LAPORAN MAKALAH

PTLF

Disusun : kelompok II

Dosen : Florida Butarbutar ST.MT

UNIVERSITAS KRISNADWIPAYANA
JAKARTA

2019
 KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT karena atas segala rahmat dan
karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan Praktikum PTLF dan laporan Praktik yang berjudul
Activity Relationship Chart (ARC)
Dalam kesempatan kali ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ir. Florida Butarbutar, M.T, selaku Dosen PTLF, dan Kepala Prodi Teknik Industri
2. Syahri, Selaku Asisten Dosen,
3. keluarga tercinta yang selalu memberikan doa, motivasi, dan perhatian yang tak pernah
berhenti sampai saat ini,
4. seluruh staf dan dosen Universitas Krisnadwipayana yang senantiasa memberikan ilmu
dan semangat dengan sepenuh hati,
5. seluruh sahabat dan keluarga Universitas Krisnadwipayana yang selalu memberikan
dukungan dan perhatian,
6. seluruh pihak yang membantu penulis dalam menyelesaikan laporan ini.
Penulis sangat berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak baik bagi
penulis maupun pembaca.
Kami menyadari bahwa masih banyak kekurangan dari laporan ini, baik dari materi maupun teknik
penyajiannya, mengingat kita manusia biasa dan tidak terlepas dari kesalahan. Oleh karena itu, kritik
dan saran yang membangun dari pembaca kami tunggu guna untuk memperbaiki laporan kami.

Jakarta,18 november 2019

Kelompok II
 MODUL 8.
Activity Relationship Chart (ARC)

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam memasuki era perindustrian yang semakin berkembang sebuah
perusahaaan harus bisa bersaing dengan perusahaan lain yang sejenis sehingga dapat
terus bertahan dan dapat menjadi perusahaan yang unggul. Salah satu cara agar dapat
memenangkan persaingan adalah dengan cara memproduksi produk yang berkualitas
dengan tepat waktu.
PT.HIMERIA SEMATA merupakan salah satu Perusahaan produksi mebel. Produk
yang dikerjakan oleh perusahaan ini adalah kursi,pintu, jendela,meja,almari dan
komponen-komponen rumah dan perkantoran
Sejak awal berdiri hingga sekarang PT.HIMERIA SEMATA sudah berhasil
mengirim tepat waktu kepada konsumen-konsumennya. Seiring dengan meningkatnya
permintaan, maka secara bertahap setiap tahun PT.HIMERIA SEMATA menambah
jumlah Mesin-mesinnya.
Mesin-mesin yang digunakan untuk memproduksi produk-produk cukup banyak
dan bervariasi, tetapi penempatan mesin-mesin tersebut tidak beraturan sehingga
terjadi kesimpangsiuran dalam proses produksi. Hal ini mengakibatkan jarak
total material handling menjadi sangat panjang sehingga berdampak pada waktu
penyelesaian produk yang jauh lebih lama. Untuk itu perlu dilakukan penataan
kembali tata letak mesin-mesin tersebut agar jarak total material handling lebih
pendek sehingga dapat meningkatkan efisiensi waktu penyelesaian produk.

1.2 Perumusan Masalah

Keterlambatan produksi yang sering terjadi pada PT.HIMERIA SEMATA yang
disebabkan oleh jauhnya jarak tempuh material handling yang merupakan akibat dari
penambahan operator baru yang tidak diikuti dengan pengaturan ulang tata letaknya.
Oleh karena itu, perlu dilakukan penataan kembali tata letak fasilitas
pada lantai produksi PT.HIMERIA SEMATA Dari latar belakang ini dapat
dirumuskan permasalahan sebagai berikut :
”Bagaimana merancang ulang tata letak lantai pabrikasi pada sistem produksi
PT.HIMERIA SEMATA agar dapat mengurangi jarak total material
handling sehingga dapat mengurangi keterlambatan produksi”.

1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk merancang ulang tata letak
fasilitas pada lantai produksi sehingga dapat mengurangi jarak total material handling.

1.4 Manfaat Penelitian

Dengan adanya penelitian ini maka diharapkan dapat memberikan manfaat yaitu :
a. Dapat memberikan masukan bagi perusahaan tentang bagaimana cara untuk
mengurangi keterlambatan produksi dengan merancang tata letak lantai pabrikasi
 yang memberikan total jarak perpindahan material yang lebih pendek.
b. Mengoptimalkan penggunaan mesin-mesin yang ada.
c. Mengurangi tenaga kerja yang dibutuhkan.
d. Mengurangi kebutuhan yang digunakan dalam proses produksi.

1.5 Batasan dan Asumsi

a. Batasan Masalah
Agar permasalahan yang dibahas tidak meluas dan lebih fokus maka dilakukan
pembatasan masalah yaitu :
1. Tidak membahas pemasukan barang dari pemasok.
2. Tidak membahas proses distribusi produksi dari pabrik ke konsumen
3. Pembahasan hanya dilakukan pada tata letak pabrik saja
4. Ruangan cukup fleksibel apabila ada perubahan.

b. Asumsi Masalah
Asumsi secara umum yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Seluruh permintaan dianggap dapat dipenuhi
2. Kondisi mesin dianggap dalam keadaan normal

1.6 Sistematika Penulisan

Laporan Penelitian ini disusun sedemikian rupa agar dapat memberikan
kemudahan bagi pembaca untuk mendapatkan gambaran yang jelas tentang isi laporan
ini secara keseluruhan. Sistematika penulisan laporan ini adalah sebagai berikut :
BAB I. PENDAHULUAN
Dalam bab ini diuraikan tentang masalah yang akan dibahas secara umum, seperti
latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian,
batasan masalah serta sistematika penulisan.
BAB II. LANDASAN TEORI
Dalam bab ini dibahas mengenai uraian kepustakaan serta teori-teori yang
berhubungan dengan tema laporan dan dapat membantu dalam penulisan laporan..
BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Dalam bab ini diuraikan mengenai data-data yang telah dikumpulkan dari hasil
penelitian yang telah dilakukan yang disertai dengan pengolahan data untuk
memperoleh hasil penelitian.
BAB IV ANALISIS
Bab ini merupakan pembahasan dari data pengamatan yang telah diolah dengan
didasari oleh teori dan kepustakaan.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini merupakan bab terakhir yang berisi tentang kesimpulan dari hasil yang telah
diperoleh terhadap data pengamatan selama penelitian dilakukan serta berisi saran-
saran yang dianggap dibutuhkan.
 Activity Relationship Chart (ARC) adalah digram yang digunakan untuk
mendapatkan hubungan dari aktivitas-aktivitas tertentu, sehingga dapat ditentukan
aktivitas yang harus berdekatan dan aktivitas yang harus berjauhan dalam suatu
perancangan tata letak fasilitas.

` ARC dapat dibagi dalam tiga kolom atau bagian. Kolom pertama berisi
pengelompokan aktivitas. Secara umum aktivitas-aktivitas dalam perancangan
tata letak pabrik dikelompokan kedalam dua kelompok yaitu:

1. Kelompok aktivitas produksi

2. Kelompok aktivitas pelayanan (service), yaitu:
- Production service (pelayanan produksi)
- General service (pelayanan umum)
- Personal service (pelayanan pegawai)
- Physical plant service (pelayanan bangunan pabrik)

Dalam menggambarkan derajat kedektan hubungan antar seluruh

kegiatan Activity Relationship Chart menggunakan simbol-simbol A, E, I, O, U
dan X yaitu:

A : Absolutely necessary yaitu hubungan bersifat mutlak

E : Especially important yaitu hubungan bersifat sangat penting

I : Important yaitu hubungan bersifat cukup penting

O : Ordinary yaitu bersifat biasa-biasa saja

U : Undersireble yaitu hubungan yang tidak diinginkan

X : Hubungan yang sangat tidak diinginkan.

Secara umum tujuan Peta Hubungan Kegiatan dapat didefinisikan sebagai berikut,
yaitu teknik ideal untuk merencanakan keterakitan antara setiap kelompok kegiatan
yang saling berkaitan. ARC ini akan berhubungan dengan struktur organisasi dan
tabel-tabel perjitungan Luas Lantai.
Tujuan utama ARC adalah agar dapat diketahui hubungan kedekatan dari setiap
kelompok kegiatan dalam hal ini organisasi pabrik.

Fungsi ARC dan kegunaannya adalah :

Penyusunan urutan dari pusat kerja atau departemen dalam suatu kantor.
Lokasi kegiatan dalam suatu usaha pelaa\yanan.
Lokasi Pusat kerja dalam operasi perawatan atau dalam perbaikan
Menunjukan hubungan suatu kegiatan yang lainnya, serta alasannya.
Memeperoleh suatu landasan bagi penyusunan daerah selanjunya
ARC Peta keterkaitan kegiatan serupa dengan peta dari – ke, tetapi hanya perangkat
lokasi saja yang ditunjukaan. Kenyataannya peta ini serupa dengan tabel jarak sebuah
peta jalan.jaraknya digantikan dengan huruf sandi kualitatif, dan angka menunjukan
keterkaitan sustu kegiatan dengan yang lainnya, dan seberapa pentinhsetiap kedekatn
hubungan yang ada.

Dalam mendukung hubungan derajat kedekatan antar aktivitas dalam

perancangan tata letak pabrik, dibutuhkan alasan-alasan baik itu
alasan yang mendekatkan maupun alasan yang menjauhkan. Adapaun
alasan-alasan tersebut adalah sebagai berikut:

1. Untuk simbol A, E, dan I

2. Hubungan produksi:
3. Urutan aliran kerja
4. Menggunakan peralatan yang sama

 Menggunakan catatan yang sama

1. Menggunakan ruangan yang sama

2. Memuddahkan pemimdahan barang
3. Hubungan kedekatan
4. Menggunakan personil yang sama
5. Pentingnya berhubungan

 Derajat hubungan kepegawaiaan

1. Kemudahan pengawasan
2. Melaksanakan pekerjaan serupa
3. Perpindahan personil
4. Aliran Informasi
5. Menggunakan catatan yang sama
6. Derajat hubungan kertas kerja

 Menggunakan alat komunikasi yang sama

2. Untuk simbol U dan X

3. Kotor
4. Bising
5. Asap
6. Debu
7. Bau
8. Getaran
9. Resiko kecelakaan kerja
10. Gangguan kesehatan dan keselamatan kerja
11. Gangguan lain.
 Activity relationship chart (ARC) dibuat berdasarkan prioritas derajat
kedekatan letak mesin atau fasilitas untuk menunjang kelancaran kerja dalam
perusahaan.
Activity relationship chart (ARC) perusahaan PT.HIMERIA SEMATA Terlihat derajat
hubungan dari ruang direktur dengan ruang produksi adalah sangat penting yang
berwarna kuning
hal ini dikarenakan pengawasan terpenting dalam produksi rak buku akan
memerlukan hubungan secara langsung dengan bagian produksi.
Sehingga bagian produksi tidak butuh jarak yang jauh untuk berhubungan dengan
direktur dan harus dirancang berdekatan. Selain itu juga dapat dilihat derajat
hubungan direktur dengan bagian-bagiannya adalah sangat penting, karena masih
memiliki hubungan pribadi dan hubungan kertas kerja sehingga dapat dirancang
dalam satu gedung perkantoran.
hubungan derajat kedekatan lainnya dapat dilihat antara kedekatan bagian
produksi, keuangan, pemasaran, dan human resource development (HRD) adalah
sangat penting.
hal ini dikarenakan antara satu bagian dengan bagian yang lain dalam PT.HIMERIA
SEMATA tentunya saling berkoordinasi untuk menjalankan segala kegiatan yang
berlangsung dalam PT.HIMERIA SEMATA.Maka dari itu, bagian-bagian tersebut
diletakkan tidak berjauhan
Meskipun catatan kerja yang digunakan antar satu bagian dengan bagian yang lain
berbeda, namun hubungan antar kertas kerja antar satu bagian dengan bagian
yang lain merupakan hal yang patut untuk dipertimbangkan. Sehingga informasi
yang disampaikan dapat berlangsung dengan efektif dan efisien.
Hubungan pribadi antar bagian juga merupakan hal yang patut dipertimbangkan.
Hal ini dikarenakan karena semua tenaga kerja yang bekerja pada bagian-bagian
tersebut merupakan tenaga kerja langsung perkantoranHubungan derajat
kedekatan mutlak penting banyak terdapat pada bagian lantai produksi harus
dilokasi yang sama. Hal tersebut dikarenakan berkaitan dengan aliran kerja antar
satu departemen dengan departemen lain sehingga dapat meminimalkan ongkos
penanganan material (OMH).
Meskipun peralatan kerja dan kegiatannya berbeda, namun alasan kebisingan
maupun ramai merupakan hal yang patut dipertimbangkan. Hubungan pribadi
antar operator juga alasan yang harus dipertimbangkan, karena operator yang
bekerja pada lantai produksi merupakan tenaga kerja langsung yang terdapat
pada PT.HIMERIA SEMATA.Lokasi parkir harus berdekatan dengan receiving atau
shipping untuk memudahkan bongkar dan muat bahan baku maupun produk jadi
ke mobil pick- up.Sehingga diberi warna kuning dan memiliki alasan hubungan
pribadi, urutan aliran kerja dan adanya ramai.
Mushola harus berdekatan dengan toilet umum, kantin dan taman untuk
memberikan pemandangan untuk mengurangi kejenuhan pekerja pada saat
istirahat. Sehingga mushola memiliki derajat hubungan kedekatan yang mutlak
terhadap toilet pabrik dan hubungan sangat penting terhadap taman. Toilet pabrik
dan kantin juga harus berdekatan karena agar memudahkan pekerja pada saat
istirahat. oleh karena itu toilet umum dan kantin memiliki derajat hubungan kerja
yang mutlak.

Pembuangan limbah membutuhkan lokasi harus dijauhkan dari fasilitas

dan bagian lainnya. Hal ini dikarenakan pembuangan limbah memiliki bau-bauan,
sehingga harus dijauhkan. Prioritas penempatan pembuangan limbah harus
berdekatan mutlak dengan lokasi parkir. Hal ini dikarenakan agar memudahkan
pengangkutan limbah oleh truk-truk pengangkut sampah atau limbah. Pos satpam
harus berdekatan dengan gerbang dan parkir karena menggunakan tenaga kerja
yang sama dalam penggunaan maupun pengaturannya. Instalasi listik tidak
memiliki hubungan yang penting dengan semua fasilitas, karena instalasi listrik
memiliki tegangan yang tinggi sehingga dapat membahayakan tenaga kerja
maupun fasilitas yang lain. Sehingga instalasi listrik harus diletakkan cukup jauh
dari jangkauan tenaga kerja maupun fasilitas

Prosedur pembuatan ARC

1. Tetapkan semua kegiatan yang diperlukan baik kegiatan pada bagian

produksi maupun kegiatan pada bagian service.
2. Semua kegiatan ditetapkan/dikelompokan dalam bagian-bagian yaitu
kegiatan service (service produksi, service personalia dan lainya) dan kegiatan
produksi
3. Kumpulkan data-data tentang aliran bahan, data personalia dan data
informasi lainnya mengenai seluruh kegiatan yang ditabulasi diatas
4. Tetapkan faktor atau sub faktor yang perlu diperhitungkan dalam
mempertimbangkan hubungan yang ada. Misalnya aliran bahan, peralataan,
aliran informasi dan lain-lain.
5. Membuat peta aktivitas yang sesuai jumlah barisnya dengan kegiatan yang
ditetapkan.
6. Masukan semua kegiatan yang telah ditetapkan ke dalam peta aktivitas.
Susun berdasarkan kelompok sifat aktivitasnya untuk memudahkan analisis.
7. Memulai menganalisa tingkat hubungan dan alasan-alasan terhadap aktivitas
lainya. Dimulai dari aktivitas nomor 1. Tuliskan kode hasil analisa tingkat
hubungan pada perpotongan baris aktivitas. Pada bagian atas ditulis tingkat
hubungan aktivitas dan pada bagian bawah dituliskan alasan mengapa tingkat
hubungan tersebut diberikan.
Yang perlu diperhatikan
 Proses, urutan proses, sifat
- Pengisian kode tingkan hubungan dalam satu bagian kelompok aktivitas
didahulukan setelah pengisian tingkat hubungan terkait proses.
Untuk merating :
 faktor kebutuhan (untuk melakukan aktivitas)
- Yang terjadi (akibat adanya aktivitas tersebut)
- Yang dihindari (untuk leakukan aktivitas tersebut)
 BAB II
LANDASAN TEORI
PTLF

1.7 Tata Letak Pabrik

Salah satu kegiatan rekayasawan industri yang tertua adalah menata letak
pabrik dan menangani pemindahan bahan yaitu kegiatan yang berhubungan dengan
perancangan susunan fisik suatu kegiatan dan selalu berhubungan erat dengan industri
manufaktur, yang penggambaran hasil rancangannya sebagai tata letak pabrik
Pekerjaan rancang fasilitas merupakan suatu rangkaian kegiatan yang sangat luas
yang saling berhubungan dan yang secara keseluruhan membentuk kegiatan
perancangan tata letak fasilitas. Pekerjaan merancang fasilitas biasanya mulai dengan
suatu analisis tentang produk yang akan dibuat, atau jasa yang akan diberikan dan
sebuah perhitungan tentang aliran barang atau kegiatan secara menyeluruh. Kemudian
perencanaan terinci tentang susunan peralatan, keterkaitan
antara tempat kerja yang dirancang, daerah yang erat hubungannya dikelompokkan
kemudian dijalin menjadi suatu tata letak akhir

1.8 Pengertian Tata Letak

Susunan fasilitas-fasilitas produksi untuk memperoleh efisensi pada suatu
produksi. Perancangan tata letak meliputi pengaturan tata letak fasilitas-fasilitas
operasi dengan memanfaatkan area tersedia untuk menempatkan mesin-mesin, bahan-
bahan, perlengkapan untuk operasi, personalia dan semua peralatan serta fasilitas
yang digunakan dalam proses produksi

1.9 Pengertian Pabrik

Pabrik yang dalam istilah asing dikenal sebagai factory atau plant adalah
setiap tempat dimana faktor-faktor seperti manusia, mesin dan peralatan (fasilitas)
produksi lainnya, material, energi, uang (modal/kapital), informasi, dan sumber daya
alam dikelola bersama-sama dalam suatu sistem produksi guna menghasilkan suatu
produk atau jasa secara efektif, efisien dan aman.

2.0 Peranan Tata Letak Pabrik

Dalam perancangan fasilitas harus diketahui bahwa aliran barang biasanya
merupakan tulang punggung fasilitas produksi, dan harus dirancang dengan cermat
serta tidak boleh dibiarkan tumbuh atau berkembang menjadi suatu pola lalu lintas
yang membingungkan, tidak teratur, oleh karenanya pola aliran barang yang menjadi
dasar bagi rancangan seluruh pabrik. Rancangan ini akan menentukan aliran barang
yang diinginkan, susunan fasilitas fisik yang paling ekonomis

2.1 Jenis-jenis Persoalan Tata Letak

Masalah tata letak tidak selalu timbul dalam perencanaan tata letak bagi
perusahaan atau pabrik baru, seringkali masalah tata letak yang dihadapi berhubungan
kembali dengan fasilitas-fasilitas lama karena berbagai sebab. Masalah tata letak
dalam perusahaan umumnya timbul bila terjadi adalah :
 a. Perubahan rancangan f. Penambahan departemen baru
b. Perluasan departemen g. Peremajaan peralatan yang rusak
c. Pengurangan departemen h. Perubahan metode produksi
d. Penambahan produk baru i. Penurunan biaya
e. Memindahkan satu departemen j. Perencanaan fasilitas baru

2.2 Tujuan Perencanaan dan Penyusunan Tata Letak

Tujuan utama perencanaan dan penyusunan tata letak pabrik adalah untuk
meminimumkan biaya total. Hal ini dapat diperoleh melalui pengaturan area kerja dan
fasilitas-fasilitas produksi yang paling optimal untuk suatu proses produksi. Tujuan
lain yang dapat diperoleh dengan adanya perencanaan dan penyusunan tata letak
fasilitas produksi ini, antara lain:
a. Memudahkan proses manufaktur yaitu tata letak harus dirancang sedemikian
sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan dengan cara yang sangat efisien.
b. Menaikkan output produksi Tata letak yang baik akan menghasilkan output yang
lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, manhours yang lebih kecil,
dan mengurangi jam kerja mesin (machine hours).
c. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling) Perencanaan tata letak
fasilitas produksi perlu menekankan usaha untuk meminimalkan aktivitas pemindahan
bahan pada saat proses produksi berlangsung.
d. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan servis Perencanaan
tata letak yang optimal dapat mengatur jarak antara departemen-departemen atau
mesin-mesin yang berlebihan, lintasan material, penumpukan material yang dimaksud
sehingga dapat mengurangi pemborosan pemakaian ruangan.
e. Pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas produksi lainnya.
f. Mengurangi inventory in process
g. Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran
h. Mempermudah aktivitas supervisi
i. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan
baku atau produk jadi.
j. Mempermudah proses perluasan dan pengembangan area produksi dimasa
mendatang.

2.3 Macam atau Tipe Tata Letak dan Dasar-dasar Pemilihan

Faktor lain yang mempengaruhi pola aliran adalah tipe dari tata letak
produksi atau proses. Disini ada empat macam atau tipe tata letak yang secara umum
diaplikasikan,
a. Tata Letak Fasilitas berdasarkan Aliran Produksi (Production Line
Product atau Product Layout)
Tujuan utama dari tata letak ini adalah untuk mengurangi proses pemindahan
bahan dan juga memudahkan pengawasan didalam aktivitas produksinya. Ciri utama
dari tipe ini adalah:
1. Hanya ada satu atau beberapa standar produk yang dibuat.
2. Produk dibuat dalam jumlah besar untuk jangka waktu relative lama.
3. Adanya kemungkinan untuk mempelajari studi gerak dan waktu guna menentukan
laju produksi per satuan waktu.
4. Adanya keseimbangan lintasan yang baik antara operator dan peralatan produksi.
5. Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi berlangsung.
6. Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam operasi kerja dari
jenis komponen yang serupa.
7. Aktivitas pemindahan bahan dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya
dilaksanakan secara mekanis, umumnya dengan menggunakan conveyor.
8. Mesin-mesin yang berat dan memerlukan perawatan khusus jarang sekali
dipergunakan dalam hal ini.
Keuntungan-keuntungan yang bisa diperoleh untuk pengaturan berdasarkan
aliran produksi dapat dinyatakan sebagai berikut:
1. Aliran pemindahan material berlangsung lancar, sederhana, logis dan
biaya material handling rendah.
2. Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat.
3. Work-in-process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah diseimbangkan.
4. Adanya insentif bagi kelompok karyawan akan dapat memberikan motivasi guna
meningkatkan produktivitas kerjanya.
5. Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang minimal.
6. Pengendalian proses produksi mudah dilaksanakan.

Kekurangan atau kerugian dari tata letak tipe aliran produksi ini yaitu:
1. Adanya kerusakan salah satu mesin akan dapat menghentikan aliran proses
produksi secara total.
2. Tidak adanya fleksibilitas untuk membuat produk yang berbeda.
3. Stasiun kerja yang paling lambat akan menjadi hambatan bagi aliran produksi.
4. Adanya investasi dalam jumlah besar untuk pengadaan mesin baik dari segi
jumlah maupun akibat "spesialisasi" fungsi yang harus dimilikinya.
b. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap (Fixed Product
Layout atau Fixed Position Layout)
Untuk tata letak pabrik yang berdasarkan proses tetap, material atau
komponen produk yang utama akan tinggal tetap pada posisi atau lokasinya
sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin, manusia serta komponen-komponen
kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi atau komponen utama tersebut.
Keuntungan yang bisa diperoleh dari tata letak tipe ini antara lain:
1. Karena yang bergerak pindah adalah fasilitas-fasilitas produksi, maka perpindahan
material bisa dikurangi.
2. Bilamana pendekatan kelompok kerja digunakan dalam kegiatan produksi. maka
kontinyuitas operasi dan tanggung jawab kerja bisa tercapai dengan sebaik-baiknya.
3. Kesempatan untuk melakukan pengkayaan kerja (job enrichment) dengan mudah
bisa diberikan, demikian pula untuk meningkatkan kebanggaan dan kualitas kerja
bisa dilaksanakan karena disini dimungkinkan untuk menyelesaikan pekerjaan
secara penuh.
4. Fleksibilitas kerja sangat tinggi, karena fasilitas-fasilitas produksi dapat
diakomodasikan untuk mengantisipasi perubahan-perubahan dalam rancangan
produk, berbagai macam variasi produk yang harus dibuat (product mix) atau volume
produksi.
Kerugian yang dijumpai dalam pengaturan layout tipe ini seperti berikut:
1. Adanya peningkatan frekuensi pemindahan fasilitas produksi atau operator pada
saat operasi kerja berlangsung.
2. Memerlukan operator dengan skill yang tinggi disamping aktivitas supervisi yang
lebih umum dan intensif.
3. Adanya duplikasi peralatan kerja yang akhirnya menyebabkan space area dan
tempat untuk barang setengah jadi (work-in-process).
4. Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat khususnya dalam
penjadwalan produksi.
c. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk (Family Product
Layout atau Group technology Layout )
Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokan produk atau komponen
yang akan dibuat. Produk-produk yang tidak identik dikelompokkan berdasarkan
langkah-langkah pemrosesan, bentuk, mesin atau peralatan yang dipakai dan
sebagainya.
Keuntungan yang dapat diperoleh dari pengaturan tata letak fasilitas produksi
tipe ini antara lain:
1. Dengan adanya pengelompokan produk sesuai dengan proses pembuatannya maka
akan dapat diperoleh pendayagunaan mesin yang maksimal.
2. Lintasan aliran kerja menjadi lebih lancar dan jarak perpindahan material
diharapkan Iebih pendek bila dibandingkan tata letak berdasarkan fungsi atau macam
proses.
3. Berdasarkan pengaturan tata letak fasilitas produksi selama ini, maka suasana
kerja kelompok akan bisa dibuat sehingga keuntungan dari aplikasi job
enlargement juga akan diperoleh.
4. Memiliki keuntungan-keuntungan yang bisa diperoleh dari produk layout dan
proses layout karena pada dasarnya pengaturan tata letak tipe group
technology merupakan kombinasi dari kedua tipe layout tersebut.
5. Umumnya cenderung menggunakan mesin-mesin general purpose sehingga
mestinya juga akan lebih rendah.
Kerugian atau keterbatasan dalam tipe layout ini yaitu:
1. Diperlukan tenaga kerja dengan keterampilan tinggi untuk mengoperasikan semua
fasilitas produksi yang ada. Untuk ini diperlukan aktivitas supervisi yang ketat.
2. Kelancaran kerja sangat tergantung pada kegiatan pengendalian produksi
khususnya dalam hal ini menjaga keseimbangan aliran kerja yang begerak melalui
individu-individu sel yang ada.
3. Bilamana keseimbangan aliran setiap sel yang ada sulit dicapai, maka diperlukan
adanya buffers & work-in-process storage. Kesempatan untuk bisa mengaplikasikan
fasilitas produksi tipe special purpose sulit dilakukan.
d. Tata Letak Fasilitas Bcrdasarkan Fungsi atau Macam Proses
(Functional atau Process Layout)
Tata letak berdasarkan macam proses, sering dikenal dengan proses
atau functional layout adalah metode pengaturan dan penempatan dari segala mesin
serta peralatan produksi yang memiliki tipe atau jenis yang sama kedalam satu
departemen. Dasar pertimbangan yang bisa diambil dalam menentukan tata letak yang
berdasarkan tipe ini yaitu:
1. Produk yang dari banyak tipe/model yang khusus.
2. Volume produk yang dalam jumlah kecil dan dalam jangka waktu yang relatif
 singkat pula.
3. Aktivitas motion & time study sulit sekali dilaksanakan karena jenis pekerjaan
berubah-ubah. Sulit untuk mengatur keseimbangan kerja antara operator dan mesin.
4. Memerlukan pengawasan yang banyak selama langkah-Iangkah operasi sedang
berlangsung.
5. Satu tipe mesin dapat melaksanakan lebih dari satu macam operasi kerja, untuk itu
mesin umumnya dipilih tipe general purpose.
6. Material dan produk terlalu berat dan sulit untuk dipindah-pindahkan.
7. Banyak memakai peralatan berat dan memerlukan perawatan khusus
Keuntungan penggunaan layout ini yaitu:
1. Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan atau peralatan produksi
lainnya, karena disini yang dipergunakan adalah mesin yang umum (general purpose).
2. Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup mengerjakan
berbagai macam jenis dan model produk. Pendayagunaan mesin tentu saja akan
tampak lebih maksimal.
3. Kemungkinan adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien melalui
spesialisasi pekerjaan.
4. Pengendalian dan pengawasan akan lebih mudah dan baik terutama untuk
pekerjaan yang sukar dan membutuhkan ketelitian tinggi.
5. Mudah untuk mengatasi breakdown dari pada mesin yaitu dengan cara
memindahkannya ke mesin yang lain tanpa banyak menimbulkan hambatan-hambatan
signifikan. Kerugian atau batasan dari aplikasi layout tipe ini yaitu:
1. Karena pengaturan tata letak mesin tergantung pada macam proses atau fungsi
kerjanya dan tidak tergantung pada urutan proses produksi, maka hal ini
menyebabkan aktivitas pemindahan material.
2. Adanya kesulitan dalam hal menyeimbangkan kerja dari setiap fasilitas produksi
yang ada akan memerlukan penambahan space area untuk work-in process storage.
3. Pemakaian mesin atau fasllitas produksi tipe general purpose akan menyebabkan
banyaknya macam produk yang harus dibuat menyebabkan proses dan pengendalian
produksi menjadi kompleks.
4. Tipe layout by process biasanya diaplikasikan untuk kegiatan job-order yang mana
banyaknya macam produk yang harus dibuat menyebabkan proses dan pengendalian
produksi menjadi lebih kompleks.
`5. Diperlukan skill operator yang tinggi guna menangani berbagai macam aktivitas
produksi yang memiliki variasi besar.

2.4 Perencanaan Layout

2.4.1 Peta Proses Operasi
Peta proses operasi adalah peta kerja yang menggambarkan urutan yang
terjadi dalam masalah penyelesaian suatu pekerjaan dari awal sampai menjadi produk
akhir. Sebelum dilakukan penelitian secara terperinci di setiap sistem kerja, terlebih
dahulu perlu diketahui proses terjadi sekarang secara keseluruhan. Keadaan ini bisa
diperoleh dengan menggunakan peta proses kerja.
Suatu peta proses operasi menggambarkan langkah-langkah operasi dan
pemeriksaan yang dialami bahan (atau bahan-bahan) dalam urut-urutannya sejak awal
sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai bagian setengah jadi.
Peta ini juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisis
lebih lanjut, seperti: waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat
atau alat mesin yang dipakai. Sesuai dengan relevansinya, pada akhir keseluruhan
proses dinyatakan keberadaan penyimpanan.
a. Kegunaan Peta Proses Operasi
Dengan adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalui peta proses
operasi, kita bisa memperoleh banyak manfaat diantaranya:
1. Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya.
2. Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan memperhitungkan
efesiensi di tiap operasi atau pemeriksaan).
3. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik.
4. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.
5. Sebagai alat untuk pelatihan kerja.
b. Prinsip-Prinsip Pembuatan Peta Proses Operasi
Untuk bisa menggambarkan peta proses operasi dengan baik, beberapapokok
berikut ini perlu diperhatikan:
1. Pertama, pada baris paling atas, pada bagian "kepala" ditulis jelas jenis peta, yaitu
peta proses operasi yang diikuti oleh identifikasi lain seperti nama objek, nama
pembuat peta, tanggal dipetakan, nomor peta dan nomor gambar.
2. Material yang akan diproses dinyatakan tepat diatas garis horizontal yang sesuai,
yang menunjukkan ke dalam urut-urutan tempat material tersebut kemudian diproses.
3. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, dari atas ke bawah sesuai
urut-urutan prosesnya.
4. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai
dengan urutan operasi terkait.
5. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri dan
prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.
Demikian uraian mengenai peta proses operasi, yang berfungsi untuk melihat
keadaan proses secara lengkap atau keseluruhan, untuk keperluan analisis pada
tingkat lebih rinci dapat digunakan peta aliran proses.

2.4.2 Assembly Chart

Assembly Chart merupakan diagram yang menggambarkan hubungan
antara komponen-komponen yang akan dirakit menjadi sebuah produk. Assembly
Chart bermanfaat untuk menunjukkan komponen penyusun suatu produk dan
menjelaskan urutan perakitan komponen-komponen tersebut. Pada
pembuatan Assembly Chart sering terjadi berbagai kesalahan, yaitu kesalahan
penulisan fastener, maupun kesalahan penyusunan sub assembly.

2.4.3 Aliran Material

pola aliran yang sering dipakai dalam proses produksi yaitu :
1. Straight (bentuk garis lurus)
Pola aliran berdasarkan garis lurus (Straight line) umum dipakai bilamana
proses produksi berlangsung singkat, relatif sederhana, dan umumnya terdiri dari
beberapa komponen atau beberapa macam production equipment. Pola aliran bahan
berdasarkan garis lurus ini akan memberikan jarak terpendek antara dua titik, aktifitas
produksi berlangsung sepanjang garis lurus, dari mesin nomor satu sampai ke mesin
yang terakhir, jarak pemindahan bahan total akan lebih kecil (jarak sependek-
pendeknya)

U-Shap
Pola aliran menurut U-Shaped ini akan dipakai bilamana dikehendaki
bahwa akhir dari proses produksinya. Hal ini akan lebih mempermudah pemanfaatan
fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah pengawasan untuk keluar
masuknya material dari dan menuju pabrik. Apabila garis aliran bahan relatif panjang,
maka pola U-Shaped ini akan tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan pola
aliran bahan tipe Zig-zag.

3. Circular (bentuk melingkar)

Pola aliran berdasarkan bentuk linkaran (circular) sangat baik
dipergunakan bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk pada
titik awal aliran produksi berlangsung. Hal ini juga baik dipakai apabila departemen
penerimaan dan pengiriman material atau produk jadi direncanakan untuk berada pada
lokasi yang sama dalam pabrik yang bersangkutan.

4. Old Angle (Bentuk tak tentu)

Pola aliran berdasarkan Odd angle ini tidaklah begitu dikenal
dibandingkan dengan pola-pola aliran yang lain. Pada dasarnya pola ini sangat umum
 dan baik digunakan kondisi-kondisi seperti bilamana keterbatasan ruangan
menyebabkan pola aliran yang lain terpaksa tidak dapat diterapkan dan juga bilamana
dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas-fasilitas produksi yang
ada. Odd angle ini akan memberikan lintasan yang pendek terutama akan terasa
kemanfaatannya untuk area yang kecil.

2.5 Peta Aliran Proses

Setelah kita mempunyai gambaran tentang keadaan umum dari proses
yang terjadi, seperti yang diperlihatkan dalam peta proses operasi, langkah berikutnya
kita perlu menganalisis setiap komponen pembentukan suatu produk lengkap dengan
lebih terperinci. Informasi-informasi yang diperlukan untuk analisis setiap komponen
tersebut di atas dapat diperoleh melalui peta aliran proses. Dapat juga dikatakan
bahwa peta aliran proses adalah suatu diagram yang menunjukkan urutan-urutan dari
operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan penyimpanan yang terjadi selama
satu proses atau prosedur berlangsung. Di dalamnya dimuat pula informasi-informasi
yang diperlukan untuk analisis seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan
yang terjadi. Waktu, biasanya dinyatakan dalam jam atau menit sementara jarak
perpindahan biasanya dinyatakan dalam meter.

Macam-macam Peta Aliran Proses :

Peta Aliran Proses Tipe Bahan
Peta aliran proses tipe bahan menggambarkan kejadian yang dialami bahan
(bisa merupakan salah satu bagian dari produk barang jadi) dalam suatu proses atau
prosedur operasi. Dengan hanya menggambarkan salah satu komponen produk jadi,
peta ini menggambarkan salah satu bagian dari peta yang lebih kompleks.
Peta Aliran Proses Tipe Orang
Peta aliran proses tipe orang dibagi menjadi 2 bagian, yaitu:
1. Peta aliran proses pekerja yang menggambarkan aliran kerja seorang operator.
2. Peta aliran proses pekerja yang menggambarkan aliran kerja sekelompok manusia,
sering disebut peta proses kelompok kerja.
c. Peta Aliran Proses Tipe Kertas
Pada peta aliran proses tipe kertas yang digambarkan adalah aliran dari
kertas yang menjalani sekumpulan urutan proses mengikuti suatu prosedur tertentu
secara bertahap. Serangkaian tahap yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu
proses permohonan izin, adalah salah satu contohnya.
Adapun kegunaan peta aliran proses yaitu :
1. Bisa digunakan untuk mengetahui aliran bahan, aktivitas orang atau aliran kertas
dari awal masuk dalam suatu proses atau prosedur sampai aktivitas terakhir.
 2. Peta ini bisa memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian atau suatu
proses prosedur.
3. Bisa digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan, orang atau
kertas selama proses atau prosedur berlangsung.
4. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses atau metode kerja.
Khusus untuk peta yang hanya menggambarkan aliran yang dialami oleh
suatu komponen atau satu orang, secara lebih lengkap, maka peta ini merupakan suatu
alat yang akan memudahkan proses analisis untuk mengetahui tempat-tempat di mana
terjadi ketidak efisienan atau terjadi ketidak sempurnaan pekerjaan. Dengan begitu
dapat digunakan untuk menghilangkan ongkos-ongkos yang tersembunyi.

a. Prinsip-Prinsip Pembuatan Peta Aliran Proses

Ada beberapa hal pokok tentang pembuatan suatu peta aliran proses yang
lengkap, yaitu:
1. Suatu peta aliran proses pun mempunyai judul, dimana pada baris paling atas dari
kertas ditulis "PETA ALIRAN PROSES" sebagai judulnya. Kemudian diikuti dengan
pencatatan beberapa identifikasi seperti: nomor atau nama komponen yang dipetakan,
nomor gambar, peta orang atau peta bahan, cara sekarang atau cara yang diusulkan,
tanggal pembuatan, dan nama pembuatan peta. Semua informasi ini dicatat disebelah
kanan atas kertas.
2. Disebelah kiri atas kertas, berdampingan dengan informasi yang dicatat pada butir
diatas, dicatat mengenai ringkasan yang memuat jumlah total dan waktu total dari
setiap kegiatan yang terjadi. Begitu juga total jarak perpindahan yang dialami bahan,
orang atau kertas selama proses atau prosedur berlangsung.
3. Dibagian "badan" diuraikan proses yang terjadi secara lengkap dengan lambang-
lambang dan informasi mengenai jarak perpindahan, jumlah yang dilayani, waktu
yang dibutuhkan dan kecepatan produksi (jika mungkin). Dimuat pula pada kolom-
kolom yang tersedia analisis, catatan, dan tindakan yang diambil berdasarkan analisis
tersebut.
4. Ada suatu cara yang sederhana, tetapi cukup efektif untuk menganalisis Peta
Aliran Proses, yaitu dengan mengajukan lima buah pernyataan pada setiap kejadian
dari suatu peta aliran proses. Cara ini disebut "dock and check technique" yang
merupakan suatu jenis dari analisis 4W-1H yang umum dikenal.

2.6 Multi Product Process Chart (MPPC)

MPPC (Multi Product Process Chart) adalah suatu diagram yang
menunjukkan urutan untuk masing-masing komponen yang akan diproduksi. Peta
MPPC juga dapat berguna sebagai gambaran umum yang berkaitan dengan langkah-
langkah pengerjaan dari setiap produk yang ada pada waktu proses tertentu sehingga
diperoleh informasi tentang kesamaan proses dari setiap produk dengan yang lainya.
Berdasarkan MPPC juga dapat diketahui aliran balik (backtracking) dan pola aliran
yang tidak sesuai dengan urutan proses
Biasanya Multi Product Process Chart sangat berguna sebagai petunjuk
teman kerja dalam suatu proses produksi dan terdapat pula kegunaan lainnya. Fungsi
lain dari MPPC diantaranya adalah untuk menghitung jumlah mesin atau mesin
teoritis, untuk keperluan membuat setiap komponen, menentukan jumlah mesin setiap
unit dan jumlah operator
2.7 From-to Chart
From to chart (FTC) adalah suatu teknik konvensional yang umum
digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu
proses produksi. From to chart merupakan adaptasi dari mileage chart yang umumnya
dijumpai pada suatu peta perjalanan (road map), sehingga menunjukan total berat
beban. From to chart (FTC) kadang-kadang disebut sebagai trip frequency
chart atau Travel Chart adalah suatu teknik konvensional yang umum digunakan
untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses
produksi. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi dimana banyak item yang
mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor dan lain-lain
From to chart (FTC) merupakan salah satu teknik konvensional yang
umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam
suatu proses produksi. From to chart (FTC) merupakan adaptasi dari mileage
chart yang umum dijumpai pada suatu peta perjalanan, angka-angka yang terdapat
dalam suatu from to chart akan menunjukan total dari berat beban yag harus
dipindahkan, jarak perpindahan, volume atau kombinasi dari faktor biaya dan
biasanya diisi dengan biaya total dari material handling untuk tiap-tiap perpindahan
yang terjadi
From to chart (FTC) adalah salah satu kebanyakan teknik sekarang ini
yang digunakan dalam layout dan kerja tranfor perusahaan, hal ini terutama
membantu dimana kebanyakan catatan aliran melalui suatu tempat, seperti bengkel
kerja, bengkel mesin besar, kantor atau fasilitas lain
From to chart juga dikenal sebagai travel chart atau cross chart, umunya
terdiri dari besaran-besaran aliran material antara dua bagunan departemen atau
mesin. Peta from to chart memberikan informasi mengenai jumlah perjalanan material
handling antara dua pusat aktifitas dan total jarak material handling. Flow to
chart dibagi menjadi dua yatu from to chart inflow dan from to chart outflow. From to
chart inflow merupakan koefisien atas ongkos pada from to chart dilihat dari ongkos
yang masuk ke suatu mesin.
From to chart atau peta dari ke- secara umum mempunyai beberapa
keuntungan dan kegunaan yaitu menganalisa perpindahan bahan, perencanaan pola
aliran, mengukur effesiensi pola aliran, menunjukkan ketergantungan suatu aktivitas
dengan aktivitas lainnya, merencanakan hubungan antara sejumlah produk, bagian,
item dan lainnya, menggambarkan jumlah hubungan antara aktivitas dan pergerakkan
diantaranya, memperpendek jarak perjalanan dalam suatu proses

2.8 Activity Relationship Chart (ARC)

Activity Relationship Chart atau Peta Hubungan Kerja kegiatan adalah
aktifitas atau kegiatan antara masing-masing bagian yang menggambarkan penting
tidaknya kedekatan ruangan. Dalam suatu organisasi pabrik harus ada hubungan yang
terikat antara suatu kegiatan dengan kegiatan lainnya yang dianggap penting dan
selalu berdekatan demi kelancaran aktifitasnya. Oleh karena itu dibuatlah suatu peta
hubungan aktifitas, dimana akan dapat diketahui bagaimana hunbungan yang terjadi
dan harus dipenuhi sesuai dengan tugas-tugas dan hubungan yang mendukung.
Dalam literatur lain juga disebutkan bahwa Activity relationship
chart (ARC) adalah peta yang menggambarkan tingkat hubungan antar bagian-bagian
atau kegiatan yang terdapat dalam suatu perusahaan industri. Setiap kegiatan atau
 aktivitas dalam industri manufaktur saling berhubungan antara satu dengan yang
lainnya, bahwa setiap kegiatan itu perlu tempat untuk melaksanakannya. Kegiatan
tersebut berupa aktivitas produksi, pelayanan kebutuhan karyawan, administrasi,
inventory, dan lain sebagainya. Oleh sebab itu maka dalam perencanaan tata letak
fasilitas harus dilakukan penganalisaan yang optimal untuk mencegah adanya
penghamburan waktu dan biaya akibat harus terselenggaranya suatu aktivitas. Teknik
untuk menganalisa hubungan antar aktivitas yang ada adalah dengan
menggunakan Activity relationship chart (ARC). Teknik ini dikemukakan oleh
Richard Muthe yang mengatakan bahwa “ Hubungan antar aktivitas ditunjukan
dengan tingkat kepentingan hubungan antar aktivitas“.
Simbol-simbol yang digunakan pada activity relationship chart (ARC)
adalah sebagai berikut:
A = Mutlak perlu berdekatan
E = Sangat perlu berdekatan
I = Penting berdekatan
O = Tidak jadi masalah
U = Perlu berjauhan
X = Mutlak berjauhan

2.9 Work Sheet

Work sheet ini disusun berdasarkan apa yang telah ditetapkan
dalam activity relationship sheet chart yang terdiri dari baris dan kolom dan pada
bagian sebelah kiri urutan kegiatan sedangkan bagian kanan ditempatkan tingkat
hubungan. Baris-baris dan kolom ini lebih mudah dilihat hubungan antara aktivitas
dengan melihat pada kolom alasan dibawahnya.

3.0 Activity Block Template Diagarm

Block template merupakan kelanjutan dari Work sheet dimana tiap-tiap
aktivitas dibuat dalam suatu bujur sangkar atau persegi panjang. Nomor kode tiap
kegiatan atau aktivitas dituliskan di tengah-tengah dari block sedangkan tingkat
hubungan dituliskan pada sudut block template tersebut.

3.1 Activity Relationship Diagram (ARD)

Penentuan ARC tiada lain untuk merencanakan dan menganalisis
keterkaitan antar kegiatan. Namun, dengan ARC belum memperoleh gambaran
tentang letak suatu departemen relatif terhadap departemen lainnya. Oleh karena itu,
dibutuhkan Activity Relationship Diagram (ARD) untuk mendapatkan gambaran
tentang tata letak suatu departemen relatif terhadap departemen lainnya.
Dasar untuk ARD yaitu TSP. Jadi yang menempati prioritas pertama pada
TSP harus didekatkan letaknya lalu diikuti prioritas berikutnya. Pada saat menyusun
ARD ini kemungkinan terjadinya error sangat besar karena berangkat dari asumsi
bahwa semua departemen berdekatan satu sama lain. Adapun yang
dimaksud error disini adalah suatu keadaan dimana mesin-mesin (departemen-
departemen) yang mendapat prioritas satu tidak dapat menempati posisinya untuk
saling berdekatan satu sama lain tanpa ada pembatas dari departemen lain. Adapun
batas error yang diijinkan dalam penempatan departemen-departemen tersebut
(pembuatan ARD) adalah maksimal dua buah error.
 Activity relationship diagram merupakan diagram keterkaitan kegiatan atau
hubungan antar aktifitas dibuat menggunakan informasi dari peta keterkaitan kegiatan yang
digunakan menjadi dasar perencanaan keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi
kegiatan pelayanan dihubungkan dengan kegiatan produksi. Diagram hubungan antar
aktifitas ini merupakan diagram balok yag menunjukan pendekatan keterkaitan kegiatan
sebagai suatu model kegiatan tunggal
Activity relationship diagram (ARD) adalah diagram hubungan antar aktivitas
(departemen atau mesin) berdasarkan tingkat prioritas kedekatan, sehingga diharapkan
ongkos handling minimum. Dasar untuk membuat activity relationship diagram adalah tabel
skala perioritas, jadi yang menempati prioritas pertama pada tabel skala prioritas harus
didekatkan letaknya lalu diikuti prioritas berikutnya untuk didekatkan pada departemen
atau mesin di kolom paling kiri. Area pada activity relationship diagram diasumsikan sama,
baru pada revisi disesuaikan berdasarkan activity relationship diagram ini dan areanya
sesuai dengan luas dari masing-masing aktivitas yang diperkecil dengan skala tertentu
Keuntungan pembuatan activity relationship diagram (ARD) ini adalah
pembagian wilayah kegiatan yang sistematis, memudahkan proses tata letak,
meminimumkan ruangan yang tidak terpakai, menerjemahkan perkiraan area ke dalam
suatu peraturan pendahuluan dalam bentuk yang dapat dilihat, memberikan perkiraan luas
letak, menjamin ruangan yang cukup, dasar bagi perencanaan selanjutnya (Unikom, 2011).
Tabel skala prioritas (TSP) menunjukan hubungan antar mesin dan gudang
adalah skala yang menunjukan derajat kepentingan antar mesin-mesin produksi maupun
antar mesin dan gudang. Skala prioritas dibagi dua macam yaitu skala
prioritas inflow (dibuat berdasarkan inflow) dan skala prioritas outflow (dibuat
berdasarkan outflow) (Unikom, 2011).
Tabel skala prioritas untuk membantu dalam menentukan kegiatan yang harus
diletakan pada satu tempat maka digunakan derajat kedekatan yaitu seperti mutlak perlu
kegiatan yang berdampingan satu sama lain, sangat penting kegiatan berdekatan,
pentingnya kegiatan berdekatan, kedekatan dimana saja tidak ada masalah. Pengisian
derajat kedekatan pada tabel skala prioritas berdasarkan angka-angka atau koefisien
dari from to chart inflow dan from to chart outflow dengan range nilai untuk masing-masing
derajat kedekatan
Tabel skala prioritas adalah suatu tabel yang menggambarkan urutan prioritas
antara departemen atau mesin dalam suatu lintas atau layout produksi. Referensi tabel
skala prioritas didapat dari perhitungan Outflow-Inflow, dimana prioritas diurutkan
berdasarkan harga koefisien ongkosnya. Tabel skala prioritas ini selanjutnya akan menjadi
acuan bagi pembuatan activity relationship diagram (ARD). Pembuatan activity
relationship diagram harus berdasarkan prioritas yang ada di masing-masing departemen.
Jadi, masing-masing departemen dalam menempatkan departemen yang satu dengan yang
lain harus berdasarkan tabel skala prioritas. Bila didasarkan pada from to chart in-flow,
maka prioritas disusun dari ongkos yang terkecil hingga terbesar. Sebaliknya, bila
terpilih from to chart out-flow maka penyusunan prioritas berdasarkan ongkos terbesar
hingga terkecil
Tabel skala perioritas merupakan suatu tabel yang menggambarkan urutan
prioritas antara departemen atau mesin dalam suatu lintas atau Layout produksi. Adapun
tujuan dalam pembuatan tabel skala prioritas yaitu: untuk meminimumkan ongkos,
memperkecil jarak Handling, mengoptimalkan Layout. Prioritas dari departemen atau mesin
diketahui setelah membandingkan nilai terendah dari pada tabel from to chart inflow dan
 tabel outflow

3.2 Area Alocation Diagram (AAD)

Diagram ini merupakan gabungan antara activity relationship
diagram dengan area template. Diagram ini merupakan dasar untuk
menggambarkan final layout. Pada diagram ini terlihat dengan jelas bentuk pabrik
yang akan dibangun, hubungan antara departemen serta aliran bahannya.
Kegiatan final layout merupakan rancangan terakhir dari yang telah
didapat berdasarkan hasi analisa yang telah dilakukan sesuai dengan prosedur yang
telah ditetapkan dan dapat dilihat ukuran skala dan letaknya menurut proses
pengerjaan yang diperlukan dalam operasi pengerjaan bahan, juga dipertimbangkan
jalur-jalur alat pemindahan bahan sehingga aliran dapat bergerak dengan lancar. Letak
antara satu daerah kerja dengan daerah kerja lainnya diberi jarak yang dianggap baik
karena alasan tertentu atau adanya kemungkinan terjadinya perluasan pabrik di masa
yang akan datang.

3.3 Luas Lantai

Luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas lahan yang akan
digunakan dalam perencanaan tata letak fasilitas dalam perusahaan yang akan didirikan.
Luas lantai dibutuhkan untuk mesin atau peralatan yang dapat ditentukan setelah
mengetahui berapa banyak jumlah mesin yang perlu diawasi oleh seorang operator).
Perhitungan luas lantai produksi dimulai dari luas kebutuhan lahan sampai
perkantoran dengan memperhatikan segala fasilitas pendukungnya. Perhitungan luas lantai
produksi digunakan untuk mengetahui luas area yang dibutuhkan untuk produksi yang
menyangkut area penempatan kelompok mesin produksi
Penentuan ruangan yang dibutuhkan untuk kegiatan pengiriman berkaitan erat
dengan kegiatan penerimaan, karena kebutuhan ruangan dapat ditentukan dengan mengacu
pada informasi terdahulu pada penerimaan dengan menyesuaikannya sesuai dengan
kebutuhan untuk mengatasi perbedaan antar keduanya, sejauh prosedur penentuan
berkaitan
Tujuan menghitung luas lantai adalah untuk memperkirakan kebutuhan luas
lantai bagian produksi
Terdapat beberapa metode yang dapat digunakan dalam menentukan luas lantai, yang
pertama adalah metode produksi pusat, dimana pusat produksi terdiri dari satu mesin
ditambah dengan seluruh peralatan yang diperlukan dan area untuk operator. Tempat kerja
(depan, belakang, kiri, kanan) ditambah ruang maintenance dan ruang storage akan didapat
luas lantai untuk mesin. Pada prinsipnya semua peralatan dan lokasi storage disusun pada
pusat produksi
Metode yang kedua adalah Roughed – Out Layout Method, dimana model
ditempatkan pada tata letak yang diperoleh dari estimasi konfigurasi umum dan luas lantai
yang dibutuhkan. Metode yang ketiga adalah metode jarak standar, dimana untuk industri-
industri yang standar, luas lantai ditentukan berdasarkan standar yang telah ditetapkan
sebelumnya
Waktu rasio dan metode proyek merupakan metode luas lantai
berikutnya yaitu dengan menetapkan perbandingan dari meter kuadrat suatu faktor yang
bisa mengukur atau memprediksi tata letak yang diusulkan. Sebagai contoh adalah meter
kuadrat per jam buruh langsung, meter kuadrat per unit produksi dan meter kuadrat per
kepala bagian. Metode yang terakhir adalah mengkonversikan dimana kebutuhan area yang
sekarang dikonversikan untuk kebutuhan tata letak yang direncanakan. Perlu diingat bahwa
kebutuhan area bukan merupakan fungsi linier dari jumlah produksi. Metode ini dapat
digunakan untuk departemen pendukung dan gudang bahan baku

Rumus menghitung kelonggaran (Allowance) :

Allowance = Luas Total – Subtotal x 100%
Luas Total
 BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
 BAB IV
ANALISIS

3.4 Hubungan Keterkaitan Kegiatan

Menurut hubungan keterkaitan kegiatan ini tidak menggunakan formulasi matematis

yang rumit, sehingga kita mudah memahaminya. Namun,pada sisi lain persyaratan utama
dalam menerapkan teknik ini adalah pengalaman perancang. Ada tiga bagian utama hubungan
keterkaitan kegiatan perancangan tata letak yang dapat dirinci sebagai berikut:
- Mengidentifikasi aktivitas-aktivitas yang telah didefinisikan sebagai fasilitas-fasilitas
pabrik.
- Menyiapkan lembaran Activity Relationship Chart (ARC) dan mengisinya dengan
nama-nama
fasilitas yang telah ditetapkan pada langkah 1.
Merumuskan alasan-alasan yang dapat dijadikan dasar bahwa fasilitas-fasilitas dapat
didekatkan
atau harus dijauhkan.
1) Memberikan penilaian berdasarkan sistem penilaian yang telah disepakati.
2) Merangkum hasil penilaian ARC ke dalam work sheet.
3) Menyiapkan Block Template sejumlah fasilitas yang akan dirancang tata letaknya.
4) Menyusun Activity Relationship Diagram (ARD) berdasarkan tingkat hubungan.
5) Menyiapkan Area Template berdasarkan kebutuhan luas lantai setiap fasilitas.
6) Membuat Area Alloacting Diagram (AAD).

3.4.1. Activity Relationship Chart (ARC)

Nilai-nilai yang menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan-alasan

yang mendasarinya dalam sebuah peta hubungan aktivitas (Activity Relationship Chart)
yang telah dikembangkan.
Suatu peta hubungan aktivitas dapat dikontruksikan dengan prosedur sebagai berikut:
1) Identifikasi semua fasilitas kerja atau departemen-departemen yang akan diatur tata
letaknya dan dituliskan daftar urutannya dalam peta.
2) Lakukan interview (wawancara) atau survey terhadap karyawan dari setiap
departemen yang tertera dalam daftar peta dan juga dengan manajemen yang berwenang.
3) Definisikan kriteria hubungan antar departemen yang akan diatur letaknya
berdasarkan derajat keterdekatan hubungan serta alasan masing-masing dalam peta.
Selanjutnya tetapkan nilai hubungan tersebut untuk setiap hubungan aktivitas antar
departemen yang ada dalam peta.
4) Diskusikan hasil penilaian hubungan aktivitas yang telah dipetakan tersebut dengan
kenyataan dasar manajemen. Secara bebas beri kesempatan untuk evaluasi atau perubahan
yang lebih sesuai. Checking, rechecking dan tindakan koreksi perlu dilakukan agar ada
konsistensi atau kesamaan persepsi dari mereka yang terlibat dalam hubungan kerja.

3.4.2 Work sheet

Setelah pengisian ARC selesai, kemudian dilanjutkan dengan merekapitulasi ke dalam
work sheet. Tidak ada penghitungan dalam pengisian
work sheet. Kegunaan work sheet adalah memudahkan perancang untuk mengetahui tingkat
hubungan
sebuah pusat kegiatan atau fasilitas satu dengan yang lainnya.
Adapun proses work sheet menurut analisa dan literasi lain adalah:
1) Kenali semua kegiatan pelayanan yang penting atau kegiatan tambahan.
2) Bagilah ke dalam kelompok-kelompok.
 3) Himpun data tentang aliran barang/bahan, informasi, pegawai, dsb.
4) Tentukan faktor-faktor atau sub-faktor yang mana saja yang menentukan keterkaitan.
5) Siapkan formulir lembar kerja.
6) Masukkan kegiatan yang sedang dianalisis.
7) Masukkan derajat kedekatan yang diinginkan (di atas).
8) Masukkan angka sandi (di bawah) untuk menunjukkan alasan.
9) Tinjau kembali peta keterkaitan kegiatan.

Analisis perancangan tataletak fasilitas produksi menurut literasi lain adalah :

3.4.3 Activity Relationship Diagram (ARD)

Menurut Apple (1990: 229) diagram keterkaitan kegiatan dalam kenyataannya
merupakan diagram balok yang menunjukkan pendekatan keterkaitan kegiatan, yang
menunjukkan setiap kegiatan sebagai satu model kegiatan tunggal.
Sementara Activity Relationshp Chart (ARC) atau biasa disebut peta keterkaitan
kegiatan berguna untuk perencanaan dan penganalisisan keterkaitan kegiatan, informasi yang
dihasilkan hanya berguna jika diolah ke dalam satu diagram. Inilah tujuan dari Activity
Relationship Diagram (ARD) yaitu diagram keterkaitan kegiatan yang menjadi dasar
perencanaan keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi kegiatan pelayanan
dihubungkan dengan kegiatan produksi.

3.5 Metode Penelitian

3.5.1 Definisi Operasional

Peta proses dapat disebut juga peta kerja yang mencoba menggambarkan
urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut menjadi elemen-elemen
operasi secara detail.
Peta kerja merupakan peta yang menggambarkan urutan kerja dengan membagi
menjadi elemen-elemen operasi.Setelah pembuatan Activity Relationship Chart
(ARC), selanjutnya adalah memindahkan hasil
penilaian kedalam work sheet. Fungsi dari work sheet ini adalah untuk
memudahkan mengetahui
tingkat hubungan sebuah fasilitas/pusat kegiatan satu dengan lainnya.
Activity Relationship Diagram (ARD) merupakan suatu diagram keterkaitan
aktivitas yang
digunakan untuk meletakkan data dari hasil Activity Relationship Chart (ARC)
untuk peletakkan
masing-masing departemen. Diagram keterkaitan kegiatan ini dalam
kenyataannya merupakan
diagram balok yang menunjukkan pendekatan keterkaitan kegiatan yang
menunjukkan setiap kegiatan
sebagai satu model kegiatan tunggal.

3.5.2 Jenis Data

Jenis data yang diperlukan sebagai berikut:
a) Luas bengkel dan kantor produksi.
b) Bentuk dan pola aliran lantai produksi.
c) Tahapan-tahapan pekerjaan.
d) Jumlah tenaga pekerja.
e) Urutan pelaksanaan proses produksi.
f) Mesin dan peralatan yang digunakan.
g) Data-data yang berhubungan dengan penelitian.
3.5.3. Sumber Data
Data primer adalah data yang diperoleh dan dikumpulkan oleh peneliti pada objek
penelitian
secara langsung dilapangan. Sedangkan Data sekunder merupakan data yang tidak
diperoleh melalui
pengamatan atau pengukuran langsung terhadap objek yang diteliti. Namun
berasal dari dalam
maupun luar dari perusahaan.

3.5.4. Teknik Pengumpulan Data

Teknik yang digunakan memperoleh data-data penunjang antara lain:
Studi Pustaka. Studi pustaka merupakan teknik pengumpulan data dengan
melakukan telaah pustaka, eksplorasi, dan mengkaji berbagai literatur pustaka
seperti jurnal, masalah, artikel, internet, dan sumber-sumber lainnya yang
berkaitan dengan penelitian.
Penelitian Lapangan (Field Research), yaitu langsung ke objek penelitian dengan
cara:
a) Observasi
Dalam observasi dilakukan dengan cara pengamatan dan pencatatan mengenai
pelaksanaan
pengerjaan. Dalam penelitian ini, dilakukan pengamatan secara langsung kepada
objek perusahaan
jasa periklanan pada CV. Primaset Advertising.
b) Studi Pustaka
Studi pustaka dengan melakukan pengkajian berbagai literatur pustaka seperti jurnal,
masalah,
artikel, internet, dan sumber-sumber lainnya yang berkaitan dengan penelitian.
c) Dokumentasi
Dokumentasi dengan mengumpulkan data dengan cara mencatat dokumen yang
berhubungan
dengan penelitian ini.

3.5.5. Alat Analisis

Derajat hubungan keterkaitan (Activity Relationship Chart) Dinyatakan penilaian
dengan
menggunakan huruf dan angka yang menunjukkan alasan untuk sandi tersebut.
A = Mutlak Perlu, berdekatan.
E = Sangat Penting, berdekatan.
I = Penting, berdampingan.
O = Biasa, kedekatannya dimana saja tidak masalah.
U = Tidak perlu adanya keterkaitan geografis apapun.
X = Tidak diinginkan kegiatan bersangkutan berdekatan.
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

3.6 kesimpulan

Kesimpulan Berdasarkan analisis yang telah dilakukan pada bab sebelumnya, maka
kesimpulan penelitian ini yaitu;

a. Dengan adanya rancangan layout baru, PT.HIMERIA SEMATA mendapat berbagai

keuntungan, diantaranya adalah memiliki ruang operasi yang lebih banyak,
terpisahnya produk satu sanegan yang lain secara rapih,serta penggunaan ruang
lebih maksimal, serta area bongkar muat lebih amansetiap produk, karena berada
dalam gedung
b. Dengan penataan ruang yang sesuai dengan kebutuhan, maka akan memperlancar
pelaksanaan pekerjaan secara lebih maksimal dan efisiensi kerja dapat dicapai.
Selain itu, akan tercipta kondisi mutualis antar karyawan, antara karyawan dengan
pekerjaannya, karyawan dengan penggunaan peralatannya, karyawan dengan
pimpinan maupun karyawan dengan lingkungannya.

3.7 Saran

Berdasarkan kesimpulan diatas, maka peneliti memberikan saran sebagai berikut:

1. Kepada Para karyawan PT.HIMERIA SEMATA:

a. Susunan tempat duduk para karyawan sebaiknya fleksibel agar dapat diubah
sewaktu-waktu jika dibutuhkan
b. Para pegawai hendaknya selalu menjaga kebersihan dan kerapian dan juga
keselamtan kerja