Perancangan Sistem Batch Controller pada Mini Extraction Plant

MAKALAH

untuk memenuhi sebagian persyaratan kelulusan

Program Pelatihan Calon Pegawai (PPCP)

di PT. Wijaya Karya (Persero) Tbk.

diajukan oleh:
SAID NABIL KHALIFA
PPCP 84

MENTOR : DJOKO WICAKSONO

BIRO ENGINEERING
PT. WIJAYA KARYA REKAYASA KONSTRUKSI
2019

i
 PERNYATAAN BEBAS PLAGIARISME

Saya yang bertanda tangan di bawah ini:

Nama : Said Nabil Khalifa

Judul Makalah : Perancangan Sistem Batch Controller pada Fase Ekstraksi
Proyek Pengolahan Aspal Mini Plant Bitumen

menyatakan bahwa makalah dengan judul tersebut di atas saya susun dengan sejujurnya
berdasarkan norma yang berlaku dan bukan merupakan hasil plagiat. Adapun semua
kutipan di dalam makalah ini telah saya sertakan nama pembuat atau penulisnya dan
telah saya cantumkan ke dalam Daftar Pustaka.
Pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya dan apabila ternyata di kemudian
saya terbuktu melanggar pernyataan saya di atas, saya bersedia menerima sanksi sesuai
dengan aturan yang berlaku.

Jakarta, Januari 2020

Yang Menyatakan,

Said Nabil Khalifa

ii
 DAFTAR ISI

PERNYATAAN BEBAS PLAGIARISME .............................................................. ii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL .................................................................................................. iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................... v
DAFTAR LAMPIRAN........................................................................................... vi
BAB 1 PENDAHULUAN ........................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang .........................................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah ....................................................................................................5
1.3 Batasan Masalah .......................................................................................................5
1.4 Tujuan ......................................................................................................................6
1.5 Sistematika Penulisan ...............................................................................................6
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................... 7
2.2 Piping & Instrumentation Diagram (P&ID) ...............................................................8
2.2.1 Definisi Piping & Instrumentation Diagram (P&ID) ............................................... 8
2.1.2 Simbol Garis............................................................................................................... 9
2.2.3 Identification Letters ................................................................................................ 10
2.2.4 Simbol Katup (Valve) .............................................................................................. 11
2.2.5 General Instrument atau Simbol Fungsi ................................................................ 12
2.2.6 Simbol Transmitter................................................................................................... 13
2.2.7 Simbol Lainnya ........................................................................................................ 14
2.3 Sistem Kendali ........................................................................................................ 15
2.3.1 Kendali Loop Terbuka ............................................................................................ 16
2.3.2 Kendali Loop Tertutup............................................................................................ 16
2.3.3 Konfigurasi Kendali ................................................................................................ 18
2.4 Elemen Kontrol Akhir ............................................................................................ 20
2.5 Arsitektur Pengendali Rasio ................................................................................... 21
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN ................................................................ 24
3.1 Alat Penelitian ........................................................................................................ 24
3.2 Tata Laksana Penelitian ......................................................................................... 24
3.2.1 Studi Literatur ......................................................................................................... 24
3.2.2 Studi Proyek ............................................................................................................. 24
3.2.3 Penyusunan Control Philosophy ............................................................................. 26
3.2.4 Perancangan Piping & Instrumentation Diagram (P&ID) dan Input/Output List
(I/O) List............................................................................................................................. 26

iii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Identification Letter pada P&ID .................................................................... 10

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Lokasi Proyek Mini Plant Bitumen ............................................................. 8

Gambar 2.2 Simbol Garis pada P&ID ............................................................................ 9
Gambar 2.3 Jenis – jenis Katup .................................................................................... 11
Gambar 2.4 Jenis – jenis Aktuator Katup ..................................................................... 11
Gambar 2.5 General Instrument atau Simbol Fungsi pada P&ID................................. 12
Gambar 2.6 Simbol pada Transmitter ........................................................................... 14
Gambar 2.7 Diagram Peralatan Proses (1) .................................................................... 14
Gambar 2.8 Diagram Peralatan Proses (2) .................................................................... 15
Gambar 2.9 Struktur Kendali Loop Terbuka ................................................................ 16
Gambar 2.10 Struktur Loop Tertutup Umpan Balik ..................................................... 17
Gambar 2.11 Diagram Loop Tertutup Umpan Maju .................................................... 18
Gambar 2.12 Single Loop Control ................................................................................ 19
Gambar 2.13 Cascade Loop Control ............................................................................. 20
Gambar 2.14 Control Valve .......................................................................................... 21
Gambar 2.15 Arsitektur Kendali Rasio ......................................................................... 22
Gambar 2.16 Contoh Kasus Arsitektur Kendali Rasio ................................................. 23
Gambar 3.1 Diagram Alir Tata Laksana Penelitian. ..................................................... 25

v
DAFTAR LAMPIRAN

vi
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Instrumentasi didefinisikan sebagai “the art and science of measurement and
control”. Jika dijabarkan, definisi instrumentasi yaitu seni dan ilmu pengetahuan dalam
penerapan alat ukur dan sistem pengendalian pada suatu objek / perangkat dengan tujuan
mengetahui harga numerik dari suatu variabel besaran proses dan juga untuk
mengendalikan besaran proses tersebut agar berada dalam nilai tertentu sesuai dengan
keinginan(setpoint).
Instrumentasi dan kontrol merupakan bagian yang tidak terpisahkan dari suatu
pabrik /industri serta memiliki peranan yang vital dalam proses yang ada pada pabrik /
industri tersebut. Meningkatnya perkembangan dan kebutuhan industri dari tahun secara
langsung akan memberi dampak pada perkembangan teknologi dan inovasi instrumentasi
dan sistem kontrol yang harus mampu mengimbangi/memenuhi kebutuhan industri itu
sendiri.
Beberapa proses yang harus diukur dan dikendalikan pada suatu industri seperti
aliran (flow) di dalam pipa, tekanan (pressure) didalam suatu tangki, suhu pada
evaporator, serta permukaan (level) suatu kolom zat cair yang ada di dalam tangki. Selain
besaran proses tersebut, terdapat beberapa proses lain juga yang penting, seperti hydrogen
ion concentration (pH), moisture content, conductivity, density atau specific gravity,
combustible content of flue gas, oxygen content of flue gas, dan sebagainya.

Suatu sistem pengendalian proses terdiri dari beberapa unit komponen antara lain:
sensor/transduser yang berfungsi memberikan informasi mengenai besaran yang diukur,
transmitter yang berfungsi untuk memproses informasi atau sinyal yang dihasilkan oleh
sensor/transduser agar sinyal tersebut dapat dikirimkan, controller yang berfungsi untuk
membandingkan sinyal pengukuran dengan besaran nilai yang diinginkan (set point) serta

1
menghasilkan sinyal komando berdasarkan strategi kendali tertentu, dan aktuator yang
berfungsi untuk mengubah masukan proses sesuai dengan sinyal perintah dari pengontrol.

Perkembangan teknologi instrumentasi dan kontrol secara umum dipengaruhi

oleh 2 faktor utama. Pertama, tuntutan pemilik industri mengenai sistem instrumentasi
dan kontrol yang telah terintegrasi dengan pemantauan, pengontrolan, serta sistem
penyimpanan dan pengambilan data. Kedua, kemajuan teknologi yang membawa
perubahan signifikan pada sistem instrumentasi dan kendali baik dari segi perangkat keras
(hardware) maupun perangkat lunak (software) yang kemudian muncul perangkat
perangkat instrumen kendali seperti Programmable Logic Controller (PLC), Distributed
Control System (DCS), remote I/O, Highway Addressable Remote Transducer (HART),
modbus, dan sebagainya.

Salah satu industri yang akan mengimplementasikan sistem instrumentasi dan

kendali pada proses produksinya adalah pabrik penghasil aspal Mini Extraction Plant
milik PT Wijaya Karya Bitumen dengan kapasitas produksi 2000 ton per tahun (Ton Per
Year/TPY). PT Wijaya Karya Rekayasa Konstruksi (WRK), selaku perusahaan yang
memiliki pilar bisnis pada bidang Engineering, Procurement, Construction (EPC)
memiliki tugas untuk mengerjakan Comissioning proyek Bitumen Plant milik PT Wijaya
Karya Bitumen.

2
 Gambar 1.1 Diagram Alir Fasa Ekstraksi dan Distilasi pada Mini Plant

Pada proses pengolahan aspal Mini Extraction Plant, terdapat dua proses utama,
yakni extraction dan distillation, seperti pada Gambar 1.1. Pada fasa extraction, terjadi
proses yang vital disana, karena pada fasa ini menghasilkan mother liquor dari aspal, dan
kerosin sebagai solvent (pelarut) untuk proses ekstraksi pada kondisi operasi normal. Fasa
extraction ini dilalui secara bertahap (batching). Proses yang dilalui secara batching
memiliki sistem instrumentasi yang lebih kompleks dibandingkan dengan proses yang
dilalui secara continue. Pada fasa extraction, dilalui beberapa proses, yang dimulai dari

3
ketika Buton Asphalt Rock (BAR) melalui vibrating feeder yang kemudian memasuki
bucket elevator. Setelah itu, BAR tersebut memasuki extraction tank stage 1 untuk
dilakukan proses ekstraksi pertama. Pada tangki ini terjadi pencampuran antara BAR dan
fresh solvent untuk inisiasi (start up mode). Perbandingan rasio antara BAR dan Solvent
yang diinginkan adalah sebesar 1:1. Campuran material hasil ekstraksi yang kemudian
ketika overflow (tumpah) maka akan menuju screw classifier stage 1. Pada proses ini
terjadi pemisahan material antara solid (padatan) dan liquid (cairan). Material solid akan
menuju extraction tank 2, sedangkan material liquid akan menuju clarifier untuk proses
distilasi. Material liquid yang terbawa menuju clarifier ini dinamakan mother liquor,
sebagai calon produk utama.
Material solid yang menuju extraction tank 2, mengalami proses ekstraksi yang
kedua, dengan masukan kerosin sebagai pelarut. Selanjutnya, material campuran ini
menuju screw classifier stage 2 untuk pemisahan antara solid dengan liquid. Material
liquid hasil separasi akan menuju extraction tank stage 1, sedangkan material solid akan
menuju dryer. Material yang melalui dryer akan dilanjutkan menuju condenser yang pada
akhirnya menjadi Solvent Recovered menuju Solvent Storage Tank.

Sedangkan pada proses distilasi mencakup proses pengendapan pada Clarifier,

penyaringan melalui Filter, pre-heater menggunakan system Heat Exchanger,
penguapan dengan peralatan Evaporator, pengembunan aspal kembali dengan
Condenser. Hasil pengembunan tersebut merupakan produk utama yakni aspal dengan
kemurnian 99,9% dengan target produksi 2000 TPY (Ton Per Year).
Mini Extraction Plant Bitumen yang telah dirancang sebelumnya memiliki
kekurangan, yaitu kilang masih belum mampu beroperasi secara otomatis. Penyebabnya
yaitu implementasi sistem instrumentasi dan kontrol yang tidak optimal, terutama pada
sistem pengendalian campuran antara BAR dan Solvent. Dengan kurangnya sistem ini,
operator pabrik harus memantau secara fisis nilai kinerja dan kualitas output untuk
menentukan pengaturan dengan tujuan mendapatkan rasio yang diinginkan. Hal ini
menyebabkan inefisiensi operasional serta kondisi operasi yang tidak aman.

4
 Maka dengan demikian, fokus utama yang harus dikerjakan adalah dengan
merancang sistem batch controller pada tahap extraction. Diharapkan dengan
perancangan batch controller ini akan dihasilkan proses pengolahan aspal Mini Plant
Bitumen yang efektif, efisien, dan aman sehingga sistem menjadi andal.

Sebagai usaha untuk mendapatkan desain sistem yang efisien dan efektif, Wijaya
Karya Rekayasa Konstruksi melakukan VE (value engineering) pada tender proyek Mini
Extraction Plant Wijaya Karya Bitumen. Value engineering dilakukan dengan tujuan
untuk mencapai fungsi esensial dari Bitumen Plant pada life cycle cost terendah terendah
dan konsisten namun menjaga kualitas, keamanan, dan keamanan. Value engineering
yang dilakukan mengacu pada requirement yang telah diajukan owner dengan
menganalisis fitur plant yang dirancang pada proyek Mini Extraction Plant Bitumen.

1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah dari latar belakang yang telah dipaparkan diatas adalah
bagaimana cara merancang ulang sistem instrumentasi dan kendali pada batch controller
tahap extraction proyek Mini Plant.

1.3 Batasan Masalah

Karena adanya keterbatasan dalam hal pelaksanaan dan sumber daya, maka
makalah ini mempunyai batasan sebagai berikut:

1. Perancangan sistem hanya dilakukan pada proses extraction saja, tidak termasuk
proses distillation.
2. Process Flow Diagram (PFD) mengacu pada latest document bidang engineering
proyek Mini Plant Bitumen
3. Analisa biaya hanya akan difokuskan pada sisi material saja, tidak mencakup dari
sisi konstruksinya.

5
1.4 Tujuan
Tujuan dibuatnya makalah ini adalah:

1. Mendapatkan sistem instrumentasi dan kendali yang optimal untuk Mini Plant
Bitumen, sehingga menjadi andal.
2. Menemukan cara optimal dalam segi biaya, mutu, waktu, dan manajemen resiko
pengolahan dan produksi pada Mini Plant Bitumen.
3. Memenuhi syarat menjadi pegawai PT Wijaya Karya Persero Tbk.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematikan penulisan dalam makalah ini dibagi menjadi 7 bab meliputi:

a. Bab 1 Pendahuluan, meliputi latar belakang, rumusan masalah, batasan masalah,

tujuan, dan sistematika penulisan.
b. Bab 2 Dasar Teori, meliputi dasar – dasar Piping & Instrumentation Diagram,
dan Sistem Kendali, termasuk arsitektur rasio kendali.
c. Bab 3 Metodologi Penelitian, meliputi alat penelitian dan tata laksana penelitian.
d. Bab 4 Hasil dan Pembahasan, meliputi pembahasan dari hasil makalah.
e. Bab 5 Manajemen Risiko.
f. Bab 6 Sistem Manajemen WIKA.
g. Bab 7 Penutup, meliputi kesimpulan dan saran

6
 BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Tinjauan Proyek

PT Wijaya Karya Bitumen (Wika Bitumen), sebagai anak perusahaan dari PT
Wijaya Karya (Persero), Tbk (WIKA), merupakan bagian dari ekspansi perusahaan yang
mengkhususkan diri dalam industri aspal di Pulau Buton yang dikenal sebagai Aspal
Buton (asbuton). WIKA Bitumen memiliki lisensi Buton Rock Asphalt Mining (IUP)
dengan luas lahan Mining Authority ± 100 ha. Secara administratif, wilayah Asphalt
Mining Authority berada di daerah Desa Suandala, Kecamatan Lasalimu, Kabupaten
Buton, Sulawesi Tenggara, dengan kode wilayah KW97 PP 0127. Secara geografis, blok
Buton Rock Asphalt Mining milik PT Wijaya Karya Bitumen terletak diantara koordinat
122 ° 57'49.48 "- 122 ° 58'35.39" East Longitude and 05 ° 12'12,60 "- 05 ° 13'24,60"
North Latitude. Rencana PT Wijaya Karya Bitumen yang disebutkan di atas sejalan
dengan UU MINERBA No. 4 tahun 2009, yang mewajibkan setiap perusahaan
pertambangan untuk mengolah produk tambangnya menjadi bahan jadi atau setengah jadi
yang memiliki nilai jual lebih tinggi sesuai dengan dengan level minimal yang
dipersyaratkan.
Lokasi proyek Mini Plant Bitumen berada di Desa Nambo, Kecamatan Lasalimu,
Kabupaten Buton, Sulawesi Tenggara. Lokasi ini berada 79,1 KM dari Baubau, dan dapat
dijangkau dalam 2 jam perjalanan, seperti yang terlihat pada Gambar 2.1.

7
 Gambar 2.1 Lokasi Proyek Mini Plant Bitumen

2.2 Piping & Instrumentation Diagram (P&ID)

2.2.1 Definisi Piping & Instrumentation Diagram (P&ID)
Setiap disiplin teknik memiliki standardisasinya sendiri dalam membuat diagram
deksriptif, dan tanpa pengecualian, instrumentasi. Pada instrumentasi, digunakan Piping
& Instrumentation Diagram (P&ID) sebagai standar [1]. Piping & Instrumentation
Diagram merupakan salah satu bentuk dokumentasi sistem instrumentasi yang digunakan
pada perancangan industri proses. Dokumen ini merupakan dokumen awal perancangan
perancangan sistem instrumentasi di industri proses sehingga informasi di dalamnya akan
menjadi kunci untuk pembuatan beberapa informasi lainnya. Informasi pada P&ID harus
benar – benar dipahami oleh semua disiplin ilmu teknik yang terlibat dalam perancangan
sistem instrumentasi di industri proses, terutama disiplin ilmu teknik yang membuat
dokumen yang berhubungan dengan P&ID tersebut [2].
Piping & Instrumentation Diagram (P&ID) [3] menggunakan simbol spesifik
untuk menunjukkan konektivitas dari equipment, sensor, dan katup dalam suatu sistem
kontrol. Simbol – simbol tersebut merepresentasikan aktuator, sensor, dan controller.
P&ID memberikan lebih banyak detail dibandingan Process Flow Diagram [4]. Peralatan
proses, katup, instrument dan jalur pipa telah ditandai dengan kode identifikasi yang unik,
melingkupi ukuran, material yang dikandung/dilewati, metode koneksi, dan status

8
(Valves – Normally Closed, Normally Open). P&ID dan PFD dapat digunakan untuk
membangun sebuah proses kerja yang lengkap. Standar notasi, bervariasi dari huruf ke
gambar, adalah sangat penting untuk insinyur untuk dimengerti karena merupakan bahasa
yang umum digunakan untuk mendiskusikan kilang pada dunia industri.

2.1.2 Simbol Garis

Simbol garis digunakan untuk mendeskripsikan konektivitas antara unit yang
berbeda dalam sistem terkontrol. Gambar 2.2 menjelaskan simbol – simbol garis yang
umumnya digunakan pada Piping & Instrumentation Diagram (P&ID).

Gambar 2.2 Simbol Garis pada P&ID [4]

9
2.2.3 Identification Letters
Identification Letter digunakan untuk mendeskripsikan peralatan kendali yang
terlibat dalam suatu proses. Setiap peralatan dilabel dengan dua huruf. Huruf pertama
mendeskripsikan parameter dari peralatan yang akan di kendalikan. Huruf kedua
mendeskripsikan tipe dari peralatan tersebut. Tabel 2.1 menjelaskan Identification Letter
pada P&ID.

Tabel 2.1 Identification Letter pada P&ID [4]

10
2.2.4 Simbol Katup (Valve)
Simbol – simbol pada katup digunakan untuk merepresentasikan katup dan
aktuator katup pada proses. Aktuator merupakan suatu mekanisme yang mengaktifkan
peralatan kendali proses. Gambar 2.3 dan 2.4 menggambarkan berbagai jenis katup dan
aktuator katup.

Gambar 2.3 Jenis – jenis Katup [4]

Gambar 2.4 Jenis – jenis Aktuator Katup [4]

11
2.2.5 General Instrument atau Simbol Fungsi
Instrument dapat terletak pada lokasi, aksesibilitas, dan fungsionalitas yang
bervariasi, baik dalam lapangan maupun proses tertentu. Hal ini sangat penting diketahui
dengan jelas pada P&ID. Pada Gambar 2.5 dijelaskan simbol – simbol tersebut yang
umumnya digunakan pada P&ID.

Gambar 2.5 General Instrument atau Simbol Fungsi pada P&ID. [5]

Discrete instrument merupakan instrumen yang terpisah dari instrumen lain dalam
suatu proses. Shared display, mengartikan instrumen kendali yang berbagi fungsi dengan
instrumen lainnya. Instrumen yang dikendalikan oleh komputer dikategorikan sebagai
“computer function”. Instrumen yang mampu melakukan kalkulasi, relay, atau

12
mengkonversikan dari data yang dikumpulkan oleh instrumen lain dikategorikan sebagai
“Programmable Logic Control” [6].
Sebagai contoh, sebuah instrumen diskrit untuk sebuah proses tertentu mengukur
aliran dalam pipa. Instrumen diskrit tersebut, berupa flow transmitter, mentransmisikan
aliran menuju instrumen shared display, shared control yang mengindikasikan aliran
kepada operator. Sebuah instrumen fungsi kendali akan memberitahukan katup untuk
menutup atau membuka sesuai aliran dalam pipa. Sedangksan instrumen “Programmable
Logic Control” akan mengendalikan katup di lapangan, dengan contoh secara pneumatis.
Instrumen tersebut akan mengumpulkan informasi dari instrumen diskrit dengan
mengukur posisi aktuator pada katup, dan kemudian menyesuaikan dengan sedemikian.
Melalui Gambar 2.5 tersebut, sangatlah penting untuk diketahui dimana instrumen
akan diletakkan dan fungsinya dengan tujuan perancangan P&ID yang tepat. Primary
Instrument merupakan instrumen yang tidak bergantung dengan instrumen lainnya. Field
Mounted Instrument merupakan instrumen yang secara fisik berada di lapangan, atau di
kilang, dan tidak dapat diakses oleh operator di ruang kendali. Auxiliary Instrument
merupakan instrumen yang membantu primary instrument. Primary dan Auxiliary
Instrument dapat diakses oleh operator pada ruang kendali.

2.2.6 Simbol Transmitter

Transmitter memiliki peran yang penting pada P&ID dengan membuat tujuan
kendali tercapai pada industri proses. Berikut ini terdapat tiga contih dari flow
transmitters. Transmitter pertama menggunakan orifice meter, kedua menggunakan
turbine meter, sedangkan yang ketiga menggunakan tipe pengukur yang tidak terdefinisi
[7].

13
 Gambar 2.6 Simbol pada Transmitter [4]
2.2.7 Simbol Lainnya
Simbol – simbol berikut digunakan untuk merepresentasikan bagian – bagian
lain dari proses dan peralatan perpipaan, seperti pada Gambar 2.7 dan Gambar 2.8.

Gambar 2.7 Diagram Peralatan Proses (1) [4]

14
 Gambar 2.8 Diagram Peralatan Proses (2) [4]

2.3 Sistem Kendali

Tentunya, hampir semua sistem proses dalam dunia pembangkitan listrik dan
kilang industri membutuhkan peralatan – peralatan tambahan untuk dapat mengendalikan
parameter prosesnya secara otomatis [8]. Tujuan dari penambahan peralatan ini adalah
untuk kelancaran operasi, dengan keamanan, efisiensi, dan efektivitas yang tinggi.
Parameter utama yang dikendalikan antara lain suhu (temperature), aliran (flow), tekanan
(pressure), dan tinggi permukaan (level).
Tujuan utama dari proses pengendalian ini adalah mengukur, membandingkan,
menghitung, dan koreksi. Ketika mengukur suatu parameter tertentu, langkah yang
dilakukan yaitu membandingkan antara variabel proses dengan nilai yang diinginkan
(setpoint). Perbedaan antara variabel proses dengan set point dinamakan error. Dari nilai
error tersebut akan didapatkan nilai perkiraan seberapa besar koreksi yang akan
dilakukan, melalui control valve. Langkah terakhir yaitu dengan melakukan koreksi
melalui pengubahan bukaan control valve sesuai dengan koreksi yang telah diketahui
sebelumnya.

15
 Pada suatu proses produksi dalam industri, pengamatan (monitoring) dan
pengendalian (controlling) pada proses dilakukan secara terus – menerus (continue) dan
setiap saat agar produk tetap terjaga kondisinya sesuai dengan yang diinginkan. Sistem
kendali dihadirkan untuk memberikan perintah, mengarahkan dan mengatur sistem
proses tersebut. Untuk melakukan proses pengontrolan tersebut, maka perlu adanya
konfigurasi kendali yang digunakan sehingga struktur kendali dapat menghubungkan
besaran – besaran keluaran yang terukur. Terdapat dua jenis struktur pada sistem kendali,
yaktu jenis struktur loop terbuka dan loop tertutup.
2.3.1 Kendali Loop Terbuka

Pada sistem kendali dengan loop terbuka, keluaran dari pengendali tidak
berpengaruh terhadap hasil. Atau dengan kata lain, keluaran pengatur tidak dipakai
sebagai umpan maju atau umpan balik. Keluaran dari kendali ini didasarkan pada
perhitungan tertentu sehingga memberikan hasil sesuai dengan yang dikehendaki.

Gambar 2.9 Struktur Kendali Loop Terbuka [9]

Keterangan :

V = set point m = variabel termanipulasi

G1 = unsur kendali c = variabel kendali

G2 = unsur proses

2.3.2 Kendali Loop Tertutup

Pada kendali dengan struktur loop tertutup, keluaran dari kendali digunakan untuk
mempengaruhi aksi input proses, sehingga output yang terjadi sesuai dengan yang
dikehendaki. Berdasarkan pada jenis aksi yang dikenakan, maka struktur kendali dengan

16
loop tertutup diklasifikasikan menjadi dua, yaitu: kendali loop tertutup umpan balik dan
kendali loopi tertutup umpan maju.

a) Kendali Loop Tertutup Umpan Balik

Pada struktur ini, dimanfaatkan variabel – variabel keluaran yang terukur untuk
mengatur harga variabel pada input. Tujuannya adalah agar variabel keluaran yang
dikendalikan, memiliki harga yang sesuai dengan yang diinginkan (set point). Struktur
ini memiliki kelebihan berupa adanya koreksi terhadap keluaran akibat digunakannya
umpan balik.

Gambar 2.10 Struktur Loop Tertutup Umpan Balik [9]

Keterangan :
V = set point G1 = unsur pengontrol
e = sinyal aktuasi G2 = unsur proses
m = variabel termanipulasi H = variabel umpan balik

Variabel yang diumpan balik merupakan besaran keluaran yang terukur pada
lintasan umpan balik. Variabel ini kemudian dibandingkan terhadap sinyal error terukur
sebelumnya. Terdapat suatu pengontrol atau kompensator dalam sistem yang berfungsi
untuk menghasilkan sinyal error tersebut.

17
 b) Kendali Loop Tertutup Umpan Maju
Pada struktur ini, dimanfaatkan variabel – variabel disturbance untuk mengatur
harga variabel input (masukan). Gambar ini menunjukkan struktur secara umum sistem
kendali loop tertutup umpan maju.

Gambar 2.11 Diagram Loop Tertutup Umpan Maju [9]

2.3.3 Konfigurasi Kendali

Selain jenis loop terbuka dan tertutup, terdapat jenis konfigurasi kendali yang
lain. Diantaranya yaitu dengan jenis single dan cascade.
Single loop merupakan loop untuk instrumen yang terdiri dari masing – masing
satu buah transmitter, controller, dan final control element. Set point dari proses
ditentukan oleh operator, dan kemudian keluaran nya mengatur kerja dari final control
element.

18
 Gambar 2.12 Single Loop Control [10]

Pada Gambar 2.12, pengukuran Level ini dilakukan oleh level transmitter (LT),
selanjutnya nilai keluaran dari LT dikirim ke level control (LC) sebagai measured
variable. Harga level yang diinginkan dinyatakan sebagai set point pada pengendali LC.
Dari perbandingan antara kedua harga tersebut, LC mengeluarkan sinyal keluaran untuk
mengatur bukaan control valve sehingga didapatkan harga level yang diinginkan [10].
Sedangkan, pada konfigurasi cascade mempunya dua buah loop, yaitu primary
loop dan secondary loop. Dalam kendali ini, terdapat satu variabel yang dimanipulasi
dengan dua buah variabel yang diukur. Konfigurasi ini lebih dikenal dengan sistem
master dan slave.
Sebagai contoh pada Gambar 2.13 merupakan kendali laju aliran yang sering kali
menjadi pengendali sekunder bagi controller yang lainnya. Di bawah ini contoh gambar
untuk cascade loop.

19
 Gambar 2.13 Cascade Loop Control [10]

Pengendali mengendalikan set point (pada contoh diatas, yaitu level controller)
yang merupakan primary, atau master. Pengendali selanjutnya menerima set point (pada
contoh ini, yaitu flow controller) yang merupakan secondary atau slave.

2.4 Elemen Kontrol Akhir

Control Valve merupakan perangkat yang dioperasikan dengan tujuan untuk
memodulasi aliran pada berbagai tingkat dari aliran minimal hingga maksimal sebagai
respon dari sinyal pengendali. Control valve diklasifikasikan secara luas berdasarkan
fungsinya antara tipe “on-off” atau “flow regulating”. Control valve terdiri dari rangkaian
aktuator yang mempu mengubah posisi elemen pengendali alitan dalam katup. Katup
memodulasi aliran melalui valve plug yang terhubung dengan port di dalam badan katup.
Valve plug melekat pada badan katup. Elemen pengendali ini dapat dioperasikan secara
pneumatika atau elektrik. Nantinya, aktuator merespons sinyal eksternal yang umumnya
berasal dari pengendali. Pengendali dan katup sama sama membentuk sebuah basic
control loop.

20
 Berikut pada Gambar 2.14 ini penjelasan bagian – bagian yang terdapat pada
sebuah control valve:

Gambar 2.14 Control Valve [9]

2.5 Arsitektur Pengendali Rasio

Arsitektur rasio kendali digunakan untuk menjaga flow rate (laju aliran) pada satu
aliran proses dengan proporsi yang terdefinisi atau spesifik. Salah satu aplikasi rasio
kendali yang umum digunakan yaitu adalah menggabung dua aliran feed untuk
menghasilkan aliran campuran dengan komposisi atau sifat fisis yang diinginkan [11].
Diagram konseptual yang dijelaskan pada Gambar menunjukkan bahwa laju
aliran dari sebuah stream feeding aliran campuran, dinamakan wild feed, dapat berubah
dengan bebas (tanpa adanya pengendalian). Laju aliran dapat berubah berdasarkan
permintaan produk, keterbatasan pada maintenance, ketersediaan energi, aksi dari
aktuator lain pada kilang, atau wild feed ini merupakan aliran yang paling akhir untuk
dikendalikan saat kondisi operasi normal.

21
 Aliran lain yang memasukin mixed flow dinamakan controller feed. Sebuah
elemen kendali akhir pada controlled feed stream menerima dan bereaksi terhadap sinyal
keluaran pengendali (Coc) dari arsitektur rasio kendali.

Gambar 2.15 Arsitektur Kendali Rasio [11]

Arsitektur pengendali rasio seperti pada Gambar menjelaskan bahwa sinyal dari
setiap sensor/transmitter dapat berubah secara linier dengan laju aliran. Kemudian,
variabel sinyal yang berasal dari wild feed, diistilahkan PVw, dan variabel aliran proses
yang terkendali, diistilahkan PVc, haruslah menaik dan menurun secara linier terhadap
tiap – tiap laju aliran yang menaik dan menurun.

22
 Salah satu contoh dari kendali rasio adalah pencampuran suatu aditif ke dalam
aliran proses, seperti ditunjukkan pada Gambar 2.16

Gambar 2.16 Contoh Kasus Arsitektur Kendali Rasio [11]

Octane booster akan dicampur dengan aliran bensin yang diproduksi dari kolom
distilasi atmosferis. Untuk beberapa alasan tertentu, laju produksi dari aliran bensin akan
bervariasi dari waktu ke waktu pada kilang. Oleh karena itu, jumlah dari octane booster
yang diperlukan untuk menghasilkan jumlah oktan yang diinginkan dalam aliran
campuran juga bervariasi. Alih – alih menggunakan relay, dihadirkan konsep arsitektur
kendali rasio berdasarkan Flow Fraction Controller (FFC). FFC pada dasarnya
pengendali rasio secara murni karena menerima sinyal wild feed dan sinyal controlled
feed secara langsung sebagai input. Nilai yang diinginkan (set point) dimasukkan ke
dalam FCC, bersama dengan parameter tuning lainnya yang diperlukan untuk
implementasi controller lainnya.

23
 BAB 3
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Alat Penelitian

Pada penelitian ini menggunakan aplikasi Microsoft Visio sebagai media untuk
merancang Piping and Instrumentation Diagram (P&ID), kemudian menggunakan
aplikasi LogixPro Simulator untuk merancang Ladder Diagram untuk sistem Interlock
pada sistem. Selain itu, juga digunakan aplikasi Microsoft Excel sebagai media untuk
menuliskan tabel – tabel seperti Heat Mass Balance, dan Stream Number.

3.2 Tata Laksana Penelitian

Tata laksana penelitian pada makalah ini digambarkan dengan diagram alir (flow
chart) seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.1. Penelitian pada makalah ini dengan
studi literatur, studi proyek, perancangan control philosophy, perancangan Piping &
Instrumentation Diagram, dan analisa biaya, mutu, waktu, dan keselamatan. Setelah
penelitian ini selesai dilakukan, ditulis sebuah makalah yang meliputi laporan hasil
penelitian yang berupa laporan hasil penelitian sebagai bentuk dokumentasi.
3.2.1 Studi Literatur
Pada awal penelitian, perlu dilakukan studi literatur terlebih dahulu untuk
memperkuat/memperkokoh dasar dalam melaksanaan penelitian ini. Studi literatur yang
dilakukan meliputi studi terkait ilmu dasar mengenai bagaimana merancang sistem
instrumentasi dan kendali, dimulai dari memahami Process Flow Diagram (PFD).
Selanjutnya, dilakukan literasi pada bidang Piping & Instrumentation Diagram dan
sistem Interlock.
3.2.2 Studi Proyek
Setelah dilakukan studi literatur, selanjutnya dilakukan pembelajaran mengenai
bagaimana Process Flow Diagram (PFD)/diagram alir proses proyek Mini Plant
Bitumen. Hal ini dilakukan dengan tujuan agar mengetahui proses – proses yang terjadi,
yang selanjutnya akan dirancang filosofi kendali untuk Mini Plant. Proses tersebut

24
dimulai dari Buton Asphalt Rock (BAR) memasuki vibrating hopper, hingga menjadi
aspal dengan kemurnian 99,9%. PFD merupakan dokumen yang berisikan aliran proses
dari tiap equipment dari awal hingga selesai menjadi produk akhir. Selain itu, juga
dilakukan diskusi rutin bersama Mentor membahas kondisi proyek dan batasan analisis.

Gambar 3.1 Diagram Alir Tata Laksana Penelitian

25
 Selain PFD, juga perlu dipelajari bagaimana heat and mass Balance dari proses
yang terjadi. Dari heat and mass balance akan diketahui sifat – sifat dari aspal pada
berbagai fasa, dan juga flowrate (laju aliran) pada setiap stream number.
3.2.3 Penyusunan Control Philosophy
Control Philosophy merupakan suatu dokumen yang berisikan deskripsi
mengenai bagaimana suatu proses dikendalikan dan dioperasikan. Dokumen ini
digunakan sebagai dasar dalam merancang sistem instrumentasi dan kendali pada Mini
Plant Bitumen. Control Philosophy dapat dikerjakan setelah memahami bagaimana
diagram alir proses (PFD).
3.2.4 Perancangan Piping & Instrumentation Diagram (P&ID) dan Input/Output
List (I/O) List.

Berdasarkan Process Flow Diagram dan Control Philosophy, akan dirancang

Piping & Instrumentation Diagram. Diagram ini merupakan implementasi dari dan PFD
yang berisikan komponen dan jalur perpipaan dengan interkoneksi instrumen pemantau
dan pengendali. P&ID mencakup katup, aktuator, general instrument, sistem interlock,
dan sistem keselamatan. Setelah merancang P&ID, dilakukan perhitungan jumlah
instrumen yang digunakan. Perhitungan tersebut disusun dalam suatu dokumen yang
dinamakan Input/Output List.
3.2.5 Analisis Biaya, Mutu, dan Waktu, dan Keselamatan.
Dengan Piping and Instrumentation Diagram untuk setiap moda yang
diimplementasikan ke dalam Mini Extraction Plant, selanjutnya akan dianalisis
bagaimana perbandingan Biaya, Mutu, dan Waktu yang terjadi. Analisis biaya dilakukan
dengan membandingkan operation cost ketika sistem belum diimplementasikan, dengan
ketika sistem sudah diimplementasikan. Analisis mutu dilakukan dengan
membandingkan kualitas produk aspal buton (asbuton) sebelum dan sesudah
diimplementasikan sistem. Sedangkan analisis waktu dilakukan dengan membandingkan
besarnya waktu yang dibutuhkan proses pengolahan aspal untuk beroperasi selama satu
siklus sebelum dan sesudah sistem diimplementasikan. Kemudian, untuk analisis

26
keselamatan dilakukan dengan menguji fungsi keselamatan yang disematkan oleh sistem
instrumentasi.

27
 DAFTAR PUSTAKA

[1] “Engineering Symbology,” dalam DOE Fundamentals Handbook, Washington

DC, U.S Department of Energy, 1993, p. 10.
[2] T. Mae, Piping and Instrument Diagram Development, Wiley-Aiche, 2019.
[3] Instrumentation Symbols and Identification ANSI/ISA-5, NC: Research Triangle
Park, 2009.
[4] T. R. Kuphalt, dalam Lessons in Industrial Automation, The Creative Commons
Attribution 4.0 International Public License, 2019, p. 533.
[5] Denizen, “P&ID Symbols - General Instrument and Function symbols,”
Automation Forum, Field Instrumentation, November 2017. [Online]. Available:
https://automationforum.in/t/p-id-symbols-general-instrument-and-function-
symbols/2580. [Diakses 1 Oktober 2019].
[6] T. R. Kuphalt, “Programmable Logic Controller,” dalam Lessons in Industrial
Instrumentation, The Creative Commons Attribution 4.0 International Public
License, 2019, p. 763.
[7] W. Boyes, “Measurement of Flow,” dalam Instrumentation Reference Book,
Fourth Edition, New York, Elsevier, 2010, p. 54.
[8] F. A. Romadhoni, Penambahan Logic Function pada Furnace Safeguard
Supervision System (FSSS) Boiler (Studi Kasus Deformasi Boiler Unit #1 PLTU 2
Sulawesi Utara 2 x 25 MW) , Jakarta, PT Wijaya Karya (Persero) Tbk, 2014, p. 7.
[9] D. Novitasari, Sistem Kendali dan Safeguard Unit Sea Water Desalination (054,
Yogyakarta: Departemen Teknik Nuklir dan Teknik Fisika, Universitas Gadjah
Mada, 2011.

28
[10] “Cascade Control Principle,” Inst Tools, 2019. [Online]. Available:
https://instrumentationtools.com/cascade-control-principle/. [Diakses 1 Oktober
2019].
[11] A. D. Houtz, “The Ratio Control Architecture,” Control Guru, [Online].
Available: https://controlguru.com/the-ratio-control-architecture/. [Diakses 2
Oktober 2019].

29