Isi Laporan PKL Tanjung Awar Awar

Laporan Praktek Kerja Industri 2019
PT. PJB UBJ O&M PLTU Tanjung Awar-Awar
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Prakerin
Untuk lebih mengembangkan kreatifitas mahasiswa dalam menempuh studinya,
harus ada keseimbangan antara teori yang diperoleh di bangku kuliah dengan kemampuan
keterampilan di dunia kerja.
Praktek kerja industri mempunyai peranan yang sangat besar bagi kelangsungan
akademis mahasiswa. Dengan beberapa objek yang dibahas dalam bentuk-bentuk kajian
yang nantinya mahasiswa diharapkan akan lebih mengerti dan memahami keahlian dan
keterampilan dalam penerapan ilmunya di tengah-tengah masyarakat, dalam hal ini di
dunia industri.
Praktek kerja industri ini diharapkan dapat menambah pengetahuan tentang dunia
kerja dan industri yang sebenarnya dan dapat membandingkan dengan yang diperoleh di
bangku kuliah. Dengan demikian mahasiswa dapat mengoreksi diri dan mengambil
manfaat dari pengalaman Praktek yang telah dilaksanakan sekaligus menambah
keterampilan di bidangnya. Selain itu, ilmu dan keterampilan yang didapatkan dari Praktek
kerja industri ini diharapkan dapat membantu akademis mahasiswa terutama dalam
penyusunan laporan akhir
Dengan meningkatnya perkembangan teknologi modern dan bertambahnya
kegiatan perindustrian maka kebutuhan energi listrik semakin meningkat. Oleh karena ini
untuk memenuhi kebutuhan listrik di Indonesia, banyak dibangun proyek-proyek untuk
memanfaatkan potensi alam untuk membangun tenaga listrik.
Sebagai lokasi yang sesuai untuk Praktek Kerja Industri adalah PT. PJB UBJ O&M
PLTU Tanjung Awar-Awar, sebagai perusahaan yang bergerak di bidang pembangkitan
tenaga listrik terletak di kecamatan Jenu, Kabupaten Tuban, Jawa Timur. Dipilih sebagai
tempat Praktek Kerja Industri karena perusahaan ini merupakan salah satu perusahaan
pembangkitan yang menghasilkan energi listrik cukup besar untuk daerah Jawa-Madura-
Bali dan mempunyai peran penting dalam perancangan dan perencanaan system
kelistrikan di Indonesia, sehingga merupakan tempat yang cocok untuk mendalami
ilmu tentang pembangkit listrik.
Peran PT. PJB UBJ O&M PLTU Tanjung Awar-Awar Tuban, sebagai perusahaan
yang sangat penting dalam memenuhi kebutuhan energi listrik yang mampu bersaing
POLITEKNIK NEGERI MALANG

Jurusan Teknik Elektro – Program Studi D3 Teknik Elektronika 1
dengan berbagai perusahaan industri pembangkit lainnya baik dalam maupun luar negeri,
secara berkelanjutan terus diusahakan sering dengan pemenuhan kebutuhan listrik serta
pelayanan masyarakat secara profesional. Hal tersebut diatas dilakukan juga untuk
memperoleh sertifikasi dalam bidang manajemen perusahaan maupun manajemen
lingkungannya.
1.2 Maksud Prakerin

1. Diharapkan mahasiswa dapat menerapkan dan mempraktekan program mata kuliah
yang didapat selama duduk di bangku perkuliahan.
2. Memperluas wawasan mahasiswa sebelum memasuki dunia kerja sesungguhnya
3. Sebagai sarana untuk membandingkan dan menyelaraskan ilmu kemudian diterapkan
perpaduannya.
4. Meningkatkan efisiensi proses pendidikan dan pelatihan tenaga kerja yang
berkualitas/professional.
1.3 Tujuan Prakerin

1. Sebagai syarat untuk memenuhi kelulusan perkuliahan di Politeknik Negeri Malang.
2. Untuk mengenal dunia kerja di industri dan belajar mentaati peraturan sebelum terjun
ke dunia industri.
3. Menerapkan ilmu yang didapat dari kampus Politeknik Negeri Malang.
1.4 Perumusan Masalah

Dalam laporan Prakerin ini kami akan membahas
1. Mempelajari bagaimana siklus PT. PJB OBJ O&M PLTU Tanjung Awar-Awar
Tuban mulai dari pengolahan air hingga menjadi uap yang digunakan untuk
menggerakan generator.
2. Mempelajari komponen-komponen apa saja yang utama digunakan pada PLTU
3. Mempelajari apa saja alat-alat bantu yang digunakan dalam siklus PLTU selain untuk
menggerakan generator
4. Mempelajari proses perubahan zat uap dan air pada Steam Drum
5. Mempelajari alat instrumen yang digunakan pada steam drum yakni Differential
Transmitter
6. Mempelajari sistem kontrol pada steam drum

1.5 Batasan Masalah

Mempelajari sistem kerja peralatan kontrol yang bersifat elektronik(elektrik)
1.6 Metodologi
Setelah melakukan Praktek Kerja Industri, mahasiswa dituntut dan diwajibkan
untuk menyusun laporan. Laporan tersebut berisi hal-hal yang dipelajari selama
PRAKERIN di perusahaan. Untuk keperluan tersebut, dilakukan pengumpulan data untuk
dibahas dalam laporan ini. Metode yang digunakan dalam Praktek Kerja Industri kali ini
adalah :
1. Wawancara
Metode ini dilakukan dengan wawancara langsung kepada pembimbing atau
teknisi yang bersangkutan untuk tujuan penelitian dengan cara tanya jawab sambil
bertatap muka antara si peneliti dengan objek penelitian.
2. Studi Literatur
Studi literatur dilakukan dengan teknik pengumpulan data dengan membaca dan
mempelajari semua literatur yang berhubungan dengan masalah yang dibahas.
3. Observasi Lapangan
Observasi dilakukan dengan metode pengumpulan data melalui pengamatan
langsung atau peninjauan langsung secara cermat di lapangan.

BAB 2
RUANG LINGKUP PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan

Pembangunan Proyek Percepatan Pembangkit Tenaga Listrik berbahan bakar
batubara berdasarkan pada Peraturan Presiden RI Nomor 71 Tahun 2006 tanggal 05 Juli
2006 tentang penugasan kepada PT. PLN (Persero) untuk melakukan Percepatan
Pembangunan Pembangkit Tenaga Listrik yang menggunakan batubara.
Pembangunan Presiden ini menjadi dasar bagi pembangunan 10 PLTU di Jawa dan 25
PLTU di Luar Jawa Bali atau yang dikenal dengan nama Proyek Percepatan PLTU 10.000
MW. Pembangunan proyek – proyek PLTU tersebut guna mengejar pasokan tenaga
listrik yang akan mengalami defisit sampai beberapa tahun mendatang, serta menunjang
program diversifikasi energy untuk pembangkit tenaga listrik ke non bahan bakar minyak
(BBM) dengan memanfaatkan batubara berkalori rendah (4200 kcal/kg.). Proyek – proyek
pembangunan PLTU tersebut diharapkan siap beroperasi tahun 2009/2010.
Dalam Pelaksanaan Pembangunan Proyek adalah PT. PJB OBJ O&M PLTU
Tanjung Awar-Awar Tuban dengan kapasitas 2 x 350 MW ini, ditunjuk PT. PLN (Persero)
Jasa PT. PLN (Persero) menunjuk PLN (Persero) unit Pembangkit Jawa Bali (UPJB)
sebagai asset manajer sesuai dengam surat Direktur Utama PLN (Persero) nomor
02732/121/DIRUT/2011, tanggal 22 Agustus 2011, tentang pekerjaan jasa O&M PLTU
3 Jawa Timur (Tanjung Awar-Awar) dan Berita Acara Serah Terima Penugasan
Pelaksanaan Pekerjaan Jasa O&M PLTU 3 Jawa Timur PT. PLN (Persero) Pembangkitan
Indramayu kepada PLN UPJB.
Kemudian dalam perkembangannya untuk mengoperasikan PLTU Tanjung Awar-
Awar, maka PT. PLN (Persero) menunjuk PT Pembangkitan Jawa Bali sebagai asset
operator sesuai surat Direktur Utama PT. PLN (Persero) nomor 049/122/DIRUT/2012
tanggal 6 Januari 2012 berdasarkan hal di atas PLN UPJB dan PT. PJB menyepakati
perjanjian induk jasa operasi dan pemeliharaan pusat listrik tenaga uap Tanjung Awar-
Awar. Di dalam perjanjian induk PLN UPJB dan PJB telah menyepakati lingkup pekerjaan
yang selanjutnya akan dibagi dalam 2 tahap perjanjian yaitu perjanjian tahap supporting
dan perjanjian tahap performance based. Pada unit 1 PT. PJB OBJ O&M PLTU Tanjung
Awar-Awar Tuban CPD (Commercial Operating Date) dilaksanakan pada tanggal 24
Januari 2014 dan unit 2 COD dilaksanakan pada 11 Februari 2016.

2.2 Profil Perusahaan
Gambar 2.1 PT. PJB UBJ O&M Tanjung Awar-Awar Tuban

Nama Perusahaan : PT. Pembangkitan Jawa Bali Unit Bisnis Jasa O&M PLTU
Tanjung Awar–Awar
Jenis Badan Hukum : Perseroan Terbatas (PT)
Alamat Perusahaan : Jalan Tanjung Awar–Awar Desa Wadung Kecamatan Jenu
Kabupaten Tuban, 62352
Nomor Telepon : (0356)320320
Nomor Faksimili : (0356)329090
Status Pemodalan : PMDN (Perusahaan Modal Dalam Negeri)
Bidang Usaha : Pembangkit Tenaga Listrik
Penanggung Jawab : General Manager
2.3 Tempat dan Kedudukan Perusahaan

PLTU ini berlokasi Jalan Tanjung Awar–Awar, Desa Wadung. Kecamatan Jenu,
Kabupaten Tuban (62352). Dari Kampus Polinema jaraknya + 204 km dengan waktu
tempuh + 4,5 jam. Sedangkan dari Surabaya jaraknya + 146 km dengan waktu tempuh + 3
jam.

Gambar 2.2 Peta Lokasi Perusahaaan (PLTU)
2.4 Visi dan Misi Perusahaan

a. Visi : Menjadi perusahaan pembangkitan tenaga listrik Indonesia yang terkemuka
dengan standar kelas dunia.
b. Misi :
1. Memberikan solusi dan nilai tambahan bagi PLN dalam menjaga kedaulatan listrik.
2. Menghasilkan tenaga listrik secara aman, handal. Berdaya saing dan ramah
lingkungan untuk mencapai sustainable growth perusahaan.
3. Mengembangkan kompetensi dan produktivitas Human Capital untuk
pertumbuhan yang berkesinabungan
2.5 Bentuk dan Badan Hukum Perusahaan

PT. PJB OBJ O&M PLTU Tanjung Awar-awar adalah salah satu perusahaan milik
pemerintah yang didirikan dengan maksud untuk mengusahakan penyediaan tenaga listrik
untuk kepentingan umum dalam jumlah dan mutu memadai dengan tujuan :
a. Meningkatkan kesejahteraan dan kemakmuran rakyat secara adil, makmur dan
merata
b. Mendorong peningkatan ekonomi
c. Mengusahakan keuntungan agar dapat membiayai pengembangan penyediaan
tenaga listrik untuk melayani kebutuhan masyarakat
d. Menjadi perintis kegiatan usaha penyediaan tenaga listrik yang belum dapat
diusahakan oleh sektor swasta dan koperasi.

2.6 Bidang Pekerjaan Perusahaan

PT. PJB OBJ O&M PLTU Tanjung Awar-awar adalah anak perusahaan PT. PLN
yang bergerak dibidang industri yang menghasilkan produk berupa tenaga listrik yang
disalurkan ke wilayah-wilayah seluruh Jawa dan Bali.
2.7 Bagian/Divisi Tempat Prakerin

Bagian atau Divisi yang ditempatkan kepada kami untuk melaksanakan Prakerin
adalah bagian Pemeliharaan “Instrument dan Kontrol”. Divisi instrument dan kontrol
bertugas untuk merawat, memperbaiki, mengoperasikan, serta pengecekan alat/perangkat
yang bersifat elektrik dalam area-area tertentu (Boiler, Turbine, Coal Handling, Dll).
Dalam tugas yang diberikan oleh atasan, dilakukan oleh beberapa teknisi dan dari PT lain
yang membantu dalam pengerjaan tugas tersebut. Yang dilakukan sebelum melakukan
tugas adalah kelengkapan safety yang paling utama. Jika tidak terpenuhi maka, teknisi tidak
boleh mengerjakan tugas tidak terkecuali anak Magang. Tugas kami adalah mengikuti
perintah yang diberikan oleh teknisi, menanyakan apa yang perlu ditanyakan terutama
ilmu-ilmu yang belum kami dapatkan dari kampus serta membantu teknisi apabila
memerlukan bantuan dan memberikan izin
2.8 Struktur Organisasi Perusahaan

Organisasi PLTU Tanjung Awar-Awar Tuban dipimpin oleh seorang General
Manajer yang Membawahi Lima Manajer Bidang yaitu, Manajer Operasi, Manajer
pemeliharaan, Manajer Engineering, Manajer Logistik dan Manajer Administrasi, yang
masing-masing memiliki seperangkat anggota yang membantu bekerja sama selama
PLTU ini beroperasi. Berikut ini adalah struktur organisasi di PLTU Tanjung Awar-Awar.
General manager sebagai pemimpin tertinggi memegang tanggung jawab penuh
atas apa yang terjadi di PLTU, namun takkan bisa berjalan dengan lancar tanpa kerjasama
dengan bawahan yang telah dibagi menjadi beberapa bagian Antara lain bidang
operasi, perawatan, engineering dan administrasi. Masing- masing bagian di pimpin
oleh seorang manajer yang bertanggung jawab kepada GM. Bidang operasi bertanggung
jawab dalam pengoperasian pembangkit unit 1 dan 2. Bidang pemeliharaan bertanggung
jawab dalam perawatan seluruh PLTU. Bidang engineering bertanggung jawab dalam
bidang analisis data dan condition base maintenance (CBM). Bidang administrasi
bertanggung jawab dalam bidang surat menyurat serta urusan kantor lainnya.

Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT. PJB UBJ O&M PLTU Tanjung Awar-Awar Tuban

2.9 Uraian Tugas

1. General Manager
Manager yang bertugas mengelola peningkatan kerja operasi dan kompetensi
SDM unit pembangkitan Tanjung Awar-Awar sehingga mampu memproduksi tenaga
listrik dengan efisien, mutu dan keandalan yang tinggi dengan tetap memperhatikan
aspek komersial, dengan harga jual kompetitif sesuai kontrak kinerja yang ditetapkan
oleh direksi PT. PJB.
2. Manager Operasi
Merencanakan, memonitor, dan mengevaluasi program bidang operasi dan
pengendalian bahan bakaar yang mencakup penentuan dan penilaian kualitas (efektif
dan efisiensi) pelaksanaan pengendalian operasi unit pembangkit Tanjung Awar-Awar.
Serta mengumpulkan dan mendokumentasi pelaksanaan bidang operasi dan bahan bakar
sebagai evaluasi.
3. Manager Pemeliharaan
Merencanakan, melaksanakan dan mengendalikan kegiatan di bidang
pengendalian, pemeliharaan agar selalu siap beroperasi setiap saat sehingga mampu
mendukung upaya pencapaian sasaran unit pembangkit Tanjung Awar-Awar sesuai
dengan kontrak kerja yang di tetapkan oleh direksi.
4. Manager Engineering & Quality Assurance

Menyelenggarakaan pelaksanaan evaluasi, analisis dan perbaikan
penyelenggaraan, pembangkitan listrik meliputi sistem dan prosedur untuk memastikan
produksi listrik yang efisien, serta melaksanakan program sistem manajemen
keselamatan dan kesehatan kerja (SMK3), sistem manajemen lingkungan (SML), sistem
manajemen mutu dan manajemen resiko.
5. Manager Logistik
Merencanakan, melaksanakan dan mengendalikan kegiatan di bidang umum
untuk mendukung upaya pencapaian sasaran yang telah direncanakan unit pembangkit
Tanjung Awar-Awar.

6. Manager Keuangan & Administrasi

Bertugas merencanakan, melaksanakan dan mengendalikan kegiatan di bidang
administrasi, serta pendidikan dan pelatihan, penyediaan fasilitas kerja, pembinaan
mutu terpadu, hubungan karyawan yang ada di Unit Pembangkit Tanjung Awar-Awar,
untuk mendukung upaya pencapaian sasaran Unit Pembangkit Tanjung Awar-Awar
sesuai dengan kontrak kinerja yang ditetapkan oleh direksi. Menjabarkan rencana
tahunan Unit Pembangkit Tanjung Awar-Awar, termasuk di dalamnya adalah rencana
setiap bidang Unit Pembangkit Tanjung Awar-Awar kedalam anggaran tahunan Unit
Pembangkit Tanjung Awar-Awar serta merencanakan kegiatan Bidang Pengendalian
Keuangan dan mengendalikan pelaksanaannya untuk mendukung upaya pencapaian
sasaran Unit Pembangkitan Tanjung Awar-Awar secara efektif dan efisien sesuai
dengan kontrak kerja yang telah ditetapkan oleh direksi.

BAB 3
PEMBAHASAN
3.1 Landasan Teori
3.1.1 Proses Produksi Listrik PLTU Tanjung Awar-Awar
PLTU Tanjung Awar - awar telah direncanakan dan dibangun untuk
menggunakan batubara sebagai bahan bakar utamanya. Sedangkan, High Speed
Diesel (HSD) sebagai bahan bakar ignitor atau pematik pada penyalaan awal
dengan bantuan udara panas bertekanan. Batubara yang dibongkar dari kapal di
coal jetty dengan menggunakan ship unloader atau dengan peralatan pembongkaran
kapal itu sendiri, dipindahkan ke hopper dan selanjutnya diangkut dengan conveyor
menuju penyimpanan sementara (temporary stock) dengan melalui telescopic chute
(2) atau dengan menggunakan stacker/reclaimer (1) atau batubara tersebut
langsung ditransfer melalui junction House (3) ke scrapper Conveyor (4) lalu ke
coal Bunker (5), seterusnya ke Coal Feeder (6) yang berfungsi mengatur jumlah
aliran ke pulverizer (7) dimana batubara di giling dengan ukuran yang sesuai
kebutuhan menjadi serbuk yang halus.
Serbuk batubara ini dicampur dengan udara panas dari Primary Air Fan
(8) dan dibawa ke Coal Bunker (9) yang menyemburkan batubara tersebut ke dalam
ruang bakar untuk proses pembakaran dan terbakar seperti gas untuk mengubah air
menjadi uap. Udara pembakaran yang digunakan pada ruang bakar dipasok dari
Forced Draught Fan (FDF) (10) yang mengalirkan udara pembakaran melalui Air
Preheater (11). Hasil proses pembakaran yang terjadi menghasilkan limbah berupa
abu dalam perbandingan 14 : 1. Abu yang jatuh ke bagian bawah boiler secara
periodik dikeluarkan dan dikirim Ash Valley. Gas hasil pembakaran dihisap keluar
dari boiler oleh Induced Draught Fan (IDF) (12) dan dilewatkan melalui Electro
Static Precipitator (ESP) (13) yang menyerap 99,5 % abu terbang dan debu dengan
sistem elektroda, lalu dihembuskan ke udara melalui Stack/ Cerobong (14).
Di elecktro Static Precipitator debu menempel di plat-plat dengan metode
elektroda, untuk merontokan Fly Ash (debu) pada plat dilakukan dengan proses
hammer (pemukulan). Abu kemudian dikumpulkan dan diambil dengan
peneumatic gravity conveyor yang digunakan sebagai material pembuat jalan,
semen dan bahan bangunan (Conblock).

Panas yang dihasilkan dari pembakaran bahan bakar, diserap oleh pipa
penguap (Water Walls) yang berada di dindig-dinding boiler (Furnace Boiler)
menjadi uap jenuh atau uap basah yang kemudian dipanaskan di Super Heater (SH)
(15) yang nantinya akan menghasilkan uap kering. Kemudian uap tersebut dialirkan
ke Turbin bertekanan tinggi High Preassure Turbine (16), dimana uap tersebut
diexpansikan melalui Nozzels ke sudu-sudu turbin. Tenaga dari uap
mendorong sudu-sudu turbin dan membuat turbin berputar. Setelah melalui HP
Turbine, uap dikembalikan kedalam Boiler untuk dipanaskan ulang di Reheater (17)
guna menambah kualitas panas uap sebelum uap tersebut digunakan kembali di
Intermediate Pressure (IP) dan Low Preasure Turbine (LPT) (19).
Gambar 3.1 Proses Produksi Pada PLTU

Keterangan:
1. Stacker Reclaimer
2. Telescopic Chute
3. Junction House
4. Scrapper Conveyor
5. Coal Bunker
6. Coal Feeder
7. Pulverizer
8. Primary Air Fan

9. Coal Burner
10. Forced Draught Fan
11. Air Preheater
12. Induced Draught Fan
13. Electrostatic Precipitator
14. Stack
15. Super Heater
16. High Preasure Turbine
17. Boiler Feed Pump
18. High Preasure Heater
19. Economizer
20. Steam Drum
21. Circuling Water Pump
22. Reheater
23. Intermediate Pressure Turbine
24. Low Pressure Turbine
25. Rotor Generator
26. Stator Generator
27. Transformator
28. Condensor
29. Condensate Excraction Pump
30. Low Preasure
31. Sea Water
32. Deaerator
33. Desal Plant
34. Raw Water Tank
35. Make Up Water
Sementara itu, uap bekas dikembalikan menjadi air di Condensor (23)

dengan pendinginan air laut (26) yang dipasok oleh Circulation Water Pump (32).
Air kondensasi akan digunakan kembali sebagai air pengisi Boiler. Air
dimpompakan dari kondensor dengan menggunakan Condensate Extraction Pump
(24), pada awalnya dipanaskan melalui Low Preassure Heater (25), dinaikkan ke

Deaerator (27) untuk menghilangkan gas-gas yang terkandung didalam air. Air
tersebut kemudian dipompakan oleh Boiler Feed Pump (28) melalui High
Preassure Heater (29), dimana air tersebut dipanaskan lebih lanjut sebelum ke
Steam Drum (31). Siklus air dan uap ini berulang secara terus menerus selama
unit beroperasi. Poros turbin dikopel dengan Rotor Generator (20), maka kedua
poros memiliki jumlah putaran yang sama.
Ketika telah mencapai putaran nominal 3000 rpm, pada Rotor Generator
dibuatlah magnetasi dengan Brushless Exitation System dengan demikian Stator
Generator (21) akan membangkitkan tenaga listrik dengan tenaga 23 kV. Listrik
yang dihasilkan kemudian disalurkan ke Generator Transformer (22) untuk
dinaikkan teganganya menjadi 500 kV. Sebagian besar listrik tersebut disalurkan
kesistem jaringan terpadu (interkoneksi) se Jawa-Bali melalui saluran udara
tegangan ekstra tinggi 500 kV dan sebagian lainnya disalurkan ke gardu induk
Rembang, Pati dan Blora melalui saluran udara tegangan tinggi 150 kV
3.1.2 Siklus Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)

3.1.2.1 Siklus Bahan Bakar (Coal Handling System)
Gambar 3.2 Siklus Bahan Bakar

Coal handling sistem merupakan salah satu daerah pada unit
PLTU Tanjung Awar-Awar yang berfungsi sebagai penyedia atau service

dalam hal pengangkutan dan pengaturan batu bara untuk kebutuhan unit.
Peralatan yang ada pada coal handling yaitu: ship unloader (SU), stacker
reclaimer (SR), conveyor, transfer tower, crusher, bunker. Siklus bahan
bakar pertama-tama adalah batu bara yang berasal dari tongkang diangkat
oleh grab ship unloader, batu bara tersebut dimasukkan ke hopper lalu
digetarkan oleh feeder dan turun ke conveyor. Conveyor ini melewati
transfer tower untuk dipindahkan ke jalur lain yang menuju coal yard atau
bunker. Jika menuju ke bunker, batu bara akan dilewatkan di crusher
house untuk dihancurkan agar batu bara lebih kecil. Lalu akan melewati
sampling house dan masuk ke bunker untuk pembakaran.
Batu bara yang di bunker akan melewati coal feeder untuk diatur
flownya. Setelah itu akan dimasukkan di coal pulverizer untuk digerus
sampai 200 mess. Untuk mengangkut serbuk batu bara ke dalam furnace
udara yang digunakan adalah udara yang berasal dari PA fan. Adapun Coal
Handling System yang ada di PLTU Tanjung Awar-Awar adalah sebagai
berikut:
1. Ship Unloader System
Proses pembongkaran batu-bara di tongkang, dengan alat
pembongkaran batu bara Ship Unloader untuk dipindahkan ke
Stockpile dengan sistem Conveyor. Ship Unloader adalah alat
pengangkut (Crane) yang dipakai untuk pembongkaran material
padat dari tongkang. PLTU Tanjung Awar-Awar memiliki 2 unit Ship
Unloader dengan kapasitas masing masing kurang lebih 1250 ton per
jam dan 32 ton per angkutan.

Gambar 3.3 Ship Unloader System

2. Stockpile Area
Stockpile adalah tempat penumpukan batu bara sementara
berdasarkan nilai Higheir Heating Valve (HHV) dan Hardgrave
Grindbility Index (HGI), batu bara dengan nilai HHV > 5100 Kcal/kg
dan HGI > 41 ditumpuk pada Stockpile 1 masing masing mempunyai
kapasitas kurang lebih 350.000 ton.
Gambar 3.4 Stockpile Area

3. Stacker Reclaimer
Stacker Reclaimer adalah alat yang digunakan untuk
memindahkan batu bara dari Belt Conveyor SU menuju ke Coal Yard,
maupun dari Coal Yard menuju Belt Conveyor Bunker disebut

Reclaiming. PLTU Tanjung Awar-Awar menggunakan Stacker

Reclaimer dengan tipe DQL 750/1500, 35 buatan NHI.
Gambar 3.5 Stacker Reclaimer

4. Coal Conveyor Unloading System
Setelah batu bara dicurahkan ke Hopper Ship Unloader batu
bara kemudian dipindahkan ke Stockpile dengan menggunakan
Conveyor, Conveyor adalah suatu alat yang berfungsi untuk
memindahkan batu bara dari suatu tempat menuju ke tempat lain. Di
PLTU Tanjung Awar-Awar terdapat 13 jalur Conveyor antara lain
C1A, C1B, C2A, C2B, C3A,C3B, C4A, C4B, C5A, C5B, C6A, C6B,
dan C7.
Gambar 3.6 Coal Conveyor Unloading System

5. Transfer Tower
Transfer Tower adalah suatu alat kontruksi dimana beberapa
ujung conveyor saling bertemu untuk merubah aliran atau rute dari
jalur Conveyor satu ke jalur conveyor yang lainnya.
Gambar 3.7 Transfer Tower Gambar 3.8 Crusher House

a. Transfer Tower 1 batu bara dari C1A dan C1B dicurahkan ke
C2A dan C2B yang kemudian diteruskan ke TT4, atau juga bisa
ke C3B yang menuju Stockpile. Pada TT1 ini dilengkapi
Magnetic Separator.
b. Transfer Tower 4 menerima batu bara dari C7 melalui Yard
Reclaim Hopper yang berada di bawah tanah Stock Pile
dicurahkan ke C2A dan C2B menuju TT2.
c. Transfer Tower 2, batu bara dari C2A dan C2B dicurahkan ke
C4A dan melalui Spliter gate, dicurahkan batu bara dapat
disampaikan ke C3A dan menuju ke Stockpile.
d. Crusher House, sebagai penghancur awal batu bara dari Stockpile
maupun dari proses Unloading, batu bara dihancurkan dengan
ukuran agak kasar, menerima aliran batu bara dari C4A dan C4B
selanjutnya meneruskan ke C5A dan C5B.
6. Silo / Bunker
Silo / Bunker adalah tempat penampungan sementara batu bara
yang akan diproses untuk dibakar. Pada PLTU Tanjung Awar-Awar
unit 1 dan 2 masing masing memiliki 6 buah silo yang terhubung

dengan coal feeder. Fungsi dari silo untuk menampung batu bara
sebelum dihaluskan di mill untuk proses pembakaran.
Gambar 3.9 Silo / Bunker

7. Coal Burner
Burner menjadi alat untuk mencampurkan batu bara dengan
udara dan sebagai Nozzle untuk mendorong campuran bahwa bahan
bakar tersebut ke dalam Furnace Boiler Pulverized Fuel yang keluar
dari Pulverizer dibawa oleh udara bertekanan menuju burner melalui
pipa-pipa. Disisi lain ada pula tambahan yang disediakan untuk
memenuhi pembakaran Secondary Air dalam debit tertentu tersebut
bertemu dengan Pulverized Fuel pada burner keduanya bercampur
dan terdorong menuju ke tengah furnace untuk dibakar.
8. Coal pulverizer
Sebuah alat penghancur batu bara sebelum dimasukkan ke
furnace. Di dalam coal pulverizer batu bara akan dihancurkan sebesar
200 mess sehingga menjadi serbuk batu bara. Serbuk batu bara
tersebut akan diangkut menggunakan udara panas dari PA fan dan
dilewatkan di pipa coal pulverizer untuk pembakaran dalam boiler.

Gambar 3.10 Coal Pulverizer

9. Coal Feeder
Coal feeder adalah alat pengatur batu bara dari bunker ke
pulverizer sehingga jumlah batu bara yang masuk ke pulverizer bisa
diatur dari control room, batu bara yang sudah digiling menjadi serbuk
ditiup dengan udara panas (PA Fan) dari pulverizer menuju
combustion burner melalui pipa coal pulverizer.
Gambar 3.11 Coal Feeder

10. Oil Gun

Oil Gun berfungsi untuk pematik awal api dalam Firing
System Boiler dengan menggunakan bahan bakar High Speed Diesel
(HSD). Oil Gun tersebar di 4 Corner Boiler, masing masing.
Gambar 3.12 Oil Gun

3.1.2.2 Siklus Pembakaran
1. Boiler
Boiler adalah alat yang digunakan untuk menguapkan air
pengisi dari fasa cair menjadi uap basah dan kemudian uap basah akan
diuapkan lagi menjadi uap panas lanjut. Di dalam boiler ada beberapa
alat yang berfungsi untuk mengolah air, yaitu economizer, steam drum,
superheater, dan juga reheater. Boiler merupakan alat yang memiliki
prinsip seperti ketel, yang digunakan sebagai pemanas air (Feed Water)
menjadi uap steam yang nantinya digunakan untuk memutar turbine.
Didalam boiler terdapat furnace yang merupakan tempat pembakaran
api yang timbul dari pembakaran batu bara digunakan untuk
memanaskan air yang dialirkan melalui pipa uap yang dihasilkan dari
pembakaran dikumpukan didalam tempat yang bernama Steam Drum.
Uap yang dihasilkan akan masuk ke superheater untuk dipanaskan
kembali menjadi uap kering yang siap digunakan untuk memutar
turbine. Model boiler di PLTU 3 Jawa Timur Tanjung Awar-
Awar adalah HG1175/17.5-HM4, dengan spesifikasi sebagai berikut :

Tabel 3.1 Spesifikasi Boiler
Items Unit Max. load
Evaporator t/h 1175
Working pressure of drum Mpa 18.9
Outlet pressure of superheater Mpa 17.5
Outlet temperature of superheater ͦC 541
Outlet pressure of reheater Mpa 3.724
Inlet temperature of reheat steam ͦC 336.9
Outlet temperature of reheat steam ͦC 541
Flow volume of reheat steam t/h 971.05
Feed water pressure Mpa 19.293
Feed water temperature ͦC 287.3
Gambar 3.13 Boiler

2. Economizer
Economizer berfungsi untuk meningkatkan suhu air (pemanas
awal) sebelum masuk ke boiler untuk selanjutnya dialirkan ke steam
drum. Komponen ini berada di dalam boiler yang terdiri dari komponen
pipa-pipa sumber panas yang digunakan oleh economizer berasal dari
gas buang dalam boiler.
Gambar 3.14 Economizer
3. Steam Drum
Berfungsi sebagai penyimpanan volume besar dan untuk
memisahkan uap dan air. Selain proses pemanasan yang terjadi di dalam
furnace, uap akan menuju ke superheater dengan air akan dipanaskan
melalui wall tube air akan dipanaskan secara radiasi suhu pada wall tube
akan merubah air menjadi uap yang kemudian ditampung kembali di
dalam steam drum. Kondisi uap di dalam steam drum masih berupa uap
basah sehinnga perlu dipanaskan kembali ke superheater untuk menjadi
steam kering yang siap digunakan.

Gambar 3.15 Steam Drum

4. Superheater
Superheater adalah pemanas uap yang berasal dari steam drum
menjadi uap kering yang siap untuk memutar turbine. Superheater
berada didalam furnace air yang mengalir di dalam tube superheater
akan dipanaskan secara induksi. Superheater dibagi menjadi 2 Primary
Super Heater dan Secondary Superheater yang berfungsi sebagai
penaik temperature uap basah dari steam drum. Selanjutnya uap akan
masuk ke Secondary Superheater, disini Temperature uap akan
semakin panas. Uap keluar dari Secondary Superheater akan digunakan
untuk memutar Turbine.
Gambar 3.16 Superheater

5. Reheater
Reheater berfungsi sebagai penaik suhu dari uap yang keluar
dari HP Turbine dengan tekanan yang tetap. Uap dialirkan melalui pipa
pipa yang dipanaskan di dalam furnace dengan induksi dari batu bara
yang dibakar. Uap ini akan digunakan untuk memutar IP Turbine
pemanasan ini bertujuan untuk menaikkan efisiensi sistem secara
keseluruhan.
6. Furnace
Furnace merupakan suatu tempat berlangsungnya proses
pembakaran bahan bakar dengan udara yang digunakan disupply oleh
Force Draft Fan (FD Fan) dan Primary Air Fan (PA Fan). Seluruh
pembakaran furnace terdiri dari water wall yang sepenuhnya dilas
dengan dinding dinding tabung kosong untuk menjaga membrane
relatif tinggi.
7. Burner
Burner merupakan alat untuk menghasilkan sumber api bagi
boiler yaitu dengan cara membakar campuran bahan bakar (batu bara)
dan udara di dalam ruang bakar boiler. Pada PLTU unit 1 bahan bakar
masih dalam keaadan dingin, maka sulit bagi batu bara untuk
melakukan pembakaran sehingga perlu digunakan pemanasan mula
menggunakan HSD yang hanya berfungsi sebagai Igniter dan untuk
menaikkan suhu furnace.
8. FD Fan (Force Draft Fan)
Fungsi dari FD Fan ini adalah sebagai mengalirkan udara
pembakaran ke ruang bakar. Udara untuk FD fan diambil dari luar tipe
FD fan adalah axial fan. Udara yang dikeluarkan oleh FD fan masuk
melalui air heater untuk meningkatkan suhu pembakaran sebelum
masuk ke boiler.

Gambar 3.17 Force Draft Fan

9. ID Fan (Induced Draft Fan)
Berfungsi sebagai menjaga tekanan di dalam Furnace berada di
bawah tekanan atsmosfer. Tekanan di dalam Furnace diatur dari
besarnya blade bukan dari static blade ID Fan. Semakin besar bukaan
dari static blade maka semakin rendah tekanan dari static blade maka
semakin rendah tekanan di dalam furnace.
Gambar 3.18 Induced Draft Fan

10. PA Fan (Primary Air Fan)
PA Fan berfungsi sebagai mengalirkan udara primer yang
digunakan untuk mengangkut batu bara dari mill menuju ruang bakar.
Udara yang dihasilkan PA Fan terbagi menjadi 2. Yang pertama udara
panas (hot air) yang melewati air preheater, ke dua udara biasa (cool air)

yang tidak melewati air preheater. Udara ini berfungsi sebagai pengatur
suhu udara (mix air).
Gambar 3.19 Primary Air Fan

11. Air Heater
Air heater adalah jenis heat excharger yang digunakan sebagai
pemanas awal udara untuk PA Fan dan FD Fan. Pemanas yang
digunakan air heater adalah flue gas atau gas buang dari boiler. Air
heater sendiri menyerap panas dari gas buang hasil pembakaran dengan
media elemen berputar yang dilewati udara dari FD Fan dan PA Fan.
3.1.2.3 Siklus Udara

1. Siklus Udara Primer ( Primary Air Flow Path)
Udara primer ( Primary air ) disuplay ke dalam pulverizer
melalui primary air fan. Primay air melewati pemanas udara dan
digunakan untuk memindahkan batubara dari pulverizer menuju
burner. Selain itu, primary air juga digunakan untuk mengeringkan
batubara agar terjadi pembakaran yang baik dan mensirkulasikan
betubara di dalam pulverizer. Untuk menjaga temperature keluaran
dari pulverizer, primary air yang memiliki temperatur rendah akan
dicampurkan dengan primary air yang bertemperatur lebih panas dan
disuplay ke pulverizer untuk digunakan di dalamnya ( Babcock &
Wilcox, 2004 ).

Gambar 3.20 Siklus Udara Primer

2. Siklus Udara Sekunder (Secondary Air Flow Path)
Udara sekunder ( Secondary Air ) disuplay ke burner melalui
windbox dengan menggunakan force draft fan ( FD Fan ). Menurut
Babcock & Wilcox, windbox adalah suatu ruangan berukuran besar
yang mendistribusikan udara untuk burner dan berada melingkupi
seluruh bagian burner.
Gambar 3.21 Siklus Udara Sekunder
3. Siklus Gas Buang ( Flue Gas Flow Path)

Di dalam burner, batubara akan dibakar sehingga dihasilkan
panas. Gas ini akan ditarik oleh induced draft fan ( ID Fan ) untuk

memasuki boiler. Ketika gas ini melewati primary dan secondary

superheater, reheater dan economizer yang ada di dalam boiler, gas ini
akan mentransfer panas yang dimilikinya baik pada uap maupun air
yang ada di dalam tabung. Setelah keluar dari boiler, pertukaran panas
akan kembali terjadi pada tri-sector air heater, gas yang keluar akan
didinginkan dengan menukar panasnya dengan primary dan secondary
air. Setelah gas bertukar kalor di air pre heater, gas akan dialirkan ke
dalam ESP, di dalam ESP, partikel debu atau pun abu yang masih
tercampur dengan gas akan dipisahkan sehingga gas yang dikeluarkan
ke lingkungan melalui stack telah memenuhi syarat.
Gambar 3.21 Siklus Gas Buang

Gas sisa pembakaran dinamakan Flue Gas. Dari ruang bakar, flue
gas mengalir menuju cerobong berupa natural flow, alias mengalir secara
alami sesuai perbedaan tekanan ruang bakar dan udara bebas . Flue Gas
yang masih panas dimanfaatkan kembali dengan proses heat exchanger
(pertukaran panas) di area superheater (berfungsi untuk menaikkan
temperatur uap pemutar turbin menjadi “uap panas lanjut”), dan di area
economizer (berfungsi untuk menaikkan temperatur air pengisi boiler,
sebagai usaha peningkatan efisiensi siklus PLTU). Setelah itu, flue gas
dimanfaatkan oleh GR Fan (Gas Recirculating Fan), dimana sebagian
volume flue gas dihembuskan kembali ke dalam ruang bakar. Kemudian

Flue Gas dimanfaatkan di area Air Heater, yang fungsinya sudah

dijelaskan di posting sebelumnya. Setelah itu flue gas dibuang ke
udara bebas melalui cerobong.
3.1.3 Siklus Air dan Uap
Gambar 3.22 Siklus Air dan Uap
Gambar 3.23 Tampilan Sistem Overview

Siklus air dan uap dimulai dari pengambilan air laut dengan menggunakan
pompa air laut (Sea Water Pump). Proses pertama pengolahan air adalah dengan
disaring terlebih dahulu untuk menghilangkan kotoran-kotoran atau sampah yang
berukuran cukup besar. Setelah itu air diinjeksikan dengan chlorine untuk

membuat mabuk biota – biota laut yang ada di air laut, sehingga biota laut tidak
membuat sarang atau berkembang biak di tube condenser dan pipa line CWP.
Setelah itu air menuju ke desalination plant. Di desalination plant ini air
laut diolah untuk menghilangkan kadar garam dari air laut. Desalination plant
di PLTU Tanjung Awar-Awar menggunakan RO (Reverse Osmosis). Prosesnya
adalah dengan memompakan air laut untuk masuk kedalam vessel – vessel yang
didalam terdapat membran semipermiable. Pada proses ini molekul garam tidak
dapat menembus membran sehingga yang mengalir hanyalah molekul air saja.
Sehingga setelah melewati proses RO air laut akan berubah menjadi air tawar dan
ditampung pada fresh water storage tank.
Proses selanjutnya adalah proses penghilangan mineral - mineral yang
terkandung di air tawar yang terjadi di WTP (Water Treatment Plant). Proses
yang terjadi di Water Treatment Plant adalah peningkatan ion – ion positif dan
negatif dari raw water dengan menggunakan resin. Resin yang digunakan
bermuatan positif dan negatif, jadi ion positif yang terkandung dalam air akan
terikat oleh resin bermuatan negatif, sementara ion negatif yang terkandung dalam
air akan terikat oleh resin bermuatan positif.
Hasil dari WTP adalah demin water (air bebas mineral) yang ditampung
di demin water tank. Demin water dari demin water tank ini kemudian
dipompakan menuju condensate tank. Di condensate tank ini air ditampung
dan akan digunakan untuk menambah air kondensat di condenser bila terjadi
kekurangan. Setelah melewati condenser, air kondensat akan dipompakan
menggunakan condensate pump menuju low pressure heater untuk pemanasan
awal. Media pemanasnya adalah uap ekstraksi yang diambil dari low pressure
turbine (LP Turbin). Pada PLTU Tanjung Awar-Awar terdapat 4 LP heater
yaitu LP heater 5,6,7,8.
Prinsip kerjanya adalah air pengisi dialirkan di dalam pipa, dan uap panas
mengalir di luar pipa. Setelah dipanasi di LP heater air pengisi kemudian dialirkan
menuju deaerator untuk proses penghilangan unsur oksigen yang masih
terkandung dalam air pengisi. Di dalam deaerator terjadi kontak langsung antara
air pengisi dan uap oleh karena itu disebut open feed water (direct contact). Uap
akan memisahkan gas dari air pengisi untuk kemudian gas – gas tersebut bergerak

dengan cepat ke bagian atas deaerator dan selanjutnya dibuang ke atmosfer. Uap
yang digunakan berasal dari ekstraksi uap IP turbine. Setelah dari deaerator air
langsung dipompakan oleh boiler feed pump menuju HP heater untuk
memanaskan air pengisi.
Prinsip kerja dari HP heater sama dengan LP heater, bedanya hanya pada
uap ekstraksi yang digunakan dimana HP heater menggunakan uap ekstraksi dari
HP dan IP turbine. Pada PLTU Tanjung Awar-Awar terdapat 3 HP heater 1,2,3.
Air kemudian masuk ke economizer untuk pemanasan akhir air sebelum masuk
ke steam drum. Steam drum adalah alat yang digunakan untuk menampung
sekaligus memisahkan air pengisi boiler yang masih berbentuk air dengan yang
sudah berbentuk uap basah. Prinsip kerjanya secara alami, maksudnya adalah air
yang sudah menjadi uap akan berada diatas, dan yang masih berwujud air akan
berada di bagian bawah steam drum. Uap akan langsung dialirkan ke superheater,
sementara air akan turun melewati water wall untuk diuapkan dan kemudian
dialirkan ke superheater.
Di superheater uap basah dari steam drum dan water wall akan
dipanaskan lagi menjadi uap panas lanjut (uap kering). Uap panas lanjut ini
kemudian dialirkan ke HP turbine untuk memutar sudu – sudu HP turbine.
Setelah digunakan di HP turbine uap akan mengalami ekspansi (tekanan dan
temperature uap turun). Uap dari HP turbine akan kembali dipanaskan di boiler
melalui reheater. Di dalam reheater, uap akan dipanaskan lagi pada tekanan
konstan lalu dialirkan ke IP turbine untuk memutar sudu – sudu IP turbine.
Setelah digunakan di IP turbine uap tidak dipanaskan lagi, tapi langsung
dialirkan ke LP turbine untuk memutar sudu – sudu LP turbine. Terakhir, uap
yang keluar dari LP turbine kemudian di alirkan di condenser untuk
dikondensasikan menjadi air pengisi. Proses kondensasi uap menggunakan
media tube – tube kecil yang dialiri oleh air laut sebagai pendinginnya yang
dipompakan oleh CWP (circulating water pump). Air kondensat ini kemudian
digunakan lagi sebagai air pengisi boiler dengan proses yang sama. Begitulah
siklus air dan uap yang terjadi di PLTU Tanjung Awar-Awar. Berdasarkan
penjelasan diatas, terlihat bahwa ada banyak alat yang dilalui oleh siklus air
dan uap ini. Alat – alat tersebut antara lain :

1. CWP (Circulating Water Pump)

Alat ini adalah sebuah pompa besar yang digunakan untuk
memompakan air laut yang sudah disaring menuju tube-tube kondensor.
Pompa CWP ada 4 buah yang terpasang secara vertikal dengan penggerak
motor listrik yang besar.
Gambar 3.24 Circulating Water Pump

2. Desal Pump (Sea Water Pump)
Pompa desalinasi digunakan untuk memompakan air laut hasil
filtrasi yang kemudian dicabangkan sebagian kecil menuju chlorination plant.
chlorination plant merupakan tempat memproduksi chlorine yang ada di
air laut dengan memisahkan dengan NaCl, yang kemudian chlorine tersebut
untuk membuat pingsan biota – biota laut dengan cara diinjeksikan pada air
laut yang akan masuk ke CWP.

Gambar 3.25 Sea Water Pump

3. Desalination Plant
Desalination Plant adalah tempat pengolahan air laut menjadi air
tawar (raw water) dengan cara menghilangkan kadar garam dari air
laut. Desalination Plant di PLTU Tuban menggunakan RO (Reverse
Osmosis). Pada PLTU Tanjung Awar-Awar terdapat 2 proses RO yaitu
SWRO (Sea Water Reverse Osmosis) dan BWRO (Boiler Water Reverse
Osmosis). SWRO menghasilkan air tawar yang digunakan untuk air proses
BWRO, pendingin industrial dan pemadam kebakaran. Sedangkan BWRO
menghasilkan air tawar yang akan digunakan untuk air proses demineralisasi
dan pemakaian sehari – hari.

Gambar 3.26 Reverse Osmosis

4. WTP ( Water Treatment Plant )
WTP ini adalah tempat pengolahan air tawar dari raw water tank
untuk dijadikan demin water (air bebas dari mineral). Fungsi utama plant ini
adalah sebagai penyedia air demineralisasi untuk kebutuhan boiler. Air ini
akan dipanaskan menjadi uap didalam boiler yang selanjutnya dialirkan untuk
menggerakkan turbin. Terdapat tiga sistem utama, yaitu : Intake System,
Desalination System, dan Make Up System.
Gambar 3.27 Water Treatment Plant

5. Condensor
Condensor adalah suatu alat yang digunakan untuk
mengkondensasikan uap dari LP turbine dengan media pendingin air laut
yang dipompakan melalui CWP. Prinsip kerjanya adalah uap dari LP turbine
mengalir di luar pipa – pipa condenser melewati air laut yang mengalir di
dalam pipa – pipa condenser.
Gambar 3.28 Condensor

6. LP Heater (Low Pressure Heater)
LP Heater adalah pemanas awal air pengisi sebelum masuk ke
deaerator. Media pemanasnya adalah uap yang diambil dari low pressure
turbine. Di PLTU Tanjung Awar-Awar terdapat 4 buah LP heater. Tujuan
pemanasan awal adalah untuk meningkatkan efisiensi siklus serta menghemat
pemakaian bahan bakar. Bila air kondensat tidak dipanaskan, berarti
membutuhkan lebih banyak bahan bakar untuk menaikkan temperatur air
didalam ketel/Boiler.

Gambar 3.29 Low Pressure Heater

7. Deaerator
Deaerator adalah alat yang digunakan untuk mengurangi atau
bahkan menghilangkan kadar O 2 dari air pengisi. Deaerator juga berfungsi
sebagai pemanas kontak langsung dengan air pengisi karena di dalam
deaerator, uap dan air pengisi sama-sama disemprotkan di dalam deaerator.
Uap akan memisahkan gas dari air pengisi untuk kemudian gas-gas tersebut
bergerak dengan cepat ke bagian atas deaerator dan selanjutnya dibuang ke
atmosfir. Uap yang digunakan adalah uap yang berasal dari ekstraksi uap
IP turbine.
Gambar 3.30 Deaerator

8. HP Heater (High Pressure Heater)

HP heater adalah alat pemanas kedua air pengisi boiler dari
deaerator setelah LP heater. Prisip kerjanya sama, untuk HP heater,
uap yang digunakan adalah uap yang berasal dari ekstraksi uap HP turbine
dan IP turbine, sehingga uap yang digunakan di HP heater tekanannya
tinggi. HP heater di PLTU 3 Jawa Timur Tanjung Awar-Awar ini berjumlah
tiga buah, dan susunannya adalah seri. Jadi air pengisi melewati HP heater
3 kemudian melewati HP heater 2, dan yang terakhir lewat HP heater 1.
Gambar 3.31 High Pressure Heater

9. Boiler
Boiler adalah alat yang digunakan untuk menguapkan air pengisi dari
fasa cair menjadi uap basah dan kemudian uap basah akan diuapkan lagi
menjadi uap panas lanjut. Di dalam boiler ada beberapa alat yang berfungsi
untuk mengolah air, yaitu economizer, steam drum, superheater, dan juga
reheater. Boiler merupakan alat yang memiliki prinsip seperti ketel, yang
digunakan sebagai pemanas air (Feed Water) menjadi uap steam yang
nantinya digunakan untuk memutar turbine. Didalam boiler terdapat furnace
yang merupakan tempat pembakaran api yang timbul dari pembakaran batu
bara digunakan untuk memanaskan air yang dialirkan melalui pipa uap yang
dihasilkan dari pembakaran dikumpukan didalam tempat yang bernama
Steam Drum. Uap yang dihasilkan akan masuk ke superheater untuk
dipanaskan kembali menjadi uap kering yang siap digunakan untuk memutar
turbine

10. Economizer
Economizer berfungsi untuk meningkatkan suhu air (pemanas awal)
sebelum masuk ke boiler untuk selanjutnya dialirkan ke steam drum.
Komponen ini berada di dalam boiler yang terdiri dari komponen pipa-pipa
sumber panas yang digunakan oleh economizer berasal dari gas buang dalam
boiler.
11. Steam Drum
Berfungsi sebagai penyimpanan volume besar dan untuk memisahkan
uap dan air. Selain proses pemanasan yang terjadi di dalam furnace, uap akan
menuju ke superheater dengan air akan dipanaskan melalui wall tube air akan
dipanaskan secara radiasi suhu pada wall tube akan merubah air menjadi uap
yang kemudian ditampung kembali di dalam steam drum. Kondisi uap di dalam
steam drum masih berupa uap basah sehinnga perlu dipanaskan kembali ke
superheater untuk menjadi steam kering yang siap digunakan.
Gambar 3.32 Steam Drum

12. Superheater
Superheater adalah pemanas uap yang berasal dari steam drum
menjadi uap kering yang siap untuk memutar turbine. Superheater berada
didalam furnace air yang mengalir di dalam tube superheater akan
dipanaskan secara induksi. Superheater dibagi menjadi 2 Primary Super
Heater dan Secondary Superheater yang berfungsi sebagai penaik
temperature uap basah dari steam drum. Selanjutnya uap akan masuk ke

Secondary Superheater, disini Temperature uap akan semakin panas. Uap

keluar dari Secondary Superheater akan digunakan untuk memutar Turbine.
Gambar 3.33 Superheater

13. Reheater
Reheater berfungsi sebagai penaik suhu dari uap yang keluar dari HP
Turbine dengan tekanan yang tetap. Uap dialirkan melalui pipa pipa yang
dipanaskan di dalam furnace dengan induksi dari batu bara yang dibakar. Uap
ini akan digunakan untuk memutar IP Turbine pemanasan ini bertujuan untuk
menaikkan efisiensi sistem secara keseluruhan.
14. Hp Turbine (High Pressure Turbine)
HP turbine (High Pressure Turbine) adalah turbin uap bertekanan
tinggi. Uap dari boiler dengan tekanan dan suhu tinggi digunakan untuk
memutar sudu turbin. Poros HP turbine menjadi satu dengan poros IP turbine
(Intermediate Pressure Turbine). Uap yang keluar dari HP turbine dibagi
menjadi dua jalur yaitu menuju HP heater dan reheater. Tapi prosentase yang
paling banyak adalah menuju reheater karena akan digunakan untuk memutar
sudu IP turbine. HP turbine terdiri dari 13 baris sudu (13 tingkat).

Gambar 3.34 HP and IP Turbine

15. IP Turbine (Intermediate Pressure Turbine)
IP turbine adalah turbin tekanan menengah. Uap yang digunakan
untuk memutar sudu IP turbine adalah uap dari HP turbine yang sudah
dipanaskan ulang di reheater. Uap yang keluar dari IP turbine selanjutnya
masuk ke LP turbine dan sebagian di ekstraksi menuju ke beberapa peralatan
seperti ke HP heater, BFPT (Boiler Feed Pump Turbine), dan juga ke
deaerator. IP turbine terdiri dari 9 baris sudu (9 tingkat).
16. LP Turbine (Low Pressure Turbine)
LP turbine adalah turbin tekanan rendah yang porosnya dikopel
langsung dengan poros generator. Uap yang digunakan untuk memutar sudu
LP turbine adalah uap yang keluar dari IP turbine, tanpa ada pemanasan lagi.
Poros HP, IP, LP turbin dan generator dikopel jadi satu sehingga generator
mendapatkan putaran 3000 rpm dan menghasilkan frekuensi 50 Hz. kemudian
generator menghasilkan listrik setelah mendapat supply daya dari eksitasi.
Uap yang keluar dari LP turbine sebagian diekstraksi untuk beberapa
peralatan seperti pada LP heater dan gland steam condenser. LP turbine ada
dua buah dan masing-masing terdiri dari 7 baris sudu (7 tingkat). Uap yang
keluar dari LP Turbine dialirkan dialirkan ke condenser untuk
dikondensasikan dan kemudian air kondensatnya digunakan lagi sebagai air
pengisi boiler.

Gambar 3.35 LP Turbine
3.1.4 Komponen Utama PLTU

1. Boiler
Boiler merupakan bejana tertutup dimana panas pembakaran dialirkan ke
air sampai terbentuk steam (uap panas) berupa energi kerja.
Gambar 3.36 Boiler

2. Turbin
Suatu penggerak yang mengubah energi potensial uap menjadi energi
kinetik dan selanjutnya diubah menjadi energi mekanik dalam bentuk putaran
poros turbine.

Gambar 3.37 Turbin

3. Generator
Suatu mesin listrik yang memproduksi tegangan listrik dari sumber
energi mekanik dengan memanfaatkan konsep induksi elektromagnetik. Energi
mekanik diperoleh melalui konversi energi oleh turbine (steam turbine) yang
telah dicouple dengan poros rotor generator.
Gambar 3.38 Generator
3.1.5 Komponen Pembantu PLTU

1. Reverse Osmosis (RO)
Reverse Osmosis (RO) adalah suatu alat yang digunakan membrane
semipermeable yang dapat menyaring garam-garam yang terkandung pada air
laut, sehingga dapat dihasilkan air tawar.

Gambar 3.39 Reverse Osmosis

2. Start Up Boiler (Boiler Pembantu)
Start Up Boiler (Boiler Bantu) adalah sebuah alat yang berfungsi untuk
menghasilkan uap panas (Steam) yang digunakan pada saat boiler utama start up
maupun sebagai uap bantu (Auxiliary Steam).
Gambar 3.40 Start Up Boiler

3. Coal Handling (Unit Pelayanan Batu Bara)
Coal Handling (Unit Pelayanan batu bara) merupakan unit yang melayani
pengolahan batu bara yaitu proses bongkar muat kapal (ship unloader) di
dermaga, penyaluran ke coal yard sampai penyaluran coal bunker.

Gambar 3.41 Coal Handling

4. Ash Handling (Unit Pelayanan Abu)
Ash Handling (Unit Pelayanan Abu) merupakan unit yang melayani
pengolahan abu, baik itu abu jatuh (Bottom Ash) maupun abu terbang (Fly Ash)
dari Electrostatic Precipitator (ESP) sampai ketempat penampung abu.
Gambar 3.42 Ash Handling Gambar 3.43 Bottom Ash Silo

5. Chlorine Plant
Chlorine Plant adalah sebuah tempat produksi chlorine yang berfungsi
sebagai memabukkan biota laut pada barscreen.

Gambar 3.44 Chlorine Plant

6. H2 Plant
H2 Plant adalah sebuah tempat produksi H2, dan H2 tersebut berfungsi
sebagai pendingin generator bagian sisi rotor.
Gambar 3.45 H2 Plant

3.2 Analisis dan Pembahasan

3.2.1 Dasar Teori Steam Drum
Gambar 3.46 Susunan Steam Drum

Steam Drum adalah salah satu komponen pada boiler pipa air yang
berfungsi sebagai reservoir campuran air dan uap air, dan juga berfungsi untuk
memisahkan uap air dengan air pada proses pembentukan uap superheater.
3.2.1.1 Spesifikasi Steam Drum
Berikut merupakan spesifikasi dari Steam Drum yang digunakan
di PT. PJB UBJ O&M Tanjung Awar-Awar.
The structure of Steam Drum :
The inner diameter of steam drum is φ1778mm(70”), with a wall thickness
of 176mm, drum proper length of 20000mm, total length 22184mm, and a
total weight of 208t, which is manufactured of carbon steel of SA-
299(DIWA353).
Control values of drum water :
a. Normal water level : lower than the center line of drum 0
mm
b. Water level fluctuated value : normal water level ±50 mm
c. Alarming condition : normal water level 0 mm
d. Bolier shutdown : normal water level -330 mm

Equipment specification of drum :
Tabel 3.2 Equipment Specification of Drum

No. Name Unit Value
1. Design pressure MPa 19,85
2. Maximum working pressure MPa 18,9
3. Drum inner diameter mm φ1778
4. Drum outer diameter mm φ2134
5. Thickness mm 145
6. Drum straight section length mm 20000
7. Total length of drum mm 22400
8. Drum center elevation mm 68280
9. Drum material / SA-299(DIWA353)
10. Diameter of cyclone separator mm φ254
11. Amount of cyclone separator Set 96
12. Corrugated plate separator Set 96
13. Corrugated plate dryer Set 116
14. Water volume of drum Set 48000
Total weight of
15. drum)including interior T 208
devices in the drum)
16. Centralized downcomer seat Set φ710x135 (2 set)
17. Economizer supply water seat Set φ159x25 (3 set)
18. Saturated stem outlet seat Set φ159x25 (20 set)
Steam water mixture inlet
19. Set φ159x25 (98 set)
pipe seat
20. Safety valve pipe seat Set φ168.3x46.05 (4 set)
Emergent discharge water
21. Set φ76x14 (1 set)
pipe seat
Water level meter and
22. Set φ51x10 (8 set)
balancing container pipe seat
Air discharge and pressure
23. Set φ60x12 (2 set)
meter pipe seat
Continuous blowdown pipe
24. Set φ60x12 (1 set)
seat
25. Dosing pipe seat Set 1
3.2.1.2 Fungsi Steam Drum

1. Mengatur tinggi permukaan air untuk mencegah terjadi kekurangan
air saat boiler beroperasi yang dapat menyebabkan overheating pada
pipa boiler .

2. Menampung air yang nantinya akan dipanaskan pada pipa-pipa

penguap ( wall tube ),dan menampung uap air dari pipa-pipa penguap
sebelum dialirkan menuju superheater .
3. Memisahkan uap dan air yang telah dipisahkan di ruang bakar
( furnace ).
4. Mengatur kualitas air boiler, dengan membuang kotoran-kotoran
terlarut di dalam boiler melalui continious blowdown.
5. Mencampur air umpan dan menampung air umpan
6. Memasok air ke evaporator melalui downcomers.
7. Memasok uap jenuh
8. Bertindak sebagai titik acuan untuk air umpan kontrol
Namun tidak semua boiler pipa air ( water tube) yang
menggunakan steam drum ini. Pada boiler supercritical bekerja pada
tekanan sangat tinggi di atas tekanan kritis, jadi tidak dimungkinkan untuk
terbentuk gelembung-gelembung uap air, oleh karena itulah boiler
supercritical tidak memerlukan steam drum guna memisahkan air dengan
uap air. Prinsip kerja Steam Drum Air feed water (air umpan) yang
pasok oleh boiler feed water pump (pompa air umpan) , masuk ke boiler
lalu menuju economiser dan selanjutnya air masuk ke steam drum . Dari
steam drum , air dipompa oleh pompa sirkulasi boiler menuju ke raiser
tube / wall tube untuk diolah dapat mencapai fase uap saturasi. Air dari
raiser tube air kembali masuk ke steam drum. Komponen yang terdapat di
dalam steam drum akan memungkinkan terjadinya proses pemisahan
antara air dengan uap air, sehingga air dipompa kembali menuju raiser
tube , sedangkan uap yang terpisah akan menuju ke pipa boiler sisi
superheater. Uap saturated yang masuk ke pipa-pipa superheater
dipanaskan lagi lebih lanjut sehingga mencapai uap superheater dan
mencapai syarat untuk masuk turbin uap (debgan ketentuan suhu tertentu).
Adapun fungsi dari steam generator adalah untuk memproduksi uap
( steam) guna menggerakkan turbin. Melalui proses produksinya yaitu
dengan penguapan pada boiler drum. Uap tersebut harus memenuhi
standar kualitas tertentu ( pressure (tekanan) , temperature (suhu) dan

unsur kimia) dan juga dilihat dari kuantitas ( flow dalam ton/jam), sesuai
yang dibutuhkan turbine pada saat tertentu (kondisi hot/warm/cold ) untuk
dapat menghasilkan energi listrik. Pada steam generator system ini dapat
dibagi dalam dua aliran, yaitu aliran uap dan aliran air.
3.2.1.3 Prinsip Steam Drum
Prinsip steam drum divisualisasikan dalam 2 bagian. Feedwater
dari economizer memasuki steam drum. Air disalurkan melalui nozel
steam drum sparger, diarahkan ke bagian bawah drum dan kemudian
melalui downcomers ke header . Internal Drum membantu untuk
memisahkan uap dari air.
Aliran Air dan uap steam drum berlawanan arah. Air bagian
bawah menuju ke downcomers dan uap keluar dari atas drum ke
superheaters. Ketinggian air normal adalah di bawah garis tengah drum
uap dan waktunya antara 5 dan 20 detik.
3.2.1.4 Bagian Utama Steam Drum
1. Feed Water Inlet (Economizer)
Economizer berfungsi menyerap panas dari gas hasil
pembakaran setelah melalui superheater, untuk memanaskan air
pengisi diawal yang akan masuk ke main drum.
2. Boiler Drum
Adalah tempat dimana air akan didihkan melalui pipa-pipa
dengan aliran panas.
3. Superheater
Berfungsi untuk meningkatkan suhu air atau uap air sehingga
mencapai suhu yang sesuai dengan kebutuhan turbin.
4. Main steam pipe
Merupakan pipa utama yang berguna untuk mengalirkan uap
air.
5. Reheat Steam Feed Water Inlet
Adalah komponen yang berfungsi untuk memanaskan air
umpan atau air pengisi. Sebagai pengisi air boiler, disuplai dari BFP
setelah melalui HP heater. Pada sistem air pengisi air boiler ini,

dilengkapi dengan feed water back pressure control valve sebelum

masuk ke dalam sistem aliran air pada boiler (economizer).
Feed water back pressure control dapat diposisikan auto, dengan
fungsi sebagai pe-nyeimbang steam flow sebagai output demannya.
Sedang jika dalam posisi manual operator dapat mengontrol valve sesuai
yang dibutuhkan. Economizer dengan memanfaatkan gas buang dari boiler,
economizer akan memanaskan air pengisi sebelum masuk ke boiler drum.
Pada economizer ini yang harus dijaga dan diperhatikan adalah terjadinya
korosi, baik dari sisi dalam maupun dari sisi luar. Untuk menjaga korosi
dari sisi luar, dapat dilakukan dengan cara :
a. Membatasi kandungan sulfur pada fuel (coal)
b. Menjaga temperature metal economizer
c. Melakukan sistem firing dengan baik
Sedangkan untuk mencegah korosi dari sisi dalam, dengan jalan
menjaga kualitas air yang diijinkan pada sistem air pengisi. Hal-hal yang
perlu diperhatikan dan yang mungkin terjadi pada economizer adalah :
 Perubahan air pengisi dari fase air ke fase uap pada economizer
yang di-sebabkan tidak adanya sirkulasi air pada economizer saat
firing atau furnace dalam keadaan panas.
 Berakibat water hammer pada economizer.
 Pencegahan :
Valve recirculation economizer harus dibuka agar diperoleh
aliran alami dalam economizer dari down comer . ketika ada aliran
air pengisi, hendaknya MOV harus ditutup kembali. Proses thermal
shock pada inlet header economizer disebabkan oleh perbedaan
temperature antara air yang masuk dan air pada header economizer .
ketika hal itu terpaksa dilakukan, maka sistem pengisian air
penambah dilaku-kan dengan flow yang sedikit mungkin secara
teratur. Boiler drum adalah tempat pemisahan antara partikel-
partikel air dan uap. Air pada drum akan mengalami aliran alami
pada down comer. Gelembung-gelembung uap akan naik keatas
dan di drum gelembung-gelembung uap itu akan terkumpul dan

menjadi uap. Pada drum hal yang perlu diperhatikan ketika firing
adalah temperature metal antara top dan bottom.
3.2.2 Dasar Teori PID (Proporsional Integral Derivative)
Didalam suatu sistem kontrol kita mengenal adanya beberapa macam aksi
kontrol, diantaranya yaitu aksi kontrol proporsional, aksi kontrol integral dan aksi
kontrol derivative. Masing-masing aksi kontrol ini mempunyai keunggulan-
keunggulan tertentu, dimana aksi kontrol proporsional mempunyai keunggulan
rise time yang cepat, aksi kontrol integral mempunyai keunggulan untuk
memperkecil error ,dan aksi kontrol derivative mempunyai keunggulan untuk
memperkecil error atau meredam overshot/undershot. Untuk itu agar kita dapat
menghasilkan output dengan risetime yang cepat dan error yang kecil kita dapat
menggabungkan ketiga aksi kontrol ini menjadi aksi kontrol PID.
Parameter pengontrol Proporsional Integral derivative (PID) selalu
didasari atas tinjauan terhadap karakteristik yang di atur (plant). Dengan demikian
bagaimanapun rumitnya suatu plant, prilaku plant tersebut harus di ketahui
terlabih dahulu sebelum pencarian parameter PID itu dilakukan.
3.2.2.1 Pengontrol Proporsional
Pengontrol proposional memiliki keluaran yang sebanding atau
proposional dengan besarnya sinyal kesalahan (selisih antara besaran
yang di inginkan dengan harga aktualnya). Secara lebih sederhana dapat
dikatakan bahwa keluaran pengontrol proporsional merupakan
perkalian antara konstanta proposional dengan masukannya.
Perubahan pada sinyal masukan akan segera menyebabkan sistem
secara langsung mengeluarkan output sinyal sebesar konstanta
pengalinya.
Gambar 3. menunjukkan blok diagram yang menggambarkan
hubungan antara besaran setting, besaran aktual dengan besaran keluaran
pengontrol proporsional. Sinyal keasalahan (error) merupakan selisih
antara besaran setting dengan besaran aktualnya. Selisih ini akan
mempengaruhi pengontrol, untuk mengeluarkan sinyal positif
(mempercepat pencapaian harga setting) atau negatif (memperlambat
tercapainya harga yang diinginkan).

Gambar 3.47 Diagram Blok Kontroler Proporsional

Gambar 3.48 menunjukkan grafik hubungan antara PB,
keluaran pengontrol dan kesalahan yang merupakan masukan pengontrol.
Ketika konstanta proporsional bertambah semakin tinggi, pita
proporsional menunjukkan penurunan yang semakin kecil, sehingga
lingkup kerja yang dikuatkan akan semakin sempit.
Gambar 3.48 Proportional Band dari pengontrol proporsional

Ciri-ciri pengontrol proposional harus diperhatikan ketika
pengontrol tersebut diterapkan pada suatu sistem. Secara eksperimen,
pengguna pengontrol propoisional harus memperhatikan ketentuan-
ketentuan berikut ini :
1. Kalau nilai Kp kecil, pengontrol proposional hanya mampu
melakukan koreksi kesalahan yang kecil, sehingga akan
menghasilkan respon sisitem yang lambat.
2. Kalau nilai Kp dinaikan, respon sistem menunjukan semakin
cepat mencapai set point dan keadaan stabil.
3. Namun jika nilai Kp diperbesar sehingga mencapai harga yang
berlebiahan, akan mengakibatkan sistem bekerja tidak stabil, atau
respon sistem akan berosolasi.

3.2.2.2 Pengontrol Integral

Pengontrol integral berfungsi menghasilkan respon sistem yang
memiliki kesalahan keadaan stabil nol. Jika sebuah plant tidak
memiliki unsur integrator (1/s), pengontrol proposional tidak akan
mampu menjamin keluaran sistem dengan kesalahan keadaan stabilnya
nol. Dengan pengontrol integral, respon sistem dapat diperbaiki, yaitu
mempunyai kesalahan keadaan stabilnya nol.
Pengontrol integral memiliki karaktiristik seperti halnya sebuah
integral. Keluaran sangat dipengaruhi oleh perubahan yang sebanding
dengan nilai sinyal kesalahan. Keluaran pengontrol ini merupakan
penjumlahan yang terus menerus dari perubahan masukannya. Kalau
sinyal kesalahan tidak mengalami perubahan, keluaran akan menjaga
keadaan seperti sebelum terjadinya perubahan masukan.
Sinyal keluaran pengontrol integral merupakan luas bidang yang
dibentuk oleh kurva kesalahan penggerak. Sinyal keluaran akan
berharga sama dengan harga sebelumnya ketika sinyal kesalahan
berharga nol. Gambar 3.49 menunjukkan contoh sinyal kesalahan yang
dimasukan ke dalam pengontrol integral dan keluaran pengontrol
integral terhadap perubahan sinyal kesalahan tersebut.
Gambar 3.49 Kurva Sinyal Kesalahan E(T) Terhadap T Pada

Pembangkit Kesalahan Nol
Gambar 3.50 Menunjukkan blok diagram antara besaran

kesalahan dengan keluaran suatu pengontrol integral.

Gambar 3.50 Blok diagram hubungan antara besaran kesalahan

dengan pengontrol integral
Pengaruh perubahan konstanta integral terhadap keluaran
integral ditunjukkan oleh Gambar 3.51 Ketika sinyal kesalahan berlipat
ganda, maka nilai laju perubahan keluaran pengontrol berubah menjadi
dua kali dari semula. Jika nilai konstanta integrator berubah menjadi
lebih besar, sinyal kesalahan yang relative kecil dapat mengakibatkan
laju keluaran menjadi besar.
Gambar 3.51 Perubahan keluaran sebagai akibat penguatan dan

kesalahan
Ketika digunakan, pengontrol integral mempunyai beberapa

karakteristik berikut ini:
1. Keluaran pengontrol membutuhkan selang waktu tertentu,
sehingga pengontrol integral cenderung memperlambat respon.
2. ketika sinyal kesalahan berharga nol, keluaran pengontrol akan
bertahan pada nilai sebelumnya.
3. jika sinyal kesalahan tidak berharga nol, keluaran akan
menunjukkan kenaikan atau penurunan yang dipengaruhi oleh
besarnya sinyal kesalahan dan nilai Ki.
4. konstanta integral Ki yang berharga besar akan mempercepat
hilangnya offset. Tetapi semakin besar nilai konstanta Ki

akan mengakibatkan peningkatan osilasi dari sinyal keluaran

pengontrol.
3.2.2.3 Pengontrol Derivative
Keluaran pengontrol Derivative memiliki sifat seperti halnya suatu
operasi differensial. Perubahan yang mendadak pada masukan pengontrol,
akan mengakibatkan perubahan yang sangat besar dan cepat. Gambar
3.52 menunjukkan blok diagram yang menggambarkan hubungan
antara sinyal kesalahan dengan keluaran pengontrol.
Gambar 3.52 Blok Diagram Pengontrol Derivative
Gambar 3.53 menyatakan hubungan antara sinyal masukan

dengan sinyal keluaran pengontrol Derivative. Ketika masukannya tidak
mengalami perubahan, keluaran pengontrol juga tidak mengalami
perubahan, sedangkan apabila sinyal masukan berubah mendadak dan
menaik (berbentuk fungsi step), keluaran menghasilkan sinyal berbentuk
impuls. Jika sinyal masukan berubah naik secara perlahan (fungsi ramp),
keluarannya justru merupakan fungsi step yang besar magnitudnya sangat
dipengaruhi oleh kecepatan naik dari fungsi ramp dan faktor konstanta
diferensialnya.
Gambar 3.53 Kurva waktu hubungan input-output pengontrol

Derivative

Karakteristik pengontrol derivative adalah sebagai berikut :

1. Pengontrol ini tidak dapat menghasilkan keluaran bila tidak ada
perubahan pada masukannya (berupa sinyal kesalahan).
2. Jika sinyal kesalahan berubah terhadap waktu, maka keluaran yang
dihasilkan pengontrol tergantung pada nilai Td dan laju perubahan
sinyal kesalahan. (Powel, 1994, 184)
3. Pengontrol derivative mempunyai suatu karakter untuk
mendahului, sehingga pengontrol ini dapat menghasilkan
koreksi yang signifikan sebelum pembangkit kesalahan menjadi
sangat besar. Jadi pengontrol derivative dapat mengantisipasi
pembangkit kesalahan, memberikan aksi yang bersifat korektif,
dan cenderung meningkatkan stabilitas sistem.
Berdasarkan karakteristik pengontrol tersebut, pengontrol
derivative umumnya dipakai untuk mempercepat respon awal suatu
sistem, tetapi tidak memperkecil kesalahan pada keadaan stabilnya. Kerja
pengontrol derivative hanyalah efektif pada lingkup yang sempit, yaitu
pada periode peralihan. Oleh sebab itu pengontrol derivative tidak
pernah digunakan tanpa ada pengontrol lain sebuah sistem (Sutrisno,
1990, 102).
3.2.3 Differential Pressure Transmitter

Differential Pressure transmitter adalah salah satu jenis peralatan
instrument yang paling banyak digunakan sebagai alat ukur dalam industri, karena
transmitter model ini bisa difungsikan dalam banyak aplikasi seperti untuk
mengukur tekanan positip, untuk mengukur tekanan vakum, untuk mengukur
perbedaan tekanan, untuk mengukur ketinggian permukaan isi tangki (Level) dan
untuk pengukuran laju alir (Flow).
Sesuai dengan namanya, prinsif kerja differential pressure transmitter
(transmitter perbedaan tekanan) yaitu mengukur tekanan pada dua titik,
membandingkan besarnya kedua tekanan tersebut lalu menghasilkan output, teknik
pengukuran yang banyak digunakan differential pressure transmitter adalah
technology strain gauge, kapasitansi dan vibrating wire atau mechanical resonansi.
Output dari sensor secara elektronik dikonversi ke sinyal standar 4-20 mA untuk

kemudian dikirimkan ke perangkat monitor atau alat kontrol yang terletak di lokasi
aman seperti di ruang kontrol (control room). Lihat gambar dibawah ini
menunjukkan interkoneksi dari differential pressure transmitter ke peranti monitor
di ruang control, gambar hubungan signal seperti inilah yang disebut Instrument
Loop Drawing atau disingkat ILD.
Gambar 3.54 Loop Drawing

Differential pressure transmitter secara umum terbagi atas dua bagian yaitu
bagian sensor atau diapraghma dan bagian elektronik yaitu bagian yang memproses
signal dan mengeluarkan output. Bagian sensor adalah bagian yang kontak
langsung dengan proses yang di ukur, koneksi antara transmitter dengan proses
yang diukur kebanyakan menggunakan tubing yaitu pipa dengan ukuran tertentu
yang dapat di bengkokkan sesuai dengan kebutuhan. Selain dengan menggunakan
tubing ada juga differential pressure transmitter yang desainnya menggunakan pipa
kapiler dan diaprahma pada ujungnya, pipa kapiler ini sudah dipasang dari
pabriknya dan diisi dengan cairan tertentu agar tekanan bisa sampai ke sensor,
cairan yang dipakai untuk mengisi pipa kapiler biasanya silikon, glycol, atau
glycerine. Karena pengisian cairan kedalam pipa kapiler itu dilakukan dipabrik
berdasarkan perhitungan teknis, maka antara transmitter dan pipa kapiler tidak bisa
dipisahkan, demikian pula kebocoran yang mungkin terjadi pada diapragma harus
dihindari, kalau tidak maka transmitter tidak akan bisa digunakan.
Gambar dibawah ini memperlihatkan contoh transmitter yang
menggunakan pipa kapiler (B) dengan transmitter yang harus dipasang dengan
menggunakan tubing (A).

Gambar 3.55 DP Transmitter

Bagian sensor selalu memiliki dua sisi yang berlawanan yang disebut sisi
tekanan tinggi yang ditandai dengan label H ( High) dan sisi tekanan rendah yang
dtandai dengan label L ( Low), dalam pemakaiannya tidak berarti sisi H harus
dihubungkan ke bagian proses yang memiliki tekanan tinggi, demikian pula kedua
nya tidak berarti harus disambungkan ke bagian proses, tetapi bisa saja salah satu
sisinya dibiarkan terbuka ke atmosphere.
Berikut ini adalah contoh contoh cara pemasangan differential pressure
transmitter pada pengukuran besaran proses yang berbeda-beda :
1. Untuk Mengukur Tekanan Positip
Differential pressure transmitter dapat digunakan sebagai pengukur
tekanan positip (gauge pressure). Caranya yaitu dengan menghubungkan bagian
sensor berlabel H ke bagian proses yang akan diukur misalnya ke tangki, ke pipa,
ke reaktor, ke bak penampungan, ke boiler, ke storage, dan media proses lainnya,
sementara bagian yang berlabel L dibiarkan terbuka ke atmosphere. Besarnya
tekanan ynag diukur oleh sensor akan di konversikan ke dalam signal standard
sesuai dengan hasil kalibrasi transmitter.

Gambar 3.56 Mengukur Tekanan Positif

2. Untuk Mengukur Tekanan Vakum
Kita dapat menggunakan cara yang sama yaitu menghubungkan satu port
daripada transmitter ke bagian proses yang akan diukur , hanya kali ini
koneksinya di balik, jadi sisi yang berlabel L dari transmitter adalah sisi yang
terhubung ke equipment proses, sedang sisi H dibiarkan terbuka ke atmosphere,
bila terjadi penurunan tekanan maka nilainya akan terdekteksi oleh transmitter ,
output transmitter yang telah dikonfigurasi untu k keperluan pengukuran vakum
akan menunjukkan perubahan nilai ke arah negatip.
Gambar 3.57 Pengukuran Tekanan Vakum

3. Untuk Mengukur Tekanan Absolute
Differential Pressure Transmitter juga bisa diaplikasikan untuk
mengukur tekanan absolut. Tekanan absolute didefinisikan sebagai tekanan
dibawah atmosphere yang dimulai dari skala 0 mmHg, dimana 1 Atmosphere

setara dengan 760mmHg, cara pemasangan transmitter nya port berlabel L

dihubungkan ke sisi vakum sedang port berlabel H dihubungkan ke proses
bertekanan normal, dengan cara ini perubahan tekanan disisi vakum baik
semakin vakum ataupun sebaliknya akan menunjukkan nilai positip, karena
range transmitter diseting untuk unit pressure absolute yaitu mmHg, misalnya
range transmitter 360mmHg sampai dengan 760mmHg equivalen dengan output
4-20mA.
Gambar 3.58 Pengukuran Tekanan Absolute

4. Untuk Mengukur Level
Kegunaan lain dari differntial pressure transmitter adalah sebagai
perangkat untuk mengukur ketinggian isi tangki ( Level) caranya dengan
menggunakan perhitungan matematik, yaitu konversi besaran tekanan ke
besaran Level, dibawah ini adalah formula yang digunakan untuk perhitungan
level tersebut.
P = ρgh
P= tekanan
ρ=density zat cair
h= ketinggian cairan dalam tangka
dari formula tersebut diketahui bahwa dengan mengetahui parameter
tekanan dan density cairan maka ketinggian cairan dalam tangki (Level) dapat
diketahui. Ada beberapa metode pemasangan differential pressure transmitter
untuk pengukuran level, salah satu contohnya yaitu yang dipakai untuk
mengukur tangki terbuka seperti diperihatkan pada gambar di bawah ini, port H
dari transmitter adalah port yang terhubung ke tapping point dari tangki sedang
port berlabel L dibiarkan terbuka ke atmosphere.

5. Untuk Mengukur Flow

Fungsi lain daripada differential pressure transmitter adalah sebagai
peranti untuk pengukuran laju alir (Flow) ,untuk keperluan pengukuran laju alir
ini dibutuhkan peranti lain yang gunanya untuk menciptakan adanya perbedaan
tekanan pada pipa yang akan diukur, jenis alat yang dapat menimbulkan
perbedaan tekanan ini disebut sensor adapun jenisnya yaitu berupa plat orifice,
pipa pitot,dan pipa ventury , konversi dari besaran tekanan ke besaran flow yaitu
dengan memenuhi formula berikut : F= C x √P. C adalah konstata tetap hasil
perhitungan ketika sensor dibikin.di pabriknya. C adalah hasil perbandingan
antara besanya perbedaan tekanan maksimum versus besarnya flow maksimum
yang dapat terukur oleh sensor, hasil kali konstanta C dengan perbedaan tekanan
yang diukur oleh transmitter kemudian diinterpretasikan sebagai Flow, Berikut
ini adalah contoh pemasangan differential pressure transmitter untuk
pengukuran Flow.
Gambar 3.59 Pemasangan DP Transmitter Untuk Pengukuran Flow

6. Differential Transmitter Sebagai Indicator Filter Clog
Pemakaian differential pressure transmitter sebagai alat untuk
mengetahui kondisi filter yang dipasang pada bagian suction pompa adalah salah
satu fungsi lain dari transmitter ini, aplikasinya sangat sederhana dimana
transmitter dipasang diantara filter, port H pada bagian upstream filter dan port
L pada bagian downstream filter, jika terjadi penyumbatan pada filter maka pada
bagian L akan terjadi efek vakum sehingga output transmiter akan naik, dan

kenaikan ini menunjukkan tanda-tanda bahwa telah terjadi penyumbatan pada

filter tersebut.
3.2.5.1 Cara Kalibrasi Differential Transmitter

Pada umumnya untuk meng-kalibrasi instrument dibutuhkan
pemeriksaan spesifikasi dari peralatan instrument itu sendiri, jadi sebelum
melakukan kalibrasi perlu di buat sebuah data- data dari alat yang akan di
kalibrasi misalnya output-nya, input dan range antara keduanya. Untuk
kalibrasi differential pressure transmitter analog, output perangkat harus di
kalibrasi lebih dahulu sampai mendapatkan nilai sebesar 0% ( pada arus
4mA) sampai dengan 100% ( pada arus 20mA). Begitu juga yang harus
dilakukan pada input transmitter.
Artinya kalibrasi transmitter pada input-nya sama dengan hasilnya
pada output-nya dalam porsentase. Hal ini bisa di lakukan dengan memutar
sebuah adjuster dalam bok / casing perangkat transmitter dengan obeng
kecil yang umumnya bertanda ZERO dan SPAN. ( sesuai merk dan
produksinya). Produsen transmitter biasanya sudah melampirkan tata cara
kalibrasi perangkat tersebut, dan tentunya berbeda beda , namun secara
umum kalibrasi transmitter mempunyai cara cara tersendiri yang perlu di
ketahui tanpa mengandalkan buku panduan dari produsen transmitter.
Langkah langkah kalibrasi sebagai berikut sebagai contoh diambil
dengan batas 10 Mpa atau 1.019.715,53 mmH2O:
1. Siapkan alat alat kalibrasi termasuk di dalamnya Multi meter
digital, pump pressure, Power supply module (24V) dan Hart
Comp.
2. Membuat table untuk merecord pengukuran
3. Menghubungkan semua perangkat kerja yang di perlukan seperti
dalam gambar rangkaian kalibrasi kalibrasi differential pressure
transmitter di bawah ini:

Gambar 3.60 Kalibrasi DP Transmitter
Gambar 3.61 Proses Kalibrasi DP Transmitter
Gambar 3.62 Hart Comp

4. Umumnya pembagian persentase kalibrasi ada lima titik bagi

pada posisi 0%, 25%, 50%, 75%, dan 100%. Sesuai range input
perangkat kalibrasi differential pressure transmitter. Langkah ini
kita harus buat persis nilainya, pada tekanan input 0% harus
terbaca pada Multimeter sebesar 4mA, pada tekanan input 25
persen harus terbaca 8% dan seterusnya.
Gambar 3.63 Grafik Range Pengukuran DP Transmitter

5. Selanjutnya beri tekanan 250Mpa atau setara dengan 255
mmH2O lalu catat arus yang dihasilkan oleh DP Transmitter
6. Lakukan sesuai tabel pengukuran yang ada dari 0%-100% dan

kembali lagi sampai 0%
Tabel 3.3 Hasil Tabel Kalibrasi DP Transmitter
Prosentase Nilai yang ditetapkan Nilai yang ditunjuk Error

(%) (%)
Mpa mmH2O mA Mpa mmH2O mA
0 0 0 4 0 0 4 0
25 2500 510 8 2507 256 8.006 0.0028
50 5000 765 12 5009 511 12.004 0.0018
75 7500 1020 16 7509 766 16.016 0.0012
100 10000 765 20 10001 1020 20.016 0.0001

75 7500 510 16 7505 765 16.005 0.0006
50 5000 255 12 5003 510 12.015 0.0006
25 2500 0 8 2500 255 8.000 0
0 0 510 4 0 0 4 0
Dengan perhitungan Error pengukuran yaitu :

Mpa (Nilai yang Ditunjuk) – Mpa (Nilai yang Ditetapkan)
Mpa (Nilai yang Ditetapkan)
Hasil perhitungan error pengukuran dari data diatas :
2507 – 2500 = 7 / 2500 = 0.0028%
Setelah ditentukan error pengukuran tersebut , kemudian semua nilai error

dicari rata-ratanya dengan cara nilai error dijumlah semua kemudian dibagi
dengan banyaknya jumlah pengukuran yang dilakukan. Dalam kasus ini ,
peralatan masih bisa dikatakan bagus dan layak dipergunakan apabila hasil rata-
rata error bernilai kurang dari 0.025%.
Contoh perhitungan rata-rata nilai error :

0.0028 + 0.0018 + 0.0012 + 0.0001 + 0.0006 + 0.0006 = 0.0071 / 9 = 0.0007
3.2.5.2 Prinsip Kerja Differential Pressure Transmitter

Differential Pressure Transmitter merupakan transmitter yang
mempunyai dua bagian sensor untuk mengukur tekanan yang diterima, yaitu
pada sisi tekanan tinggi (H) dan sisi tekanan rendah (L). Differential
Pressure transmiter mengeluarkan output berdasarkan selisih tekanan yang
diterima di sisi H dan di sisi L yang disebut ∆P.

Gambar 3.64 Differential Pressure Transmitter

Bagian utama dari Differential Pressure Transmitter :
1. Sensing Element
Pada umumnya Differential Pressure Transmitter menggunakan
diapragma sebagai elemen penginderaan. Diapragma adalah perangkat
mekanis yang membaca perubahan tekanan yang menyentuh pada
permukaannya yang ditempatkan diantara dua port inlet. Tekanan yang
mengenai permukaan diapragma akan merubah sudut cekungan di
permukaannya dan diubah menjadi sinyal listrik.
2. Electronic Unit and Transmitter
Unit elektronika berfungsi mengubah keluaran sensing element
menjadi sinyal listrik. Sinyal listrik yang dihasilkan hanya dalam tegangan
0-10 milivolt, untuk itu tegangan 0-10 mV tersebut dirubah menjadi arus 4-
20mA oleh transmitter untuk ditransmisikan ke peralatan kontrol.
Besarnya tekanan differensial dapat dihitung dengan rumus berikut :

∆P = PH - PL
dimana :
∆P : Tekanan Differensial
PH : Tekanan di sisi H ( Pressure on H Side )
PL : Tekanan di sisi L ( Pressure on L Side )

3.2.4 Sistem Kontrol Steam Drum

Pada boiler, air уаng dipanaskan оlеh boiler agar menjadi uap, аkаn ѕеlаlu
melewati steam drum. Air dі dalam steam drum dipompa menuju wall tube уаng
letaknya berjajar secara rapat dan didesain menjadi dinding furnace, уаіtu tempat
terjadinya proses pembakaran bahan bakar. Pada pipa-pipa inilah air berubah fase
menjadi uap dan kembali menuju steam drum. Selanjutnya air dan uap air аkаn
dipisahkan оlеh steam drum, уаng mаѕіh berfase air аkаn dipompa kembali
menuju wall tube, ѕеdаngkаn уаng ѕudаh berfase uap аkаn menuju pipa-pipa
superheater dan menjadi supply untuk turbin uap.
Air pada boiler јugа berfungsi ѕеbаgаі media pendingin pada pipa-pipanya.
Tеrutаmа рulа dі sisi wall tube уаng secara langsung ia menjadi dinding furnace,
tempat proses pembakaran. Untuk itulah level air pada steam drum menjadi
parameter уаng ѕаngаt dijaga untuk memastikan tetap ada media pendingin bagi
pipa-pipa boiler.
Parameter lаіn уаng berhubungan dеngаn level air pada steam drum уаіtu
debit aliran uap superheater (main steam) ѕеbаgаі produk dаrі boiler, serta debit
aliran feed water уаng masuk kе boiler. Dua parameter lаіn tеrѕеbut mempengaruhi
kondisi level air pada steam drum, dan digunakanlah ѕеbuаh sistem kontrol untuk
menjaga level air steam drum. Ada tiga cara уаng digunakan оlеh sistem kontrol
tersebut, уаіtu single element, two element, dan three element control, berkaitan
dеngаn parameter-parameter diatas.
3.2.6.1 Single Element Control (Feedback Control)
Pada sistem kontrol single element, digunakan sensor level air
pada steam drum dan menjadi sinyal input untuk sistem kontrol tersebut.
Sеbаgаі outputnya, sistem kontrol mengeluarkan perintah/sinyal
kepada valve kontrol supply feed water untuk berada pada posisi bukaan
tertentu sehingga level air dі dalam steam drum tetap terjaga pada level set
point-nya.

Gambar 3.65 Scheme Sistem Single Element Control

Pada boiler berskala besar уаng digunakan оlеh pembangkit listrik,
sistem kontrol іnі tіdаk cocok untuk digunakan. Karena boiler pada
pembangkit dituntut untuk ѕеlаlu menyesuaikan besar produksi uap airnya
sesuai dеngаn beban listrik уаng ada. Saat terjadi perubahan beban listrik
(naik misalnya) maka konsumsi uap air аkаn naik, sehingga level steam
drum turun. Saat level turun іtu perintah untuk valve kontrol feed
water agar membuka dikirim. Dараt dibayangkan bаhwа proses kontrol
tеrѕеbut tеrlаlu lambat untuk merespons terjadinya perubahan beban listrik
3.2.6.2 Two Element Control (Cascade Control)

Pada sistem kontrol іnі digunakan рulа sinyal input berupa debit
aliran main steam / uap superheater, ѕеlаіn sinyal input dаrі level steam
drum. Dua sinyal input tеrѕеbut dijumlahkan dan diproses оlеh sistem
kontrol untuk mengatur besar bukaan valve kontrol feed water.
Gambar 3.66 Scheme Two Element System Control

Gambar 3.67 Two Element System Control

Pada sistem kontrol ini, besar bukaan dаrі valve kontrol feed
water diharapkan dараt mensupply debit feed water уаng sesuai dеngаn
kebutuhan untuk menjaga level steam drum. Nаmun јіkа supply feed
water tіdаk sesuai maka level steam drum аkаn berada dі luar set point.
Sеtеlаh terjadi perubahan level steam drum tersebut, baru sistem kontrol
аkаn merespons dan bukaan valve supply feed water аkаn diatur lagi.
Karena sistem kontrol two element іnі memiliki kelemahan, muncullah
alternatif three element control.
3.2.6.3 Three Element Control (Cascade And Feedforward Control)

Sistem kontrol іnі menggunakan parameter level steam drum, debit
aliran main steam, dan debit aliran feed water ѕеbаgаі sinyal inputan untuk
sistem kontrol. Sehingga diharapkan level air pada steam drum dараt dijaga
untuk tetap berada pada set point-nya sekalipun terjadi permintaan
perubahan beban уаng signifikan.
Pada sistem ini, mainsteam flow dikompensasikan terlebih dahulu
dengan parameter Temperature dan Pressure untuk menghitung mass flow
yang akan digunakan untuk menjaga keseimbangan feedwater flow. Sinyal
feedwater flow dibandingkan dengan sinyal mainsteam flow dan error yang
muncul menggunakan jenis kontrol P+I, kemudian output feedforward
sinyal yang dihasilkan akan memerintahkan feedwater flow control valve.

Gambar 3.68 Scheme Three Element System Control
Gambar 3.69 Sistem PID Control Three Element

Berikut merupakan tampilan Logic DCS Three Element System yang
digunakan pada PLTU Tanjung Awar-Awar :
Gambar 3.70 Diagram SAMA Boiler Drum Level

Gambar 3.71 Diagram SAMA Feed Water Flow

Pada sistem pengaturan single loop terdapat 2 sistem kontrol yaitu
Auto dan Manual. Ketika di set auto maka akan dikontrol secara otomatis
berdasarkan set-point yang dimasukan oleh operator, sedangkan jika sistem
manual, pengaturannya menurut perintah operator dan dapat berubah ubah.
Gambar 3.72 PID Single Loop

Pada sistem Three Element Control terdapat 3 level transmitter yaitu
drum level, steam flow, dan feed water. Dikarenakan bersifat kritikal dalam
artian sangat oenting sekali terhadap nilai pengukuran, maka selalu dipakai
3 buah transmitter. Ketiga transmitter yang digunakan masuk ke rangakain
transmitter select guna mengambil nilai tengah (median select) diantara 3
transmitter yang digunakan sehingga menjadi nilai drum level dan
digunakan sebagai PV.

Terdapat Dencity Compensatiton yakni kompensasi dari perubahan

masa jenis yang diakibatkan perubahan tekanan dan temperatur. Karena
terdapat Dencity Compensation maka dilakukan perhitungan secara sistem
di DCS. Ketika ada selisih perhitungan maka alarm akan berbunyi, range
dari drum level -500 sampai +500 dan kontrol akan berubah ke manual.
Ketika perhitungan sudah dikatakan benar, maka perintah
selanjutnya akan berupa Speed Demand untuk mengatur kecepatan yang
dikehendaki.
Gambar 3.73 Aktual PID Three Element Control di DCS
Gambar 3.74 Diagram SAMA Feed Water Pump Control

Berikut merupakan tampilan dari PID control yang digunakan di
dalam pengontrolan Level Steam Drum. Berikutnya yang diolah dan

dihitung dengan mengikuti Logic DCS hingga keluaran dari kompensasi itu
muncul yang berikutnya akan di kontrol oleh PID. Nilai agar sinyal error
pada PID kecil, maka dilakukan kontrol/perubahan nila P,I dan D.
Gambar 3.75 PID Control System

3.2.5 Proses Pengiriman Sinyal dari DP Transmitter Ke Komputer
Proses pengiriman sinyal dari DP Transmitter selanjutnya menuju ke FBM.
FBM ialah sistem jaringan industri untuk kontrol terdistribusi real time dengan di
procces melalui processor FCP270 untuk diolah datanya dan terakhir data
dikirimkan ke network lalu ke DCS lalu ditampilkan pada komputer.
Gambar 3.76 Proses Pengiriman Sinyal dari DP Transmitter Menuju Komputer
3.2.6 Perhitungan Level Drum Menggunakan DP Transmitter

Pengontrolan level pada steam drum di boiler power plant termasuk hal yang
cukup sulit dilakukan, mengingat karakteristik termodinamika prosesnya (pressure,
temperature dan density) yang sangat fluktuatif. Akurasi pengukuran levelnya pun
harus sangat diperhatikan, karena level air yang rendah akan membahayakan boiler
tubes (downcomers), sebaliknya level air yang terlalu tinggi dapat menyebabkan
water carry over menuju steam tubes yang juga membahayakan operasional boiler.
Beberapa parameter fisis yang harus diperhatikan dalam pengukuran level
steam drum dengan menggunakan differential pressure transmitter antara lain:

1. Steam drum terdiri dari dua fase campuran antara air dan saturated
steam.
2. Rasio densitas air berbanding steam bervariasi tergantung dari pressure
dan temperature. Dimana semakin tinggi pressure dan temperature,
rasionya akan semakin rendah. Hal ini dapat di lihat pada saturated
steam table.
Differential pressure pada steam drum kemudian dihitung dengan
menggunakan persamaan dasar tekanan statis, P = pgH atau P = γH. Secara
sederhana, prosesnya saya gambarkan seperti dibawah ini.
Gambar 3.77 Pengukuran Dengan DP Transmitter
Ph = Static Pressure pada high side transmitter (Pa)

Pl = Static Pressure pada low side transmitter (Pa)
Ps = Static Pressure drum pada bagian atas high tapping point (Pa)
H1 = Jarak vertical high dengan low tapping point (m)
H2 = Jarak vertical antar low tapping point dengan transmitter (m)
h = Drum water level (m)
γwater = Berat jenis air (N/m3)
γsteam = Berat jenis uap (N/m3)
γleg = Berat jenis air pada wet leg reference (N/m3)

Kemudian differential Pressure dapat dihitung sebagai berikut:
Gambar 3.78 Rumus Perhitungan ΔP
Hasil Sample Perhitungan Steam Drum melalui DCS dari data yang diambil :
Rumus dari DCS :
Gambar 3.79 Rumus Perhitungan Level melalui DCS
Gambar 3.80 Nilai Pembacaan Oleh DP Transmitter

Gambar 3.81 Tampilan DCS Nilai Ukur DP Transmitter
Gambar 3.82 Tampilan DCS Real Input Dari DP Transmitter
Gambar 3.83 Tampilan DCS Nilai Output Level Steam Drum

Hasil Perhitungan :
0,4172.(-1190)+824,75 = RO01
-496,468 + 824,75 = 328,282
328,282.2,18.(-1)+725 = 9,34

BAB 4
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Dengan adanya kegiatan Praktik Kerja Industri ini, dapat kami simpulkan bahwa
kegiatan ini sangat bermanfaat bagi kami karena dengan adanya kegiatan ini, kami bisa
mendapatkan banyak pengalaman yang tidak kami dapatkan di bangku perkuliahan dan
mencoba mengaplikasikan materi yang kita dapatkan di kampus. Kami juga berharap agar
kegiatan ini nantinya juga dapat menunjang karir kami kedepannya. Selain itu kegiatan
Praktik Kerja Industri ini juga sangat membantu kami untuk meningkatkan potensi
keahlian dalam bidang elektronika yang ada di industri dan menjadi pembelajaran bagi
kami untuk bisa bersikap profesional dalam melaksanakan suatu pekerjaan.
Dari hasil pengamatan Level Steam Drum dapat diambil kesimpulan sebagai
berikut :
1. Sistem kontrol yang digunakan pada PLTU Tanjung Awar-Awar memakai
Three Element Control System
2. Pada pengukuran level 3 kontrol element meliputi Level, Pressure, dan Steam
Flow
3. Perhitungan melalui DCS secara sistematik hingga memunculkan nilai Level
pada steam drum untuk menjaga tetap dalam keadaan set-point
4. Kontrol PID guna menstabilkan sinyal input agar dihasilkan nilai error yang
kecil
4.2 Saran
Adapun saran-saran yang dapat kami sampaikan kepada seluruh pembaca laporan
Praktek Kerja Lapangan ini adalah :
1. Manfaatkan waktu untuk mengeksplor hal-hal baru ketika kalian ada di industri.
2. Pelajari dan tanyakan hal-hal yang belum kalian ketahui.
3. Bersikap sopan dan ramah kepada sesama teman magang, karyawan, maupun atasan.
4. Disiplin dan tepat waktu.
5. Bekerja secara profesional.
6. Bertanggung jawab atas apapun yang telah kalian lakukan.

DAFTAR PUSTAKA
Instruksi Kerja Pt Pembangkitan Jawa Bali UBJ O&M PLTU Tanjung Awar-Awar Kalibrasi
DP Transmitter
http://pembangkit.blogdetik.com/system-boiler-feed-water-economizer-
superheater-desuperheater/
http://indrianaptmuns.blogspot.com/2015/06/steam-drum.html
http://duniateknikmesin.blogspot.com/2015/05/mengenal-steam-drum-pada-boiler.html
https://kafecerita23.blogspot.com/2018/02/sistem-kontrol-level-air-pada-steam-drum.html
http://lib.itenas.ac.id/kti/wp-content/uploads/2013/09/PENGENDALI-LEVEL-AIR-PADA-
STEAM-DRUM-BOILER.pdf
http://instrumentasidanfisika.blogspot.com/2010/09/dasar-perhitungan-steam-drum-level.html
http://elinsco.blogspot.com/2016/11/prinsip-kerja-differential-pressure.html

LAMPIRAN


Isi Laporan PKL Tanjung Awar Awar

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Isi Laporan PKL Tanjung Awar Awar

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktek Kerja Industri 2019

PT. PJB UBJ O&M PLTU Tanjung Awar-Awar

POLITEKNIK NEGERI MALANG

1.2 Maksud Prakerin

1.3 Tujuan Prakerin

1.4 Perumusan Masalah

POLITEKNIK NEGERI MALANG

1.5 Batasan Masalah

POLITEKNIK NEGERI MALANG

2.1 Sejarah Perusahaan

POLITEKNIK NEGERI MALANG

2.2 Profil Perusahaan

Gambar 2.1 PT. PJB UBJ O&M Tanjung Awar-Awar Tuban

2.3 Tempat dan Kedudukan Perusahaan

POLITEKNIK NEGERI MALANG

Gambar 2.2 Peta Lokasi Perusahaaan (PLTU)

2.4 Visi dan Misi Perusahaan

2.5 Bentuk dan Badan Hukum Perusahaan

POLITEKNIK NEGERI MALANG

2.6 Bidang Pekerjaan Perusahaan

2.7 Bagian/Divisi Tempat Prakerin

2.8 Struktur Organisasi Perusahaan

POLITEKNIK NEGERI MALANG

POLITEKNIK NEGERI MALANG

2.9 Uraian Tugas

4. Manager Engineering & Quality Assurance

POLITEKNIK NEGERI MALANG

6. Manager Keuangan & Administrasi

POLITEKNIK NEGERI MALANG

POLITEKNIK NEGERI MALANG

Gambar 3.1 Proses Produksi Pada PLTU

POLITEKNIK NEGERI MALANG

Sementara itu, uap bekas dikembalikan menjadi air di Condensor (23)

POLITEKNIK NEGERI MALANG

3.1.2 Siklus Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)

Gambar 3.2 Siklus Bahan Bakar

POLITEKNIK NEGERI MALANG

POLITEKNIK NEGERI MALANG

Gambar 3.3 Ship Unloader System

Gambar 3.4 Stockpile Area

POLITEKNIK NEGERI MALANG

Reclaiming. PLTU Tanjung Awar-Awar menggunakan Stacker

Gambar 3.5 Stacker Reclaimer

Gambar 3.6 Coal Conveyor Unloading System

POLITEKNIK NEGERI MALANG

Gambar 3.7 Transfer Tower Gambar 3.8 Crusher House

POLITEKNIK NEGERI MALANG

Gambar 3.9 Silo / Bunker

POLITEKNIK NEGERI MALANG

Gambar 3.10 Coal Pulverizer

Gambar 3.11 Coal Feeder

POLITEKNIK NEGERI MALANG

10. Oil Gun

Gambar 3.12 Oil Gun

POLITEKNIK NEGERI MALANG

Tabel 3.1 Spesifikasi Boiler

Items Unit Max. load

Evaporator t/h 1175

Working pressure of drum Mpa 18.9

Outlet pressure of superheater Mpa 17.5

Outlet temperature of superheater ͦC 541

Outlet pressure of reheater Mpa 3.724

Inlet temperature of reheat steam ͦC 336.9

Outlet temperature of reheat steam ͦC 541