan di
PT. Bali Maya Permai yaitu dengan memperhatikan lingkungan, Sumber Daya
Manusia, peralatan, bahan baku yang diterima, proses produksi, label dan
pengemas. Manajemen mutu dilakukan dengan mengidentifikasi, memonitoring dan
melakukan pengendalian jika terdapat penyimpangan – penyimpangan yang dapat
mempengaruhi mutu produk.

(Jurusan Manajemen Agribisnis, Program Studi Manajemen Agroindustri,

Politeknik Negeri Jember)

vi
 DAFTAR ISI

Halaman
HALAMAN JUDUL ....................................................................................... i
HALAMAN PENGESAHAN........................................................................... ii
SURAT PERNYATAAN .................................................................................. iii
PRAKATA ....................................................................................................... iv
RINGKASAN ................................................................................................... v
DAFTAR ISI...................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ............................................................................................. x
DAFTAR GAMBAR......................................................................................... xi
DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................................... xii

BAB 1. PENDAHULUAN .............................................................................. 1

1.1 LatarBelakang ......................................................................................... 1
1.2 Tujuan dan Manfaat Praktek Kerja Lapang (PKL) ................................ 2
1.2.1 Tujuan Umum PKL ....................................................................... 2
1.2.2 Tujuan Khusus PKL ...................................................................... 3
1.2.3 Manfaat PKL ................................................................................. 3
1.3 Lokasi dan Jadwal Kerja ........................................................................ 3
1.4 Metode Pelaksanaan ............................................................................... 4

BAB 2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN ............................................... 5

2.1 Sejarah Perusahaan.................................................................................. 5
2.2 Visi dan Misi Perusahaan ........................................................................ 6
2.3 Struktur Organisasi Perusahaan ............................................................. 6
2.4 Kondisi Lingkungan ............................................................................... 8

BAB 3. PROSES PRODUKSI PENGALENGAN IKAN TUNA .................. 9

3.1 Receiving ................................................................................................. 9
3.2 Thawing................................................................................................... 14
3.3 Butchering ............................................................................................... 16
3.4 Staging Rak ............................................................................................. 18
3.5 Pre Cooking............................................................................................. 18
3.6 Cooling .................................................................................................... 19
3.7 Deheading ............................................................................................... 20
3.8 Skinning ................................................................................................... 21
3.9 Cleaning .................................................................................................. 22
3.10 Cutting................................................................................................... 23
3.11 Metal Detecting..................................................................................... 24
3.12 Sortasi dan Grading .............................................................................. 24
3.13 Supply Kaleng ....................................................................................... 25
3.14 Can Code .............................................................................................. 25
3.15 Filling dan Weighing............................................................................. 25
3.16 Persiapan Medium ................................................................................ 27
3.17 Medium Filling ..................................................................................... 29

vii
 3.18 Seaming................................................................................................. 29
3.19 Penyusunan Kaleng di Keranjang ......................................................... 32
3.20 Retorting ............................................................................................... 33
3.21 Cooling.................................................................................................. 35
3.22 Isolating ................................................................................................ 36
3.23 Wipping ................................................................................................. 37
3.24 Packaging ............................................................................................. 37
3.25 Storaging............................................................................................... 39
3.26 Evaluasi Produk Akhir.......................................................................... 39
3.27 Dispatching ........................................................................................... 40

BAB 4. TITIK KENDALI KRITIS ................................................................. 42

4.1 Receiving ................................................................................................. 42
4.2 Metal Detecting ....................................................................................... 43
4.3 Seaming ................................................................................................... 43
4.4 Retorting.................................................................................................. 43
4.5 Labelling.................................................................................................. 44

BAB 5. PEMBAHASAN .................................................................................. 45

5.1 Receiving ................................................................................................. 45
5.2 Thawing................................................................................................... 46
5.3 Butchering ............................................................................................... 47
5.4 Staging Rak ............................................................................................. 48
5.5 Pre Cooking............................................................................................. 48
5.6 Cooling .................................................................................................... 49
5.7 Deheading ............................................................................................... 49
5.8 Skinning ................................................................................................... 50
5.9 Cleaning .................................................................................................. 50
5.10 Cutting .................................................................................................... 51
5.11 Metal Detecting ...................................................................................... 51
5.12 Sortasi dan Grading ............................................................................... 52
5.13 Supply Kaleng ........................................................................................ 52
5.14 Can Code................................................................................................ 53
5.15 Filling dan Weighing .............................................................................. 53
5.16 Persiapan Medium.................................................................................. 53
5.17 Medium Filling ...................................................................................... 54
5.18 Seaming .................................................................................................. 54
5.19 Penyusunan Kaleng di Keranjang .......................................................... 55
5.20 Retorting................................................................................................. 56
5.21 Cooling ................................................................................................... 57
5.22 Isolating.................................................................................................. 57
5.23 Wipping .................................................................................................. 57
5.24 Packaging............................................................................................... 58
5.25 Storaging ................................................................................................ 58
5.26 Evaluasi Produk Akhir ........................................................................... 58
5.27 Dispatching ............................................................................................ 59

viii
BAB 6. KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................... 60
6.1 Kesimpulan ............................................................................................. 60
6.2 Saran ....................................................................................................... 63

DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 64

LAMPIRAN ...................................................................................................... 65

ix
 DAFTAR TABEL

Halaman
3.1 Waktu Thawing Ikan Tuna........................................................................... 16
3.2 Venting Schedule.......................................................................................... 35
3.3 Ketentuan Pengambilan Sampel Produk Akhir ........................................... 40

x
 DAFTAR GAMBAR
Halaman
2.1 Struktur Organisasi PT. Bali Maya Permai ................................................. 7

xi
 DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
1. Dokumentasi .................................................................................................. 65

xii
 BAB 1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Ikan tuna (Thunnus sp.) merupakan salah satu jenis ikan ekonomis penting di
dunia dan merupakan perikanan terbesar ketiga di Indonesia. Selain memiliki
harga yang relatif mahal bila dibandingkan dengan harga komoditas perikanan
lainnya, permintaan pasar untuk komoditi ini terus meningkat. Ikan tuna termasuk
dalam keluarga Scrombidae tergolong ikan perenang cepat, bertubuh seperti
cerutu dengan kondisi badan yang kuat dan kekar (Kementerian Kelautan dan
Perikanan 2018). Ikan tuna merupakan bahan pangan yang mudah mengalami
kerusakan, sehingga perlu penanganan yang tepat, harus dilakukan dengan hati –
hati dan dilakukan penanganan secara cepat. Melakukan penanganan yang baik
terhadap ikan tuna dapat meningkatkan umur simpan dan mempertahankan
kesegaran tuna. Menurut Stansby dan Olcott (1963) dalam Wijaya (2013), ikan tuna
adalah jenis ikan yang mengandung lemak rendah (kurang dari 5%) dan protein
yang sangat tinggi (lebih dari 20%). Apabila penanganan ikan tuna dilakukan secara
tidak tepat, maka akan mempengaruhi mutu ikan dan akan meningkatkan
kandungan histamin pada ikan, hal ini dikarenakan kandungan protein yang dimiliki
ikan tuna tergolong tinggi. Salah satu cara yang dapat dilakukan untuk mengawetkan
ikan tuna yaitu dengan metode pengalengan.
Pengalengan adalah salah satu metode pengawetan bahan pangan dengan
menggunakan suhu tinggi (lebih dari 1000C) yang bertujuan untuk
memperpanjang umur simpan bahan pangan. Pengalengan dilakukan dengan cara
memasukkan ikan ke dalam wadah yang ditutup rapat (hermetis), kemudian
dilakukan pemanasan dengan suhu tinggi dan waktu tertentu yang bertujuan untuk
mematikan atau menghambat pertumbuhan mikroorganisme seperti jamur, bakteri
dan spora (Moeljanto, 1992 dalam Hapsari 2015). Pengemasan secara hermetis
dapat diartikan bahwa kemasan memiliki penutup yang sangat rapat, sehingga
tidak dapat ditembus oleh udara, air, ataupun perubahan cita rasa (Adawyah, 2007
dalam Hapsari 2015). Untuk menghasilkan sebuah produk ikan tuna dalam kaleng

1
 2

dengan memiliki mutu yang tinggi, maka perlu memperhatikan manajemen mutu
pengalengan ikan tuna.
Mutu merupakan suatu ukuran yang berhubungan dengan kepuasan konsumen
atau pelanggan terhadap sebuah produk. Manajemen mutu merupakan serangkaian
kegiatan manajemen mulai dari perencanaan hingga evaluasi yang bertujuan untuk
mempertahankan dan meningkatkan mutu produk sehingga dapat menjaga
kepercayaan dan kepuasan pelanggan. Manajemen mutu perlu diperhatikan salah
satunya mengenai pengalengan ikan tuna guna untuk menjaga ketahanan dan
keamanan produk, agar produk yang dihasilkan sesuai dengan standar mutu
produk yang telah ditetapkan.
PT Bali Maya Permai merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di
bidang pengalengan ikan dan produknya dipasarkan ke pasar lokal maupun
ekspor. Oleh karena itu manajemen mutu produk di PT. Bali Maya Permai harus
benar – benar diperhatikan dan harus diterapkan secara optimal guna untuk menjaga
eksistensi perusahaan agar dapat meningkatkan strategi bersaing. Oleh karena itu
pada laporan Praktek Kerja Lapang ini membahas topik mengenai Manajemen
Mutu Pengalengan Ikan Tuna di PT. Bali Maya Permai yang bertujuan untuk
mengetahui manajemen mutu yang dilakukan oleh perusahaan dan dapat
memenuhi standar mutu produk.

1.2 Tujuan dan Manfaat Praktek Kerja Lapang (PKL)

1.2.1 Tujuan Umum PKL
Tujuan umum dari pelaksanaan kegiatan Praktek Kerja Lapang di PT. Bali
Maya Permai adalah sebagai berikut:
1. Meningkatkan pengetahuan dan wawasan mahasiswa mengenai kegiatan
perusahaan secara umum.
2. Melatih mahasiswa untuk berfikir kritis dalam menghadapi perbedaan yang
terjadi di lingkungan kerja dengan teori yang diterima di perkuliahan.
3. Meningkatkan pemahaman tentang kegiatan perusahaan agar setelah lulus siap
menghadapi dunia kerja
 3

4. Memperoleh keterampilan kerja yang praktis yaitu secara langsung dapat

menjumpai, merumuskan serta memecahkan permasalahan yang ada di bidang
perikanan secara umum.

1.2.2 Tujuan Khusus PKL

Tujuan khusus dari pelaksanaan kegiatan Praktek Kerja Lapang di PT. Bali
Maya Permai adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui proses produksi pengalengan ikan tuna di PT. Bali Maya Permai.
2. Mengetahui mengenai manajemen mutu pengalengan ikan tuna di PT. Bali
Maya Permai.

1.2.3 Manfaat PKL

Manfaat dari kegiatan Praktek Kerja Lapang di PT. Bali Maya Permai
adalah sebagai berikut:
1. Membina hubungan kerja sama yang baik antara pihak kampus dengan
perusahaan atau lembaga instansi.
2. Memperoleh pengetahuan dan informasi terkait proses produksi pengalengan
ikan tuna di PT. Bali Maya Permai.
3. Memahami manajemen mutu pengalengan ikan tuna di PT. Bali Maya Permai.

1.3 Lokasi dan Jadwal Kerja

Kegiatan Praktek Kerja Lapang (PKL) dilaksanakan di PT. Bali Maya Permai
yang berlokasi di Jalan Pengambengan, Desa Tegal Badeng Barat, Kecamatan
Negara, Kabupaten Jembrana, Provinsi Bali. Praktek Kerja Lapang (PKL)
dilaksanakan pada tanggal 01 Maret sampai 01 Mei 2018. Praktek Kerja Lapang
ini dilaksanakan setiap hari Senin sampai hari Jum’at pada pukul 08.00 sampai
16.00 WITA, waktu istirahat dan makan siang pukul 12.00 sampai 13.00 WITA.
Khusus hari Sabtu pukul 08.00 sampai 13.00 WITA tanpa ada istirahat.
 4

1.4 Metode Pelaksanaan

Pelaksanaan kegiatan Praktek Kerja Lapang (PKL) di PT Bali Maya Permai
menggunakan beberapa metode diantaranya adalah:
1. Praktek lapang
Pada metode ini mahasiswa terlibat langsung dalam kegiatan – kegiatan yang
ada di lapangan mulai penerimaan bahan baku hingga proses penyimpanan
produk di gudang.
2. Wawancara
Pada metode ini mahasiswa melakukan wawancara langsung maupun berdiskusi
dengan para pekerja atau chief operator, supervisor, pembimbing lapang di PT
Bali Maya Permai.
3. Observasi
Metode observasi ini mahasiswa melakukan pengamatan secara langsung di
lapangan untuk memperoleh data yang dibutuhkan.
4. Studi Pustaka
Pada metode ini, mahasiswa mengumpulkan data sekunder atau informasi
penunjang dari arsip – arsip dan catatan – catatan yang ada di perusahaan.
 BAB 2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

PT. Bali Maya Permai merupakan salah satu industri makanan yang
bergerak di bidang pengalengan ikan. Perusahaan ini berdiri pada tanggal 12 Juli
1977 dengan akta notaris Ny. Darwini Sidi Bakaroedin, SH. No. 29 berdasarkan izin
kerja nomor 2011/3.3 R/P:7 Juni 1978. PT. Bali Maya Permai didirikan oleh Sukarja
Wibowo, Sukardi Wibowo, Iwan Purnomo dan Rachmat Krestiono Tirta berlokasi
di Jakarta. Pada awal berdiri perusahaan ini bergerak di bidang ekspor- impor dan
penyalur makanan keluarga dengan merek Botan yang diproduksi oleh Mitsui dan
Co. Japan, hal ini dikarenakan suatu perusahaan modal asing di Indonesia harus
memiliki mitra perusahaan yang berdiri di Indonesia, maka terjadilah kesepakatan
kerjasama antara Mitsui dan Co. Japan dengan pemegang saham PT. Bali Maya
Permai untuk mengadakan survey di pulau Jawa dan Bali. Hasil survey yang
dilakukan dengan berbagai pertimbangan menunjukkan bahwa Bali menjadi
alternatif tempat untuk usaha tersebut. PT. Bali Maya Permai berdiri di Jalan
Pengambengan, Desa Tegal Badeng Barat, Kecamatan Negara, Kabupaten
Jembrana, Provinsi Bali.
Pada bulan September 1997 dilakukan percobaan untuk memproduksi
sarden. Tanggal 9 November 1978 PT. Bali Maya Permai diresmikan oleh Gubernur
Daerah Tingkat I Bali, Prof. Dr. Ida Bagus Mantra. Saat ini PT. Bali Maya Permai
memproduksi tiga jenis produk, yaitu sarden/makarel, tuna, dan tepung ikan. Produk
pengalengan sarden/makarel dipasarkan di dalam negeri dan diekspor ke berbagai
negara, antara lain Malaysia dan Sri Lanka. Sedangkan untuk produk
pengalengan ikan tuna juga dipasarkan di dalam negeri dan diekspor
ke berbagai negara di benua Asia dan Amerika.

5
 6

2.2 Visi dan Misi Perusahaan

PT. Bali Maya Permai memiliki visi dan misi dalam menjalankan usahanya.
Berikut adalah visi dan misi dari PT. Bali Maya Permai:
Visi:
Menjadi yang terdepan dalam industri pengalengan ikan dengan inovasi produk
yang berkualitas tinggi.
Misi:
1. Menyediakan produk yang menyehatkan dan berkualitas tinggi.
2. Menciptakan dan mengembangkan sumber daya manusia untuk menunjang
operasional organisasi.
3. Senantiasa mengutamakan kepuasan konsumen dengan membina hubungan
mutual yang baik dan memberi layanan yang profesional berkualitas.

2.3 Struktur Organisasi Perusahaan

PT. Bali Maya Permai merupakan perusahaan swasta yang berbentuk
Perseroan Terbatas dan dipimpin oleh seorang direksi yang bertanggung jawab
kepada komisaris. Kantor direksi PT. Bali Maya Permai terletak di Jalan Pluit
Raya No. 19 Blok D No. 1-2, Jakarta. Pabrik PT. Bali Maya Permai terletak di
Provinsi Bali dan dipimpin oleh seorang pimpinan pabrik (plant manager).
Berikut adalah struktur organisasi di PT. Bali Maya Permai:
 7

STRUKTUR ORGANISASI
PT. BALI MAYA PERMAI

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Bali Maya Permai

 8

2.4 Kondisi Lingkungan

PT. Bali Maya Permai terletak di daerah pantai Jalan Pengambengan, Desa
Tegal Badeng Barat, Kecamatan Negara, Kabupaten Jembrana, Provinsi Bali.
Letak perusahaan ini kurang lebih sekitar 7 km arah barat daya kota Negara. Adapun
batas-batas lokasi PT. Bali Maya Permai adalah sebagai berikut:
1. Sebelah Barat : PT. Indo Bali
2. Sebelah Utara : Jalan TPI Pengambengan
3. Sebelah Timur : PT. Sarana Tani Pratama
4. Sebelah Selatan : Pantai Selat Bali
Lokasi PT. Bali Maya Permai sangat strategis, sehingga memiliki beberapa
kelebihan sebagai berikut:
1. Perusahaan dekat dengan jalan raya, sehingga mempermudah proses untuk
keluar masuk pabrik dan transportasi produk.
2. Perusahaan dekat dengan Pelabuhan Perikanan Nusantara (PPN)
Pengambengan, sehingga dapat mempermudah untuk mendapatkan bahan baku
ikan segar dari nelayan.
3. Perusahaan dekat dengan pemukiman penduduk, sehingga memudahkan untuk
memperoleh tenaga kerja, terutama tenaga kerja harian dan kontrak dari
penduduk sekitar.
4. Tersedianya sumber air yang cukup.
Sedangkan kelemahan dari lokasi pabrik adalah letak pabrik yang
berdekatan dengan pemukiman penduduk, sehingga dapat menyebabkan adanya
gangguan yang ditimbulkan dari limbah pabrik kepada penduduk sekitar.
 BAB 3. PROSES PENGALENGAN IKAN TUNA

3.1 Receiving
Proses receiving merupakan salah satu tahapan kritis pada proses pengalengan
ikan tuna. Hal ini dikarenakan pada proses receiving bahaya signifikan yang dapat
terjadi yaitu bahan baku ikan tuna mengalami kenaikan kadar histamin yang
disebabkan oleh penanganan ikan tuna yang kurang tepat. Bahan bakuyang
digunakan untuk pengalengan ikan tuna di PT. Bali Maya Permaimeliputi ikan tuna
jenis Albacore, Yellowfin dan Skipjack. Perusahaan menerima bahan baku ikan
tuna dari supplier dan dibedakan menjadi 2, yaitu bahan baku ikan beku (frozen)
dan bahan baku ikan segar (fresh). Proses penerimaan bahan baku ikan tuna di PT.
Bali Maya Permai dimulai dengan melakukan pemeriksaan surat jalan dari alat
pengangkut ikan. Selanjutnya dilakukan pemeriksaan suhu refrigerator alat
pengangkut. Kemudian mengambil sampel ikan tuna secara proporsional dan
random untuk dilakukan beberapa pengujian sebelum bahan bakupengalengan ikan
tuna dinyatakan release untuk diproduksi. Berikut adalah pengujian yang dilakukan
terhadap sampel bahan baku pengalengan ikan tuna di PT. Bali Maya Permai:
1. Uji histamin dan kadar garam
Proses pengujian histamin pada sampel bahan baku ikan tuna memiliki
tujuan untuk memastikan bahan baku yang diterima dari supplier sesuai dengan
standar yang telah ditetapkan perusahaan.PT. Bali Maya Permai menetapkan
Standar kandungan histamin yaitu maksimal 30 ppm. Sedangkan menurut SNI
(2017), persyaratan histamin yang diperbolehkan adalah maksimal 50 ppm.
Penentuan standar histamin lebih rendah dari SNI bertujuan untuk
mengantisipasi adanya kenaikan histamin pada saat proses produksi.
Histaminmerupakan turunan dari histidin, yaitu senyawa yang terdapat pada
family scromboid seperti ikan tuna. Pengujian histamin pada ikan tuna
dilakukan dengan mengambil sampel daging pada dinding perut ikan. Histamin
dapat membahayakan kesehatan, karena konsumsi ikan yang mengandung

9
 10

histamin ≥100 ppm dapat menyebabkan terjadinya keracunan (Djarismawati

dkk, 2002).
Prosedur pengujian histamin yang dilakukan di PT. Bali Maya Permai
adalah sebagai berikut:
a. Menyiapkan alat dan bahan yang meliputi bor, alat pencukil, termos es, es
dan sampel ikan tuna. Sebelum digunakan, semua peralatan harus dipastikan
dalam keadaan bersih.
b. Sampel ikan yang akan diuji diambil secara acak sebanyak 18 ekor per lot
dengan spesies dan ukuran yang sama.
c. Sampel ikan dibersihkan dengan menyemprotkan air menggunakan selang.
d. Dinding perut pada setiap sampel ikan dilubangi menggunkan alat bor untuk
diambil dagingnya.
e. Daging yang dibor diambil sebanyak minimal 250 gram per individu ikan
dan dicincang agar menjadi homogen. Sampel yang telah dihomogenisasi
diuji histamin dengan menggunakan fluorometer. Jika kadar histamin lebih
dari standar yaitu >30 ppm, maka populasi ikan direject.
Pengujian selanjutnya yang dilakukan terhadap sampel bahan baku
pengalengan ikan tuna adalah uji kadar garam. Pengujian ini bertujuan untuk
menentukan takaran garam yang digunakan dalam medium.PT. Bali Maya
Permai menetapkan standar kadar garam yaitu maksimal 1.35%.Jumlah sampel
ikan yang diambil sebanyak 18 ekor per lot. Prosedur pengujian kadar garam
dilakukan dengan mengambil sampel daging padatiga titik, yaitu bagian
punggung dekat kepala, tengah dan dekat ekorikan tuna.
2. Uji organoleptik
Uji organoleptik bahan baku pengalengan ikan tuna bertujuan untuk
memastikan bahwa bahan baku pengalengan ikan tuna yang akan diproduksi
telah memenuhi spesifikasi organoleptik. Uji organoleptik dilakukan untuk
memberikan penilaian terhadap daging ikan tuna yang meliputi warna, bau,
rasa dan tekstur. Berikut adalah prosedur pengambilan sampel untuk uji
organoleptik bahan baku pengalengan ikan tuna:
a. Sampel ikan yang diambil sebanyak 118 ekor per lot dalam satu spesies.
 11

b. Sampel ikan dilelehkan dengan air berdasarkan waktu yang telah ditetapkan
pada bak thawing. Setelah thawing selesai, isi perut dibuang, kemudian ikan
dipotong, dicuci dan dimasak.
c. Pemeriksaan sampel meliputi warna, bau, rasa dan tekstur. Apabila terjadi
penyimpangan, maka sampel dipisahkan dan dicatat serta dianalisa data
yang diperoleh. Maksimal decompose yang diperbolehkan untuk ikan
dengan size lebih dari 5 kgadalah 3.5% per lot, sedangkan untuk ikan
dengan size kurang dari 5 kg adalah 5%per lot dan apabila hasil evaluasi
menunjukkan penyimpangan spesifikasi, maka ikan harus direject.
d. Penilaian terhadap warna dilakukan dengan melihat warna daging ikan tuna
setelah proses cleaning. Jika daging ikan tuna memiliki warna putih bersih,
maka daging tersebut diklasifikasikan sebagai daging grade 1, sedangkan jika
daging ikan tuna menunjukkan warna kecoklatan, maka daging tersebut
diklasifikasikan sebagai daging grade 2. Penilaian terhadap warna daging
menentukan produk yang akan dihasilkan, apakah untuk produk ekspor atau
untuk produk lokal. Warna daging pada ikan tuna dapat dipengaruhi oleh
reaksi oksidasi. Menurut Wodi dkk. (2014), daging merah atau gelap pada
ikan tuna merupakan faktor penting dalam penentuan kualitas daging. Hal
ini dikarenakan selama proses penyimpanan, daging merah pada ikan tuna
dapat mengalami perubahan warna menjadi coklat akibat reaksi oksidasi asam
lemak tidak jenuh yang menimbulkan bau dan rasa yang tengik pada
ikan.Selain adanya reaksi oksidasi yang dapat mempengaruhi warna daging
ikan, juga terdapat kerusakan yang disebut dengan bruises.Kerusakan ini
ditunjukkan dengan adanya bintik – bintik berwarna kecoklatan pada lipatan
bagian dalam daging ikan tuna. Untuk melihat apakah daging ikan tuna
mengalami bruisesatau tidak, dapat dilakukan dengan membelah lipatan
daging ikan tuna.
e. Penilaian terhadap bau dilakukan dengan mencium daging ikan tuna untuk
memastikan apakah daging tersebut tercemar bau minyak tanah, solar, bau
busukatau bau tengik akibat oksidasi. Menurut Kurniasi dkk. (2016) bau
 12

tengik pada ikan disebabkan karena daging ikan mengandung asam lemak
tak jenuh berkadar tinggi yang sifatnya mudah mengalami reaksi oksidasi.
f. Penilaian terhadap rasa dilakukan dengan memastikan bahwa daging ikan
tuna tidak menyebabkan rasa gatal ketika dimakan. Menurut Subaryono
dkk. (2004), rasa gatal yang timbul pada saat daging ikan tuna dimakan
disebabkan karena adanya kandungan histamin yang tinggi.
g. Penilaian terhadap tekstur daging ikan tuna dilakukan dengan melihat
apakah daging ikan tuna masih memiliki tekstur yang kompak dan tidak
hancur ketika ditekan. Kerusakan tekstur daging ikan tuna meliputi
honeycomb, softdan curd. Honeycomb merupakan kerusakan tekstur daging
yang ditunjukkan dengan adanya lubang seperti sarang lebah pada
permukaan daging ikan tuna. Soft merupakan kerusakan tekstur daging ikan
tuna yang ditunjukkan dengan tekstur daging hancur seperti tepung ketika
ditekan. Sedangkan curd merupakan kerusakan tekstur daging ikan tuna
yang ditunjukkan dengan adanya gumpalan daging yang lembek seperti tahu
dan hancur ketika ditekan. Kerusakan tekstur daging ikan tuna dapat
disebabkan karena adanya kesalahan penanganan pada proses pembekuan.
Laju pembekuan merupakan faktor kritis yang dapat menentukan mutu produk
yang dihasilkan. Proses pembekuan lambat merupakan faktor yang dapat
merusak jaringan tubuh ikan. Proses pembekuan lambat akan menghasilkan
kristal – kristal es dengan jumlah yang lebih sedikit tetapi dengan ukuran yang
lebih besar. Ukuran kristal es yang besar berpeluang untuk menusuk dan
merusak sel – sel jaringan pangan, sehingga menyebabkan sel kehilangan
air dan keteguhan tekstur (Food Review Indonesia, 2007)
Setelah sampel bahan baku pengalengan ikan tuna dinyatakan release oleh
bagian Quality Control (QC), yaitu telah memenuhi standar uji histamin, uji kadar
garam dan uji organoleptik, makatahap selanjutnya adalah pembongkaran ikan
dari container. Apabila sampel bahan baku pengalengan ikan tuna tidak sesuai
dengan standar, maka ikan direject. Berikut adalah tahapan proses pembongkaran
bahan baku pengalengan ikan tuna di PT. Bali Maya Permai:
 13

1. Prosedur pembongkaran bahan baku ikan tuna beku (frozen)

Persiapan yang dilakukan sebelum kegiatan pembongkaran adalah
menyiapkan lokasi penempatan ikan dan peralatan kerja meliputi forklift,
timbangan digital, meja penerimaan dan keranjang ikan (rak ikan). Selanjutnya
menyiapkan pakaian kerja meliputi jaket, sarung tangan, sepatu, masker dan topi.
Prosedur pembongkaran bahan baku ikan tuna beku (frozen) adalah sebagai
berikut:
a. Memastikan ikan yang dibongkar telah dinyatakan release oleh bagian QC.
b. Melakukan pembongkaran dan penyortiran bahan baku ikan tuna dengan tetap
berkoordinasi dengan petugas QC.
c. Melakukan sortasi ikan menurut jenis ikan, mutu ikan, size ikan dan
ditempatkan pada keranjang sesuai hasil sortasi.
d. Mengangkat keranjang yang berisi ikan ke atas timbangan digital dan
mencatat angka yang tertera pada layar monitor.
e. Memberikan identitas sesuai nomor lot ikan, jenis ikan, size ikan, mutu ikan
dan jumlah tonase ikan.
f. Mengangkat keranjang ikan yang telah ditimbang dan ditempatkan di ruang
cold storage serta disusun secara rapi untuk memudahkan pembongkaran ikan
ke tempat produksi. Suhu penyimpanan di cold storage adalah maksimal
-180C.
g. Standar pembongkaran bahan baku ikan tuna adalah ikan tuna yang diterima
sesuai dengan jumlah penerimaan ikan yang ditimbang. Apabila jumlah ikan
tidak sesuai, maka segera diinformasikan ke bagian purchasing untuk
dilakukan koordinasi dengan pihak supplier.
2. Prosedur pembongkaran bahan baku ikan tuna segar (fresh)
Pembongkaran bahan baku ikan tuna segar (fresh) dapat dibedakan
menjadi dua perlakuan, yaitu bahan baku ikan tuna langsung memasuki
tahapan proses produksi atau dilakukan pembekuan terlebih dahulu jika bahan
baku ikan tuna tidak langsung memasuki tahapan proses produksi.
Pembongkaran ikan tuna segar(fresh) yang langsung memasuki tahapan proses
produksi dilakukan setelah mendapatkan informasi dari QC bahwa ikan telah
 14

release. Selanjutnya dilakukan pembongkaran ikan segar dengan tahapan –

tahapan sebagai berikut:
a. Menyiapkan peralatan yang diperlukan meliputi lori, timbangan, wadah ikan
dan penutupnya.
b. Menyiapkan pakaian kerja meliputi jaket, sarung tangan, sepatu, masker dan
juga topi dan pastikan kondisinya bersih dan dapat berfungsi dengan baik.
c. Melakukan pembongkaran ikan sesuai dengan size ikan. Untuk ikan dengan
size kurang dari 5 kg dilakukan dengan cara memasukkan ikan ke dalam
wadah sampai penuh. Kemudian meletakkan wadah yang berisi ikan diatas
timbangan dan catat beratnya. Selanjutnya tutup wadah dan lori dengan
menggunakan penutup. Sedangkan untuk ikan dengan size lebih dari 5 kg,
pembongkaran dilakukan dengan cara menyusun ikan di atas lori sesuai
kapasitas (±5 ekor). Kemudian meletakkan ikan di atas timbangan dan catat
beratnya. Setelah ditimbang, atur kembali ikan di atas lori dan tutup lori
dengan penutupnya.
d. Mendorong lori ke ruang transfer
e. Memasukkan ikan ke dalam loket satu per satu sampai ikan diatas lori habis.
Sedangkan jika bahan baku ikan tuna segar (fresh) tidak langsung
diproduksi, maka dilakukan proses pembekuan bahan baku ikan tuna. Suhu ruang
pembekuan yaitu maksimal -400C. PT. Bali Maya Permai memiliki 3 ruang
pembekuan dengan kapasitas 4 ton per ruang. Jika suhu back bone ikan sudah
mencapai -180C, ikan dipindahkan ke cold storage. Jika suhu back bone
ikan kurang dari -180C, maka proses pembekuan tetap dilanjutkan.

3.2 Thawing
Proses thawing merupakan suatu kegiatan untuk melelehkan bahan baku
ikan tuna yang diterima dalam bentuk beku(frozen).Proses thawing dimulai
dengan mengeluarkan bahan baku ikan tuna di cold storage. Berikut adalah prosedur
pengeluaranbahan baku ikan tuna di cold storage:
 15

1. Pengeluaran bahan baku ikan tuna dengan size ikan kurang dari 5 kg
Proses pengeluaran ikan tuna di cold storage dilakukan dengan memasukkan
ikan tuna kedalam wadah sampai penuh, kemudian meletakkan wadah yang
berisi ikan tuna di atas timbangan dan mencatat beratnya. Setelah ditimbang ikan
tuna dibawa ke ruang transfer dan dimasukkan melalui loket satu per satu sampai
ikan di dalam wadah habis.
2. Pengeluaran bahan baku ikan tuna dengan size ikan lebih dari 5 kg
Proses pengeluaran ikan tuna di cold storage dilakukan dengan menyusun ikan
di atas lori sesuai kapasitas lori (±5 ekor). Kemudian meletakkan ikan di atas
timbangan dan mencatat beratnya. Setelah ditimbang, ikan diatur kembali di
atas lori dan dibawa ke ruang transfer. Selanjutnya ikan dimasukkan melalui
loketsatu per satu.
Ikan tuna yang telah dimasukkan melalui loketakan melewati conveyor
moving dan selanjutnya dimasukkan ke dalamboxthawing.Jumlah box thawinguntuk
ikan tunapada PT. Bali Maya Permai adalah sebanyak 35 box, dengan kapasitas
500 – 550 kg per box thawing. Berikut adalah prosedur thawing bahan baku ikan
tuna pada PT. Bali Maya Permai:
1. Sebelum ikan dimasukkan ke dalam boxthawing, petugas thawing harus
memastikan kebersihan box thawing, memastikan pipa water flow, pipa
sirkulasi dan tutup drainase terpasang dengan benar sertamemastikan
kecukupan supply air.
2. Setelah semua persiapan thawing selesai dilakukan, selanjutnya box thawing diisi
air sebanyak 1/3 bagian dari box. Tujuannya adalah untuk menghindari benturan
secara langsung antara ikan tuna dengan box thawing.
3. Ikan dimasukkan ke dalam box thawingdan dipisahkan sesuai dengan jenis, lot,
dan size ikan.
4. Ikan tuna yang dimasukkan ke dalam box thawing dicek suhu dan
kesegarannya. Pengecekan suhu dilakukan dengan mengambil sampel ikan
sebanyak 3 ekor per box thawing.Hal ini dilakukan untuk mengetahui suhu
awal ikan sebelum proses thawing.
 16

5. Setelah ikan dimasukkan ke dalam box thawing, selanjutnya

kranthawingdibuka. Kecepatan air pada kran thawing adalah 8 liter/ menit.
Suhu air yang digunakan untuk proses thawing adalah 280C. Semua informasi
yang diperoleh dicatat pada lembar laporan dan papan schedule.Holding time
atau waktu tunggu ikan dari pengeluaran ikan di cold storage sampai kran
thawing dibuka adalah maksimal 5 jam untuk ikan tuna dengan size lebih dari 5
kg dan maksimal 3 jam untuk ikan tuna dengan size kurang dari 5 kg.Waktu yang
digunakan untuk thawingbahan baku ikan tuna dikalkulasi sesuai dengan
jenis dan size ikan. Berikut adalah waktu thawing ikan tuna berdasarkan jenis
dan size ikan:
Tabel 3.1 Waktu Thawing Ikan Tuna

Jenis Ikan Size Ikan (kg) Waktu Thawing (jam)

23 – 25 8

Albacore 20 – 22 7.5

18 – 20 7

1 – 2.5 2
Skipjack dan Yellowfin
2.6 – 4 3
Sumber: PT. Bali Maya Permai

6. Setelah waktu thawing tercapai, selanjutnya adalah mengecek suhu ikan

dengan mengambil sampel ikan sebanyak 3 ekor per box thawing. Pengecekan
suhu dilakukan pada bagian pusat (back bone) ikan sampai menyentuh ke
tulang dengan menggunakan thermometer.
7. Jika suhu ikan tuna telah mencapai –20C – 00C kran air ditutup dan pipa
drainase dibuka. Kemudian ikan diangkat dari box thawing dan dipindahkan ke
conveyor butchering untuk selanjutnya dilakukan pemotongan ikan.

3.3 Butchering
Butcheringmerupakan tahapan pemotongan ikan tuna yang bertujuan untuk
membuang isi perut.Proses butchering ikan tuna dilakukan berasarkan padasize
ikan. Berikut adalah prosedur butchering ikan tuna berdasarkan pada size ikan:
 17

1. Butchering ikan tuna dengan sizeikan kurang dari 5 kg

Proses butchering ikan tuna dilakukan dengan meletakkan ikan pada
meja potong, kemudian menyayat bagian perut sedikit menyerong dan
memanjang ke arah perbatasan antara insang dan sirip perut (sedikit menyerong
ke arah kepala).Selanjutnya memasukkan tangan ke dalam perut ikan dan
menarik isi perut hingga bersih. Setelah isi perut dikeluarkan, ikan diletakkan
di atas conveyor butchering dan dinding perut dicuci menggunakan air yang
mengalir sampai bersih. Ikan yang telah bersih diperiksa secara organoleptik
antara lain penilaian terhadap bau (bau solar, bau minyak tanah atau bau asing
lainnya), tekstur ikan (kekenyalan) dan kerusakan fisik ikan (terkoyak). Ikan yang
mengalami penyimpangan organoleptik dipisahkan untuk ditangani secara
khusus atau direject. Holding time atau waktu tunggu ikan dari start butchering
sampai cooker on untuk ikan tuna dengan sizeikan kurang dari 5 kg adalah
maksimal 90 menit.
2. Butchering ikan tuna dengan sizeikan lebih dari 5 kg
Porses butchering ikan tuna dengan sizeikan lebih dari 5 kg dilakukan
menggunakan mesin gergaji. Hasil potongan dibedakan menjadi 3 bagian yaitu
kepala, badan sepanjang 22 cm dan ekor. Proses butchering menggunakan
mesin dilakukan dengan mengatur posisi ikan sesuai arah gergaji, kemudian
menyalakan mesin gergaji dan mendekatkan ikan ke arah gergaji untuk
memotong ikan sesuai dengan ukuran. Hasil potongan diarahkan ke conveyor
butchering. Selanjutnya isi perut ikan dikeluarkan dengan cara memasukkan
tangan ke dalam rongga perut ikan dan menarik isi perut sampai bersih. Setelah
isi perut dikeluarkan, dinding perut dicuci menggunakan air yang mengalir
sampai bersih.Ikan yang telah bersih diperiksa secara organoleptik antara lain
penilaian terhadap bau (bau solar, bau minyak tanah atau bau asing lainnya),
tekstur ikan (kekenyalan) dan kerusakan fisik ikan (terkoyak). Ikan yang
mengalami penyimpangan organoleptik dipisahkan untuk ditangani secara
khusus atau direject.Holding time atau waktu tunggu ikan dari start butchering
sampai cooker on untuk ikan tuna dengan sizeikan lebih dari 5 kg adalah
maksimal 150 menit.
 18

3.4 Staging Rak

Proses staging rak adalah proses penataan ikan tuna di rak setelah proses
butcheringselesai dilakukanyang bertujuan untuk memudahkan proses pre
cooking, agar ikan yang telah disusun di rak dapat dimasukkan ke dalam mesin
cookerdengan mudah.Penyusunan ikan pada rak dilakukan dengan meletakkan
ikan pada posisi bagian perut ikan yang telah disayat dihadapkan ke bawah agar sisa
kotoran dan darah dapat jatuh ke bawah dan ikan disusun dari atas ke bawah untuk
menghindari tetesan darah. Standar penyusunan ikan tuna di rak adalah untuk
ikan tuna dengan size kurang dari 5 kg penyusunan dilakukan dengan
menggunakan layer sebanyak 9 sap, sedangkan untuk ikan tuna dengan size lebih
dari 5 kg penyusunan dilakukan dengan menggunakan layer sebanyak 5 sap.

3.5 Pre Cooking

Proses precooking merupakan suatu proses pemasakan awal ikan tuna pada suhu
dan waktu yang ditentukan bedasarkan size ikan tuna. Proses ini bertujuan untuk
mempermudah tahapan pembersihan daging ikan (Irianto dan Akbarsyah, 2007).
Sebelum dilakukan pre cooking, ikan tuna yang telah disusun di rak diambil sebanyak
5 sampel per rak untuk dicek suhunya. Pengecekan suhu dilakukan untuk memastikan
bahwa suhu ikan tidak melebihi suhu standar sebelum proses pre cooking. Jika suhu
ikan melebihi suhu standar sebelumpre cooking, maka hal ini dapat mempengaruhi
kadar histamin yang terkandung di dalam daging ikan tuna.Waktu yang digunakan
pada proses precooking ditetapkan berdasarkan pada size ikan tuna.
Mesin yang digunakan untuk melakukan proses pre cooking disebut dengan
cooker. Jumlah mesin cooker yang ada di PT. Bali Maya Permai sebanyak 4
mesin dengan kapasitas mesin cooker A, B dan C sebesar 4.000 kg – 4.500 kg dan
untuk mesin D memiliki kapasitas 2.200 kg. Mesin cooker A, B dan C dapat diisi
6 rak sedangkan untuk mesin cooker D dapat diisi 3 rak. Berikut adalah tahapan
pada proses pre cooking ikan tuna:
1. Persiapan
a. Melakukan pembuangan kondensat pada pipa spreader dengan cara
membuka kran steam selama 30 – 60 detik sebelum cooker digunakan.
 19

b. Menyiapkan peralatan yang diperlukan (rel rak).

c. Memastikan mesin cooker dan pompa air cooling berfungsi dengan baik.
d. Memastikan ketersediaan air cooling cukup.
2. Prosedur
a. Melakukan pemeriksaan kesesuaian tag dan mengecek suhu awal ikan.
b. Memasukkan rak – rak yang sudah terisi ikan ke dalam cooker.
c. Menutup cooker dengan sempurna.
d. Membuka kran venting dan kran pembuangan.
e. Membuka kran air selama 5 menit untuk membersihkan sisa – sisa darah
dan kotoran pada ikan.
f. Membuka kran steam.
g. Menutup kran pembuangan dan kran venting apabila suhu mencapai 900C.
h. Menghitung waktu pemasakan ketika suhu proses pemasakan telah dicapai.
i. Menjaga suhu pemasakan antara 900C – 1000C dengan cara mengatur
kran steam.
j. Menutup kran steam setelah waktu pemasakan telah dicapai.
k. Suhu back bone ikan pada akhir pre cookingadalah minimal ≥60 0C. Jika
suhu tidak mencapai standar, maka waktu pre cooking harus ditambah.
Pengecekan suhu dilakukan minimal 24 sampel per rak.

3.6 Cooling
Proses cooling atau proses pendinginan dilakukan setelah ikan mencapai
waktu precooking. Proses cooling di PT. Bali Maya Permai dalam melakukan
proses cooling menggunakan perpaduan antara air dan udara. Proses cooling air
dilakukan di dalam mesin cooker. Sedangkan proses cooling udara dilakukan di
luar mesin cooker. Teknik cooling dilakukan sesuai dengan jenis ikan. Untuk
ikan tuna jenis albacore, prosescoolingair dilakukan dengan menggunakan spray
water yaitu water on selama 45 menit, water off selama 15 menit, water on
selama 45 menit, water off selama 15 menit dan water on selama 45 menit.
Sedangkan untuk cooling udara dilakukan selama 75 menit. Proses cooling air ikan
tuna jenis skipjack dilakukan dengan water on selama 20 menit. Sedangkan
 20

untuk cooling udara dilakukan selama 70 menit. Proses cooling air ikan tuna
jenis yellowfin dilakukan dengan water on selama 25 menit. Sedangkan untuk
cooling udara dilakukan selama 75 menit. Tekanan air yang digunakan untuk
proses cooling air adalah 4 kg/cm 2 dan target suhu back bone ikan tuna pada saat
cooling adalah maksimal 43 0C.

3.7 Deheading
Proses deheading adalah proses pembuangan kepala, ekor, sirip dan tulang
belakang ikan tuna. Proses ini dilakukan berdasarkan size ikan tuna. Prosedur
deheading ikan tuna adalah mengambil ikan satu per satu dari arah paling bawah
ke atas rak. Ikan ditempatkan pada talam bersih dan ditimbang, kemudian dicatat
hasil timbangannya. Ikan yang telah ditimbang dipindahkan ke meja deheading
dan mulai melakukan kegiatan deheading sesuai dengan size ikan tuna. Deheading
ikan tuna dengan size ikan kurang dari 5 kg dilakukan dengan cara memegang
kepala ikan tuna, kemudian kepala dipatahkan ke arah leher hingga terlepas.
Sedangkan deheading ikan tuna dengan size ikan lebih dari 5 kg dilakukan dengan
cara mengambil daging di bagian tengkuk kepala ikan tuna. Selanjutnya
membelah badan atau ekor ikan tuna menjadi 2 bagian. Kemudian mengambil
tulang belakang ikan.
Setelah deheading dilakukan, talam yang berisi daging ikan tuna diberi
tanda atau color tag sesuai dengan urutan selama proses pre cooking.Color tag
berfungsi untuk menunjukkan holding time sehingga dapat diketahui daging mana
yang harus ditangani terlebih dahulu. Selanjutnya talam yang berisi ikan digeser
ke loket supply ikan untuk dilakukan proses skinning. Waktu mulai sampai
dengan selesai proses deheading dicatat untuk setiap cooker. Holding time atau
waktu tunggu daging ikan tuna dari proses deheading sampai dengan steam on retort
maksimal 3 jam.

3.8 Skinning
Proses skinning bertujuan untuk membuang kulit ikan dan tulang ikan. Proses
ini dilakukan dengan menggunakan pisau. Sebelum melakukan proses skinning, hal
 21

yang perlu dilakukan terlebih dahulu yaitu menyiapkan dan memastikan peralatan
yang diperlukan, antara lain: talam, lori, pisau dan timbangan dalam kondisi bersih
dan berfungsi dengan baik. Proses skinning diawali dengan mengatur talam kosong
ukuran besar dan kecil di atas meja skinning. Selanjutnya mengatur posisi talam yang
telah berisi ikan dari bagian loket deheading kerak lori mulai dari bagian atas ke
bagian bawah. Kemudian melakukan pemeriksaan tanda atau color tag yang ada di
setiap talam dan mendorong lori ke meja skinning. Setelah itu mengambil talam yang
berisi ikan dari lori secara hati – hati mulai dari talam yang berada di bagian bawah
rak lori dan meletakkannya di meja skinning.
Langkah selanjutnya dalam proses skinning adalah mengambil dan mengangkat
ikan secara hati – hati, kemudian membersihkan ikan mulai dari pangkal ekor ke arah
tengkuk untuk membuang sirip punggung pada ikan dengan size kurang dari 5 kg.
Pembersihan kulit ikan dimulai dari bagian tengkuk kearah ekor. Setelah itu
melakukan pemisahan ikan menjadi 2 bagian, yaitu bagian punggung dan bagian
perut. Proses skinning pada ikan tuna dengan size kurang dari
5 kg juga dilakukan untuk menghilangkan tulang keras pada ikan.
Langkah berikutnya adalah menempatkan ikan hasil skinning pada talam
stainless steel yang bersih secara terpisah antara ikan bersih yang telah dilakukan
skinning dengan kulit dan tulang. Kemudian mengatur posisi ikan yang telah
dilakukan proses skinning di dalam talam dan disesuaikan jumlahnya dengan
kapasitas talam agar daging ikan tidak hancur. Selanjutnya memindahkan color tag
dari bagian deheading ke talam yang berisi daging ikan yang telah dilakukan proses
skinning. Kemudian meletakkan talam yang berisi daging bersih ke atas rak lori mulai
dari bagian atas ke bagian bawah dan dibawa ke bagian penimbangan. Melakukan
penimbangan ikan pada setiap talam dan diletakkan di meja quality check. Setelah itu
melakukan pencatatan hasil timbangan pada buku serta mencatat mengenai waktu
mulai dan selesai proses skinning untuk setiap cooker.Pada proses ini juga dilakukan
organoleptic recheck untuk memastikan bahwa daging ikan tuna tidak terkontaminasi
bau busuk, solar atau minyak tanah. Apabila masih terdapat banyak kulit pada daging
ikan, maka dilakukan proses skinning ulang.
 22

3.9 Cleaning
Proses cleaning adalah suatu proses untuk membersihkan daging ikan tuna
dari daging merah, sisa kulit, duri dan tulang lunak. Sisa kulit dan duri hasil cleaning
akan menjadi sampah, sedangkan daging merah dapat diolah kembali menjadi
produk dalam kaleng. Pada proses skinning diperoleh daging dengan 3 kriteria, yaitu
loin, chunk dan flake. Daging loin adalah hasil utama dari proses cleaning berupa
potongan daging utuh yang telah dibersihkan dari sisa – sisa daging merah. Chunk
adalah daging ikan tuna yang diperoleh dari daging utama yang mengelupas. Flake
adalah serpihan daging tuna berukuran kecil yang diperoleh dari pembersihan
daging loin.
Hal pertama yang harus dilakukan sebelum proses cleaning dimulai adalah
mempersiapkan peralatan yang diperlukan antara lain: talam ukuran besar dan kecil,
pisau serta lori. Memastikan semua peralatan dalam keadaan bersih dan berfungsi
dengan baik sebelum digunakan. Langkah selanjutnya adalah mengatur posisi talam
pada meja cleaning, memindahkan ikan dari rak quality check dan diletakkan di
lori mulai dari posisi atas lori ke bagian bawah kemudian mendorong lori ke
area cleaning. Selanjutnya memindahkan talam yang berisi ikan dari lori ke
meja cleaning mulai dari bagian bawah ke bagian atas dan memindahkan color
tag ke talam kosong. Setelah itu mengambil ikan dari lori sesuai color tag pada
talam yang sedang dikerjakan.
Proses cleaning dilakukan melalui 2 tahap. Pada proses cleaning tahap
pertama, langkah – langkah yang dilakukan yaitu membersihkan bagian daging
dari sisa – sisa kulit dan tulang hingga bersih. Kemudian membelah loin dengan hati
– hati yang bertujuan membersihkan sisi bagian dalam daging ikan tuna untuk ikan
dengan size kurang dari 5 kg.Setelah itu, menyayat sisi kanan dan sisi kiri pada
bagian daging merah, kemudian mengambil dan menempatkan daging merah pada
talam khusus.Selanjutnya meletakkan loin pada talam yang sudah disediakan.
Saat melakukan proses ini perlu adanya ketelitian agar tidak ada pecahan – pecahan
daging yang terbuang.
Pada proses cleaning tahap kedua, langkah – langkah yang dilakukan yaitu
mengambil loin dari hasil cleaning tahap pertama. Kemudian membersihkan
 23

loindi semua sisi dari daging merah, kulit dan tulang lunak. Selanjutnya
memisahkan hasil cleaning berupa daging halus (flake) pada talam stainless steel
kecil. Loin hasil cleaning diletakkan pada talam yang bersih dan telah diberi tag
sesuai urutan cooker. Kemudian meletakkan talam yang berisi loin, chunk dan
flake pada lori untuk dilakukan penimbangan guna untuk mengetahui rendemen ikan
tuna.Namun apabila masih terdapat kulit, sisik dan daging merah pada loin hasil
cleaning, maka dilakukan pembersihan ulang sampai daging bersih.

3.10 Cutting
Proses cutting bertujuan untuk memotong daging loin agar memiliki bentuk
dan ukuran daging yang sesuai dengan ketentuan pengisian daging (solid atau
chunk). Proses ini diawali dengan mengambil daging ikan tuna dari talam ke talenan
dan mengatur posisi ikan agar mempermudah proses cutting. Kemudian memotong
daging ikan (loin dengan panjang 21 cm) menjadi 2 bagian dengan ukuran 11 cm
untuk jenis produk solid 1 layer. Sedangkan untuk jenis produk solid 2 layer,
maka dilakukan pemotongan daging ikan (loin dengan panjang 11 cm) menjadi 2
bagian dengan ukuran 5.5 cm.
Apabila daging ikan tuna digunakan untuk produk chunk, potongan loin
dengan panjang 11 cm dibelah menjadi beberapa bagian layer. Jika diperlukan untuk
melengkapi komposisi jenis produk chunk, maka belahan layer dipotong menjadi
beberapa potongan. Untuk ikan tuna dengan size kurang dari 10 kg, maka loin
dipotong menjadi ukuran 10 – 11 cm. Kemudian meletakkan sisa potongan yang
tidak beraturan atau tidak seragam ke dalam talam yang bertujuan untuk memenuhi
komposisi jenis produk chunk.

3.11 Metal Detecting

Menurut Atmiasri dan Sagita (2011), metal detector merupakan sebuah sensor
yang biasanya digunakan dalam industri dan keamanan, misalnya digunakan
dalam mendeteksi adanya logam dalam kemasan makanan atau bahan makanan
yang belum dikemas, hal ini dimaksudkan agar produk tersebut aman untuk
dikonsumsi.Proses metal detecting merupakan salah satu tahapan kritis pada
 24

proses pengalengan ikan tuna. Pada proses ini akan dilakukan pendeteksian terhadap
kandungan metal yang terdapat pada daging ikan tuna. Kandungan metal yang dapat
terdeteksi oleh mesin metal detectora dalah Fe, non Fe, stainless steel dan
aluminium. Standar yang dapat terdeteksi untuk kandungan metal pada daging ikan
tuna yaitu Fe sebanyak 1.5 mm, non Fe sebanyak 2.5 mm, stainless steel sebanyak
3 mm dan Al sebanyak 3 mm.
Prosedur pada proses metal detecting adalah meletakkan loin di talam
plastik dengan jumlah sesuai kapasitas dan melewatkan daging (loin) ke mesin
metal detector dan mengamati lampu indikator. Apabila loin mengandung metal
maka conveyor berhenti dan lampu indikator menyala berwarna merah. Sehingga
hal yang perlu dilakukan yaitu membagi daging (loin) ke dalam 2 talam plastik yang
berbeda, kemudian melewatkan loin ke mesin metal detector. Apabila loin masih
terdeteksi adanya metal, maka loin tersebut dibagi lagi ke dalam 2 talam yang
berbeda dan memasukkan loin ke mesin metal detector. Jika loin dari salah satu
talam tersebut masih terdeteksi metal, maka dilakukan sortir manual dan hasil dari
sortiran tersebut dilewatkan ke mesin metal detector. Namun jika masih
terdeteksi adanya metal, maka loin tersebut direject.

3.12 Sortasi dan Grading

Daging ikan tuna yang telah melalui proses metal detecting selanjutnya akan
disortasi. Proses sortasi dilakukan dengan cara mengambil talam yang berisi loin
sesuai dengan urutan (cycle di pre cooking dengan melihat color tag). Kemudian
loin diambil satu per satu dari talam dan dilakukan sortasi ke seluruh daging
secara merata meliputi bau (bau busuk atau bau asing), honeycomb, soft, bruises
atau kerusakan lainnya. Hasil sortasi diletakkan di talam yang baru (talam loin
yang sudah diberi tag) dan dipisahkan antara talam ikan yang baik dan ikan
reject.Ikan yang telah memenuhi standar dibawa ke meja pengisian. Sedangkan ikan
yang reject dibawa ke bagian produksi tepung ikan.
Proses grading dilakukan dengan melihat warna daging ikan tuna yang telah
disortasi.Grade daging ikan tuna dibedakan menjadi 2, yaitu grade 1 dan grade 2.
Grade 1 menunjukkan bahwa daging ikan tuna berwarna putih dan tidak terdapat
 25

penyimpangan seperti honeycomb dan bruises. Sedangkan grade 2 menunjukkan

bahwa daging ikan tuna berwarna kecoklatan dan terdapat bruises pada lipatan
daging bagian dalam.

3.13 Supply Kaleng

Langkah awal yang dilakukan sebelum kaleng digunakan sebagai bahan
pengemas produk ikan tuna yaitu dengan melakukan pengecekan kualitas kaleng
oleh petugas quality control dengan mengambil sampel sebanyak 1 kaleng yang
mewakili 2 pallet. Apabila kaleng dinyatakan release oleh petugas quality control,
maka kaleng ditransfer ke tempat supply kaleng. Setelah itu dilewatkan pada jalur
khusus kaleng dan dilakukan pencucian kaleng yang bertujuan untuk membersihkan
kaleng sebelum diisi daging ikan tuna. Hal ini bertujuan agar daging tidak
terkontaminasi oleh kaleng.

3.14 Can Code

Tutup kaleng sebelum digunakan maka dilakukan penyortiran terlebih dahulu.
Setelah itu dilakukan pengkodean pada tutup kaleng. Proses pengkodean kaleng
memiliki tujuan untuk menunjukkan identitas jenis produk, ikan yang digunakan
dan tanggal produksi untuk produk yang akan diekspor ke Amerika dan tanggal
kadaluarsa untuk produk lokal.

3.15 Filling dan Weighing

Proses filling merupakan suatu proses pengisian daging ikan tuna ke dalam
kaleng. Proses filling dapat dibedakan menjadi 2, yaitu filling secara manual dan
filling dengan menggunakan mesin packshaper. Pengisian daging ke dalam kaleng
disesuaikan dengan berat dan jenis produk yang akan diproduksi. Prosedur
pengisian daging ikan tuna ke dalam kaleng berdasarkan metode pengisian yang
digunakan adalah sebagai berikut:
1. Pengisian daging ikan tuna secara manual dilakukan dengan cara mengambil
daging loin sesuai dengan urutan tag dan menyiapkan kaleng yang telah dicuci.
Kemudian memasukkan dan mengatur loin yang telah dipotong ke dalam
kaleng sesuai dengan ketentuan pengisian, yaitu sebagai berikut:
 26

a. Pengisian solid dilakukan dengan memasukkan loin ke dalam kaleng

maksimal 5 potongan untuk solid 2 layer dan 3 potongan untuk solid 1 layer
kemudian ditambah flake sebanyak 5%. Daging ikan tuna di dalam kaleng
diatur secara vertikal kemudian ditimbang sesuai dengan permintaan. Untuk
mencukupi berat daging, dapat dilakukan dengan mengurangi atau menambah
potongan daging ke dalam kaleng.

Flake

Layer

Gambar 3.1 Pengisian Solid 1 Layer

Layer

Flake

Layer

Gambar 3.2 Pengisian Solid 2 Layer

b. Pengisian chunk dilakukan dengan memasukkan potongan layer sebanyak 2

potongan, kemudian potongan chunk dan flake maksimal 20% atau sesuai
dengan permintaan, dilanjutkan dengan potongan chunk dan terakhir adalah
potongan layer sebanyak 2 potongan. Selanjutnya daging ikan tuna di dalam
kaleng ditimbang sesuai dengan berat permintaan produk.

Layer
Chunk
Flake
Chunk
Layer

Gambar 3.3 Pengisian Produk Chunk

c. Pengisian flake dilakukan dengan memasukkan flake ke dalam kaleng dan

menimbang produk sesuai permintaan.
 27

2. Pengisian daging ikan tuna menggunakan mesin packshaper dilakukan dengan

cara sebagai berikut:
a. Memasukkan dan mengatur daging ikan ke dalam conveyor feeder sesuai
ketentuan, yaitu mengatur loin sejajar dengan conveyor secara selang –
seling antara ekor dan badan ikan pada lapisan bawah. Kemudian pada
lapisan tengah diberi flake atau potongan pendek dan lapisan paling atas
sama dengan lapisan paling bawah.
b. Menghidupkan mesin packshaper menghasilkan potongan sesuai dengan
ukuran kaleng dan berat filling.
c. Pada saat daging ikan sampai di ujung pisau, mesin dimatikan, kemudian
shoot kaleng dibuka dan mesin dihidupkan kembali.
d. Mengecek dan menimbang hasil pengisian untuk disesuaikan dengan berat
permintaan produk.

3.16 Persiapan Medium

Sebelum melakukan proses pengisian medium, hal yang harus dilakukan
terlebih dahulu yaitu melakukan persiapan medium. Berikut ini kegiatan persiapan
medium yang digunakan untuk produk tuna dalam kaleng:
a. Pembuatan air garam
1. Mengisi cook pan dengan air yang telah disaring.
2. Menghidupkan motor mixer.
3. Membuka kran steam inlet, kemudian menjaga tekanan agar tidak lebih
dari 1.5 kg/cm.
4. Menuangkan garam ke dalam panci stainless steel dan larutkan dengan
air dari cook pan.
5. Menuang larutan garam (poin 4) ke dalam cook pan dengan disaring.
6. Memanaskan larutan garam dalam cook pan sampai mencapai suhu
700C sampai 800C.
7. Mencatat bahan – bahan, waktu mixing dan waktu pemakaian dalam
lembar laporan.
8. Memastikan larutan garam sudah homogen.
 28

9. Membuka kran outlet setelah ada kode lampu warna hijau menyala.
10. Menutup kran outlet setelah ada kode lampu warna merah menyala.
b. Pembuatan larutan VB
1. Menyiapkan VB yang telah ditimbang oleh pihak gudang bahan.
2. Mengisi kuali dengan air dari water filter.
3. Hidupkan motor moxer.
4. Masukkan VB sedikit demi sedikit dalam kuali.
5. Memastikan larutan VB sudah benar – benat terlarut atau homogeny.
6. Larutan VB harus dimixer terus menerus agar tidak mengendap sampai
larutan VB habis di kuali.
7. Membuka kran outlet setelah ada kode lampu warna hijau menyala.
8. Menutup kran outlet setelah ada kode lampu warna merah menyala.
c. Pembuatan saus (bumbu THS)
1. Masukkan minyak soya ke dalam kuali pemasakan dan panaskan
hingga mencapai suhu 1100C – 1150C.
2. Masukkan cabai giling kemudian aduk hingga matang (timbul aroma
spesifik cabai goreng).
3. Masukkan bahan – bahan secara bergantian dan perlahan.
4. Menambahkan air ke dalam kuali dan aduk hingga tercampur merata.
5. Pemasakan bumbu selesai setelah suhu pemasakan mencapai 800C
sampai 850C.

3.17 Medium Filling

Setelah daging ikan tuna dimasukkan ke dalam kaleng dan ditimbang sesuai
dengan berat yang ditentukan, selanjutnya adalah pengisian medium ke dalam
kaleng. Jenis medium yang digunakan disesuaikan dengan jenis produk yang akan
diproduksi. Terdapat empat jenis medium yang digunakan dalam pengalengan
ikan tuna pada PT. Bali Maya Permai, yaitu medium air garam (brine), minyak (soya
oil atau sunflower oil), VB (vegetable broth) dan tuna hot spicy. Penambahan
medium bertujuan untuk memberikan cita rasa pada produk ikan tuna dan mampu
meningkatkan proses perambatan panas saat sterilisasi.
 29

Prosedur pengisian medium pengalengan ikan tuna adalah melakukan

pemeriksaan produk yang akan diseaming, kemudian membuka kran pipa medium
yang disesuaikan dengan pack style produk yang akan diseaming. Selanjutnya,
memasukkan produk atau kaleng berisi daging yang telah ditimbang dan dipres ke
dalam conveyor filling medium. Pengisian medium ke dalam kaleng disesuaikan
dengan mengatur posisi kran filter. Apabila terdapat kelebihan pengisian medium
ke dalam kaleng, maka medium dikurangi dengan menggunakan sendok sayur
stainless steel.

3.18 Seaming
Seaming merupakan tahapan kritis dalam proses pengalengan ikan tuna. Hal ini
dikarenakan kemungkinan bahaya yang dapat terjadi pada proses seaming yaitu
masuknya bakteri pathogen pada kaleng, hal ini dikarenakan proses seaming yang
kurang tepat dan dapat mempengaruhi mutu produk. Prinsip seaming pada PT. Bali
Maya Permai dikenal dengan istilah double seaming, yaitu proses penutupan kaleng
yang dilakukan melalui 2 tahapan. Tahap pertama menghasilkan kaitan antara bibir
kaleng dan tutup kaleng, sedangkan tahap kedua adalah tahap penyempurnaan hasil
kaitan antara bibir kaleng dan tutup kaleng sehingga menghasilkan lipatan yang rapat.
Berikut adalah bagian – bagian dari mesin seamer beserta fungsinya:
1. Screw(ulir) : untuk mengatur jarak kaleng yang berjalan pada conveyor.
2. Separator : untuk mendorong tutup kaleng yang ada pada magazine.
3. Magazine : sebagai tempat tutup kaleng.
4. Turret : untuk membawa kaleng dan tutup ke dalam mesin seamer.
5. Lifter : untuk mengangkat kaleng.
6. Chuck : untuk menahan tutup saat kaleng diangkat oleh lifter.
7. Fisrt roll : untuk mengaitkan tutup kaleng dengan bibir kaleng.
8. Second roll : untuk menyempurnakan hasil seaming dari first roll.
9. Knock out : untuk mendorong kaleng setelah proses seaming selesai.
Cara kerja mesin seamer adalah kaleng yang melewati conveyor mesin akan
melewati screw, kemudian separator akan mendorong tutup kaleng pada
magazine sehingga kaleng dan tutup berjalan bersama masuk ke turret. Kaleng
 30

yang telah masuk ke turret akan dibawa ke ruang vakum dalam mesin seamer. Pada
ruang tersebut kaleng diangkat oleh lifter dan tutup kaleng ditahan oleh chuck,
kemudian terjadilah proses seaming oleh first roll dan second roll. Setelah proses
seaming selesai, lifter turun bersama dengan terdorongnya kaleng oleh sknock out.
Selanjutnya turret berputar dan kaleng keluar dari mesin seamer.
Prosedur kerja yang dilakukan pada tahapan proses penutupan kaleng
(seaming) adalah sebagai berikut:
1. Menyiapkan tutup kaleng sesuai dengan pack style yang akan ditutup.
2. Memasukkan tutup ke dalam magazine dan menghidupkan mesin seamer,
vacuum seamer dan conveyor.
3. Memperhatikan tingkat kevacuuman, yaitu minimal 30 cm/Hg. Apabila
vacuum kurang dari standar, maka mesin dihentikan terlebih dahulu.
4. Memasukkan produk atau kaleng ke seamer apabila head space sesuai dengan
standar (maksimal 10% dari tinggi kaleng).
5. Memeriksa hasil seaming secara visual dan dimensional (tear down).
6. Melewatkan produk yang telah melalui proses pemeriksaan ke shoot produk
untuk menuju proses retorting.
Berikut ini adalah penjelasan mengenai proses evaluasi penutupan kaleng
secara visual dan secara dimensional:
1. Proses evaluasi secara visual
Proses evaluasi ini dilakukan dengan melihat kaleng hasil seaming secara
visual yaitu mengamati secara teliti kondisi visual luar kaleng dan mengamati
dengan seksama kondisi double seam serta memastikan tidak terdapat
kerusakan kaleng. Proses evaluasi secara visual dilakukan maksimal 30 menit.
2. Proses evaluasi secara dimensional
Proses evaluasi ini dilakukan maksimal 2 jam setiap seaming head, yaitu
mengambil sampel kaleng untuk dilakukan pengukuran dengan cara merobek
(tear down) dengan alat tang, gunting dan pembuka kaleng, kemudian melakukan
pengukuran yang meliputi:
a. Width (W)atau seam length (SL) diukur sejajar pada lipatan seam.
 31

b. Counter sink (CS) diukur mulai dari ujung atas double seam sampai
permukaan tutup.
c. Seam thickness (T) diukur tegak lurus pada lipatan seam.
d. Body hook(BH) diukur sejajar lipatan body dari ujung kaleng sampai
ujung lipatan.
e. Cover hook (CH) diukur sejajar lipatan tutup yang membentuk kaitan tutup
(cover hook).
f. Over lap (OL) dihitung dengan perhitungan:
OL = BH + CH (1,1 x TC) – W
Perhitungan untuk kaleng 603:
OL = BH + CH (1,1 x 0,28) – W
Perhitungan untuk kaleng 307:
OL = BH + CH (1,1 x 0,21) – W
g. Thightness dilihat dengan menganalisa nilai besarnya kerutan pada cover hook.
Kerusakan yang terjadi pada kaleng ikan tuna akibat kegiatan seaming dapat
dijelaskan sebagai berikut:
1. False seam :tidak ada ikatan dan penguncian hook antara body
dan end (no interlock).
2. Vee :terjadi karena wrinkle dari endmelipat sehingga
hasilseaming berbentuk huruf V (kecil tapi
tajam).
3. Droop :mirip vee tapi lebih besar.
4. Skidding :kaleng selip ketika proses seaming sedang
berjalan.
5. Cut over :disebut juga sharp seam, hasil seaming tajam
pada bagian dalam atau sisi seaming chuck.
6. Squeeze :hasil seaming kotor, tidak mulus hal ini
Disebabkan dari over latex.
7. Cracked :retak body, biasanya terjadi pada side seam.
8. Wrinkle :terjadi jika hasil seaming kendor atau loose.
9. Roll jump atau jumped seam :tampak cembung, hanya terjadi pada jenis kaleng
 32

10. Cut seam
11. Cooked body
12. Dented flange
13. Knock down flange
14. Mushromedflange
15. Cracked flange
16. Creased or peaked flange
17. Miss assembly
18. Excessive C.S depth
sambungan solder.
:terlalu banyak lateks pada satu tempat.
:sambungan side seam atau welding tidak siku.
:bibir kaleng penyok.
:lebih parah dari dentedflange, karena
disebabkanoleh benturan.
:bibir flange secara merata over, sehingga
berbentuk seperti jamur, body hookterlalu besar.
:bibir flange retak atau pecah.
:bibir flange melipat.
:end tidak bertemu dengan body atau false seam.
: C.S terlalu lebih besar dari SL.

3.19 Penyusunan Kaleng di Keranjang

Setelah produk diseaming, tahapan selanjutnya adalah penyusunan produk
pada keranjang retort. Proses penyusunan produk pada keranjang retort disesuaikan
dengan ukuran kaleng. Proses penyusunan produk kaleng 603 dilakukan dengan
cara menata kaleng satu per satu di dalam keranjang retort, kemudian setiap baris
diberi batasan berupa layer stainless steel. Kapasitas keranjang retort apabila diisi
dengan kaleng berukuran 603 adalah 160 kaleng. Sedangkan proses penyusunan
produk kaleng 307 dilakukan dengan cara memasukkan produk yang telah
diseaming ke dalam keranjang retort pada bak penampungan yang sebelumnya telah
diisi air.Tujuannya adalah agar kaleng yang dimasukkan ke dalam keranjang retort
tidak berbenturan secara langsung dengan kaleng yang lainnya, sehingga dapat
menghindari kerusakan pada kaleng. Kapasitas keranjang retort apabila diisi
dengan kaleng berukuran 307 adalah
±1500 kaleng.
Setelah produk dimasukkan ke dalam keranjang retort, maka pada setiap
keranjang diberi tag dan cook check yang memuat data meliputi nomor retort,
nomor batch, nomor keranjang, jumlah kaleng, size kaleng, kode kaleng, pack style,
dan tanggal produksi atau tanggal kadaluwarsa. Selanjutnya mengukur
 33

Initial Temperature (IT) produk dari contoh kaleng yang diambil pada kaleng
pertama (yang diisikan ke dalam keranjang) atau yang terdingin, dengan
melubangi pada bagian tengah kaleng. Kemudian mengukur suhu dengan
memasukkan sensor thermometer tepat pada pusat kaleng. Pengecekan IT dilakukan
di setiap cycle retort dan pengukuran dilakukan pada saat steam on.

3.20 Retorting
Proses sterilisasi adalah suatu proses melumpuhkan bakteri yang ada pada kaleng
sehingga tidak berkembang biak dan tidak akan merusak produk. Proses sterilisasi
dilakukan dengan menggunakan mesin retort. Berikut adalah bagian – bagian dari
mesin retort beserta fungsinya:
1. Bejana retort : berfungsi sebagai tempat sterilisasi produk.
2. Bleeder : berfungsi untuk mengeluarkan udara/uap air
3. Thermometer MIG : berfungsi untuk membaca/ melihat suhu.
4. Kran venting : berfungsi untuk mengeluarkan udara dalam retort.
5. Supply udara : berfungsi untuk memberikan tekanan saat pendinginan.
6. Supply air : berfungsi untuk pendinginan dalam retort.
7. Safety valve : berfungsi sebagai pengaman.
8. Drainase : berfungsi sebagai saluran pembuangan.
9. Thermometer recording : berfungsi untuk mencatat suhu dan waktu.
10. Supply uap : berfungsi untuk menyalurkan uap ke dalam retort.

Proses retorting produk ikan dalam kaleng dapat dikelompokkan menjadi 6

tahapan, yaitu:
1. Persiapan instrumen retort
Mengecek dan memastikan semua instrumen yang ada pada bejana retort (seperti
kran supply air, kran overflow air, kran supply udara, kran supply uap, kran
drainase, kran venting, seluruhbleeder,spreader uap, spreader air, MIG (mercury
in glass), pressure gauge, chart recording, dan jam dinding berfungsi dengan
baik dan siap untuk dioperasikan.
 34

2. Blow down
Merupakan kegiatan untuk mengeluarkan sisa air dan kerak (kondensat) yang ada
di pipa spreader uap dan pipa steam inlet (supply uap). Blow down dilakukan
dengan membuka pipa steam inlet (supply uap) secara penuh selama maksimal 1
menit. Memastikan pancaran steam spreader dan water spreader keluar merata.
Kemudian melakukan penyetelan jam recording oleh petugas khusus dengan
posisi benar dan menyesuaikan dengan waktu pada jam dinding. Mengunci
box thermo recorder dan thermo control oleh petugas khusus, kemudian
memasang loriretort di depan pintu retort.
3. Retort tag
Mengangkat produk yang ada pada keranjang menggunakan katrol dari lokasi
penampung atau tempat penataan ke depan pintu retort atau loriretort. Sebelum
memasukkan produk ke dalam retort, maka dilakukan pencocokan kode yang
ada di retort tag dengan kode yang ada di tutup kaleng dan mencatat pada
formulir retort log. Selain itu dalam retort tag terdapat cook check yang
digunakan untuk mengecek kematangan. Jika produk telah disterilisasi, maka
cook checkakan berubah warna menjadi hitam. Kemudian keranjang produk
dimasukkan ke dalam bejana retort dengan hati – hati dan jangan sampai
terjadi benturan. Label atau cook check ditempelkan pada posisi yang mudah
dilihat dan dibaca. Selanjutnya dilakukan pencatatan mengenai semua
informasi ke dalam formulir retort operation log dan menentukan jadwal
proses sesuai dengan standar yang direkomendasikan, kemudian menutup dan
mengunci bejana retort.
4. Venting
Merupakan bagian dari retorting yang dilakukan untuk menghenyakkan udara
di dalam retort dan menggantinya dengan uap murni agar titik – titik panas di
dalam retort memiliki suhu yang sama. Proses venting dilakukan dengan cara
membuka kran drainase, membuka semua kran venting, membuka kran bleeder
agar uap air dapat keluar. Jika kran bleeder tidak dibuka, maka uap air tidak dapat
keluar dan suhu di dalam retort tidak stabil karena uap air akan mengumpul di
satu titik, sehingga sterilisasi menjadi tidak sempurna. Menutup
 35

supply air dan udara.Membuka supply uap secara penuh, menutup kran
drainase sampai penuh setelah suhu mencapai 1000C dan bleeder bawah tetap
terbuka.Setelah waktu dan suhu venting tercapai, maka semua kran venting
ditutup dan selanjutnya menaikkan suhu venting ke suhu proses (come up
time). Waktu sterilisasi mulai dihitung ketika suhu proses sterilisasi telah
tercapai. Venting dapat dilakukan jika tekanan suhu minimal 3 kg/ cm2. Berikut
ini adalah venting schedule pada proses sterilisasi ikantuna dalam kaleng di PT.
Bali Maya Permai:
Tabel 3.2 Venting Schedule

No. Retort Min. Temp. Min. Time Min. Steam Pressure

1–8 1050C 13 Menit 3 kg/ cm2

9 – 10 1050C 12 Menit 3 kg/ cm2
Sumber: PT. Bali Maya Permai
5. Process time
Selama proses berjalan, suhu proses tidak boleh kurang dari suhu yang telah
ditentukan dan mengamati selalu pada MIG, thermo recorder, pressure gauge
serta mencatat setiap 15 menit pada operationlog yang telah disediakan.
Kemudian melakukan pemeriksaan mengenai kecukupan waktu sebelum
mengakhiri waktu proses. Setelah target waktu proses terpenuhi, maka dapat
dilanjutkan ke tahapan cooling

3.21 Cooling
Merupakan tahap terakhir dari proses retorting. Prinsip kerja cooling adalah
memasukkan air ke dalam retort dengan teknik bertekanan. Teknik bertekanan
digunakan pada proses cooling karena selama proses sterilisasi kaleng akan
mengembang, sehingga saat diberi air harus diberi tekanan agar kaleng tidak
rusak. Tekanan diberikan melalui supply udara. Jika air langsung dimasukkan dalam
mesin retort, maka suhu akan turun secara langsung dan menyebabkan kembalinya
kaleng kebentuk awal menjadi tidak normal. Tahapan cooling diawali dengan
menutup kran steam inlet dan semua kran bleeder sehingga tidak ada lagi uap panas
masuk kecuali kran bleeder MIG dan kran bleeder thermo recorder.
 36

Untuk menjaga kestabilan tekanan, maka kran udara kompressor dan kran
overflow dibuka sesuai dengan kebutuhan selama 2 – 3 menit untuk membuang uap,
kemudian kran air dari bawah dibuka dan tetap menjaga kestabilan tekanan sampai
air keluar melalui kran overflow.
Selanjutnya menutup kran udara dan kran overflow dibuka lebih besar
dengan tetap menjaga tekanan di dalam retort agar tidak melebihi tekanan selama
proses sterilisasi. Pada saat ketinggian air mencapai kran overflow, balik aliran air
dari kran bawah ke kran atas, kemudian air masuk dan air keluar diperbesar
sampai suhu air di kran drainase mencapai 40oC dan menurunkan tekanan secara
perlahan – lahan hingga tekanan 0 kg/cm2. Setelah suhu pendinginan tercapai
± 350C, kran inlet air atas ditutup dan air yang ada dibuang dengan membuka kran
drainase sampai air habis. Langkah terakhir yaitu membuka pintu retort dan
mengeluarkan keranjang yang berisi produk dengan hati – hati dan mengirim
produk tersebut ke post retort area dengan menggunakan katrol.

3.22 Isolating
Proses isolating bertujuan untuk menghindarkan kaleng yang telah
disterilisasi dari kemungkinan kontaminasi mikroorganisme yang dapat masuk di
dalam kaleng. Prosedur isolasi produk ikan tuna dalam kaleng yang telah
disterilisasi adalah sebagai berikut:
1. Memeriksa tag yang ada pada setiap keranjang yang memuat tentang pack
style, kode kaleng dan ukuran kaleng.
2. Memeriksa cook check apakah telah berubah warna atau belum, jika belum
(garis kuning), maka dibawa kembali ke retort untuk sterilisasi ulang. Jika sudah
berubah warna (garis hitam), maka keranjang dibawa ke post retort.
3. Mengangkat keranjang produk dengan katrol dan meletakkannya di lokasi
isolasi, kemudian menyusun keranjang maksimal 3 tumpukan.
4. Keranjang produk didiamkan selama waktu yang ditentukan. Waktu yang
dibutuhkan untuk proses isolasi produk ikan tuna dengan ukuran kaleng 603 x 408
adalah minimal 8 jam, sedangkan pada produk ikan tuna dengan ukuran kaleng
307 x 108/112/105.5 adalah minimal 6 jam.
 37

3.23 Wipping
Proses wipping atau pengelapan bertujuan untuk membersihkan kaleng dari
sisa kotoran dan air klorinasi. Pengelapan dilakukan di atas conveyor dengan
menggunakan kain lap yang mampu menyerap air. Pengelapan dilakukan pada
bagian atas dan bagian bawah kaleng serta pada badan kaleng. Untuk kotoran
yang menempel pada kaleng dan susah dibersihkan, maka proses pengelapan
dapat dilakukan dengan menggunakan bantuan air. Pada proses ini juga dilakukan
sortasi untuk kaleng yang mengalami kerusakan. Kaleng yang telah dibersihkan
dimasukkan ke dalam karton sementara sebanyak 45 kaleng per karton untuk ukuran
kaleng 307 x 108, sedangkan untuk kaleng yang berukuran 603 x
408dimasukkan ke dalam karton sementara sebanyak 6 kaleng per karton dan
ditumpuk pada pallet sesuai tag produk.

3.24 Packaging
Proses labelling merupakan tahapan kritis dalam pengalengan ikan tuna. Hal
ini dikarenakan informasi yang ada pada label dipastikan jelas dan sesuai, tertama
mengenai informasi ingredient yang terkandung dalam produk terutama
keterangan mengenai bahan – bahan yang mengandung allergen. Proses
packaging dilakukan untuk memberi label pada produk dan memasukkan produk
yang telah dilabel ke dalam karton. Sebelum dilakukan pelabelan, kaleng
diperiksa untuk melihat apakah terdapat kode kaleng yang kabur. Kode kaleng yang
kabur akandibersihkan dengan thinner dan kemudian akan dilakukan pengkodean
ulang. Setelah kaleng diperiksa, selanjutnya dilakukan pelabelan pada kalengyang
disesuaikan dengan jenis produk dan pesanan dari konsumen. Prosedur
pelabelanpada produk ikan tuna dalam kalengadalah sebagai berikut:
1. Memastikan label yangakan digunakan telah direlease oleh Quality Control.
2. Memeriksa kesesuaian kode kaleng dengan label dan karton yang akan dipakai.
3. Menempelkan label pada body kaleng menggunakan lem fox dengan cara
memberi sedikit lem pada bagian ujung dan tengah label, kemudian label
ditempelkan pada body kaleng.
 38

4. Memasukkan produk yang telah dilabel ke dalam karton yang telah

disiapkan dengan cara menyusun posisi logo atau kode kaleng menghadap
ke atas. Sebelum karton digunakan, karton diberi stempel pada sisi yang
telah ditentukan. Kemudian diberi lem pada bagian bawah karton,
dilekatkan dan diberi lakban. Jumlah produk per karton untuk kaleng yang
berukuran 603 x 408 adalah sebanyak 6 kaleng, sedangkan untuk kaleng
yang berukuran 307 x 108/112/105.5 adalah sebanyak 24 kaleng. Setelah itu
produk tuna dimasukkan ke dalam karton, bagian atas karton diberi lem,
ditutup dan diberi lakban.
5. Karton ditumpuk pada pallet dengan tinggi maksimal 12 layer atau maksimal
72 karton.
Standar pada tahap packaging adalah label menempel secara kuat pada body
kaleng, kesesuaian antara label, karton dan kode kaleng, kesesuaian antara label dan
isi produk serta kesesuaian antara identitas karton dengan identitas pada produk.
Apabila ditemukan penyimpangan seperti label longgar atau tidak menempel secara
kuat pada body kaleng dan ketidaksesuaian antara label dengan produk, maka
dilakukan pelabelan ulang. Selain itu juga diperiksa kesesuaian antara identitas pada
karton dan identitas pada produk. Apabila ditemukan ketidaksesuaian antara
keduanya, maka dilakukan pengkartonan ulang.

3.25 Storaging
Setelah produk disortasi, dilabel dan dikemas di dalam karton, produk
disimpan di dalam gudang penyimpanan. Produk yang telah dikemas di dalam
karton ditumpuk pada pallet dan dibawa ke dalam gudang penyimpanan
menggunakanforklift. Berikut adalah prosedur penyimpanan produk jadi di dalam
gudang penyimpanan:
1. Mengecek produk (jumlah, ukuran kaleng, tanggal produksi dan pack style)
pada pallet tag.
2. Mengangkat pallet dengan menggunakan forklift dan memindahkan ke dalam
gudang produk jadi.
 39

3. Menghitung produk dan menyusun pallet pada gudang produk jadi dengan cara
mengatur penyusunan agar tidak miring dan terlalu rapat.
4. Mengatur penyusunan produk secara berurutan sesuai kode produk dari yang
lebih awal ke yang lebih akhir agar memudahkan pelaksanaan sistem FIFO (First
In First Out).
5. Standar pada tahap storaging adalah adanya kesesuaian antara bukti transfer
dengan barang yang diserahkan (jumlah, jenis produk dan pack style). Apabila
ditemukan ketidaksesuaian, maka harus dilakukan pengecekan ulang.

3.26 Evaluasi Produk Akhir

Produk akhir yang telah dihasilkan perlu dilakukan evaluasi. Kegiatan
evaluasi produk akhir bertujuan untuk memastikan produk yang dihasilkan sesuai
dengan spesifikasi produk yang telah ditentukan. Untuk melakukan evaluasi
produk akhir perlu dilakukan beberapa langkah diantaranya sebagai berikut:
1. Menyiapkan peralatan yang diperlukan yang meliputi timbangan, talam,
vacuum, pengukur waktu dan lainnya.
2. Mengambil sampel produk secara random
3. Melakukan pemeriksaan spesifikasi dengan cara menimbang sampel sebelum
dibuka untuk mengetahui nett weight. Kemudian mengukur kevacuuman
dengan menggunakan alat vacuum tester. Setelah itu membuka tutup kaleng
dengan alat pembuka kaleng dan ukur tinggi head space dengan menggunakan
penggaris dari permukaan produk sampai batas tutup kaleng. Selanjutnya
meniriskan produk selama 2 menit dan ukur menggunakan alat pengukur
waktu. Menimbang sampel yang telah ditiriskan untuk mengetahui drain
weight. Melakukan evaluasi medium produk secara organoleptik yang meliputi
warna, rasa dan bau untuk produk yang menggunakan medium minyak guna
untuk mencari perbandingan atau persentase medium minyak dan air.
4. Melakukan evaluasi isi produk ikan secara organoleptik yang meliputi
kesegaran daging ikan, penampakan produk, rasa daging ikan dan kekenyalan.
 40

5. Melakukan evaluasi kebersihan daging (cleaning defect) dengan cara

memisahkan tulang, sisik, kulit, dinding perut dan benda asing lainnya kemudian
dicatat pada form cleaning defect.
Pada kegiatan evaluasi produk akhir ini terdapat beberapa standar ketentuan.
Berikut ini standar ketentuan pada kegiatan evaluasi produk akhir:
1. Ketentuan pengambilan sampel
Tabel 3.3 Ketentuan pengambilan sampel produk akhir
Jumlah Kaleng
Jumlah Produksi
603 x 408 307 x 112
1 – 10 ton 3 5
11 – 15 ton 4 7
Penambahan kapasitas produksi dalam 5 ton +1 +2
Sampel B yang diambil adalah +2 dari
sampel A
Sumber: PT. Bali Maya Permai

2. Setiap sampel produk diambil dari awal, pertengahan dan akhir proses.
3. Hasil evaluasi produk akhir sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.

3.27 Dispatching
Tahapan ini merupakan kegiatan pengiriman produk jadi kepada konsumen.
Persiapan yang dilakukan pada tahapan ini adalah mengatur produk sesuai dengan
order yang telah diterima dan mencatat pada buku yang sudah ditentukan meliputi
jenis, kode kaleng, brand, jumlah dan ukuran kaleng sesuai dengan sistem FIFO.
Selanjutnya menyiapkan forklift untuk memindahkan produk ke dalam truck
pengiriman. Berikut adalah prosedur pengiriman produk jadi:
1. Melakukan pemeriksaan kondisi truck untuk memastikan kelayakan kendaraan
(lantai dan dinding bak truck bersih serta terpal tidak bocor).
2. Melapisi dinding bak truck dengan kertas pembungkus.
3. Menyiapkan lori di atas truck.
4. Mengambil produk dari area setting dengan menggunakan forklift dan
meletakkan pada lori di truck. Kemudian dilakukan pembongkaran dan
pengaturan peletakan produk sesuai kode, merk dan ukuran kaleng serta
 41

memberi sekat untuk memisahkan produk, jika terdapat produk yang berbeda
dalam satu truck.
5. Mengecek produk yang akan dikirim dan memastikan produk terlidungi dari
kemungkinan gangguan keamanan.
6. Mencatat kode kaleng, nama supir, nomor telepon supir dan ekspedisi pada
surat jalan.
 BAB 4. TITIK KENDALI KRITIS

Menurut Stevenson (1990) dalam Daulay (2001), HACCP merupakan suatu

sistem manajemen pengawasan dan pengendalian keamanan pangan yang
bertujuan untuk mengidentifikasi, memonitor dan mengendalikan bahaya (hazard)
mulai dari bahan baku, selama proses produksi, manufakturing, penanganan dan
penggunaan bahan pangan untuk menjamin bahwa bahan pangan tersebut aman bila
dikonsumsi. Untuk menjamin keamanan pangan, maka perlu menentukan CCP
(Critical Control Point) dalam tahapan proses. CCP merupakan tahapan atau
prosedur pada suatu sistem produksi makanan yang jika tidak terkendali dapat
mengakibatkan resiko kesehatan yang tidak diinginkan, namun jika dapat
dikendalikan dengan baik dan benar dapat mencegah, menghilangkan atau
mengurangi adanya bahaya. Berikut ini CCP pada proses pengalengan ikan tuna
di PT Bali Maya Permai:
4.1 Penerimaan bahan baku (Receiving)
Penerimaan bahan baku ikan tuna merupakan tahapan kritis dalam pengalengan
ikan tuna. Bahan baku yang diterima oleh perusahaan akan menentukan mutu
produk yang akan dihasilkan. Penerimaan bahan baku merupakan tahapan kritis
karena dalam penerimaan bahan baku bahaya signifikan yang dapat terjadi yaitu
kandungan kadar histamin pada ikan yang tinggi. Hal ini dikarenakan ikan tuna
termasuk dalam family Scromboid dan senyawa yang ada pada family ini yaitu
histidin. Jika penanganan pada ikan tuna tidak dilakukan secara tepat, maka
histamin akan terbentuk dan apabila histamin pada ikan tuna telah terbentuk maka
tidak dapat dihilangkan. Oleh karena itu proses penerimaan bahan baku harus
dilakukan dengan tepat. Menurut SNI (2017), persyaratan histamin yang
diperbolehkan adalah maksimal 50 ppm. Batas kritis kandungan histamin pada ikan
tuna di PT Bali Maya yaitu sebesar kurang dari 30 ppm dan
kadar garam sebesar 1.35%.

42
 43

4.2 Pendeteksian logam (Metal Detecting)

Metal detecting termasuk tahapan kritis dalam pengalengan ikan tuna. Bahaya
signifikan yang dapat terjadi pada proses ini yaitu masuknya metal pada daging ikan
tuna atau terkandungnya metal pada daging ikan tuna yang akan dilakukan proses
pengalengan. Sebelum digunakan saat proses produksi, mesin metal detector
harus dicek dan dilakukan percobaan terlebih dahulu untuk memastikan bahwa
mesin berfungsi dengan baik dan dapat digunakan serta dilakukan monitoring
terhadap mesin metal detector setiap 2 jam sekali, sehingga pada saat proses
produksi daging ikan yang telah melewati proses metal detecting benar – benar
terbebas dari kandungan metal dan produk yang dihasilkan aman untuk dikonsumsi.
Batas kritis untuk kandungan metal di PT Bali Maya yaitu Fe minimal 1.5
mm, non Feminimal 2.5 mm, stainless steel minimal 3mm dan aluminium minimal
3mm.

4.3 Penutupan kaleng (Seaming)

Proses seaming merupakan tahapan kritis karena pada proses ini bahaya
signifikan yang dapat terjadi yaitu masuknya bakteri pathogen pada produk ikan
tuna dalam kaleng. Masuknya bakteri pathogen dapat terjadi karena proses
seaming yang tidak sempurna sehingga terdapat kerusakan atau kecacatan pada hasil
seaming. Batas kritis pada proses ini yaitu tidak ada kerusakan kritis seperti cut
cover, sharp seam, false seam dan droop. Agar bakteri patogen tidak masuk pada
peroduk ikan tuna dalam kaleng, maka double seam yang dihasilkan harus berada
dibawah kendali spesifikasi.

4.4 Sterilisasi (Retorting)

Retorting termasuk dalam tahapan kritis dalam proses pengalengan ikan tuna.
Hal ini dikarenakan pada proses ini bertujuan untuk mensterilisasi produk tuna
dalam kaleng agar dapat melumpuhkan bakteri Clostridium botulinum. Bahaya
signifikan yang dapat terjadi pada proses ini yaitu adanya bakteri Clostridium
botulinum yang dapat merusak mutu produk. Sebelum melakukan proses
sterilisasi instrumen yang ada pada retort harus dicek dan memastikan bahwa
setiap elemen dapat digunakan dan berfungsi dengan baik. Pada proses retorting
 44

yang menjadi batas kritis untuk tindakan pencegahan yaitu waktu dan suhu.
Kedua hal tersebut sangatlah mempengaruhi mutu produk yang akan dihasilkan.

4.5 Pelabelan (Labelling)

Labelling merupakan proses pemberian label pada produk agar mudah untuk
mengetahui jenis produk. Proses labelling merupakan tahapan kritis dalam
pengalengan ikan tuna. Hal ini dikarenakan informasi yang ada pada label
dipastikan jelas dan sesuai, terutama mengenai informasi ingredient yang
terkandung dalam produk terutama keterangan mengenai bahan – bahan yang
mengandung allergen.
 BAB 5. PEMBAHASAN

5.1 Receiving
Penerimaan bahan baku merupakan salah satu titik kendali kritis (CCP) pada
proses pengalengan ikan tuna. Bahan baku yang diterima oleh perusahaan akan
menentukan mutu produk yang akan dihasilkan. Proses ini menjadi titik kendali
kritis karena terdapat hazard yang harus diidentifikasi, dimonitoring dan
dikendalikan. Hazard yang ada pada proses penerimaan bahan baku ikan tuna
yaitu kandungan histamin pada ikan tuna. PT Bali Maya menetapkan standar mutu
kadar histamin maksimal 30 ppm. Menurut SNI (2017), persyaratan kadar
histamin yang diperbolehkan maksimal 50 ppm. Penentuan standar histamin lebih
rendah dari SNI bertujuan untuk mengantisipasi adanya kenaikan histamin pada saat
proses produksi. Histamin merupakan turunan dari histidin, yaitu senyawa yang
terdapat pada family scombroidae seperti ikan tuna. Konsumsi ikan yang
mengandung histamin ≥100 ppm dapat menyebabkan terjadinya keracunan
(Djarismawati dkk, 2002). Ada beberapa gejala akibat keracunan histamin seperti
rasa mual dengan atau tanpa muntah, rasa terbakar pada tenggorokan, bibir bengkak,
sakit kepala, muka dan leher kemerah – merahan, kulit gatal dan badan lemas
(Aminah, 2015).
Kegiatan monitoring yang dilakukan terhadap kadar histamin pada bahan
baku ikan tuna yaitu dengan melakukan pengujian histamin. Pengujian histamin
ini dilakukan setiap penerimaan bahan baku ikan tuna yaitu dengan mengambil
sampel sebanyak 18 ekor per lot. Selain dilakukan pengujian kadar histamin pada
bahan baku ikan tuna, PT Bali Maya juga melakukan pengujian kadar garam dengan
standar yang telah ditetapkan untuk kadar garam yaitu maksimal 1.35%. Apabila
hasil pengujian histamin dan garam memenuhi standar spesifikasi dari perusahaan
dan dinyatakan release oleh petugas Quality Control, maka dilakukan
pembongkaran bahan baku ikan tuna dari container menuju cold storage (untuk ikan
tuna beku) dan ruang pembekuan (untuk ikan tuna segar yang tidak langsung
diproduksi). Namun apabila bahan baku ikan tuna tidak sesuai dengan spesifikasi
mutu (kadar histamin > 30 ppm dan kadar garam >1.35%), maka ikan tuna

45
 46

direject. Untuk bahan baku ikan tuna yang dinyatakan release, maka dilakukan
penyimpanan ikan tuna beku di cold storage dengan suhu maksimal -180C, dan
dilakukan kegiatan monitoring dengan mengecek suhu cold storage setiap 2 jam.
Sedangkan untuk ikan tuna segar yang akan dilakukan pembekuan, suhu ruang
pembekuan maksimal -400C, dan dilakukan kegiatan monitoring dengan cara
mengecek suhu ruang pembekuan setiap 1 jam. Pengecekan suhu cold storage dan
suhu ruang pembekuan secara berkala bertujuan untuk mengontrol suhu agar tidak
terjadi peningkatan suhu melebihi batas maksimal yang telah ditentukan.

5.2 Thawing
Proses thawing merupakan suatu kegiatan untuk melelehkan bahan baku ikan
tuna yang diterima dalam bentuk beku (frozen). Tujuan thawing yaitu untuk
mempermudah proses selanjutnya (butchering). Sebelum proses thawing dimulai,
hal yang perlu dilakukan yaitu memastikan kebersihan box thawing, memastikan
pipa water flow, pipa sirkulasi dan tutup drainase terpasang dengan benar serta
memastikan kecukupan supply air. Setelah itu box thawing diisi air sebanyak 1/3
bagian dari box dan kemudian ikan dimasukkan.Tujuannya adalah untuk
menghindari benturan secara langsung antara ikan tuna dengan box thawing. Ikan
tuna yang dimasukkan ke dalam box thawing dicek suhu dan kesegarannya.
Pengecekan suhu dilakukan dengan mengambil sampel ikan sebanyak 3 ekor per
box thawing. Hal ini dilakukan untuk mengetahui suhu awal ikan tuna sebelum
proses thawing. Apabila terdapat ikan yang terjatuh dari box thawing, maka harus
segera diambil dan dibersihkan dari kontaminan, kemudian dikembalikan ke
dalam box thawing. Waktu yang digunakan untuk thawing bahan baku ikan tuna
dikalkulasi sesuai dengan jenis, lot dan size ikan tuna. Berikut adalah waktu
thawing ikan tuna berdasarkan jenis dan size ikan:
Tabel 5.1 Waktu Thawing Ikan Tuna
Jenis Ikan Size Ikan (kg) Waktu Thawing (jam)
23 – 25 8
Albacore 20 – 22 7.5
18 – 20 7
1 – 2.5 2
Skipjack dan Yellowfin
2.6 – 4 3
Sumber: PT. Bali Maya Permai
 47

Holding time dari pembongkaran ikan di cold storage sampai mulai thawing
untuk ikan tuna dengan size kurang dari 5 kg yaitu maksimal 3 jam dan untuk ikan
tuna dengan ukuran lebih dari 5 kg yaitu maksimal 5 jam. Holding time bertujuan
untuk menjaga suhu ikan dan menghindari peningkatan histamin. Untuk menjaga
mutu ikan tuna maka dilakukan pengontrolan terhadap waktu dan suhu. Cara
pengontrolan untuk menjaga mutu ikan tuna yaitu mengacu pada schedule yang
telah dibuat oleh pihak manajemen dan melakukan pemeriksaan suhu back bone
dengan mengambil sampel sebanyak 3 ekor per box thawing. Suhu back bone
setelah thawing yaitu -20C – 00C. Saat waktu thawing telah tercapai namun
apabila suhu back bone masih belum mencapai suhu standar yang telah
ditentukan, maka proses thawing dilanjutkan. Namun apabila suhu back bone
melebihi suhu standar, maka segera dilakukan proses pre cooking. Menurut
Novianti (2010), pada saat proses thawing suhu bahan pangan akan meningkat
dan memiliki resiko untuk perkembangan mikroorganisme. Sehingga suhu back
bone ikan setelah thawing tidak boleh melebihi standar agar dapat menurunkan
resiko perkembangan mikroorganisme. Perkembangan mikroorganisme ini akan
menyebabkan peningkatan kadar histamin pada ikan. Menurut Mitchell (2013),
histamin tidak akan terbentuk jika suhu back bone ikan tidak lebih dari 40C.

5.3 Butchering
Butchering merupakan tahapan pemotongan ikan tuna yang bertujuan untuk
membuang isi perut. Menurut Mitchell (2013), insang dan isi perut merupakan
sumber bakteri sehingga pada saat dilakukan proses pengolahan ikan tuna, isi
perut harus dibuang agar bakteri tidak menyebar ke seluruh bagian tubuh ikan
selama proses penanganan. Setelah isi perut dikeluarkan, dinding perut dicuci
menggunakan air yang mengalir sampai bersih. Ikan yang telah bersih diperiksa
secara organoleptik antara lain penilaian terhadap bau (bau solar, bau minyak
tanah atau bau asing lainnya), tekstur ikan (kekenyalan) dan kerusakan fisik ikan
(terkoyak). Ikan yang mengalami penyimpangan organoleptik dipisahkan untuk
ditangani secara khusus atau direject. Apabila terdapat ikan yang jatuh dari
conveyor, maka ikan tuna segera diambil dan dibersihkan untuk menghindari
 48

kontaminan. Holding time dari start butchering sampai steam on cooker untuk
ikan tuna dengan size ikan kurang dari 5 kg adalah maksimal 90 menit dan untuk
ikan tuna dengan size ikan lebih dari 5 kg adalah maksimal 150 menit. Hal yang
perlu dilakukan pengontrolan pada proses butchering adalah pengontrolan waktu
dengan mengacu pada schedule yang telah dibuat oleh pihak manajemen dan
pengontrolan suhu back bone yaitu maksimal 40C.

5.4 Staging Rak

Proses staging rak adalah proses penataan ikan tuna di rak setelah proses
butchering yang bertujuan untuk memudahkan proses pre cooking, agar ikan yang
telah disusun di rak dapat dimasukkan ke dalam mesin cooker dengan mudah.
Sebelum ikan tuna disusun di rak, layer yang ada pada rak dipastikan bersih,
dalam kondisi baik dan dapat digunakan. Penyusunan ikan pada rak dilakukan
dengan meletakkan ikan pada posisi bagian perut ikan yang telah disayat
dihadapkan ke bawah agar sisa darah dapat jatuh ke bawah dan ikan disusun dari
atas ke bawah untuk menghindari tetesan darah dan menghindari kontaminan.
Pengontrolan yang harus dilakukan yaitu dengan mengecek suhu back bone ikan
sebelum dilakukan pre cooking dengan mengambil sampel sebanyak 5 ekor per
rak. Suhu back bone ikan maksimal yaitu 40C. Jika suhu back bone melebihi
standar yang telah ditentukan, maka akan mempengaruhi kadar histamin yang ada
pada ikan. Acuan waktu yang dapat digunakan yaitu holding time dari mulai
bongkar ikan di cold storage sampai steam on cooker maksimal 12 jam.
Penentuan batas holding time yaitu bertujuan untuk menjaga suhu back bone agar
tidak meningkat.

5.5 Pre Cooking

Proses pre cooking merupakan suatu proses pemasakan awal ikan tuna pada suhu
dan waktu yang ditentukan bedasarkan size ikan tuna. Proses ini bertujuan untuk
mempermudah proses selanjutnya. Sebelum ikan dimasukkan ke dalam cooker
pastikan instrumen yang ada pada cooker dalam kondisi baik dan dapat digunakan
serta memastikan ketersediaan air cukup. Sebelum proses pre cooking dimulai, ikan
dibersihkan di dalam cooker dengan menghidupkan spray water selama 5 menit yang
 49

bertujuan untuk membersihkan sisa – sisa darah yang menempel pada ikan. Waktu
yang digunakan pada proses pre cooking ditetapkan berdasarkan pada size ikan tuna.
Pengontrolan yang dilakukan pada proses pre cooking yaitu menjaga suhu
pemasakan antara 900C – 1000C dilakukan dengan cara mengatur kran steam
dan pengontrolan waktu pemasakan. Hal ini dilakukan agar daging ikan tuna
masak dan menghindari over cooking. Pengecekan suhu back bone dilakukan
saat water off dengan sampel minimal 24 ekor. Suhu back bone akhir setelah
pemasakan yaitu ≥600C. Suhu yang ditetapkan tersebut bertujuan untuk
mengkoagulasi protein dari bentuk cairan menjadi padatan protein untuk
mempermudah proses selanjutnya. Jika suhu tidak mencapai standar, maka
waktu pre cooking ditambah.

5.6 Cooling
Proses cooling bertujuan untuk membuat daging ikan tuna lebih kompak
dan mempercepat proses pendinginan sehingga memudahkan dalam proses
pengolahan selanjutnya. Proses cooling di PT Bali Maya menggunakan
perpaduan antara air dan udara. Pengontrolan yang dilakukan pada proses
cooling adalah waktu dan suhu. Target suhu back bone ikan tuna pada saat
cooling adalah maksimal 430C. Apabila suhu back bone belum mencapai
standar, maka proses cooling dilanjutkan sampai suhu back bone mencapai suhu
standar yang telah ditetapkan.

5.7 Deheading
Proses deheading adalah proses pembuangan kepala, ekor, sirip dan tulang
belakang ikan tuna. Untuk menjaga mutu daging ikan tuna, maka pada saat proses
deheading perlu mengontrol waktu, peralatan yang digunakan dan juga kebersihan
dari karyawan. Pengontrolan waktu pada proses deheading berdasarkan pada
batasan holding time setelah cooling sampai steam on retort yaitu maksimal 3
jam. Pengontrolan terhadap peralatan yang digunakan yaitu dengan menggunakan
peralatan yang bersih sehingga tidak mengkontaminasi daging ikan tuna. Selain
itu, karyawan yang terlibat dalam proses deheading juga harus menjaga
kebersihan agar tidak mengkontaminasi ikan tuna. Pada proses deheading terdapat
 50

kontaminan yang dapat mempengaruhi mutu daging ikan tuna yaitu bakteri
Staphylococcus aureus. Hal ini dikarenakan adanya kontak langsung antara manusia
dan ikan tuna. Bakteri Staphylococcus aureus adalah bakteri aerob yang merupakan
salah satu bakteri yang terdapat pada kulit manusia, bakteri ini merupakan patogen
utama pada manusia yang dapat menyebabkan keracunan pada makanan dan
infeksi kulit (Triana, 2014). Oleh karena itu perlu menjaga kebersihan peralatan,
lingkungan sekitar dan juga karyawan. Setelah deheading dilakukan, talam yang
berisi daging ikan tuna diberi tanda atau color tag sesuai dengan urutan selama
proses pre cooking. Pemberian color tag berfungsi untuk menunjukkan cycle
cooker.

5.8 Skinning
Proses skinning bertujuan untuk membuang kulit ikan dan tulang ikan. Proses
ini dilakukan dengan menggunakan pisau. Pengontrolan yang dilakukan pada
proses skinning adalah mengontrol waktu, peralatan dan karyawan. Pengontrolan
waktu dilakukan dengan pemberian color tag. Pengontrolan terhadap peralatan
yang digunakan dan karyawan yang terlibat pada proses ini yaitu dengan menjaga
kebersihan peralatan yang digunakan dan menjaga kebersihan karyawan agar tidak
mengkontaminasi daging ikan tuna, karena pada proses ini terjadi kontak langsung
antara tangan manusia dengan daging, yang mana tangan manusia merupakan salah
satu sumber bakteri. Pada proses skinning juga dilakukan organoleptic recheck untuk
memastikan bahwa pada daging ikan tuna tidak terdapat penyimpangan dan tidak
terkontaminasi oleh bau busuk, solar atau minyak tanah. Jika terdapat penyimpangan
maka daging ikan tuna dipisahkan dan direject.

5.9 Cleaning
Proses cleaning adalah suatu proses untuk membersihkan daging ikan tuna
dari daging merah, sisa kulit, duri dan tulang lunak. Sisa kulit dan duri hasil cleaning
akan menjadi sampah, sedangkan daging merah dapat diolah kembali menjadi
produk dalam kaleng (by product). Pengontrolan yang dilakukan pada proses
cleaning untuk menjaga mutu daging ikan tuna yaitu dengan mengontrol waktu
berdasarkan pada pemberian color tag. Selain itu juga melakukan
 51

pengontrolan terhadap kebersihan peralatan, kebersihan lingkungan sekitar dan juga

kebersihan karyawan. melakukan pengontrolan terhadap loin hasil cleaning. Jika
masih terdapat kulit, sisik dan daging merah pada loin hasil cleaning, maka
dilakukan pembersihan ulang sampai daging ikan tuna bersih.

5.10 Cutting
Proses cutting bertujuan untuk memotong daging loin agar memiliki bentuk dan
ukuran daging yang sesuai dengan ketentuan pengisian daging (solid atau chunk).
Pada proses cutting dilakukan pengontrolan terhadap peralatan yang digunakan dan
karyawan yang terlibat pada proses cutting. Pada proses ini daging ikan tuna dapat
terkontaminasi oleh karyawan dan peralatan yang digunakan salah satunya pisau
yang dapat mengkontaminasi daging dengan adanya pecahan metal dari pisau.
Pengendalian yang dilakukan pada proses cutting yaitu sebelum pisau digunakan,
maka dilakukan pengecekan terhadap pisau terlebih dahulu untuk memastikan pisau
dapat digunakan dengan baik dan tidak mengkontaminasi daging ikan tuna
dengan pecahan metal dari pisau.

5.11 Metal Detecting

Metal detecting termasuk tahapan kritis dalam pengalengan ikan tuna. Bahaya
signifikan yang dapat terjadi pada proses ini yaitu masuknya metal pada daging ikan
tuna atau terkandungnya metal pada daging ikan tuna yang akan dilakukan proses
pengalengan. Hal ini dikarenakan bahan pangan yang mengandung metal apabila
dikonsumsi oleh manusia maka akan membahayakan kesehatan manusia. Logam
merupakan limbah yang paling berbahaya karena dapat menimbulkan efek racun
pada manusia (Setiawan, 2013). Oleh karena itu sebelum digunakan saat proses
produksi, mesin metal detector harus dicek dan dilakukan percobaan terlebih dahulu
untuk memastikan bahwa mesin berfungsi dengan baik dan dapat digunakan serta
dilakukan monitoring terhadap mesin metal detector setiap 2 jam sekali, sehingga
pada saat proses produksi daging ikan yang telah melewati proses metal detecting
benar – benar terbebas dari kandungan metal dan produk yang dihasilkan aman
untuk dikonsumsi.
 52

Apabila pada saat dilakukan pendeteksian logam dan loin mengandung metal,
maka conveyor berhenti dan lampu indikator menyala berwarna merah. Sehingga
hal yang perlu dilakukan yaitu membagi daging (loin) ke dalam 2 talam plastik yang
berbeda, kemudian melewatkan loin ke mesin metal detector. Apabila loin
masih terdeteksi adanya metal, maka loin tersebut dibagi lagi ke dalam 2 talam yang
berbeda dan memasukkan loin ke mesin metal detector. Jika loin dari salah satu
talam tersebut masih terdeteksi metal, maka dilakukan sortir manual dan hasil dari
sortiran tersebut dilewatkan ke mesin metal detector. Namun jika masih
terdeteksi adanya metal, maka loin tersebut direject.

5.12 Sortasi dan Grading

Sortasi adalah proses pemisahan daging dengan melakukan pengecekan
terhadap bau (bau busuk atau bau asing), honeycomb, soft, bruises atau kerusakan
lainnya. Hasil sortasi diletakkan di talam yang baru (talam loin yang sudah diberi
tag) dan dipisahkan antara talam daging yang baik dan daging reject. Daging yang
tidak sesuai dengan standar maka direject dan dibawa ke bagian produksi tepung
ikan. Proses grading dilakukan dengan melihat warna daging ikan tuna yang telah
disortasi. Grade daging ikan tuna dibedakan menjadi 2, yaitu grade 1 dan grade 2.
Grade 1 untuk daging yang berwarna putih dan grade 2 untuk daging yang berwarna
kecoklatan. Pengontrolan yang dilakukan pada proses sortasi dan grading yaitu
pengontrolan terhadap waktu, peralatan dan karyawan. Pengontrolan terhadap
waktu dilakukan dengan pemberian color tag. Selain itu, juga harus menjaga
kebersihan peralatan dan juga karyawan (cuci tangan setiap 2 jam sekali) agar tidak
mengkontaminasi daging ikan tuna.

5.13 Supply Kaleng

Langkah awal yang dilakukan sebelum kaleng digunakan sebagai bahan
pengemas produk ikan tuna yaitu dengan melakukan pengecekan kualitas kaleng
oleh petugas quality control dengan mengambil sampel sebanyak 1 kaleng yang
mewakili 2 pallet. Apabila kaleng dinyatakan release oleh petugas quality control,
maka kaleng ditransfer ke tempat supply kaleng. Setelah itu dilewatkan pada jalur
khusus kaleng dan dilakukan pencucian kaleng yang bertujuan untuk
 53

membersihkan kaleng sebelum diisi daging ikan tuna. Hal ini bertujuan agar
daging tidak terkontaminasi oleh kaleng.

5.14 Can Code

Tutup kaleng sebelum digunakan maka dilakukan penyortiran terlebih dahulu.
Setelah itu dilakukan pengkodean pada tutup kaleng. Proses pengkodean kaleng
memiliki tujuan untuk menunjukkan identitas jenis produk, ikan yang digunakan
dan tanggal produksi untuk produk yang akan diekspor ke Amerika dan tanggal
kadaluarsa untuk produk lokal.

5.15 Filling dan Weighing

Proses filling merupakan suatu proses pengisian daging ikan tuna ke dalam
kaleng. Weighing adalah proses menimbang hasil pengisian untuk disesuaikan
dengan berat filling yang ditetapkan. Pengontrolan yang dilakukan pada proses
filling dan weighing adalah pengontrolan terhadap waktu, kebersihan peralatan
dan juga kebersihan karyawan. Pengontrolan terhadap filling weight dilakukan
oleh petugas Quality Control dengan mengambil sampel sebanyak 3 kaleng per pack
style per 20 menit. Pengontrolan waktu dilakukan dengan menggunakan color
tag. Selain itu, kebersihan sekitar area filling dan weighing juga harus dijaga untuk
menghindari kontaminan yang dapat mempengaruhi mutu daging ikan tuna.

5.16 Persiapan Medium

Persiapan medium merupakan proses menyiapkan bahan – bahan untuk
pembuatan medium sesuai dengan formula dan pack style yang ditetapkan.
Melakukan pemisahan antara bahan allergen dengan bahan non allergen. Medium
yang digunakan pada PT. Bali Maya yaitu medium air garam (brine), minyak
(soya oil atau sunflower oil), VB (vegetable broth) dan tuna hot spicy. Kegiatan
monitoring yang dilakukan pada tahapan ini yaitu dengan memastikan bahan –
bahan yang disiapkan sesuai dengan formula dan pack style yang telah ditetapkan.
Melakukan pemeriksaan kesesuaian wadah dan label antara bahan allergen
dengan non allergen yang akan disiapkan untuk pembuatan medium. Hal tersebut
dilakukan untuk menghindari kesalahan formula medium. Jika terjadi kesalahan
 54

formula medium, maka dilakukan pengecekan terhadap medium sampai medium

sesuai, jika medium yang sudah terlanjur ada di pipa maka medium dibuang.

5.17Medium Filling
Medium filling merupakan proses pengisian medium ke dalam kaleng. Jenis
medium yang digunakan disesuaikan dengan jenis produk yang akan diproduksi.
Penambahan medium bertujuan untuk memberikan cita rasa pada produk ikan
tuna dan menjaga supaya daging ikan tidak hangus pada saat proses sterilisasi. Pada
proses medium filling terdapat standar head space sebesar 10% dari tinggi kaleng.
Tujuan adanya head space adalah memberikan ruang hampa udara pada kaleng.
Pada proses medium filling kendala yang dapat terjadi yaitu menunggu tersedianya
medium pada tangki penampungan medium yang berada diatas conveyor. Sehingga
dapat menyebabkan peningkatan waktu pada proses medium filling. Oleh karena itu
pengendalian yang perlu dilakukan pada proses ini yaitu dengan mengontrol waktu
proses berdasarkan pada batasan holding time setelah cooling sampai steam on
retort maksimal 3 jam.

5.18 Seaming
Seaming merupakan tahapan kritis dalam proses pengalengan ikan tuna. Hal ini
dikarenakan kemungkinan bahaya yang dapat terjadi pada proses seaming yaitu
masuknya bakteri patogen pada kaleng, hal ini dikarenakan proses seaming yang
kurang tepat dan dapat mempengaruhi mutu produk. Menurut Ndahawali (2016),
double seam adalah proses penyambungan tutup dan body kaleng dengan dua
operasi roll (first roll dan second roll) serta double seam yang dihasilkan dalam
proses penutupan kaleng harus dapat melindungi atau menjaga isi yang ada di
dalamnya terhadap tekanan – tekanan baik dari luar maupun dalam kaleng. Proses
ini bertujuan untuk menutup kaleng yang telah berisi daging ikan tuna dan medium
dengan menggunakan mesin vacuum seamer. Vakum memiliki tujuan untuk
mengeluarkan udara pada kaleng.
Pada proses seaming faktor yang mampu mempengaruhi mutu produk ikan
tuna dalam kaleng yaitu adanya kerusakan pada mesin seamer dan kerusakan hasil
double seam. Pengendalian yang harus dilakukan yaitu dengan mengecek mesin
 55

seamer sebelum proses produksi dimulai agar dapat memastikan bahwa mesin
seamer berfungsi dengan baik dan melakukan pengecekan dimensional sebelum
kaleng digunakan. Selain itu, juga dilakukan pengecekan terhadap double seam
dan melakukan cek visual seam serta melakukan cek dimensional seam untuk
memastikan hasil seaming sesuai dengan standar yang telah ditentukan atau tidak.
Untuk pemeriksaan dimensional (tear down) dilakukan setiap 2 jam sekali.
Tindakan pengendalian yang dilakukan apabila dalam kegiatan evaluasi
penutupan kaleng terdapat penyimpangan secara visual maupun dimensional yaitu
dengan cara menghentikan mesin seamer dan produk diganti pada kaleng lain. dan
melakukan perbaikan pada mesin seamer.Serta hal yang perlu dilakukan yaitu
dengan melakukan controlling terhadap holding time setelah seaming sampai
steam on retort maksimal 90 menit agar tidak terjadi penambahan waktu proses
yang dapat mempengaruhi mutu produk ikan tuna dalam kaleng.

5.19 Penyusunan Kaleng di Keranjang

Proses penyusunan produk pada keranjang retort disesuaikan dengan ukuran
kaleng. Proses penyusunan produk kaleng 603 dilakukan dengan cara menata
kaleng satu per satu di dalam keranjang retort, kemudian setiap baris diberi
batasan berupa layer stainless steel. Kapasitas keranjang retort apabila diisi
dengan kaleng berukuran 603 adalah 160 kaleng. Sedangkan proses penyusunan
produk kaleng 307 dilakukan dengan cara memasukkan produk yang telah
diseaming ke dalam keranjang retort pada bak penampungan yang sebelumnya telah
diisi air. Hal ini dilakukan agar antar kaleng tidak berbenturan langsung dan
mencegah terjadinya kerusakan kaleng. Standar yang ditetapkan pada proses
penyusunan kaleng di keranjang yaitu pada setiap keranjang berisi produk dengan
jenis yang sama.
Pengendalian yang perlu dilakukan yaitu melakukan pengontrolan terhadap
waktu dengan mengacu pada jadwal setelah seaming sampai steam on retort yaitu
maksimal 90 menit. Selain itu juga melakukan koordinasi antara karyawan bagian
seamer dengan karyawan bagian penyusunan kaleng di keranjang agar produk
dalam 1 keranjang berisi produk dengan jenis produk yang sama.
 56

5.20 Retorting
Sebelum dilakukan proses retorting, maka terlebih dahulu dilakukan pengecekan
Initial Temperatur (IT). Pengecekan IT bertujuan untuk mengecek dan memastikan
suhu produk pada saat dimulai steam on retort telah memenuhi standar suhu yaitu
minimal 250C. Jika suhu produk berada di bawah 250C dan melampaui batas holding
time (start seaming sampai steam on retort) yaitu maksimal 90 menit, maka dilaporkan
ke Quality Assurance.
Retorting merupakan tahapan kritis dalam proses pengalengan ikan tuna. Hal
ini dikarenakan pada proses ini bertujuan untuk mensterilisasi produk tuna dalam
kaleng agar dapat melumpuhkan bakteri Clostridium botulinum. Menurut
Nurhikmat, dkk. (2010), proses sterilisasi dirancang untuk mematikan Clostridium
botulinum dan sporanya, sebab mikroorganisme ini paling berbahaya dan
sporanya paling tahan terhadap pemanasan yang biasanya mengkontaminasi
makanan kaleng. Bahaya signifikan yang dapat terjadi pada proses ini adalah
adanya bakteri Clostridium botulinum yang dapat merusak mutu produk. Menurut
Yuswita (2014), sterilisasi adalah suatu proses yang bertujuan untuk mengawetkan
produk pangan dengan membunuh mikroba pembusuk dan patogen menggunakan
panas atau suhu tinggi selama waktu tertentu, dan indikator proses sterilisasi yang
optimal umumnya dilakukan dengan memastikan bahwa dapat membunuh bakteri
Clostridium botulinum, dengan demikian mikroba lain yang kurang tahan terhadap
panas akan otomatis mati.
Pada proses retorting apabila terjadi kendala seperti uap turun atau drop, maka hal
yang perlu dilakukan yaitu dengan mematikan seluruh uap yang ada di pabrik kecuali
yang ada di retort, agar proses sterilisasi dapat terus dilakukan. Apabila suhu proses
turun sampai 1110C, maka waktu proses sterilisasi diulang lagi (waktu proses mulai
dihitung saat suhu mencapai 1130C). Apabila suhu turun hingga 1050C, maka
tindakan yang harus dilakukan yaitu dengan melakukan cooling kemudian dilakukan
proses ulang dari awal proses sterilisasi.
 57

5.21 Cooling
Merupakan tahap terakhir dari proses retorting. Prinsip kerja cooling adalah
memasukkan air ke dalam retort dengan teknik bertekanan. Teknik bertekanan
digunakan pada proses cooling karena selama proses sterilisasi kaleng akan
mengembang, sehingga saat diberi air harus diberi tekanan agar kaleng tidak
rusak. Tekanan diberikan melalui supply udara.

5.22 Isolating
Proses isolating bertujuan untuk menghindarkan kaleng yang telah
disterilisasi dari kemungkinan rekontaminasi. Hal ini dikarenakan setelah proses
sterilisasi double seam merenggang dan harus dilakukan isolating agar kaleng dapat
menyusut dan kembali pada bentuk semula. Waktu yang dibutuhkan untuk proses
isolasi produk ikan tuna dengan ukuran kaleng 603 x 408 adalah minimal 8 jam,
sedangkan pada produk ikan tuna dengan ukuran kaleng 307 x 108/112/105.5 adalah
minimal 6 jam. Hal yang perlu dilakukan dalam pengendalian mutu produk yaitu
dengan cara mengontrol waktu isolasi. Pengontrolan waktu isolasi dapat dilakukan
dengan cara mencatat waktu isolasi di papan informasi yang telah tersedia. Selain
itu, proses isolasi produk dilakukan oleh petugas khusus dengan melakukan
klorinasi terhadap tangan (chlorine 50 – 75 ppm) terlebih dahulu sebelum memasuki
ruang isolasi agar dapat mengurangi tingkat terjadinya kontaminasi ulang saat
menyentuh produk tuna dalam kaleng.

5.23 Wipping
Proses wipping atau pengelapan bertujuan untuk membersihkan kaleng dari sisa
– sisa kotoran dan sisa air klorinasi. Pengelapan dilakukan di atas conveyor dengan
menggunakan kain lap yang mampu menyerap air. Untuk kotoran yang menempel
pada kaleng dan susah dibersihkan, maka proses pengelapan dapat dilakukan
dengan menggunakan bantuan air. Pada proses ini juga dilakukan sortasi untuk
kaleng yang mengalami kerusakan. Hal yang perlu dilakukan dalam proses
pengelapan yaitu dengan melakukan kontrol terhadap kegiatan pengelapan, jika
kaleng hasil pengelapan tidak bersih, maka harus dilakukan pengelapan ulang
sampai kaleng benar – benar bersih.
 58

5.24 Packaging
Proses labelling merupakan tahapan kritis dalam pengalengan ikan tuna. Hal ini
dikarenakan informasi yang ada pada label dipastikan jelas dan sesuai, tertama
mengenai informasi ingredient yang terkandung dalam produk terutama
keterangan mengenai bahan – bahan yang mengandung allergen. Pengontrolan pada
proses ini yaitu sebelum proses labelling, maka dilakukan pengecekan terhadap
label untuk memastikan informasi yang ada pada label jelas dan sesuai dengan
produk. Apabila ditemukan penyimpangan seperti label longgar atau tidak
menempel secara kuat pada body kaleng dan ketidaksesuaian antara label dengan
produk, maka dilakukan pelabelan ulang.
Setelah dilakukan pelabelan, langkah selanjutnya yaitu melakukan proses
packaging yang merupakan proses memasukkan produk yang telah diberi label ke
dalam karton. Pengendalian yang dilakukan pada proses packaging yaitu melakukan
pengecekan terhadap karton sebelum digunakan. Hal ini dilakukan agar tidak
terjadi kesalahan pengemas. Selain itu juga diperiksa kesesuaian antara identitas
yang ada pada karton dan identitas pada produk. Apabila ditemukan ketidaksesuaian
antara keduanya, maka dilakukan pengkartonan ulang.

5.25 Storaging
Proses storaging merupakan proses penyimpanan produk jadi di gudang
penyimpanan. Pengendalian yang harus dilakukan pada proses storaging yaitu
dengan melakukan pemeriksaan identitas produk dan susunan produk. Hal ini
dilakukan untuk menghindari terjadinya kesalahan identitas. Apabila terjadi
penyimpangan seperti terjadinya kesalahan identitas, maka dilakukan perbaikan
identitas dan produk ditahan dahulu hingga identitas yang tercamtum sesuai
dengan produk.

5.26 Evaluasi Produk Akhir

Kegiatan evaluasi produk akhir bertujuan untuk memastikan produk akhir
yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditentukan.
Pengendalian yang dilakukan pada proses evaluasi produk akhir yaitu apabila
terdapat penyimpangan terhadap produk, maka dilakukan resampel. Setelah itu,
 59

petugas bagian evaluasi produk akhir memberikan informasi kepada kepala bagian
produksi dan pengawas produksi bahwa terdapat penyimpangan pada produk
akhir. Sehingga pada proses produksi selanjutnya pengawasan harus lebih
ditingkatkan untuk meminimalisir terjadinya penyimpangan pada produk akhir.

5.27 Dispatching
Dispatching merupakan kegiatan pengiriman produk jadi kepada konsumen.
Pengendalian yang perlu dilakukan pada proses ini yaitu dengan melakukan
pemeriksaan setiap pengiriman. Hal ini dilakukan agar tidak terjadi salah
pengiriman produk kepada konsumen. Pengiriman produk jadi sesuai order
produk yang dikeluarkan dengan system FIFO (First In First Out). Apabila terjadi
ketidaksesuaian order, maka dilakukan pengecekan ulang atau perhitungan ulang.
 BAB 6. KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan
Berdasarkan kegiatan praktek kerja lapang (PKL) yang telah dilaksanakan di
PT. Bali Maya Permai, maka diperoleh kesimpulan mengenai proses dan
manajemen mutu pengalengan ikan tuna, yaitu sebagai berikut:
a. Receiving, merupakan proses penerimaan bahan baku ikan tuna.
Perusahaan menerima bahan baku berupa ikan beku dan ikan segar. Bahan
baku yang digunakan untuk pengalengan ikan tuna di PT. Bali Maya
Permai meliputi ikan tuna jenis Albacore, Yellowfin dan Skipjack.
Pengontrolan mutu yang dilakukan pada proses ini yaitu mengenai kadar
histamin dengan cara melakukan pengujian kadar histamine terhadap
bahan baku ikan tuna.
b. Thawing, merupakan suatu kegiatan untuk melelehkan bahan baku ikan
tuna yang diterima dalam bentuk beku (frozen). Pengontrolan yang
dilakukan pada proses thawing yaitu terhadap suhu dan waktu berdasarkan
holding time.
c. Butchering, merupakan tahapan pemotongan ikan tuna yang bertujuan
untuk membuang isi perut. Pengontrolan yang dilakukan yaitu terhadap suhu
back bone ikan tuna, waktu dan dilakukan uji organoleptik.
d. Staging rak, merupakan proses penataan ikan tuna di rak setelah proses
butchering yang bertujuan untuk memudahkan proses pre cooking,
e. Pre cooking, merupakan suatu proses pemasakan awal ikan tuna pada suhu
dan waktu yang ditentukan bedasarkan size ikan tuna. Pengontrolan yang
dilakukan untuk menjaga mutu ikan yaitu mengontrol waktu dan suhu.
f. Cooling, bertujuan untuk membuat daging ikan tuna lebih kompak dan
mempercepat proses pendinginan sehingga memudahkan dalam proses
pengolahan selanjutnya. Pengontrolan yang dilakukan yaitu terhadap
suhu back bone setelah cooling minimal 430C.

60
 61

g. Deheading, proses pembuangan kepala, ekor, sirip dan tulang belakang

ikan tuna. Pengontrolan yang dilakukan terhadap waktu, kebersihan
peralatan dan karyawan.
h. Skinning, merupakan proses yang memiliki tujuan untuk membuang kulit
ikan dan tulang ikan. Pengontrolan yang dilakukan terhadap waktu,
kebersihan peralatan dan karyawan.
i. Cleaning, merupakan proses untuk membersihkan daging ikan tuna dari
daging merah, sisa kulit, duri dan tulang lunak. Pengontrolan yang dilakukan
terhadap waktu, kebersihan peralatan dan karyawan
j. Cutting, merupakan bertujuan untuk memotong daging loin agar memiliki
bentuk dan ukuran daging yang sesuai dengan ketentuan pengisian daging
(solid atau chunk). Pengontrolan yang dilakukan terhadap kebersihan
peralatan dan karyawan
k. Metal detecting, merupakan proses pendeteksian logam pada daging ikan
tuna. Pengontrolan yang dilakukan yaitu memastikan loin terbebas dari
kandungan metal.
l. Sortasi dan grading, sortasi merupakan proses pemisahan daging dengan
melakukan pengecekan terhadap bau (bau busuk atau bau asing),
honeycomb, soft, bruises atau kerusakan lainnya. Proses grading dilakukan
dengan melihat warna daging ikan tuna yang telah disortasi.
m. Supply kaleng, merupakan kegiatan untuk menyediakan kaleng sebelum
produksi dilakukan.
n. Can code, merupakan proses pengkodean pada tutup kaleng untuk
menunjukkan identitas jenis produk, ikan yang digunakan dan tanggal
produksi untuk produk yang akan diekspor ke Amerika dan tanggal
kadaluarsa untuk produk lokal.
o. Filling dan weighing, filling merupakan suatu proses pengisian daging
ikan tuna ke dalam kaleng. Weighing adalah proses menimbang hasil
pengisian untuk disesuaikan dengan berat filling yang ditetapkan.
Pengontrolan dilakukan terhadap filling weight dengan mengambil sampel
sebanyak 3 per pack style per 20 menit.
 62

p. Persiapan medium, proses menyiapkan bahan – bahan untuk pembuatan

mediwm sesuai dengan formula dan pack style yang ditetapkan.
Pengontrolan yang dilakukan dengan memastikan formula medium sesuai
dengan jenis produk yang akan diproduksi.
q. Medium filling, proses pengisian medium ke dalam kaleng. Jenis medium
yang digunakan disesuaikan dengan jenis produk yang akan diproduksi.
Pengontrolan yang dilakukan dnegan memberi head space 10%.
r. Seaming, bertujuan untuk menutup kaleng yang telah berisi daging ikan
tuna dan medium dengan menggunakan mesin vacuum seamer.
Pengontrolan yang dilakukan dengan memastikan mesin seamer berfungsi
dengan baik, melakukan pengecekan hasil seaming secara visual dan
dimensional (tear down).
s. Penyusunan kaleng di keranjang, merupakan proses penyusunan produk
pada keranjang retort yang disesuaikan dengan ukuran kaleng produk.
Pengontrolan yang dilakukan yaitu memastikan dalm 1 keranjang berisi
produk dengan jenis yang sama.
t. Retorting dan cooling, retorting bertujuan untuk mensterilisasi produk
tuna dalam kaleng agar dapat melumpuhkan bakteri Clostridium
botulinum. Pengontrolan yang dilakukan yaitu terhadap suhu dan waktu.
Cooling memasukkan air ke dalam retort dengan teknik bertekanan.
u. Isolating, bertujuan untuk menghindarkan kaleng yang telah disterilisasi
dari kemungkinan rekontaminasi. Pengontrolan yang dilakukan yaitu
dengan memastikan waktu isolating memenuhi standar minimal.
v. Wipping, bertujuan untuk membersihkan kaleng dari sisa – sisa kotoran
dan sisa air klorinasi. Pengontrolan yang dilakukan dengan memastikan
kaleng hasil pengelapan bersih dari kotoran dan air.
w. Packaging, merupakan proses memasukkan produk yang telah diberi label
ke dalam karton. Pengontrolan yang dilakukan dengan memastikan
produk, label dan karton sesuai.
 63

x. Storaging, merupakan proses penyimpanan produk jadi di gudang

penyimpanan. Pengontrolan yang dilakukan yaitu dengan memberi
identitas produk per pallet.
y. Evaluasi produk akhir, bertujuan untuk memastikan produk akhir yang
dihasilkan sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditentukan.
Pengendalian yang dilakukan pada proses evaluasi produk akhir yaitu
apabila terdapat penyimpangan terhadap produk, maka dilakukan resampel
produk ikan tuna.
z. Dispatching, merupakan kegiatan pengiriman produk jadi kepada
konsumen. Pengontrolan yang dilakukan dengan mengecek identitas
produk sebelum dilakukan pengiriman.

6.2 Saran
Mutu produk ikan tuna dalam kaleng harus dijaga dengan melaksanakan
manajemen mutu yang tepat dan baik. Melakukan pengawasan dan pengendalian
pada setiap proses produksi pengalengan ikan tuna, sehingga mutu produk ikan tuna
dalam kaleng dapat terjaga. Manajemen mutu pada proses produksi pengalegan ikan
tuna di PT. Bali Maya Permai sudah dilakukan dengan baik, namun masih perlu
dilakukan peningkatan dalam pengawasan terhadap karyawan yang terlibat dalam
setiap proses produksi.
 DAFTAR PUSTAKA

Aminah, Siti. 2015. Penetapan Kadar Histamin dalam Produk Pangan Ikan
Kalengan Menggunakan Metode Kromatografi Cair Kinerja Tinggi (KCKT)
dan Enzyme Linked Immunosorbent Assay (ELISA). Tesis. InstitutTeknologi
Bandung.

Atmiasri dan S. Rochman. 2011. Pendeteksi Logam untuk Industri Makanan

Berbasis PLC. Jurnal Teknik Waktu Vol. 09 No. 01.

Irianto, H. E. dan T. M. I. Akbarsyah. 2007. Pengalengan Tuna Komersial. Dalam

Jurnal Squalen Vol. 2 No. 2.

Kurniasi, F., Rusdi dan Almahdi. 2016. Efek Teratogenik Ikan Tuna yang
Mengandung Formalin pada Fetus Mencit. Jurnal Kedokteran Yarsi 24 (1):
042-050.

Mitchell, L. S. 2013. Pengaruh Suhu dan Waktu Penyimpanan Terhadap

Peningkatan Kadar Histamin Pada IkanTongkol. Skripsi. Universitas Negeri
Gorontalo.

Nurhikmat, Asepdkk. 2010. Pengaruh Posisi Kaleng pada Retort Terhadap

Nilai Fo Tuna dan Udang. Makalah Pendamping Kimia. UPT Balai
Pengembangan Proses dan Teknologi Kimia – Lembaga Ilmu
Pengetahuan Indonesia.

Setiawan, Heru.2013. Akumulasi dan Distribusi Logam Berat pada Vegetasi

Mangrove di Perairan Pesisir Sulawesi Selatan. Jurnal Ilmu Kelautan.
Vol. 7 No.1.

Subaryono, F.,Ariyani dan Dwiyitno. 2004. Penggunaan Arang untuk Mengurangi

Kadar Histamin Ikan Pindang Tongkol Batik (Euthynnusaffinis). Jurnal
Penelitian Perikanan Indonesia Vol. 10 No. 3.

Triana, Dessy.2014. Frekuensi Hasil Staphylococcus aureus Secara Iodometri di

Laboratorium Mikrobiologi Fakultas Kedokteran Universitas Andalas.
Jurnal Gradien. Vol. 10 No.2.

Wodi. S. I. M. dkk. 2014. Perubahan Mioglobin Tuna Mata Besar Selama

Penyimpanan Suhu Chilling. Jurnal Pengolahan Hasil Perikanan Indonesia
Vol. 17 No. 3.

Yuswita, Elia. 2014. Optimasi Proses Termal untuk Membunuh Clostridium

botulinum. Jurnal Aplikasi Teknologi Pangan Vol. 3 No. 3.

64
 65

Lampiran 1 Surat Keterangan Praktek Kerja Lapang

 66

Lampiran 2 Bukti Presensi Praktek Kerja Lapang

 67

Lampiran 3 Dokumentasi Produk Tuna dalam Kaleng

Foto bersama manajer produksi dan pembimbing lapang di PT. Bali Maya Permai

Produk tuna dalam kaleng (Tuna Hot Spicy)

 68

Produk tuna dalam kaleng (Tuna Chunk In Brine)

Produk tuna dalam kaleng (Tuna Chunk In Oil)