LAPORAN

PRAKTEK KERJA LAPANGAN

DI PT. MULTIMAS NABATI ASAHAN
KUALA TANJUNG – SUMATERA UTARA

Disusun Oleh :

NAMA NIM JURUSAN

Raja Isak Simanjuntak 16 02 128 Teknik Mekanika

Sabar Sojuaon Saragi 16 02 148 Teknik Mekanika

Sastro Pakpahan 16 02 150 Teknik Mekanika

Sumando Sinaga 16 02 153 Teknik Mekanika

Yahpril Lous Firdaus Naibaho 16 02 166 Teknik Mekanika

KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN REPUBLIK INDONESIA

POLITEKNIK TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
MEDAN
2018
 LEMBAR PENGESAHAN
PT. MULTIMAS NABATI ASAHAN
KUALA TANJUNG –SUMATERA UTARA
Pimpinan PT. Multimas Nabati Asahan Kuala Tanjung –Sumatera Utara bagian
Maintanance dengan ini mengesahkan nama-nama tersebut dibawah ini telah
menyelesaikan Program Praktek Kerja Lapangan sesuai dengan waktu yang telah
ditentukan.

NAMA NIM TANDA TANGAN

RAJA ISAK SIMANJUNTAK 16 02 128 1.

SABAR SOJUAON SARAGI 16 02 148 2.

SASTRO PAKPAHAN 16 02 150 3.

SUMANDO SINAGA 16 02 153 4.

YAHPRIL LOUS FIRDAUS 16 02 166 5.

NAIBAHO

Kuala Tanjung, Juli 2018

Head Maintenance Engineering

(Aidilsyah Lubis)
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PT. MULTIMAS NABATI ASAHAN
KUALA TANJUNG – BATUBARA
Disusun Oleh :

NAMA NIM TANDA

TANGAN

RAJA ISAK SIMANJUNTAK 16 02 128 1.

SABAR SOJUAON SARAGI 16 02 148 2.

SASTRO PAKPAHAN 16 02 150 3.

SUMANDO SINAGA 16 02 153 4.

YAHPRIL LOUS FIRDAUS 16 02 166 5.

NAIBAHO

Disetujui Oleh :

Ketua Jurusan Kasubbag Administrasi Akademik

Teknik Mekanika Kemahasiswaan dan Kerjasama

Nelson Silitongan, ST, MT Mahyana, SE

NIP: 19681011 200112 1001 NIP: 19701010 200604 2 030
 KATA PENGANTAR

Segala Puji Syukur kami ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, atas
rahmat dan karunia yang telah memberikan kesemptan, kesehatan dan kekuatan
sehingga kami dapat menyelesaikan Praktek Kerja Lapangan (PKL) serta
menyusun laporan ini. Laporan ini disusun berdasarkan hasil Praktek Kerja
Lapangan yang dilakukan di PT. Multimas Nabati Asahan pada bagian
Departement Engineering.

Laporan ini disusun sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan

program studi Diploma III (D III) Teknik Mekanika di Politeknik Teknologi
Kimia Industri Medan. Kami menyadari bahwa penyelesaian penulisan laporan ini
tidak lepas dari bantuan dan bimbingan berbagai pihak, baik secara langsung
maupun tidak langsung. Oleh sebab itu kami mengucapkan banyak terima kasih
yang sebesar-besarnya kepada:

1. Orang tua serta keluaraga yang selalu memberikan dukungan moral

maupun materil kepada penulis.
2. Bapak Ir.H. Mansyur, M.Si selaku Direktur Politeknik Teknologi Kimia
Industri Medan.
3. Bapak Nelson Silitonga, ST, MT selaku Ketua Jurusan Teknik Mekanika
Politeknik Teknologi Kimia Industri Medan.
4. Ibu Mahyana, SE selaku Kepala Kasubbag. Administrasi Kemahasiswaan
dan Kerjasama
5. Bapak pimpinan PT. Multimas Nabati Asahan yang telah memberikan izin
kepada kami sehingga kami dapat melaksanakan Praktek Kerja Lapangan
di PT. Multimas Nabati Asahan.
6. Bapak Aidilsyah Lubis selaku Manager Maintenence Engineering di PT.
Multimas Nabati Asahan yang senantiasa memeberikan dukungan dan
perhatian kepada kami selama melakukan Praktek Kerja Lapangan di
Departemen Engineering.
7. Bapak Abdul Haris dan Ir.Imran Mahdi selaku supervisor Departemen
Engineering.
8. Seluruh karyawan PT.Multimas Nabati Asahan terlebih karyawan di
Departemen Engineering.
9. Beserta teman teman yang sedang melaksanakan Praktek Kerja Lapangan
di PT. Multimas Nabati Asahan.
Penulis juga mengucapkan terima kasih kepada lembaga pendidikan
Politeknik Teknologi Kimia Industri, yang telah memberikan bantuan dalam
pembuatan laporan ini. Penulis juga menyadari kemungkinan terdapat
kekurangan dalam laporan ini. Oleh karena itu, penulis juga mengharapkan
saran dan kritikan yang bersifat membangun dan semua pihak sehingga
menjadi masukan agar lebih baik di kemudian hari.

Kuala Tanjung, Juli 2018

Hormat Penulis,

1. Raja Isak Simanjuntak NIM : 16 02 128 1.

2. Sabar Sojuaon Saragi NIM : 16 02 148 2.

3. Sastro Pakpahan NIM : 16 02 150 3.

4. Sumando Sinaga NIM : 16 02 153 4.

5. Yahpril Lous Firdaus Naibaho NIM : 16 02 168 5.

 DAFTAR ISI
Halaman
COVER................................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................... ii
KATA PENGANTAR ........................................................................ iv
DAFTAR ISI ....................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR .......................................................................... ix
DAFTAR TABEL .............................................................................. x
DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................... vii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................... 1
1.2 Batasan Masalah............................................................. 1
1.3 Tujuan PKL .................................................................... 2
1.4 Manfaat PKL .................................................................. 4
1.5. Jadwal Pelaksanaan PKL ............................................... 3
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Tempat PKL ...................................................... 4
2.2 Struktru Organisasi Karyawan Pimpinan ....................... 5
2.3 Kegiatan Produksi .......................................................... 6
2.4 Shift dan Jam Kerja ........................................................ 7
2.5 Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ..................... 8
2.6 Standart Mutu Produk dan Bahan Baku ......................... 9
2.7 Rangkaian Proses Industri .............................................. 10
2.7.1 Penerimaan Buah (Fruit Reception)...................... 10
2.7.2 Peyortiran TBS (Grading)..................................... 11
2.7.3 Penimbunan Sementara/Pemindahan
TBS (Loading Ramp)............................................ 12
2.7.4 Perebusan TBS (Sterilizer).................................... 13
2.7.5 Penebahan (Threshing).......................................... 14
2.7.6 Stasiun Pengempaan (Station Pressing) ............... 14
2.7.7 Pemurnian Minyak (Clarification) ........................ 14
 DAFTAR ISI (Lanjutan)
Halaman
2.8 Stasiun Pengolahan Biji ................................................ 15
2.9 Stasiun Pusat Pembangkit Tenaga (Power Plant)......... 15
BAB III TINJAUAN PUSTAKA
3.1. Gearbox ......................................................... 16
3.1.1. Pengertian Gearbox ............................................ 16
3.1.2. Fungsi Gearbox................................................... 16
3.1.3. Prinsip Kerja Gearbox 16
3.1.4. Bagian-Bagian Gearbox ...................................... 17
3.2. Roda Gigi
3.3. Klasifikasi Roda Gigi ..................................................... 21
3.3.1. Menurut Letak Poros ........................................... 21
3.3.2. Menurut arah putaran........................................... 24
3.3.3. Menurut bentuk jalur gigi .................................... 24
3.4. Jenis-Jenis Roda Gigi ..................................................... 24
3.5. Pompa .......................................................................... 31
3.5.1. Pengertian Pompa.............................................. 31
3.5.2. Pompa Statis dan Dinamis ................................. 31
3.5.3. Klasifikasi Pompa .............................................. 32
3.5.4. Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal ....................... 36
3.5.5. Bagian –Bagian Pompa Sentrifugal ................... 38
3.5.6. Kavitasi Pada Pompa ......................................... 45
3.5.7. Proses Kavitasi .................................................. 46
3.5.8. Penyebab terjadinya kavitasi pada
pompa sentrifugal .............................................. 46
3.5.9. Fenomena Kavitasi ............................................ 49
3.5.10. Netto Positive Suction Head (NPSH) .............. 50
3.5.11. Gangguan Kinerja Pompa Akibat Kavitasi ...... 54
BAB IV DESKRIPSI PROSES
4.1. Production Section Refinery Section ............................. 57
4.1.2. Dry Fractination station............................................... 73
 DAFTAR ISI (Lanjutan)
Halaman
BAB V PENUTUP
5.1. Kesimpulan .................................................................... 82
5.2. Saran .............................................................................. 83
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
 DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1. Struktur organisasi PT. Multimas Nabati Asahan ................... 6

Gambar 2.2. Rangkaian proses produksi di PT. Multimas
Nabati Asahan ....................................................................... 10
Gambar 3.1. Susunan Roda Gigi Gearbox ................................................. 17
Gambar 3.2. Roda Gigi Spur ...................................................................... 24
Gambar 3.3. Roda Gigi Dalam ................................................................... 25
Gambar 2.4. Roda Gigi Heliks ................................................................... 25
Gambar 3.5. Roda Gigi Heliks Ganda ....................................................... 26
Gambar 3.7. Roda Gigi Hypoid ................................................................. 27
Gambar 3.8. Roda Gigi Mahkota ............................................................... 28
Gambar 2.9. Roda Gigi Cacing Dengan 4 Thread ..................................... 28
Gambar 3.10. Roda Gigi Non-Sirkuler ...................................................... 29
Gambar 3.11. Roda Gigi Pinion ................................................................. 29
Gambar 3.12. Roda Gigi Episiklik ............................................................. 30
Gambar 3.13. Pompa volute ....................................................................... 34
Gambar 3.14. Pompa diffuser..................................................................... 34
Gambar 3.15. Pompa Aliran Campuran Jenis volute ................................. 36
Gambar 3.16. Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal ......................................... 38
Gambar 3.17. Rumah Pompa (Casing) ...................................................... 39
Gambar 3.18. Open Impeller...................................................................... 40
Gambar 3.19. Semi Open Impeller ............................................................. 41
Gambar 3.20. Closed Impeller ................................................................... 41
Gambar 3.21. Bearing ................................................................................ 42
Gambar 3.22. Poros (Shaft) ........................................................................ 42
Gambar 3.23. Shaft Seal ............................................................................. 43
Gambar 3.24. Packing ................................................................................ 43
Gambar 3.25. Stuffing Box ......................................................................... 44
Gambar 3.26. Shaft Sleeve ......................................................................... 44
 DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)
Halaman
Gambar 3.27. Wearing Ring ...................................................................... 45
Gambar 3.28. Discharge Nozzle ................................................................ 45
Gambar 3.29. Proses Kavitasi .................................................................... 46
Gambar 3.30. Kerusakan Sudu Akibat Kavitasi ........................................ 48
Gambar 4.1. Proses Proses pemurnian CPO (Crude Palm Oil)
menjadi Olein dan Starin ..................................................... 56
 DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 2.1. Kriteria Panen dan Syarat Mutu TBS .......................................... 12
Tabel 3.1. Klasifikasi Roda Gigi ................................................................... 23
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Surat Pengajuan PKL

Lampiran 2 Surat Penerimaan PKL

Lampiran 3 Surat selesai PKL

Lampiran 4 Lembar Penilaian

Lampiran 5 Lembar Kuisioner

 BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Mahasiswa Teknik Mekanika dalam sistem perkulihannya telah
memperoleh teori-teori teknik terapan yang berhubungan langsung dengan
dunia kerja khusus dibidang industry,dan juga adalah calon-calon tenaga
kerja yang diharapkan mampu memenuhi kebutuhan dunia kerja dan hal ini
menuntut mahasiswa untuk lebih meningkatkan kemampuannya.
Di dalam perkuliahan telah dilakukan praktikum-praktikum baik di
laboratorium ataupun di workshop.Maka untuk mencapai tujuan tersebut
dilakukan Praktek Kerja Lapangan.Dalam praktek kerja lapangan ini
mahasiswa juga akan mendapat pengetahuan tentang dunia industry.Dan
mahasiswa juga akan mendapat praktek kerja yang lebih nyata berdasarkan
teori-teori yang diperoleh di bangku kuliah.
Kerja praktek merupakan suatu bentuk pengintegrasian Tri Dharma
Perguruan Tinggi yang meliputi kegiatan pendidikan, penelitian dan
pengabdian kepada masyarakat. Dengan pelaksanaan kerja praktek
diharapkan mahasiswa juga dituntut mampu meyesuaikan dan
mensosialisasikan diri dalam suatu lingkaran kerja bahkan dapat memberikan
sumbangan dan masukkan yang membangun.
1.2. Batasan Masalah
Batasan masalah pada Kerja Praktek Yang dilaksanakan adalah
sebagai berikut:
1. Kerja Praktek dilakukan di PT. Multimas Nabati Asahan ( WILMAR )
yang bergerak di bidang industri pengolahan Crude Palm Oil ( CPO ) dan
Crude Palm Kernel Oil ( CPKO ).
2. Kerja praktek yang meliputi bidang-bidang yang berkaitan dengan disiplin
ilmu Teknik Mekanika lain :
a. Organisasi dan majamen
b. Proses maintenance secara umum
c. Spesifikasi alat-alat proses utama produksi.
1.3. Tujuan PKL
Maksud Praktek Kerja Lapangan ini adalah untuk memberikan
motivasi bagi mahasiswa untuk dapat tampil lebih percaya diri di dunia
industri dan memberikkan pengalaman yang cukup berharga sebagai bekal
kami sebelum terjun langsung di dunia kerja.
Tujuan umum Praktek Kerja Lapangan ini antara lain :
a. Menambah wawasan dan ilmu pengetahuan mahasiswa mengenai situasi
dunia indusrti.
b. Meningkatkan kualitas pendidikan dan pengalaman mahasiswa Politeknik
Teknologi Kimia Industri Medan.
c. Melihat secara langsung tenaga kerja yang bagaimana dibutuhkan oleh
dunia industri dan melihat langsung dunia kerja yang sebenarnya.
d. Meningkatkan kerjasama antara Politeknik Teknologi Kimia Industri
Medan sebagai wadah pendidik sumber daya manusia yang handal dan
perusahaan sebagai penerima sumber daya manusia tersebut.
e. Membandingkan dan membangun kepekaan dan kemampuan
bersosialisasi mahasiswa dalam suatu lingkungan dalam suatu lingkungan
kerja dengan berbagai dinamikanya.
f. Membandingkan teori yang diperoleh di perguruan tinggi dengan aplikasi
dalam industri.
g. Melatih mahasiswa dalam menjalani dan menghadapi dunia kerja sebelum
terjun kedalamnya.
1.4. Manfaat PKL
Sebagaimana yang telah dijelaskan sebelumnya, PKL diharuskan
bagi mahasiswa salah satunya untuk memenuhi kurikulum dari perkuliahaan
dalam menyelesaikan program Diploma III mahasiswa tersebut, selain itu
dianjurkan juga agar mengetahui secara dalam mengenai dunia kerja,
mengetahui struktur pekerjaan itu sendiri,dan dapat mengembangkan
wawasan dan ilmu yang telah didapat secara teori dari akademi.
Tidak jauh dari tujuan PKL, adapun beberapa manfaat Praktek Kerja
Lapangan ini adalah :
 a) Menambah kepercayaan diri dalam bertanya dan bersosialisasi sesama
teman atau rekan kerja.
b) Mengetahui struktur organisasi dalam suatu perusahaan dan cara
kerjanya.
c) Mengetahui cara menghormati atasan dan menghargai sesama rekan
kerja.
d) Mengetahui cara mengoptimalkan waktu dalam bekerja.
e) Menambah wawasan tidak hanya dibidang atau dijurusan mahasiswa
tetapi juga dari hal lain yang bukan jurusan mahasiswa tersebut.
f) Lebih disiplin dan lebih menghargai waktu.
g) Lebih memahami teori yang telah didapatkan dikampus dan diterapkan di
tempat Praktek Kerja Lapangan.
h) Melatih diri untuk bertanggung jawab dan dapat mengendalikan diri

1.5. Jadwal Pelaksanaan PKL

Adapun pelaksanan Praktik Kerja Lapangan ini di mulai pada bulan
1 Maret s/d 31 Maret 2017
 BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Tempat PKL

PT.Multimas Nabati Asahan adalah salah satu perusahaan swasta
berbadan hukum perseroan terbatas dan termasuk dalam Wilmar Group.
PT.Multimas Nabati Asahan terdiri dari unit pengolahan minyak kasar (Dept.
Refinery), unit pengolahan inti sawit (Dept. Palm Kernel Plant), dan unit
pengolahan kelapa sawit (Dept. PKS) yang dikelola secara terpisah
PT.Multimas Nabati Asahan terletak di Kuala Tanjung Kecamatan Sei Suka,
Kabupaten Asahan. Sebelah barat berbatasan dengan PT.INALUM, sebelah
timur berbatasan dengan PT. Bakrie Plantation, sebelah utara berbatasan
dengan Selat Malaka, dan sebelah selatan berbatasan dengan Desa Alay.
PT.Multimas Nabati Asahan awalnya hanya mendirikan satu Plant
Refinery dengan kapasitas 1500 ton perhari dan mulai berproduksi pada
September 1996. Untuk mengantisipasi permintaan pasar yang terus
meningkat maka pada tahun 1999, PT.Multimas Nabati Asahan mendirikan
plant kedua dengan kapasitas 1000 ton perhari. Plant Refinery ini terdiri dari
beberapa stasiun yaitu, refined deodorized palm oil, refined bleached
deodorized stearin, refined bleached doederized olein, dan palm fatty acid
destilat.
Bahan baku yang berupa Crude Palm Oil (CPO) yang dipasok dari
berbagai supplier untuk bahan baku produksi ternyata belum dapat memenuhi
kapasitas produksi, PT.Multimas Nabati Asahan mendirikan pabrik kelapa
sawit (PKS) yang berlokasi diareal perusahaan itu sendiri.
Pabrik kelapa sawit PT.Multimas Nabati Asahan didirikan tahun
2004. Pembangunan pabrik dimulai pada tahun 2004 dengan kapsitas 60 mt.
ffb/hr dan selesai pembangunan tahun 2005. Oktober 2005 pabrik mulai
beroperasi sebagai langkah awal, dilakukan trial run, pemanasan perlahan-
lahan, individual tes, dan pembersihan.
2.2. Struktur Organisasi Karyawan Pimpinan
Struktur organisasi PT. Multimas Nabati Asahan akan ditunjukkan
pada Gambar 1. Jenis struktur organisasi yang digunakan adalah struktur
organisasi campuran antara struktur organisasi lini dan fungsional. Struktur
organisasi lini adalah suatu struktur organisasi dimana wewenang dan
kebijakan pimpinan atas atasan dilimpahkan pada satuan-satuan organisasi
dibawahnya menurut garis vertical. Sedangkan struktur organisasi fungsional
adalah struktur organisasi dimana struktur organisasi diatur berdasarkan
pengelompokan aktivitas dan tugas yang sama untuk membentuk unit-unit
kerja seperti produksi, operasi, pemasaran, keuangan, personalia, dan
sebagainya yang mremiliki fungsi yang terspesialisasi.Spesialisasi disini akan
memberikan efisiensi kerja yang lebih tinggui lagi. Disebut juga fungsional
karena suatu bagian dapat berhubungan dengan anggota maupun kepala
bagian secara langsung.
Dari Gambar 1 dapat dilihat bahwa struktur organisasi perusahhan
ini mengharuskan kebijakan pimpinan atau atasan dilimpahkan pada satuan-
satuan organisasi dibawahnya menurut garis vertical. Selain itu, dilakukan
juga pengelompokan secara terpisah yang didasarkan pada fungsi yang
berbeda dari masing-masing aktivitas. Sebagai contoh, bagian maintenance
dibuat terpisah dengan bagian laboratorium.Atau bagian proses tidak
disatukan denganb bagian logistic.
Hal ini menunjukkan bahwa tiap-tiap bagian dibuat terpisah
berdasarkanfungsinya masing-masing, karena urusan proses berbeda dengan
urusan logistic danruang lingkup maintenance berbeda dengan lingkup yang
ada pada laboratorium.
 Factory Coordinator

Mills Head Mill Head

Mill Head
(Dept.)

Ass. Mills

SPv. SPv. SPv. SPv. Ass

Sortsi Maintenanc Proses Proses Spy
e
Ass Ass Ass SPv. Ass SPv. Ass SPv. Ass SPv.
Spy SPv. Teknis Shift I Shift II Shift II
Mekanik

Foreman Foreman Foreman Forema Foreman Foreman Foreman Foreman

n QC Effluent

Operator Operator Operator Operator Operator Operator Sample Sample

Boy Boy
Analis Analis

Gambar 2.1. Struktur organisasi PT. Multimas Nabati Asahan

2.3. Kegiatan Produksi
Bergerak dibidang minyak CPO dan minyak INTI, menjadi minyak
yang siap untuk di pasarkan. Untuk lebih jelasnya lihat gambar dibawah ini :
1. CPO, adalah minyak yang diambil dari kulit sawit.

CPO

OLIN STERI PFAD

N

OLIN OLIN
SUPER NORMA

2. INTI, adalah minyak yang di ambil dari inti kelapa sawit.

INTI

OLIN STERIN

OLIN OLIN
SUPER NORMAL

2.4 . Shift dan Jam Kerja

Jam kerja yang diberlakukan si PT. Multimas Nabati Asahan bagi setiap
karyawan adalah dengan pembagian jam kerja menjadi 2 shift selama 7 hari
dalam seminggu, kecuali hari minggu, yaitu sebagai berikut:
1. Shift I : Pukul 08.00 WIB - 16.45 WIB
2. Shift II : Pukul 16.00 WIB - 00.00 WIB
 3. Minggu : Pukul 08.00 WIB - 11.45 WIB
Karyawan di bagian kantor, massa jam kerja selama 6 hari kerja dalam
seminggu, kecuali hari minggu dengan jam kerja kantor, adalah sebagai
berikut:
1. Senin- Jum’at
Pukul 08.00 WIB -12.00 WIB : Jam kerja
Pukul 12.00 WIB -13.30 WIB : Jam istirahat
Pukul 14.00 WIB -16.45 WIB : Jam kerja setelah istirahat
2. Sabtu
Pukul 08.00 WIB – 11.45 WIB
2.5. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya
Upah yang diberikan oleh PT. Multimas Nabati Asahan kepada
karyawan adalah diatas UMR (Upah Minimum Regional) sesuai dengan
peraturan pemerintah.
Sistem pengupahan yang berlaku intuk karyawan PT.Multimas Nabati
Asahan, yaitu:
1. Pekerja dapat menerima secara langsung seluruh upah selama 1 bulan kerja
secara langsung (dalam sekali pembayaran)
2. Pekerja dapat menerima seluruh upah selama 1 bulan kerja dalam dua tahap
pembayaran, yaitu pada minggu ke dua dalam setiap bulannya, pekerja
dapat menerima setengah dari upah pokok ditambah dengan upah overtime
dan dikurangi dengan pajak penghasilan.
PT.Multimas Nabati Asahan menyediakan beberapa fasilitas yang
dibutuhkan, guna meningkatkan kesejahteraan dari karyawan. Fasilitas-
fasilitas yang diberikan berupa:
a) Pemberian tunjangan hari raya, bonus tahunann
b) Pendaftaran asuransi seperti jamsostek dan asuransi lainnya
c) Pelayanan kesehatan di rumah sakit yang telah ditunjuk oleh perusahaan.
d) Tersedianya sarana transportasi untuk para karyawan
2.6. Standar Mutu Produk dan Bahan Baku
Standar mutu produk yang dihasilkan PKS PT.Multimas Nabati
Asahan, yaitu:
FFA CPO : < 3,00%
Kadar air CPO : < 0,18%
Kadar kotoran CPO : < 0,015%
FFA kerner : < 1,00%
Kadar air Kerner : < 7,00%
Kadar kotoran Kerner : < 7,00%
Broken kerner : < 14,00%
Bahan baku yang digunakan di PKS PT. Multimas Nabati Asahan
adalah kelapa sawit dari perkebunan rakyat. Kelapa sawit milik perkebunan
rakyat termasuk varietas dura dan tenera. Tenera merupakan hasil persilangan
antara dura dan pasifera. Berdasarkan ketebalan cangkang dan daging buah
varietas dura dab tanera dapat dibedakan. Dura memiliki tebal cankang 2-8
mm, tidak terdapat lingkaran serabut pada bagian luar cangkang, daging buah
relative tipis 35-50% terhadap buah, inti besar rendamen minyak 16-
18%.Sedangkan tenera memiliki tebal cangkang yang sangat tipis 0,5-4mm
daging buah sangat tebal 60-96%, terdapat lingkaran serabut disekeliling
cangkang, dan rendamen minyak 22-24%.
Bahan penolong yang digunakan di PKS PT. Multimas Nabati
Asahan adalah air dan kalsium karbonat (CaCO3). Penggunaan air yang
tinggi menyebabkan pemilihan lokasi pembangunan pabrik selalu dicari
potensi airnya cukup memadai. Air sangat perlu digunakan untuk
pengolahan sebagai sumber uap dan air panas, Fungsi utama uap yang
dihasilkan di boiler digunakan sebagai pembangkit listrik proses
pengerebusan dan pelumatan. Fungsi utama air panas adalah memudahkan
proses pemurnian minyak sawit. Sedangkan kalsium karbonat digunakan
untuk memisahkan inti sawit dari cangkang dengan memanfaatkan perbedaan
berat jenis di claybath.
2.7. Rangkaian Proses Indutri

Penerimaan buah Penyortiran TBS Penimbunan sementara

(Fruit reception) (Grading) (Loading ramp)

Pengempaan Penbahan Perebusan

(Pressing) (Threshing) (Sterilizing)

cair
padat
Pemurnian Pengolahan biji
minyak

Tangki kernel
Timbun
hopper
Gambar 2.2. Rangkaian proses produksi di PT. Multimas Nabati Asahan

2.7.1. Penerimaan Buah (Fruit Reception)

Proses penerimaan buah dimulai dari penimbangan TBS yang
berasal darikebun. Penimbangan TBS dilakukan di jembatan timbang
yang berfungsi untuk menimbang/mengetahui jumlah TBS yang
masuk ke PKS unutk diolah dari setiap produksi sehingga
memudahkan untuk mengetahui rendemen minyak dan inti serta berat
tandan rata-rata. Berat TBS dapat diketahui dari selisih berat bruto
(berat kotor truk) dengan berat saat truk bermuatan TBS. Penimbangan
dilakukan pada waktu truk bermuatan TNS dan pada saat truk kosong.
Hal-hal yang perlu diperhatikan sebelum menimbang, agar
diperoleh penimbangan yang tepat dan akurat yaitu, petugas mencatat
nomor plat mobil yang masuk, timbangan harus pastikan menunjuk
angka 00 sebelum mobil mulai masuk untuk menimbang. Setelah itu,
memeriksa kelayakan penimbangan untuk mencegah kecurangan
 penmbangan, maka sopir, kernet dan barang-barang berat harus di
turunkan. Untuk menghindari kerusakan pada timbangan sebaiknya
truk masuk dan keluar timbangan harus perlahan-lahan untuk
menghindari beban kejut, lantai timbangan diusahan selalu bersih agar
timbangan berfungsi dengan baik.
2.7.2. Penyortiran TBS (Grading)
Penyortiran yaitu pemisahan atau pengkelasan TBS sesuai
dengan fraksi sebagai salah satu kendali mutu CPO yang akan
dihasilkan baik dari segi kualitas TBS. Sortasi atau grading bertujuan
untuk mengetahui mutu TBS yang masuk di PKS, meningkatkan
kualitas mutu CPO produksi, meningkatkan mutu rendemen minyak
dan inti sawit yang diolah dan meningkatkan hasil produksi yang lebih
menguntungkan. TBS dibawa truk pengangkut menuju ke grading
station unutk dilakukan penyortiran TBS. Sistem denda diberlakukan
untuk TBS yang tidak memenuhi syarat pada saat bongkar muatan.
TBS yang masuk berasar dari kebun sendiri oleh karena itu grading
yang digunakan adalah sistem grading berjalan sehinggal dendanya
tidak terlalu besar.
Fraksi yang memenuhi syarat untuk diolah adalah fraksi I, II
dan III sedangkan fraksi 00, 0, IV, V, VI dan tangki panjang
diharapkan sedikit mungkin masuk dalam proses pengolahan. Fraksi-
fraksi inilah yang harus disortasi dan diberlakukan denda,sedangkan
brondolan harus ada sebanyak 12,5 % berat TBS yang di bawa. Setelah
diketahui persentase tiap fraksi dari hasil sortasi, maka di tetapkan
norma-norma mutu panen yang baik. Adapun kriteria-kriteria panen
dan syarat mutu TBS dapat dikihat pada Tabel 1.
Tabel 2.1. Kriteria Panen dan Syarat Mutu TBS
Kematangan
N Fraksi Jumlah Brondolan Keterangan

Mentah
1 00 Tidak ada, buah berwarna Sangat
hitam Mentah

0 1-12,5 % buah luar Mentah

membrondol
I 12,5 % buah membrondol Kurang
Matang
Matang
2 II 25-50 % buah luar Matang I
membrondol
III 50-76 % buah luar Matang II
membrondol
IV 75-100% buah luar Lewat
membrondol Matang I
Lewat
3 V Buah dalam juga Lewat
Matang membrondol ada buah matang II
membusuk.
VI Buah sudah membrondol Janjang
Kosong
TP >2,5 cm Tangkai
Panjang
Brondolan 12,5 %
Sumber : Laboratorium PKS PT. MULTIMAS NABATI ASAHAN
2.7.3. Penimbunan Sementara/Pemindahan TBS (Loading Ramp)
TBS yang telah disortasi di Grading Station ini kemudian
dimasukan ke dalam lori-lori. Lori yaitu tempat kelapa sawit untuk
proses perebusan yang berkapasitas 4,5-5 ton TBS pada setiap lorinya.
TBS dimasukan kedalam loru dengan membuka pintu Loading Ramp
yang di atur dengan sistem hidrolik dan menggunakan prinsip FIFO
(Frist In, Frist Out). Bangunan loading ramp memiliki kemiringan
 pada lantai dengan sudut 27º, kemiringan ini bertujuan unutk
mempermudah dalam memasukan buah kedalam lori-lori yang telah
disediakan, karena buah akan jatuh dengan adanya gaya gravitasi.
TBS dituangkan pada tiap-tiap sekat dan diatur dari pintu ke
pintu lainya. Pengisian lori yang baik hendaknya tidak terlalu penuh,
sesuai dengan kapasitas lori. Pengisian lori yang terlalu penuh bahkan
hingga membumbung akan mengakibatkan pintu maupun penahan
tandan buah bengkok, buah terjatuh dalam rebusan dan packing pintu
tergesek buuah . dan apabila hal demikian maka dapat mengakibatkan
beberapa kerugian produksi yaitu kehilangan minyak pada air kondesat
rebusan, penyumhmbatan saringan pipa kondesat, kenaikan kadar
ALB, bertambahnya jam kerja pabrik, kerugian steam dan kerusakan
alat-alat. Setelah lori-lori diisi dengan TBS, lorr-lori tersebut
dimasukan ke dalam sterilizer dengan menggunakan capstand yang
berfungsi menarik lori masuk dan keluar dari strelizier.
2.7.4. Perebusan TBS (Sterilizer)
Perebusan merupakan salah satu tahap utama dalam proses
pengolahan TBS. Baik buruknya mutu dan hasil olahan PKS yang
paling utama ditentukan oleh keberhasilan rebusan. Merebusa buah
harus sesuai dengan ketentuan yang ada dan merupakan proses
pengolahan yang mutlak dilakukan.
Perebusan atau sterilisasi buah dilakukan dalam sterilizer yang
berupa bejana uap bertekanan. Biasanya sterilizer dirancang untuk
dapat memuat 6 sampai 10 lori dengan tekanan uap 3 kg/cm². Lori
tempat buah dibuat berlubang dengna diameter 0,5 inch, yang
berfungsi untuk penetesan air kondensat yang terdapat diantara buah.
Dalam proses perebusan TBS dpanaskan uap pada temperatur sekitar
135ºC selama 80 – 90 menit. Sterilizer harus dilengkapi dengan katup
pengaman (safety valve) untuk menjaga tekanan di dalam sterilizier
tidak melebihi tekanan kerja maksimum yang diperkenankan. Fungsi
 sterilizer adalah untuk melakukan sterilisasi buah TBS sebelum di
proses menjadi minyak.
2.7.5. Penebahan (Threshing)
Penebahan adalah pemisahan brondolan dari janjangan kosong.
Jika pada proses ini tidak sempurna dapat menjadi salah satu yang
mempengaruhi efisiensi pabrik. Dengan menggunakan putaran, TBS
dibanting sehingga brondolan lepas dari tandannya dan jatuh ke
konveyor dan elevator untuk didistribusikan ke thresser. Thresser
mempunyai kecepatan putaran 23-25 rpm. Pada bagian dalam thresser,
dipasang batang-batang besi perantara sehingga membentuk kisi-kisi
yang memungkinkan brondolan keluar dari thresser. Kemudian tandan
kosong diangkut oleh empty bunch conveyor untuk diangkut ke
penampungan empty bunch. Pada stasiun ini buah yang telah direbus
siap untuk dipisahkan antara brndolan dan tandannya sebelm ke dalam
digester.
2.7.6. Stasiun Pengempaan (Station Pressing)
Stasiun pengempaan adalah stasiun pertama dimulainya
pengambilan minyak dari buah dengan cara melumatkan dan
mengempa. Tujuan pelumatan adalah agar daging buah terlepas dari
biji sehingga mudah di press. Proses pelumatan buah dilakukan dengan
cara buah masak (brondolan) dari konveyor pembagi dimasukkan
dalam digester, setelah digester mulai berjalan, isian masa dalam
digester harus penuh, kemudian pengadukan berjalan 30 menit, baru
pintu dibuka. Hal-hal yang perlu diperhatikan selama proses pelumatan
berlangsung yaitu, pipa minyak keluar harus tetap bersih agar mengalir
dengan lancar ke talang minyak (oil gutter).
2.7.7. Pemunrnian Minyak (Clarification)
Stasiun pemurnian minyak adalah stasiun terakhir untuk
pengolahan minyak. Minyak kasar hasil stasiun pengempaan di kirim
ke stasiun ini untuk di proses lebih lanjut, sehingga diperoleh minyak
 produksi. Proses pemisahan minyak, air dan kotoran dilakukan gengan
sistem pengendapan, sentripusi dan penguapan.
2.8. Stasiun Pengolah Biji
Stasiun pengolah biji adalah stasiun akhir untuk memperoleh inti
sawit. Biji dari pemisah biji dan ampas (Depericarper) di kirim ke stasiun ini
untuk diperam, dipecah, dipisahkan antara serabut,biji dan cangkang. Inti
dikeringkan sampai batas yg ditentukan,serabut dan cangkang dikirim ke
pusat pembangkit tenaga uap sebagai bahan bakar.
2.9. Stasiun Pusat Pembangkit Tenaga (Power Plant)
Pusat pembangkit tenaga adalah stasiun tenaga listrik dan uap. Tenaga
listrik diperoleh dari pembangkit listrik tenaga diesel yang menggunakan
bahan bakar solar, dan pembangkit listrik tenaga uap yang menggunakan
listrik tenaga uap, karena bahan bakar dapat diperoleh dari buangan proses
pengolahan dan semua stasiun memerlukan uap sebagai sumber panas.
Stasiun ini bermanfaat untuk pabrik yaitu untuk proses pengolahan di
PT.MNA
Diesel generator sebagai pembangkit tenaga listrik pada saat turbin
uap tidak bekerja atau terjadi penurunan pada tenaga turbin. Hal ini dapat
terjadi apabila pada saat pabrik sedang tidak produksi. Diesel generator ini
digunakan apabila turbin tidak bekerja atau belum beroperasi secara optimal.
 BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1. Gearbox
3.1.1. Pengertian Gearbox
Dalam beberapa unit mesin memiliki sistem pemindah tenaga
yaitu gearbox yang berfungsi untuk menyalurkan tenaga atau daya
mesin ke salah satu bagian mesin lainnya, sehingga unit tersebut dapat
bergerak menghasilkan sebuah pergerakan baik putaran
maupun pergeseran. Gearbox merupakan suatu alat khusus yang
diperlukan untuk menyesuaikan daya atau torsi (momen/daya) dari
motor yang berputar, dan gearbox juga adalah alat pengubah daya dari
motor yang berputar menjadi tenaga yang lebih besar.
3.1.2. Fungsi Gearbox
Gearbox atau transmisi adalah salah satu komponen utama
motor yang disebut sebagai sistem pemindah tenaga, transmisi
berfungsi untuk memindahkan dan mengubah tenaga dari motor yang
berputar, yang digunakan untuk memutar spindle mesin maupun
melakukan gerakan feeding. Transmisi juga berfungsi untuk mengatur
kecepatan gerak dan torsi serta berbalik putaran, sehingga dapat
bergerak maju dan mundur. Transmisi manual atau lebih dikenal
dengan sebutan gearbox, mempunyai beberapa fungsi antara lain :
a). Merubah momen puntir yang akan diteruskan ke spindle mesin.
b). Menyediakan rasio gigi yang sesuai dengan beban mesin.
c). Menghasilkan putaran mesin tanpa selip
3.1.3. Prinsip Kerja Gearbox
Putaran dari motor diteruskan ke input shaft (poros input)
melalui hubungan antara clutch/kopling, kemudian putaran diteruskan
ke main shaft (poros utama), torsi/momen yang ada di main shaft
diteruskan ke spindle mesin, karena adanya perbedaan rasio dan
bentuk dari gigi-gigi tersebut sehingga rpm atau putaran spindle yang
di keluarkan berbeda, tergantung dari rpm yang di inginkan.
3.1.4. Bagian-Bagian Gearbox

Gambar 3.1. Susunan Roda Gigi Gearbox

Keterangan:
1. High speed gear
2. Intermediate I
3. Intermediate II
4. Low speed gear
Berikut penjelasan beberapa part yang terdapat dalam gearbox.
a. Input shaft (poros input)
Input shaft adalah komponen yang menerima momen output
dari unit kopling, poros input juga befungsi untuk meneruskan
putaran dari clutch kopling ke mainshaft (poros utama), sehingga
putaran bisa di teruskan ke gear-gear. Input shaft juga sebagai
poros dudukan bearing dan piston ring, selain itu berfungsi juga
sebagai saluran oli untuk melumasi bagian dari
pada inputshaft tersebut.
b. Gear shift housing (rumah lever pemindah rpm)
Gear shift housing adalah housing dari pada lever pemindah
gigi yang berfungsi untuk mengatur ketepatan perpindahan gigi,
apabila gigi sudah dipindahkan maka lever akan terkunci sehingga
lever tidak bisa berpindah sendiri pada saat spindel sedang
berputar.
c. Main shaft (poros utama)
Mainshaft yang berfungsi sebagai tempat dudukan gear,
sinchromest, bearing dan komponen-komponen lainnya. Main shaft
juga berfungsi sebagai poros penerus putaran dari input
shaft sehingga putaran dapat di teruskan ke spindel, main
shaft juga berfungsi sebagai saluran tempat jalannya oli.
d. Planetary gear section (unit gigi planetari)
Planetary adalah alat pengubah rpm di suatu range tertentu
dimana rpm dapat di ubah sesuai dengan kebutuhan proses
pengerjaan dan dapat pula mengubah arah putaran spindel.
e. Oil pump assy (pompa oli)
Oil pump berfungsi untuk memompa dan memindahkan oli
dari transmisi case (rumah transmisi) menuju ke sistem untuk
dilakukan pelumasan terhadap komponen-komponen yang ada di
dalam transmisi secara menyeluruh.
f. Clucth housing
Clutch housing adalah rumah dari clucth kopling yang
berfungsi sebagai pelindung clutch kopling, clutch housing juga
berfungsi sebagai tempat dudukan dari pada oil pump dan input
shaft.
g. Transmisi gear/roda gigi transmisi
Transmisi gear atau roda gigi transmisi berfungsi untuk
mengubah input dari motor menjadi output gaya torsi yang
meninggalkan transmisi sesuai dengan kebutuhan mesin.
h. Bearing
Bearing berfungsi untuk menjaga kerenggangan dari
pada shaft (poros), agar pada saat unit mulai bekerja komponen
yang ada di dalam transmisi tidak terjadi kejutan, sehingga
transmisi bisa bekerja dengan smooth (halus).
i. Piston ring (ring penyekat oli).
 Piston ring berfungsi sebagai penyekat agar tidak terjadi
kebocoran pada sistem pelumasan, piston ring juga berfungsi
sebagai pengencang input shaft agar input shaft tidak rengang pada
saat unit berjalan.
j. Sun gear (gigi matahari)
Sun gear berfungsi untuk meneruskan putaran ke planetary
gear section. Sun gear berhubungan langsung dengan gear yang ada
pada unit planetary yang berfungsi sebagai penerus putaran, momen
dari transmisi.
k. Oil filter (filter oli)
Oil filter adalah komponen yang berfungsi untuk menyaring
oli dari kotoran. Oli harus di saring, agar komponen transmisi tidak
cepat aus yang disebabkan karena terjadinya gesekan antara
komponen yang dapat menimbulkan geram-geram. Sehingga oli
yang masuk ke sistem harus disaring dulu agar unit transmisi tetap
baik.
l. Oil pipe (pipa oli)
Oil pipe adalah pipa oli tipe batang, yang berfungsi sebagai
saluran oli untuk menyalurkan oli dari transmisi case ke planetary
gear section untuk dilakukan pelumasan terhadap unit planetary.
3.2. Roda Gigi
Roda gigi adalah salah satu jenis elemen transmisi vang penting untuk
suatu pemindahan gerak (terutama putaran) daya atau tenaga pada suatu
sistem transmisi antara penggerak dengan yang digerakan. Suatu konstruksi
hubungan roda gigi digunakan pula untuk sistim pengatur pada pemindah
putaran, atau untuk merubah gerak lurus menjadi gerak putar atau sebaliknya.
Roda gigi digunakan untuk mentransmisikan daya besar dan putaran
yang tepat. Roda gigi memiliki gigi di sekelilingnya, sehingga penerusan
daya dilakukan oleh gigi-gigi kedua roda yang saling berkait. Roda gigi
sering digunakan karena dapat meneruskan putaran dan daya yang lebih
bervariasi dan lebih kompak daripada menggunakan alat transmisi yang
lainnya, selain itu roda gigi juga memiliki beberapa kelebihan jika
dibandingkan dengan alat transmisi lainnya, yaitu :
1). Sistem transmisinya lebih ringkas, putaran lebih tinggi dan daya yang
besar.
2). Sistem yang kompak sehingga konstruksinya sederhana.
3). Kemampuan menerima beban lebih tinggi.
4). Efisiensi pemindahan dayanya tinggi karena faktor terjadinya slip sangat
kecil.
5). Kecepatan transmisi rodagigi dapat ditentukan sehingga dapat digunakan
dengan pengukuran yang kecil dan daya yang besar.
Roda gigi harus mempunyai perbandingan kecepatan sudut tetap
antara dua poros. Di samping itu terdapat pula roda gigi yang perbandingan
kecepatan sudutnya dapat bervariasi. Ada pula roda gigi dengan putaran yang
terputus-putus. Dalam teori, roda gigi pada umumnya dianggap sebagai
benda kaku yang hampir tidak mengalami perubahan bentuk dalam jangka
waktu lama.
Jika dari dua buah roda berbentuk silinder atau kerucut yang saling
bersinggungan pada kelilingnya salah satu diputar maka yang lain ikut
berputar pula. Alat yang menggunakan cara semacam ini untuk
mentransmisikan daya disebut roda gesek. Cara ini cukup baik untuk
meneruskan daya kecil dengan putaran yang tidak perlu tepat.
Untuk mentranmisikan daya besar dan putaran yang tepat tidak dapat
dilakukan dengan roda gesek. Untuk ini kedua roda tersebut harus dibuat
bergigi pada kelilingnya, sehingga penerusan daya dilakukan oleh gigi kedua
yang saling berkaitan.
Diluar cara transmisi diatas, ada pula cara lain untuk meneruskan
daya yaitu dengan sabuk dan rantai. Namun demikian, transmisi roda gigi
mempunyai keunggulan dibanding dengan sabuk dan rantai, karena lebih
ringkas, putaran lebih tinggi, dan tepat juga daya lebih besar.
3.3. Klasifikasi Roda Gigi
3.3.1. Menurut Letak Poros
Berdasarkan letak poros, arah putaran dan bentuk jalur gigi
dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
a. Roda Gigi dengan Poros Sejajar
Roda gigi dengan poros sejajar adalah roda gigi dimana
giginya berjajar pada dua bidang silinder (disebut “bidang jarak
bagi”) kedua bidang silinder tersebut bersinggungan dan yang satu
menggelinding pada yang lain dengan sumbu tetap sejajar. Jenis-
jenis roda gigi dengan poros sejajar yaitu :
1. Roda gigi lurus
2. Roda gigi miring
3. Roda gigi miring ganda
4. Roda gigi luar
5. Roda gigi dalam dan pinyon
b. Roda Gigi dengan Poros Berpotongan
Jenis-jenis roda gigi dengan poros berpotongan yaitu :
1. Roda gigi kerucut lurus
2. Roda gigi kerucut spiral
3. Roda gigi permukaan dengan poros berpotongan
Roda gigi kerucut lurus dengan gigi lurus adalah yang paling
mudah dibuat dan paling sering dipakai. Tetapi roda gigi ini sangat
berisik karena perbandingan kontaknya yang kecil. Juga
konstruksinya tidak memungkinkan pemasangan bantalan pada
kedua ujung porosnya. Roda gigi kerucut spiral, karena mempunyai
perbandingan kontak yang lebih besar, dapat meneruskan putaran
tinggi dan beban besar. Sudut poros kedua roda gigi kerucut ini
biasaanya dibuat 908.
c. Roda Gigi Dengan Poros Silang
Jenis-jenis roda gigi dengan poros silang yaitu :
1. Roda gigi silang miring
2. Roda gigi cacing silindris
3. Roda gigi cacing selubung ganda
4. Roda gigi hypoid
Roda gigi cacing meneruskan putaran dengan perbandingan
reduksi besar. Tetapi untuk beban besar, cacing globoid atau cacing
selubung ganda dengan perbandingan kontak yang lebih besar dapat
dipergunakan. Roda gigi ini mempunyai jalur gigi berbentuk spiral
pada bidang kerucut yang sumbunya bersilang, dan pemindahan
gaya pada permukaan gigi berlangsung secara meluncur dan
menggelinding.
Tabel 3.1. Klasifikasi Roda Gigi
Letak Poros Roda Gigi Keterangan

Roda Gigi dengan Roda gigi lurus,

(Klasifikasi atas dasar
poros sejajar roda gigi miring,
Bentuk alur gigi)
Roda gigi miring ganda

Roda gigi luar, Arah putaran berlawanan

Roda gigi dalam dan pinyon Arah putaran sama
Batang gigi dan pinyon. Gerakan lurus dan berputar

Roda gigi dengan Roda gigi kerucut lurus

poros Roda gigi kerucut spiral
berpotongan Roda gigi kerucut ZEROL Klasifikasi atas dasar
Roda gigi kerucut miring bentuk jalur gigi
Roda gigi kerucut miring
ganda

Roda gigi permukaaan Roda gigi dengan poros

dengan poros berpotongan
berpotongan berbentuk istimewa

Roda gigi dengan Roda gigi miring silang Kontak titik

poros silang Batang gigi miring silang Gerakan lurus dan berputar

Roda gigi cacing silindris

Roda gigi cacin selubung
ganda
Roda gigi caing samping

Roda gigi hyperboloid

Roda gigi Hipoid
Roda gigi Permukaan silang
 3.3.2. Menurut arah putaran
Menurut arah putarannya, roda gigi dapat dibedakan atas :
1). Roda gigi luar ; arah putarannya berlawanan.
2). Roda gigi dalam dan pinion ; arah putarannya sama
3.3.3. Menurut bentuk jalur gigi
Berdasarkan bentuk jalur giginya, roda gigi dapat dibedakan
atas :
a. Roda gigi Lurus
Roda gigi lurus digunakan untuk poros yang sejajar atau
paralel. Dibandingkan dengan jenis roda gigi yang lain roda gigi
lurus ini paling mudah dalam proses pengerjaannya (machining)
sehingga harganya lebih murah. Roda gigi lurus ini cocok
digunakan pada sistim transmisi yang gaya kelilingnya besar,
karena tidak menimbulkan gaya aksial.
b. Roda gigi Miring
Roda gigi miring kriterianya hampir sama dengan roda gigi
lurus, tetapi dalam pengoperasiannya roda gigi miring lebih lembut
dan tingkat kebisingannya rendah dengan perkontakan antara gigi
lebih dari 1.
c. Roda gigi Kerucut
Roda gigi kerucut digunakan untuk mentransmisikan 2 buah
poros yang saling berpotongan.
3.4. Jenis-Jenis Roda Gigi
a. Roda Gigi Spur

Gambar 3.2. Roda Gigi Spur

 Spur adalah roda gigi yang paling sederhana, yang terdiri dari silinder
atau piringan dengan gigi-gigi yang terbentuk secara radial. Ujung dari
gigi-giginya lurus dan tersusun paralel terhadap aksis rotasi. Roda gigi ini
hanya bisa dihubungkan secara paralel.
b. Roda Gigi Dalam

Gambar 3.3. Roda Gigi Dalam

Roda gigi dalam (atau roda gigi internal, internal gear) adalah roda
gigi yang gigi-giginya terletak di bagian dalam dari silinder roda gigi.
Berbeda dengan roda gigi eksternal yang memiliki gigi-gigi di luar
silindernya. Roda gigi internal tidak mengubah arah putaran.
c. Roda Gigi Heliks

Gambar 3.4. Roda Gigi Heliks

Roda gigi leliks adalah penyempurnaan dari spur. Ujung-ujung dari
gigi-giginya tidak paralel terhadap aksis rotasi, melainkan tersusun miring
pada derajat tertentu. Karena giginya bersudut, maka menyebabkan roda
gigi terlihat seperti heliks.
Gigi-gigi yang bersudut menyebabkan pertemuan antara gigi-gigi
menjadi perlahan sehingga pergerakan dari roda gigi menjadi halus dan
 minim getaran. Berbeda dengan spur di mana pertemuan gigi-giginya
dilakukan secara langsung memenuhi ruang antara gigi sehingga
menyebabkan tegangan dan getaran. Roda gigi heliks mampu dioperasikan
pada kecepatan tinggi dibandingkan spur karena kecepatan putar yang
tinggi dapat menyebabkan spur mengalami getaran yang tinggi. Spur lebih
baik digunakan pada putaran yang rendah. Kecepatan putar dikatakan
tinggi jika kecepatan linear dari pitch melebihi 25 m/detik.
Roda gigi heliks bisa disatukan secara paralel maupun melintang.
Susunan secara paralel umum dilakukan, dan susunan secara melintang
biasanya disebut dengan skew.
d. Roda Gigi Heliks Ganda

Gambar 3.5. Roda Gigi Heliks Ganda

Roda gigi heliks ganda (double helical gear) atau roda gigi
herringbone muncul karena masalah dorongan aksial (axial thrust) dari
roda gigi heliks tunggal. Double helical gear memuliki dua pasang gigi
yang berbentuk V sehingga seolah-olah ada dua roda gigi heliks yang
disatukan. Hal ini akan menyebabkan dorongan aksial saling meniadakan.
Roda gigi heliks ganda lebih sulit untuk dibuat karena kerumitan
bentuknya.
e. Roda Gigi Bevel

Gambar 3.6. Roda Gigi Bevel

Roda gigi bevel (bevel gear) berbentuk seperti kerucut terpotong
dengan gigi-gigi yang terbentuk di permukaannya. Ketika dua roda gigi
bevel mersinggungan, titik ujung kerucut yang imajiner akan berada pada
satu titik, dan aksis poros akan saling berpotongan. Sudut antara kedua
roda gigi bevel bisa berapa saja kecuali 0 dan 180.
Roda gigi bevel dapat berbentuk lurus seperti spur atau spiral
seperti roda gigi heliks. Keuntungan dan kerugiannya sama seperti
perbandingan antara spur dan roda gigi heliks.
f. Roda Gigi Hypoid

Gambar 3.7. Roda Gigi Hypoid

Roda gigi hypoid mirip dengan roda gigi bevel, namun kedua
aksisnya tidak berpotongan.
g. Roda Gigi Mahkota

Gambar 3.8. Roda Gigi Mahkota

Roda gigi mahkota (crown gear) adalah salah satu bentuk roda gigi
bevel yang gigi-giginya sejajar dan tidak bersudut terhadap aksis. Bentuk
gigi-giginya menyerupai mahkota. Roda gigi mahkota hanya bisa
dipasangkan secara akurat dengan roda gigi bevel atau spur.
h. Roda Gigi Cacing

Gambar 3.9. Roda Gigi Cacing Dengan 4 Thread

Roda gigi cacing (worm gear) menyerupai screw berbentuk batang
yang dipasangkan dengan roda gigi biasa atau spur. Roda gigi cacing
merupakan salah satu cara termudah untuk mendapatkan rasio torsi yang
tinggi dan kecepatan putar yang rendah. Biasanya, pasangan roda gigi spur
atau heliks memiliki rasio maksimum 10:1, sedangkan rasio roda gigi
cacing mampu mencapai 500:1. Kerugian dari roda gigi cacing adalah
adanya gesekan yang menjadikan roda gigi cacing memiliki efisiensi yang
rendah sehingga membutuhkan pelumasan.
Roda gigi cacing mirip dengan roda gigi heliks, kecuali pada sudut
gigi-giginya yang mendekati 90 derajat, dan bentuk badannya biasanya
 memanjang mengikuti arah aksial. Jika ada setidaknya satu gigi yang
mencapai satu putaran mengelilingi badan roda gigi, maka itu adalah roda
gigi cacing. Jika tidak, maka itu adalah roda gigi heliks. Roda gigi cacing
memiliki setidaknya satu gigi yang mampu mengelilingi badannya
beberapa kali. Jumlah gigi pada roda gigi cacing biasanya disebut dengan
thread.
Dalam pasangan roda gigi cacing, batangnya selalu bisa
menggerakkan roda gigi spur. Jarang sekali ada spur yang mampu
menggerakkan roda gigi cacing. Sehingga bisa dikatakan bahwa pasangan
roda gigi cacing merupakan transmisi satu arah.
i. Roda Gigi Non-Sirkuler

Gambar 3.10. Roda Gigi Non-Sirkuler

Roda gigi non-sirkuler dirancang untuk tujuan tertentu. Roda gigi
biasa dirancang untuk mengoptimisasi transmisi daya dengan minim
getaran dan keausan, roda gigi non sirkuler dirancang untuk variasi rasio,
osilasi, dan sebagainya.
j. Roda Gigi Pinion

Gambar 3.11. Roda Gigi Pinion

 Pasangan roda gigi pinion terdiri dari roda gigi, yang disebut
pinion, dan batang bergerigi yang disebut sebagai rack. Perpaduan rack
dan pinion menghasilkan mekanisme transmisi torsi yang berbeda, torsi
ditransmisikan dari gaya putar ke gaya translasi atau sebaliknya. Ketika
pinion berputar, rack akan bergerak lurus. Mekanisme ini digunakan pada
beberapa jenis kendaraan untuk mengubah rotasi dari setir kendaraan
menjadi pergerakan ke kanan dan ke kiri dari rack sehingga roda berubah
arah.
k. Roda Gigi Episiklik

Gambar 3.12. Roda Gigi Episiklik

Roda gigi episiklik (planetary gear atau epicyclic gear) adalah
kombinasi roda gigi yang menyerupai pergerakan planet dan matahari.
Roda gigi jenis ini digunakan untuk mengubah rasio putaran poros secara
aksial, bukan paralel. Kombinasi dari beberapa roda gigi episiklik dengan
mekanisme penghentian pergerakan roda gigi internal menghasilkan rasio
yang dapat berubah-ubah. Mekanisme ini digunakan dalam kendaraan
dengan transmisi otomatis.
Roda gigi planet yang sederhana dapat ditemukan pada zaman
revolusi industri di Inggris, ketika itu mekanisme roda gigi planet yang
berupa roda gigi pusat sebagai matahari dan roda gigi yang berputar
mengelilinginya sebagai planet, menjadi bagian utama dari mesin uap.
Bagian ini mengubah gaya translasi menjadi rotasi, yang kemudian dapat
digunakan untuk berbagai kebutuhan.
3.6. Pompa
3.5.1. Pengertian Pompa
Pompa adalah suatu peralatan mekanik yang digerakkan oleh
tenaga mesin yang digunakan untuk memindahkan cairan atau fluida
dari suatu tempat ke tempat yang lain, dimana cairan tersebut hanya
mengalir apabila terdapat perbedaan tekanan. Dengan kata lain pompa
diartikan sebagai alat untuk memindahkan energi dari pemutar atau
penggerak ke cairan, pompa juga dapat berfungsi untuk meningkatkan
kecepatan, tekanan dan ketinggian cairan.
Pada pemindahan fluida cair yang mendatar maka
hambatannya terdiri atas gesekan pada dinding pipa dan pusaran air.
Pada pemindahan fluida cair yang tegak harus diatasi hambatan-
hambatan seperti yang terdapat pada pemindahan secara mendatar,
tetapi suatu hambatan yang disebabkan karena adanya perbedaan isap
dan tekan.
3.5.9. Pompa Statis dan Dinamis
Ditinjau dari segi menimbulkan perubahan energi fluida pada
pompa, maka pompa dibagi atas beberapa jenis yaitu:
a. Pompa Tekanan Statis
Pada pompa jenis ini, proses pengubahan bentuk energi
mekanik menjadi energi hidrolik pada fluida bekerja dengan
perantara tekanan statis dari kerja fluida pompa itu sendiri. Yang
termasuk jenis pompa adalah:
1. Pompa Torak (Recifrocating Pump).
Bagian utama dari pompa ini adalah torak yang
bergerak bolak-balik di dalam rumah atau rumah pompa
bertujuan untuk mengalir fluida secara kontiniu dan untuk
pengaturan aliran fluida. Pada pompa jenis ini dilakukan dengan
cara melalui pada katup-katup pompa tersebut.
 2. Pompa Putar (Rotary Pump)
Untuk jenis pompa putar, bagian utamanya adalah rotor
yang berputar di dalam rumahnya dimana fluida kerja dihisap
melalui sisi hisap kemudian dikurung di dalam ruangan antara
rotor dengan rumah, dan selanjutnya di dorong ke sisi tekan
dengan gerakan putar dari rotor, sehingga tekanan statisnya naik
dan fluida akan keluar dari sisi tekan.
3. Rotary Screw Pump
Jenis pompa ini mempunyai prinsip kerja yang hampir
sama dengan pompa putar dan pompa roda gigi. Pada jenis
pompa ini terdapat dua ulir yang berputar dalam casing.
4. Sliding Vane Pump
Jenis pompa ini dilengkapi dengan sudu-sudu (vane)
yang dapat bergerak di dalam casing.
b. Pompa Tekanan Dinamis
Pompa tekanan dinamis disebut juga dengan rotor dinamic
pump atau disebut dengan turbo pump. Pompa tekanan dinamis
terdiri dari poros,sudu-sudu, impeler, rumah volute dan nozel
keluar. Energi mekanis dari luar diberikan kepada poros pompa
untuk memutar impeler, maka fluida yang ada di dalam impeler
oleh dorongan sudu-sudu akan terlempar keluar melalui pipa tekan
akibat adanya gaya sentrifugal.
3.5.10.Klasifikasi Pompa
Pompa sentrifugal ditinjau dari kontruksinya dapat
diklasifikasikan sebagai berikut:
a. Klasifikasi Menurut Letak Poros
1. Pompa sentrifugal mendatar
Pompa sentrifugal mendatar adalah pompa yang
mempunyai poros dengan posisi mendatar.
 2. Pompa sentrifugal tegak
Pompa sentrifugal tegak adalah pompa yang mempunyai
poros dengan posisi tegak.
b. Klasifikasi Menurut Arah Aliran Impeler
1. Pompa aliran radial
Pompa aliran radial adalah pompa yang mempunyai
kontruksi sedemikian sehingga aliran zat cair yang keluar dari
impeler akan tegak lurus poros pompa (arah radial). Pompa aliran
radial mempunyai head yang lebih tinggi jika dibandingkan
pompa jenis lain. Pompa ini mempunyai impeller yang berfungsi
memberi gaya sentrifugal kepada fluida yang akan di pompakan.
Cara kerja mula-mula daya dari luar di berikan kepada poros-
poros pompa untuk memutar impeller dengan adanya putaran
impeller tersebut, maka fluida yang berada pada sisi masuk
impeller akan keluar melalui sisi saluran impeller mempunyai
kecepatan yang relatif tinggi. Fluida ini dikumpulkan dalam
casing. Selanjutnya fluida tersebut keluar melalui sisi keluar
pompa tersebut.
2. Pompa aliran campuran
Pompa aliran campuran adalah fluida yang masuk sejajar
dengan sumbu poros dan keluar sudu dengah arah miring
(merupakan perpaduan dari pompa aliran radial dan aliran
aksial). Pompa ini mempunyai head yang lebih rendah namun
mempunyai kapasitas lebih besar.
Pompa aliran aksial adalah arah aliran dalam sudu gerak
pada pompa aliran aksial terletak pada bidang yang sejajar
dengan sumbu poros dan head yang timbul akibat dari besarnya
gaya angkat dari sudu-sudu geraknya. Pompa aliran aksial
mempunyai head yang lebih rendah tetapi kapasitasnya lebih
besar.
c. Klasifikasi Menurut Rumah
1. Pompa volute
Pompa volute adalah pompa yang memiliki bentuk rumah
pompanya seperti rumah keong/siput (volute), sehingga
kecepatan aliran keluar bisa dikurangi dan dihasilkan kenaikan
tekanan.
Jika kapasitas dinyatakan dalam (m2/min), head total
dalam (m), dan putaran dalam rpm, maka harga ns, pompa
sentrifugal akan berkisar antara 100 sampai 700. Sebuah pompa
sentrifugal dimana zat cair dari impeler secara langsung dibawa
kerumah volute. Berikut gambar 3.13. pompa volute.

Gambar 3.13. Pompa volute

2. Pompa diffuser
Pompa ini adalah sebuah pompa sentrifugal yang
dilengkapi dengan sudu-sudu difuser dikelilingi luar impelernya.
Untuk lebih jelas dapat dilihat pada gambar 3.14. pompa difuser.

Gambar 3.14. Pompa diffuser

 3. Pompa Aliran Campuran Jenis volute
Pompa ini mempunyai impeler jenis aliran campuran dan
sebuah rumah volute, disini tidak dipergunakan sudu-sudu
difuser melainkan dipakai saluran yang lebar untuk mengalir zat
cair. Untuk lebih jelas dapat dilihat pada gambar 3.15. pompa
aliran campuran jenis volute.

Gambar 3.15. Pompa Aliran Campuran Jenis volute

d. Klasifikasi Menuurut Jumlah Tingkat

1. Pompa satu tingkat
Pompa satu tingkat adalah pompa yang mempunyai satu
impeller. Head total yang ditimbulkan hanya berasa dari impeller,
jadi relatif rendah.
2. Pompa bertingkat banyak
Pompa bertingkat banyak adalah pompa yang
menggunakan beberapa impeller yang dipasang secara berderet
(seri) pada satu poros. Zat cair yang keluar dari impeller
berikutnya dan seterusnya hingga impeller terakhir. Head total
pompa ini merupakan jumlahan dari head yang ditimbulkan oleh
masing-masing impeller sehingga relatif tinggi.
e. Klasifikasi Menurut Sisi Masuk Impeller
1. Pompa isap tunggal
Pompa hisap tunggal adalah merupakan pompa yang
hanya menggunakan satu sisi sebagai, akibat dari hal ini adalaha
 timbulnya gaya aksial ke arah sisi hisap pompa karena fkuida
masuk pada satu sisi impeler saja, sedangkan tekanan yang
bekerja pada masing-masing tidak sama. Gaya ini dapat ditahan
oleh bantalan aksial pada pompa ukuran kecil, untuk pompa
ukuran besar dipakai cara tertentu untuk mengatasi masalah gaya
ini.
2. Pompa isap ganda
Pompa hisap ganda menggunakan dua sisi sebagai tempat
hisapan, pada pompa jenis ini gaya aksial yang timbul dapat
dinetralkan karena pompa memasukkan fluida dari dua sisi
impeler sehingga sehingga gaya aksial yang timbul saling
meniadakan.
f. Klasifikasi Menurut Belahan Rumah
1. Pompa jenis belahan mendatar
Pompa jenis belahan mendatar adalah pompa yang
memiliki rumah yang dapat dibelah dua, menjadi bagian atas dan
bagian bawah oleh bidang, mendatar yang melalui sumbu poros.
2. Pompa jenis belahan radial
Pompa jenis belahan radial adalah rumah pompa ini
terbagi oleh sebuah bidang yang tegak lurus dengan poros.
Pompa ini kontruksinya relative sederhana serta menguntungkan.
Sebagian bejana bertekanan karena bidang belahan tidak mudah
bocor.
3. Pompa jenis berderet
Pompa jenis berderet ialah rumah pompa ini terbagi oleh
bidang-bidang tegak lurus poros sesuai dengan jumlah
tingkatnya.
3.5.11. Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal
a. Aliran Melalui Pompa
Pompa sentrifugal mempunyai sebuah sudu (baling-baling)
untuk mengangkat zat cair dari tempat yang tinggi.
 Cairan memasuki pompa pada tengah-tengah atau mata sudu,
pada kebanyakan pompa proses sudu berputar dengan kecepatan
kurang lebih 1500 sampai 3000 rpm. Pada kecepatan ini cairan yang
memasuki tengah-tengah sudu dan terhempas ke dalam ruangan
yang diperbesar disebut rumah siput (volute).
b. Gaya Sentrifugal
Gaya sentrifugal adalah gaya dari gerak berputar ke arah
keluar. Kecepatan putaran dari pompa akan menggerakkan sudu
yang berada pada rumah siput, cairan yang mengalir di tengah sudu
akan disorong keluar dari rumah siput.
Cairan meninggalkan sudu dengan kecepatan putaran yang
tinggi, jumlah tekanan yang akan ditimbulkan oleh sudu tergantung
pada diameter dan kecepatan putaran. Jadi jelasnya bahwa gaya
sentrifugal akan melemparkan cairan yang ada pada rumah siput.
c. Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal
Pompa sentrifugal menggunakan gaya sentrifugal untuk
memindahkan cairan yang dipompakannya. Pompa sentrifugal
terdiri dari suatu ruangan yang dinamakan dengan rumah siput. Di
dalam ruangan ini berputar sebuah lempengan yang mempunyai
baling-baling, lempengan ini dinamakan sudu. Sudu merupakan
salah satu unsur utama pompa yang menerima tenaga mekanis
melalui poros yang digerakkan oleh pemutar. Sebagai hasil dari
pemutaran yang pesat, kecepatan dari cairan yang mengalir menjadi
bertambah cepat dan pada tahap ini cairan tersebut memperoleh
energi kecepatan.
Jika kecepatan cairan yang mengalir berkurang maka
tekanannya bertambah, atau sebaliknya jika kecepatan bertambah
maka tekanan berkurang. Sewaktu cairan yang dipompakan
mengalir melalui ruangan pompa ia masuk ke pusat sudu. Sudu
memutar cairan dalam satu lingkaran, sehingga menambah
 kecepatannya. Gaya sentrifugal mendesak cairan keluar dari pusat
sudu ke dalam ruangan pompa.
Fungsi dari sudu adalah untuk menimbulkan suatu kenaikan
atau peningkatan yang besar dari kecepatan cairan, ketika cairan
mengalir ke dalam rumah pompa maka kecepatan menurun sebab
diameter dari rumah siput bertambah besar. Berikut gambar 3.16.
Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal

Gambar 3.16. Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal

3.5.5. Bagian –Bagian Pompa Sentrifugal
Adapun bagian-bagian pompa sentrifugal adalah sebagagai
berikut :
a. Rumah Pompa (Casing)
Merupakan bagian paling luar dari pompa yang berfungsi
sebagai pelindung elemen yan berputar, tempat kedudukan difuser
(guide vane), inlet dan outlet nozel serta tempat memberikan arah
aliran dari sudu dan mengkoversikan energi kecepatan cairan
menjadi energi dinamis (single stage).
Fungsi utama casing adalah menutup impeller pada
penghisapan dan pengiriman pada ujung dan sehingga terbentuk
tangki tekanan. Tekanan pada ujung penghisapan dapat sekecil
sepersepuluh tekanan atmosfir pada pompa satu tahap. Untuk
pompa multi-tahap perbedaan perbedaan tekanan jauh lebih tinggi.
Casing dirancang untuk tahap paling sedikit dua kali tekanan ini
 untuk menjamin batas keamanan yang cukup. Berikut gambar 3.17.
Rumah Pompa (Casing).

Gambar 3.17. Rumah Pompa (Casing)

b. Impeller
Impeler merupakan cakram bulat dari logam dengan lintasan
untuk aliran fluida yang sudah terpasang. Impeller biasanya terbuat
dari perunggu, polikarbonat, besi tuan atau stainless steel, namun
bahan-bahan lain juga digunakan, sebagaimana kinerja pompa
tergantung pada jenis impellernya, maka penting untuk memilih
rancangan yang cocok dan mendapatkan impeller dalam kondisi
yang baik. Jumlah impeller menentukan jumlah tahapan pompa.
Pompa satu tahap memiliki satu impeller dan sangat cocok untuk
layanan head (tekanan) rendah.
Impeller berfungsi untuk menaikan kecepatan cairan yang
berputar memberikan energi kecepatan kepada zat cair. Energi
kecepatan ini dalam pompa diubah menjadi tekanan. Bentuk
impeller harus disesuaikan dengan jenis zat yang dipompakan,
tekanan yang dibutuhkan, arus, volume, jumlah putaran dan
sebagainya, Ada tiga jenis bentuk impeller yaitu :
1. Open Impeller
Impeler merupakan cakram bulat dari logam dengan
lintasan untuk aliran fluida yang sudah terpasang. Impeller
biasanya terbuat dari perunggu, polikarbonat, besi tuan atau
stainless steel, namun bahan-bahan lain juga digunakan,
 sebagaimana kinerja pompa tergantung pada jenis impellernya,
maka penting untuk memilih rancangan.
Open impeller digunakan pada pompa yang aliran air
bersih dan air biasa. Biasanya sering digunakan di rumah tangga.
Di pabrik, di kapal dan lainnya. Cukup umum di pasaran. Berikut
gambar 3.18. open impeler.

Gambar 3.18. Open Impeller

2. Semi Open Impeller
Dengan kondisi yang terbuka atau semi terbuka, maka
kemungkinan adanya sumbatan pun jauh berkurang. Hal ini
memungkinkan adanya umumnya pompa digunakan untuk
mengaliri air. Air juga bermacam-macam ada air bersih, air kotor
dan juga aplikasi industri untuk mengedarkan lumpur atau air
limbah atau untuk mengalirkan air hujan dari lubang-lubang atau
laguna limbah penyimpanan. Karena karna itu ada jenis impeller
open impeller khususnya digunakan untuk mengaliri limbah
pembuangan dan lumpur. Pompa dengan open impeller
umumnya cukup mahal dan kemampuannya besar untuk
mengaliri aliran yang viscocity tinggi, dan berat. Pemeriksaan
impeller dengan mudah. Namun, jenis impeller ini hanya dapat
diatur secara manual untuk mendapatkan setelan terbaik. Berikut
gambar 3.19. semi open impeller.
 Gambar 3.19. Semi Open Impeller
3. Closed Impeller
Closed impeller merupakan impeller yang memiliki
baling-baling tertutup pada kedua sisinya. Impeller jenis ini
adalah impeller yang paling efisiensi. Komponen ini digunakan
untuk memompakan cairan bersih atau sedikit
terkontaminasi.Untuk lebih jelasnya mengenai bentuk dari
impeller dapat dilihat pada gambar 3.20. Closed Impeller.

Gambar 3.20. Closed Impeller

4. Bearing
Bearing pada pompa adalah elemen yang berhubungan
dengan poros berbeban, sehingga putaran dapat berlangsung
secara mulus, aman dan lama pemakaiannya. Bantalan harus
kokoh dan kemungkinan poros serta elemen lainnya bekerja
dengan baik. Jadi dapat tidaknya pompa bekerja dengan baik
harus ditunjang oleh fungsi dari bantalan.
Fungsi bearing adalah untuk menumpu dan menahan
beban dari poros agar dapat berputar, baik berupa beban radial
maupun beban axial. Berikut gambar 3.21.Bearing.
 Gambar 3.21. Bearing
5. Poros (shaft)
Poros berfungsi untuk meneruskan momen puntir dari
penggerak selama beroperasi dan tempat kedudukan sudu dan
bagian-bagian berputar lainnya. Yang perlu kita perhatikan
adalah, pada sebuah pompa sentrifugal yang bekerja di titik
efisiensi terbaiknya, maka gaya bending porosnya akan secara
sempurna terdistribusikan ke seluruh bagian impeller
pompa.Berikut gambar 3.22.. Poros (shaft).

Gambar 3.22. Poros (Shaft)

Keterangan :
1. Tempat dudukan baut
2. Tempat dudukan bearing pertama
3. Tempat dudukan impeller
4. Tempat dudukan bearing kedua
6. Shaft Seal
Shaft seal berfungsi untuk mencegah terjadinya kebocoran
fluida melalui poros pompa pada saat pompa dalam keadaan
hidup/mati. Berikut gambar 3.23. Shaft Seal.

Gambar 3.23. Shaft Seal

7. Packing
Packing, digunakan untuk mencegah dan mengurangi
kebocoran cairan dari casing pompa yang berhubungan dengan
poros, biasanya terbuat dari asbes atau teflon. Berikut gambar
3.24. packing.

Gambar 3.24. Packing

8. Stuffung Box
Fungsi utama stuffing box adalah untuk mencegah
terjadinya kebocoran pada daerah dimana pompa menembus
casing. Jika pompa bekerja dengan suction lift dan tekanan pada
ujung stuffing box lebih tekanan dari tekanan atmosfer, maka
stuffing box berfunsi untuk mencegah kebocoran udara masuk ke
dalam pompa. Dan bila tekanan lebih besar dari pada tekanan
atmosfer, maka berfungsi untuk mencegah kebocoran cairan
keluar pompa.
 Secara umum stuffing box berbentuk silindris sebagai
tempat kedudukan beberapa mechanical packing yang
mengelilingi shaft sleeve. Untuk menekan packing digunakan
gland packing yang dapat diatur posisi nya kea rah aksial dengan
cara mengencangkan atau mengendorkan baut pengikat. Berikut
gambar 3.25. Stuffing box.

Gambar 3.25. Stuffing Box

9. Shaft Sleeve
Shaft sleeve, berfungsi untuk melindungi shaft dari erosi,
korosi dan keausan pada stuffing box. Komponen ini bisa sebagai
internal bearing. Berikut 3.26. shaft sleeve

Gambar 3.26. Shaft Sleeve

10. Wearing Ring
Wearing ring, komponen ini di pasang pada casing
(wearing ring casing) dan impeller (wearing ring impeller).
Fungsi utama dari komponen ini yaitu untuk meminimalisir
terjadinya kebocoran akibat adanya celah antara casing dengan
impeller. Berikut gambar 3.27. Wearing Ring.
 Gambar 3.27. Wearing Ring
11. Discharge Nozzle
Discharge nozzle adalah saluran cairan keluar dari
pompa dan berfungsi juga untuk meningkatkan energy tekanan
keluar pompa. Berikut gambar 3.28. Discharge Nozzle.

Gambar 3.28. Discharge Nozzle

12. Vane
Vane adalah sudu impeller yang berfungsi sebagai tempat
berlalunya cairan pada impeller.
3.5.6. Kavitasi Pada Pompa
Pada sistem pemipaan yang menggunakan pompa sentrifugal
sangat mungkin terjadi kavitasi yang dipengaruhi oleh kecepatan aliran
dan perbedaan penampang yang menyebabkan terjadinya penurunan
tekanan sampai turun di bawah tekanan uap jenuhnya sehingga
menyebabkan terjadinya fenomena yang disebut kavitasi.
Kavitasi adalah peristiwa terbentuknya gelembung-gelembung
uap di dalam cairan yang sedang mengalir karena tekanan cairannya
berkurang sampai di bawah tekanan uap jenuh pada suhu operasi
 pompa. Gejala kavitasi terjadi karena menguapnya zat cair yang
sedang mengalir didalam pompa atau diluar pompa, karena tekanannya
berkurang sampai dibawah tekanan uap jenuhnya apabila zat cair
mendidih, maka akan timbul gelembung-gelembung uap zat cair. Hal
ini dapat terjadi pada zat cair yang sedang mengalir didalam pompa
maupun didalam pipa. Pada pompa bagian yang sering mengalami
kavitasi adalah sisi hisap pompa. Hal ini terjadi jika tekanan hisap
pompa terlalu rendah hingga dibawah tekanan uap jenuhnya.
Gejala kavitasi yang timbul pada pompa biasanya ada suara
berisik dan getaran, unjuk kerjanya menjadi turun, kalau di operasikan
dalam jangka waktu lama akan terjadi kerusakan pada permukaan
dinding saluran. Permukaan dinding saluran akan berlubang-lubang
karena erosi kavitasi sebagai tumbukan gelembung-gelembung yang
pecah pada dinding secara terus-menerus dapat dilihat pada gambar
3.5.7. Proses Kavitasi.

Gambar 3.29. Proses Kavitasi

3.5.8. Penyebab terjadinya kavitasi pada pompa sentrifugal
Pompa sentrifugal mempunyai sifat-sifat teknis yang harus
dipenuhi agar dapat beroperasi dengan baik. Salah satu permasalahan
yang sering terjadi pada pompa tipe ini adalah gagalnya dalam proses
priming, sehingga pompa tidak bisa menghisap dan akhirnya gagal
pemompaan serta menyebabkan kerusakan pada bagian-bagian pompa.
Secara umum ada beberapa penyebab terjadinya kavitasi pada
pompa sentrifugal diantaranya, adalah :
a. Penguapan (vaporation)
Fluida menguap bila tekanannya menjadi sangat rendah atau
temperaturnya menjadi sangat tinggi. Menguapnya cairan terjadi
ketika fluida tersebut terlalu panas atau tekanannya terlalu rendah.
b. Masuknya Udara Laut Ke Dalam Sistem
Udara dapat masuk ke dalam sistem melalui beberapa
sebab antara lain:
1. Dari packing stuffing box, ini terjadi jika pompa dari kondesor,
evaporator atau peralatan lainnya bekerja pada kondisi vakum.
2. Letak katup diatas garis permukaan air.
3. Sambungan pipa (flange) yang bocor.
4. Tarikan udara melalui pusaran cairan (vortexing fluid).
5. Jika jalur bebas (by pass line) letaknya terlalu dekat dengan sisi
hisap, hal ini akan menambah suhu udara pada sisi hisap.
6. Berkurangnya fluida pada sisi hisap, hal ini dapat terjadi jika level
cairan terlalu rendah.
Keduannya baik pengupan maupun masuknya udara ke
dalam sistem berpengaruh besar terhadap kinerja pompa yaitu pada
saat gelembung-gelembung udara itu pecah ketika melewati eye
impeller sampai pada sisi keluar (sisi dengan tekanan yang lebih
tinggi). Terkadang, dalam beberapa kasus dapat merusak sudu atau
casing. Pengaruh terbesar dari adanya jebakan udara ini adalah
berkurangnya kapasitas pompa.
c. Sirkulasi Balik di dalam Sistem
Tempat-tempat yang bertekanan rendah dan berkecepatan
tinggi di dalam aliran, sangat rawan terhadap terjadinya kavitasi.
Kavitasi akan timbul bila tekanan hisap hisap terlalu rendah.
Gelembung uap yang terbentuk dalam proses ini mempunyai siklus
yang sangat singkat, terbentuknya gelembung sampai gelembung
pecah hanya memerlukan waktu sekitar 0,003 detik. Gelembung ini
akan terbawa aliran fluida sampai akhirnya berada pada daerah yang
mempunyai tekanan cairan yang lebih besar dari pada teakan uap
jenuh cairan. Pada daerah tersebut gelembung tersebut akan pecah
dan akan menyebabkan shock pada dinding di dekatnya. Cairan akan
masuk secara tiba-tiba ke ruangan yang terbentuk akibat pecahnya
gelembung uap tadi sehingga mengakibatkan tumbukan. Peristiwa
ini akan menyebabkan kerusakan mekanis pada pompa. Satu
gelembung memang hanya akan mengakibatkan bekas kecil pada
dinding namun bila hal itu terjadi berulang-ulang maka bisa
mengakibatkan terbentuknya lubang-lubang kecil pada dinding.
Bahkan semua material bisa rusak oleh kavitasi bila dibiarkan terjadi
dalam jangka waktu yang lama. Adanya benda asing yang masuk ke
dalam pompa akan lebih memperparah kerusakan sebab akan
menyebabkan erosi pada dinding impeller. Bagian dari pompa
sentrifugal yang paling rawan terkeana kavitasi adalah sisi sudu
dekat sisi hisap yang bertekanan rendah, juga tutup sudu bagian
depan yang berhubungan dengan sisi hisap. Kerusakan tersebut akan
meningkat seiring dengan kenaikan kecepatan aliran. Kavitasi yang
terjadi pada pompa sentrifugal sangatlah merugikan. Hal-hal yang
diakibatkan oleh kavitasi antara lain : terjadinya suara berisik dan
getaran (noise and vibration), terbentuknya lubang-lubang kecil pada
dinding pipa hisap, performansi pompa akan turun, bisa
menyebabkan kerusakan pada sudu dan komponen-komponen
pompa yang lain. Berikut gambar 3.30. kerusakan sudu akibat
kavitasi.

Gambar 3.30. Kerusakan Sudu Akibat Kavitasi

3.5.9. Fenomena Kavitasi
Kavitasi dikenal sebagai masalah terbesar dalam operasi
pompa sentrifugal. Oleh. Karena itu penting untuk diperhatikan
proses terjadinya kavitasi, gejala-gejala yang muncul, dan
bagian-bagian pompa yang rentang terhadap kerusakan akibat
kavitasi ini.
Kavitasi terjadi bila tekanan fluida pada saat memasuki
pompa turun hingga di bawah tekanan uap jenuhnya (pada saat
temperature lingkungan) gelembung-gelembung uap kecil akan
mulai terbentuk. Gelembung-gelembung uap ini akan terbawa
oleh aliran fluida dan masuk pada daerah yang bertekanan lebih
tinggi, sehingga gelembung akan pecah dan menimbulkan suara
berisik dan getaran. Selain itu performansi pompa akan turun
secara tiba-tiba sehingga pompa tidak dapat beroperasi dengan
baik. Jika pompa di jalankan dalam keadaan kavitasi secara
terus-menerus dalam jangka waktu lama, maka permukaan
dinding saluran di sekitar aliran akan termakan sehingga menjadi
berlubang-lubang. Peristiwa ini yang dinamakan erosi kavitasi,
sebagai akibat tumbukan gelembung-gelembung uap yang pecah
pada dinding secara terus-menerus.
Cara-cara yang bisa digunakakn untuk menghindari
terjadinya kavitasi antara lain :
1. Tekanan sisi hisap tidak boleh terlalu rendah (pompa tidak
boleh diletakkan jauh di atas permukaan cairan yang di
pompa, karna dapat menyebabkan head statis besar).
2. Kecepatan aliran pada pipa hisap tidak boleh terlalu besar
(bagian yang mempunyai kecepatan tinggi maka
tekanannya akan rendah. Oleh sebab itu besarnya
kecepatan aliran harus dibatasi, caranya dengan membatasi
diameter pipa hisap tidak boleh terlalu kecil).
 3. Menghindari instalasi berupa belokan-belokan tajam (pada
belokan yang tajam kecepatan aliran fluida akan
meningkat sedangkan tekanan fluida akan turun sehingga
menjadi rawan terhadap kavitasi).
4. Pipa hisap dibuat spendek mungkin, atau dipilih pipa hisap
satu nomor lebih tinggi untuk mengurangi kerugian gesek.
5. Tidak menghambat aliran cairan pada sisi hisap.
6. Head total pompa harus sesuai dengan yang diperlukan pada
operasi sesunggunya.
Tinggi tekan (head loss) atau penurunan tekanan
(pressure drop). Kedua faktor ini merupakan pengaruh yang
ditimbulkan karena pengaruh gesekan fluida (fricition loss) dan
perubahan aliran terjadi karena fluida harus mengikuti bentuk
saluran dan dindingnya. Ketika pipa utama dialiri fluida yang
bersifat turbulen, maka fluida dalam pipa akan mengalami
pulsasi atau perubahan pola aliran yang dipengaruhi oleh
kecepatan aliran meningkat dan tekanannya menurun.
Salah satu besaran nondimensional yang menggambarkan
pola aliran fluida adalah bilangan reynold. Aliran fluida dalam
pipa yang terbentuk lingkaran yang terbagi menjadi dua yaitu
aliran laminer dan turbulen. Karakteristik antara kedua aliran
tersebut berbeda-beda dari segi kecepatan, debit dan massa
jenisnya.
a. Konsep aliaran
Konsep aliaran fluida dalam pipa, yaitu :
1. Sistem Terbuka
2. Sistem Tertutup
3.5.10. Netto Positive Suction Head (NPSH)
Gejala kavitasi terjadi apabila tekanan statis suatu aliran
zat cair turun sampai di bawah tekanan uap jenuhnya. Kavitasi
banyak terjadi pada sisi hisap pompa, untuk mencegahnya nilai
head aliran pada sisi hisap harus diatas nilai head pada tekanan
uap jenuh zat cair pada temperature bersangkutan. Pengurangan
head yang dimiliki zat cair pada sisi hisapnya dengan tekanan
zat cair pada tempat tersebut dinamakan Net Positive Suction
Head (NPSH) atau nilai head positif netto. Ada dua macam
NPSH yaitu NPSH tersedia pada instalasi dan NPSH yang
diperlukan pompa.
Gejala kavitasi terjadi pada titik terdekat sebelah sisi
masuk sudu di dalam pompa. Di daerah tersebut, tekanan lebih
rendah dari pada tekanan pada lubang hisap pompa. Hal ini
disebabkan zat cair mengalir melalui nozzel hisap sehingga
kecepatannya naik. Dengan kenaikan kecepatan, tekanan zat cair
menjadi turun.
a. Netto Positive Suction Head (NPSHA) yang tersedia
NPSH yang tersedia (NPSHA) adalah head yang
dimiliki oleh zat cair pada sisi hisap pompa (ekivalen dengan
tekanan mutlak pada sisi hisap pompa), dikurangi dengan
tekanan uap jenuh zat cair di tempat tersebut.
Dalam hal pompa yang menghisap zat cair terbuka
(dengan tekanan atmosfer pada permukaan zat cair), maka
besarnya NPSH yang tersedia dapat ditulis sebagai berikut:

𝑃𝑎 𝑃𝑣
Hsv = - - hs - hls
𝛾 𝛾

Dimana :
Hsv = NPSH yang tersedia (m)
Pa = tekanan atmosfer (kgf/m2)
Pv = tekanan uap jenuh (kgf/m2)
γ = berat zat cair persatuan valume
hs = head isap statis (m)
hls = kerugian head dalam pipa hisap (m)
 NPSH yang tersedia merupakan tekanan absolute yang
masih tersisa pada sisi isap pompa setelah dikurangi tekanan
uap. Besarnya hanya tergantung pada kondisi luar pompa di
mana pompa di pasang. Tinggi isap hs biasanya diukur dari
permukaan zat cair sampai sumbu poros pompa (untuk
pompa dengan poros mendatar) atau sampai titik tertinggi
pada lubang isap impeller (pada pompa dengan poros tegak).
b. Netto Positive Suction Head (NPSHR) Yang Diperlukan
Setiap pompa sentrifugal memerlukan head (tekanan)
pada sisi isap pompa untuk mencegah penguapan. Tekanan
yang diperlukan ini, disiapkan oleh pabrik pembuat pompa
dan dihitung berdasarkan asumsi bahwa air yang
dipompakakn adalah air segar pada suhu 20o C maka ini
disebut Net Positive Suction Head Required (NPSHR). Untuk
suatu pompa, NPSH yang diperlukan berubah menurut
kapasitasnya dan putaran nya NPSH yang diperlukan dapat
dihitung dengan rumus :

𝑛 4/3 2/3
Hsv = 𝑠 Qn

Dimana :
Hsv = NPSH yang diperlukan (m)
n = putaran (rpm)
Qn = kapasitas pompa (m3/min)
S = kecepatan spesifik sisi isap (m/min)
Tekanan terendah didalam pompa biasanya terdapat
disuatu titik terdekat dekat setelah sisi masuk sudu impeller.
Di tempat tersebut,tekanan adalah lebih rendah dari pada
tekanan pada lubang isap pompa. Hal ini disebabkan oleh
kerugian head di nozel isap, kenaikan kecepatan aliran karena
luas penampang yang menyempit, dan kenaikan kecepatan
aliran kareana tebal sudu setempat.
Jadi, agar tidak terjadi penguapan zat, maka tekanan
pada lubang masuk pompa, dikurangi penurunan tekanan di
dalam pompa, harus lebih tinggi dari pada tekanan uap zat
cair. Head tekanan yang besarnya sama dengan penurunan
tekanan di sebut NPSH yang di perlukan. Besarnya NPSH
yang di perlukan berbeda untuk setiap pompa. Untuk suatu
pompa tertentu, NPSH yang di perlukan berubah menurut
kapasitas dan putarannya.
Agar pompa dapat bekerja tanpa mengalami kavitasi,
maka harus di penuhi persyaratan berikut :
NPSH yang tersedia > NPSH yang di perlukan.
Secara umum terjadinya kavitasi dapat mengakibatkan
beberapa kerugian sebagai berikut :
1. Penurunan head dan kapasitas pemompaan
2. Penurunan efisiensi pompa
Berbicara tentang efisiensi pompa merupakan
perbandingan daya yang diberikan pompa kepada fluida
dengan daya yang diberikan motor listrik kepada pompa,
efisiensi dapat dihitung dengan rumus :

Nh
η = Np × 100 %

dimana :
η = efisiensi pompa
Nh = daya hidrolik
Np = daya pompa
3.5.11. Gangguan Kinerja Pompa Akibat Kavitasi
a. Kapasitas Pompa Berkurang
Ini terjadi karena gelembung-gelembung udara banyak
mengambil tempat (space), dan kita tidak bisa memompa
cairan dan udara pada tempat dan waktu yang sama. Otomatis
cairan yang kita perlukan menjadi berkurang. Jika gelembung
itu besar pada mata sudu, pompa akan kehilangan pemasukan
dan akhirnya perlu tambahan cairan pada sisi hisap untuk
menghilangkan udara (priming).
b. Menurunnya Head Pompa
Perlu di ketahui gelembung tidak sama dengan cairan,
mengapa? Karena gelembung dapat dikompresikan atau
ditekan (compressible). Sehingga hasil dari kompresi tersebut
akan menggantikan head, sehingga head pompa mengalami
penurunan dan tentunya hal tersebut berpengaruh terhadap
cairan yang sedang dialirkan. Perlu diingat bahwa kecepatan
dapat menurunkan tekanan, sama halnya dengan cairan
apabila kecepatan fluidanya tinggi maka tekanan akan
berkurang.
c. Berkurangnya Volume Aliran
Mengapa kavitasi menyebabkan turunnya volume
cairan yang dialirkan? Karena gelelmbung-gelembung yang
terbentuk dengan berbagai ukuran akan banyak mengambil
tempat/ruang (space) di dalam aliran, sehingga ruang yang
seharusnya terisi oleh fluida diambil alih oleh gelembung-
gelembung tersebut. Jadi, otomatis jumlah cairan yang
sedang di pompa menjadi berkurang karena tidak mungkin
memompa udara beserta cairan secara bersamaan.
d. Menyebabkan Kerusakan Pada Bagian-bagian pompa
Kavitasi dapat meyebabkan rusaknya beberapa
komponen pada pompa, mengapa demikian? Karena saat
 gelembung-gelembung mulai pecah maka cairan akan
mengisi ruang kosong tersebut, sehingga cairan yang masuk
dengan cepat akan menghantam cairan didepannya sehingga
menimbulkan gelombang kejut, gelombang kejut inilah yang
dapat merusak pompa terutama pada dinding pompa.
Kerusakan tersebut biasanya berbentuk lingkaran atau
benjolan pada dinding pompa.
e. Timbulnya Suara Bising Saat Pompa Beroperasi
Suara bising pada pompa dapat disebabkan oleh
gelembung yang yang berukuran besar yang masuk kedalam
eye impeller akan membuat pompa kehilangan pemasukan,
sehingga memerlukan primming atau tambahan cairan dari
sisi hisap (suction) dan akan memaksa pompa untuk bekerja
lebih keras dan tentunya menimbulkan kebisingan. Selain itu,
kebisingan dapat ditimbulkan oleh proses pecahnya
gelembung dan menimbulkan gelombang kejut yang
menabrak dinding pompa.
 BAB 4
DESKRIPSI PROSES

Gambar 4.1. Proses Proses pemurnian CPO (Crude Palm Oil) menjadi Olein
dan Stearin
4.1. Production Section
Proses pemurnian CPO (Crude Palm Oil) menjadi Olein dan Stearin
dilakukan dengan dua tahap proses utama yaitu Refinery Section dan
Fracsinasi Section.
4.1.1. Refinery Section
Proses Refinery merupakan proses pemurnian minyak sawit
crude palm oil (CPO) untuk meghilangkan Free Fatty Acid (FFA),
bau, serta menurunkan wana, sehingga memenuhi syarat mutu
gunanya.
Tahap proses pada Refinery section terdiri dari empat section,
diantaranya adalah :
a. Pretreatment Section
Perlakuan pendahuluan yang umum dilakukan terhadap
pemurnian minyak kelapa sawit (CPO) yaitu mempersiapkan bahan
baku yang akan dikelola menjadi minyak goreng. Dimana CPO dari
Storage Tank dipompakan dengan menggunakan pompa sentrifugal
menuju HE (E.600A dan E.600B), dimana pada alat ini terjadi co-
current, karena didalamnya terjadi perpindahan panas antara CPO
dan RBDPO, sehingga alat ini sering disebut heat exchanger
economizer. CPO masuk berkisar 40 – 500C menuju E.600A, dan
keluar pada suhu 78 – 800C, lalu masuk ke E.600B dan keluar pada
suhu 1050C. RBDPO yang berasa dari P.716 (penampungan
RBDPO) masuk menuju E.600B pada suhu 1050C dan keluar pada
suhu 1280C kemudian masuk menuju ke E.600A dan keluar pada
suhu 1000C lalu menuju T.706 sebagai tempat penyimpanan
RBDPO untuk dikelola pada proses Fraksinasi.
Alat kontrol pada Preatment Section diantaranya yaitu:
1. Feed Pump (P.760)
Pompa yang digunakan untuk mentransfer CPO dari thank
Heat Exchanger Economizir (E.600A/B), menuju Heat
Exchanger Steam E.601, knife mixer (M.680A/B/C), kemudian
 paddle mixer (M.686) dan ke bleacher thank (B.601). Didalam
mixer M.686 terjadi pengadukan antara crude palm oil, citrid
acid dan phosporic acid yang sudah ditambah pada tiap mixer
(M.680A/B/C)
2. Heat Exchanger Economizer (E.600A/B)
Heat Exchanger Economizer merupakan alat penukar
panas yang dapat meningkatkan temperatur CPO masuk dari 40 –
500C dan temperatur keluar 78 – 1050C. CPO akan menukar
panas dari RBDPO yang memiliki temperatur 125 – 1500C dari
P.716 melalui E.600A/B.
3. Heat Exchanger Steam (E.601)
Heat Exchangger Steammerupakan alat penukar panas
dimana CPO dari E.600B akan menerima panas sehingga
temperaturnya meningkat 115 – 1200C. Steam sebagai media
pemanas dengan suhu 180 – 1850C. Temperatur masuk CPO ke
E.601 100 – 1050C dan temperatur keluar 115 – 1200C.
Temperatur steam masuk 180 – 1900C dan temperatur keluarnya
130 – 1400C.
b. Degumming Section
Degumming meruakan suatu proses pemisahan kotoran,
logam – logam, dan getah atau lendir yang terdiri dari phospatida,
protein, residu, karbohidrat, air, dan resin tanpa mengurangi asam
lemak bebas dalam minyak. Pada prinsipnya proses degumming
adalah proses pembentukan dan pengaktifan flok – flok dari zat
tersebut di atas yang bereaksi dengan asam Phosporit (H3PO4),
sehingga flok – flok yang terbentuk cukup besar untuk dipisahkan
dari minyak. Proses degumming yang paling banyak digunakan
adalah proses degumming dengan phosporic acid (H3PO4) dan
Citrid Acid. Pengaruh yang timbul dari asam tersebut adalah
penggumpalan dan pengendapan zat – zat seperti phospatida,
protein, residu, karbohidrat, air dan resin yang terdapat pada
minyak.
CPO dari E.601 dialirkan ke mixer M.680 yang berjenis
knife mixer. Di dalam mixer ini terjadi pencampuran phosporic acid
dengan penggunaan 0,03 – 0,045% dan citric acid dengan
penggunaan 100 – 200 ppm ke dalam minyak CPO panas secara
teratur, pencampuran ini dilakukan sebanyak dua kali yaitu dengan
mixer M.680 A/B/C dan mixer M.686, di dalam mixer M.686
terjadi pengadukan secara sempurna antara Phosporic acid, Citric
Acid dan Crude PalmOil secara homogen, dimana knife yang
bersilang berjajar ke bawah di bagian tengah mixer. Hal ini
Bertujuan agar diperoleh hasil campuran yang homogen. Operasi
berlangsung pada tekanan 1 atm. Hasil dari proses ini adalah
Degumming Palm Oil (DPO), yaitu minyak sawit yang bebas gum
dan selanjutnya dialirkan ke dalam bleacher tank untuk proses
pemucatan.
Kontrol alat Degumming Section meliputi :
a. Phosporic Acid Tank (T.623)
Phosporic Acid Tank merupakan tangki penyediaan H3PO4
(asam posfat)yang berkapasitas ± 2000 liter dengan temperatur
30 – 320C.
b. Phosporic Acid Pump (P.623 A/B/C)
Phosporic Acid Pump merupakan pompa yang mengtur
storage untuk presentasi pemakaian phosporicacid dari T.623
menuju knife mixer M.680 A/B/C.

c. Knife Mixer (M.680 A/B/C)

Knife Mixer merupakan alat untuk mengaduk campuran
phosporic acid dan CPO dengan kapasitas 0,2 Ton. Pisau mixer
yang saling bersilangan sejajar ke bawah berfungsi untuk
 mengaduk campuran. Temperatur CPO 105 – 1150C sedangkan
temperatur phosporic acid 30 – 320C, di knife mixer temperatur
tetap dijaga pada suhu 1050C dengan jaket agar panasnya tetap
stabil.
d. Paddel Mixer
Paddle Mixer merupakan alat yang digunakan untuk
mencampur kembali phosporic acid dan CPO dari M.686 A/B/C,
dengan lama pencampuran 3 – 5 menit. Alat ini berkapasitas 10
Ton dengan temperatur CPO tetap di jaga pada suhu 105 – 1150C.
e. Citric Acid Tank (T.724)
Citric Acid Tank merupakan tangki penyediaan citric acid
4000 Ton.
c. Bleaching Section
Setelah phosporic acid dan CPO bercampur secara
homogen, kemudian campuran ini selanjutnya dialirkan ke bleacher
tank B.610yang bekerja pada tekanan vacuum 40 Torr agar uap air
dan udara yang terkandung dalam CPO dapat ditarik oleh sistem
vacuum PT.611. CPO yang berada dalam bleacher bercampur
dengan bleaching earth (tanah pemucat) yang berasal dari BT.661
ditarik keatas oleh EP.661 A menuju ke bleacher tank melalui valve
V.660A1 dan V.660A2 selama 20 detik kemudian campuran
tersebut turun ke B.610. Pencampuran beacher earth dengan CPO
dibantu dengan spurging steam bertekanan 0.7 – 1.5 Bar dan
temperatur 175 – 1800C. Bleacher earth berfungsi unruk mengikat
heavy metals (Fe dan Cu), kotoran dan memucatkan warna.
Kapasitas CPO yang diolah sangat besar yaitu 2600
Ton/hari. Akibat besarnya kapasitas CP yang akan diolah sementara
waktu kontak bleacher earth dengan CPO hanya berkisar 20 detik
dan dapat mempengaruhi kualitas pemucatan, maka ditambah satu
tangki lagi yaitu buffer tank T.611. Tangki ini juga bekerja pada
tekanan vacuum, dari bleacher section akan didapatkan bleacher
earth. Uap air dan udara yang terkandung pada CPO ditarik oleh
sistem vacuum PT.611. Agar tetap terjadipencampuran secara
homogen dalam tangki ini maka diberi steam antara B.610 dan
T.6111 berdasarkan prinsip bejana berhubungan. Minyak yang
keluar dari B.610 inlah yang disebur Bleacher Palm Oil (BPO).
Untuk memisahkan BPO dari bleaching earth dan gum –
gum maka minyak dialirkan melalui bagian bawah T.661 ke
Niagara Filter F.691, F.692, F.693, F.694, F.695, F.696, F.697
dengan menggunakan pompa P.691, P.692, P.693, P.694, P.695,
P.696, P.697 melalui valve V. 691P, V. 692P, V. 693P, V. 694P, V.
695P, V. 696P, V. 697P untuk dibersihkan, sehingga minyak bebas
dari bleachibg earth yang mengandung partikel minyak, sehingga
bleaching earth terjebak pada filter leaf tersebut. Lembaran filter
(filter leaf) sebanyak 18 lembar disusun secara vertikal agar
pemisahan efektif. Bleaching earth harus bersih dari filter setelah 45
menit operasi untuk mendapatkan filtrasi yang baik. Tetapi di dalam
minyak masih terdapat bleching earth yang belum terpisahkan.
Selanjutnya bleacher palm oil yang berwarna merah darah
dipompakan dari Niagara Filter ke ricket fiter F.681 dan F.682,
untuk menyaring bleaching earth yang masih terkandung dalam
BPO. Minyak yang telah diperoleh dialirkan ke dalam bleaching oil
tank (T.770) sebagai penyimpan sementara sebelum proseslebih
lanjut dengan temperatur 1150C.
Proses penyaringan yang terjadi pada Niagara Filter adalah
sebagai berikut :
1. Stand By
Artinya Niagara Filter dalam keadaan kosong dan siap
untuk digunakan, tidak ada valve yang dibuka dan pompa dalam
keadaan off.
2. Vacuum
Pada tahap ini NiagaraFilter dikosongkan dengan cara
menghisap/menarik udara/steam keluar oleh Valve V.02 menuju
tank T.611. Udara harus dikeluarkan karena dapat menyebabkan
proses oksidasi pada minyak selama proses penyaringan sehingga
minyak menjadi hangus. Minyak yang hangus pada proses ini
akan mengurangi kualitasnya dan pengolahan lebih lanjut akan
membutuhkan energi dan biaya yang lebih tinggi.
3. Filling
Setelah mencapai tekanan Vacuum, maka proses
selanjutnya adalah proses pengisian minyak ke dalam
NiagaraFilter. CPO dan bleaching dari T.611 dipompakan oleh
pompa P.691, P.692, P.693, P.694, P695, P.696, P697 ke
NiagaraFilter sampai penuh (highlevel). Valveyang dibuka agar
sisa-sisa udara pada minyak dan tangki dapat dikeluarkan.
Proses ini memerlukan waktu 10 menit.
4. Coating
Pada proses ini terjadi penjernihan minyak agar minyak
yang keluar dan Niagara Filter bebas dari bleaching earth.
Minyak dari T.611 dipompa ke Niagara Filter F.691, F.692,
F.693, F.694, F.695, F.696, F697 dengan menggunakan pompa
P.691, P.692, P.693, P.694, P.695, P.696, P.697 melalui valve
V.691P, V.692P, V.693P, V.694P, V.695P, V.696P, V.697P ke
bagian bawah Niagara Filter. Minyak lalu disaring oleh leaf
filter yang dipasang vertikal berjajar dalam Niagara Filter.
Bleaching earth yang ada di dalam minyak akan tersaring pada
leaf filter sehingga minyak yang keluar bebas dari bleaching
earth. Hasil penyaringan akan kembali lagi ke T.611 melalui
V.6811, V.6814, V.6821, V.6824. Pompa dalam kondisi on
proses ini berlangsung sekitar 4 menit.
5. Filtration
Agar minyak yang didapat benar-benar jernih (bebas dari
bleaching earth), maka dilakukan proses filtrasi. Minyak dari
T.611 dipompa masuk ke Niagara Filter oleh pompa P.691,
P.692, P.693, P.694, P.695, P.696, P.697 melalui valve V.691P,
V.692P, V.693P, V.694P, V.695P, V.696P, V.697P, lalu
disaring pada leaf filter. minyak keluar dari Niagara Filter
melalui V.6811, V.6814, V.6824, menuju T.777. Untuk
penyaringan yang lebih baik maka disaring lagi didalam 2 filter
bag kemudian masuk ke polishing filter F.681 dan F.682. Pompa
dalam kondisi on proses ini berlangsung 90-100 menit.
6. Circulation
Proses circulation tidak terjadi pada setiap proses filtrasi
(filtration section). Tetapi hanya terjadi apabila minyak dalam
T.611 atau T.770 yang kepenuhan. Proses circulation ini
dilakukan secara manual, misalnya pada saat bleacher tank
dihentikan sebentar operasinya atau pada keadaan tertentu.
Valve yang terbuka 0,1, 0,3 dan pompa on. Proses akan terus
berlangsung hingga ada tanda low level pada T.611 atau alrm
high level T.770 dan proses kembali lagi ke step filtration.
7. Emptying
Proses ini adalah proses pengeluaran/pengosongan
minyak yang telah difilter dengan mengalirkan melalui valve
V.6813, V.6823, V.6814, V.6824 dengan bantuan menggunakan
steam dengan tekanan 3-3,5 bar melalui V.09. Minyak yang
berada pada leaf filter akan dikeluarkan melalui valve 07
menuju C.641 dan valve 06 melalui T.611. Di C.601 terjadi
pemisahan antara minyak dengan steam. Steam naik ke atas
sedangkan minyak mengalir ke T.641. Disini minyak
dipanaskan agar tidak membeku dengan menggunakan steam,
lalu dipompa oleh P.641 (centrifugal pump) melalui V.643.
 valve yang terbuka 0,9, 0,6, 0,7 dan pompa off. Proses ini
memerlukan waktu sekitar 6-7 menit.
8. Full Empying
Proses pengosongan keseluruhan minyak yang ada di
dalam niagara Filter.
9. Cake Drying
Cake drying merupakan proses pengeringan cake
(bleaching earth yang menempel pada filter) agar minyak yang
terdapat pada cake dapat dikeluarkan. Untuk mengeringkan
bleaching earth pada leaf filter dialirkan dengan steam
bertekanan 3 - 3.5 bar melalui V.9 valve yang terbuka 0,7, 0,8,
0,9 dan pompa off. Proses ini berlangsung 20 - 25 menit atau
sampai kandungan minyak dalam spend earth lebih kurang 15-
16%.
10. Post Emptying
Proses ini dimaksudkan untuk mengeluarkan sisa-sisa
minyaka dar prosses cake drying yang terdapat di bagian bawah
Niagara Filter (bagian cekungnya) masuk ke C.641 melalui
V.6105, V.6205, V.6305 yang terbuka 0,5 dan pompa off. Proses
ini berlangsung hanya 1 menit.
11. Ventilation
Proses ini bertujuan untuk menyamakan tekanan di dalam
Niagara Filter dengan tekanan luar cake yang keluar tidak
bertebaran ke segala arah karena tekanan dalam Niagara Filter
yang besar. Hal ini dilakukan dengan cara memasukan melalu
V. 6811, V.6814, V.6821, V.6824. Valve yang terbuka 11 dan
pompa off. Proses ini berlangsung selama 2 menit.
12. Discharge
Jika tekanan di dalam Niagara Filter telah sama dengan
tekanan udara luar maka proses selanjutnya adalah cake
discharge yaitu proses pengeluaran spent earth (cake discharge)
 melalui bawah Niagara Filter. proses ini dilakukan dengan
menggetarkan vibrator oleh compressed air melalui valve V.
681a dan V.681b. Spent earth akan ditampung di dalam bak dan
selebihnya akan dibuang. Valve yang terbuka 10 dan pompa off.
Proses ini merupakan proses akir penyaringan dan memerlukan
sekitar 11 menit.
Kontrol alat di bleaching section meliputi:
a. Bleacher tank (B.610)
Bleacher tank merupakan tangki tempat proses
pencampuran antara CPO dan bleaching erth dengan cara
pengadukan campuran menggunakan spurging stea spiral.
Temperatur tangki 105-120o C, kapasitasnya 30 ton dan tekanan
1-1,5 bar.
b. Buffer tank
Buffer tank merupakan tangki penampung campuran
bleaching earth dari bleaching tank B.601 serta mengaduk
campuran tersebut kembali sehingga diperoleh campuran yang
lebih homogen. Temperatur alat 100-105o C, kapasitasnya 12
ton dan tekanan 50-100 torr.
c. Bleaching earth pump (P.691-P697)
Bleaching earth pum merupakan alat yang digunakan
untuk memompakan campuran ke Niagara Filter, Filter bag,
polishing filter dan buffer tank (T.701) temperatur pompa
normal 30-32o C dengan tekanan 3-4 bar.
d. Niagara Filter
Niagara Filter merupakan alat untuk menyaring
Bleaching earth, gum, residu logam, pengotor sehingga minyak
yang dihasilkan benar-benar bersih dan jernih. Berbentuk tabung
silinder yang terdiri dari leaf filter, vibrator dan corong
pembuang limbah. Temperatur alat 100 – 105o C, kapasitas 5
ton dan tekanan 2 - 3,5 bar.
 e. Bleaching tank (BT.661)
Bleaching tank merupakan tangki sumber bleaching earth
yang akan digunakan dalam proses bleaching section.
f. Blower pump (EP.661A/B)
Blower pump merupakan alat untuk menghisap bleaching
earth dari tempat pencurahan ke tangki penampungan bleaching
(BT.660A/B).
g. Bleaching feesd flopper (BT. 660A/B)
Bleaching feed flopper merupakan alat penampung
bleaching earth dari BT.661 A untuk pengisian menuju ke
B.610.
h. Filter bag
Filter bag merupakan tangki yang di dalamnya terdapat
saringan yang digunakan untuk menyaring kebali bleaching
earth dan kotoran yang masih lolos dari Niagara Filter.
i. Polishing Filter (F.681, F.682)
Sama seperti filter bag, polishing berfungsi untuk
penyaringan ulang agar minyak yang dihasilkan lebih jernih.
Temperatur alat 100 -105o C, dengan kapasitas 1,5 ton dan
tekanan0,2 -0,5 bar.
j. Knock down drum (C.641)
Knock down drum merupakan sebuah tangki yang pada
bagian bawahnya terdapat corong untuk pengeluaran steam
sedangkan bagian bawahnya digunakan untuk minyak mengalir
ke slop oil tank (T.641). Alat ini digunakan sebagai tempat
penampungan sementara minyak dan tempat pemisahan steam
dengan minyak. Temperatur alat 100 – 105o C, dengan tekanan 2
– 2,5 bar dan kapasitas 1,7 ton.
d. Deodorisasi
CPO yang telah mengalami proses degumming (pengikat
gu atau lendir) dan pemucatan wara (bleaching) maka CPO disebut
bleaching palm oil (BPO). BPO akan diproses lagi untuk
mendapatkan reffined bleached deodorized palm oil (RBDPO) atau
sering disebut RPO. Agar diproses penghilangan zat penyebab rasa
dan bau yang tidak disukai dalam minyak berlangsung dengan baik,
minyak yang akan mengalami deodorisasi sudah bersih dari
bleaching earth. Proses deodorisasi adalah siste destilasi proses di
bawah vacuum yang tujuannya untuk mengeluarkan free fatty acid
(FFA), aldehid, keton, alkohol dan bleaching color yang tidak dapat
dikeluarkan pada proses bleaching.
Pada tahapan Pretripper BPO dari proses bleaching
dipanaskan pada heat exchanger E.701 dari temperatur 110o C
menjadi 130o C dengan menggunakan sumber panas dari steam.
Dalam proses deoderization di design supaya terjadi waktu tinggal
(residence time) yang lama, kondisi vacuum, fasilitas spurging
steam untuk pengadukan dan suhu yanag tinggi untuk
menghilangkan free faty acid serta bau yang masih ada pada minyak
tersebut.
1. Deodorization Section 1 (preheating)
BPO yang berasal dari tangki T.770 dipompa dengan
P.770 menuju ke dearator D.710. tetapi sebelumnya
mengalami kenaikan suhu dari 110o C menjadi 120o C dengan
menggunakan heat exchangerE.701 dimana media pemanasnya
adalah steam. Dearator D.710 dilengkapi dengan steam ejector
yang berguna untuk menghilangkan kadar air dan gas-gas yang
masih ada dalam minyak, misalnya oksigen dan air serta
menahan mutu minyak. Proses deodorization bekerja di bawah
tekanan vacuum antar 1,5 -2,5 torr, tekanan uap BPO akan
turun sehingga uap air dan gas-gas akan terhisap oleh vacuum.
Temperatur minyak di dearator (115o C) sudah cukup untuk
menghilangkan uap air dan gas-gas (volatil matter).
 BPO dari D.770 dipompa oleh P.770 untuk dialirkan
menuju spiral heat exchanger E.703 A/B/C secara continue
untuk dinaikan temperaturnya dengan memanfaatkan panas
RBDPO yang berasal dari D.710. Di dalam spiral heat
exchanger ini terjadi perpindahan panas antar BPO dengan
temperatur 110 – 135o C sehingga BPO yang keluar dengan
temperatur 225 -240o C sedangkan suhu RBDPO yang masuk
240 – 260oC dan temperatur keluar 125 -135o C. Heat
exchanger E.703 A/B/C ini sering disebut heat exchanger
economizer. BPO yang telah dipanaskan di E.703 A/B/C akan
dialirkan menuju oil heater VHE.704 A/B dengan sumber
panas dari boiler dengan temperatur 265o C kemudian minyak
BPO dialirkan ke dalam pretripper PR.711 untuk dipanaskan
kembali hingga mencapai temperatur 265 – 268o C (minyak
akan terdistilasi dan volatile matter akan menguap pada suhu
teersebut). Model heat exchnger VHE 704 A/B adalah shell
dengan media pemanas saturated steam yang dihasilkan oleh
high pressure boiler (HP Boiler). HP Boiler dapat
menghasilkan suhu steam dan tekanan tinggi sehingga minyak
yang dipanaskan dapat mencapai suhu optimal.
Kontrol alat di Deodorization Section 1 (Preheating)
meliputi:
a). Dearator Feed Pump (P.770)
Dearator Feed Pump merupakan pompa yang
digunakan untuk memompakan minyak BPO dari buffer
tank menuju dearator heater E.701 dan ke dearator D.710.
jenis pompa ini centrifugal pump dengan temperatur 95 –
100o C, dengan tekanan pompa 4,5 – 5,5 bar.
 b). High temperatur economizer (E.703A/B/C)
Alat penukar panas yang berupa spiral exchanger
dimana minyak BPO akan bertukar panas dengan minyak
RBDPO yang keluar dari P.703. temperatur BPO masuk
110o C – 135o C mengalami perpindahan panas dengan
RBDPO dengan temperatur 240o C – 260o C. Temperatur
BPO menjadi 225 – 240o C sedangkan temperatur keluar
RBDPO menjadi 125 -130o C.
c). Final oil heater (VHE.704 A/B)
Final oilheater merupakan heat exchanger yang
terdiri dari shell and tube. Minyak BPO akan dipanaskan
lagi sampai 265-268o C di E.703 dengan pemanas steam dry
saturated dari HP boiler (G.760). Temperatur BPO 225 –
240oC mengalami perpindahan panas dengan RBDPO
bertemperatur 240 – 260o C.
d). Free Heater System High Pressure Boiler (G.760)
Suatu tangki yang terdiri dari burner untuk
memanaskan spiral-spiral pemanas membuat air menjadi
steam dry saturated untuk dipakai sebagai pemanas
VHE.704 A/B.
2. Deodorization section 2
Bleached palm oil (BPO) dengan tempratur 265-
268oC masuk ke cyclone tank PR.711. Di dalam PR.711 ini
terjadi pemisahan antara air, FIFA, dan semua volatile matter
serta minyak. Air,FFA, volati le matter dari PR.771. keluar
menuju D. 710 melalui top cyclone, sedangkan minyak BPO
keluar menuju distributor D.710 melalui bottom cyclone. Pada
D.710 terjadi proses distilasi dimana uap, FFA, bau, volatile
matter akan memisah dari minyak. Pemisahan terjadi karena
suhu yang tinggi.
 Dearator (D.710) dilengkapi dengan dua packed
column yang berguna pada proses distilasi. Satu untuk PFAD
(palm fatty Acid Distilasi) dan satu lagi untuk minyak serta
tray yang berfungsi untuk memisahkan FFA, bau, volatile
matter yang masih ada dalam minyak dengan spurging steam.
Dari D.710 BPO akan menjadi RBDPO dan PFAD dan
PFAD. D.710 ini bekerja pada tekanan vacum (1,5-2,5
torr).PFAD ini di dapat dari penguapan FFA, aldehid, keton,
peroksida, bau, pigment, dan air pada packed colum PFAD.
PFAD akan menguap dan akan di tangkap dengan cara
mengkondensasi uap tersebut dengan PFAD dingin ( 60-
70oC). PFAD hasil kondensasi akan mengalir masuk ke T.775.
jika T.775 sudah penuh, maka secara otomatis V.775 terbuka
dan minyak mengalir menuju storage tank dengan tenaga dari
pompa P.775 A/B. Sebagian dari PFAD ( karena tidak semua
PFAD di kirim storage tank) akan di turunkan suhunya dengan
menggunakan heat exchanger E.705 dimana media
pendinginnya adalah air, hingga suhunya menjadi 60-70oC, dan
digunakan lagi untuk menangkap PFAD uap dengan cara
menspraykan PFAD yang bersuhu rendah/dingin pada top
PR.711 PFAD akan bersikulasi secara continue.
D.710 pada bagian bawahnya di lengkapi dengan 13
buah spurging steam bekerja pada tekanan 0,7- 1,5 bar. Fungsi
dari spurging steam ini adalah untuk mengaduk minyak
sehingga semakin sempurna pemisahan FFA, volatile matter
dan bau. Minyak pada bagian bawah D.710 di sebut refined
bleached deodorized Palm Oil ( RBDPO) yang di pompa oleh
P.710 A/B menuju heat exchenger E.703 A/B/C untuk di
manfaatkan panasnya. Spurging steam menyebabkan minyak
mengalir secara turbulan pada masing- masing tray. Aliran ini
menyebabkan adanya percikan-percikan minyak yang keluar
dari tray. Minyak tersebut lalu di alirkan ke tank T.770 yang
kemudian di pompa oleh P.703 B ke tank T.701 untuk di
proses lagi.
Minyak RBDPO yang keluar dari D.710 mengalami
dua kali pemanfaatan panas ( E.703 A/B/C dan E.600)
sehingga suhunya turun menjadi 75oC. Untuk hasil
terakhir,RBDPO di turunkan lagi suhunya menjadi 68oC di
E.706. Heat exchanger ini di sebut final Oil cooler dengan
air sebagai media pendinginnya. Lalu selanjutnya, RBDPO di
saring lagi di polishing filter F.784, F.785, F.786 sehingga di
hasilkan RBDPO yang lebih murni lalu di kirim ke buffer tank
untuk difraksinasi.
Fungsi alat deodorization (D.710) adalah:
1. Memisahkan FFA ( free fatty Acid) secara aktual.
2. Mengeluarkan pigmen warna (carotene).
3. Menghilangkan bau yang terkandung dalam minyak sawit.
4. Menghilangkan secodary oxidation seperti aldehid,
keton,peroxide.
5. Menghilangkan air, volatile matter tahap kedua yang masih
ada pada BPO.
Kontrol alat di deodorization section 2 meliputi:
a. Splash cyclone (PR.711)
Splash cyclone merupakan tanki yang di dalamnya
terdapat spray nozzel. Digunakan sebagai tempat pemisah
FFA,moist dan volatile matter yang akan mengalir ke
bagian atas cyclone. Tempatkan 265-268oC.
b. Deodorizer (D.710)
Deodorizer merupakan suatu alat yang berbentuk
seperti botol besar di mana di bagian atasnya di lengkapi
dengan packed coloum dan bagian bawahnya dengan 13 set
 tray. Packed coloum pertama tempat memisahkan PFAD
dengan tempratur in 60-70oC dan tempratur out 80-90oC.
Packed coloum kedua di gunakan untuk tempat
pemisahan RBDPO dengan tempratur in 265-2680C dan out
255-259oC.
c. Hot Oil Discharge Pump (P.710 A/B)
Pompa yang di lengkapi dengan pendingin body
motor dan pendingin minyak untuk pendingin seal Pump.
Digunakan untuk memompakan minyak RBDPO dari
D.710 ke high temperatur Economizer E.703 A/B/C, ke
crude oil Economizer E.001, ke final oil cooler E.706 dan
ke polishing filter F.784, F.785, F786. Tempratue alat 225 –
259oC, tekanan 5,5 – 6 Bar, dengan kapasitas 98 ton/hr.
d. Final Oil Heater (E.706)
Heat exchanger yang berupa plate exchanger dimana
RBDPO dari E.600 akan melepaskan panas yang kemudian
di terima oleh air dari cooling tower. Tempratur in RBDPO
70o – 75oC dan tempratur out 65 – 68oC . tempratur in
air 28oC – 30oC dan tempratur out 60 – 65oC.
e. Bouster Pump
Pompa yang di gunakan untuk memompakan
minyak RBDPO dari E.706 ke polishing filter F.784,
F.785, F.786 dan ke buffer fract tank atau ke stroge tank.
f. Polishing Filter (F.784, F.785, F.786 )
Suatu tanki berbentuk tabung yang di dalamnya
terdapat cartridge cartridge tempat menyaring minyak agar
minyak dapat di pastikan bebas dari kotoran dll.
g. Splash Oil Tank ( T.776)
Tanki slender tempat menampung minyak yang
berasal dari D.710 yang keluar dari tray. Tempratur alat 140
– 150oC.
 h. Splash Oil Pimp ( P.711A dan P.711B )
Berfungsi untuk mentransfer minyak RBDPO dari
PR.711 ke D.710. tempratur pompa 140 – 150oC, tekanan
3.5 – 4 Bar.
i. Fatty Acid tank ( P.775 )
Tanki tempat menampung fatty acid yang dispray
dalam packed coloum vetsil deodorizer. Tempratur alat 78
– 90oC, tekanan 1.5 – 3 bar.
j. Fatty Acid Pump ( P. 775A dan P.775B)
Untuk memompa fatty acid dari T. 775 ke fatty acid
cooler E. 705 ke packed coloum vetsil deodorizer dan
sebagian PFAD dingin ke stroage tank. Tempratur alat 80
– 90oC, tekanan 3 – 3.5 Bar.
k. Fatty Acid Cooler ( E.705 )
Heat exchanger yang berupa Plate exchanger dimana
fatty Acid mengalami penurunan suhu oleh air dari cooling
tower sehingga suhunya menjadi 60oC. Tempratur di fatty
acid 80 – 90oC dan tempratur out fatty acid 60 – 70oC.
Tempratur in air 28 – 30oC dan tempratur out 60 – 65oC.
l. Fatty Acid cooler Pump (P. 706 )
Di gunakan untuk memompakan air dari cooling
tower masuk ke fatty acid cooler E. 705. Tempratur alat
30oC, tekanan 3 – 3.5 Bar.
4.1.2. Dry Fractination station
Fraksinasi adalah proses pemisahan minyak menjadi dua fraksi
(fraksi olein dan fraksi stearin) berdasarkan sifat fisiknya atau
berdasarkan perbedaan titik beku. Proses pemisahan minyak di PT.
Wilmar nabati indonesia menggunakan sistem fraksinasi tanpa bahan
pelarut atau lebih di kenal dengan istilah Dry fracsination.
Pada proses Fraksinasi terjadi pemisahan yaitu:
a. Refined Bleaced deodorized Palm Oil ( RBDPO) menjadi refined
Bleaced Deodorized Olein (RBDOL) dan refined Bleached
deodorized stearin ( RBDST).
b. RBDST menjadi soft stearin 1 dan hard stearin 1.
c. RBDOL menjadi super olein dan stearin.
d. RBDST ( 25%) + soft stearin 1 ( 75%) menjadi soft stearin 2 dan
hard stearin 2.
Pada fraksinasi ini minyak RBDPO produk dari Refiney plant
yang masih mengandung dua fraksi yaitu fraksi olein (RBDOL) dan
fraksi stearin (RBDST) di pisahkan berdasarkan sifat fisiknya,
fraksi olein mempunyai titik beku lebih rendah dan fraksi stearin
dengan titik beku lebih tinggi.
Proses Dry Fractination meliputi tiga tahap yaitu:
1. Tahap persiapan dan pengkondisian minyak.
2. Tahap kristalisai.
3. Tahap penyaringan ( Filtration).
a. Tahapan persiapan dan kondisi minyak
Minyak RBDPO dari tanki timbun ( R.102) di pompa oleh
feed pump (P.202) masuk ke Cristalizer tank (CR.401, CR.402,
CR.403, CR.404, CR.405, CR.406, CR.407, CR.408, CR.409, CR.
410, CR.411, CR.412, CR.413, CR.414, CR.415, CR.416, CR.417,
CR 418, CR.419, CR420,CR.21, CR.422).
Cristalizer tank ini merupakan kapasitas sebesar 40 ton.
Apabila suhu RBDPO belum mencapai 65 – 68oC, RBDPO akan di
panaskan terlebih dahulu untuk menaikkan suhu dengan
menggunakan heat exchanger ini dilengkapi dengan peneumatic
control valve yang berfungsi untuk mengatur secara otomatis masuk
tidaknya steam. Apabila tempratur RBDPO telah mencapai 65oC,
maka valve akan membuka dan steam akan masuk untuk menaikkan
tempratur RBDPO tersebut.
 Kontrol alat pada tahapan persiapan dan kondisi minyak
meliputi:
1. Tanki timbun (R.102)
Alat yang di gunakan untuk menampung minyak RBDPO
dari refinery atau tank farm. Tempratur 65 – 68oC.
2. Feed Pump For Oil ( P.202)
Pompa ini di gunakan untuk mentransfer minyak RBDPO
dari tanki timbun ( R.102) ke feed Oil Heater (E.202) dan ke
Crystalizer tank ( CR.401, CR.402, CR.403, CR.404,CR.405,
CR.406, CR.407, CR.408, CR.409, CR.410, CR.411, CR.412,
CR.413, CR.414, CR.415, CR.416, CR.417, CR.418, CR.419,
CR.420, CR.421, CR.422). tempratur alat 65 – 68oC dengan
tekanan 3,5 bar.
3. Feed Oil Header
Feed Oil Heater merupakan alat penukar panas berupa
plate exchanger di mana minya RBDPO akan menerima
panas dari steam. tempratur masuk minyak RBDPO 60oC
sedangkan tempratur keluar 65 – 68oC. Tempratur steam masuk
150oC sedangkan tempratur keluar steam 80 – 90oC.
b. Crystalization section
Minyak RBDPO dari E.201 langsung di pompakan ke
Crystalizer tank. Tahap kristalisasi adalah tahap pembentukan
kristal – kristal stearin karena perbedaan titik beku. Pengkristalan
ini di lakukan dengan cara mendinginkan minyak secara bertahap
dalam beberapa segmen tempratur. Segmen tempratur yang di
maksud adalah perubahan tempratur pada media pendinginan yang
di gunakan untuk mendinginkan minyak di dalam Crystalizer.
Media pendingin yang di gunakan adalah air dan di bedakan
menjadi cooling water dan chilled Water. Cooling water di gunakan
untuk mendinginkan minysk hingga tempraturnya menjadi 45oC.
Kemudian di dinginkan lagi dengan chilled water hingga tempratur
minyak menjadi 25oC. Jadi pergantian antara cooling water dengan
chilled water terjadi pada saat tempratur minyak 45oC. Tempratur
cooling water dari cooling tower berkisar antara 29 – 30oC,
sedangkan tempratur chilled water dari balanced tank chiller
berkisar antara 12 – 17oC. Minysk masuk dan keluar dari bawah
tanki, sedangkan air pendingin masuk tanki melalui bawah tanki dan
keluar melaui bagian atas tanki.
Pada Crystalizer ini terdapat double coil, yaitu tempat
media pendingin di alirkan dengan tujuan agar air pendingin
tersebut tidak bercampur dengan minyak RBDPO. Pronsip double
coil ini adalah 2 aliran masukdan 2 aliran keluar. Air tersebut tidak
langung memenuhi coil tersebut melainkan sedikit demi sedikit agar
rasio suhu antara air dam minyak RBDPO sesuai dengan setting
tempratur . di dalam Crystalizer ini terdapt control valve, yaitu
untuk mengatur aliran coil agar delta T tercapai atau perbandingan
suhu air dan suhu minyak sesuai dengan setting tempratur.
Sistem pendingin pada Cristalizer di PT.wilmar nabati
indonesia di kendalikan secara otomatis oleh program logic control
(PLC). Laju alir pendingin di atur oleh modulating control valve
(MCV). Pergantian air pendingin yaitu dari cooling water menjadi
chilled water, di atur dengan dengan penemuatic control valve
(PCV) untuk memerintahkan control valve terbuka atau tertutup
dengan dengan persentase tertentu sesuai dengan yang di setting.
Minyak keluar dari bagian bawah crystalizer tidak lagi berbentuk
liquid, tetapi sudah berbentuk liquid, tetapi sudah berbentuk bubur
yang terdiri dari kristal – kristal stearin dan olein.
Crystalizer tank di lengkapi dengan peralatan pembantu
lainnya, yaitu:
1. Alarm untuk menunjukkan levevl tertinggi, level terendah dan
alarm untuk cyclone complate serta pergantian cooling water
dengan chilled water.
2. Level transmiter yang mengirimkan sinyal ke komputer untuk
mengetahui level setiap crystalizer tank.
3. Thermocouple yang berfungsi untuk mengukur tempratur minyak
atau tempratur air pendingin.
4. Pipa pipa air pendingin, peneumatic valve, modulating control
valve untuk membantu pengoprasian Crystalizer.
Kontrol alat pada crystalizer section meliputi:
1. Feed Pump untuk cooling Liquid ( Pu. 120A dan Pu.120B)
Pompa ini di gunakan untuk memompakan atau
mentransfer chilled water dari balance tank ke crystalizer tank.
Tampratur chilled water in 12 – 17oC sedangkan tempratur
chilled water out 24 – 35oC, tekanan 7 – 7,5 bar.
2. Chilling Pump ( Pu.332B)
Pompa ini di gunakan untuk memompakan atau
mentransfer air cooling tower ke condensor chilled dan cooling
tower. Tempratur in 12 – 17oC sedangkan chilled water out 24 –
35oC, tekanan 5 – 6 bar.
3. Cooling Wate Pump (Pu.331A dan Pu.331B)
Pompa ini digunakan untuk memompa atau menransfer air
cooling tower ke Condensor Chiller dan ke Coolong Tower.
Temperatur ini 38 – 400C, tekanan 5 – 6 bar.
4. Crystalizer Tank (CR.401 – CR.422)
Tangki ini digunakan untuk proses pengkristalan RBDPO
dengan cara pendinginan. Median pendingin yang digunakan
adalah chilled tower. Di dalam tangki ini dilengkapi dengan
pengaduk (agitator) yang digunakan untuk mengaduk minyak
RBDPO pada proses pengkristalan dan spiral – spiral untuk
pendingin. Temperatur RBDPO ini 65 – 680C sehingga
temperatur RBDPO out 23 – 240C, kapasitas tangki 40 Ton/hr.
 5. Recirculation Pump untuk Cooling Liquid (Pu.401 – Pu.422)
Pompa ini digunakan untuk memompakan atau
mentransfer cooling water dari cooling tower ke Crystalizer Tank
dan dari Crystalizer Tank ke Cooling Tower. Temperatur 23 –
240C dan tekanan 1,5 – 2 Bar.
c. Filtration section
Proses penyaringan adalah proses pemisahan fraksi stearin
yang telah mengkristal dan fraksi olein yang masih berwujud
cair.tujuan proses ini adalah untuk memisahkan fraksi stearin yang
telah mengkristal dari fraksi olein yang masih berwujud cair.proses
ini menggunakan membrane filter press yang terdiri dari 84 buah
plate,dimana setiap plate dilengkapi dengan plate chamber,plate
membrane,filter cloth dan rubber membran.stearin dan olein
tersebut akan mengalami dua kali proses penyaringan sehingga akan
dihasilkan stearin yang benar-benar halus dan olein yang benar-
benar jernih.
Pemisahan fraksi stearin dengan fraksi olein dalam membran
filter press terdiri dari beberapa tahap,yaitu:
a. Close Filter
Pada tahap ini membran filter yang terbuka akan ditutup
dan ditekan oleh unit hidrolik sampai tekanan mencapai 120 –
360 Bar.Proses ini berlangsung selama 135 detik.
b. Filtration
Pada tahap ini RBDPO yang telah mengalami proses
kristalisasi dipompakan oleh filter pump Pu.510
hingga mencapai tekanan 2,0 – 2,5 Bar.Minyak yang masuk ke
membran sebanyak 30 – 32 ton.Didalam membran akan
mengalami pemisahan stearin dan olein karena adanya plate
chamber,membran dan cloth ilter.Olein akan mengalir melalui
selang-selang dibagian plate chamber dan membran menuju ke
 intermediate tank T.512 dan T.522 sedangkan stearin akan
tertinggal diantara filter cloth.
c. Squeezing
Tahap ini dimakssudkan untuk memadatkan stearin yang
ada pada cloth filter dengan memasukkan angin kompresor
kemembran karet (rubber). Rubber akan menekan stearin yang
ada pada cloth filter sehingga olein yang masih terperangkap di
cloth filter terdesak dan mengalir ke intermediate tank.Pada
proses ini stearin yang ada pada filter cloth akan padat.
d. Blowing Filtrate
Pada tahap ini membrane filter press dikosongkan dari
sisa-siasa minyak RBD olein yang masih ada pada lubang-
lubang bagian atas plate.Lalu dialirkan melalui pipa menuju
intermediate tank.Tahap ini dilakukan dengan menghembuskan
angin bertekanan 4.5 – 5.0.Bar melalui control valve
V.1411.Proses ini berlangsung selama 60 detik.
e. Blowing Care
Tahap ini dilakukan untuk mengkosongkan bagian tengah
membran filter press dari minyak RBDPO.Angin dihembuskan
dari kompresor dengan tekanan 2,5 Bar dari control Valve
V.1412 sehingga minyak mengalir ke cyclon tank melalui valve
V.1403 kemudian menuju ke buffer Tank RBDPO untuk
diproses kembali.
f. Cake Discharge
Tahap ini dimakdsudkan untuk membuang stearin yang
telah dipadatkan ke melting Tank yang terletak dibawah
membran filter press.Stearin-stearin padat yang jatuh ke Melting
Tank akan dicairkan dengan steam-steam yang dialirkan melalui
pipa-pipa steam sehingga minyak stearin mencair.kemudian
stearin ini dialirkan ke storage tank stearin,margerin plant,proses
soft stearin 1 dan soft stearin 2.
 Kontrol alat pada tahap Filtration Section meliputi:
a. Feed Pump Filter (Pu.510)
Berfungsi untuk mendapatkan RBDPO crystal di filter
press F.511 dan F.521 menuju tank T.512 dan ke melting stearin
receiving tank T.513 dan T.523 dengan temperatur 23-
240c,tekanan 1- 2 bar.
b. Membran Filter press (F.511 dan F.521)
Alat ini terdiri dari plate chamber,plate membran,filter
cloth,rubber membran,dan hydrolic pump yang berfungsi untuk
memisahkan RBDPO crystal menjadi RBDPO olein dan
stearin.Temperatur 65-680c dengan tekanan 1.8- 2.2 Bar.
c. Olein Receiving Tank (T.512 dan T.522)
Tanki ini berfungsi sebagai penampung RBDOL dari
Membran Filter Press,dengan temperatur 24 -25oC.
d. Cyclone Tank (521)
Dalam alat ini terdapat spiral pemanas dan crystal dari
membran filter proses blowing core.Temperatur RBDPO in 23 –
240c sedangkan temperatur out 40 – 800C.
e. Cyclone pump (Pu.521)
Alat ini digunakan untuk memompakan RBDPO dari
cyclone tank ke buffer tank dengan temperatur 65 -680C dan
tekanan 3 – 3.5 bar.
f. Stearin Melting receiving Tank (T.513 dan T.523)
Tangki ini berbentuk empat persegi untuk menampung
stearin yang telah diproses ,didalam tanki ini terdapat pipa- pipa
yang berfungsi untuk mencairkan stearin sebelum dialirkan
receiving Tank.Temperaturnya 50 – 600C dengan kapasitas 2000
MT2.
g. Stearin Melting Receiving Pump (P.513 dan P.523)
Pompa ini berfungsi untuk mentransfer stearin dari
stearin melting dan receiving tank receiving tank
stearin,Temperatur 50 – 600c dengan kapasitas 100 m3/hr.
 BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Berdasarkan uraian diatas dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut :

1. Gearbox merupakan suatu alat khusus yang diperlukan untuk

menyesuaikan daya atau torsi (momen/daya) dari motor yang berputar, dan
gearbox juga adalah alat pengubah daya dari motor yang berputar menjadi
tenaga yang lebih besar.
2. Klasifikasi Roda Gigi yaitu :
a. Menurut Letak Poros:
1). Roda Gigi dengan Poros Sejajar
2). Roda Gigi Dengan Poros Berpotongan.
3). Roda Gigi Dengan Poros Silang
b. Menurut arah putarannya, roda gigi dapat dibedakan atas :
1). Roda gigi luar ; arah putarannya berlawanan.
2). Roda gigi dalam dan pinion ; arah putarannya sama
c. Berdasarkan bentuk jalur giginya, roda gigi dapat dibedakan atas :
1). Roda gigi Lurus
2). Roda gigi Miring
3). Roda gigi Kerucut
3. Pompa adalah suatu peralatan mekanik yang digerakkan oleh tenaga mesin
yang digunakan untuk memindahkan cairan atau fluida dari suatu tempat
ke tempat yang lain, dimana cairan tersebut hanya mengalir apabila
terdapat perbedaan tekanan. Dengan kata lain pompa diartikan sebagai alat
untuk memindahkan energi dari pemutar atau penggerak ke cairan, pompa
juga dapat berfungsi untuk meningkatkan kecepatan, tekanan dan
ketinggian cairan.
5.2. Saran
Pihak perusahaan lebih memperhatikan mengenai target produksi
yang ingin dicapai agar setiap plan tidak dipaksa untuk mencapai produksi
diluar kemampuan target produksi karena dapat memaksa kinerja mesin
diluar kapasitasnya. Disamping itu juga dapat membahayakan karyawan
maintenance yang harus konsentrasi tingkat tingi dalam membuka valve-
valve bertekanan tinggi demi mendapat/mencapai target tersebut. Untuk itu
perlu diperhatikan ahli-ahli yang mempunyai dediokasi yang tinggi untuk
mencari solusi system perpipaan di PT.MULTIMAS NABATI ASAHAN.
 DAFTAR PUSTAKA

Hutahaean, R.J.R. 2015. “Kristalisasi RBDPO Stearin dalam Tangki Kristalizer

101 AG 414 di Unit Fraksinasi 1500-T Pada Chiller PT.Multimas
Nabati Asahan-Kuala Tanjung”. Tidak diterbitkan. Medan: Program
D-III PTKI Medan
Niemann, G dan H. Winter. 1990. Elemen Mesin Jilid II. Jakarta: Erlangga.
Nusyirwan. 2007. “Analisa Perpatahan Roda Gigi Terhadap Misslignment Gear
Box Kiln Indarung V PT. Semen Padang”. Universitas Andalas, Vol
2, Nomor (27)
Silitonga, Untung H. 2011. “Mekanisme Kerja Agitator Pada Unit Crystallizer
Fraksinasi Plant 1600-T Di PT.Indonesia Asahan Alumunium Kuala
Tanjung-Asahan”. Tidak diterbitkan. Medan: Program D-III PTKI
Medan
Yosep, Edward. 2006. “Maintenance Engineering Crystallizer”. PT.Multimas
Nabati Asahan, Kuala Tanjung.
 DAFTAR NILAI PRAKTEK KERJA LAPANGAN
NAMA : SASTRO PAKPAHAN
NIM : 16 02 150
JURUSAN : TEKNIK MEKANIKA

NO PENILAIAN NILAI

1 KEHADIRAN ANGKA HURUF

2 KEDISIPLINAN

3 PENGUASAAN MATERI

4 LAPORAN

RATA - RATA

KETERANGAN NILAI :

NILAI RANGE

A 80 - 100

B 65 - 79

C 55 – 64

D 40 – 50

E 0 - 39

Disahkan Oleh :

Pembimbing Lapangan, Supervisor Dep.Engineering

( Yusmanto Samosir ) ( Abdul Haris )

Head Maintenence Engineer

( Aidilsyah Lubis)
 DAFTAR NILAI PRAKTEK KERJA LAPANGAN
NAMA : RAJA ISAK SIMANJUNTAK
NIM : 16 02 128
JURUSAN : TEKNIK MEKANIKA

NO PENILAIAN NILAI

1 KEHADIRAN ANGKA HURUF

2 KEDISIPLINAN

3 PENGUASAAN MATERI

4 LAPORAN

RATA – RATA

KETERANGAN NILAI :

NILAI RANGE

A 80 - 100

B 65 - 79

C 55 – 64

D 40 – 50

E 0 - 39

Disahkan Oleh :

Pembimbing Lapangan, Supervisor Dep.Engineering

( Yusmanto Samosir ) ( Abdul Haris )

Head Maintenence Engineer

( Aidilsyah Lubis)
 DAFTAR NILAI PRAKTEK KERJA LAPANGAN
NAMA : SABAR SOJUAON SARAGI
NIM : 16 02 148
JURUSAN : TEKNIK MEKANIKA

NO PENILAIAN NILAI

1 KEHADIRAN ANGKA HURUF

2 KEDISIPLINAN

3 PENGUASAAN MATERI

4 LAPORAN

RATA - RATA

KETERANGAN NILAI :

NILAI RANGE

A 80 - 100

B 65 - 79

C 55 – 64

D 40 – 50

E 0 - 39

Disahkan Oleh :

Pembimbing Lapangan, Supervisor Dep.Engineering

( Yusmanto Samosir ) ( Abdul Haris )

Head Maintenence Engineer

( Aidilsyah Lubis)
DAFTAR NILAI PRAKTEK KERJA LAPANGAN
NAMA : SUMANDO SINAGA
NIM : 16 02 153
JURUSAN : TEKNIK MEKANIKA

NO PENILAIAN NILAI

1 KEHADIRAN ANGKA HURUF

2 KEDISIPLINAN

3 PENGUASAAN MATERI

4 LAPORAN

RATA – RATA

KETERANGAN NILAI :

NILAI RANGE

A 80 - 100

B 65 - 79

C 55 – 64

D 40 – 50

E 0 - 39

Disahkan Oleh :

Pembimbing Lapangan, Supervisor Dep.Engineering

( Yusmanto Samosir ) ( Abdul Haris )

Head Maintenence Engineer

( Aidilsyah Lubis)
 DAFTAR NILAI PRAKTEK KERJA LAPANGAN
NAMA : YAHPRIL LOUS FIRDAUS NAIBAHO
NIM : 16 02 166
JURUSAN : TEKNIK MEKANIKA

NO PENILAIAN NILAI

1 KEHADIRAN ANGKA HURUF

2 KEDISIPLINAN

3 PENGUASAAN MATERI

4 LAPORAN

RATA – RATA

KETERANGAN NILAI :

NILAI RANGE

A 80 – 100

B 65 – 79

C 55 – 64

D 40 – 50

E 0 – 39

Disahkan Oleh :

Pembimbing Lapangan, Supervisor Dep.Engineering

( Yusmanto Samosir ) ( Abdul Haris )

Head Maintenence Engineer

( Aidilsyah Lubis)
 TUGAS LAPORAN HARIAN

OLEH :

NAMA : 1. RAJA ISAC SIMANJUNTAK 16 02 128

2. SASTRO PAKPAHAN 16 02 150

KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN REPUBLIK INDONESIA

POLITEKNIK TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
MEDAN
2019
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur saya panjatkan kepada Tuhan yang Maha Esa yang
telah memberikan rahmat dan karunia-Nya, sehingga kami bisa melaksanakan
Praktek Kerja Lapangan dan menyelesaikan kegiatan harian kami selama
diperusahaan ini.

Tujuan dibuat laporan ini adalah untuk memenuhi tugas akhir dari
praktek lapangan kerja sebagai salah satu syarat dan bukti bahwa kami telah
menjalankan praktek kerja lapangan selaam satu bulan.

Laporann ini terbentuk dengan melibatkan pihak yang secara

penuh mendukung. Untuk itu kami ingin mengucapkan Terima Kasih kepada :

1. Bapak Aidilsyah Lubis selaku Head Engineering PT. MULTIMAS

NABATI ASAHAN – KUALA TANJUNG.
2. Bapak A. Haris selaku Suvervisor Engineering PT. MULTIMAS
NABATI ASAHAN – KUALA TANJUNG.
3. Bapak Syahrial selaku Pembimbing Lapangan PT. MULTIMAS
NABATI ASAHAN – KUALA TANJUNG.
4. Bapak Rudianto Saragih selaku Pembimbing Lapangan PT.
MULTIMAS NABATI ASAHAN – KUALA TANJUNG.
5. Bapak Darwin selaku Pembimbimg Lapangan PT. MULTIMAS
NABATI ASAHA – KUALA TANJUNG.
6. Pimpinan, Staff, Karyawan, dan Keluarga Besar PT. MULTIMAS
NABATI ASAHAN – KUALA TANJUNG.
7. Ayah dan Ibu selaku Orang tua yang telah mendukung dan mendoakan
kami.
8. Semua pihak yang telah membantu hingga laporan ini terselesaikan.
 Kami sadar bahwa dalam penyusunan penulisan laporan ini masih
banyak sekali yang harus diperbaiki. Oleh sebab itu kritik dan saran yang sifatnya
membangun dengan senang hati penulis terima. kami berharap semoga ilmu yang
kami tuangkan dalam laporan ini dapat memberikan manfaat bagi banyak orang.

Kuala Tanjung, 02 Juli 201

Pembimbing Lapangan Mahasiswa
Bersangkutan

Yusmanto Samosir (Sastro Pakpahan)

Nim: 16 02 15

(Raja Isak Simanjuntak)

Nim :16 02 128
 TANGGAL TIME PROBLEM ACTION
02/07/2018 08.00-16.45 - -
03/07/2018 08.00-16.45 - -
04/07/2018 08.00-16.45 Penggantian oli Dilakukan penggantian
pada cooling oli
Tower unit
Fraksinasi
05/07/2018 08.00-16.45 - Pengenalan unit
Power Plant
06/07/2018 08.00-16.45 Kerak pada Boiler Dilakukan Preventif
5
07/07/2018 08.00-12.00 Kerak pada Boiler Dilakukan Preventif
5 (Pembersihan kerak
bekas bahan bakar)
08/07/2018 - - -
09/07/2018 08.00-16.45 IZIN -
10/07/2018 08.00-16.45 Kerak pada Boiler Dilakukan Preventif
5 (Pembersihan kerak
bekas bahan bakar)
11/07/2018 08.00-16.45 Kerak Pada Boiler Dilakukan Preventif
5 (Pembersihan kerak
bekas bahan bakar)
12/07/2018 08.00-16.45 Motor pada Setelah dilakukan
Compresor pemeriksaan
terbakar ditemukan kondisi
motor terbakar,
selanjutnya dilakukan
pembongkaran pada
motor dan
dipindahkan ke
Workshop.
13/07/2018 08.00-16.45 Miniplant mixer Setelah dilakukan
bermasalah pemeriksaan
ditemukan kondisi
minyak yang mengalir
pada mixer berwarna
hitam, dan ditemukan
valve mengalami
kebocoran,
selanjutnya dilakukan
pengelasan.
14/07/2018 08.00-12.00 Miniplant mixer . Setelah dilakukan
bermasalah pemeriksaan
ditemukan kondisi
minyak yang mengalir
pada mixer berwarna
hitam dan ditemukan
 silinder dalam
keadaan aus,
selanjutnya dilakukan
pembongkaran.
15/07/2018 LIBUR - -
16/07/2018 08.00-16.45 - -
17/07/2018 08.00-16.45 Dudukan motor Setelah dilakukan
pada unit pemeriksaan maka
Cristalyzer ditemukan dudukan
motor tidak center
kemudian dudukan
motor digerinda.
18/07/2018 08.00-16.45 mech seal pada Dilakukan
unit Mixer 512 pemeriksaan dan
mengalami ditemukan kebocoran
kebocoran pada mech seal
selanjutnya dilakukan
pembongkaran dan
penggantian mech
seal.
19/07/2018 08.00-16.45 mech seal pada Dilakukan Pengecekan
unit Mixer 512 Pada mech seal l dan
mengeluarkan ditemukan suara yang
suara yang tidak tidak normal pada saat
normal. mixer
dioperasikan,dilakukan
pembongkaran
kembali.
20/07/2018 08.00-16.45 mech seal l pada Setelah diperiksa,
unit Mixer 512 dilakukan cleaning
mengalami pada mech seal,
kebocoran selanjutnya dilakukan
pemasangan kembali
kemudian dilakukan
pengisian oli.
21/07/2018 08.00-12.00 Pompa rusak Dilakukan
(PU 621) pemeriksaan dan
ditemukan kerusakan
pada pompa.
Kemudian dilakukan
penggantian pompa
karena pompa tidak
layak digunakan.
22/07/2018 LIBUR - -

23/07/2018 08.00-16.45 Packing Spiral Dilakukan

 Heat Exchanger pembongkaran pada
mengalami spiral heat exchanger
kebocoran dan dilakukan
(1V-C-1T) penggantin Packing.
24/07/2018 08.00-16.45 IZIN
25/07/2018 08.00-16.45 - -
26/07/2018 08.00-16.45 Pemeriksaan Gearbox
pada mixer 512 dan
dilakukan
pengencangan baut
pada gearbox.
27/07/2018 08.00-16.45 Pompa mengalami Dilakukan penggantian
kebocoran minyak oli dengan
minyak Grease.
28/07/2018 08.00-12.00 IZIN
29/07/2018 - - -
30/07/2018 08.00-16.45 IZIN
31/07/2018 08.00-16.45 IZIN

Yang Mengetahui:

Supervisor Supervisor Maintanance

(Jonson Pasaribu) (Abdul Haris)

NIK:6299002137 NIK: 6296001025

 TUGAS LAPORAN HARIAN

OLEH :

NAMA : 1. SABAR SOJUAON SARAGI 16 02 148

2. SUMANDO SINAGA 16 02 153

3. YAHPRIL LOUS FIRDAUS NAIBAHO 16 02 166

KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN REPUBLIK INDONESIA

POLITEKNIK TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

MEDAN

2019
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur saya panjatkan kepada Tuhan yang Maha Esa yang
telah memberikan rahmat dan karunia-Nya, sehingga kami bisa melaksanakan
Praktek Kerja Lapangan dan menyelesaikan kegiatan harian kami selama
diperusahaan ini.

Tujuan dibuat laporan ini adalah untuk memenuhi tugas akhir dari
praktek lapangan kerja sebagai salah satu syarat dan bukti bahwa kami telah
menjalankan praktek kerja lapangan selaam satu bulan.

Laporann ini terbentuk dengan melibatkan pihak yang secara

penuh mendukung. Untuk itu kami ingin mengucapkan Terima Kasih kepada :

1. Bapak Aidilsyah Lubis selaku Head Engineering PT. MULTIMAS

NABATI ASAHAN – KUALA TANJUNG.
2. Bapak A. Haris selaku Suvervisor Engineering PT. MULTIMAS
NABATI ASAHAN – KUALA TANJUNG.
3. Bapak Syahrial selaku Pembimbing Lapangan PT. MULTIMAS
NABATI ASAHAN – KUALA TANJUNG.
4. Bapak Rudianto Saragih selaku Pembimbing Lapangan PT.
MULTIMAS NABATI ASAHAN – KUALA TANJUNG.
5. Bapak Darwin selaku Pembimbimg Lapangan PT. MULTIMAS
NABATI ASAHA – KUALA TANJUNG.
6. Pimpinan, Staff, Karyawan, dan Keluarga Besar PT. MULTIMAS
NABATI ASAHAN – KUALA TANJUNG.
7. Ayah dan Ibu selaku Orang tua yang telah mendukung dan mendoakan
kami.
8. Semua pihak yang telah membantu hingga laporan ini terselesaikan.
 Kami sadar bahwa dalam penyusunan penulisan laporan ini masih
banyak sekali yang harus diperbaiki. Oleh sebab itu kritik dan saran yang sifatnya
membangun dengan senang hati penulis terima. kami berharap semoga ilmu yang
kami tuangkan dalam laporan ini dapat memberikan manfaat bagi banyak orang.

Kuala Tanjung, 02 Juli 201

Pembimbing Lapangan Mahasiswa Bersangkutan

(Rudianto Saragih) (Sabar Sojuaon Saragi)

Nim: 16 02 148

(Syahrial) (Darwin)
TANGGAL TIME PROBLEM ACTION
02/07/2018 08.00-16.45 - -
03/07/2018 08.00-16.45 - -
04/07/2018 08.00-16.45 Pompa tidak Setelah dilakukan pemeriksaan
menghisap maka,diketahui penyebab
(PU 1508) masalah tersebut adalah
bearing pompa yang sudah
rusak/tidak berfungsi
dengan baik. Selanjutnya
dilakukan penggantian
bearing pompa tersebut
05/07/2018 08.00-16.45 Pompa bocor Setelah dilakukan
(PU 122) pembongkaran maka
ditemukan bahwa terjadi
kerusakan pada
mechseal/MechSeal tidak
berfungsi lagi. Selanjutnya
dilakukan penggantian
mechseal yang baru.
06/07/2018 08.00-16.45 Pompa bergetar Setelah dilakukan pemeriksaan
(PU 1633) ditemukan bahwa
pemasangan aligment pada
kopling tidak simetris.
 Selanjutnya dilakukan
penyajaran pada
sambungan kopling
07/07/2018 08.00-12.00 Pompa macet Setelah dilakukan
(PU 1508) pembongkaran ditemukan
debu hasil pembakaran
boiler
08/07/2018 - - -
09/07/2018 08.00-16.45 IZIN -
10/07/2018 08.00-16.45 Pemanas mesin Setelah dilakukan pemeriksaan
blow molding pada mesin blow molding
tidak bekerja ,heater mengalami
kebocoran karena panas
yang terlalu berlebih .
selanjutnya heater
dibongkar dan diganti.
11/07/2018 08.00-16.45 Pompa bocor Setelah dilakukan pemeriksaan
(Pompa 297 PU ditemukan masalah pada
1508) mechseal . Mech seal
bergeser akibat sambungan
coupling tidak simetris .
Selanjutnya mech seal
diganti dan kopling diatur
simetris
12/07/2018 08.00-16.45 Kondisi oli pompaSetelah dilakukan pemeriksaan
sudah kotor / ditemukan kondisi oli sudah
menghitam (PU menghitam dan kotor,
002 A & 196 PU selanjutnya melakukan
002 D) preventive penambahan
dan penggantian diseluruh
pompa yang ada di PH KB 2.
Konfirmasi dengan personil
PH , preventive oli selesai
dilaksanakan dan seluruh
pompa berfungsi normal.
13/07/2018 08.00-16.45 Pompa tidak Setelah dilakukan pemeriksaan
menghisap ditemukan kondisi belting
(Pompa fast trap pompa fat trap selip
196 PU 007 A) sehingga tidak dapat
memutar pully pompa
secara maksimal.
Selanjutnya dilakukan
penggantian penggantian
belting mitsuboshi B 57 dan
setting tension belting .
Konfirmasi dengan personil
PH, pompa selesai direpair
dan dapat dipergunakan
kembali.
14/07/2018 08.00-12.00 Suara Pompa Setelah dilakukan pemeriksaan
sangat kasar ditemukan kondisi bearing
pompa yang rusak .
15/07/2018 - - -
16/07/2018 08.00-16.45 - -
17/07/2018 08.00-16.45 Kondisi oli pada Setelah dilakukan pemeriksaan
Gearbox maka dilakukan
panwater di penggantian oli pada setiap
menara gearbox pada menara
pendingin sudah pendingin tersebut dan
hitam dan kotor bushing (kopling) pada
lalu kopling sambungan panwater
pada panwater tersebut diganti dengan
tersebut sudah bushing yang baru.
tidak berfungsi
dgn baik (PW
Refinery 1500)
18/07/2018 08.00-16.45 Pemasangan Dipasang semua sambungan
bushing dan panwater serta penutup
kopling pada panwater
panwater
refinery 1500
19/07/2018 08.00-16.45 Katub pada Setelah dilakukan
discharge pembongkaran pada katub
 pompa di tersebut maka diketahui
cooling water katub tersebut sudah tua
refinery 1500 dan material pada katub
sudah tidak tersebut sudah keropos
menutup dan selanjutnya diganti
dengan baik. dengan katub yang baru
dgn ukuran yang sama
20/07/2018 08.00-16.45 Pompa tidak Setelah dilakukan
menghisap dan pembongkaran pada
suaranya sangat pompa,ditemukan bearing
kasar(Pompa pompa yang sudah lepas
111 PU 316) dari shaft . sehingga
menyebabkn putaran
pompa tidak stabil dan
menimbulkan suara yang
kasar sehingga
menyebabkan pompa tidak
menghisap fluida.
Selanjutnya dilakukan
penggantian shaft dan
penggantian bearing yg
baru dan sekalian
penggantian seal” yang
sudah rusak.
21/07/2018 08.00-12.00 Suara Pompa kasarSetelah dilakukan pemeriksaan
 (PU 621) pada pompa tersebut
diketahui bahwa
sambungan kopling pada
sambungan shaft pompa
dan motor sudah
rusak/tidak berfungsi
dengan baik. Sehingga
dilakukan penggantian
sambngan kopling sure flex
8J
22/07/2018 - - -
23/07/2018 08.00-16.45 Usia Mech seal Setelah dilakukan penelitian
pada setiap maka dapat diperpanjang
pompa sangat usia mech seal tersebut
singkat dengan cara pembuatan
lubang di casing pompa
guna untuk sirkulasi pada
pompa
24/07/2018 08.00-16.45 IZIN
25/07/2018 08.00-16.45 - -
26/07/2018 08.00-16.45 Putaran pada Setelah dilakukan pemeriksaan
agiator macet maka diketahui bahwa
(AG 403,402) raber kopling pada setiap
agiator tersebut sudah
 rusak dan lepas.
Selanjutnya dilakukan
penggantian raber kopling
yang baru
27/07/2018 08.00-16.45 Agiator tidak bisa Stelah dilakukan pemeriksaan
berputar ternyata kopling pada AG
(AG 405) tersebut sudah keropos
dan rusak sehingga
merusak raber kopling
tersebut. Selanjutnya
dilakukan penggantian
kopling dan raber yang
baru.
28/07/2018 08.00-12.00 IZIN
29/07/2018 - - -
30/07/2018 08.00-16.45 IZIN
31/07/2018 08.00-16.45 IZIN

Yang Mengetahui :

Supervisor Engineering Head Engineering

(Abdul Haris) (Abdul Haris)

NIK: 6299002137 , NIK: 6296001025