BAB I

PENDAHULUAN

I.1. Latar belakang

Provinsi maluku utara merupakan salah satu daerah yang dimana memeliki

potensi dan kekayaan alam yang sangat melimpah yang dapat di manfaatkan

untuk beberapa usaha guna meningkatkan pendapatan daerah membuka lapangan

kerja seperti yang terdapat di beberapa area di antarnya kalumata penambangan

pasir galian C,Tubo penambangan batuan basalt untuk pembuatan penghaspalan

yang di kelolah oleh PT.Adist.

Penambangan diambil dari alam masih dalam bentuk bongkahan biasanya

bersatu dengan mineral pengotor, untuk menghancurkan atau memperkecil ukuran

partikel dari bongkahan batuan yang ukuran besar dilakukan pengolahan bahan

galian adalah proses yang berlangsung untuk memisahkan mineral berharga dari

mineral pengotornya atau mineral-mineral yang tidak berhaga merupakan produk

hasil penambangan yang dilakukan secara mekanis tanpa merubah sifat-sifat fisik

atau kimia dari mineral tersebut. Dilakukan pengolahan bertujuan untuk

meningkatkan harga jual produk.

Basalt merupakan salah satu bahan galian yang dijadikan bahan penilitian

menentukan ukuran partikel, untuk mengetahui ukuran partikel tersebut maka

perlunya dilakukan proses pengolahan basalt. Dalam dengan dua bagian yaitu (1)

peremuk/pemecah crushing sedangkan yang ke (2) menggunakan screening atau

pengayakan undersize (lolos) dan oversize (tidak lolos).

1
 Crusher merupakan mesin yang dirancang untuk mengurangi besar batu ke

batu yang lebih kecil seperti kerikil atau debu. Crusher dapat digunakan untuk

mengurangi ukuran atau mengubah bentuk bahan tambang sehingga dapat diolah

lebih lanjut. Crusher merupakan alat yang digunakan dalam proses crushing,

crushing merupakan proses yang bertujuan untuk meliberasi mineral yang

diinginkan dari mineral pengotornya.

Dalam pengaplikasianya mesin Jaw Crusher banyak digunakan dalam

pengerjaan kontruksi seperti dalam proyek pengerjaan jalan, pembuatan beton,

gedung, dan pengerjaan lainnya. Terkadang dalam suatu proyek dibutuhkan

material berukuran butiran kecil dengan ukuran yang relatif sama ,bahan material

tersebut sulit didapat langsung dari alam apalagi dibutuhkan dalam jumlah

besar.Tanpa proses pengolahan lebih lanjut , oleh karena itu digunakanlah mesin-

mesin Crusher seperti mesin jaw crusher ini yang dapat mengolah material

berukuran besar menjadi material berukuran lebih kecil sesuai material yang akan

digunakan.

Berdasarkan latar belakang diatas maka penulis melakukan penilitian

Proposal Skripsi dengan judul;” Menentukan Distribusi Ukuran Partikel Dan

Kebutuhan Energi Pada Jaw Crusher dengan Metode Reduction Ratio dan

Graphics for Mineral Processing”.

I.2. Rumusan Masalah

1. Untuk mengetahui energi jaw crusher yang dibutuhkan pada saat

pengolahan

2
 2. Untuk mengetahui distribusi ukuran partikel pada jaw crusher

berdasarkan Pengngayakan

3. Untuk merencanakandesign rancangan awal proses pengolahan material

menggunakan jaw crusher.

I.3. Batasan Masalah

Dari latar belakang diatas, maka penulis membatasi pada penilitian ini

hanya pada ruang lingkup Menentukan Distribusi Ukuran Partrikel dan

Kebutuhan energi pada jaw crusher

Tujuan Penelitian

1. Untuk mengetahui energi crusher yang dibutuhkan pada saat

pengolahan

2. Untuk mengetahui distribusi ukuran partikel pada jaw crusher

berdasarkan pengayakan

I.5 Manfaat Penelitian

1. Untuk penilitian menambah pengetahuan dan wawansan peniliti

khususnya dalam kebutuhan energi yang pakai alat crusher pada saat

peremukan batuan.

2. Menambah pengalaman bagi peniliti untuk dijadikan pedoman

kedepannya.

1.5.1 Untuk Akademik

1. Dapat dijadikan bahan bacaan bagi para teman – teman

2. Dapat dijadikan sebagai acuan literatur untuk peneliti selanjutnya.

1.5.2 Untuk Pemerintah

3
1. Dapat dijadikan acuan untuk produksi lebih lanjut

2. Dapat mengembangkan produktivitas terhadap sumberdaya alam

untuk pembangunan yang lebih baik.

4
 BAB III

LANDASAN TEORI

III.1. Genesa Batuan Basalt

Batuan basalt adalah batuan yang berwarna gelap, berbutir halus, dan

merupakan batuan beku yang utamanya tersusun atas mineral plagioklas dan

piroksen. Batuan ini paling sering terbentuk sebagai batuan ekstrusif (aliran lava).

Akan tetapi, batuan ini juga sering terbentuk sebagai intrusi kecil dalam bentuk

dike maupun sill. Batuan basalt memiliki komposisi yang mirip dengan gabro.

Perbedaan keduanya ada pada ukuran butir mineralnya. Pada batuan basalt ukuran

butirnya lebih halus dibandingkan dengan batuan gabro yang berbutir kasar.

Kebanyakan basalt terbentuk sebagai "bedrock" di bumi. Dibandingkan

jenis batuan yang lain, basalt lebih banyak terbentuk sebagai batuan alas.

Sebagian besar area cekungan (laut) di bumi ter-alasi oleh basalt. Meskipun basalt

kurang umum ditemukan di kerak benua, namun aliran lava (lava flows) dan

banjir basalt (basalt flood) juga cukup sering meng-alasi permukaan daratan.

2.1.1 Pembentukan Batuan Basalt

Sebagian besar basalt yang

ditemukan di Bumi dihasilkan pada tiga lingkungan pembentukan yaitu : 1)

Pada batas divergen oceanik, 2) Pada Oceanik hotspot, dan 3) Pada mantel plume

dan hotspot di bawah kerak benua.

a. Pembentukan Basalt Pada Batas Divergen Oceanic

Sebagian besar basalt di bumi dihasilkan pada batas lempeng divergen pada

sistem "mid-ocean ridges" (pematang tengah samudra). Arus konveksi dari dalam

5
mantel menghasilkan peluruhan/melting pada batuan yang ada sebelumnya. Hasil

ini akan terbentuk sebagai batas divergen yang tertarik/terpisah dan meletus di

dasar laut (letusan submarine fissure), dan Letusan ini sering menghasilkan basalt

bantal (pillow basalts).

b. Pembentukan Basalt Pada Hotspot Oceanic

Kita ketahui bahwa Hotspots dapat tersebar tidak teratur, tetapi juga

nonrandom. Hotspot sering tersebar di dekat batas lempeng divergen (mid-ocean

ridges), dan biasanya menghilang dari wilayah-wilayah di dekat batas lempeng

konvergen (subduction zones).

c. Pembentukan Basalt Pada Mantel Plume dan Hotspot Kerak Benua

Pembentukan basalt yang ke-tiga ada pada lingkungan kerak benua, dimana

mantel plume atau hotspot menyalurkan sejumlah besar lava basaltik melalui

kerak benua sampai pada permukaan bumi. Letusan akibat aktivitas ini dapat

terjadi melalui veint ataupun celah batuan. Aktivitas seperti ini menghasilkan lava

flows terbesar di kerak benua. Letusan yang ditimbulkan dapat terjadi berulang

kali selama jutaan tahun, yang menghasilkan lapisan demi lapisan basalt dan

tertumpuk secara vertikal.

II.2. Karakteristik dan komposisi Batuan Basalt

2.2.1.Karakteristik batuan basalt

Karakteristik basalt mempunyai ukuran butir yang sangat baik sehingga

kehadiran mineral mineral tidak terlihat, berdasarkan komposisi kimianya.

Basalt dapat dibedakan menjadi dua tipe, yaitu basalt alkali dan basalt

tholeitik. Perbedaan di antara kedua tipe basalt itu dapat dilihat dari kandungan

6
Na2O dan K2O. Untuk konsentrasi SiO2 yang sama, basalt alkali

memilikikandungan Na2O dan K2O lebih tinggi daripada basalt tholeitik. Berikut

ini tabel karesteristik batuan basalt sebagai berikut:

Sifat kimia batuan

Sifat Fisik batu basalt
basalt

Jenis: batuan beku ekstrusif Al2O3 = 11.8 – 12.7

Komposisi

:plagioklas,piroksin dan SiO2 = 40 – 43 %

magnetit

Warna: gelap. TiO2 = 2.8 – 3.3 %

Struktur: kuarsa-feldspar K2O = 0.53 – 1.3 %

Pecahan : Aglomerat MnO2 =0.19 – 0.22

Massa jenis : 2,2 – 2,3

MgO = 9.15 – 9.8 %
3
gram/cm

Gelasan (Glassy) : Obsidian CaO = 9.9 – 11.8 %

Gambar 2.1. penampakan batuan basalt

II.3. Pengolahan Bahan Galian

Pengolahan bahan galian atau mineral Dressing adalah istilah umum yang

digunakan untuk mengolah semua jenis bahan galian hasil tambang yang berupa

mineral, batuan, bijih atau bahan galian lainnya yang ditambang atau diambil dari

endapan-endapan alam pada kulit bumi, untuk dipisahkan menjadi produk-produk

7
berupa satu macam atau lebih bagian mineral yang dikehendaki dan bagian yang

lain yang tidak dikehendaki. Mineral yang dikehendaki biasanya disebut juga

mineral berharga karena nilai ekonominya, sedangkan mineral yang tidak

dikehendaki disebut mineral buangan (tailing). Pada akhir proses pengolahan akan

diperoleh dua macam hasil, yaitu Concentrate (konsentrat) yang sebagian besar

terdiri dari mineral berharga dan tailing yakni terdiri dari mineral tidak berharga.

Pengolahan bahan galian yang dapat juga disebut sebagai mineral

processing technology dapat dibagi dalam tiga macam, yaitu :

a. MineralDressing

Yaitu proses pengolahan bahan galian atau mineral bertujuan memisahkan

mineral berharga dari mineral pengotornya yang kurang berharga, yang dilakukan

secara mekanis dengan memanfaatkan perbedaan sifat-sifat fisik dari mineral-

mineral tersebut, tanpa mengubah identitas atau sifat kimia dan fisiknya,

menghasilkan produk yang kaya mineral berharga atau konsentrat dan mineral

pengotornya yang kadarnya rendah (tailing).

b. FuelTechnology

Yaitu proses pengolahan bahan galian atau mineral organik dengan tujuan

memisahkan atau mengurai mineral tersebut menjadi fraksi-fraksinya dengan

memanfaatkan reaksi kimia, sehingga terjadi perubahan dalam sifat-sifat fisik dan

kimia dari mineral-mineral tersebut.

II.4. Jenis – Jenis Alat Untuk Size Reduction (Kominusi)

8
 Size Reduction adalah suatu metode atau cara pemecahan material

(partikel) solid dengan jalan menghubungkan secara langsung antara material

(partikel) yang satu dengan yang lain atau antara partikel dengan suatu bagian alat

yang digerakkan dengan mesin.

Tujuan Size Reduction yaitu:

1. Untuk menghasilkan partikel-partikel solid dengan ukuran tertentu

atau menghasilkan permukaan partikel yang spesifik.

2. Untuk memecahkan bagian-bagian mineral atau kristal dari

senyawa kimia yang kompleks dalam bentuk padatan atau ukuran tertentu

Ukuran Size Reduction yang komersial atau umum adalah sebagai

berikut:

1. COARSE SIZE REDUCTION, yaitu size reduction untuk materialmaterial

yang kasar dengan ukuran feed antara 2 – 96 inch atau lebih.

2. INTERMEDIATE SIZE REDUCTION, yaitu size reduction untuk

material-material yang sedang dengan ukuran feed 1 – 3 inch.

3. FINE SIZE REDUCTION, yaitu size reduction untuk materialmaterial

yang halus dengan ukuran feed 0,25 – 0,5 inch.

4 cara umum yang dipakai untuk memecahkan material pertikel solid:

1. Compression (penekanan), dipakai untuk pemecahan partikel dengan

ukuran besar, kasar dan keras.

2. Impact (pemukulan), dipakai untuk menghasilkan produk yang berukuran

sedang atau medium.

9
 3. Attrition (benturan), dipakai untuk partikel yang halus dengan tujuan untuk

menghasilkan produk yang berbentuk powder.

4. Cutting (pemotongan), dipakai untuk menghasilkan produk yangbesar dan

panjangnya tertentu.

Peralatan-peralatan Size Reduction adalah:

a. Crusher : umumnya untuk memecah material-material yang besar/

bongkahan-bongkahan besar atau keras menjadi material dengan ukuran

yang lebih kecil.

b. Primary Crusher : untuk menghasilkan material dengan ukuran 6 – 10

inch diameter.

c. Secondary Crusher : untuk menghasilkan material dengan ukuran ¼ inch

diameter.

Yang membedakan mesin-mesin (peralatan) Size Reduction adalah umpan.

Berdasarkan jenisnya,bahan dibedakan menjadi:

a. Bahan keras : batu kapur, karang, batu.

b. Bahan lunak : batu bara, gips, es, kapur, tanah liat. (yang dibuat untuk

membuat batu tanur.)

Pembagian alat Size Reduction berdasarkan jenis bahan:

1. Untuk bahan keras : Jaw Crusher dan Gyratory Crusher.

2. Untuk bahan lunak : Brodford Breaker (batu bara), Tooth RollCrusher

(gips, es, batu bara), Hammer Mill (batu bara, bahanbahanyang berserat).

Pembagian alat Size Reduction berdasarkan bahan yang

diumpankan:

10
 1. Umpan kasar : Jaw Crusher, Gyratory Crusher.

2. Umpan sedang : Cone Crusher, Crushing Roll.

3. Umpan halus : Ball Mill, Bawl Mill, Grade Mill, Rod Mill, Tube Mill.

Mengecilnya bahan-bahan disebabkan oleh :

a. gesekan antar bahan.

b. kerja mekanis akibat tekanan ataupun akibat tertimpa bahansemisal, bola-

bola logam

Kadar air yang akan diperkecil ukurannya dengan crusher mempunyai kadar air 3-

4%. Bila > 4% akan menimbulkan lengket pada gigi crusher, kecuali memang

disengaja untuk menghasilkan bahan yang halus, bahanjustru mengandung air >

50%.

Kondisi operasi :

a. Closed Circuit Operation

Jika bahan setelah keluar, masuk lagi hingga diperlukanbeberapa kali

dikenakan kerja mekanis sebelum bahan itu memenuhi syarat untuk keluar.

b. Open Circuit Operation

Jika bahan setelah proses langsung keluar.

III.5. Pengertian Jaw Cruhaser

Crusher merupakan mesin yang dirancang untuk mengurangi besar batu ke

batu yang lebih kecil seperti kerikil atau debu. Crusher dapat digunakan untuk

mengurangi ukuran atau mengubah bentuk bahan tambang sehingga dapat diolah

lebih lanjut. Crusher merupakan alat yang digunakan dalam proses crushing,

crushing merupakan proses yang bertujuan untuk meliberasi mineral yang

11
diinginkan dari mineral pengotornya. Crushing biasanya dilakukan dengan proses

kering, dan dibagi menjadi tiga tahap, yaitu Prymary crushing, secondary

crushing, dan fine crushing.

Crusher mempunyai keunggulan struktur sederhana, kinerja stabil,

perawatan mudah, menghasilkan partikel akhir dan rasio penghancuran tinggi.

Jadi Crusher merupakan salah satu mesin penghancuran paling penting dalam lini

produksi penghancuran batu. Secara umum mesin crusher dapat digunakan untuk

mengurangi ukuran atau mengubah bentuk bahan tambang sehingga dapat diolah

lebih lanjut. Crusher sendiri merupakan alat yang digunakan dalam proses

crushing.Beberapa mesin jaw Crusher dengan bukaan umpan pada (1.8 x 2.4 m)

dapat memproses batuan berdiamater 6 ft (1.8 rn sampai 1000 ton/jam), dengan

ukuran produk maksimum 10 in (250 mm). Umpan masuk dan atas, diantara dua

jw yang membentuk huruf V (terbuka bagian Salah satu jaw biasanya tidak

bergerak (fixed), jaw yang lain bergerak horizontal antara 20° sampai 30°. tutup

jaw antara 250 sampai 400 kali per menit.

III.5.1. Jaw crusher (rahang penghancur) dibagi menjadi 3 buah kelompok

utama yaitu:

1. Jaw crusher system Blake

2. Jaw crusher system Dodge

3. Jaw crusher system overhead eccentric

Dari ketiga jenis sistem yang digunakan pada jaw crusher terdapat perbedaan

yaitu:

12
 a. System blake; dengan rahang penghancur yang dapat dipindahpindahkan

memiliki poros/titik engsel berada diatas yang memberikan pergerakan

terbesar kepada bongkahan/ umpan paling kecil.

b. System dodge; dengan rahang penghancur yang dapat

dipindahpindahkanmemiliki poros/titik engsel berada di bawah sehingga

memberikan pergerakan terbesar kepada bongkahan/umpan paling besar,

c. System overhead eccentric;

1. Blake Jaw Crusher System

Blake Jaw Crusher banyak dipakai dalam dunia industri dengan kapasitas

produksi kurang lebih 7 ton/jam. Namun untuk lebihjelasnya performa data dari

Jaw crusher system Blake dapat dilihat pada table 8-8(R.H Perry CEH sec.8).

Blake Jaw Crusher ini memiliki suatu rahang penghancur yang bergerak

dapat dipindah-pindahkan yang berupa plat penghancur,berbentuk sperti kerutan

atau berombak-ombak dan tetap pada posisi yang vertikal dengan sudut yang tepat

pula, terikat pada suatu rahang terayun yang terhubung dengan tangkai yang diam

didalam sisi bingkai atau kerangka. Pergerakannya akan sempurna dengan suatu

kerja dari sendi engsel yang bergerak naik turun dari tangkai kedua yang dibawa

oleh tangkai eksentrik serta pergerakan yang vertikal pula yang dihubungkan

secara horizontal oleh rahang dengan dua plat atau toggle. Dengan kata lain suatu

eksentrik menggerakkan batang yang dihubungkan dengan 2 toggle, toggle yang

satu dipakukan pada kerangka dan satu lagi ke rahang ayun, titik pivot terletak

pada bagian atas rahang gerak diatas kedua rahang pada garis tengah bukaan

rahang.

13
Cara Kerja:

Pada Blake Jaw Crusher, umpan dimasukkan kedalam rahang berbentuk V

yang terbuka ke atas. Satu rahang tetap dan tak bergerak serta rahang yang lain

membetuk sudut antar 20o – 30o dan dapat bergerak maju mundur yang

digerakkan oleh sumbu eksentrik, sehingga memberikan kompresi yang besar

terhadap umpan yang terjepit diantara kedua rahang. Muka rahang ini mempunyai

alur dangkal yang horizontal. Umpan besar yang terjepit antara bagian atas rahang

dipecah dan jatuh keruang bawahnya yang lebih sempit dan dipecah lagi. Pada

mesin ini terdapat baut pecah yang berfungsi sebagai penahan apabila terdapat

material solid dengan ukuran yang lebih besar dan keras maka baut pecah ini akan

pecah dengan sendirinya tetapi tidak akan merusak keseluruhan dari pada alat Jaw

CrusherSystem blake ini. Serta Jaw Crusher System Blake ini memiliki standar

minimum sudut rahang yaitu 350 derajat, dengan perbandingan pengurangan dan

penambahan pengaturan sudut minimum yang direkomendasikan dan dengan

pelat cekung perengkah yang lurus.

Keuntungan Jaw Crusher Blake System :

a. Poros / titik engsel yang berada diatas rahang menyebabkanbagian bawah

bergarak maju mundur sehinga jarang terjadipenyumbatan pada lubang

outputnya.

b. Bagian bawah yang bergerak menghasilkan hasil yangmaksimal.

14
 2. Dodge Jaw Crusher System

Dodge Jaw Crusher ini banyak dipakai dalam industri dengankapasitas

produksi ¼ ton/jam -1 ton/jam. Namun untuk lebih jelasnya performa data dari

Jaw Crusher System Blake dapat dilihat pada table 8-9 (R.H perry CEH sec.8).

Dodge Jaw Crusher/ rahang penghancur sistem dodge ini memiliki

keuntungan yang serupa dengan rahang penghancur sistemblake dan sistem dodge

ini bermanfaat untuk produksi berkapasitas rendah dengan kerja yang

menghasilkan suatu produk seragam didalam ukuran yang lebih kecil disbanding,

namun sekarang alat ini jarang digunakan.

Jaw Crusher System Dodge ini juga memiliki sistem penghancuran dengan

rahang eksentrik yang memiliki mesin tunggal dengan rahang ayunan yang

terletak di posisi pelat yang strategis untuk penghancuran bongkahan/ umpan oleh

suatu tangkai dengantegangan pengausan lebih besar yang disebabkan oleh

gerakan ini dan mengarahkan pergerakan berupa goncangan kapada batas bantalan

poros/bearing dengan penggunaan untuk material yang mudah patah atau pecah

namun perbandingan pengurangan dan penambahan besarnya material juga

mungkin diperhatikan yang bermanfaat untuk menyederhanakan sirkuit tonase

yang rendah dengan menggerakkan langkah-langkah kerja yang lebih sedikit.

Hambatan yang mungkin dialami ketika kerusakan rahang terjadi selama

proses kerja berlangsung. Supaya rahang tidak cepat rusak ataupun aus maka

rahang ini biasannya dilapisi oleh bahan yang tahan getaran dan kompresi.

Misalnya manganese stell. Untuk mendapatkan usaha dan pergerakan yang

teratur maka digunakan sebuah roda penggerak yang terbuat dari besi tuang pejal.

15
Cara Kerja:

Dodge Jaw Crusher ini memiliki sistem kerja yang pada umumnya sama

dengan Blake Jaw Crusher dengan titik engsel yang berada dibawah sedangkan

bagian atasnya yang bergerak maju mundur.

Keuntungan Dodge Jaw Crusher :

a. Titik engsel yang berada dibawah dan bagian atasnya yang bergerak maju

mundur menghasilkan output yang seragam uniform, namun proses

kerjanya lebih lamban dari pada Blake System Jaw Crusher serta

berkapasiatas rendah.

Keterangan:

Flywheel : Roda berat

Eccentric shaft : Poros eksentrik

Grrove Block Assembly : Kumpulan Blok Alur

Moving Jaw : Rahang Penggerak

Reversible Jaw Liners: Rahang Bolak – balik

Toogle : Baut

16
Drawback Rod : Batang

Fixed Jaw : Rahang Pengatur/Penentu.

III.5.2. Screen ( Ayakan )

Pengayakan adalah sebuah cara pengelompokan butiran, yang akan

dipisahkan menjadi satu atau beberapa kelompok. Dengan demikian, dapat

dipisahkan antara partikel lolos ayakan (butir halus) dan yang tertinggal diayakan

(butir kasar). Ukuran butiran tertentu yang masih bisa melintasi ayakan,

dinyatakan sebagai butiran batas (Voigt, 1994). Teknik pemisahan dengan

menggunakan pengayakan, merupakan teknik yang tertua, teknik ini dapat

dilakukan untuk campuran heterogen khususnya campuran dalam fasa padat.

Proses pemisahan didasari atas perbedaan ukuran partikel didalam campuran

tersebut. Sehingga ayakan memiliki ukuran pori atau lubang tertentu, ukuran pori

dinyatakan dalam satuan mesh (Zulfikar, 2010), contoh ayakan dapat dilihat pada

gambar di bawah ini.

Metode pengayakan digunakan untuk mengetahui ukuran partikel

berdasarkan nomor mesh. Metode ini merupakan metode langsung karena ukuran

partikel dapat dilhat secara dua dan tiga dimensi. Metode ini menggunakan suatu

seri ayakan standar yang dikalibrasi oleh The National Bureau of Standard.

Ayakan umumnya digunakan untuk memilih partikel-partikel yang lebih kasar,

tetapi jika digunakan dengan sangat hati-hati, ayakan-ayakan tersebut bisa

digunakan untuk mengayak bahan sampai sehalus 44 mikrometer

(ayakan no.325).

17
 Jika diinginkan analisis yang lebih rinci, ayakan bisa disusun lima

berturut-turut mulai dari yang kasar di atas, sampai dengan yang terhalus di

bawah. Satu sampel serbuk yang ditimbang teliti ditempatkan pada ayakan paling

atas, dan setelah ayakan tersebut digoyangkan untuk satu periode waktu tertentu,

serbuk yang tertinggal di atas tiap saringan ditimbang. Kesalahan pengayakan

akan timbul dari sejumlah variabel termasuk beban ayakan dan lama serta

intensitas penggoyangan.

Menurut metode U.S.P untuk menguji kehalusan serbuk suatu massa

sampel tertentu ditaruh suatu ayakan yang cocok dan digoyangkan secara

mekanik. Nomor mesh menyatakan banyaknya lubang dalam 1 inchi. Ayakan

dengan nomor mesh kecil memiliki lubang ayakan yang besar berarti ukuran

partikel yang melewatinya juga berukuran besar. Sebaliknya ayakan dengan

nomor mesh besar memiliki lubang ayakan kecil berarti ukuran partikel yang

melewatinya kecil. Tujuan penyusunan ayakan adalah memisahkan partikel sesuai

dengan ukuran partikel masing-masing sehingga bahan yang lolos ayakan pertama

akan tersaring pada ayakan kedua dan seterusnya hingga partikel itu tidak dapat

lagi melewati ayakan dengan nomor mesh tertentu.

18
Gambar 4. Susunan ayakan untuk memisahkan partikel sesuai dengan ukuran

partikel masing-masing

Waktu pengayakan dilakukan selama lima menit karena waktu tersebut

dianggap waktu optimum untuk mendapatkan keseragaman bobot pada tiap

ayakan (nomor mesh). Bila waktu lebih dari lima menit dikhawatirkan partikel

terlalu sering bertumbukan sehingga pecah dan lolos keayakan berikutnya, dengan

begitu akan terjadi ketidakvalidan data. Jika kurang dari lima menit partikel belum

terayak sempurna.

19
 Setelah diayak perlu dilakukan penimbangan untuk setiap ayakan untuk

mengetahui besar bobot yang hilang selama pengayakan, yang dapat disebabkan

tertinggalnya dalam pengayakan, hilang saat pemindahan bahan dari ayakan ke

timbangan maupun hilang saat pemindahan berlangsung. Pengayakan dilakukan

sampai selisih dengan bobot sebelumnya tidak lebih dari 5% untuk meminimalisir

kesalahan karena jika lebih dari 5% berarti tidak homogen. Secara statistik

dihitung % bobot kumulatif bobot atas dan bobot bawah. Atas ukuran maksudnya

untuk mengetahui bobot sampel yang ada pada pengayakan paling atas atau

menghitung seluruh jumlah % partikel yang berada di atas ayakan, sedangkan

bobot kumulatif bawah dihitung berdasarkan perhitungan 100 nomor mesh

(Anonim, 2010).

Pengayakan merupakan bagian penting dari setiap proses produksi

farmasi, terutama untuk menghasilkan produk yang berkualitas. Pengayak dapat

digunakan untuk menghilangkan kontaminasi untuk memastikan bahwa bahan-

bahan dan produk jadi memiliki kualitas terjamin selama produksi dan sebelum

penggunaan atau pengiriman. Namun, desain peralatan pengayak telah mengalami

perubahan radikal dalam beberapa tahun terakhir untuk memenuhi tuntutan baru

dari perusahaan manufaktur farmasi. Tuntutan tersebut, termasuk meningkatkan

produktivitas, kualitas produk dan yang paling penting, kesehatan dan

keselamatan operator (Anonim, 2005).

III.7. Gradasi agregat

Gradasi adalah susunan butir agregat sesuai ukurannya. Ukuran butir

agregatdapat diperoleh melalui pemeriksaan analisis saringan. Gradasi agregat

20
diperoleh dari hasil analisis pemeriksaan dengan menggunakan satu set saringan

yang umumnya terdiri dari saringan berukuran 4”, 3 ½”, 3”, 2 ½”, 2”, 1 ½”, 1”,

¾”, ½”, 3, dan kemudahan dalam proses pelaksanaan.

Jika agregat campuran terdiri dari agregat berukuran sama akan berongga

atau berpori banyak karena tidak terdapat agregat berukuran kecil yang dapat

mengisi rongga. Sebaliknya jika campuran agregat terdistribusi dari agregat

berukuran besar sampai kecil secara merata, maka rongga atau pori yang terjadi

sedikit. Hal ini disebabkan karena rongga yang terbentuk oleh susunan agregat

berukuran besar, akan diisi oleh agregat berukuran lebih kecil.

III.7.1 Daya Tahan Agregat

Daya tahan agregat merupakan ketahanan agregat terhadap adanya

penurunan mutu akibat proses mekanis dan kimiawi. Agregat dapat mengalami

degradasi, yaitu perubahan degradasi akibat pecahnya butiran – butiran agregat.

Kehancuran agregat dapat disebabkan oleh proses mekanis, seperti gaya –

gaya yang terjadi selama proses pelaksanaan perkerasan jalan (penimbunan,

penghamparan, pemadatan), pelayanan terhadap beban lalu lintas dan proses

kimiawi, seperti pengaruh kelembaban, kepanasan dan perubahan suhu sepanjang

hari. Faktor – faktor yang mempengaruhi tingkat degradasi yang terjadi

sangatditentukan oleh jenis agregat, gradasi campuran, ukuran partikel, bentuk

agregat dan besarnya energi yang dialami oleh agregat tersebut. Daya tahan

agregat terhadap beban mekanis diperiksa dengan melakukan pengujian abrasi

menggunakan alat abrasi Los Angeles sesuai dengan AASHTO T96 – 87 atau

SNI–03–2417–1991. Gaya mekanis pada pemeriksaan dengan alat abrasi Los

21
Angeles diperoleh dari bola – bola baja yang dimasukkan bersama dengan agregat

yang hendak diuji.

Dikenal umum dengan nama Skala Wentworth, skema ini digunakan untuk

klasifikasi materi partikel aggregate ( Udden 1914, Wentworth 1922). Pembagian

skala dibuat berdasarkan faktor 2 ; contoh butiran pasir sedang berdiameter 0,25

mm – 0,5 mm, pasir sangat kasar 1 mm – 2 mm, dan seterusnya. Skala ini dipilih

karena pembagian menampilkan pencerminan distribusi alamipartikel sedimen;

sederhananya, blok besar hancur menjadi dua bagian, danseterusnya.Empat

pembagian dasar yang dikenalkan :

1. Lempung (< 4 μm)

2. Lanau (4 μm – 63 μm)

3. Pasir (63 μm – 2 mm)

4. Kerikil /aggregate (> 2 mm).

II.7. Energi peremukan

Energi yang dibutuhkan alat peremuk tergantung dari beberapa faktor

antara lain ukuran umpan, ukuran produk, kapasitas mesin peremuk, bentuk

material, prosentase dari waktu berhenti alat peremuk pada suatu proses

peremukan. Besarnya energi yang dibutuhkan untuk meremuk berkisar antara 0,3

– 1,5 KWh jam /ton.

Kapasitas alat peremuk dipengaruhi oleh jumlah umpan yang masuk setiap

jam, berat jenis umpan dan besar pengaturan dari alat peremuk.

22
III.6. Hukum-hukum Mengenai Kebutuhan Energi (energi input) Pada

Proses Kominusi (Size Reduction)

2.7.1. Hukum Kick

Kick beranggapan bahwa energi yang dibutuhkan untuk pemecahan

partikelzat padat adalah berbanding lurus dengan ratio dari feed denganproduk.

Secara matematis dinyatakan dengan:

𝐷𝑖
𝐸 = 𝑘 𝑙𝑜𝑔 𝑑𝑖 ................................................................................... (II.1)

Dimana :

E : Energi Penggerusan

k: Kontanta Kick(.1)

di: Diameter Rata-Rata Produk

Di: Diameter Rata-Rata Feed

Memecah partikel kubus berukuran lebih dari 1/2 inch adalah sama

besarnya dengan energi yang dibutuhkan untuk memecah partikel 1/2 inch

menjadi 1/4 inch.

2.9.2. Hukum Rittinger

Rittinger beranggapan bahwa besarnya energi yang diperlukan untuk size

reduction berbanding lurus dengan luas permukaan baru yang dihasilkan. Luas

permukaan spesifik yang dihasilkan akan sebanding dengan ukuran partikel,

sehingga dirumuskan persamaan dalam bentuk

1 1
𝐸 = 𝐾 (𝑑𝑖 − 𝐷𝑖).............................................................................. (II.2)

Dimana :

23
E: Energi Penggerusan/energi input

k: Kontanta Rittinger (.2)

di: ukuran partikel produk

Di: ukuran partikel umpan

Atau dapat dirumuskan dengan persamaan sebagai berikut:

Di
E = k log … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … . . (II. 3)
di

2.9.3. Hukum Bond

Hukum Bond (1952) sejauh ini merupakan pendekatan yang paling

realistik untuk perkiraan kebutuhan energi untuk Crushing dan Grinding. Menurut

Bond kerja yang bahkan untuk membentuk partikel ukuran Dp dari suatu padatan

yang sangat besar adalah sangat sebanding dengar akar pangkat dua dan

perbandingan luas muka dengan volume jk,s,jv, dimana s,2jv = 6/(5.D) dan

bentuk akhir dari Hukum Bond adalah :

𝑃 𝐾𝑏
(𝑚) = ...................................................................................... (II.4)
√𝐷𝑝

Dimana : Kb konstanta Bond, yang nilainya tergantung pada jenis mesin bahan

yang dipecahkan. Nilai Kb terhubungn dengan nilai indeks kerja (wrok index) Wi

Wi didefinisikan sebagai total energi kotor yang diperlukan untuk (dalam

KWh/ton umpan) untuk mereduksi ukuran sebuah padatan berukuran sangat besar

menjadi produk yang 80%-nya berukuran lolos ayakan 100 µm. Jika Dp dalam

mm, P dalam kWatt dan m dalam ton/jam, maka dapat dihasilkan spertih

persamaan dibawah ini :

𝐾𝑏 = √100 × 10−3 𝑊𝑖 = 0,3162𝑊𝑖 -------------------------------------------- (II.5)

24
Jika 80% umpan lolos ayakan berukuran Dpb mm, dan 80% produk lolos ayakan

berukuran Dpa mm, maka :

𝑃 1 1
(𝑚) = 0,3162𝑊𝑖 ( − ) ------------------------------------------------ (II.6)
√𝐷𝑝𝑎 √𝐷𝑝𝑏

2.9.4. Hukum Lynch

Lynch dimana energi yang dibutuhkan untuk menghancurkan

ukuran fraksi umpan di definisikan sebagai ukuran parameter.

n
ti
C = 25,4 ∑ … … … … … … … … … … … … … … … … … … . (II. 7)
Si + Si+1
m

Hubungan ukuran parameter ini dengan energi dapat di jelaskan pada

persamaan

I = 14,2 + 0,0822xC2 ± 1,8 amp … … … … … … … … … … … … … … … . . (II. 8)

Dimana

ti = unsur ukuran distribusi

Si dan Si+1= fraksi i batas terendah dan tertinggi.

2.7.4. Reduction Ratio

Reduction ratio merupakan perbandingan antar ukuran umpan dengan

ukuran produk. Reduction ratio yang baik untuk ukuran primary crushing adalah 4

– 7, sedangkan untuk secondary crushing adalah 14 – 20 dan fine crushing (mill)

adalah 50 -100.

Terdapat empat macam reduction ratio, yaitu :

a. Limiting Reduction Ratio

Yaitu perbandingan antara tebal/lebar umpan dengan tebal/lebar produk

25
dimana :

tF = tebal umpan

tP = tebal produk

wF = lebar umpan

wP = lebar produk

b. Working Reduction Ratio

Perbandingan antara tebal partikel umpan (tF) yang terbesar dengan efective set

(Se) dari crusher.

c. Apperent Reduction Ratio

Perbandingan antara effective gate (G) dengan effective set (So)

d. Reduction Ratio 80 (R80)

Perbandingan antara lubang ayakan umpan dengan lubang ayakan produk pada

kumulatif 80%.

Kapasitas jaw crusher dipengaruhi oleh :

a. Gravitasi

b. Kekerasan material

c. Keliatan material

d. Kandungan air/kelembaban

Menurut Taggart, kapasitas jaw crusher dinyatakan dalam suatu rumus empiris :

T = 0,6 LS ............................................................................................... (II.6)

dimana :

26
T = kapasitas, ton/jam

L = panjang dari lubang penerimaan

S = lebar dari lubang pengeluaran

27
 BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

IV.1. Waktu dan tempat penelitian

Pada penelitian ini dilakukan pada Oktober tanggal 8 hingga Nopember

tanggal 18 2017 , proses preparasi hingga umpan segar material dilakukan di

Laboratorium Teknik Pertambangan Universitas Muhammadiyah Maluku Utara.

Penelitian ini menggunakan sampel Basalt dengan ukuran masing-masing

1 kg, 3 kg, 5 kg. dan waktu distribusi masing-masing 1 menit, 2 menit, 5 menit,

dalam penyelesaian masalah ini, penelitian dilakukan dimulai dari preparasi

sampel, penghancuran, dan rancangan awal design flowsheet berdasarkan pada

penentuan ukuran partikel dengan menggunakan Metode Modsim atau Graphics

Of Mineral Processng dengan memanfaatkan data distribusi ukuran partikel yang

hancur dalam jaw crusher.

IV.2. Prosedur

Percobaan peremukan batuan dan pengayakan dapat dilakukan dengan

beberapa tahapan sebagai berikut :

28
III.2. Alat dan Bahan Yang di gunakan

III.2.1. Alat yang digunakan

No Gambar alat Nama Alat Jumlah Fungsi alat

alat
1 Jaw Crusher 1 unit Untuk meremukkan batuan
yang berukuran besar
menjadi fragmen(ukuran
kecil)
2 Sieve shekar 1 unit Ayakanuntuk
mengelompokkan butiran
sesuai dengan ukuran
butirannya.
3 Neraca Digital 1 unit menimbang berat bahan
4 Mistar 1 unit Digunakan untuk mengukur
Sampel
5 Kantong plastik 9 buah wadah sample dari tiap
ayakan.
6 Kuas 2 buah pembersih alat.
7 Dulang 2 buah Tempat sample sesudah siap
di ayak
8 Scrap 2 buah mencampur sample
9 Alat pelindung 1 unit
diri (APD)

III.2.2.Bahan yang di gunakan

Adapun bahan yang digunakan yaitu:

Material Basalt yang ada dikelurahan jambula Kecamatan ternate

Selatan Provinsi Maluku Utara yang dibagi atas tiga 3 percobaan,yaitu :

5kg, 5 kg, 5kg,

III.3. Prosedur Percobaan

2.1. Ukuran Partikel

Bentuk mineral partikel secara bebas digunakan dalam proses mineral.

Partikel dalam pabrik proses mineral tidak pernah ukuran tunggal tetapi terdiri

29
dari beberapa perbedaan ukuran, partikel juga banyak bentuk dimana dari jumlah

karakteristik,ukuran,sangat sulit.

Kecuali suatu partikel adalah bulat atau ukuranya persegi empat…….

Partikel juga sebagai {a} dan b dalam gambar 2.1 dengan uniknya digambar oleh

diameter pada sebuah bulatan, ds, atau panjang pada bagian samping sebuah

persegi empat, dc. bagaimanapun, ukuran partikel (c) sangat sulit sebagai salah

satu karakter maksimum, dMAX atau minimum dMN atau beberapa dimensi dalam

diantaranya digunakan untuk menggambarkan ukuran partikel.

gambar II.1 karakteristik ukuran partikel

2.2. Metode estimasi ukuran

Adanya banyak cara sebuah ukuran partikel yang tidak menentu dapat di

karakteristik, dengan tak terbatas. Untuk contoh, ukuran partikel dapat

dikarakteritiksasi dengan menentukan ukuran lubang atau partikel yang baru saja

melawati lubang ayakan (ukuran ayakan). Atau waktu partikel melewati ke dalam

fluida (cairan) seperti air dan dengan ukuran partikel misalnya pada suatu ukuran

sama dengan kecepatan (diameter stokes), juga ukuran partikel dijelaskan sebagai

di proyeksi pada area diameter lingkaran partikel.

30
 2.3. Metode mikroskopik

Ukuran relatif partikel juga dapat ditunjukkan oleh lingkaran referensi yang

memiliki area proyeksi atau perimeter yang sama, (Gambar.2.2). Diameter

lingkaran referensi adalah aritmatika atau diameter yang diukur dengan kedua

metode tersebut dapat diperkirakan sebagai.

𝑑𝑀𝐴𝑋 + 𝑑𝑀𝐼𝑛
𝑑𝐴𝑀 =
2

Dimana dMAX dan dMINadalah rata-rata beberapa pengukuran diameter

Martin atau Feret dan dAM adalah diameter rata-rata aritmetika. Diameter rata-rata

geometris juga diberikan oleh:

Gambar 2.2. Ukuran partikel setara

2.4. Crusher

1. Siapkan beberapa sampel berukuran kepalan tangan atau dengan

atau ukuran partikel umpan yang diukur

2. Ukur setting jaw crusher yaitu open setting dan close setting

31
 3. Jalankan jaw crusher dalam keadaan kosong, amati cara kerjanya

4. Masukkan umpan perlahan-lahan dan tamping hasilnya

5. Setting waktu peremukan yang di variasikan (1,5, 3 ,5, menit )

6. Amati hasil peremukan meliputi bentuk dan ukuran bijih

7. Ayak dengan ukuran ayakan 25 mm

8 .Bijih yang lolos kemudian di ayak menggunakan ayakan berbagai

ukuran

9. Timbang berat masing-masing fraksi

2.5. Ayakan (Sieving)

Pengayakan (sieving) merupakan salah satu metode pemisahan sesuai

dengan ukuran yang dikehendaki. Pengayakan biasanya dilakukan terhadap

material yang telah mengalami proses penghancuran (Grinding). Pertikel yang

lolos melalui ukuran saringan tertentu disebut sebagai undersize dan partikel yang

tertahan diatas saringan tertentudisebut oversize.

Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengayakan yaitu :

a. Jenis Ayakan

b. Cara pengayakan

c. Kecepatan pengayakan

d. Ukuran ayakan

e. Waktu ayakan

f. Sifat bahan yang akan diayak.

32
IV.3. Metode Pengumpulan Data

Tekhnik pengolahan data dilakukan berdasarkan data yang di peroleh

dengan selama di laboratorium.

IV.4. Analisa data

Setelah memperoleh data-data yang diperlukan maka dilakukan tahapan

selanjutnya,yakni pengolahan data. Analisis dan interpretasi data yang

dikumpulkan kemudian menggunakan Metode Reduction Ratio atau Graphics Of

Mineral Processng.

33
IV.5.Flow Chart Proses Komunisi

Batuan Basalt

Preparasi

Preparasi Sampel

Grinding

Crusher

screen

Pengolahan data

Analisa Data

Hasil

Kesimpulan dan saran

Gambar IV.1 bagan alir penilitian

34
IV.6.Bagan alir penilitian

JUDUL
MENENTUKANDISTRIBUSI UKURAN PARTIKEL DAN
KEBUTUHAN ENERGI PADA JAW CRUSHER DENGAN
METODE MODSIM DAN GRAPHICS FOR MINERAL
PROCESSING

Latar Belakang

Rumusan Masalah

Batasan Masalah

Tujuan Penilitian

Pengambilan data

Data Primer Pengolahan data Data Sekunder

1.merecanakan 1. Dokumentasi
flwsheet disign proses 2. Peta geologi
pengolahan material. Analisa data
2. energi jaw crusher
yang dibutuhkan pada
saat pengolahan Hasil
3. pengolahan ukuran
partikel pada jaw
crusher
Kesimpulan

Gambar IV.2. Bagan alir penilitian

35
 Pra-Rancangan flow sheet proses komunisi

Jaw crusher
Umpan

screening

Produk

Gambar IV.3. Rencana design rancangan awal

36
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

Dari pengujian laboratorium menggunakan sampel Batuan Basalt dengan

mesin jaw crusher, data yang di peroleh pada masing-masing umpan untuk 1 kg

durasi waktu 1 menit, 3 kg durasi waktu 2 menit, dan 5 kg durasi waktu 3 menit,

IV.1. HASIL PENELITIAN

IV.1.1.Pengolahan batuan Basalt Dengan Menggunakan Mesin Jaw Crusher

1. Reduction Ratio Jaw Crusher batuan basalt

Proses penggilingan umpan batuan basal dilakukan dilaboratorium

Pengolahan dengan melakukan variasi waktu operasional jaw crusher yaitu 1,5

menit, 3 menit, dan 5 menit dengan hasil analisa data sebagaimana Tabel IV.1

Tabel.IV.1. Tahap pertama Umpan sebelum dimasukkan ke mesin jaw crusher

Data jaw crusher 1 kg

Run Ukuran
Produk (mm) RR
no (mm)
1 17.5 5.2 3.36538462
2 9 2.5 3.6
3 8.5 1.9 4.47368421

𝑉 (𝑢𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛) 17,5
Reduction ratio = 𝑉 𝑃(𝑟𝑜𝑑𝑎𝑘) = =3.36538462
5,2

𝑉 (𝑈𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛) 9
Reduction ratio = = 2.5=3.6
𝑉 𝑃(𝑟𝑜𝑑𝑎𝑘)

𝑉 𝑈𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 8.5
Reduction ratio = = 1.9=4.47368421
𝑉 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑎𝑘

37
Tabel IV.2.

Data jaw crusher 3 kg

Run Ukuran
no (mm) Produk (mm) RR
1 16.5 4.4 3.75
2 9 2.5 3.6
3 11.5 1.45 7.931034

𝑉( 𝑢𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛) 16,5
Reduction ratio = 𝑉 (𝑃𝑟𝑜𝑑𝑎𝑘) = =3.375
4,4

𝑉(𝑈𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛) 9
Reduction ratio = = 2.5=3.6
𝑉 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑎𝑘

𝑉(𝑈𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛) 8.5
Reduction ratio = 𝑉 (𝑃𝑟𝑜𝑑𝑎𝑘) = 1.9=7.931034

Tabel IV.3.

Data jaw crusher 5 kg

Run Ukuran
Produk (mm) RR
no (mm)
1 21 5.2 4.03846
2 18.5 2.1 8.80952
3 12.5 1.35 9.25926

𝑉 (𝑢𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛) 17,5
Reduction ratio = 𝑉 𝑃(𝑟𝑜𝑑𝑎𝑘) = =3.36538462
5,2

𝑉 (𝑈𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛) 9
Reduction ratio = = 2.5=3.6
𝑉 𝑃(𝑟𝑜𝑑𝑎𝑘)

𝑉 𝑈𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 8.5
Reduction ratio = = =4.47368421
𝑉 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑎𝑘 1.9

IV.2. PEMBAHASAN

IV.2.1. Perhitungan distribusi ukuran partikel basalt menggunakan dengan

ayakan Tyler

38
 Digunakan Ayakan Tyler untuk mendapatkan distribusi ukuran partikel-

partikel yang lolos dan partikel tertahan pada masing-masing umpan yang di

hasilkan mesin jaw crhuser.

Umpan 1 kg batuan basalt yang dimasukkan ke dalam mesin jaw crusher

dengan waktu pengerus 1 menit dari partikel-partikel ini selanjutnya di ayak

dengan ukuran mesh 9,7, 6,3 dan 4,7 sehingga mengahasilkan partikel lolos dan

butiran-butiran yang lolos. Dengan perhitungan size reduction dapat di lihat pada

pengolahan data Tabel. IV.1.

Tabel IV.1. Data pengolahan pada Jaw Crusher dengan waktu 1 menit dan berat
sampel 1 kg

Berat Massa
% Massa % Massa
Ukuran Ukuran (gram) kumulative
kumulative kumulative
(Mesh) (mm) lolos
lolos tertahan
7,9 2,36 400,2 80 20
1000
6,3 3,36 100 20 80
4,7 4 0 0 100

39
 % massa kum. lolos pada t = 1 menit dan berat sampel 1 kg

90
80 7.9, 80
% massa kumulatif lolos

70
60
50
40
30
20 6.3, 20
10
0 4.7, 0
4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8
Ukuran Ayakan, mesh

Garfik IV.1.Presentasi lolos

Grafik IV.1 menunjukkan bahwa presentasi kumulatif distribusi ukuran

partikel diatas dapat dinyatakan bahwa besarnya mesh ayakan akan dapat

menghasilkan kelolosan partikel 80% sampai pada 20% jika ukuran mesh

semakin kecil maka tidak dapat lagi mendapatkan butiran ataupun partikel yang

lolos.

Chart% massa kum. tertahan pada t = 1 menit dan berat

sampel 1 kg
120
% massa kumulatif tertahan

100 4.7, 100

80 6.3, 80
60

40

20 7.9, 20

0
4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8
Ukuran Ayakan, mesh

Grafik IV.2. Presentasi tertahan

40
 Dari grafik diatas menunjukkan bahwa presentasi kumulatif distribusi

ukuran partikel di atas dapat diperoleh bahwa %100 dengan ukuran ayakan yang

semakin kecil maka partikel yang tertahan semakin banyak.

% massa kum. pada t = 1 menit dan berat sampel 1 kg

120

100 4.7, 100

% massa kumulatif

80 6.3, 80 7.9, 80

60
Series1
40 Series2
20 6.3, 20 7.9, 20

0 4.7, 0
4.5 5.5 6.5 7.5
Ukuran Ayakan, mesh

Grafik IV.1. Peresentasi lolos dan Presentasi tertahan

Data distribusi ukuran partikel dengan metode perhitungan size reduction

pada umpan 3 kg dan waktu 2 menit, menggunakan ayakan Tyle untuk

mendapatkan hasil distribusi ukuran partikel. Dapat di ketahui pada perhitungan

presentasi kumulative ukuran partikel yang pemecah/penghancur mesin jaw

crusher. Di lihat gambar tabel di bawah ini.

Tabel IV.2. Data pengolahan 3 kg dengan durasi waktu 2 menit

Berat Massa
% Massa % Massa
Ukuran Ukuran (gram) kumulative
kumulative kumulative
(Mesh) (mm) lolos
lolos tertahan
7,9 2,36 3000 800,5 80,009995 19,99005
6,3 3,36 200 19,990005 80,009995
4,7 4 0 0 100
1000,5

41
 % massa kum. lolos pada t = 2 menit dan berat sampel 3 kg
90
80 7.9, 80.009995
% massa Kumulatif lolos

70
60
50
40
30
20 6.3, 19.990005
10
0 4.7, 0
4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8
Ukuran Ayakan, mesh

Grafik IV.1. Presentasi Kumulative Lolos

Grafik ini memberikan gambaran tentang presentasi kumulatif untuk

distribusi ukuran partikel diatas didapatkan kelolosan (undersize) partikel pada

ukuran mesh 7,9 dan 6,3, sedangkan pada ukuran mesh 4,7 terdapat habis artinya

tidak ada lagi partikel yang lolos.

42
 % massa kum. tertahan pada t = 2 menit dan berat sampel 3 kg

% massa Kumulatif tertahan 120

100 4.7, 100

80 6.3, 80.009995

60

40

20 7.9, 19.990005

0
4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8
Ukuran Ayakan, mesh

Grafik IV.2. Presentasi Kumulative tertahan

Grafik presentasi kumulative distribusi ukuran partikel dapat di ketahui

tingkat partikel yang tertahan (oversize). Yang ditujukan pada ukuran mesh 6,3

sampai 4,7.

% massa kum. pada t = 2 menit dan berat sampel 3 kg

120

100 4.7, 100

% massa kumulatif

80 6.3, 80.009995 7.9, 80.009995

60
tertahan
40
lolos
20 6.3, 19.990005 7.9, 19.990005

0 4.7, 0
4.5 5.5 6.5 7.5
Ukuran Ayakan, mesh

Grafik IV.1. Presentasi kumulatif lolos dan kumulative Tertahan

IV.2.2. Kebutuhan Energi Input

43
IV.2.3. Konsumsi Daya
1 1
E = K [𝐷 − 𝐷 ]……………………………………………………
2 1

Data jaw crusher 1 kg

Run Ukuran
Produk (mm) RR
no (mm)
1 17.5 5.2 3.36538462
2 9 2.5 3.6
3 8.5 1.9 4.47368421

BAB V

PENUTUP

V.1. Kesimpulan

Berdasarkan dari hasil penilitian dan pembahasan dapat di tarik

kesimpulan bahwa :

1. Untuk menentukan distribusi ukuran partikel melalui mesin jaw crusher

44
 2. Kebutuhan energi pada jaw crusher dapat di ketahui melalui grafik

pengerusan semakin besar kapasitas umpan maka reduction ratio semakin

tinggi kebutuhan energi.

3. Pengayakan (screning) di lakukan setelah umpan di pecahkan pada jaw

crusher.

IV.2. Saran

1. Umpan yang digunakan harus dalam kedaan kering dan ukurannya

seragam.

2. Pengukuran diameter pengerus harus diteliti

3. Pengayakan (screnig) harus dilakukan secara hati-hati agar tidak terjadi

massa loss.

Tabel IV.4. Data pengolahan pada Jaw Crusher dengan waktu 3 menit dan berat
sampel 5 kg

Berat Massa
% Massa % Massa
Ukuran Ukuran (gram) kumulative
kumulative kumulative
(Mesh) (mm) lolos
lolos tertahan
5000
7,9 2,36 3 99,2555831 0
6,3 3,36 400 0,74441687 48

45
 4,7 4 0 0 52
4003 100 100

120

100 7.9,
99.25558313
% massa kumulatif lolos

80

60

lolos
40

20
6.3,
0 4.7, 0
0.744416873
4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8
-20
Ukuran Ayakan, mesh

Grafik IV.1. Presentasi lolos pada t =3 menit dan berat sampel 1 kg

Pada grafik diatas menunjukkan bahwa presentasi kumulatif distribusi

ukuran partikel diatas dapat terlihat nampak besarnya ukuran ayakan akan dapat

menghasilkan kelolosan partikel 99,26 % sampai pada ukuran mesh 6,3 dengan %

0,74 % sedangkan pada ukuran mesh 4,7 peluang tingkat kelolosan partikel akan

semakin kecil.

46
 % massa kum. tertahan pada t = 3 menit dan berat sampel 5
kg
60
% massa Kumulatif tertahan

50 4.7, 52
6.3, 48
40

30

20 tertahan

10

0 7.9, 0
4.5 5.5 6.5 7.5
Ukuran Ayakan, mesh

Grafik IV.2. Presentasi Tertahan

Pada grafik ini menunjukkan bahwa presentasi kumulatif distribusi ukuran

partikel oversize (partikel tertahan) paling banyak terdapat pada no ayakan mesh

6,3 dan 4,7.di sebabkan kerana ukuran meshnya semakin kecil.

% massa kum. pada t = 3 menit dan berat sampel 5 kg

120

100 7,9; 99,25

% massa kumulatif

80

60
4.7, 52 6.3, 48 tertahan
40
lolos
20
6.3,
0 4.7, 0 7.9, 0
0.744416873
4.5 5.5 6.5 7.5
-20
Ukuran Ayakan, mesh

Grafik IV.3. Presentasi lolos dan Tertahan

47
 Ukuran Ukuran
Berat Energi Input/
Partikel Partikel
No
Umpan,
Umpan, mm Produk, mm Penggerus, kW
kg
17,5 5,2 29,73626374
1 1 9 2,5 63,55555556
8,5 1,9 89,90712074
16,5 4,4 36,66666667
2 9 2,5 63,55555556
3 11,5 1,45 132,5937031
21 5,2 31,83150183
3 5 18,5 2,1 92,87001287
12,5 1,35 145,362963

Massa Ukuran
Berat Ukuran % massa Konsumsi Konsumsi
Actual Distibusi
No
Umpan, Partikel, Daya Jaw C, kW,
Kum Lolos Crushed, pd Unsur i, C Daya, I
kg mesh v= 220 Volt
7,9 80,0079968
1 1 6,3 19,9920032 0,796936901 507,7968812 78,8474971 17,34644936
4,7 0
7,9 80,009995
2 3 6,3 19,990005 0,796936901 507,7461269 78,83457471 17,34360644
4,7 0
7,9 99,25558313
3 5 6,3 0,744416873 0,796936901 18,90818859 14,28963374 3,143719422

4,7 0

48
Grafhics Of Minerals Processor

49