BAB III

STUDI LITERATUR

3.1 PROSES PENGELASAN

Proses pengelasan adalah proses penyambungan antar plat logam (base metal)
dengan pemanasan dimana bagian base metal yang akan disambungkan tersebut akan
ikut meleleh menjadi sambungan. Umumnya, pada proses pengelasan juga
ditambahkan dengan bahan penyambung atau filler metal seperti kawat atau batang
las. Pada pengelasan, suhu yang digunakan antara 1500 hingga 1600 derajat Celcius
untuk memastikan terjadinya pelelehan base metal.

3.2 LAS TITIK (RESISTANCE SPOT WELDING)

Las titik atau Resistance Spot Welding (RSW) adalah proses pengelasan
dimana permukaan logam yang berkontak disambungkan oleh panas yang didapat dari
resistansi terhadap arus listrik. Biasanya lembaran logam ini berada pada kisaran tebal
1.5 sampai 3 mm. Proses ini menggunakan 2 elektroda tembaga aloy untuk
memusatkan arus las ke suatu titik sekaligus untuk mencengkram lembaran tersebut.

Figure 1. Mesin Las Titik Figure 2. Las Titik Robot

Pengelasan ini dilakukan dengan cara menjepit dua atau lebih lembaran logam
diantara elektroda logam. Saat logam dijepit, arus bertegangan rendah dialirkan
diantara elektroda, hal itu membuat logam yang bersinggungan menjadi panas dan
suhunya naik sampai mencapai suhu pengelasan. Saat suhu pengelasan tercapai,
logam akan meleleh dan tekanan diantara elektroda memaksa logam menjadi satu
sehingga membentuk sambungan las. Sesudah itu arus dihentikan tetapi masih
dilakukan penekanan. Setelah logam mendingin, tekanan dilepaskan dan benda kerja
dipindahkan.
 Jumlah energi yang dialirkan kepada titik ini dipengaruhi oleh resistansi, arus
dan durasi arus mengalir. Komposisi tersebut ditentukan agar sesuai dengan sifat
material, tebal material dan tipe elektroda yang digunakan. Secara umum, prinsip dari
las titik adalah Hukum Joule dimana Panas Q yang dihasilkan dipengaruhi oleh tiga
faktor dalam persamaan:

Dimana,

I : arus yang mengalir di dalam kombinasi metal (A)

R : tahanan dari base metal dan muka kontak (Ω)

t : durasi waktu dari arus yang tersedia (s).

Figure 3. Tahapan Las Titik

3.2.1 APLIKASI
Aplikasi spot welding biasanya digunakan pada pengelasan lembaran metal.
Untuk spesimen yang lebih tebal lebih susah unutk dilakukan spot welding karena
panas akan sangat mudah menyebar ke lingkungan sekitar sehingga proses menjadi
tidak efektif.
Pada industri, spot welding akan umum ditemui pada industri manufaktur
otomotif dan pesawat terbang, dimana secara umum digunakan untuk
menyambungkan lempengan yang membentuk chasis dari mobil tersebut. Las titik
baik digunakan untuk menyambungkan lembaran logam atau sheet metal yang lazim
digunakan untuk membentuk body dari mobil maupun pesawat. Industri otomotif dan
pesawat terbang juga mengharuskan adanya produk yang kokoh namun juga ringan.
Menurut literatur, hasil pengelasan menghasilkan berat tambahan yang berkisar antara
1-1.5% dari berat konstruksi. Hal ini jelas lebih baik dibandingkan dengan
menggunakan paku keling atau mur-baut yang bisa menambah berat konstruksi antara
2.5-4%. Pengerjaan konstruksi las lebih cepat dan karena tidak ada proses
pelubangan, maka kekuatannya tetap utuh. Ada 2 macam prosedur las titik yang biasa
dilakukan pada manufaktur pesawat dan mobil:
 Overlapped Spots:

 Non- Overlapped Spots:

Aplikasi lain dapat digunakan pada strap baterai Nikel-Cadmium dan Nikel-
Metal-Hidrida. Spot welding digunakan untuk menyambungkan sel baterai karena
dapat mencegah baterai menjadi terlalu panas, dibanding dengan penggunaan solder.
3.2.2 DISTRIBUSI PANAS
Distribusi temperatur pada dasarnya dibagi menjadi 5 zona temperatur. Zona
temperatur tertinggi terjadi pada daerah kontak karena disanalah terjadi tahanan
listrik yang terbesar. Lima zona yang dimaksud tersebut adalah satu zona pada antar
muka (nantinya terbentuk weld nugget), dua zona pada sekitar permukaan logam yang
kontak dengan elektroda, dan dua lagi pada logam itu sendiri diluar zona–zona yang
telah disebutkan.
 Figure 4. Distribusi Temperatur Las Titik

3.2.3 PARAMETER LAS TITIK

Parameter las titik dapat diartikan sebagai variabel-variabel yang berpengaruh
terhadap kondisi dan hasil kerja dari las titik. Dalam pengerjaan aktual, parameter dari
las titik ada banyak, dan bahkan beberapa ilmuwan menemukan lebih dari 100 poin
parameter yang mempengaruhi las titik. Untuk mendapatkan pemahaman yang
sistematis maka berikut akan dijelaskan beberapa parameter yang paling berpengaruh.

a) Weld Current (Arus Pengelasan)

Weld current adalah parameter paling penting dalam las titik. Ukuran weld
nugget bertambah dengan cepat seiring bertambahnya weld current, tetapi
arus yang terlalu tinggi akan mengakibatkan kerusakan dan keausan
elektroda. Harga weld current harus sesuai dengan sifat dari material yang
akan di las. Dalam menentukan besar weld current, arus dinaikan secara
perlahan sampai adanya serpihan las (weld spatter) yang tercipta diantara
lempengen metal tersebut. Ini menandakan bahwa arus yang tepat sudah
terpenuhi.
 Figure 5. Besar Weld Current Untuk Alat Las Titik Tertentu

b) Squeeze Time (Waktu Tekan)

Waktu tekan ialah waktu pada saat logam dijepit dengan 2 elektroda sebelum
arus listrik dialirkan. Waktu tekan diperlukan untuk menunda masuknya arus
sampai penekanan oleh elektroda sudah mencapai kondisi yang diinginkan.

c) Welding Force (Gaya Las)

Fungsi dari adanya gaya penekanan oleh elektroda adalah untuk menekan
lembaran untuk disatukan. Benda kerja perlu adanya penekanan pada gaya
tertentu pada bagian weld zone untuk memastikan arus dapat mengalir. Jika
penekanan terlalu lemah maka dapat terjadi pemisahan seketika saat dialirkan
arus karena resistansi kontak yang sangat besar. Jika gaya tekan terlalu besar
maka area kontak akan membesar yng menyebabkan kecilnya arus yang
mengalir dan kecilnya resistansi kontak yang secara signifikan mengurangi
panas yang dihasilkan serta ukuran weld nugget.
 Figure 6. Relasi Gaya Terhadap Waktu

d) Weld Time (Waktu Las)

Waktu las yaitu waktu ketika logam dijepit dan dialiri arus listrik tegangan
agar temperatur logam naik dan memaksanya menjadi satu. Panas yang
dihasilkan elektroda berbanding lurus dengan waktu las. Untuk spot welding
lamanya berkisar antara 3-50 Hz. Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam
menentukan weld time:
 Weld time harus sekecil mungkin. Weld time yang terlalu lama akan
merusak material dan elektroda.
 Weld time harus memastikan diameter weld nugget cukup besar dalam
pengelasan lembar yang tebal.
 Weld time harus seminimal mungkin menghindari adanya indentasi
pada matrial akibat penekanan oleh elektroda.

e) Hold Time (Waktu Tenggang)

Hold time atau disebut juga cooling time adalah waktu dimana arus telah
dihentikan tetapi penekanan masih dipertahankan. Hold time berfungsi agar
weld nugget dapat mengeras. Hold time yang terlalu lama akan menyebabkan
panas dari lasan untuk menjalar ke elektroda yang menyebabkan elektroda
rentan terhadap aus. Hold time terlalu lama dapat juga menyebabkan material
berkarbon tinggi (lebih dari 0.1%) menjadi terlalu getas.

f) Resistansi Kontak
Resistansi kontak pada muka las adalah parameter paling berpengaruh yang
berhubungan dengan material benda kerja walaupun untuk prose pengaruhnya
 sangat dinamis. Saat welding force naik, maka resistansi kontak juga naik
begitupun sebaliknya. Resistansi kontak yang tinggi dipengaruhi oleh
berbagai pengotor pada permukaan benda kerja seperti oksidan, uap air,
lemak, minyak, debu dan lainnya. Pada saat benda dipanaskan, pengotor ini
akan menjadi yang pertama untuk terbakar, sehingga seiring naiknya
temperatur, semakin kecil pula resistansi kontak suatu logam.

Figure 7. Contoh Relasi Resistansi Kontak Terhadap Tekanan dan Suhu

g) Permukaan Kontak Elektroda

Salah satu kriteria umum dari las titik adalah harus mempunyai ukuran
diameter nugget minimal sebesar 5t1/2, dimana t adalah tebal dari lembaran
logam tersebut. Untuk mencapai ini, diameter dari elektroda yang digunakan
haruslah lebih besar dari diameter nugget yang diinginkan.

3.3 STANDAR DAN SPESIFIKASI

Pada tugas kerja praktek kali ini digunakan standar spesifikasi dari AIRBUS
dengan kode spesifikasi I+D-P-182 A tentang "Resistance Welding Of Metals".
Spesifikasi ini adalah sebagai panduan dalam segala kegiatan spot welding untuk
segala parts yang dibuat untuk AIRBUS.

3.3.1 MATERIAL
 Material dikelompokan dalam berbagai grup:

1. Material grup I : Baja Alloy Rendah (<5% kandungan alloy)

2. Material grup II : Baja Alloy Tinggi (>5% kandungan alloy)

3. Material grup III : Titanium dan berbagai alloynya

4. Material grup IV : Aluminium, Magnesium dan berbagai alloynya

Rasio antara lembaran yang tebal dengan tipis yang akan di las tidak boleh
melebihi rasio 4:1. Jumlah maksimum lembaran yang akan di las tidak boleh melebihi
4 untuk las titik tipe non-overlapped dan 2 untuk las titik tipe overlapped.

Table 1. Batasan Ketebalan

Material Group I dan II III IV

Thickness Range 0,4 - 2,0 mm 0,4 - 3,2 mm 0,6 2,0 mm

Untuk tugas kerja praktek ini akan lebih banyak dijelaskan untuk material
yang paling umum dan banyak digunakan pada proses manufaktur pesawat terbang di
PT Dirgantara Indonesia yaitu Grup IV dengan kualitas pengelasan Class B.

3.4 FLOW PROCESS SPOT WELDING

3.4.1 PREVIOUS CLEANING

Previous cleaning adalah bagian dari poses surface preparation dimana tujuan
dari previous cleaning adalah untuk membersih kan permukaan logam yang akan
dilakukan las titik dari pengotor yang akan menurunkan resistansi kontak. Proses ini
dilakukan dengan berbagai campuran kimia.

Table 2. Maximum time between the cleaning and welding

Material to be welded Welding class Maximum time

A 24 hours (1 day)
Aluminium and its alloys
B&C 144 hours (6 days)

Magnesium alloys B&C 96 hours (4 days)

3.4.2 MACHINE QUALIFICATION

Machine qualification adalah proses untuk menentukan batas minimum dan

maksimum dari kemampuan suatu mesin. Proses machine qualification di desain
untuk memastikan bahwa nantinya hasil lasan akan mempunyai kualitas yang
konsisten dalam kondisi operasi konvensional.

A. Syarat

Proses machine qualification umumnya hanya dilakukan sekali seumur hidup

yaitu saat mesin baru diinstalasi, dengan catatan:

1. Mesin tersebut dipakai untuk pengelasan material yang sama

2. Mesin tersebut tidak dipindahkan ke tempat lain. Pemindahan mesin akan

mempengaruhi lingkungan kondisi kerja mesin dan juga perbedaan sumber
dan besarnya tegangan listrik.

3. Mesin belum pernah rusak dan adanya perbaikan yang besar.

4. Adanya mesin lain dengan tipe yang sama. Jika satu mesin telah melewati
proses machine qualification, maka mesin lain dapat dianggap telah
terkualifikasi. Suatu mesin dikatakan berbeda tipe jika berbeda: pembuatnya,
 nomor model, panel kontrol, kapasitas listrik, penggunaan arus, atau sistem
pemberian tekanan pada elektroda.

B. Prosedur

Secara umum, proses kualifikasi ini harus dilakukan menggunakan material

yang akan dipakai dalam produksi. Panduan pemilihan material dan spesimen uji
sebagai berikut:

Table 3. Test specimen definition

Material Base
Configuration
Group Material

Mininum 0,4 : 0,4 mm

Inconel 718
Maximum 2,0 : 2,0 mm
I and II
It shall be defined in the
Representative
Certification Program

Mininum 0,4 : 0,4 mm

Ti6Al-4v
Maximum 3,2 : 3,2 mm
III
It shall be defined in the
Representative
Certification Program

2024 T3 Mininum 0,6 : 0,6 mm

alclad (sheet) Maximum 2,0 : 2,0 mm
IV
It shall be defined in the
Representative
Certification Program

Untuk masing-masing grup material, proses kualifiksi akan dilaksanakan

melewati 3 tahap. 2 tahap pertama, material akan dinilai batasan prosesnya. 2 lembar
dengan ketebalan minimum dan 2 lagi dengan ketebalan maksimum akan di las
sesuai dengan Tabel 2. Setelah dilaksanakan dan diatur parameter dari mesin tersebut,
 tahap ke 3 akan menggunakan sampel representatif dari 2 tahap awal untuk kemudian
dilakukan tes sesuai tabel berikut:

Table 4. Speciments to test in the resistance welding machine qualification

Weld Number of test specimens

Flatwise
Core
tensile
Visual Radiographic Shear fold
Type Class test Macrographic Micrographic
inspection inspection test
(2)
(1)

Non- A ALL ALL 100 25 --- 5 3

overlapped B&
ALL --- 100 25 5 --- 3
spots C

10x25
A ALL 600 mm --- --- 600 mm 3
Overlapped mm

spots B& 10x25

ALL --- --- 600 mm --- 3
C mm

keterangan,

1) hanya untuk material yang dikeraskan (hardened) dalam proses las

2) dibutuhkan hanya untuk las spaced spots Class A aluminium alloy dan continous
spots atau las discontinous overlaped Class B dan las spaced spots Class A berbasis
Nikel atau Cobalt.

3.4.3 PROCESS CERTIFICATION

Process certification didefinisikan sebagai proses penentuan parameter yang

sesuai untuk proses manufaktur suatu assembly part. Parameter ini mencakup weld
current, squeeze time, weld force, holding time dan lainnya.

A. Syarat
 Process certification baru boleh dilakukan apabila sebelumnya mesin telah
melewati proses machine qualification. Setting parameter untuk sertifikasi proses
tidak perlu dilakukan untuk assembly unit dengan material yang sama, process
treatment dan susunan tebal lembar yang sesuai.

B. Prosedur

Panduan pemilihan material untuk proses sertifikasi dapat dilihat dari referensi
Tabel 2. Jumlah spesimen yang dipakai untuk pengujian process certification adalah
sebagai berikut:
3.4.5 INSPECTION DURING MANUFACTURING

Inspeksi rutin adalah kegiatan yang wajar dilakukan di dalam industri

manufaktur yang bertujuan mengontrol kinerja mesin untuk menjamin kualitas hasil
produksi. Untuk inspeksi ini biasanya digunakan sampel 10 buah spesimen, dengan
masing-masing diberi satu titik pengelasan, atau 10 buah titik overlapped spot.

Inspeksi harus dilakukan secara periodik dengan penjelasan sebagai berikut:

 Pada awal proses manufaktur

 Untuk kelas A: pada interval 1 jam.

 Untuk kelas B dan C: pada interval 2 jam.

 Setelah penggantian elektroda pada mesin las titik.

3.4.4 SPECIMENS TEST

1. Visual Inspection

Visual inspection adalah metode inspeksi dengan mata langsung tanpa

alat pembantu. Termasuk di dalamnya beberapa parameter berikut:

 Penampakan permukaan:

Kehalusan permukaan luar dan ada tidaknya crack pada

bagian yang di las.

 Pemisahan:

Saat pengelasan titik ada kemungkinan terjadi

pemisahan (gap) antara 2 material tersebut. Jarak pemisahan
tersebut masih dapat diterima jika masih dalam rentang 0.12 -
0.15mm atau 10% dari tebal rata-rata dari material Class A dan
0.15mm atau 15% untuk material Class B.
  Indentasi

Kedalaman indentasi tidak bolh melebihi 0.13mm atau

10% tebal rata-rata untuk Class A dan B dan 0.13mm atau 20%
untuk Class C.

 Cacat Terlihat

Visible Defects Acceptable Non- Additional repaired (max

Repaired (max % of % of total spots)
total spots)

A B C A B C

Non-authorized separation 3 5 10
of the sheets

Pitting or blowing of ⱷ > 0 0 10

1.5mm within trace

Pitting or blowing of ⱷ < 3 5 10

1.5mm within trace

Non-allowed traces

Distance to edge
exceeding the minimum
specified in drawing

2. Radiographic Inspection

Radiography inspection dikenal juga sebagai industrial radiography,

termasuk dalam nondestructive testing (NDT) atau tes yang dilaksakan dengan
 tidak mendeformasi fisik dari suatu material. Metode ini digunakan untuk
mencari cacat dalam material dengan memanfaatkan kemampuan radiasi
elektromagnetik gelombang pendek dengan energi foton yang tinggi.

Sinar radiasi ini harus diarahkan ke area material yang akan diinspeksi
dengan sudut datang tegak lurus dari permukaan material tersebut. Material
ditempatkan diantara sumber sinar dengan alat deteksi. Perbedaan jumlah
energi radiasi yang diterima dengan yang diberikan ini akan memberikan
gambaran tentang ketebalan maertial atau komposisi internal material.

Figure 8. Radiographic Inspection

3. Shear Test

Shear test adalah tes paling umum dilakukan untuk mengecek

kekuatan dari las titik. Prinsip dari shear test adalah dilakukannya penarikan
 pada 2 ujung material yang dilakukan las dengan satu titik dampai dialami
kegagalan. ada 5 modus kegagalan yang umum terjadi:

Figure 9. Shear Test Modes

4. Flatwise Tensile Test

 Flatwise tensile test adalah metode inspeksi, sama seperti shear test, untuk
mengetahui kekuatan material hasil las. Bedanya adalah pada flawise tensile
test, gaya yang diberikan adalah gaya normal keluar terhadap permukaan
material.

Figure 10. Flatwise Tensile Test

5. Macrographic
 Macrographic test bertujuan untuk mengecek kedalaman penetrasi
hasil las sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Hal ini dapat dicek
dengan melihat potongan melintang pada daerah las lalu menghitungnya.

Figure 11. Measurement of the spot diameter

 Table 5. minimum spot diameter (applicable to all metals)

"e" thickness of "D" minimum "e" thickness of "D" minimum

the thinnest spot diameter the thinnest spot diameter
sheet to be (mm) sheet to be (mm)
welded (mm) welded (mm)

0.25 1.52 1.42 4.82

0.30 1.78 1.60 5.08

0.40 2.16 1.80 5.33

0.50 2.29 2.03 5.71

0.55 2.54 2.30 6.10

0.60 2.68 2.50 6.35

0.65 3.05 2.80 6.60

0.70 3.30 3.20 7.11

0.80 3.56 3.60 7.62

0.90 3.81 4.10 8.13

1.00 4.06 4.60 8.64

1.14 4.32 4.80 8.89