Konstruksi terowongan

5.1 pengantar
Terowongan dapat dibangun dengan menggunakan sejumlah teknik yang berbeda. Bab ini membahas
teknik-teknik ini dan menyoroti aplikasi dan keterbatasan dari berbagai metode konstruksi. Seharusnya tidak dibaca
dalam isolasi, tetapi terkait secara integral dengan metode dukungan dan perbaikan tanah yang dijelaskan dalam
Bab 4. Selanjutnya, untuk memilih teknik konstruksi yang paling tepat, aspek-aspek seperti karakteristik
karakteristik tanah, dampak pembangunan terowongan. pada lingkungan, serta masalah ekonomi dan kesehatan
dan keselamatan perlu dipertimbangkan, yaitu teknik konstruksi tergantung pada banyak faktor yang semuanya
adalah spesifik proyek. Analisis yang berguna dilakukan oleh Thuro dan Plinniger (2003) untuk memperkirakan
kinerja berbagai teknik konstruksi terowongan (TBM, roadheader dan drill and blast).
Meskipun ada perbedaan antara tanah lunak dan tanah keras (batu), teknik tunneling digunakan dalam
rentang kondisi tanah yang lebih luas dan batas ini menjadi semakin kabur. Namun, ada banyak contoh dalam
literatur teknik di mana perbedaan dibuat antara tanah lunak dan keras dan karenanya dalam buku ini, untuk
kenyamanan, perbedaan ini dilanjutkan (lihat bagian 1.4). Perlu dicatat bahwa dari sudut pandang praktis, jika
tanah stabil, konstruksi terowongan dapat fokus pada ekonomi dan didorong oleh batas-batas peralatan
terowongan. Untuk tanah lunak, yang membutuhkan dukungan segera, konstruksi didorong oleh kebutuhan untuk
mendukung tanah segera setelah kekosongan.

5.2 Konstruksi Permukaan terbuka tanpa pelindung

5.2.1. Timber heading
Salah satu metode tertua pembangunan terowongan melibatkan penggunaan kayu untuk menyediakan
dukungan sementara untuk tanah selama pembuatan terowongan dan masih digunakan secara luas di semua
pekerjaan bawah tanah (Gambar 5.1). Secara khusus, teknik ini sangat berguna di tanah lunak (tanah yang
memiliki waktu stand-up, seperti tanah liat yang kaku) untuk membangun bagian pendek dari terowongan akses
berdiameter relatif kecil sebagai bagian dari proyek peningkatan stasiun metro, misalnya terowongan akses
penumpang antara platform, dan ruang penyimpanan atau pabrik. Dalam kasus penggalian satu kali ini, seringkali
tidak ada gunanya menggunakan teknik seperti beton atau mesin tunneling.

5.2.2. Open face tunnelling with alternative linings

Dalam lempung yang kaku, seperti London Clay di Inggris, di mana tanah memiliki waktu stand-up,
tunneling wajah terbuka dapat diadopsi sehubungan dengan lapisan segmental, seperti lapisan segmental SGI.
Gambar 5.2 menunjukkan konstruksi lubang bor dan pembesaran percontohan menggunakan segmen lapisan SGI
di
London Clay (sistem pelapisan dijelaskan pada bagian 4.3). Pilot bore dapat memberikan peningkatan
stabilitas pada wajah dan juga menawarkan kesempatan untuk memverifikasi kondisi tanah di sepanjang rute
terowongan. Papan kayu yang ditunjukkan pada Gambar 5.2 digunakan untuk membantu menjaga stabilitas
wajah. Metode konstruksi ini dapat diadaptasi untuk teknik pelapisan lainnya seperti metode pelapisan beton
seperti yang dijelaskan dalam bagian 4.3.2.

5.3. Partial face boring machine (roadheader)

Seperti namanya, mesin bor parsial wajah bekerja pada area wajah yang terpisah daripada menggali seluruh
wajah dalam sekali jalan. Dalam cara yang mirip dengan mesin wajah penuh, kepala pemotong menggunakan
gerakan memutar dan ditekan ke wajah (Gambar 5.3a). Tergantung pada arah rotasi kepala pemotong,
dimungkinkan untuk membedakan antara mesin potong parsial dengan kepala pemotong yang berputar di
sepanjang sumbu boom mesin pemotong (aksial) dan yang di mana pemotong berputar pada sudut kanan ke
pemotong. boom mesin (melintang). Gambar 5.3b menunjukkan opsi rotasi berbeda untuk kepala pemotong.
Mesin potong parsial dengan kepala pemotong aksial harus lebih berat untuk daya yang sama dari motor kepala
untuk menyerap gaya reaksi dari penggerak maju dibandingkan dengan mesin dengan kepala pemotong melintang.
Namun, umumnya mesin ini lebih mudah menghasilkan lingkar yang halus
 ke area yang digali dari posisi berdiri tunggal. Untuk mesin potong parsial dengan kepala pemotong
melintang, menghaluskan dinding terowongan lebih memakan waktu, karena dinding terowongan menerima pola
bergelombang karena bentuk pemotong kepala (Gambar 5.3b). Dalam hal ini, mesin harus mengubah posisi, atau
lengan pemotong harus dipindahkan secara hidrolik ke arah longitudinal sehingga 'puncak gelombang' dapat
diperhalus pada cutting pass kedua.
Terlepas dari kemungkinan boom dapat diperpanjang (tidak esensial), boom juga harus dapat bergerak secara
horizontal dan berengsel. Lengan pemotong
sering dipasang pada sasis ulat. Di tanah dengan hanya waktu berdiri yang singkat, boom juga dapat
dihubungkan ke kerangka pelindung (bagian 5.4).
Kepala pemotong ditutupi dengan alat pemotong, misalnya pahat atau potongan tombol, yang menghancurkan
tanah. Debu yang dihasilkan membutuhkan ventilasi yang luas dan ekstraksi debu. Namun, tidak mungkin untuk
sepenuhnya menangkap semua debu yang dihasilkan. Untuk alasan ini menggunakan mesin tunneling parsial di
tanah yang mengandung kuarsa umumnya tidak mungkin karena debu kuarsa dapat menyebabkan kanker. Faktor
pembatas lain untuk penggunaan mesin potong parsial adalah kekuatan tekan uniaksial dari tanah kira-kira
100 MPa.
Karena hanya sebagian dari permukaan terowongan yang dikerjakan pada satu waktu, tunneling menggunakan
mesin tunneling parsial hanya menghasilkan tingkat getaran yang rendah. Berbeda dengan mesin wajah penuh,
mesin potong wajah parsial lebih mudah beradaptasi dengan geologi lokal, dan menawarkan kemungkinan untuk
segera memasang dukungan di zona batuan yang lebih lemah. Selain itu, mesin potong parsial lebih fleksibel
sehubungan dengan kemungkinan geometri terowongan karena dapat dengan mudah digunakan lagi pada bagian
konstruksi atau kontrak yang berbeda. Karena itu tidak perlu menghapus mesin pada akhir kontrak.
Kesulitan dapat terjadi ketika memotong di bawah tingkat sasis mesin karena ini adalah tempat sistem pelepasan
kerusakan. Oleh karena itu ada batasan sehubungan dengan geometri, misalnya untuk profil dengan
kelengkungan tinggi di terbalik. Secara umum, rampasan diambil di balik menggunakan ban berjalan dan diangkut
di belakang mesin di mana ia diteruskan ke truk pengangkut.
Contoh mesin bor parsial wajah dengan pemotong aksial ditunjukkan pada Gambar 5.4

5.4. Tunnelling shields

Dalam bentuknya yang paling sederhana, pelindung tunneling adalah kerangka baja (atau beton: lihat kotak
jacked di bagian 5.10) dengan tepi tajam pada permukaan depan. Untuk terowongan melingkar, ini biasanya berupa
selongsong baja bundar di bawah perlindungan yang tanahnya digali dan penopang terowongan didirikan. Sebuah
perisai juga termasuk infrastruktur cadangan untuk mendirikan dukungan terowongan (lapisan) dan untuk
menghilangkan rampasan yang digali. Gambar 5.5 menunjukkan skema pelindung tunneling, dalam hal ini dengan
penggalian mekanis pada wajah dan lapisan tunnel segmental untuk mendukung tanah yang didirikan pada ekor
pelindung. Perlu dicatat bahwa prinsip-prinsip perisai asli Brunel yang digunakan untuk membangun Terowongan
London Thames pada tahun 1825 masih berlaku saat ini (lihat bagian 1.3).

Ada dua jenis utama pelindung terowongan, satu dengan parsial dan satu dengan penggalian wajah penuh.
Tergantung pada waktu stand-up tanah dan aliran air ke dalam terowongan, ada berbagai teknik pendukung wajah.
Tabel 5.1 menunjukkan kombinasi kemungkinan penggalian dan teknik penyangga wajah. Karena kerumitannya,
pelindung dengan penggalian seluruh wajah, mis. Mesin bor terowongan, TBM, dicakup secara terpisah di bagian
5.5.
Dukungan biasanya diadopsi dengan tameng perisai hari ini adalah segmen melingkar. Segmen-segmen ini
membentuk, ketika dihubungkan bersama-sama, cincin penopang tertutup (lihat bagian 4.3.4 tentang pelapisan
terowongan segmental). Karena segmen terowongan terhubung bersama di dalam ekor perisai, diameter cincin
segmen terowongan yang lengkap lebih kecil daripada perisai, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 5.5. Ini
menciptakan celah antara tanah dan lapisan terowongan. Ketika perisai didongkrak lebih jauh ke tanah, ukuran
celah ini adalah antara sekitar 50 dan 250 mm. Dalam tanah lunak yang kurang mendukung, harus diharapkan
bahwa tanah mengendap dengan nilai ini. Hal ini dapat mengakibatkan pelunakan tanah dan, terutama dengan
terowongan dangkal, di permukiman yang mencapai permukaan tanah dan memiliki konsekuensi yang tidak
diinginkan pada permukaan atau struktur permukaan dekat (ini dibahas lebih lanjut dalam bagian 7.1 dan 7.2.
Untuk menghindari penurunan ini, celah umumnya disuntikkan dengan mortar. Pada saat yang sama injeksi
menghasilkan ikatan langsung antara lapisan dan tanah. Ada dua metode berbeda dalam menyuntikkan mortir:
melalui lapisan terowongan dan melalui ujung pelindung terowongan. Pasokan jalur injeksi melalui ekor pelindung
terowongan memiliki, berbeda dengan pasokan mortar injeksi melalui lapisan terowongan, keuntungan bahwa
celah cincin dapat disuntikkan tanpa penundaan waktu dan kontinu di seluruh lingkaran. Dalam hal pasokan melalui
segmen-segmen lapisan terowongan selalu ada penundaan sampai pelindung telah bergerak maju dan soket injeksi
berada di luar ekor pelindung.
 Pelindung terowongan tidak memiliki 'mesin' untuk mendorong diri ke depan, tetapi mendorong diri ke
depan menggunakan jack hidrolik. Untuk menciptakan kekuatan yang diperlukan untuk mendorong perisai
terowongan ke depan, jack ditempatkan di sekitar keliling perisai. Jack ini mendorong terhadap cincin segmen
terowongan yang terakhir didirikan dan juga mendorong perisai terhadap permukaan terowongan ke arah
konstruksi terowongan (Gambar 4.24). Segmen terowongan mentransfer gaya jacking ke tanah menggunakan
gesekan. Tentu saja prinsip ini tidak berfungsi pada awal pembangunan terowongan dan oleh karena itu pada poros
awal diperlukan kerangka reaksi untuk mengambil gaya dongkrak (Gambar 5.11). Jack dapat dioperasikan secara
individu atau dalam kelompok, yang memungkinkan perisai dikemudikan untuk membuat penyesuaian dalam garis
dan level dan untuk didorong dalam kurva jika diperlukan. Ketika perisai telah maju oleh lebar cincin segmen
terowongan, jack ditarik meninggalkan ruang yang cukup di ekor perisai untuk mendirikan cincin segmen
terowongan berikutnya.
Ada banyak cara yang mungkin untuk menggali tanah di wajah di dalam perisai. Penggalian manual, yaitu
dengan 'tangan', hanya dipertimbangkan untuk aplikasi yang sangat khusus, mis. uang muka yang sangat singkat,
karena tingkat uang muka yang rendah. Jenis tunneling ini disebut teknik perisai manual. Gambar 5.6a menunjukkan
pelindung manual seperti yang digunakan pada proyek jacking pipa (lihat bagian 5.11 untuk deskripsi jacking pipa)
dalam lapisan tanah liat yang sebagian besar kaku dan Gambar 5.6b menunjukkan contoh pelindung wajah terbuka
berdiameter 9,17 m yang digunakan setelah terowongan. runtuh di Heathrow, Inggris pada tahun 1994, di mana
penggalian pada berbagai tingkatan diperlukan. Dua level teratas adalah digali secara manual dan level bawah
menggunakan penggalian mekanis.
Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 5.6b, perisai dapat dibagi menjadi kompartemen vertikal dan
horizontal (perhatikan kesamaan antara perisai ini dan perisai terowongan Brunel's Thames yang dijelaskan dalam
bagian 1.3). Perisai ini menunjukkan penggunaan platform kerja untuk membantu penggalian dan stabilitas wajah.
Pelindung terbuka juga dapat memiliki pelat pelindung wajah yang terpasang pada platform kerja ini (lihat Gambar
5.10) untuk membantu stabilitas. Teorinya adalah bahwa setiap area antara platform kerja dapat digali secara
terpisah, dan dengan aman, karena tanah akan membentuk 'colokan' pada bukaan, dan karenanya membentuk
permukaan yang stabil. Kestabilan tanah, yaitu apakah itu runtuh ke dalam pelindung terowongan atau tidak,
didasarkan pada kekuatan gesernya. Oleh karena itu, ukuran bukaan dirancang dengan mempertimbangkan hal ini,
yaitu di tanah yang lebih lemah dan tidak stabil bangku harus

5.5. Tunnel boring machines

5.5.1. Pegenalan
Seperti disebutkan di bagian sebelumnya, pelindung tunneling dapat digunakan dengan penggalian parsial
dan juga dengan penggalian wajah penuh. Yang terakhir dikenal sebagai mesin bor terowongan atau TBM. TBM ada
dalam berbagai diameter, mulai dari mesin bor mikrotunnel dengan diameter lebih kecil dari 1 m (lihat bagian 5.11)
hingga mesin untuk terowongan besar, yang diameternya lebih besar dari 15 m (TBM terbesar sekarang lebih dari
19 m). TBM tersedia untuk berbagai kondisi geologi. Ini berarti bahwa, misalnya, jenis dukungan permukaan
terowongan yang diperlukan dan prosedur penggalian serta berbagai persyaratan teknis lainnya dapat diselesaikan
dengan berbagai cara. Setiap terowongan berbeda dan karenanya sering ada kemajuan teknis di bidang ini. Bagian
berikut memberikan tinjauan umum tentang karakteristik esensial TBM. Namun harus disadari bahwa hampir tidak
ada informasi berikut yang dapat dianggap memiliki validitas umum karena hampir selalu ada pengecualian dan
kasus khusus. Meskipun TBM sering dirancang untuk proyek tertentu, yaitu dengan diameter tertentu dan untuk
mengatasi kondisi tanah tertentu, dewasa ini mesin yang diperbaharui menjadi lebih umum dan proyek sebenarnya
dirancang di sekitar mesin yang tersedia. Contoh dari ini adalah ketika diameter proyek baru dipilih sesuai dengan
mesin lama, dengan hanya kepala pemotong yang dirancang ulang untuk kondisi tanah spesifik yang diharapkan.
Salah satu persyaratan umum untuk penggunaan TBM adalah geologi yang konsisten di sepanjang rute
terowongan karena alat pemotong yang berbeda hanya cocok untuk variasi kecil dalam karakteristik material.
Mesin universal untuk semua jenis kondisi tanah dan tanah tidak ada (meskipun TBM dengan beberapa mode
operasi seperti Mixshields sedang dikembangkan, lihat bagian 5.5.3.4). Kombinasi berbagai alat pemotong pada
kepala pemotong dapat meningkatkan penerapan mesin ke berbagai kondisi tanah yang lebih luas.
 Walaupun TBM dapat memiliki mekanisme berbeda untuk bergerak melalui tanah, sebagian besar harus
memulai di luar dan karenanya membutuhkan kerangka reaksi untuk memulai drive. Contoh kerangka reaksi
ditunjukkan pada Gambar 5.11.
Selain itu, semua TBM yang menggunakan lapisan segmental untuk dukungan terowongan harus memiliki
segel ekor di bagian belakang perisai. Saat segmen terowongan didirikan di dalam pelindung terowongan, ada celah
antara segmen dan tanah yang digali. Untuk mencapai koneksi yang kaku antara tanah dan lapisan terowongan,
sehingga mencegah tanah bergerak, celah disuntikkan dengan bubur semen. Tantangannya kemudian adalah
menjaga agar air tanah, tanah dan semen tidak keluar dari pelindung terowongan. Ini dicapai dengan menggunakan
segel ekor. Poin-poin berikut menyajikan tiga contoh opsi konstruksi untuk segel ini, yang semuanya masih
digunakan.

SHIELD TAIL SEAL USING METAL SHEETS

Desain seal pelindung perisai awal terdiri dari logam sprung sheet yang, karena mekanisme sprungnya,
terletak di atas segmen terowongan (Gambar 5.12a). Jenis segel ini bermasalah karena segel lembaran logam dapat
terlepas ketika bubur semen mengeras. Selanjutnya, masalah segel terjadi ketika tepi luar segmen terowongan
tetangga tidak rata, tetapi ada langkah
SHIELD TAIL SEAL USING A NEOPRENE TUBE
Seal ekor pelindung yang terbuat dari neoprene (Gambar 5.12b) jelas merupakan solusi yang lebih baik
dibandingkan dengan segel lembaran logam karena jauh lebih fleksibel. Selanjutnya, segel darurat dapat
ditambahkan tanpa masalah. Segel tidak dapat ditarik meskipun semen bubur mengeras setelah istirahat di
terowongan.
SHIELD TAIL SEAL DIBUAT DARI BAJA BRUSHES
Saat ini, segel yang terbuat dari sikat baja adalah yang paling canggih (Gambar 5.12c). Ini diposisikan dalam
beberapa baris berturut-turut. Kesenjangan antara kuas diisi dengan grease tail-seal berpemilik (TSG) untuk disegel
terhadap air dan annulus grout ingress (BASF 2009b). Segel sikat sangat fleksibel dan dapat mengatasi
ketidakrataan, terutama di tepi segmen terowongan.

5.6. Drill and blast tunnelling

Pengenalan
Pengeboran dan ledakan untuk konstruksi terowongan dapat digunakan dalam geologi mulai dari hard rock
dengan kekuatan rendah, mis. marl, lempung, tanah liat, gipsum, kapur, hingga batuan yang paling sulit, seperti
granit, gneiss, basalt atau kuarsa. Karena berbagai kemungkinan penggunaan ini, bor dan ledakan dapat
menguntungkan untuk kondisi tanah yang sangat berubah. Pekerjaan bor dan ledakan dan sejauh mana dukungan
terowongan dapat disesuaikan dengan setiap kemajuan pos jika diperlukan.
Selain itu, tunneling dengan menggunakan bor dan ledakan sering lebih disukai daripada tunneling TBM atau road
header jika, misalnya, terowongan relatif pendek sehingga biaya investasi tinggi yang dibutuhkan untuk mesin
tunneling tidak ekonomis, atau ketika kekerasan tanah sangat tinggi. tinggi sehingga keausan yang tinggi pada alat
pemotong mengarah pada aplikasi mesin yang tidak ekonomis. Alasan lain untuk menggunakan bor dan ledakan
untuk tunneling bisa ketika profil penampang diperlukan yang berbeda dari lingkaran, atau ketika profil terowongan
sangat besar diperlukan yang tidak memungkinkan penerapan mesin terowongan karena alasan teknis atau
ekonomi. Seperti semua jenis tunneling, tunneling menggunakan bor dan ledakan pada prinsipnya paling ekonomis
ketika kontinu dan proses kerja yang serupa digunakan. Oleh karena itu ketika merencanakan sebuah terowongan,
akan bermanfaat untuk membagi terowongan menjadi beberapa bagian di mana skema maju yang sama dan
intensitas dukungan terowongan yang sama dapat digunakan. Selama operasi bor dan ledakan, proses pekerjaan
individu terutama dilakukan secara berurutan, yang secara umum menghasilkan kecepatan tunneling yang lebih
lambat dibandingkan dengan tunneling TBM. Getaran tanah perlu dipertimbangkan ketika menggunakan bor dan
ledakan untuk penggalian terowongan, terutama di daerah perkotaan, karena ini dapat mempengaruhi permukaan
dan struktur bawah permukaan (dan manusia). Oleh karena itu penting untuk membuat prediksi dampak yang
mungkin terjadi (kemungkinan dengan melakukan uji peledakan sebagai bagian dari investigasi lokasi) dan untuk
melakukan pemantauan selama pekerjaan konstruksi (New 1990).
Saat melakukan bor dan ledakan, urutan proses umumnya terdiri dari siklus berikut: pengeboran, pengisian
(termasuk penambahan detonator), penangkaran, peledakan, ventilasi, penyedotan (memanjakan) dan
dukungan. Masing-masing komponen ini dijelaskan pada bagian berikut.
Rincian lebih lanjut tentang peledakan batu dan bor dan peledakan terowongan dapat ditemukan di Hopler (1998),
Persson et al. (1994), Holmberg (2000 dan 2003).

5.6.2 Drilling
Untuk membuat lubang bor, yang diperlukan untuk mengambil alih, kereta pengeboran karet yang sudah
tirus, biasanya, digunakan karena ini memiliki kecepatan mengemudi yang relatif tinggi dan dapat dikendalikan,
yaitu mereka perlu mengemudi ke wajah dan kemudian kembali ke brankas. jarak (Gambar 5.34). Namun demikian,
gerbong bor yang dilacak juga merupakan opsi. Dari sudut pandang praktis, kereta pengeboran yang sama harus
digunakan ketika menempatkan jangkar penyangga. Kereta bor yang membawa dua hingga empat boom yang
dioperasikan secara hidraulik biasanya digunakan (Gambar 5.35). Kecepatan pengeboran sekitar satu hingga lima
meter per menit. Boom ini berfungsi untuk memberikan posisi yang tepat dari palu bor. Ini penting untuk mencapai
ledakan yang sukses, karena posisi lubang bor yang tepat sangat penting. Karenanya, kendaraan pengeboran yang
dinavigasi komputer (jumbo) digunakan karena hal ini memungkinkan pemosisian boom yang cepat dan tepat, dan
juga menjamin kedalaman lubang bor yang seragam bahkan untuk permukaan yang sangat bersendi atau tidak rata.
Lubang bor biasanya dibor 10% (biasanya 20 cm) lebih panjang dari panjang muka yang diinginkan untuk
memastikan bahwa panjang kemajuan dicapai karena batu tidak selalu sepenuhnya hancur melebihi total panjang
lubang bor. Dalam terowongan yang sangat kecil, mis. 4-5 m2,
Diameter lubang bor harus dipilih sehingga muatan peledakan yang diperlukan dapat masuk ke dalamnya,
dan muatan peledakan ini mengisi penampang lubang bor dengan erat. Diameter lubang bor yang mungkin berkisar
antara 30 hingga 100 mm, dengan diameter paling umum adalah 40 hingga 50 mm. Jumlah lubang bor yang
diperlukan tergantung pada banyak faktor. Di antara ini adalah 'ledakan tanah dan ukuran profil penggalian. Jumlah
lubang bor per meter persegi berkurang seiring meningkatnya penampang. Secara umum jumlah lubang bor per
meter persegi tidak turun secara signifikan setelah sekitar 30 m2. Untuk profil dalam kisaran 60 hingga 70 m2
jumlah lubang bor, tergantung pada blastabilitas batuan, adalah antara 1 dan 2 per meter persegi area penggalian
(lihat Gambar 5.45a). Selain itu, jumlah lubang bor dipengaruhi oleh panjang muka, jenis pengisian yang digunakan
(lihat bagian 5.6.5.5 tentang kekuatan pengisian) serta bentuk pengisian, mis. Diameter kartrid. Sangat penting
untuk tidak mengebor ke dalam soket yang tersisa dari putaran peledakan sebelumnya karena dapat mengandung
jejak bahan peledak yang tidak meledak dan karenanya bisa sangat berbahaya

5.6.3 Charging
Pengisian adalah penyisipan bahan peledak ke dalam lubang bor. Rincian lebih lanjut tentang berbagai jenis
bahan peledak diberikan pada bagian 5.6.5.2. Contoh paket peledak (dalam hal ini kartrid muatan emulsi)
ditunjukkan pada Gambar 5.37. Biaya khusus ini datang dalam ukuran paket mulai dari 40 X 300 mm hingga 90 X
400 mm.
Bahan peledak ada sebagai cartridge, emulsi atau sebagai bubuk. Serbuk eksplosif dapat ditiup ke dalam
lubang bor menggunakan udara bertekanan. Jenis pemuatan ini cepat dan bahan peledak mengisi lubang bor
sepenuhnya, menghasilkan efek ledakan yang baik. Namun demikian penggunaan peledak bubuk jarang terjadi
dalam tunneling karena memuat lubang bor horizontal umumnya bisa menjadi masalah. Selain itu, bubuk peledak
tidak tahan air.
Bahan peledak emulsi dapat dipompa tergantung pada konsistensinya. Mirip dengan bubuk peledak, pemuatannya
cepat dan lubang bor bisa terisi penuh. Selanjutnya, bahan peledak ini umumnya sangat tahan air. Diperlukan
kendaraan khusus untuk mengangkut bahan peledak ke wajah dan memompanya. Pompa dikendalikan oleh
komputer, yang menjamin bahwa setiap lubang diisi dengan jumlah bahan peledak yang ditentukan sebelumnya.
Kendaraan itu mahal, tetapi metode ini sangat efisien dan aman waktu. Contoh-contoh di mana bahan peledak
yang dipompa telah digunakan adalah di Terowongan Katschberg, Austria dan Terowongan Spillvatten, Swedia
(rincian terowongan ini disediakan di bagian 5.6.2)
Jenis bahan peledak yang paling umum digunakan untuk tunneling adalah pengisian jenis kartrid karena
mudah ditangani (lihat bagian 5.6.5 tentang peledakan). Namun, pemuatan bahan peledak kartrid ke dalam lubang
bor memakan waktu lama karena setiap material lepas di dalam lubang harus dikeluarkan dengan hati-hati dan
muatan harus dipandu dengan tangan ke ujung lubang bor dengan bantuan pengisian ' 'tiang. Tergantung pada
persyaratan bahan peledak, kolom muatan terdiri dari sejumlah kartrid yang panjangnya sekitar 12,5 hingga 70 cm.
Tergantung pada panjang kartrid mereka dapat memiliki diameter sekitar 2 hingga 12 cm. Suatu kompromi harus
ditemukan, karena kartrid harus dipandu dengan mudah ke dalam lubang pengeboran, tetapi perlu mengisi lubang
bor sepenuhnya untuk menghindari kartrid dikelilingi oleh udara, yang menurunkan efek peledakan. Diameter
kartrid biasanya 5 sampai 15 mm lebih kecil dari diameter lubang bor.

5.6.4 Stemming
Stemming menyegel lubang bor dan bertindak untuk menahan gas-gas peledak di dalamnya, sehingga
mencegah mereka melarikan diri ke dalam terowongan. Ini juga memungkinkan gas-gas ini untuk bertindak tanpa
kehilangan energi ke dinding lubang bor. Telah ditemukan bahwa untuk bahan peledak yang digunakan dalam
tunneling, stemming tidak memiliki efek yang lebih baik untuk kolom bermuatan panjang. Inersia molekul-molekul
di dalam kolom udara dalam lubang bor sehubungan dengan kecepatan detonasi yang sangat tinggi) sudah cukup
untuk bertindak sebagai stemming. Alasan lain untuk menggunakan stemming adalah untuk mencegah muatan
yang tidak meledak dikeluarkan dari lubang bor.
Batang lubang bor juga digunakan untuk mengurangi debu. Untuk tujuan ini, katrid stemming air, atau katrid
stemming kalsium klorida yang lebih baik, dapat digunakan. Casing berdinding tipis dari cartridge meledak selama
ledakan sehingga air atau bubuk kalsium klorida dapat mengikat dengan debu. Namun demikian, efek pengikatan
debu dari muatan bukanlah persyaratan utama dalam pembuatan terowongan. Oleh karena itu keputusan sering
diambil untuk tidak menggunakan stemming, untuk menghemat biaya dan waktu.

5.6.5 Detonating
5.6.5.1 Efek detonasi Pada titik peledakan,
bahan peledak dipadatkan dan mengalami reaksi kimia intensitas sangat tinggi dan cepat (hingga sekitar 8000 m
/ s). Suhu tinggi dan tekanan tinggi menciptakan volume gas yang besar (awan gas). Awan gas yang mengalir
cepat bertabrakan dengan dinding lubang bor. Kekuatan dampak ledakan ini menyebabkan tanah hancur secara
lokal dan juga mengarah pada pengembangan retakan. Awan gas yang mengembang melonjak ke retakan dan
membuka tanah. Tekanan gas melakukan sebagian besar pekerjaan selama peledakan. Contoh berikut harus
menunjukkan kekuatan sangat tinggi yang dikembangkan selama peledakan ledakan (Wild 1984). Mesin mobil
dengan, misalnya, kapasitas 1166 cm3 memiliki kekuatan 41 kWatts: 1 cm nitroglycol menciptakan, ketika
diledakkan, 74 x 106 kWatts. Namun ini hanya terjadi untuk waktu ledakan yang sangat singkat, dalam urutan
mikrodetik.
Semakin tinggi energi / kekuatan bahan peledak, semakin tinggi gaya ledakan dan semakin besar efek
penghancuran muatan pada area sekitarnya (Gambar 5.38). Energi / kekuatan adalah kemampuan bahan peledak
untuk menghancurkan atau menghancurkan akibat goncangan atau benturan, berbeda dari tekanan gas.
Kekuatan peledakan batuan dari ledakan tidak hanya bergantung pada sifat-sifat ledakan tertentu, tetapi juga
pada sifat-sifat tanah yang mengelilingi muatan. Semakin banyak energi yang dikeluarkan dalam mendeformasi
dan menghancurkan tanah dekat dengan dinding lubang bor, semakin sedikit energi yang tersisa untuk rekah
berikutnya dan percepatan bagian utama dari batuan yang hancur (Persson et al. 1994).
pada batuan yang lebih lunak diperlukan gaya ledakan yang lebih rendah, yaitu bahan peledak yang bergantung
pada pengembangan retakan dan perluasan awan gas, sehingga ukuran serpihan puing yang dibuat tidak terlalu
kecil karena ini dapat menyebabkan kesulitan dengan jarahan. Selain itu, penghancuran besar yang tidak perlu
dapat dihindari dan pengembangan debu dapat dibatasi.
Berbeda dengan penyalaan bahan bakar, oksigen yang diperlukan terkandung dalam bahan peledak sehingga
setelah dipadamkan, peledakan tidak dapat dipengaruhi atau diatur melalui, misalnya, pengaturan pasokan
oksigen.

5.6.5.1 Types of explosive

GELATIN-DYNAMITE EXPLOSIVES

Sebagai jenis peledak dinamit (agar-agar) gelatin, peledak amonium nitrat harus disebutkan. Seperti halnya
semua bahan peledak mereka terdiri dari campuran ikatan karbon yang mudah terbakar dengan pembawa
oksigen. Komersial bahan peledak jenis ini mengandung sekitar 50% amonium nitrat dan 18-40% gelatin
nitroglikol, koneksi nitrotoluol, dan wol natrium, sehingga mereka mudah dibentuk dan plastik. Energi yang
tersedia meningkat dengan peningkatan kandungan gelatin. Bahan peledak ini memiliki kekuatan tinggi dan pada
saat yang sama memiliki volume awan gas yang besar, tahan air dan aman untuk ditangani sehingga dapat
diangkut melalui jalan darat atau kereta api selama mereka mematuhi peraturan terkait. 'Aman untuk ditangani'
berarti bahwa bahan peledak tidak peka terhadap efek mekanik dan suhu (yaitu dampak, gesekan, panas, embun
beku) dan juga terhadap ledakan yang tidak disengaja. Bahan peledak semacam itu juga disebut bahan peledak
keselamatan.
Bahan peledak Gelignite memiliki kecepatan ledakan sekitar 6500 m / s dan mencapai volume awan gas antara
sekitar 800 dan 860 liter / kg. Mereka digunakan dalam bentuk cartridge, dan karena tahan air mereka juga dapat
digunakan dalam lubang bor basah.

Singkatnya, bahan peledak dinamit gelatin memiliki karakteristik karakteristik berikut:

 konsentrasi energi tinggi;
 kapasitas menghancurkan yang tinggi;
 transfer detonasi yang baik;
 kepadatan tinggi (meresap dalam lubang bor yang diisi air);
 kartrid dapat dibagi;
 stabilitas air yang sangat baik;
 volume membanggakan tinggi (gas).

EMULSION EXPLOSIVES (DETONATING SLURRIES)

Sebagai alternatif bahan peledak gelignit, bubur ledak dapat digunakan. Energi / kekuatan sluri peledak
tidak begitu tinggi (kecepatan detonasi hingga sekitar 5.700 m / s), tetapi volume awan gas adalah 1000 liter / kg
bahan peledak dan dengan demikian sedikit di atas nilai bahan peledak gelignit. Bahan peledak emulsi dapat
dipompa tergantung pada konsistensinya. Namun, untuk penerowongan itu terutama digunakan dalam bentuk
cartridge. Bubur ledak juga sangat tahan air dan aman untuk penanganan, yang juga ditunjukkan oleh
kemampuannya untuk dipompa.
Contoh emulsi sensitif detonator dalam bentuk kartrid adalah pengisian jenis kartrid DYNOR AP, yang ukurannya
berkisar dari 25 X 300 mm hingga 75 X 400 mm. Perkiraan tekanan ledakannya adalah 63 kbar dengan volume gas
41 mol / kg dan kecepatan 4.700 m / s.
Singkatnya, bahan peledak emulsi memiliki karakteristik sebagai berikut:
persentase kecil dari asap beracun dalam bulu-bulu yang meledak; stabilitas air yang baik; muatan padat
memungkinkan penanganan yang mudah.
- tidak ada komponen peledak dan karenanya aman untuk ditangani;
- tidak ada komponen beracun;
- bor dan ledak menggunakan lubang bor besar yang berisi air mudah dilakukan;
- pemanfaatan penuh volume lubang bor;
- proses pemuatan yang sangat efisien mungkin karena memompa bahan peledak emulsi.

POWDER MATERIALS (BLASTING AGENTS)

Bahan peledak pembawa amonium nitrat-karbon (ANC atau ANFO) adalah bahan peledak bubuk. Sekitar 6% minyak
diesel ditambahkan sebagai bahan bakar ke amonium nitrat yang berpori dan dapat diserap. Komposisi ini
membuat bahan peledak, antara lain, mampu berlari, sangat aman untuk ditangani (dapat meledak) dan
memberikan lebih banyak efek penghancuran, yang berarti kecepatan detonasi rendah sekitar 2500 hingga 3000 m
/ s dan volume awan gas tinggi hampir 1000 liter / kg. Bahan peledak bubuk umumnya tidak tahan air. Mereka
hanya menemukan aplikasi terbatas dalam tunneling.
Singkatnya, bahan peledak bubuk (ANFO) memiliki karakteristik karakteristik berikut:
untuk digunakan di lubang bor kering; inisiasi adalah dengan biaya amplifikasi; volume membanggakan tinggi (uap);
eksploitasi yang baik (penggunaan) lubang bor; asap beracun tinggi.

5.6.5.3 Detonators
Suatu persyaratan peledak keselamatan adalah bahwa mereka tidak mudah meledak dan mereka
seharusnya melakukannya dengan sengaja. Karena itu, biaya diperlukan untuk memicu ledakan, yang mengandung
bahan peledak sendiri - tuduhan ini disebut detonator.
Ada kemajuan yang signifikan dalam jenis detonator sejak ditemukannya cap peledakan merkuri oleh Alfred Nobel
pada tahun 1865. Pada tahun 1880 detonator listrik ditemukan. Dengan jenis detonator ini, sirkuit listrik ditutup,
elemen kontak memanaskan jembatan filamen dan ini menyalakan bahan primer (Gambar 5.39a). Pada paruh
pertama abad kedua puluh, beberapa perkembangan terjadi, yang memuncak pada detonator penundaan milidetik
pada 1940-an. Detonator listrik memiliki banyak keuntungan, seperti kontrol total waktu inisiasi, pengurangan
ledakan udara dan getaran tanah dan hasil peledakan yang lebih baik dengan penundaan, yang sangat penting
dalam peledakan terowongan. 5.6.5.4 Cut types
Jenis potongan setara dengan pola lubang bor di permukaan terowongan, dengan lubang bor berpotensi
memiliki panjang dan sudut yang berbeda. Potong berbeda jenis yang tersedia menghasilkan mekanisme
keruntuhan yang berbeda. Efek ledakan lebih besar ketika ada permukaan lebih bebas di mana beban detonating
dapat bekerja. Biasanya di dalam terowongan hanya ada satu permukaan bebas, yaitu wajah. Oleh karena itu
aturan utama drill and blast menyatakan bahwa untuk mencapai efek peledakan terbesar, masing-masing muatan
harus membuat permukaan bebas untuk satu sama lain. Oleh karena itu, mereka harus meledak dalam urutan
spasial dan tepat waktu yang ditentukan.
Umumnya potongan dapat dibedakan menjadi paralel atau sudut. Dalam pemotongan paralel lubang bor
berjalan paralel ke arah tunneling dan pada sudut kanan ke wajah. Untuk pemotongan sudut lubang bor
ditempatkan pada sudut ke arah terowongan, permukaan bebas yang ada atau permukaan yang perlu digali.
Gambar 5.41 menunjukkan contoh wajah yang siap meledak, termasuk pola bor yang digunakan.
Berikut ini menjelaskan beberapa contoh pengaturan keruntuhan yang digunakan dalam tunneling.

WEDGE CUT

Dengan potongan sudut ini sebuah irisan diledakkan dari tengah wajah dan setelah itu bagian sisa dari
panjang muka diledakkan. Baji dapat diposisikan secara vertikal atau horizontal (atau pada sudut tergantung pada
lapisan tanah) sebagai baji tunggal atau bertahap. Gambar 5.42 menunjukkan potongan irisan. Luas penampang 92
m2 dan diameter lubang bor adalah 51 mm. Angka-angka di sebelah lubang bor menunjukkan urutan ledakan.

Jika detonator waktunya digunakan, tuduhan meledak dalam ruang 20 hingga 30 milidetik (efek milidetik). Urutan
waktu singkat ini cukup untuk membuat permukaan bebas untuk muatan berurutan mulai dari irisan dan untuk
mencapai efek peledakan yang menguntungkan. Karena lubang bor tidak diperbolehkan saling berhadapan,
diperlukan pemboran yang sangat tepat. Dalam tunneling, biaya peledakan umumnya dinyalakan di ujung lubang
bor yang paling jauh dari wajah. Ini menghasilkan kekuatan ledakan terbesar. Tanah yang diledakkan dapat
dilemparkan pada jarak yang signifikan, karenanya jarak keselamatan minimum 200 hingga 300 m dari permukaan
harus dipertahankan. Untuk menghindari batu-batu besar berserakan juga.
FAN CUT
Potongan kipas juga merupakan potongan sudut. Untuk pengaturan ini beberapa baris lubang bor ditempatkan
dalam bentuk kipas. Mereka memiliki panjang yang berbeda dan umumnya diposisikan melawan terbalik (Gambar
5.43a). Ada beberapa bentuk dasar lain dari pemotongan sudut yang diterapkan secara acak dalam pembuatan
terowongan (misalnya pemotongan kerucut). Selanjutnya bentuk dasar dapat digabungkan (misalnya wedge dan
fan cut gabungan). Umum untuk semua potongan sudut adalah jumlah kecil bahan peledak yang diperlukan dan
sejumlah kecil meter pengeboran, yang khususnya berlaku untuk potongan kipas. Secara umum pekerjaan
pengeboran lebih rumit untuk pemotongan sudut karena posisi sudut lubang bor harus tepat dan kereta bor harus
sering direposisi. Jika palu bor pada kereta bor tidak dapat ditempatkan pada posisi yang diinginkan atau jika
panjang gerak maju tidak memungkinkan sudut yang diperlukan karena kondisi sempit di terowongan, panjang
gerak maju yang lebih pendek harus diterima.

METAL PEMOTONGAN LUBANG PARALLEL

Karakteristik untuk potongan ini adalah bahwa lubang bor memiliki panjang yang sama dan jelas sejajar satu sama
lain. Penempatan dan jarak lubang bor di tengah penting untuk hasil peledakan yang sukses. Mereka harus diatur
secara simetris dan cermin dan, tergantung pada jenis bahan peledak dan tanah, tidak terletak lebih jauh dari
sekitar 30 hingga 50 cm (Gambar 5.43b). Metode lubang bor paralel berlaku untuk kondisi tanah dengan kekerasan
dan ketangguhan yang lebih rendah.
Karena pekerjaan pengeboran yang disederhanakan secara signifikan, pengaturan pemotongan paralel sering
digunakan dalam pembuatan terowongan. Lubang bor dapat dibor dari satu posisi menggunakan kereta bor dan
memiliki panjang yang sama untuk sebagian besar pengaturan pemotongan paralel. Tidak ada gangguan antara
palu bor untuk gerbong bor multi-bersenjata karena memancing. Namun, penting agar lubang bor benar-benar
sejajar untuk memastikan keberhasilan ledakan. Kereta bor harus dibangun sehingga palu bor dapat diposisikan
secara cepat dan andal secara paralel. Efek peledakan untuk metode lubang bor paralel bergantung terutama pada
efek penghancuran. Oleh karena itu ada persyaratan yang lebih tinggi untuk bahan peledakan, potongan-potongan
batu yang lebih kecil diproduksi dan puing-puing dibuang jarak yang lebih jauh. Dua poin terakhir dapat dipengaruhi
oleh pilihan yang sesuai dari deton detors milidetik, dan khususnya dengan menghilangkan langkah waktu individu.
Untuk mencapai efek peledakan ekonomi saat menggunakan potongan paralel, perlu menggunakan detonator
milidetik atau setengah detik dan peledakan harus dimulai dari ujung lubang bor yang paling dalam. Dengan
potongan melintang kecil ada

BURN CUT
Ini adalah kelompok lubang bor yang berdekatan yang dibor sejajar dengan arah gerak maju dan tegak lurus
terhadap wajah yang ada (Gambar 5.44). Pola lubang bor mengandung lubang yang banyak dimuat dan tidak
dibongkar (Gambar 5.44), dengan lubang yang dibongkar kadang-kadang dibor pada diameter yang lebih besar
daripada lubang yang diisi dengan bahan peledak. Lubang kosong memberikan wajah bebas untuk refleksi
gelombang kejut. Adalah penting bahwa lubang-lubang ini dibor secara akurat dan sejajar satu sama lain untuk
mencapai hasil peledakan yang baik.

TEKNIK DETONASI PEMOTONGAN HALUS

Teknik peledakan potongan halus, juga dikenal sebagai peledakan kontrol perimeter atau peledakan kontur, juga
merupakan teknik peledakan presisi. Untuk teknik ini, lubang perimeter, yang paling dekat dengan tepi keliling
terowongan, dibor dengan spasi kecil dan hanya diisi dengan sejumlah kecil bahan peledak. Lubang-lubang ini
disebut pemangkas atau tembakan luar dan biasanya dipicu terakhir. Tujuannya adalah untuk meminimalkan
kelebihan dan memangkas sisi-sisi penggalian dengan bentuk dan ukuran yang dibutuhkan. Ini sangat penting
dalam peledakan terowongan karena tanah itu sendiri umumnya merupakan bagian dari struktur permanen, dan
diharapkan tetap stabil dan menopang dirinya sendiri. Dengan membuat retakan atau membuka sambungan di
tanah dengan overblasting di sekeliling, tanah dapat kehilangan semua atau sebagian dari sifat-sifatnya yang
mendukung diri sendiri, sehingga pada akhirnya membutuhkan tulangan tambahan dan / atau dukungan. Seringkali
sekering peledakan digunakan sebagai beban ledakan ringan. Namun, di Swedia dan negara-negara Skandinavia
lainnya, kartrid berdiameter kecil (11 hingga 22 mm) tersedia dengan bahan peledak yang cukup ringan untuk
mencegah kerusakan selama peledakan yang halus. Pada Gambar 5.42 lubang bor bernomor 16 dan 17 dan
ditampilkan sebagai lingkaran terbuka adalah gambar pemangkas. Selain itu, urutan ledakan pada Gambar 5.42
dipilih sehingga lubang bor 12 hingga 15 berlawanan dengan tembakan pemangkas hanya diledakkan setelah 50
hingga 100 milidetik. Oleh karena itu, muatan sebelum dan sesudah ini tidak saling membangun karena pada
umumnya penggunaan detonator milidetik (dengan langkah peledakan 20 hingga 30 milidetik)

5.6.5.5 Ledakan
persyaratan material Gambar 5.45b menunjukkan persyaratan peledak sebagai fungsi dari luas penampang dan
panjang muka untuk tiga jenis tanah yang berbeda dengan kekuatan yang berbeda. Namun, penting untuk dicatat
bahwa jenis bahan peledak juga memengaruhi ledakan yang diperlukan.
Jumlah bahan peledak yang diperlukan per meter kubik berkurang dengan meningkatnya luas penampang karena
relatif saling mengunci wajah dibandingkan dengan penampang kecil (juga perhatikan bagaimana jumlah lubang
bor bervariasi dengan luas penampang, Gambar 5.45a). Jika panjang muka meningkat, interlocking meningkat, dan
karenanya jumlah bahan peledak yang dibutuhkan meningkat..

5.6.6 Ventilasi
Ventilasi adalah istilah yang digunakan untuk ventilasi buatan terowongan selama konstruksi. Udara melewati
terowongan menggunakan saluran. Penting untuk memasok udara ke pekerja dan mesin yang beroperasi di
terowongan sehingga tingkat kandungan oksigen tidak turun di bawah sekitar 20% BTS (2008). memberikan
panduan praktik terbaik untuk paparan pekerjaan terhadap nitrogen monoksida, misalnya diproduksi di gas buang
dari mesin diesel dan bensin, di lingkungan terowongan. Dengan bahan peledak batu yang digunakan untuk
tunneling, pembawa oksigen mengandung lebih banyak oksigen daripada yang dibutuhkan untuk mencapai
peledakan. Meskipun keseimbangan oksigen positif ini, jumlah oksigen yang terkandung dalam awan gas yang
meledak jauh dari cukup untuk bernafas. Sifat beracun dari awan gas hanya berkurang. Oleh karena itu tugas
ventilasi tidak hanya untuk menyediakan udara yang cukup untuk bernafas, yaitu untuk para penambang selama
penggalian, tetapi juga untuk menghilangkan debu dan awan gas ledak dan / atau cukup mencairkannya. Waktu
ventilasi yang diperlukan tergantung pada efisiensi ventilasi, bahan peledak yang digunakan dan pada hukum dan
peraturan nasional. Sebagai aturan umum, ventilasi buatan minimal 15 menit diperlukan sebelum area ledakan
dimasukkan kembali

MUCKING
Mucking adalah istilah yang digunakan untuk menggambarkan pembersihan material yang digali serta transportasi
keluar dari terowongan. Saat menggunakan mesin wajah penuh, pengangkutan kotoran dikelola dengan
menggunakan ban berjalan dan kendaraan yang terikat lintasan, sedangkan untuk penerowongan menggunakan
bahan peledak pelepasan jejak kotoran bebas lebih disukai. Khusus untuk terowongan besar yang dikerjakan secara
terpisah, hanya dimungkinkan menggunakan kendaraan roda. Berbeda dengan angkutan lintasan, kendaraan
dengan ban karet memiliki keunggulan yang dapat digunakan untuk kemiringan lebih dari 3%. Selain itu, kebutuhan
untuk pemasangan trek yang padat karya dihilangkan dan biaya investasi umumnya lebih kecil. Namun, itu
membutuhkan input energi yang lebih tinggi per ton bahan yang digali, dan sebagai akibat dari asap knalpot dari
kendaraan yang digerakkan diesel diperlukan sistem ventilasi yang lebih rumit. Keputusan apakah mucking
dilakukan oleh kendaraan dengan ban karet atau trek, dibantu oleh ban berjalan, atau menggunakan kombinasi
teknik ini umumnya khusus untuk proyek. Kinerja kemajuan terutama tergantung pada organisasi yang benar dari
aliran material dalam terowongan (logistik). Kapasitas pemuatan kendaraan yang digunakan misalnya, harus
dioptimalkan dengan jumlah kotoran yang digali dan ukuran batu-batu besar.
SUPPORT
Tergantung pada kualitas tanah, langkah selanjutnya adalah pemasangan dukungan untuk void yang baru dibuat.
Langkah-langkah dukungan standar serta bahan dan sifat materialnya diuraikan dalam Bab 4. Seringkali penyangga
adalah kombinasi lengkungan baja, jangkar, baja, dan beton yang disemprotkan.