Pengukuran Biaya Kualitas

Biaya kualitas di klasifikasi menjadi dua menurut kemudahan dalam pengamatan nya pertama
adalah biaya kualitas yang dapat diamati (observable quality cost) dan kedua biaya kualitas yang
tersembunyi (hidden quality cost). biaya kualitas yang dapat diamati merupakan biaya kualitas
yang secara langsung dapat diukur dan biasanya datanya tersedia dalam laporan akuntansi
perusahaan. termasuk dalam kelompok ini adalah biaya pencegahan penilaian kegagalan internal
serta beberapa biaya termasuk dalam subkelompok kegagalan eksternal, misalnya biaya garansi
dan pergantian produk. sedangkan biaya kualitas tersembunyi merupakan biaya atas hilangnya
kesempatan yang diakibatkan oleh rendahnya kualitas. biaya ini biasanya tidak terdapat dalam
laporan akuntansi. biaya ini sulit diukur secara akurat jumlahnya. sebagai contoh biaya
kehilangan penjualan, kehilangan pangsa pasar ketidakpuasan konsumen, dan biaya komplain
pelanggan.

Contoh pengelompokan biaya kualitas

Pencegahan Penilaian

Pelatihan kualitas Review desain

Pendesaianan kualitas Inspeksi bahan

Perekayasaan keandalan Pengujian Keandalan

Pengujian model Inspeksi Mesin

Pengujian laboratorium

Akseptasi proses

Kegagalan Internal Kegagalan Eksternal

Bahan sisa Biaya Garansi

Perbaikan Penggantian produk

Pengerjaan ulang Komplain pelanggan

Kemacetan produksi Penarikan produk

Kerusakan mesin Kewajiban terkait dengan produk

Pembuangan limbah Kehilangan penjualan

Kehilangan pangsa pasar

Cara terbaik untuk menentukan besaran biaya quality tersembunyi adalah dengan menggunakan
pendekatan estimasi. beberapa pendekatan estimasi yang lazim digunakan adalah metode
multiplier metode riset pasar, dan metode taguchi quality lass function.

Metode Multiplier

Metode ini mangasumsi kan bahwa total biaya kualitas merupakan multiplikasi dari beberapa
ukuran biaya kegagalan sehingga untuk estimasi biaya kakak kegagalan dapat dilakukan dengan
mengalihkan dengan menggunakan satu angka pengali yang ditentukan dengan biaya kegagalan
total yang terobservasi.

Biaya kegagalan eksternal total = k × biaya kegagalan eksternal terobservasi

Simbol k merupakan angka penggali yang merefleksikan efek multiplier. perusahaan

menentukan k berdasarkan data-data di masa lalu atau pengalaman perusahaan. misalnya di
perusahaan terigu berhasil menghitung biaya kegagalan eksternal dan observasi tahun 2012
sebesar Rp. 2.000.000.. berdasarkan data tahun-tahun sebelumnya kah ditentukan sebesar 4,
maka tahun 2012 biaya kegagalan eksternal total ditentukan sebesar Rp 8.000.000 (4 x rp
2.000.000).

Metode Taguchi Quality Loss Function

Metode ini mengasumsikan bahwa setiap penyimpangan dari target kualitas akan menyebabkan
biaya kualitas tersembunyi dan kenaikan kualitas merupakan pengakuadratan setiap
penyimpangan dari nilai target. Pandangan dalam metode taguchi ini berbeda dengan pandangan
tradisional yang mengizinkan adanya penyimpangan selama masih dalam rentang target.
Perhitungan biaya kegagalan eksternal total dapat di formulasi sebagai berikut

L (y) = k ( y - T )²

Keterangan :

k = Konstanta proporsional yang tergantung pada struktur biaya kegagalan eksternal perusahaan.
simbol k merupakan nilai yang di estimasi dan dihitung dengan membagi nilai biaya
terestimasi dengan pangkat penyimpangan dari nilai target. simbol k dihitung dengan cara:
k= c + d

c = Kerugian pada limit terendah atau tertinggi

d = Jarak limit dari nilai target

y = Nilai aktual karakteristik kualitas

T = Nilai target karakteristik kualitas

L = Kerugian akibat kualitas (biaya kegagalan eksternal tetap)

Sebagai contoh perusahaan goldenpipe memproduksi pipa baja dengan nilai target kualitas
diameter pipa ditentukan 20.00 cm dan k sebesar Rp 20.000. dari produksi januari 2012 diambil
sebanyak 5 unit sebagai sampel yang kemudian diukur diameter nya dengan hasil berikut.

Unit Diameter Sesungguhnya (Cm)

Ke-1 19,80
Ke-2 20,00
Ke-3 20,10
Ke-4 20,15
Ke-5 19,90

Taguchi Loss Function

Biaya

Contoh Perhitungan Biaya Kegagalan Eksternal

Unit Diameter
Sesungguhnya (y)

Ke-1 19,80 -0,20 0,0400 Rp 800

Ke-2 20,00 0 0 0
Ke-3 20,10 0,10 0,0100 200
Ke-4 20,15 0,15 0,0225 450
Ke-5 19,90 0,10 0,0100 200
Total Rp 1.650
Rata-rata Rp 330

Contoh Laporan Biaya Kualitas

PT Arthamas
Laporan Biaya Kualitas
Untuk Tahun yang Berakhir 31 Desember 2012

Biaya pencegahan
Pelatihan kualitas Rp40.000.000
Perekayasaan produksi 90.000.000 Rp130.000.000 3,96%
Biaya penilaian
Penginspeksian bahan baku Rp30.000.000
Akseptasi produk 20.000.000
Akseptasi proses 25.000.000 75.000.000 2,29%
Biaya kegagalan internal
Sisa bahan Rp75.000.000
Pengerjaan ulang 40.000.000 115.000.000 3,51%
Biaya kegagalan eksternal
Komplain konsumen Rp30.000.000
Garansi 25.000.000
Reparasi 35.000.000 90.000.000 2,74%
Total biaya kualitas Rp410.000.000 12,50%

Berdasarkan data tersebut dapat dihitung biaya kegagalan eksternal total untuk Januari 2012. Jika
di perusahaan Goldenpipe bulan itu diproduksi 10.000.000 unit pipa, maka besarnya biaya
kegagalan eksternal sebesar Rp3.300.000 (10.000 unit x Rp330).

Pelaporan biaya kualitas

informasi menjadi dasar penting dalam proses pembuatan keputusan pelaporan biaya kualitas
dapat menjadi sumber daya informasi terpenting dalam pembuatan keputusan perbaikan kualitas
dan penurunan biaya kualitas. langkah pertama dalam membuat pelaporan biaya kualitas adalah
menentukan biaya kualitas sesungguhnya untuk setiap komponen kualitas. langkah berikutnya
adalah mengelompokkan komponen-komponen gaya kualitas tersebut dalam kelompok-
kelompok biaya kualitas. pengelompokan ini bermanfaat agar manager dapat mengetahui
distribusi penyebaran biaya kualitas yang terjadi.
 lazimnya penyusunan laporan biaya kualitas dibuat dalam bentuk persentase dari penjualan
sesungguhnya. sebagai contoh PT Arthamas memiliki laporan biaya kualitas seperti yang
disajikan dalam peraga 8.6. pada tahun 20 PT arta mas 2012A mendapatkan total penjualan
sebesar rp 328000000. berdasarkan laporan biaya kualitas diketahui bahwa biaya kualitas
menyerap 2,5% dari penjualan total tahun 2012. berdasarkan praktik bisnis yang baik idealnya
dia kualitas tidak lebih dari 2,5% dari total pendapatan penjualan. dari pelaporan ini PT
Arthamas mengetahui bahwa mereka masih punya peluang untuk meningkatkan laba dengan
optimalisasi biaya kualitas. oleh karena itu, perlu ditentukan strategi yang akan digunakan untuk
optimalisasi biaya kualitas. oleh karena itu, perlu ditentukan strategi yang akan digunakan untuk
optimalisasi biaya kualitas. terdapat dua pandangan terkait biaya kualitas optimal, yaitu dalam
pandangan tradisional disebut dengan tingkat kualitas dapat diterima ( acceptable quality level),
sedangkan pandangan kontemporer disebut pengendalian kualitas total ( total quality control/
zero defect). setiap pandangan memiliki cara yang berbeda dalam pengelolaan biaya kualitas.

pengelolaan biaya kualitas

pandangan tradisional

pandangan ini dikemukakan oleh J.M. Juran yang mengemukakan model biaya kualitas
optimal. dalam metode ini kualitas dibagi dalam tiga zona relatif terhadap titik total biaya
kualitas minimum. jemuran menyarankan untuk mengeluarkan upaya pencegahan dengan
mengizinkan adanya tingkat cacat tertentu.

pandangan kontemporer

pandangan kontemporer sangat dipengaruhi oleh teori yang dikemukakan oleh kualitas dari
Jepang, Genichi Taguchi. inti dari pandangan ini adalah untuk mendapatkan manfaat biaya
maka tidak diperbolehkan adanya produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan.
kerugian akan muncul setiap kali dihasilkan produk yang menyimpang dari target. dalam
pandangan ini, tingkat optimal dari kualitas akan terjadi pada kondisi cacat nol (zero defect)
yang berarti total biaya kualitas terendah dicapai pada saat tidak terjadi cacat.

activity based manajement dan biaya kualitas optimal

ABM membedakan gaya kualitas menjadi dua kelompok, yaitu biaya bernilai tambah dan biaya
tidak bernilai tambah. dengan menggunakan kriteria penentuan biaya bernilai tambah maka biaya
kualitas kelompok penilaian serta kegagalan internal dan eksternal adalah biaya tidak bernilai
tambah, sedangkan biaya pencegahan dapat dikategorikan sebagai biaya bernilai tambah. dia
pencegahan dapat dikategorikan sebagai biaya ternilai tambah jika aktivitas pencegahan dapat
dijalankan secara efisien. apabila aktivitas pencegahan tidak dilakukan secara efisien dengan
pemilihan pengurangan atau bahkan berbagai aktivitas dapat dimanfaatkan untuk menjadikan
aktivitas pencegahan menjadi bernilai tambah. dalam menggunakan ABM untuk kepentingan
ke pengurangan biaya kualitas yang harus dilakukan pertama kali adalah mengidentifikasi akar
penyebabnya atau pemicu (driver) biaya aktivitas, terutama aktivitas kegagalan.