PROSES PEMBUATAN LOGAM

Metal Fabrication Techniques

 Forming operation
 Forging
 Rolling
 Extrusion
 Drawing
 Casting
 Sand
 Die
 Investment
 Lost Foam
 Continuous
 Miscellaneous

May 4, 2015 11:00 WIB

Mechanical Enginering, Semarang State University

UNIVERSITAS NEGERI SEMARANG

Kampus sekaran Gunugpati Semarang 50229
(024)8508093 | unnes@unnes.ac.id | www.unnes.ac.id
 Kata Pengantar

Puji syukur kehadirat Allah SWT atas limpahan rhmat serta hidayahnya kepada kita
semua karena telah diberi kesehatan dan kemampuan kepada penulis untuk dapat
menyelesaikan makalah ini. Sholawat serta salam selalu tercurahkan kepada Nabi besar
Muhammad SAW yang selalu kita nantikan syafaatnya di akhirat nanti.
Penulis mengucapkan banyak terimakasih kepada pihak-pihak yang telah
membantu demi terselesaikannya makalah dengan judul “ Proses Pembuatan Logam dan
Manufacture (Metal Forming & Metal Casting)” ini dengan baik sebagai tugas dari dosen
mata kuliah bahan teknik, Bapak Dr. Rahmat Doni Widodo ST. MT. penulis juga
menharapkan agar makalah ini dapat memberikan manfaat kepada pembaca terutama
mahasiswa teknik mesin untuk menambah pengetahuan dan pemahaman terhadap proses
pembuatan logam dan proses Manufacture (Metal Forming & Metal Casting).
Penulis menyadari bahwa dalam penyelesaian makalah ini masih banyak
kekurangan yang terdapat didalamnya. Sehingga penulis sangat mengharapkan kritik dan
saran dari semua pihak agar dapat menjadikan lebih baik lagi kedepannya.

Penulis
DAFTAR ISI
BAB 1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Proses Teknologi Mekanik merupakan suatu proses pembuatan suatu benda dari
bahan baku sampai barang jadi atau setengah jadi, dan dengan atau tanpa proses tambahan.
Dari sejarah sejak pertama kali manusia mengenal logam sebagai pembuat alat-alat yang
diperlukan untuk menunjang kehidupannya, maka manusia kemudian berusaha untuk
mengembangkan cara pembuatan alat-alat tersebut. Pengecoran logam merupakan proses
pembuatan yang pertama kali dikenal manusia, yang kemudian disusul dengan proses-
proses pembuatan, pemotongan dan lain-lain proses yang hingga kini berkembang menjadi
lebih komplek dengan berbagai variasi.
Satu macam barang atau lebih populer disebut produk dapat dibuat dengan berbagai
macam cara, yang pemilihannya tergantung pada jumlah, kwalitas dan faktor-faktor
lainnya seperti fasilitas produksi, dan yang tidak kalah pentingnya adalah adanya
keseragaman dari produk yang dihaslikan (standarisasi).
Jumlah produk akan mempengaruhi dalam penentuan / pemilihan proses pembuatan
sebelum produksi dijalankan, dalam usaha untuk memperoleh hasil yang paling ekonomis.
Untuk ini diperlukan penguasaan pengetahuan teknologi pembuatan bagi pe1aksana
produksi.
Kwalitas produk ditentukan oleh fungsi dari komponen tersebut. Sudah barang
tentu produk yang akan dibuat ini kwalitas yang dituntut harus mempertimbangkan
kemampuan dari fasilitas produksi yang tersedia. Dengan demikian akan di dapat
keseimbangan antara perencana dan pembuat, yaitu fasilitas produksi yang ada mampu
membuat produk dengan kwalitas yang sesuai dengan fungsi komponen yang
bersangkutan.
Penyeragaman (standarisasi) produk, terutama produk yang merupakan komponen
atau elemen umum suatu mesin, merupakan faktor yang penting sekali untuk menjamin
sifat mampu tukar (interchangeable) dari komponen yang bersangkutan. Penyeragaman ini
meliputi geometri (ukuran dan bentuk), fisik dan material, yang sudah dinyatakan dalam
bentuk lembaran standar. Jadi jumlah dan dalam batas-batas tertentu perencanaan dasar
dari produk menentukan pemilihan proses, yang pada gilirannya akan menentukan ongkos
produksi yang paling ekonomis. Untuk dapat mencapai produksi ekonomis yang sesuai
dengan pemilihan proses tadi diperlukan pengetahuan yang luas serta pengalaman yang
cukup didalam produksi, dan dengan pendalaman dalam ilmu-ilmu yang berdekatan seperti
ilmu logam dan pengetahuan material, manajemen, perencanaan dan pengontrolan
produksi kontrol kwalitas dan lain-lain.
1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari penulisan makalah ini adalah sebagai berikut :
a. Agar mahasiswa dapat mengetahui klasifikasi dari logam
b. Agar mahasiswa dapat mengetahui proses penmbuatan logam
c. Agar mahasiswa dapat menhetahui proses Manufacture (Metal Forming & Metal
Casting)

1.3 Manfaaf
Manfaat dari penyelesaian makalah ini adalah
a. Mahasiswa mampu memahami klasifikasi dari logam
b. Mahasiswa mampu mengetahui proses pembuatan logam
c. Mahasiswa mampu memahami proses Manufacture (Metal Forming & Metal
Casting)

BAB 2. URAIAN

2.1 Klasifikasi Logam

Logam adalah salahsatu jenis material dari kelompok Materals Engineering. Dan untuk
klasifikasi dari logam dan paduannya (metal alloys) adalah sebagai berikut:

Metal Alloys

Ferrous Non Ferrous

1. Copper &
Carbon Steel Cast iron
It's Alloys
2.
Hight
Low Alloy 1. Gray iron Alumunium
Alloy
& It's Alloys
2. Ductile 3.
Low Medium Hight
Stainless (nodular) Magnesium
Carbon carbon Carbon
Iron & It's Alloys
4. Titanium
1. Plain 1. Plain 1. Tool Tool 3. White Iron
& It's Alloys
5. The
4. Malleable
2. Hight 2. Heat 2. Plai refractory
Iron
Metals
3. 3.
Strenght Treatable
4. Low
5.
Carbon
 Logam Ferro ( Carbon Steel & Cast Iron) komposisi karbon dalam besi dan baja
Besi dan baja tersusun sebagian besarnya dari unsur ferrous (Fe)dan kemudian
unsur karbon (C) yang membentuk larutan padat/paduan Fe-C. Perbedaan antara besi dan
baja jika ditinjau dari kadar karbon (C) dalam larutan padat (solute solution) Fe-C adalah
baja memiliki komposisi karbon diatas 0% - 2% C. atau dalam buku yang lain menjelaskan
bahwa baja memiliki komposisi kaarbon maksimum 1,65% C.
Besi (cast iron) memiliki komposisi karbon diatas 1,65% sampai maksimum 6,67%
C. umumnya cast irons memiliki kurang lebih 3% sampai 4,5%.
 Bijih besi (iron ore)
Bijih besi (iron ore) yang ditambang dari alam ini merupakan material utama
pembuatan besi dan baja yang kemudian dalanjutkan dengan proses peleburan dalam
tungku atau dapur peleburan (furnance). Iron ore diproses lebih dahulu untuk dijadikan
besi spons/pelat lalu dilanjutkan proses peleburan didalam tanur/dapur tinggi (blast
furnance). Hasil dari peleburan dari blast furnance adalah besi kasar (pig iron) yang dalam
keadaan cair dimasukan kedalam furnance lain untuk dijadikan cast iron atau steel

STEEL
IRON BLAST PIG
MAKING STEEL
ORE FURNANCE IRON
FURNANCE

Iron ore yang ditambang dari alam ada beberapa macam, diantaranya :
1. ferro Carbon/Siderit (FeCO3)
a. kandungan Fe anatar 33%-58%
b. tidak mengandung unsur P
c. berbentuk kristal pasir
d. berwarna kuning muda
e. dalam udara mudah terbentuk Fe(OH)3 yang berwarna biru kehitaman
f. mudah direduksi
2. sperosiderit (FeCO3 + tanah liat)
a. berbentuk butiran halus
b. mudah direduksi
c. mengandung unsur P
3. batu Besi Merah (2Fe2O33H2O)
a. Berbentuk batun
b. Mengandung 33% Fe
c. Mengandung unsur P
4. Hematite (Fe2O3)
a. Ada yang berbentuk batu yang bisa ditemui di Sulawesi Tengah yang
mengandung : 49%-69% Fe, 0,3% N, 0,096% S, 0,041% P
 b. Ada yang berbentuk butiran halus dan tanah liat yang bisa ditemui di Teluk
Bone yang mengandung 49%-68% Fe, 3,29% Cr, 0,73% Ni, 0,45% Mn, 0,07%
C, da sedikit sekali unsur P
5. Magnetite (Fe3O4)
a. Mengandung 77% Fe
b. Warna hijau kehitaman
c. Sedikti mengandung unsur P
d. Dapat direduksi dengan dipanaskan FeO4 dipanaskan menjadi FeO3 + FeO
6. Pasi Besi Hitam (Fe3O4)
a. kandungan Fe < 30%
b. mengandung 11% TiO2

iron ore yang berbentuk batu dari tambang dpecah dengan mesin pemecah sehingga
berbentuk menjadi butiran halus
iron ore yang sudah bebentuk bitran halus dipisahkan dengan mesin pemisah magnit agar
dapat terpisahkan antara butiran yang mengandung Fe dengan yang tidak.
Iron ore yang hanya mengandung Fe lalu dibuat besi spons/pellet dengan cara dipanggang
dengan dapur pemanggang yang dialirkan didalamnya gas alam agar iron ore bereaksi
dengan unsur-unsur yang dibawa oleh gas alam dan kandungan air di iron ore berkurang.
Besi spons /pellet dimasukan kedalam tanur/dapur tinggi (blast furnance) untuk dilebur
dengan menambahkan beberapa bahan, antara lain :
1. Bahan Bakar
Bahan bakar dapat berupa arang kayu atau kokas (coke/coal)
2. Bahan Tambahan
Berupa batu kapur/batu gamping/limestone (CaO dan CaCO2) yang berfungsi :
a. Mengikat unsur P dan S dari pig iron
b. Menghindari terjadinya oksidasi
c. Akan mencair dan menjadi terak yang berada dibagian atas cairan pig iron
d. Menyerap kotoran sehingga pig iron menjadi bersih
3. Udara panas
Udara yang dihembuskan kedalam blast furnance merupakan udara panas agar
bahan bakar menjadi lebih cepat terbakar. Udara pana ini dipanaskan dalam unit
pemanas yang disebut cowper sampai mencapai temperature kira-kira 900oC

2.2 Dasar-dasar Proses Pembuatan

Dasar dari Teknologl Mekanik adalah penyelesaian proses logam dan non logam dari
bentuk bijih besi (raw material) menjadi barang yang dapat digunakan. Hampir semua
logam dibuat mula-mula dalam bentuk balok "ingot" (ingot casting) hasil proses pemurnian
logam dari bijihnya, yang kemudian merupakan bahan baku untuk proses selanjutnya.
Proses ini menyangkut penyelesaian suatu bahan yang mula-mula dicetak dalam suatu
cetakan kemudian dengan proses lain dibentuk, dipotong, dihaluskan, disambung atau
dirubah sifat phisisnya menjadi produk yang dikehendaki.
Pada dasarnya, proses pembuatan benda kerja logam dapat dikelompokkan menjadi :
1. Proses pengecoran.
2. Proses pembentukan.
3. Proses pemotongan.
4. Proses penyambungan atau penyatuan.
5. Proses perlakuan phisis.
6. Proses penyelesaian atau pengerjaan akhir.

1.Proses Pengecoran.
Proses pengecoran adalah suatu proses pembuatan yang pada dasarnya merubah bentuk
logam dengan cara mencairkan logam, kemudian dimasukkan kedalam suatu cetakan
dengan dtuang atau ditekan. Di dalam cetakan ini logam cair akan membeku dan menyusut.

2. Proses Pembentukan
Proses pembentukan logam adalah suatu proses pembuatan yang pada dasarnya dilakukan
dengan memberikan gaya luar (menekan, memadatkan menarik dsb.) hingga berubah
bentuk secara plastis. Bahan logam sebelumnya dapat dipanaskan terlebih dahulu sampai
mencapai batas tertentu atau logam tetap dingin dalam arti dibawah batas temperatur
tertentu tsb. Kondisi pertama disebut proses pengerjaan panas (Hot Working Process),
sedang yang terakhir disebut proses pengerjaan dingin (Cold Working Process).
Proses pembentukan ini memerlukan mesin-mesin dari jenis ringan sampai berat,
menghasilkan kekuatan tambahan, cocok untuk produksi banyak, tetapi ketelitian bentuk
serta ukuran sulit didapat kecuali dengan teknologi khusus.

3. Proses Pemotongan
Proses pemotongan logam adalah proses pembuatan yang menggunakan mesin-mesin
perkakas potong untuk mendapatkan bentuk yang digunakan dengan membuang sebagian
material, sedang perkakas potongnya dibuat dari bahan yang lebih keras dari pada logam
yang dipotong.
Contoh mesin : perkakas ini antara lain mesin bubut, mesin sekrap, mesin drill, mesin freis
dan lain-lain, sedang perkakas potongnya antara lain dari jenis HSS, karbida dll. Proses
pemotongan ini dapat merupakan proses penyelesaian dari suatu produk dan dapat juga
merupakan. proses yang masih memerlukan proses pengerjaan lainnya.

4. Proses Penyambungan
Proses ini sering diartikan pengelasan, tetapi sebenarnya pengelasan tersebut merupakan
bagian dari proses penyambungan. Pada dasarnya proses ini dapat dilakukan tanpa atau
dengan mencairkan logam yang disambung, dengan atau tanpa logam pengisi, dengan atau
tanpa tekanan dan dengan perekat atau adhesive.
Contoh proses ini antara lain : pengelasan, solder, pengelingan dan lain-lain. Proses
penyambungan ini dapat dilakukan apabila komponen yang akan disambung sudah melalui
tahapan-tahapan proses yang disyaratkan, misalnya : pembersihan, persiapan pada ujung
yang akan disambung ataupun proses pengerjaan mesin lainnya.

5. Proses Perlakuan Phisi

Proses perlakuan phisis adalah proses pengerjaan dengan jalan merubah sifat-sifat phisis
dari logam tanpa adanya perubahan bentuk fisik, seperti : proses perlakuan panas (Heat
Treatment), benturan peluru (Shot Peening) dan lain-lain.

6. Proses Penyelesaian
Proses ini digunakan untuk memberikan kondisi permukaan tertentu dari benda jadi
(produk), sehingga terjadi perubahan dimensi yang sangat kecil. Secara keseluruhan,
bentuk dan ukuran boleh dikata tidak mengalami perubahan yang berarti. Kondisi
permukaan tertentu yang dimaksud adalah antara lain bewarna mengkilat, pemeliharaan-
pencegahan dari perubahan unsur serta bentuk permukaan, melalui proses pengecatan,
proses anoda, pelaplsan permukaan dengan unsur tertentu dan lain-lain.

2.3 Metal Fabrication Technique (teknik pembuatan logam)

Proses pembuatan logam memiliki klasifikasi antara lain mengalami deformasi

plastic dan perubahan bentuk, pengerjaan pasan, gaya deformasi yang diperlukan adalah
leih rendah dan perubahan sifat mekanik tidak seberapa. Pada pengerjaan dingin diperlukan
gaya yang lebih besar, akan tetapi kekuatan logam tersebut akan meningkat dengan cukup
berarti. Ada dua macam proses pengerjaan logam
 Forming Operation
a. Forging
b. Rolling
c. Extrusion
d. Drawing

 Casting
a. Sand casting
b. Die casting
c. Investment casting
d. Lost foam casting
e. Continuous casting

2.3.1 Metal Forming Operation (proses pengerjaan logam)

Forming operation adalah proses pengerjaan logam dimana bentuk dari logam awal
diubah dengan melalui proses deformasi plastis. Macam-macam dari proses ini adalah
forging(tempa), rolling(penggilingan), extrusion(ekstrusi), dan drawing(penggambaran)
adalah macam-macam dari proses forming operation secara umum saat ini.
Proses pengerjaan logam dilakukan pada dua cara, yaitu proses pengerjaan panas
dan proses pengerjaan dingin. Pada pengerjaan panas dilakukan diatas suhu rekristalisasi
atau diatas daerah pengerasan. Sedangkan proses pengerjaan dingin dilakukan dibawah
suhu rekristalisasi dan kadang-kadang berlangsung pada suhu ruang.
 Macam-macam Pross pengerjaan logam

Gambar, (a)forging, (b) rolling, (c) extrusion, (d) drawing

a. Forging
Proses penempaan atau forging adalah proses pembentukan logam untuk
menghasilkan produk akhir dengan memberikan gaya tekan dengan laju
pembebanan tertentu. Pada pebentukan ini benda kerja dipukul atau ditekan dengan
perkakas melalui beberapa tahapan. Produk hasil tempaan memiliki struktur
serat/garis alir yang searah dengan kekuatan yang diharapkannya. Garis alir proses
tempa cenderung mengikuti pla bentuk luar benda tempanya. Pada umumya proses
tempa menghasilkan bentuk-bentuk yang tak beraturan, dengan ukuran mulai dari
ukuran kecil dampai besar.
Pengerjaan tempa pada umumnya dilakukan pada temperature tinggi atau
hot working, terutama untuk benda kerja ukuran besar. Sebagian operasi tepa
dilaukan pada temperature rendah atau cold working untuk benda kerja berukuran
relative kecil. Untuk dapat menjadi produk akhir, biasanya pembentukan dengan
forging dilakukan secara bertahap seperti pada gambar dibawah.

Sumber. http://ardra.biz/sain-teknologi/metalurgi/pembentukan-logam-
metal-forming/proses-penempaan-bahan-logam-tempa-forging/
 Berdasarkan jenis cetakan atau dies yang digunakan, operasi tempa(forging)
biasanya dikelompokan menjadi Open Die Forging dan Close Die Forging
1. Open Die Forging, (tempa dengan cetakan terbuka atau tempa cetakan)
Bentuk Open die forging adalah penempaan yang dilakukan dengan
meletakan benda kerja diantara die yang berbentuk datar atau flet die atau yang
berbrntuk sederhana. Proses ini digunakan untuk produk yang berukuran besar
dengan produktifitas rengah. Open die forging biasanya digunakan untuk
memberikan bentuk awal benda kerja yang akan dilanjutkan dengan penempaan
yang mengguanakan die tertutup atau closed forging. Beberapa contoh dari open
die forging adalah : Upseting, Edging, Fullering, Drawing,

2. Clsed Die Forging (tempa dengan cetakan tertutup)

Closed die forging adalah operasi penempaan yang menggunakan
sepasang die block yang secara presisi membentuk benda kerja yang diinginkan.
Die block dibuat melalui permesinan atau casting. Penempaan dengan
menggunakan die block ini akan menghasilkan prosuk yang memiliki toleransi
ukuran yang lebih presisi. Die block terdiri dari dua bagian, yaitu die bagian atas
dan die bagian bawah. Closed die forging umumnya diaplikasikan untuk benda
kerja yang berukuran relatif kecil.
Closed die forging diterapkan secara bertahap dimulai dengan proses
fullering dan edging pada bahan baku untuk memberikan bentuk awal benda kerja.
Kemudian dilakukan penempaan kasar dengan rough die block. Pada tahapan ini
terjadi perubahan akhir dilakukan dengan finishing die untuk memperoleh benda
kerja yang sesuai dengan bentuk ukuran dari rancangan produk akhir.
Pada proses tempa ini, volume benda kerja harus cukup untuk dapat
mengisi selluruh rongga cetakan dengan sempurna. Sulitnya menentukan volume
yang tepat, maka sering digunakan volume benda kerja yang relatif lebih besar.
Kelebihan volume ini akan menyebabkan terjadinya aliran material secara lateral
yang melebar keluar dari rongga die dan membentuk pita logam logam tipis yang
biasa disebut sebagai sirip atau flash. Untuk mencegah terjadinya flash yang
berlebihan, atau flash terlalu lebar. Pad die block disediakan rongga penampung
yang disebut flash gutter. Setelah tahapan tempa akhir, flash dipotong dengan
menggunakan trimming die.
Flash berfungsi sebagai penutup atau katup pengaman kelebihan logam
pada rongga cetakan tertutup dan selain itu berufngsi sebagai penghambat aliran
logam sehingga terjadi tekanan yang tinggi untuk memastikan logam akan mengisi
rongga cetakan yang masih kosong.

b. Rolling
Rolling atau pencanaian adalah suatu proses deformasi dimana ketebalan benda
kerja direduksi dengan menggunakan gaya tekan dan menggunakan dua buah roll
atau lebih. Roll berputar untuk menarik dan menekan secara simultan benda kerja
yang berada diantaranya. Produk proses rolling berupa slab, billet, dan bloom.
1. Slab: Segi empat utuh dengan lebar penampang ≥ 2 x tebal
2. Billet : Biasanya lebih kecil dari bloom, penampang berbentuk persegi atau bujur
sangkar
3. Bloom : mempunyai penampang segi empat atau bujur sangkar dengan
ketebalan > 6 inches dan lebarnya ≤ 2 x tebal
Pada proses pengerolan, benda kerja dikenai tegangan kompresi yang tinggi
yang berasal dari gerakan jepit rol dan tegangan geser-gesek permukaan sebagai
akibat gesekan antara rol dan logam. Selama proses canai, roll memberikan
tegangan pada bagian-bagian dari benda kerja. Tegangan-tegangan ini
mengakibatkan benda kerja mengalami deformasi plastis. Produk akhir dari proses
ini adalah logam plat dan lembaran (sheet), dimana plat umumnya mempunyai tebal
lebih dari ¼ in. Lembaran umumnya mempunyai tebal kurang dari ¼ in. Tujuan
utama pengerolan adalah untuk memperkecil tebal logam. Biasanya terjadi sedikit
pertambahan lebar, karena itu penurunan tebal mengakibatkan pertambahan
panjang.

Berdasarkan temperatur kerjanya, pencanaian logam terdiri dari dua proses,

yakni canai panas dan canai dingin. Canai panas pada logam dilakukan diatas suhu
rekristalisasi atau di atas work hardening, sedangkan canai dingin dilakukan
dibawah suhu rekristalisasi, bisa juga dilakukan pada suhu ruang. Perbedaannya
adalah gaya deformasi yang diperlukan pada canai dingin lebih rendah dan
perubahan sifat mekanik dari material tidak signifikan, sedangkan pada pengerjaan
dingin diperlukan gaya yang lebih besar dan sifat mekanis logam meningkat dengan
signifikan.
Pada proses rolling terjadi perubahan deformasi dan perubahan butir dari
butir equiaxed menjadi butir yang terelongasi. Jumlah pengerjaan dingin yang dapat
dialami logam terghantung kepada kekuatannya, semakin ulet suatu logam, maka
makin besar pengerjaan dingin yang dapat dilakukan. Logam murni relatif lebih
mudah mengalami deformasi daripada paduan, karena penambahan unsur paduan
cenderung meningkatkan gejala pengerasan regangan.
Proses canai dingin dilakukan untuk mendapatkan lembaran strip dan
lembaran tipis dengan penyelesaian permukaan yang baik dan bertambahnya
kekuatan mekanis. Pada saat yang sama juga dilakukan pengendalian dimensi
produk yang ketat. Selain itu, canai dingin akan menghasilkan lembaran dan strip
yang memiliki kualitas permukaan akhir yang lebih baik serta kesalahan
dimensional yang lebih kecil dibandingkan apabila menggunakan proses canai
panas.
Reduksi total yang dapat dengan pengerolan dingin, biasanya beragam dari
50% sampai 90%. Pada umumnya reduksi terkecil terdapat pada tahap akhir agar
 diperolah pengerolan yang lebih baik. Parameter-parameter utama dalam proses
canai adalah
1. Dimater roll
2. Hambatan deformasi logam yang tergantung pada struktur metalurgi, suhu,
dan laju regangan.
3. Gesekan antara roll dengan benda kerja
4. Adanya tegangan tarik ke depan dan atau tegangan tarik ke belakang pada
bidang lembaran
Peralatan untuk melakukan proses canai tersebut pada dasarnya terdiri dari
sebagian-sebagian seperti:
1.Roll
Menurut jumlah dan susunan roll, maka rolling mill dapat dibedakan menjadi:
 Two high mill, merupakan pengerol logam dua tingkat dan jenis yang paling
sederhana

 Two high reversing mill, merupakan pengerol logam bolak-balik dua tingkat
dan mempunyai kecepatan yang lebih baik ketimbang jenis two high mill.
Namun jenis roll ini memerlukan penghentian mesin untuk membalik putaran

 Three high mill, merupakan pengerol logam tiga tingkat. Roll ini
mengeliminasi kelemahan dari roll dua tingkat , namun diperlukan perangkat
tambahan untuk menaikkan atau menurunkan material, yaitu digunakan
manipulator mekanis untuk memutar atau menggeser material.

 Four high mill, merupakan pengerol logam empat tingkat. Roll diameter lebih
kecil menghasilkan panjang kontak yang lebih pendek untuk pereduksian
 yang sama, sehingga diperlukan gaya yang lebih kecil dan energi yang lebih
sedikit. Penampang lebih kecil mengurangi kekakuan, dan roll cenderung
melengkung sehingga perlu ditopang dengan roll diameter besar

 Cluster mill, merupakan pengerol logam tipis menjadi tipis lagi

 Planetary mill, merupakan pengerol logam dengan rol pendukung dikelilingi

sejumlah rol kecil. Reduksi ukuran yang dihasilkan sangat besar

2.Bantalan (bearing)
3.Rumah (housing), untuk tempat peralatan-peralatan diatas
4.Pengendali, untuk mengatur catu daya untuk roll dan untuk mengendalikan
kecepatannya
Pada proses pengerolah sering ditemukan cacat, antara lain:
1.Cacat Cetakan
Cacat cetakan ini diakibatkan oleh terjadinya pertambahan panjang pada lateral
dan kemudian dihambat oleh gaya-gaya gesek transversal. Kemudian karena adanya
bukit gesekan, maka gaya gesekan mengarah ke pusat lembaran. Hal ini
mengakibatkan terjadinya penyebaran yang lebih sempit daripada tepinya. Lembaran
mengalami pertambahan panjang sementara itu pengurangan tebal tepi akan
menyebar ke arah lateral, sehingga lembaran dapat mengalami sedikit pembulatan
pada ujung-ujungnya. Dari hubungan kontinuitas antara tepi dengan pusat, maka
pinggiran mengalami regangan, suatu kondisi yang menimbulkan retak tepi.
2.Cacat Kerataan
Cacat pengerolan ini terjadi karena pelat tidak rata pada saat dilakukan proses
canai. Hal ini mengakibatkan terjadinya perbedaan perpanjangan pada tempat
tertentu dimana lembaran tipis dan pelat menjadi berombak.
3.Cacat Pembelahan (alligatoring)
Terjadinya karena ada ikatan lemabran akibat salah satu bagian roll lebih tinggi
atau lebih rendah dibandingkan dengan celah roll.
4.Perbedaan ketebalan antar sisi
Cacat ini terjadinya karena adanya perbedaan ketinggian celah roll, akibatnya
ketebalan lembaran hasil roll tidak sama ketebalannya pada masing-masing sisi dan
pada salah satu sisi lembaran akan menjadi lebih panjang daripada sisi yang lain,
akibatnya pelat menjadi melengkung.
5.Tebal material yang tidak sama pada semua tempat
Cacat jenis ini terjadi karena adanya deformasi elastis pada roll. Produk pelat
lebih tebal dibagian tengah daripada dibagian pinggir.
6.Cacat-cacat lain
Sebagai contoh : porositas, keriput, kampuh, dan lain sebagainya
Menghitung tebal reduksi

dimana,
hi = tebal awal saat masuk rolling machine
hf = tebal akhir saat keluar rolling machine
Dalam satu kali pass, proses rolling dapat mereduksi ketebalan sebesar:

Pada proses canai dingin temperatur daerah antara roll dan lemabran logam
dapat mencapai temperatur yang tinggi, efek ini kurang baik terhadap roll karena
akan meningkatkan kecenderungan terjadinya roll flattening, karena itu sebaiknya
pelumas tidak hanya berfungsi melumasi namun juga berfungsi sebagai pendingin
rol.
 Pelumas harus benar-benar terpilih, sesuai dengan kemampuannya dan sesuai
dengan kebutuhan yang diinginkan dari pelumas tersebut. Pelumas yang dibutuhkan
untuk lembaran aluminium tentu tidak sama dengan pelumas untuk lemabran baja,
karena itu formulasi pelumas yang akan digunakan dalam proses pengubahan bentuk
sebaiknya memenuhi beberapa bahan dalam jumlah sesuai dengan kebutuhan seperti
kandungan perputaran pembasahan pada sistem non aquoes, penghambat terhadap
korosi, pengontrol pH, dan lain-lain.
Adapun contoh pelumas yang dapat diguankan untuk paduan aluminium adalah
sebagai berikut:
1. Kerosene
2. Mineral oil (viskositas 40-300 SUS pada 40oC)
3. Petroleum jelly
4. Mineral plus 10-20% fatty oil
5. Tallow plus 50% paraffin

c. Extrusion
Ekstruksi merupakan proses dengan deformasi atau perubahan bentuk
yang tinggi dan dapat membuat penampang dengan panjang hingga 150m. jenis
produk ekstruksi antara lain, batang, pipa, profil tertentu, patron kuningan, kabel
berselongsong timah hitam. Loga timah hitam dan timah putih, serta alumunium
dapat diekstruksi dalam keadaan dingin, sedang untuk logam lain harus dipanaskan
terlebih dahulu. Ekstruksi logam menggunakan press type horizontal dan
dijalankan secara hidrolik.
Keuntungan dari ekstruksi :
a. Membuat berbagai jenis bentuk berkekuatan tinggi ketepatan ukuran
b. Penyelesaian permukaan yang baik
c. Kecepatan produksi yang tinggi
d. Harga die yang relative rendah

Macam-macam jenis ektruksi

a. Ekstruksi langsung : bilet bulat yang telah dipanaskan, dimasukan dalam
ruang die, balok dummy dan rem diletakan pada posisinya. Logam
diektruksi melalui lubang die.
b. Ekstruksi : sama halnya dengan ekstruksi langsung, namun logam yang
diekstruksi ditekan keluar mealui lubang yang terdapat ditengah ram. Gaya
yang diperlukan libuh rendah karena tidak ada gesekan antara bilet dan
dinding container. Sedangkan kelemahan adalah rem tidak kokoh karena
terdapat lubang ditengahnya dan produk hasil ekstruksi sulit dipotong
dengan baik.
 Gambar. Ektruksi langsung dan tidak langsung

d. Drawing
Drawing adalah satu jenis proses pebentukan logam dimana bentuk pada
umumnya berupa silinder dan selalu mempunyai kedalaman tertentu, sedangkan
definisi menurut P.CO Shama, seorang professo production teknologi, drawing
adalah proses pembentukan logam dari lembaran logam kedalam bentuk tabung
(hallow shape) (P.C. Shama 2001:88)
Proses drawing terjadi pengecilan benda kerja sebagai akibat tarikan
melingkar yang digunakan untuk memperbesar diameter. Untuk mencegah kerutan
dan ketebalan dinding yang tidak merata, aliran logam harus dikontrol. Hal ini
dapat diatasi dengan memberikan ring penahan.
Tahapan Proses Deep Drawing

Proses pembentukannya dimulai saat Punch mendorong flens masuk cetakan atau dies, di
sini terjadi proses deformasi bending. Kemudian terjadi pembentukan dinding mangkuk
atau cup. Baja lembaran bagian luar atau flens akan berkurang secara kontunyu dari
ukuran lingkaran awal Db menjadi lingkaran berdiameter Dp.

Pada proses deep drawing, luas lembaran yang digunakan lebih besar daripada luas produk
akhir. Sehingga setelah terbentuk produk akhir akan tersisa bagian flens untuk dipotong
sesuai tinggi mangkuk yang di rancang. Skematika deep drawing ditunjukkan pada gambar
2.3.2 Casting
Pengecoran (Casting) adalah suatu proses penuangan materi cair seperti logam atau
plastik yang dimasukan kedalam cetakan, kemudian dibiarkan membeku didalam cetakan
tersebut. Kemudian dikeluarkan atau dipecah-pecah untuk dijadikan komponen mesin.
Pengecoran digunakan untuk membuat bagian mesin dengan bentuk yang kompleks
Pengecoran digunakan untuk mebentuk logm dalam kondisi panas sesuai denga
bentuk cetakan yang telah dibuat. Pengecoran dapat berupa material logam cair atau plastik
yang bisa meleleh (termoplastik), juga material yang terlarut air misalnya beton atau gips,
dan material lain yang dapat menjadi cair atau pasta ketika dalam kondisi kering akan
berubah menjadi keras dalam cetakan, dan terbakar dalam perapian. Proses pengecoran
dibagi menjadi dua; expandable (dapat diperluas) dan non expandable (tidak dapat
diperluas) mold casting
Pengecoran biasanya diawali dengan pembuatan cetakan dengan bahan pasir.
Cetakan pasir bisa dibuat secara manual maupun dengan mesin. Pembuatan cetakan secara
manual dilakukan bila jumlah komponen yang akan dibuat jumlahnya terbatas, dan banyak
variasinya. Pembuatan cetakan tangan dengan dimensi yang besar dapat menggunakan
campuran tanah liat sebagai pengikat. Dewasa ini cetakan banyak dibuat secara mekanik
dengan mesin agar lebih presisi serta dapat diproduk dalam jumlah banyak dengan kualitas
yang sama baiknya
Klasifikasi yang berkaitan dengan bahan pembentuk, proses pembentukan, dan
metode pembentukan dengan logam cair, dapat dikategorikan sebagai berikut:
a. Expendable mold, yang mana tipe ini terbuat dari pasir, gips, keramik, dan
bahan semacam itu dan umumnya dicampur dengan berbagai bahan pengikat
(bonding agents) untuk peningkatan peralatan. Sebuah cetakan pasir khas terdiri
dari 90% pasir, 7% tanah liat, dan 3% air. Materi-materi ini bersifat patah (bahwa,
bahan ini memiliki kemampuan untuk bertahan pada temperature tinggi logam
cair). Setelah cetakan yang telah berbentuk padat, hasil cetakan dipisahkan dari
cetakannya.
b. Permanent molds, yang mana terbuat dari logam yang tahan pada
temperature tinggi. Seperti namanya, cetakan ini digunakan berulang-ulang dan
dirancang sedemikian rupa sehingga hasil cetakan dapat dihilangkan dengan mudah
dan cetakan dapat digunakan untuk cetakan berikutnya. Cetakan logam dapat
digunakan kembali karena bersifat konduktor dan lebih baik daripada cetakan
bukan logam yang terbuang setelah digunakan. sehingga, cetakan padat terkena
tingkat yang lebih tinggi dari pendinginan, yang mempengaruhi sturktur mikro dan
ukuran butir dalam pengecoran.
c. Comosite molds, yang mana terbuat dari dua atau lebih material yang
berbeda (seperti pasir, grafit, dan logam) dengan menggabungkan keunggulan
masing-masing bahan. Pembentuk ini memiliki sifat tetap dan sebagian dibuang
dan digunakan di berbagai proses cetakan untuk meningkatkan kekuatan
pembentuk, mengendalikan laju pendinginan, dan mengoptimalkan ekonomi
keseluruhan proses pengecoran.
Macam-macam dari pengecoran (casting) adalah
1. Sand Casting Pengecoran dengan cetakan pasir adalah yang tertua dari segala
macam metoda pengecoran. Cetakan pasir merupakan cetakan tang paling banyak
digunakan, karena memiliki beberapa keunggulan diantaranya:

 Dapat mencetak loga dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel, dan
titanium;
 Dapat mencetak benda cor dengan berbagai macam ukuran;
 Jumlah produksi dari satu sampai jutaan unit

Proses pengecoran meliputi: pembuatan cetakan, persiapan dan peleburan

logam, penuangan logam cair ke dalam cetakan, pembersihan coran dan proses
daur ulang pasir cetakan. Produk pengecoran disebut coran atau benda cor. Berat
coran itu sendiri berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa ton
dengan komposisi yang berbeda dan hampir semua logam atau paduan dapat
dilebur dan dicor.

Proses pengecoran secara garis besar dapat dibedakan dalam proses

pengecoran dan proses percetakan. Pada proses pengeceron tidak digunakan
tekanan sewaktu mengisi rongga cetakan, sedang pada proses pencetakan logam
cair ditekan agar mengisi rongga cetakan. Karena pengisian logam berbeda,
cetakan pun berbeda, sehingga pada proses percetakan cetakan umumnya dibuat
dari logam. Pada proses pengecoran cetakan biasanya dibuat dari pasir meskipun
ada kalanya digunakan pula plaster, lempung, keramik atau bahan tahan api
lainnya.

Ada dua cara pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Pembagian dilakukan
berdasarkan jenis pola yang digunakan:

1) Pola yang dapat digunakan berulang-ulang dan

2) Pola sekali pakai

Urutan pembahasan proses pengecoran adalah sebagai berikut:

1. Prosedur pembuatan cetakan

2. Pembuatan pola
3. Pasir
4. Inti
5. Peralatan (mekanik)
6. Logam
7. Penuangan dan pembersihan benda cor.

PROSEDUR PEMBUATAN CETAKAN

Cetakan diklasifikasikan berdasarkan bahan yang digunakan:

1. Cetakan pasir basah (green-sand molds)

2. Cetakan kulit kering (Skin dried mold)
3. Cetakan pasir kering (Dry-sand molds)

Cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan bahan pengikat

1. Cetakan lempung (Loan molds)

2. Cetakan furan (Furan molds)
3. Cetakan CO2
4. Cetakan logam Cetakan logam terutama digunakan pada proses cetak-tekan (die
casting) logam dengan suhu cair rendah.
5. Cetakan khusus Cetakan khusus dapat dibuat dari plastic, kertas, kayu semen,
plaster, atau karet.

Proses pembuatan cetakan yang dilakukan di pabrik-pabrik pengecoran dapat di

kelompokkan sebagai berikut:

1. Pembuatan cetakan di meja (Bench molding) dilakukan untuk benda cor yang
kecil.
2. Pembuatan cetakan di lantai (Floor molding) dilakukan untuk benda cor
berukuran sedang atau besar
3. Pembuatan cetakan sumuran (pit molding)
4. Pembuatan cetakan dengan mesin (machine molding)

Pembuatan Cetakan

Sebagai contoh akan diuraikan pembuatan roda gigi seperti pada Gambar 5.2 di bawah
ini. Cetakan dibuat dalam rangka cetak (flak) yang terdiri dari dua bagian, bagian atas
disebut kup dan bagian bawah disebut drag. Pak kotak cetak yang terdiri dari tiga bagian,
bagian tengahnya disebut cheek. Kedua bagian kotak cetakan disatukan pada tempat
tertentu dengan lubang dan pin.
 Gambar. Cetakan Pola Sekali Pakai
Keuntungan dari cetakan pola sekali pakai adalah
1. Sangat tepat untuk mengecor benda-benda dalam jumlah kecil
2. Tidak memerlukan pemesinan lagi
3. Menghemat bahan coran
4. Permukaan mulus
5. Tidak diperlukan pembuatan pola belahan kayu yang rumit
6. Tidak diperlukan inti atau kotak inti
7. Pengecoran jauh lebih sederhana

Kerugiannya adalah :

1. Pola rusak sewaktu dilakukan pengecoran

2. Pola lebih mudah rusak, oleh karena itu memerlukan penangangan yang lebih
sederhana.
3. Pada pembuatan pola tidak dapat digunakan mesin mekanik
4. Tidak ada kemungkinan untuk memeriksa keadaan rongga cetakan

PASIR

Jenis Pasir
Pasir silica (SiO2), ditemukan di banyak tempat, dan tersebar di seluruh Nusantara. Pasir
ini sangat cocok untuk cetakan karena tahan suhu tinggi tanpa terjadi penguraian, murah
harganya, awet dan butirannya mempunyai bermacam tingkat kebesaran dan bentuk.
Namun, angka muainya tinggi dan memiliki kecenderungan untuk melebur menjadi satu
dengan logam. Karena kandungan debu yang cukup tinggi, dapat berbahaya bagi
kesehatan.
PENGUJIAN PASIR

Pasir cetakan perlu diuji secara berkala untuk mengetahui sifat-sifatnya. Pengujian yang
lazim diterapkan adalah pengujian mekanik untuk menentukan sifat-sifat pasir sebagai
berikut:

1. Permeabilitas. Porositas pasir memungkinkan pelepasan gas dan uap yang terbentuk
dalam cetakan
2. Kekuatan. Pasir harus memilikigayakohesi, kadar air dan lempung, mempengaruhi
sifat-sifat cetakan.
3. Ketahanan terhadap suhu tinggi. Pasir harus tahan terhadap suhu tinggi tanpa
melebur.
4. Ukuran dan bentuk butiran. Ukuran butiran pasir harus sesuai dengan sifat
permukaan yang dihasilkan. Butiran harus berbentuk tidak teratur sehingga memiliki
kekuatan ikatan yang memadai.

Pengujian Kekerasan Cetakan Inti

Pada gambar dibawah tampak alat pengukur kekerasan cetakan. Prinsip kerjanya adalah
sederhana, bola baja f 5,08 m ditekan ke dalam permukaan cetakan oleh per (gaya2,3 N).
kedalaman penetrasi yang diukur dalam millimeter menjadi indikasi dari pada kekerasan.
Cetakan dengan pemadatan sedang mempunyai nilai kekerasan : 75.

Gambar. Pengujian Kekerasan Cetakan Inti

2. Die Casting
Definisi

Die casting adalah proses memaksa logam cair di bawah tekanan tinggi ke dalam
rongga cetakan dan kemungkinan gaya untuk dipertahankan. Dua buah baja tuang
permanen atau disebut die digunakan sebagai cetakan, sehingga ketika dijepitkan keduanya
maka benda akan membentuk seperti cetakan tadi. Dan ketika pemadatan telah selesai
maka die dibuka dan bagian yang dicor dikeluarkan. Benda tuang Kebanyakan terbuat dari
logam non-ferrous, khususnya seng, tembaga, aluminium, magnesium, timbal, timah dan
timah paduan yang notabennya memiliki titik lebur yang rendah. Die Casting sangat cocok
untuk aplikasi di mana sejumlah besar bagian-bagian berukuran kecil dan menengah
diperlukan, memastikan kualitas permukaan yang tepat dan konsistensi dimensi. Tingkat
fleksibilitas telah menempatkan benda tuang di antara produk yang dibuat volume tertinggi
di industri pengerjaan logam.

Konsep Proses Die Casting

Dasar dari die casting process terdiri dari injeksi logam cair dalam tekanan yang
tinggi antara 10-175 MPa (1,500-25,000 PSi) kedalam cetakan yang disebut die dan
dibiarkan membeku. Tipe mesin die casting umumnya berdasrkan besarnya jumlah tekanan
yang bisa diinjeksikan ke dalam dies. Ukuran mesin berkisar antara 400 tons sampai 4000
tons. Selain dari ukuran, perbedaan yang paling mendasar dalam mesin die casting adalah
metode yang digunakan untuk menginjeksikan logam cair kedalam dies.

Keuntungan die casting :

 Ukuran dan bentuk benda sangat tepat

 Jarang menggunakan proses finishing
 Baik untuk produksi massal
 Wate material rendah

Kerugian die casting

 Harga mesin dan cetakan mahal

 Bentuk benda kerja sederhana
 Benda kerja harus segera dikeluarkan
 Berat dan ukuran produk terbatas
 Umur cetakan menurun
Berdasarkan prosesnya die casting dikelompokan menjadi dua jenis, yaitu hot chamber dan
cold chamber

1. Hot Chamber Machine

Hot chamber machine umumnya digunakan untuk material seng, tembaga, magnesium.
Dan material lainya yang memiliki titik lebur rendah yang tidak merusak dan mengkikis
cetakan, silinder dan plunger. Mekanisme injeksi dari hot chamber machine adalah tungku
pencair logam jadi satu dengan mesin cetak dan silinder injeksi terendam dalam logam
cair. Silinder injeksi digerakkan secara peneumatik atau hidraulik. Tungku dihubungkan
ke mesin dengan model yang disebut gooseneck atau leher angsa

2. Cold Chamber Machine

Cold chamber machine digunakan untuk material alloy yang memiliki titik lebur tinggi
seperti alumunium. Logam cair dituangkan kedalam sistem cold chamber atau yang disebut
cylinder sleeve atau plunger sleeve dengan menggunakan gayung manual ataupun
ototmatis. Kerja hidraulik mendorong plunger tip dan mendorong material masuk kedalam
cetakan dengan tekanan yang tinggi. Gambar dibawah ini adalah tipe cold die casting
Keuntungan cold chamber die casting

 Produk yang dibuat di hot chamber bisa dilakukan disini

 Tidak terjadi serangan logam panas dari logam cair pada bagian mesin
 Dapat diperasikan pada tekanan tinggi
 Kualitas benda kerja dapat di control

Kerugian cold chamber die casting

 Diperlukan alat bantu

 Siklus kerja cukup lama

3. Investment Casting
Investment casting merupakan salah satu jenis proses pengecoran yang dapat
menghasilkan produk coran dengan spesifikasi geometri yang hampir mencapai final,
sehingga Investment casting ini lebih banyak dipilih dibandingkan rposes-proses
pengecoran lainnya
Pada Investment casting ini, pola sekali pakai (expendable pattern/disposable
pattern), biasanya wax dicelupkan kedalam ceramic slurry dan dibiarkan samai mengeras
untuk membuat cetakan coran sekali pakai. Maksud dari sekali pakai disini adalah pola
tersebut juga dihancurkan ketika akan mengambil produk coran.
 Gambar. Tahap-tahap dalam Investment casting
Urutan dari investment casting diatas adalah
 Proses dimulai dengan pembuatan coran. Material pola (wax) didinjeksikan
 Setelah mengeras, pola wax bisa dikeluarkan dari cetakan
 Bila produk yang dicor berukuran relatif kecil maka polapola tersebut dapat
dirangkai, sehingga dalam sekali pengecoran akan didapatkan beberapa produk.
Namun jika produknya besar, maka biasanya sekali pengecoran hanya
menghasilkan satu produk saja
 Selanjutnya pola tersebut dicelupan kedalam ceramic slurry
 Lalu pola tersebut di-stucco yaitu diberi taburan partikel keramik kasar, bisa
dicelup, dispray, atau dimasukan kedalam fuidized bed
 Ditunggu hingga mengeras sampai terbentuk mold keramik (ceramic mold)
 Setelah mengeras, ceramic mold tersebut dipanaskan untuk membuang lilin
didalamnya
 Kemuidan dibakar untuk mengurangi kelembabanya
 Diisi logam cair dan ditunggu sampai mengeras
  Kemudian ceramic mold dipecahkan untuk mengambil produk coran didalamnya.
Produk coran tersebut selanjutnya di-finishing (missal digerinda bila perlu)
 Dan terakhir produk-produk tersebut diinspeksi.

Tahap-tahap diatas secara garis besar dibagi menjadi 3 bagian yaitu pembuatan pola,
pembuatan mold dan pengecoran logam.

4. Lost Foam Casting

Pengecoran lost foam merupakan langkah baru dalam memproduksi benda-benda

dengan metode pengecoran. Pada saat ini belum banyak industry pengecoran logam yang
menggunakan metode ini dalam proses pengecoran. Pengecoran loast foam (evaporative
casting) adalah salah satu metode logam dengan menggunakan pla polystyrene foam.
Metode ini ditemukan dan dipatenkan oleh Shroyer tahun 1958 (Shrayor, 1958). Pada
tahun 1964 konsep penggunaan pasir kering tanpa pengikat telah dikembangkan dan
dpatenkan oleh Smith (Smith, 1964). Proses pengecoran loats foam dilakukan dalam
beberapa tahap. Pengecoran loast foa yang dikombinasikan dengan pemvakum cetakan (V-
proses) menjadi jenis pengecoran ini sebagai salah satu teknologi manufaktur yang sangat
baik dan memiliki biaya yang efektif dalam memproduksi benda-benda yang mendekati
bentuk bendanya disbanding pengecoran konvensional (Liu dkk, 2002). Vakum proses
telah dikembangkan di Jepang pada tahun 1971 dan diperkenalkan pada pengecoran logam
saat pertemuan musim semi tahun 1972.

Pengecoran loast foam dimulai dengan membuat pola polystyrene foam

(Styrofoam) dengan kerapatan/massa jenis tertentu sesuai dengan yang direncanakan.
Dalam beberapa aplikasi, bagian-bagian pola dilem untuk mendapatkan bentuk
keseluruhan dari benda yang kompleks. Sistem saluran dirangkai dengan cara dilem untuk
mendapatkan bentuk keseluruhan benda yang kompleks. Sistem saluran dirangkai dengan
cara dilem menyatu dengan rangkaian pola. Beberapa pola dapat dilakukan pengecoran
dengan dirangkai dalam satu sistem saluran. Pola yang telah dirangkai dengan sistem
saluran diistilahkan dengan cluster.
 Gambar. Tahap proses pengecoran loast fosm
Pola dan sistem saluran dilakukan pelapisan (coating) dengan cara dimasukkan ke
larutan pelapis dari bahan tahan panas (refractory) atau larutan refractory tersebut langsung
dicatkan pada pola dan sistem saluran lalu dikeringkan. Penambah, pengalir dan saluran
masuk ditempatkan pada tempat yang diperlukan (Butler, 1964). Cluster yang telah kering
diletakkan pada wadah dan pasir silika dimasukkan di sekeliling pola. Pasir yang
menimbun pola dipadatkan dengan cara digetarkan pada frekuensi dan amplitude tertentu.
Pasir yang dipadatkan dengan penggetaran densitas pasir meningkat 12,5% dibandingkan
tanpa digetarkan (Butler, 1964). Pasir dengan ukuran AFS (AverageFineness Number)
grain fineness number tertentu akan mengisi bagian-bagian yangkosong dari cluster dan
akan menahan cluster saat pengisian logam cair. Pola tersebut dapat dibungkus/ dikapsul
dengan dua lapis plastik dan pasirnya divakum. Vakum akan. mengeraskan cetakan dan
kekerasan cetakan diatas 85 dapat tercapai (Kumar dkk, 2007). Logam cair dimasukkan
melalui saluran tuang dan pola akan terurai karena panas logam cair saat masuk ke pola.
Hasil uraian pola akan melewati lapisan dan keluar melalui pasir. Setelah cukup dingin,
benda cor diambil dan dilakukan perlakuan panas jika diperlukan (Matson dkk, 2007).
Perkembangan penggunaan metode pengecoran lost foam mengalami peningkatan cukup
besar sejak tahun 1990 (Gambar 2). Pada tahun 1997 sebanyak 140.700 ton aluminium,
besi cor dan baja sudah diproduksi dengan proses pengecoran lost foam (Hunter, 1998).

Kelebihan dan kekurangan loast foam casting

 Mudah dibut dan murah
 Pasir yang digunakan dapat dengan muda digunakan lagi karena tidak
menggunakan pengikat
 Penggunaa cetakan foam meningkatkan kualitas coran dibandingkan cetakan
konvensional
 Sudut-sudut kemiringan draft dapat dikurangi atau dapat dieliminasi
 Dapat memproduksi benda yang bentuknya rumit, tidak ada pembagian cetakan,
tidak memakai inti, mengurangi tenaga kerja
Kekurangan
 Pasir yang tidak diikat akan memicu terjadinya cacat pada benda cork arena pasir
yang jatuh ke logam cair
5. Continuous Casting

Continuous casting atau biasa disebit strand casting adalah proses dimana logam cair
dikeraskan menjadi “setengah jadi”, billet, bloom, atau slab untuk berikutnya di lakukan
pengerollan di pabrik akhir untuk proses finishing. Hasil pengecoran tersebut memiliki
bentuk lebih tepat saat operasi pembentukan logam seperti (penempaan, ekstruksi,
drawing). Pengecoran dan pengerollan tersebut bisa dikombinasikan dengan pengecoran
berkelanjutan atau bisa disebut “strand casting”. Sebelum pengenalan pengecoran lanjutan
pada tahun 1950 an, baja dituangkan pada sber cetakan untuk membuat batang baja. Sejak
itu “pengecoran lanjutan” telah dikembangkan untuk meningktkan hasil, kualitas,
produktifitas dan efisiensi biaya. Hal ini memungkinkan biaya produksi lebih rendah
dengan kualitas logam yang lebih baik. Karena biayanya tersu menurun scara
berkelanjutan, menstandarkan produksi pada suatu produk, serta meningkatkan control
selama proses secara ototmatis. Proses ini paling sering digunakan untuk mengecor baja,
alumunium dan tembaga juga dilakukan pengecoran berkelanjutan
BAB 3. KESIMPULAN

Pada dasarnya pembentukan logam secar aumum terbagi menjadi dua macam
proses pengerjaan logam
 Forming Operation
a. Forging
b. Rolling
c. Extrusion
d. Drawing

 Casting
a. Sand casting
c. Die casting
d. Investment casting
e. Lost foam casting
f. Continuous casting

Forming operation
a. Forging adalah Proses penempaan atau forging adalah proses pembentukan logam
untuk menghasilkan produk akhir dengan memberikan gaya tekan dengan laju
pembebanan tertentu.
b. Rolling atau pencanaian adalah suatu proses deformasi dimana ketebalan benda
kerja direduksi dengan menggunakan gaya tekan dan menggunakan dua buah roll
atau lebih. Roll berputar untuk menarik dan menekan secara simultan benda kerja
yang berada diantaranya. Produk proses rolling berupa slab, billet, dan bloom.

c. Ekstruksi merupakan proses dengan deformasi atau perubahan bentuk yang tinggi
dan dapat membuat penampang dengan panjang hingga 150m. jenis produk
ekstruksi antara lain, batang, pipa, profil tertentu, patron kuningan, kabel
berselongsong timah hitam. Loga timah hitam dan timah putih, serta alumunium
dapat diekstruksi dalam keadaan dingin, sedang untuk logam lain harus dipanaskan
terlebih dahulu. Ekstruksi logam menggunakan press type horizontal dan
dijalankan secara hidrolik.

d. Drawing
Drawing adalah satu jenis proses pebentukan logam dimana bentuk pada
umumnya berupa silinder dan selalu mempunyai kedalaman tertentu, sedangkan
definisi menurut P.CO Shama, seorang professo production teknologi, drawing
adalah proses pembentukan logam dari lembaran logam kedalam bentuk tabung
 Casting : Pengecoran (Casting) adalah suatu proses penuangan materi cair seperti
logam atau plastik yang dimasukan kedalam cetakan, kemudian dibiarkan membeku
didalam cetakan tersebut. Kemudian dikeluarkan atau dipecah-pecah untuk dijadikan
komponen mesin. Pengecoran digunakan untuk membuat bagian mesin dengan bentuk
yang kompleks
Pengecoran digunakan untuk mebentuk logm dalam kondisi panas sesuai denga
bentuk cetakan yang telah dibuat. Pengecoran dapat berupa material logam cair atau plastik
yang bisa meleleh (termoplastik), juga material yang terlarut air misalnya beton atau gips,
dan material lain yang dapat menjadi cair atau pasta ketika dalam kondisi kering akan
berubah menjadi keras dalam cetakan, dan terbakar dalam perapian. Proses pengecoran
dibagi menjadi dua; expandable (dapat diperluas) dan non expandable (tidak dapat
diperluas) mold casting

a. Sand casting
Pengecoran dengan cetakan pasir adalah yang tertua dari segala macam metoda
pengecoran. Cetakan pasir merupakan cetakan tang paling banyak digunakan,
karena memiliki beberapa keunggulan diantaranya:

 Dapat mencetak loga dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel, dan
titanium;
 Dapat mencetak benda cor dengan berbagai macam ukuran;
 Jumlah produksi dari satu sampai jutaan unit

b. Die casting
Die casting adalah proses memaksa logam cair di bawah tekanan tinggi ke dalam
rongga cetakan dan kemungkinan gaya untuk dipertahankan. Dua buah baja tuang
permanen atau disebut die digunakan sebagai cetakan, sehingga ketika dijepitkan
keduanya maka benda akan membentuk seperti cetakan tadi.

c. Investment casting
Investment casting merupakan salah satu jenis proses pengecoran yang dapat
menghasilkan produk coran dengan spesifikasi geometri yang hampir mencapai
final, sehingga Investment casting ini lebih banyak dipilih dibandingkan rposes-
proses pengecoran lainnya

d. Lost foam casting

Pengecoran lost foam merupakan langkah baru dalam memproduksi benda-benda
dengan metode pengecoran. Pada saat ini belum banyak industry pengecoran
logam yang menggunakan metode ini dalam proses pengecoran. Pengecoran loast
foam (evaporative casting) adalah salah satu metode logam dengan menggunakan
pla polystyrene foam. Metode ini ditemukan dan dipatenkan oleh Shroyer tahun
1958 (Shrayor, 1958). Pada tahun 1964 konsep penggunaan pasir kering tanpa
pengikat

e. Continuous casting
Continuous casting atau biasa disebit strand casting adalah proses dimana logam
cair dikeraskan menjadi “setengah jadi”, billet, bloom, atau slab untuk berikutnya
di lakukan pengerollan di pabrik akhir untuk proses finishing