TUGAS KHUSUS SELAMA PKPA

TUGAS KHUSUS DEPARTEMEN PRODUKSI

PRAKTIK KERJA PROFESI APOTEKER
DI PT. ETHICA INDUSTRI FARMASI
JOINT VENTURE WITH FRESENIUS KABI PLANT
JABABEKA
PERIODE 04 MARET 2019 – 30 APRIL 2019

Disusun oleh :
Aldo Christian Jonathan (188115001)

PROGRAM STUDI PROFESI APOTEKER

FAKULTAS FARMASI
UNIVERSITAS SANATA DHARMA
YOGYAKARTA
2019

1
 A. Latar Belakang
Industri farmasi merupakan badan usaha yang memiliki izin dari menteri
kesehatan untuk melakukan kegiatan pembuatan obat atau bahan obat dan
merupakan salah satu elemen yang berperan penting dalam mewujudkan kesehatan
nasional melalui aktivitasnya dalam bidang manufacturing obat. Tingginya
kebutuhan akan obat dalam dunia kesehatan berpengaruh terhadap industri farmasi
agar mampu memproduksi obat yang berkualitas. Oleh karena itu, semua industri
farmasi harus berupaya agar dapat menghasilkan produk dan sediaan obat yang
memenuhi standard kualitas yang dipersyaratkan.
Produk dan sediaan obat yang memenuhi standar kualitas yang
dipersyaratkan harus memenuhi cara pembuatan obat yang baik (CPOB) yaitu cara
pembuatan obat yang bertujuan untuk memastikan agar mutu obat yang dihasilkan
sesuai dengan persyaratan dan tujuan penggunaannya. Tahapan kegiatan dalam
menghasilkan obat, yaitu meliputi pengadaan bahan awal dan bahan pengemas,
produksi, pengemasan, pengawasan mutu, dan pemastian mutu sampai diperoleh
obat untuk didistribusikan.
Tahap pengemasan merupakan hal yang cukup penting terkait menjaga
kualitas dari sediaan yang dibuat. Kemasan berguna untuk melindungi produk agar
tetap terjaga kualitasnya. Sedian steril merupakan sediaan yang sangat perlu
diperhatikan terkait sterilitas dari produknya. Untuk menjamin sterilitas tersebut
maka dibutuhkan kemasan yang dapat mampu menjaga produk tersebut dari
kontaminasi. Selain melindungi dari kontaminasi, kemasan juga berguna sebagai
media untuk menghantarkan produk obat dari produsen hingga sampai ke
konsumen. Kedua peranan kemasan tersebut merupakan hal yang cukup serius,
sehingga perlu dilakukan pemastian terhadap mutu kemasan tersebut.
Untuk menjamin kualitas dari mutu tersebut maka harus dilakukan evaluasi
kemasan yang berisi produk tersebut. Evaluasi berkaitan dengan ketahanan
kemasan untuk dapat menjaga produk obat dari kontaiminasi. Ada berbagai macam
metode untuk evaluasi sediaan steril. Pemilihan metode tersebut didasarkan pada
kebutuhan industri. Metode yang digunakan harus valid dalam menggambarkan
hasil pengujian, sehingga dari pengujian tersebut dapat diputuskan kemasan
tersebut dapat menjaga kualitas atau tidak.

2
 B. Tinjauan Pustaka
1. Pengujian Deterministik

Pengujian deterministik yang menggunakan teknologi dalam menguji kebocoran

didefinisikan sebagai metode yang sedikit rentan terhadap kesalahan, terutama
kesalahan yang dilakukan oleh subjek (manusia). Ini berarti menggunakan alat
untuk menguji kebocoran membutuhkan lebih sedikit persiapan dan memberikan
hasil kuantitatif (USP 1207).

a. High Voltage Leak Detection

Metode pengujian ini digunakan untuk mendeteksi adanya kebocoran pada
bagian permukaan dinding kontainer. Pengukuran berdasarkan nilai kuantitatif dari
nilai konduktivitas kontainer. Pengujian ini termasuk dalam kategori non
dekstruktif terhadap produk dan kontainer, tetapi tidak menutup kemungkinan
adanya masalah stabilitas terhadap produk yang dilakukan dengan pengujian ini.
Pengujian ini dilakukan dengan cara melewati kontainer melalui instrumen
yang memberikan aliran listrik terhadap kontainer. Kontainer yang bocor akan
mengakibatkan air keluar ke permukaan kontainer, hal ini akan membuat kontainer
menjadi basah yang kemudian akan menghasilkan konduksi elektrik pada
permukaan kontainer tersebut. kontainer yang terdeteksi adanya konduksi elektrik
pada batas yang ditetapkan maka kontainer tersebut diindikasikan adanya
kebocoran pada permukaannya. kontainer seperti ini akan dipisahkan ke golongan
produk reject. Persyaratan pengujian dengan menggunakan metode ini adalah
kontainer harus bersifat non konduktif dibandingkan dengan produk dan produk
harus bersifat non flammable (tidak mudah terbakar) (USP, 2018).
Untuk melakukan uji kebocoran dengan menggunakan high voltage leak
detection ada beberapa hal yang harus diperhatikan agar pengujian mendapatkan
hasil yang valid, yaitu :
 Pengujian terhadap sampel yang memiliki nilai konduktivitas lebih
rendah dibandingkan ke kontainernya akan lebih sensitif terhadap
pengujian.

3
  Pengaturan nilai konduktivitas pada masing – masing produk berbeda,
pengaturan yang tidak sesuai dengan produk akan mengakibatkan
pengujian yang tidak valid.
 Kecepatan pengujian terlalu cepat akan mengakibatkan terjadinya
terlewatnya kontainer
 Posisi elektrode yang tidak sesuai akan mengakibatkan berkurangnya
sensitivitas instrumen terhap kontainer.
 Permukaan kontainer yang lembab dapat mengakibatkan terjadinya
kesalahan pengujian karena produk tersebut akan tergolong ke produk
reject.
b. Laser-Based Gas Headspace Analysis
Metode ini merupakan pengujian secara kuantitatif, non dekstruktif, dengan
mengukur oksigen, uap didalam kontainer. Pengujian dilakukan dengan
memasukan ke dalam instrumen dengan posisi yang tepat. Kontainer akan dilewati
oleh sinar IR dan sinar akan diterima pada detector frequency – modulated
spectroscopy. Cahaya yang terabsorpsi menggambarkan konsentrasi dan tekanan
gas yang berada di dalam kontainer. Sampel uji harus memiliki ruang pada bagian
yang akan di sinari oleh IR. Sampel yang dapat diuji dengan metode ini adalah
sebagai berikut :
 Sampel memiliki kadar oksigen dan karbon dioksida yang rendah.
 Sampel memiliki uap air yang rendah.
 Sampel yang memiliki tekanan dalam kontainer yang rendah.

Hal – hal yang harus diperhatikan terkait pengujian dengan menggunakan Laser –
Based Gas Headspace Analysis adalah sebagai berikut :
 Pengujian terhadap kontainer yang memiliki bentuk tidak beraturan
akan mengkibatkan kesalahan pengukuran dan mendapatkan hasil
yang tidak tepat.
 Jumlah volume pada kontainer harus memenuhi syarat untuk
dilakukan pengukuran, karena dapat berpengaruh terhadap
pembacaan hasil yang tidak valid.

4
  Tekanan volume pada kontainer dapat mempengaruhi batas deteksi
dari instrumen yang digunakan.
 Kecepetan pengujian yang terlalu cepat dapat mengakibatkan hasil
yang didapat menjadi bias.
 Suhu sampel dapat mempengaruhi kelembapan dan tekanan sehingga
pengujian akan menjadi bias.

c. Mass Extraction
Metode ini merupakan metode pengujian kuantitatif, non destruktif untuk
mengukur kebocoran kemasan. Pengujian ini dilakukan dengan menempatkan
sampel uji di dalam chamber yang tersambung pada peralatan mass extraction.
Sistem uji diisolasi dari sumber vakum dan pengukuran tekanan yang ditangkap.
Semua aliran dari chamber diarahkan melalui sensor aliran massa. aliran massa
yang berada diatas batas yang sudah ditentukan merupakan indikasi dari kebocoran
container. Sampel yang di uji dengan metode ini adalah sebagai berikut :
 Kemasan yang sifatnya fleksibel atau dengan komponen yang tidak
tetap yang memerlukan alat untuk membatasi pergerakan dari
kemasan,
 Gas headspace harus berada pada tekanan atmosfer atau lebih besar
dari tekanan pada vakum uji,
 Permukaan kemasan yang isi produknya dapat diuji kebocorannya.
Produk formulasi cair yang mudah menguap pada vakum dan tidak
memadat yang dapat menghalangi jalur kebocoran,
 Kemasan yang volumenya dari milliliter hingga beberapa liter.
Hal – hal yang harus diperhatikan terkait pengujian dengan menggunakan Mass
Extraction adalah sebagai berikut :
 Tekanan
- Tekanan harus lebih rendah daripada tekanan headspace dari
kemasan uji untuk mendeteksi kebocoran gas headspace
dan/atau lebih rendah daripada tekanan penguapan produk cair.
 Aliran massa
- Laju aliran massa pada kondisi steady-state, ketika diekstraksi
dari chamber, seperti uji kebocoran pada chamber dengan
asumsi bahwa pengeluar gas dari sistem uji tidak signifikan.

5
  Waktu
- Waktu yang diperlukan cukup dan singkat untuk mendeteksi
besar kecilnya kerusakan. Untuk kontrol negatif, waktu yang
dialokasikan harus cukup, sehingga laju aliran massa melebihi
pembacaan diawal.

d. Pressure Decay
Metode ini merupakan metode pengujian kuantitatif untuk mengukur
kebocoran dari kontainer. Pengujian ini biasanya dilakukan pada bagian kontainer
yang memiliki ruang kosong di dalamnya. Adanya kenaikan pada tekanan dapat
diindikasikan adanya kebocoran di kontainer. Permukaan container dapat diuji jika
tidak terhalang oleh produk (seperti air atau cairan lainnya). Kebocoran yang kecil
dibawah level pengisian cairan tidak terdeteksi menggunakan metode ini.

Hal – hal yang harus diperhatikan terkait pengujian dengan menggunakan Pressure
Decay adalah sebagai berikut:

 Uji tekanan internal sampel setelah bertekanan

- Tekanan awal merupakan fungsi dari sistem uji volume,
- Tekanan tinggi berpotensi untuk menguji kebocoran yang lebih
cepat dan sensitife. Tekanan uji maksimum harus
mempertimbangkan keselamatan personel, dampak pada
peralatan dan kemasan,
 Penurunan tekanan yang terjadi pada kemasan tanpa kebocoran,
 Pressure decay yang berada diatas baseline,
 Pressure decay karena uji kebocoran kemasan,
 Waktu dan
 Suhu
e. Tracer Gas Detection, Vacuum Mode
Metode pengujian ini bisa destruktif atau non destruktif, tergantung pada
pendekatan yang digunakan. Dibutuhkan tracer gas di dalam sampel uji kemasan.
Helium dan hidrogen merupakan tracer gas yang umum dan paling banyak
digunakan. Pengujian Vacuum Mode tracer gas digunakan lebih sering daripada
sniffer mode untuk pengujian integritas kemasan-produk steril farmasi. Vacuum

6
mode merupakan gabungan dari pengujian kuantitatif dan determinisitik dan
digunakan untuk menangkap dan mengukur kebocoran dari keseluruhan kemasan
uji atau digunakan untuk uji kebocoran pada permukaan kemasan atau seal.
Pengujian pada metode non destruktif jika tracer gas dimasukkan kedalam
kemasan dapat mencegah masuknya kemasan ke pasar komersial atau klinis.
Sedangkan pengujian pada metode destruktif jika tracer gas yang dapat
membahayakan integritas kemasan (seperti kebocoran kemasan).
Instrument analitik secara spesifik digunakan untuk mendeteksi tracer gas,
seperti spectrometer untuk mendeteksi helium. Chamber terhubung dengan sampel
uji pada instrument, peralatan untuk membatasi pergerakan dari kemasan yang
sesuai sebagai sarana untuk mengakses sampel uji headspace untuk tracer gas
parsial setelah pelaksanaan uji kebocoran vacuum mode.
Hal – hal yang harus diperhatikan terkait pengujian dengan menggunakan Tracer
Gas Detection, Vacuum mode adalah sebagai berikut:
 Tracer gas parsial saat waktu pengujian,
 Tekanan diferensial diaplikasikan pada sampel uji selama vacuum
mode akan mengerakan tracer gas keluar dari sampel uji,
 Memungkinkan kebocoran jika melebihi waktu jeda permeasi tracer
gas.

f. Vacuum Decay
Metode ini merupakan metode pengujian kuantitatif, non destruktif untuk
mendeteksi kebocoran kemasan. Kebocoran dapat terdeteksi apabila parameter uji
dirancang dengan tepat dan sifat produk memungkinkan. Sampel yang diuji
diletakkan dekat chamber yang terhubung dengan sistem uji kebocoran yang
dimana peralatan dengan sumber dari external vacuum. Peningkatan tekanan yang
melebihi batas ditentukan dengan menggunakan kontrol negatif menunjukkan
kebocoran kontainer.
Kemasan yang mengandung material gas, cairan atau padatan bisa diuji.
Pengujian vacuum decay dapat digunakan disemua tahapan produk. Dibutuhkan
waktu tergantung dari ukuran kebocoran yang di uji. Menggunakan kecepatan
tinggi pada peralatan umumnya digunakan untuk mendeteksi kebocoran yang besar.
Hal – hal yang harus diperhatikan terkait pengujian dengan menggunakan Vacuum
Decay adalah sebagai berikut:
 Tekanan pada chamber setelah dinormalkan kembali,
 Tekanan baseline meningkat (seperti noise level), dimana terjadi
peningkatan pada tekanan tanpa kebocoran. kenaikan tekanan
baseline merupakan fungsi dari uji kemasan dan melampaui batas

7
 sistem, uji volume sistem dan waktu diizinkan untuk peningkatan
tekanan,
 Kenaikan tekanan diatas baseline merupakan fungsi dari ukuran
kebocoran, vakum chamber pada awal pengujian, volume headspace
yang tersedia atau cairan yang mudah menguap dalam sampel uji
dan waktu yang diperlukan untuk peningkatan tekanan.

2. Pengujian Probabilistik
Pengujian probabilistik yang menggunakan teknologi dalam menguji kebocoran
didefinisikan sangat rentan terhadap kesalahan dan mencakup beberapa sistem yang
mendeteksi adanya kebocoran yang digunakan oleh industri farmasi. Para ahli
dalam pengujian kebocoran sepakat bahwa pengujian ini dilakukan setelah
diterapkan dengan benar, namun pengujian probabilistik tidak boleh digunakan
untuk menetapkan integritas bawaan suatu kemasan (USP 1207).
a. Microbial Challenge, Immersion Exposure
Pengujian ini dilakukan dengan sampel steril yang dimasukan dalam
kontainer, bisa menggunakan media pertumbuhan bakteri ataupun tanpa media.
Sampel yang berada dalam kontainer direndam dalam suspensi yang mengandung
bakteri dengan waktu tertentu. Dapat diberikan perlakuan vakum atau tanpa
vakum. Kontainer yang sudah terendam suspensi bakteri tersebut diinkubasi dengan
waktu yang telah ditetapkan. Setelah selesai inkubasi, kontainer diamati secara
mikrobiologi dan secara visual inpeksi. Sebagai pembanding digunakan kontrol
positif dan kontrol negatif.

Hal – hal yang harus diperhatikan terkait pengujian dengan menggunakan

Microbial Challenge, Immersion Exposure adalah sebagai berikut:

 Perhatikan jumlah konsentrasi dari mikroorganisme. Minimum

konsentrasi 105 CFU/mL yang biasa digunakan,
 Volume media fill yang digunakan, komposisi dari kemasan yang
tidak mengandung oksigen (seperti anaerobic) kondisi pengujian
lainnya dapat diaplikasikan,
 Kondisi vakum / tekanan,
 Lamanya waktu pengujian pada pengujian microbial,
 Perhatikan suhu selama pengujian berlangsung,
 Perhatian suhu selama masa inkubasi, dan

8
  Parameter yang digunakan untuk mendetesi post-inkubasi
pertumbuhan microbial (seperti : pencahayaan dan latar belakang
warna untuk inspeksi visual).

b. Tracer Gas Detection, Sniffer Mode

Metode pengujian ini merupakan pengujian non destruktif, untuk uji
kebocoran. Sampel uji diperiksa untuk kebocoran dengan cara di scanning bagian
permukaan kemasannya menggunakan vakum yang terhubung pada instrument
pengujian analitikal tracer gas (seperti spectrometer). Perembesan yang terjadi pada
tracer gas melalui bahan kemas harus tidak terlalu besar sehingga kebocoran dapat
ditutup.
Hal – hal yang harus diperhatikan terkait pengujian dengan menggunakan Tracer
Gas Detection, Sniffer Mode adalah sebagai berikut:
 Tekanan diferensial yang digunakan pada uji sampel akan
menggerakan trace gas keluar dari uji sampel, meningkatkan
sensitifitas metode,
 Tekanan tracer gas parsial di dalam kemasan, dan
 Aspek-aspek dari sniffer mode, seperti kecepatan sapuan, jarak dari
permukaan kemasan, serta peralatan atau penutup yang digunakan
untuk memusatkan kebocoran gas.

c. Tracer Liquid
Secara umum pengujiannya dilakukan dengan meletakan continer dalam bak
air dengan pewarna dan mungkin surfaktan di dalam chamber uji dan dilengkapi
dengan vakum. Metode ini mencoba mengeluarkan udara dari rongga container.
Jika rongga container bocor, rongga container akan memiliki pengurangan tekanan
dalam container. Kemudian akan terjadi peningkatan tekanan dapat mengakibatkan
zat warna dapat penetrasi kedalam containter. Container yang bocor akan
cenderung berwarna karena adanya penetrasi dari larutan tersebut. Metode ini
cenderung tidak digunakan untuk membuat vial produk sulitnya membersihkan zat
pewarna tersebut dari karet bagian penutup.

Hal – hal yang harus diperhatikan terkait pengujian dengan menggunakan Tracer
Liquid adalah sebagai berikut:

 Perhatikan kondisi tekanan diferensial yang digunakan,

9
  Waktu selama perendaman dan setelah mengaplikasikan tekanan
diferensial,
 Holding time antara pengujian tracer liquid dan inspeksi akhir,
 Tekanan pada permukaan tracer liquid,
 Parameter yang digunakan pada tracer detection, seperti
pendeteksian secara analitikan dan inspeksi visual.

C. Pelaksanaan Tugas
Tugas khusus ini dilaksanakan di Departemen Produksi PT. ETHICA Industri
Farmasi Joint venture with Fresenius Kabi Plant Jababeka selama bulan Maret –
April 2019. Pelaksanaan tugas ini dengan cara membuat rancangan metode uji
kebocoran untuk ampoul di PT. ETHICA Industri Farmasi Joint venture with
Fresenius Kabi.

D. Hasil dan Pembahasan

PT. ETHICA Industri Farmasi Joint venture with Fresenius Kabi memiliki
instrumen pengujian kebocoran dengan metode High Voltage Leak Detection.
Metode ini merupakan metode yang cukup efektif dan efisien untuk digunakan
dalam industri. Selain ketelitiannya yang cukup baik, metode ini juga mampu
menguji ampul dalam jumlah banyak dengan waktu yang cukup singkat
dibandingkan dengan pengamatan secara manual.
Proses yang terjadi selama produksi memerlukan waktu yang cukup lama,
sehingga konsistensi dari kualitas produk yang dihasilkan harus terjamin ketika saat
mulai proses dan saat akhir proses. Untuk memastikan hal tersebut maka dilakukan
in process control (IPC). Namun untuk melakukan pengujian selama selama IPC
diperlukan metode yang cocok untuk digunakan selama proses. Liquid tracer
merupakan metode yang cocok untuk dilakukan saat IPC.
Tracer liquid atau dengan nama lain dye ingress merupakan metode yang
cukup simpel untuk dilakukan. Prinsip dari metode ini adalah pengujian kebocoran
dengan melihat kemampuan penetrasi larutan pewarna ke dalam kontainer. Adanya
perubahan warna pada produk dalam kontainer tersebut merupakan indikasi adanya
kebocoran pada kontainer tersebut. Metode ini memerlukan beberapa instrumen
yang sederhana seperti desikator dan vakum motor. Desikator digunakan sebagai

10
tempat untuk melakukan pengujian, desikator sebagai tempat untuk dilakukan
pengujian karena desikator ini dapat menjaga tekanan yang berada didalamnya.
Untuk vakum motor digunakan sebagai pengatur tekanan yang ada di dalam
desikator. Pengaturan tekanan ini merupakan hal utama yang harus diperhatikan
dalam pengujian dengan menggunakan metode liquid tracer. Selain itu sebagai
parameter penanda adanya kebocoran digunakan larutan berwarna yang kontras,
sehingga jika terjadi kebocoran maka dapat terlihat langsung oleh mata. Larutan
yang digunakan adalah berwarna merah yang dihasilkan dari FD & C Red dengan
konsentrasi larutan 0,1%.
Langkah kerja metode ini adalah dengan cara merendam ampul yang sudah
berisi produk ke dalam larutan pewarna dengan konsentrasi tertentu. Ampul
diletakan pada posisi yang tepat dan hindari ampul yang berpindah saat dilakukan
pengujian. Setelah itu ampul yang sudah berada dalam desikator diberikan tekanan
dibawah tekanan normal yaitu -27 kPa, hal ini bertujuan agar ketika adanya
kebocoran maka larutan pewarna akan penetrasi ke dalam ampul. Hal ini dapat
terjadi karena ketika tekanan disekitar ampul (tekanan didalam desikator) berada
dibawah tekanan dalam ampul, maka tekanan dalam ampul akan menyesuaikan
dengan tekanan yang berada disekitar ampul (tekanan didalam desikator).
Penyesuaian tekanan ini akan menyebabkan terjadinya pertukaran antara cairan
produk dalam ampul dengan cairan yang pewarna yang berada di dalam desikator.
Untuk memastikan adanya kebocoran, desikator yang diberi vakum didiamkan
selama 30 menit. Setelah itu tekanan didalam desikator dibuat menjadi tekanan
normal serta didiamkan selama 10 menit.
Hasil yang didapatkan dari pengujian dibandingkan dengan kontrol positif
dan kontrol negatif. Hal ini bertujuan untuk memverifikasi hasil pengujian.
Verifikasi dapat dilakukan dengan 2 cara yaitu dengan inspeksi warna cairan dan
untuk verifikasi lebih lanjut dapat menggunakan spektofometer.
Kontrol negatif merupakan sampel yang tidak mengalami kebocoran setelah
dilakukan pengujian, sedangkan kontrol positif adalah ampul yang mengalami
kebocoran saat dilakukan pengujian. Untuk kontrol negatif digunakan ampul dari
hasil pengujian oleh instrumen HLVD sedangkan untuk kontrol positif digunakan
ampul dari hasil pengujian instrumen HVLD yang tergolong reject. Ampul tersebut

11
bersamaan dilakukan pengujian di dalam desikator sehingga ampul sampel yang
diuji dapat dibandingkan dengan kontrol negatif dan kontrol positif.
Berikut langkah – langkah pengujian kebocoran dengan menggunakan dye ingress:
1. Sambungkan selang pada vakum motor ke pipa pada desikator.
2. Buka bagian stopcock stopper dengan mengangkat bagian atas dari stopcock
stopper.
3. Buka bagian penutup desikator dengan cara menggeser secara horizontal
hingga tutup desikator terbuka.
4. Berikan lubrikan pada bagian mulut desikator untuk memastikan desikator
tertutup rapat pada saat dilakukan vakum dan untuk memudahkan membuka
kembali setelah pengujian selesai.
5. Buat larutan 0.1% FD & C Red dengan menggunakan WFI sebanyak x mL
dan masukkan ke dalam desikator.
6. Rendam sampel ke dalam larutan 0.1% FD & C Red yang berada dalam
desikator.
7. Pastikan sampel terendam dalam larutan.
8. Pasang tutup desikator dengan benar dan pastikan desikator tertutup dengan
rapat.
9. Pasang Stopcock stopper yang sudah terhubung dengan selang pada bagian
tutup desikator.
10. Buka katup silinder dengan memutar berlawanan arah jarum jam.
11. Tekan tombol “on” untuk mengaktifkan vakum motor.
12. Atur tekanan dalam desikator hingga mencapai -27 kPa (setara dengan -202
mmHg).
13. Tutup bagian katup silinder dengan cara memutar searah jarum jam secara
cepat hingga udara tidak dapat keluar.
14. Tekan tombol “off” untuk mematikan vakum motor.
15. Diamkan sampel dalam desikator selama 10 menit dengan kondisi tekanan -
27 kPa (setara dengan -202 mmHg).
16. Buka katup silinder dengan memutar secara vertikal hingga tekanan menjadi
tekanan sekitar lingkungan yaitu 0 kPa (setara dengan 0 mmHg).

12
 17. Diamkan sampel dalam desikator selama 30 menit dengan kondisi tekanan 0
kPa (setara dengan 0 mmHg).
18. Buka bagian tutup desikator dengan cara menggeser secara horizontal hingga
tutup desikator terbuka.
19. Ambil sampel yang terendam didalam desikator.
20. Bilas bagian permukaan sampel dengan air mengalir.
21. Lakukan pengamatan secara visual terkait perubahan warna sampel dengan
cara membandingkan dengan kontrol negatif.
22. Catat pada hasil pengamatan pada Logsheet Operational / Peralatan Mesin
jika ditemukan adanya penetrasi FD & C Red Solution ke dalam sampel.

E. Kesimpulan dan Saran

DAFTAR PUSTAKA

USP (2018) ‘<1207> Package Integrity Evaluation - Sterile Products’, USP41-NF36, 5, pp.
7578–7617.

13