7.

1 Utilitas
Utilitas merupakan sarana penunjang suatu proses utama yang ada dalam
pabrik ini, sehingga kapasitas produksi dapat dicapai sesuai dengan yang
diinginkan. Adapun utilitas dalam pabrik propil asetat ini meliputi 3 unit, antara
lain :
1. Unit Penyediaan Steam
2. Unit Penyediaan air
3. Unit Pembangkit Tenaga Listrik

7.1.1 Unit Penyediaan Steam

Steam banyak digunakan sebagai media pemanas dalam proses
industri, karena biayanya yang relatif rendah dengan laju perpindahan panas yang
tinggi. Selain itu, kandungan energinya besar, relatif bersih dan sifatnya yang
tidak terlalu korosif. Jumlah steam yang diperlukan dalam proses diperhitungkan
menurut pemakaian setiap harinya untuk masing-masing alat. Dari perhitungan
neraca energi, kebutuhan adalah sebagai berikut :

Tekanan Rate Steam

Alat No.Alat
(bar) (kg/jam)
Heater Propanol E-121 156.50
Heater DMSO E-323 356.60
Heater Asam Sulfat E-131 0.88
Heater Asam Asetat E-111 168.3262295
1.013
Preheater Distilasi D-211 144.51
Reboiler Distilasi 1 24,950.96
Reboiler Distilasi 2 17,484.40
Reboiler Distilasi 3 13,064.50
Total 56326.70

Diperkirakan kebocoran akibat perpindahan adalah 10% dari total steam

yang digunakan sedangkan untuk faktor keamanan juga 10% dari total steam,
sehingga jumlah kuantitas steam harus dihasilkan oleh tiap boiler sebesar 1,2 kali
dari kebutuhan steam.

Kebutuhan Steam Rate Steam (kg/jam)

Boiler Tekanan Steam
(kg/jam) (1,2 Kebutuhan Steam)
1 1.013 bar 56,326.70 67,592.04

Direncanakan steam yang digunakan adalah saturated steam. Pemilihan

Boiler berdasar Ulrich hal.109

Tekanan Steam T (oC) λ (kJ/kg) Tipe Boiler Fuel Efficiency

1.013 bar 150 2,113.3 Fire tube 75%

Desain Boiler
Kapasitas Boiler
Kapasitas = Rate Steam x λ
= 67,592.04 x 2,113.3
= 142,842,251 kJ/jam
= 142,842,251 x 0.947867299 Btu/jam
= 135,395,499 Btu/jam

Boiler Horse Power (BHP)

BHP = Kapasitas Boiler (Btu/jam)

2,544.50
= 135,395,498.60
2,544.50
= 53,211.04 HP
Luas perpindahan panas

Luas perpindahan panas boiler = 10 ft2 / hp boiler

Boiler 1
Total luas perpindahan panas, A = 10 x 53211.04
= 532110.4288 ft2

Kebutuhan air
Air Blowdown = 3%
Boiler 1
Rate steam = 67,592.04 kg/jam
Jumlah air yang dibutuhkan = 67,592.04 x 1.03
= 2,238.23 kg/jam

Dipakai bahan bakar boiler dengan spesifikasi :

Type
Type = Batubara Antrachite (Coal)
Heating value (Hv) = 15,480 btu / lb

Boiler 1
Fuel efficiency = 75%
Menghitung kebutuhan bahan bakar
Massa bahan bakar = Kapasitas Boiler
Hv x 75%
135,395,498.60
=
11610
= 11661.97 lb/jam
= 5247.89 kg/jam
= 125,949.30 kg/hari
 SPEIFIKASI BOILER
Kapasitas Luas Transfer Kebutuhan Bahan Bakar
No BHP
(Btu/jam) Panas (ft2) Air (kg/jam) (kg/hari) Tipe
1 135,395,499 53,211.04 532110.43 69,619.80 125,949.30 Coal

Untuk Proses Start Up Boiler dibutuhkan fossil fuel dengan asumsi kebutuhan
10% dari kebutuhan per hari untuk tiap bulan :

Tipe = IDO (Industrial Diesel Oil)

Hv IDO = 18,800.00 Btu/lb
Densitas IDO = 863 kg/kL

Kebutuhan panas per hari = 3,249,491,966.41 Btu/hari

10% Kebutuhan Panas = 324,949,196.64 Btu/hari
Kebutuhan IDO / bulan = 414,828.76 lb
= 188,162.18 kg
Kebutuhan IDO / bulan = 218.03 kL/bulan

7.1.2 Unit Penyediaan Air

Air merupakan bahan yang paling banyak digunakan pada unit utilitas,
baik dari segi kualitas maupun kuantitasnya. Untuk alasan ini maka jumlah dan
syarat air harus dipenuhi. Untuk keperluan pabrik bioetanol ini, direncanakan air
akan diambil dari air sungai. Adapun kebutuhan air ini meliputi :
1. Air sanitasi
2. Air pendingin
3. Air umpan boiler

1. Air Sanitasi
Air sanitasi digunakan untuk keperluan para karyawan
dilingkungan pabrik. Penggunaannya antara lain untuk konsumsi,
mencuci, mandi, memasak, laborato rium, perkantoran dan lain-lain.
Adapun syarat air sanitasi, meliputi :
a. Syarat fisik :
 - Suhu di bawah suhu udara
- Warna jernih
- Tidak berasa
- Tidak berbau
- Kekeruhan SiO2 tidak lebih dari 1 mg / liter

b. Syarat kimia :
- pH = 6,5 - 8,5
- Tidak mengandung zat terlarut yang berupa zat organik dan anorganik
seperti PO4, Hg, Cu dan sebagainya

c. Syarat bakteriologi :
- Tidak mengandung kuman atau bakteri, terutama bakteri patogen
- Bakteri E. coli kurang dari 1/ 100 ml

Untuk memenuhi persyaratan tersebut maka setelah proses

penjernihan, air harus diberi desinfektan seperti chlor cair atau kaporit.
Adapun kebutuhan air sanitasi meliputi :
a. Kebutuhan Karyawan
Untuk keperluan sanitasi ini dibutuhkan air sebanyak = 0.12024
m3/hari karyawan
sehingga (standart WHO), dengan densitas = 998 kg/m3
standart WHO = 120 kg/hari

kebutuhan air sanitasi adalah :

Untuk 175 karyawan = 7.0140 m3/hari

= 7.0140 x 998 kg/m3
= 291.6667 kg/jam

b. Laboratorium
Air untuk kebutuhan laboratorium diperkirakan 20% dari kebutuhan
karyawan, maka
Kebutuhan air = 20% x 291.6666667 kg/jam
= 58.33 kg/jam
= 1.4028 m3/hari

c. Pemadam Kebakaran
Untuk keperluan pemadam kebakaran dan cadangan air diperlukan 40%
excess air dari total kebutuhan air sanitasi :
Kebutuhan air = 1.4 x 291.6667 + 58.333
= 490 kg/jam = 11.7836 m3/hari

2. Air Pendingin
Rate Air
No. Alat No. Alat
(kg/jam)
1 Kondensor Distilasi 1 E-311 64562.91338
2 Kondensor Distilasi 2 E-321 53937.89678
3 Cooler Distilasi 2 E-324 10208.82695
4 Kondensor Distilasi 3 E-331 51206.86907
5 Cooler Distilasi 3 E-333 25625.3113
Total 205541.8175

ρ air 25˚ = 998 kg/m3

Kebutuhan air pendingin = 205541.8175
998
= 205.9537249 m3/jam
= 4942.8894 m3/hari

Diperkirakan air pendingin sebagai cadangan 15% dari kebutuhan air

pendingin.
Air pendingin cadangan = 15% x 4942,8894 m3/hari = 741.4334 m3/hari
Total kebutuhan air pendingin = 4942,8894 m3/hari + 741.4334 m3/hari
Total kebutuhan air pendingin = 5684.3228 m3/hari
 3. Air Umpan Boiler
Air umpan boiler merupakan air yang akan dijadikan steam,
memiliki syarat sebagai berikut :
- Kesadahan (Hardness) mendekati trace
- Oksigen terlarut serendah mungkin
- Tidak membentuk kerak dan korosif

Total kebutuhan air umpan boiler didapat dari spesifikasi boiler =

69.619,80 kg/jam = 69,7593 m3/hari

Total Kebutuhan Air

Kebutuhan air total = air sanitasi + air pendingin + air umpan boiler
= (11,7836 + 5684,3228 + 69,7593) m3/hari
= 5765,866 m3/hari
Untuk menghemat kebutuhan air, maka air kondensat dan air pendingin
disrikulasi dianggap 10% hilang, maka air yang bisa disirkulasi :
Air sirkulasi = (air kondensat + air pendingin) x 90%
= ( 5684,3228 + 69,7593 ) m3/hari x 90%
= 5178,674 m3/hari
Air yang diambil dari air laut dan air sungai :
Jumlah air yang diambil = kebutuhan air total – air sirkulasi
= 5765,866 m3/hari - 5178,674 m3/hari
= 587,1918 m3/hari
Biaya treatment air pendingin = Rp 1500 per m3
Biaya treatment yang digunakan sebesar 50-70% dari tarif PDAM karena hanya
menggunakan treatmentnya saja, tidak airnya.
Diambil asumsi = 60%
Biaya treatment air pendingin yang digunakan = Rp 900 m3
Sehingga biaya untuk penyediaan air adalah sebesar :
Biaya total = Rp 900 m3 x 587,1918 m3/hari = Rp 528,472 per hari
7.1.3 Unit Penyedia Listrik
Daya listrik yang dibutuhkan dalam pabrik berdasarkan pada jumlah
kebutuhan daya peralatan proses, penerangan, dan kebutuhan lainnya. Unit
penyedia listrik dipenuhi oleh PLN, sedangkan untuk cadangan apabila PLN
mengalami pemadaman digunakan generator AC.
Kebutuhan Proses
Daya
No Nama alat Jumlah Daya (hp) (KWh)
1 Pompa Propanol unit 1 1 0.1035 0.0771
2 Pompa Asam asetat unit 1 1 0.1428 0.1065
3 Pompa Asam sulfat unit 1 1 0.3295 0.2457
4 Pompa distilasi unit 1 1 0.1707 0.1273
5 Rotor pengaduk reaktor 1 1.0370 0.7733
Total 31.9166

Kebutuhan Penerangan
Daya Daya perhari
No Lokasi Jumlah Durasi
(watt) (kWh)
1 Poliklinik 5 40 12 2.4
2 Musholla 5 40 7 1.4
3 Toilet 5 40 12 2.4
4 Kantin 5 40 10 2
5 Kantor 10 40 16 6.4
6 Ruang kontrol 10 40 24 9.6
7 Laboratorium 10 40 24 9.6
8 Unit Utilitas 10 40 16 6.4
9 Ruang proses 10 40 16 6.4
10 Parkiran 2 75 11 1.65
Total 48.25

Kebutuhan Elektronik
No Nama alat Jumlah Daya (watt) Durasi Daya perhari (kWh)
1 AC 6 340 24 48.96
2 PC 18 450 24 194.4
3 TV 3 100 24 7.2
4 CCTV 10 15.6 24 3.744
Total 254.304
Total Kebutuhan Daya = (31.9166 + 48.25 + 254.304) kWh
= 334.4706 kWh

Biaya Utilitas
1. Listrik
Kebutuhan listrik per jam = 334.4706039 kWh
Harga listrik per
kW = Rp 1467.28
Biaya per tahun = Rp 3,886,835,259.35 / tahun

2. Bahan Bakar
Kebutuhan bahan bakar/hari = 125,949.30 kg/hari
Harga bahan bakar per ton = Rp 775,665 /kg
Biaya per tahun = Rp 32,239,173,310 / tahun

3 Air
Kebutuhan air/hari = 5765.8656 m3/hari
Biaya treatment air perhari = Rp 900
Biaya per tahun = Rp 1,712,462,110 / tahun
7.2 Sistem Pengorganisasian
A. Struktur Perusahaan
Struktur organisasi untuk perusahaan besar dengan produksi yang terus
menerus biasanya menggunakan sistem line and staff. Pada sistem ini memiliki
disiplin kerja yang lebih baik dikarenakan terdapat kesatuan pimpinan dan
perintah, sehingga masing – masing kepala bagian atau manajer akan secara
langsung bertanggung jawab atas aktivitas yang dilakukan untuk mencapai tujuan
perusahaan. Pada sistem line and staff pimpinan tertinggi dipegang oleh direktur
utama yang bertanggung jawab kepada dewan komisaris, dimana anggota dewan
komisaris merupakan wakil – wakil dari pemegang saham dan dilengkapi dengan
staf ahli yang bertugas memberikan nasihat dan saran kepada direktur utama.

Tugas dan tanggung jawab masing – masing bagian pada sistem line and
staff antara lain:
A. Pemegang saham
Pemegang saham adalah pemilik perusahaan dimana jumlah modal
yang dimiliki hanya sebatas saham yang dimiliki. Dalam rapat umum
pemegang saham, pemegang saham memiliki wewenang sebagai berikut:
- Mengangkat dan memberhentikan dewan komisaris
 - Mengangkat dan memberhentikan dewan direksi
- Mengesahkan hasil – hasil usaha serta neraca untung rugi tahunan
B. Dewan komisaris
Dewan komisaris adalah badan kekuasan tertinggi dalam perusahaan
yang bertindak sebagai wakil pemegang saham yang diangkat menurut
kententuan yang ada dalam perjanjian dan dapat diberhentikan melalui
rapat umum pemegang saham, tugas dari dewan komisaris antara lain
yaitu:
- Menentukan kebijakan perusahaan
- Mengevaluasi dan mengawasi hasil yyang diperoleh perusahaan
- Memberikan nasihat kepada direktur bila direktur ingin
mengadakan perubahan
- Menyetujui atau menolak rancangan yang akan diajukan direktur
C. Direktur utama
Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi di perusahaan dimana
dalam menjalankan tugas sehari - hari dibantu oleh direktur teknik dan
direktur administrasi, tugas dan wewenang direktur utama antara lain:
- Melaksanakan kebijakan perusahaan dan
mempertanggungjawabkan kepada pemegang saham pada masa
akhir jabatannya
- Menjaga kestabilan organisasi perusahaan dan membantu
kontinyuitas hubungan yang baik antara pemegang saham,
pimpinan, konsumen dan karyawan
- Mengangkat dan memberhentikan Kepala Bagian dengan
persetujuan dari RUPS
- Bekerjasama dengan direktur produksi, direktur keuangan dan
umum dalam menjalankan perusahaan
D. Manajer
Seorang manajer adalah orang yang bertugas mengawasi satu atau
lebih karyawan atau departemen untuk memastikan para karyawan
atau departemen melaksanakan tugas yang diberikan sesuai kebutuhan.
Tugas. Didalam pabrik umumnya terdapat 2 manajer: manajer pabrik
 (plant manager) dan manajer kantor (office manager) dimana tugas
masing – masing manager adalah:
a) Plant manager
- Bertanggung jawab kepada direktur utama
- Mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan dan kepala
– kepala bagian
- Melakukan tugas – tugas yang diberikan oleh Direktur
b) Office manager
- Bertanggungjawab kepada direktur utama
- Mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan dan kepala
– kepala bagian
- Melakukan tugas – tugas yang diberikan oleh Direktur
E. Kepala bagian
Secara umum tugas Kepala Bagian adalah mengkoordinir,
mengatur, dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan
bagiannya sesuai dengan kebijakan yang diberikan oleh pimpinan
perusahaan.
F. Kepala regu
Kepala regu adalah pelaksanan pekerjaan dalam lingkungan
bagiannya sesuai dengan rencana yang telah diatur para Kepala bagian
masing – masing agar diperoleh hasil uang maksimal dan efektif
selama berlangsungnya proses produksi. Setiap kepala regu
bertanggung jawab terhadap kepala bagian masing – masing.
B. Jaminan Sosial
Jaminan sosial adalah jaminan yang diterima oleh pihak karyawan jika
terjadi sesuatu hal yan bukan kesalahannya menyebabkan dia tidak dapat
melakukan pekerjaan. Jaminan sosial yang diberikan oleh perusahaan kepada
karyawan, diantaranya:
- Hak pensiun
Tunjangan hari tua (dana simpanan) diberikan pada pekerja/buruh
yang sudah berumur 56 tahun. Usia pensiun dinaikkan menjadi 57 tahun
pada Januari 2019. Setelah itu, batas usia pensiun akan dinaikkan 1 tahun
 untuk tiap 3 tahun sampai usia pensiun mencapai 65 tahun. Aturan
mengenai upah pensiun diatur di dalam perjanjian kerja, peraturan
perusahaan atau perjanjian kerja bersama.
- Tunjangan tanggungan
Tunjangan ahli waris diberikan kepada peserta termasuk (dalam
urutan prioritas) pasangan, anak, orang tua, cucu, kakek nenek, saudara
kandung, atau mertua. Jika tidak ada ahli waris, tunjangan diberikan
kepada orang yang ditunjuk oleh pekerja/buruh yang bersangkutan. Jika
tidak ada orang yang ditunjuk, maka hanya bantuan pemakaman yang
akan dibayarkan kepada orang yang mengurus pemakaman pekerja/buruh
yang bersangkutan.
- Jaminan keselamatan kerja
Tunjangan penderita cacat diberikan kepada pekerja/buruh yang
belum berusia 56 tahun yang menderita lumpuh total karena kecelakaan
kerja. Kelumpuhan tersebut harus berdasarkan keterangan dokter. Nilai
tunjangan penderita cacat total adalah pembayaran uang senilai 70%
dikalikan 80 bulan upah terakhir pekerja/buruh yang bersangkutan
sebelum menderita kelumpuhan, ditambah Rp. 200.000 per bulan selama
24 bulan. Tunjangan penderita cacat termasuk biaya pemeriksaan,
perawatan, transportasi dan/atau biaya rehabilitasi, kompensasi dalam
bentuk uang termasuk tunjangan karena tidak dapat bekerja, tunjangan
kelumpuhan sebagian dan tunjangan kelumpuhan total.

C. Pembagian Jam Kerja

Waktu operasi normal selama satu tahun sebanyak 330 hari, dalam 1
hari (24 jam) terdapat 3 shift. Klasifikasi karyawan dibedakan menjadi dua,
yaitu karyawan non – shift dan karyawan shift.
A. Karyawan shift
- Shift I : 07.00 – 15.00
- Shift II : 15.00 – 23.00
- Shift III : 23.00 – 07.00
B. Karyawan non – shift
- Senin - kamis : 07.00 – 15.00
- Jumat : 15.00 – 23.00
- Sabtu : 23.00 – 07.00
Hari minggu dan hari besar libur.
7.3 Analisa Ekonomi
Perencanaan sautu pabrik perlu ditinjau faktor-fakotr ekonomi dengan
tujuan untuk mengetahui apakah pabrik tersebut layak didirikan atau tidak. Dalam
evaluasi ekonomi pabrik ada beberapa unsur yang perlu dihitung antara lain :
harga peralatan proses, modal tetap, total modal, ongkos produksi total, dan total
penjualan. Dari data-data tersebut dapat dievaluasi ekonomi pabrik tersebut
meliputi :
a. Jumlah modal yang diperlukan Fixed Capital Investment (FCI),
Working Capital Investment (WCI), dan Total Capital Investment
(TCI).
b. Pengembalian modal atau Rate of Return (ROR atau IRR).
c. Waktu pengembalian modal atau Pay Out Time (POT)
Selain ketiga unsur evaluasi tersebut dapat pula dicari Break Even Point
(BEP) untuk mengetahui kapasitas kerja minimal agar pabrik tersebut tidak
mengalami kerugian.

A. Harga Peralatan
Harga peralatan pada perhitungan analisa ekonomi ini didapatkan dari
website : www.matche.com yang memberikan harga peralatan merupakan harga
yang berdasarkan pada FOB (Free on Bord) dari Gulf Coast USA. Dengan asumsi
telah dilakukan perjanjian dengan vendor dan kontraktor bahwa peralatan dibeli
pada bulan Desember 2019 dengan kasus kurs mata uang saat kontrak di
tandatangani. Instalasi peralatan dilakukan pada awal tahun 2020 dan pabrik
mulai beroperasi pada awal 2022. Pada penaksiran harga peralatan setiap waktu
akan berubah tergantung kondisi ekonomi. Karena itu untuk menaksir harga
peralatan diperlukan indeks harga yang dapat memastikan harga tahun 2019 dari
data harga tahun sebelumnya. Nilai tukar US dollar terhadap rupiah ditaksir
sebesar 1 USD = Rp. 14.200.- sebagai berikut :
 No Kode Nama Peralatan Harga Alat
1 F-110 Tangki Asam Asetat $136,545.33
2 E-111 Heater Asam Asetat $6,739.36
3 L-111 Pompa Asam Asetat $12,306.66
4 F-120 Tangki Propanol $50,545.21
5 E-121 Heater Propanol $6,739.36
6 L-121 pompa Propanol $12,306.66
7 F-130 Tangki Asam Sulfat $136,545.33
8 E-131 Heater Asam Sulfat $6,739.36
9 L-131 Pompa Asam Sulfat $12,306.66
10 R-210 Reaktor $114,715.66
11 D-211 Pre-Heater $6,739.36
12 L-211 Pompa Distilasi 1 $12,306.66
13 D-310 Distilasi 1 $259,172.42
14 E-311 Kondensor Distilasi 1 $14,797.29
15 E-321 Reboiler Distilasi 1 $1,951,631.30
16 F-440 Tangki Produk Asam Asetat $136,545.33
17 F-320 Tangki DMSO $50,545.21
18 E-323 Heater DMSO $6,739.36
19 L-131 Pompa DMSO $12,306.66
20 D-320 Distilasi 2 $259,172.42
21 E-321 Kondensor Distilasi 2 $14,797.29
22 E-322 Reboiler Distilasi 2 $1,951,631.30
23 E-324 Cooler Distilasi 2 $959,040.50
24 F-410 Tangki Propil Asetat $136,545.33
25 D-330 Distilasi 3 $262,102.57
26 E-331 Kondensor Distilasi 3 $14,797.29
27 E-332 Reboiler Distilasi 3 $1,951,631.30
28 E-333A Cooler Distilasi 3 $1,278,720.66
29 F-430 Tangki Produk DMSO $50,545.21
30 F-420 Tangki Air $50,545.21
Total $9,875,802.29

Total harga peralatan pertahun = $ 9,875,802.29 = Rp 140,236,392,580

 B. Gaji Karyawan
Biaya untuk keperluan gaji karyawan selama satu bulan, dapat
diperkirakan pada tabel di bawah ini.
Gaji / bulan Jumlah Jumlah
No. Jabatan
( Rp ) karyawan (Rp )
1 Dewan Komisaris 25,000,000 3 75,000,000
2 Direktur utama 45,000,000 1 45,000,000
3 Manager 20,000,000 4 80,000,000
4 Kepala Bagian 20,000,000 8 160,000,000
5 Kepala Regu 15,000,000 8 120,000,000
6 Karyawan - Karyawan
a. Lulusan S-1 4,000,000 30 120,000,000
b.Lulusan D-3 2,500,000 72 180,000,000
c. Lulusan SMK 1,500,000 30 45,000,000
7 Dokter 7,000,000 5 35,000,000
8 Sekretaris 2,500,000 4 10,000,000
9 Perawat 2,000,000 6 12,000,000
10 Security 1,500,000 4 6,000,000
Total 175 888,000,000

Biaya untuk gaji karyawan selama sebulan = Rp 888,000,000

Biaya untuk keperluan gaji selama setahun = Rp 10,656,000,000

C. Harga Bahan dan Penjualan Produk

Harga Bahan Baku
Kebutuhan Total harga per tahun
No. Bahan baku Harga (Rp / ton)
per tahun (ton) (Rp)
1 Asam Asetat 34,007 7,999,656 272.042,836,055
2 Propanol 26,178 11,200,000 293,191,557,120
3 Asam Sulfat 262 2,857,020 747,905,484
4 DMSO 49,506 14,299,380 707,909,944,847
Total 1,273,892,243,506

Harga Penjualan Produk

Produksi Total harga per tahun
No. Produk Harga (Rp / ton)
per tahun (ton) (Rp)
1 Propil Asetat 36.516 55,000,000 2,008,387,814,400
 D. Analisa Ekonomi
D.1 Penentuan Investasi Total ( Total Capital Invesment, TCI)
1. Modal atau Capital Investment
Capital investment atau modal diartikan sebagai sejumlah uang yang harus
disediakan untuk pembuatan, konstruksi, dan mengoperasikan pabrik untuk
beberapa waktu. Fixed capital investment (FCI) dibagi menjadi direct cost dan
indirect cost.
A. Direct Cost
Direct cost adalah modal yang dikeluarkan untuk pembelian atau
pengadaan peralatan proses produksi seperti mesin-mesin dan alat
tambahannya, perpipaan, kelistrikan, alat ukur, pengerjaan tanah, hingga
pendirian bangunan yang berhubungan langsung dengan pendirian pabrik.
1 Harga peralatan E Rp 140,236,392,580
2 Instalasi 25% E Rp 35,059,098,145
3 Perpipaan 10% E Rp 14,023,639,258
4 Instrumentasi 6% E Rp 8,414,183,555
5 Listrik 10% E Rp 14,023,639,258
Bangunan utama dan
10% E Rp 14,023,639,258
6 penunjang
7 Site development 5% E Rp 7,011,819,629
Total Biaya Langsung ( DC ) Rp 232,792,411,682
B. Indirect Cost
Indirect cost adalah modal yang dikeluarkan untuk konstruk
pabrik, overhead konstruksi, dan bagian-bagian pabrik yang tidk
berhubungan langsung dengan pengadaan peralatan proses produksi
seperti ongkos pengawasan, pengeluaran engineering gambar alat maupun
layout pabrik, ongkos pemborong, biaya tak terduga, dan lain sebagainya.
Indirect cost meliputi :
 Biaya desain dan engineering
Biaya untuk desain kontruksi dan teknik, gambar, akuntansi,
kontruksi dan biaya teknik, travel, reproduksi, komunikasi, dan
biaya kantor pusat. Besarnya sekitar 5-30% dari biaya langsung,
diambil sebesar 5%.(Peters & Timmerhaus, 1991).
  Biaya Kontraktor
Biaya ini bervariasi pada situasi yang berbeda-beda, namum dapat
diperkirakan sekitar 2-8% dari total Direct cost, diambil sebesar
6% (Peters & Timmerhaus, 1991). 


 Biaya tak terduga

Faktor biaya tak terduga biasanya dilibatkan dalam estimasi
investasi modal untuk menjamin kejadian yang tak terduga, seperti
badai, banjir, perubahan harga, perubahan desain yang kecil,
kesalahan dalam estimasi, dan biaya tak terduga lainnya. Biaya ini
berkisar 5-15% dari total FCI, diambil sebesar 5%, (Peters &
Timmerhaus, 1991). 


1. Design dan engineering 5% E Rp 7,011,819,629

2. Biaya kontraktor 6% E Rp 8,414,183,555
3. Biaya tak terduga 5% E Rp 7,011,819,629
Indirect Cost (IC) Rp 22,437,822,813
Fixed Capital Invesment
FCI = DC + IC
= Rp 232,792,411,682 + Rp 22,437,822,813
= Rp 255,230,234,495

2. Modal Kerja (Modal Capital Invesment, WCI)

Working capital investment adalah modal yang harusdikeluarkan
untuk menjalankan proses produksi dalam jangka waktu tertentu yang
meliputi bahan baku dan persediaan di gudang, hasil produksi dan yang
sedang diproduksi, piutang (financing) , dn persediaan gaji dan upah.
Untuk mempermudah perhitungan jumlah working capital ditetapkan
sebesar 15% dari fixed capital investment.
WCI = 15% x TCI
TCI = FCI + WCI
= Rp 255,230,234,495 + 15% TCI
0,85 TCI = Rp 255,230,234,495
TCI = Rp 300,270,864,111
 WCI = Rp 45,040,629,617
Jadi
Modal tetap ( FCI ) Rp 255,230,234,495
Modal kerja ( WCI ) Rp 45,040,629,617 +
Total investasi ( TCI ) Rp 300,270,864,111

Modal investasi biasanya didapatkan dari uang sendiri dan dari

pinjaman bank. Perbndingan jumlah modal sendiri (equity) dengan jumlah
modal pinjaman bank (loan) tergantung dari kebijaksanaan dan
kepercayaan kepada peminjam serta jenis pabrik yang dibuat. Biasanya
perbandingan antara modal sendiri dan modal pinjaman sebesar 60:40.
1. Modal sendiri (equity) 40% TCI Rp 120,108,345,645
2. Modal Pinjaman Bank (loan) 60% TCI RP 180,162,518,467

D.2 Penentuan Biaya Produksi

A. Biaya Produksi Langsung (Direct Production Cost, DPC)
Direct production cost adalah biaya produksi yang berhubungan langsung
dengan pengolahan bahan baku menjadi produk. Yang termasuk direct
production cost antara lain :
 Bahan Baku
Dalam industri kimia, salah satu biaya utama dalam operasi
produksi adalah untuk bahan baku yang terlibat dalam proses.
Jumlah bahan baku yang harus disuplai persatuan waktu atau per
satuan produk dapat ditentukan dari proses neraca massa.
 Tenaga Kerja
Dalam industri kimia, salah satu biaya utama dalam operasi
produksi adalah biaya pekerja operasi.
 Biaya Supervisi
Sejumlah supervisor langsung dan pekerja pencatat selalu
diperlukan untuk operasi manufaktur. Jumlah kebutuhan pegawai
ini berhubungan erat dengan jumlah pekerja operasi, kompleksitas
operasi, dan standar kualitas produk. Besarnya biaya direct
supervisory 10 % - 20% sebesar 10%, (Peters & Timmerhaus,
1991).
  Utilitas
Biaya untuk utilitas terdiri dari : biaya pengolahan air, listrik dan
bahan bakar.
 Maintenance dan perbaikan
Biaya perawatan dan perbaikan meliputi biaya untuk pekerja,
material, dan supervisor. Biaya tahunan perawatan dan perbaikan
untuk industri kimia berkisar 2 - 10% dari fixed capital investment,
diambil sebesar 5%, (Peters & Timmerhaus, 1991)
 Operating Supplies
Dalam beberapa operasi manufaktur, persediaan macam-macam
dibutuhkan untuk menjaga fungsi proses secara efisien. Misalnya
grafik, pelumas tes bahan kimia, penjagaan persediaan dan lainnya
(Peters & Timmerhaus, 1991).
 Laboratorium
Biaya tes laboratorium untuk kontrol operasi dan untuk kontrol
kualitas produk dimasukkan dalam biaya ini. Biaya ini umumnya
dihitung dengan memperkirakan jam pekerja yang terlibat dan
mengalikannya dengan tingkat yang sesuai. Nilainya berkisar 10 -
20% dari operating labor atau 20% dari TPC (Peters &
Timmerhaus, 1991)

1. Bahan baku (1 tahun) Rp 1,273,892,243,506

2. Tenaga kerja L Rp 10,656,000,000
3. Biaya supervisi 10% L Rp 1,065,600,000
4. Utilitas Rp 37,838,470,681
5. Maintenance dan perbaikan 2% FCI Rp 5,104,604,689
6. Operating supplies (penyediaan bahan) 0.5% FCI Rp 1,276,151,172
7. Laboratorium 10% TPC Rp 164,099,120,954.51
8. Produk dan royalti 1% S Rp 20,083,878,144 +
Total biaya produksi langsung ( DPC ) Rp 1,514,016,069,148
B. Biaya Tetap (Fixed Charges, FC)
Biaya fixed charge merupakan biaya yang dikeluarkan walaupun pabrik
tidak beroperasi. Yang termasuk fixed charge antara lain :
 Depresiasi
Merupakan penurunan nilai atau harga dari peralatan atau
bangunan seiring berjalannya waktu pemakaian atau penggunaan.
Depresiasi ini terdiri dari : depresiasi mesin dan peralatan dan
depresiasi bangunan.
 Pajak
Nilai pajak lokal properti tergantung pada lokasi utama pabrik dan
peraturan atau hukum daerah tersebut. Nilai local taxes sebesar 1-4
% dari fixed capital investment (Peters and Timmerhaus, 1991).

 Asuransi
Tingkat asuransi tergantung pada tipe proses yang terjadi atai
berlangsung pada operasi manufaktur dan tingkat ketersediaan
fasilitas keamanan atau perlindungan. Nilainya sekitar 0,4-1% dari
fixed capital investment (Peters and Timmerhaus, 1991).

1 Depresiasi (peralatan,bangunan) 10% FCI Rp 25,523,023,449

2 Bunga Pinjaman Rp 21,125,549,443
3 Pajak 1% FCI Rp 2,552,302,345
4 Asuransi 0.5% FCI Rp 1,276,151,172 +
Total biaya tetap ( FC ) Rp 50,477,026,410

C. Biaya Plant Overhead (Plant Overhead Cost)

Merupakan biaya untuk keperluan seperti rumah sakit dan pelayanan
kesehatan, perawatan umum pabrik, pelayanan keselamatan, fasilitas
rekreasi, pensiun, kontrol laboratorium, pengepakan, perlindungan pabrik,
fasilitas pengiriman dan penerimaan barang dan dan sebagainya. plant
overhead sekitar 5 – 15% total production cost. (Peters & Timmerhaus,
1991)

Plant Overhead Cost ( POC ) 5% L Rp 532,800,000

D. Biaya Pengeluaran Umum (General Expenses)
Merupakan biaya umum yang termasuk dalam operasi perusahaan. Terdiri
dari biaya administrasi, biaya distribusi dan pemasaran, biaya riset dan
pengembangan, serta biaya bunga. Terdiri dari :
 Biaya Administrasi
Biaya administratif adalah gaji karyawan keseluruhan termasuk
diantaranya Direktur Utama, Direktur, Staf Ahli, Kepala Bagian,
Kepala Seksi, Sekretaris, Karyawan Shift dan Karyawan non Shift.
 Biaya Distribusi dan Penjualan
Biaya distribusi dan penjualan tergantung pada barang utama yang
dihasilkan, produk lain yang dijual perusahaan, lokasi pabrik, dan
kebijakan perusahaan. Dalam industri kimia besarnya biaya ini
sekitar 2 - 20% dari biaya total produksi (total production cost)
(Peters and Timmerhaus, 1999). 

 Biaya R&D
Biaya ini termasuk kaji dan upah semua pekerja yang berhubungan
langsung dengan tipe pekerjan tersebut, biaya tetap dan operasi
semua mesin dan peralatan yang terlibat, biaya untuk barang dan
persediaan, dan biaya lain- lain. Dalam industri kimia, biaya ini
sekitar 2 - 5 % dari biaya total produksi (Peters and Timmerhaus,
1999). 


1. Biaya administrasi 2% TPC Rp 32,819,824,191

2. Biaya distribusi dan penjualan 2% TPC Rp 32,819,824,191
3. Biaya R & D 3% TPC Rp 49,229,736,286 +
Total pengeluaran umum (GE) 7% TPC Rp 114,869,384,668

Dimana :
TPC = DPC + FC + POC + GE
= (Rp 1,311,012,877,513 + 10%TPC) + Rp 50,477,026,410 +
Rp 532,800,000 + 7%TPC
= Rp 1,362,022,703,922 + 17% TPC
= Rp 1,640,991,209,545
 Sehingga
TPC = Rp 1,640,991,209,545
GE = Rp 114,869,384,668
MC = Rp 1,526,121,824,877

D.3 Analisa Ekonomi

Analisa ekonomi dilakukan dengan metode discounted cash flow yaitu
cash flow yang nilainya diproyeksikan pada masa sekarang. Adapun anggapan
yang dipakai sebagai berikut :
1. Modal
Modal sendiri = 40%
Modal pinjaman = 60%
2. Suku bunga bank = 12% per tahun
3. Laju inflasi = 5% per tahun
4. Masa konstruksi 2 tahun
Pembayaran modal pinjaman selama konstruksi dilakukan
secara diskrit dengan cara :
- Pada awal masa konstruksi (awal tahun ke(-2 )) dilakukan

5. pembayaran sebesar 30% dari modal pinjaman untuk keperluan

pembelian tanah dan uang muka
- Pada akhir tahun kedua masa konstruksi (tahun(-1))
dibayarkan sisa modal pinjaman
Pengembalian pinjaman dalam waktu 4 tahun, sebesar = 10%
6.
per tahun
Umur pabrik diperkirakan sebesar 10 tahun dengan depresiasi
7.
sebesar = 10% per tahun
Kapasitas produksi
Tahun I = 65%
8.
Tahun II = 85%
Tahun III = 100%
Pajak pendapatan lebih dari Rp 100.000.000 = 25% (Pasal 17
9.
Ayat 2A UU 36 Tahun 2008)
 1. Perhitungan Biaya Total Produksi
Biaya produksi tanpa depresiasi :
Biaya produksi = TPC – depresiasi
= Rp 1,640,991,209,545 – Rp 25,523,023,449
= Rp 1,615,468,186,096

Tabel 6. Biaya Operasi untuk Kapasitas 65%, 85% dan 100%

No. Kapasitas Biaya operasi ( Rp )
1. 65% Rp 1,050,054,320,962
2. 85% Rp 1,373,147,958,181
3. 100% Rp 1,615,468,186,096

2. Investasi
Investasi total pabrik tergantung pada masa konstruksi. Investasi
yang berasal dari modal sendiri akan habis pada tahun pertama konstruksi.
Nilai modal sendiri tidak akan terpengaruh oleh inflasi dan bunga bank.
Sehingga modal sendiri pada masa akhir masa konstruksi tetap.

Untuk modal pinjaman dari bank total pinjaman pada akhir masa
konstruksi adalah :
Tabel 7. Modal Pinjaman Selama Masa Konstruksi
Masa Modal pinjaman
%
Konstruksi Jumlah ( Rp ) Bunga = 12% Jumlah ( Rp )
-2 30% 54,048,755,540.07 0 54,048,755,540
-1 70% 126,113,762,926.82 6,485,850,665 132,599,613,592
0 22,397,804,296 22,397,804,296
Modal pinjaman akhir masa konstruksi 209,046,173,428

Tabel 8. Modal Sendiri Selama Masa Konstruksi

Masa Modal pinjaman
%
Konstruksi Jumlah ( Rp ) Inflasi = 5% Jumlah ( Rp )
-2 50% 60,054,172,822.30 0 60,054,172,822
-1 50% 60,054,172,822.30 3,002,708,641 63,056,881,463
0 6,155,552,714 6,155,552,714
Modal pinjaman akhir masa konstruksi 129,266,607,000

Total investasi pada akhir masa konstruksi = modal sendiri + modal pinjaman
= Rp 338,312,780,427
Perhitungan harga penjualan
Dari appendiks D, maka untuk kapasitas 100% didapatkan harga penjualan :
hasil penjualan produk = Rp 2,008,387,814,400
D4. Penentuan Biaya Produksi (Total Production Cost,TPC)
Biaya produksi (Production Cost) untuk Pabrik Propil Asetat dari Propanol dan Asam Asetat diberikan pada tabel dibawah ini :
kapasitas harian Propil Asetat (ton/hari) 106.061
kapasitas tahunan Propil Asetat
(ton/tahun) 35,000
Harga
BIAYA PRODUKSI LANGSUNG konsumsi satuan (Rp.)/satuan Total (Rp.)
BIAYA VARIABEL
Biaya Bahan Baku
Asam Asetat 34,007 ton/tahun 7,999,656 272,042,836,055
Propanol 26,178 ton/tahun 11,200,000 293,191,557,120
Asam Sulfat 262 ton/tahun 2,857,020 747,905,484
Dimetil Sulfoksida (DMSO) 49,506 ton/tahun 14,299,380 707,909,944,847
Total biaya bahan baku 1,273,892,243,506
utilitas 37,838,470,681
TOTAL BIAYA VARIABEL (Rp) 1,311,730,714,187
BIAYA TETAP
tenaga kerja 10,656,000,000.000
biaya supervisi 0.10 tenaga kerja/tahun 1,065,600,000.000
maintenance dan perbaikan 0.03 harga peralatan/tahun 5,104,604,689.895
operating supplies 0.01 harga bahan baku/tahun 1,276,151,172.474
laboratorium 0.10 tenaga kerja/tahun 164,099,120,954.513
produk royalti 0.01 penjualan produk/tahun 20,083,878,144.000
asuransi 0.01 harga peralatan/tahun 1,276,151,172.474
TOTAL BIAYA TETAP (Rp) 203,561,506,133.356
BIAYA PENGELUARAN UMUM
biaya administrasi 0.02 tenaga kerja/tahun 213,120,000.000
Biaya distribusi dan penjualan 0.04 penjualan/tahun 32,819,824,190.903
biaya R&D 0.03 penjualan/tahun 49,229,736,286.354
TOTAL BIAYA PENGELUARAN 82,262,680,477.257
UMUM (Rp)
BIAYA PRODUKSI TOTAL (Rp) 1,597,554,900,797.690
biaya produksi propanol (IDR/ton) 45,644,425.737
HASIL PENJUALAN Hasil Harga/satuan
Propil Asetat 36516142 /kg 55,000 2,008,387,814,400

Kapasitas produksi Propil Asetat (ton/hri) 106.06

Investasi alat dan bangunan Rp 140,236,392,579.54
Biaya produksi Rp 45,644,426
Hasil Penjualan Rp 2,008,387,814,400
Laba bersih di luar pajak Rp 2,003,546,738,943
D5. Proyeksi Arus Kas Pabrik Propil Asetat Kapasitas 35.000 ton/tahun
Parameter-parameter dalam perhitungan annual cash flow Pabrik Propil Asetat
ditunjukkan pada tabel di bawah ini :
No PARAMETER NILAI UNIT
1 Investasi (CAPEX) 255,230 IDR
2 Pajak Pendapatan 25 %
3 Depresiasi 10% tahun S/L
4 Faktor Diskon NPV 10 %
5 Project Commissioning 12 bulan
6 Inflasi 5% %/tahun

NO VARIABEL PRODUKSI NILAI UNIT

1 Produksi Propil Asetat 36,516 ton/hari
2 Feed Asam Asetat 103 ton/hari
3 Feed Propanol 79.327 ton/hari
4 Feed Asam Sulfat 0.793 ton/hari
5 Feed DMSO 150.019 ton/hari
6 Harga Bahan Baku Asam Asetat 8.00 juta IDR/ton
7 Harga Propanol 11.20 juta IDR/ton
8 Harga Asam Sulfat 2.86 juta IDR/ton
9 Harga DMSO 14.30 juta IDR/ton
10 Harga Propil Asetat 55.00 juta IDR/ton
11 Biaya Produksi & Perawatan 45.64 juta IDR/ton
12 Hari Operasi 330 hari/tahun
Perhitungan Discounted Cashflow
Cashflow adalah suatu laporan keuangan yang berisikan pengaruh kas dari
kegiatan operasi, kegiatan transaksi investasi dan kegiatan transaksi
pembiayaan/pendanaan serta kenaikan atau penurunan bersih dalam kas suatu
perusahaan selama satu periode.
Tahun : tahun konstruksi dan tahun produksi
Kapasitas : persentase kapasitas produksi dari total produksi
Hasil penjualan : kapasitas produksi x total penjualan
Biaya produksi : kapasitas produksi x total production cost (TPC)
Laba kotor
 : hasil penjualan – biaya produksi
Pajak : 25%
Laba bersih : laba kotor – pajak

Depresiasi : dari perhitungan investasi


Net cash flow : depresiasi + laba bersih


Discounted net : net cash flow / discount factor

Discounted factor n
: 1/(1+i)

Investasi : total pengeluaran tahun -1, dan 0

Modal sendiri : 70 % x TCI

Cumulatif Cashflow 
: (cash flow)n + (cumulative cash flow)n-1



 CashFlow
INVESTASI
Tahun Modal Sendiri Modal Pinjaman
Kapasitas
ke Pengeluaran Penyesuaian Jumlah Akumulasi Pengeluaran Bunga Jumlah Akumulasi
1 2 3 4 5 6 7 8
-2 0% 60,054,172,822 60,054,172,822 60,054,172,822 54,048,755,540 54,048,755,540 54,048,755,540
-1 0% 60,054,172,822 3,002,708,641 63,056,881,463 123,111,054,286 126,113,762,927 6,485,850,665 132,599,613,592 186,648,369,132
0 0% 6,155,552,714 6,155,552,714 129,266,607,000 22,397,804,296 22,397,804,296 209,046,173,428
1 65%
2 85%
3 100%
4 100%
5 100%
6 100%
7 100%
8 100%
9 100%
10 100%
CashFlow

Investasi Total Sisa Pinjaman

Pengembalian Hasil Penjualan
Tahun ke Kapasitas
(4 ) + ( 8 ) Pinjaman ( 11 ) - ( 10 )
9 10 11 12
-2 0% 114,102,928,362
-1 0% 309,759,423,417
0 0% 338,312,780,427 0 209,046,173,428 0
1 65% 20,904,617,343 188,141,556,085 1,305,452,079,360
2 85% 20,904,617,343 167,236,938,742 1,707,129,642,240
3 100% 20,904,617,343 146,332,321,399 2,008,387,814,400
4 100% 20,904,617,343 125,427,704,057 2,008,387,814,400
5 100% 20,904,617,343 104,523,086,714 2,008,387,814,400
6 100% 20,904,617,343 83,618,469,371 2,008,387,814,400
7 100% 20,904,617,343 62,713,852,028 2,008,387,814,400
8 100% 20,904,617,343 41,809,234,686 2,008,387,814,400
9 100% 20,904,617,343 20,904,617,343 2,008,387,814,400
10 100% 20,904,617,343 0 2,008,387,814,400
CashFlow

Bunga dari Sisa

Biaya Depresiasi Pinjaman
Tahun ke Kapasitas Operasi
13 14 15
-2 0%
-1 0%
0 0% 128,684,342,292 25,523,023,449 0
1 65% 1,050,054,320,962 25,523,023,449 25,085,540,811
2 85% 1,373,147,958,181 25,523,023,449 22,576,986,730
3 100% 1,615,468,186,096 25,523,023,449 20,068,432,649
4 100% 1,615,468,186,096 25,523,023,449 17,559,878,568
5 100% 1,615,468,186,096 25,523,023,449 15,051,324,487
6 100% 1,615,468,186,096 25,523,023,449 12,542,770,406
7 100% 1,615,468,186,096 25,523,023,449 10,034,216,325
8 100% 1,615,468,186,096 25,523,023,449 7,525,662,243
9 100% 1,615,468,186,096 25,523,023,449 5,017,108,162
10 100% 1,615,468,186,096 25,523,023,449 2,508,554,081
CashFlow
Laba
Sebelum pajak Pajak Sesudah pajak
Tahun ke Kapasitas
(12)-(13)-(14)-(15) (UU no17/2000 ps.17) (16) - (17)
16 17 18
-2 0%
-1 0%
0 0% -154,207,365,741 -38,551,841,435 -115,655,524,306
1 65% 204,789,194,137 51,197,298,534 153,591,895,603
2 85% 285,881,673,879 71,470,418,470 214,411,255,409
3 100% 347,328,172,206 86,832,043,051 260,496,129,154
4 100% 349,836,726,287 87,459,181,572 262,377,544,715
5 100% 352,345,280,368 88,086,320,092 264,258,960,276
6 100% 354,853,834,449 88,713,458,612 266,140,375,837
7 100% 357,362,388,530 89,340,597,133 268,021,791,398
8 100% 359,870,942,611 89,967,735,653 269,903,206,959
9 100% 362,379,496,693 90,594,874,173 271,784,622,519
10 100% 364,888,050,774 91,222,012,693 273,666,038,080
CashFlow

Actual Cash flow Net Cash Flow

Akumulasi
Tahun ke Kapasitas
(18) + (14) (19) - (10)
19 20
-2 0%
-1 0%
0 0% -90,132,500,856 -90,132,500,856 -90,132,500,856
1 65% 179,114,919,052 158,210,301,710 88,982,418,196
2 85% 239,934,278,859 219,029,661,516 328,916,697,055
3 100% 286,019,152,604 265,114,535,261 614,935,849,659
4 100% 287,900,568,165 266,995,950,822 902,836,417,823
5 100% 289,781,983,726 268,877,366,383 1,192,618,401,549
6 100% 291,663,399,286 270,758,781,944 1,484,281,800,835
7 100% 293,544,814,847 272,640,197,504 1,777,826,615,682
8 100% 295,426,230,408 274,521,613,065 2,073,252,846,090
9 100% 297,307,645,969 276,403,028,626 2,370,560,492,059
10 100% 299,189,061,530 278,284,444,187 2,669,749,553,589
 Tabel Financial Property Pabrik Propil Asetat (Kapasitas 35.000 ton/tahun)
Tahun ke
No DESKRIPSI
unit 0 1 2 3 4 5
Capacity 65% 85% 100% 100% 100%
1 Pre-Commisioning Period Bulan 1-12
2 Periode Operasi bulan 12 12 12 12 12
3 Hari Operasi hari 330 330 330 330 330
4 Feed Asam Asetat ton/tahun 22,104 28,906 34,007 34,007 34,007
5 Feed Propanol ton/tahun 17,016 22,251 26,178 26,178 26,178
6 Feed Asam Sulfat ton/tahun 170 223 262 262 262
7 Feed DMSO ton/tahun 32,179 42,080 49,506 49,506 49,506
8 Produk Propil Asetat ton/tahun 7,832,712 10,242,778 12,050,327 12,050,327 12,050,327
PENDAPATAN
9 Harga Jual Propil Asetat juta IDR/KL 55.000 57.750 60.638 63.669 66.853
10 Penjualan Propil Asetat juta IDR 430,799,186 591,520,421 730,701,697 767,236,781 805,598,620
11 Jumlah Pendapatan juta IDR 430,799,186 591,520,421 730,701,697 767,236,781 805,598,620
PENGELUARAN
Harga Bahan Baku Asam
12 juta IDR/ton
Asetat 8.000 8.400 8.820 9.261 9.724
13 Harga Propanol juta IDR/ton 11.200 11.760 12.348 12.965 13.614
14 Harga Asam Sulfat juta IDR/ton 2.857 3.000 3.150 3.307 3.473
15 Harga DMSO juta IDR/ton 14.299 15.014 15.765 16.553 17.381
16 Biaya Produksi Total juta IDR 45.644 47.927 50.323 52.839 55.481
Biaya Bahan Baku Asam
17 juta IDR
Asetat 176,828 242,798 299,927 314,924 330,670
18 Biaya Propanol juta IDR 190,575 261,673 323,244 339,406 356,376
19 Biaya Asam Sulfat juta IDR 486 668 825 866 909
20 Biaya DMSO juta IDR 460,141 631,810 780,471 819,494 860,469
21 Biaya Produksi Total juta IDR 357,519,663 490,901,999 606,408,351 636,728,769 668,565,207
22 Jumlah Pengeluaran juta IDR 358,347,693 492,038,948 607,812,818 638,203,458 670,113,631

KEUNTUNGAN
23
OPERASI juta IDR (179,429,077) 72,451,493 99,481,473 122,888,879 129,033,323 135,484,989
24 Depresiasi (5 tahun S/L) juta IDR 25,523 25,523 25,523 25,523 25,523
25 Bunga Pinjaman juta IDR 12,918,894 9,689,170 6,459,447 3,229,723 0
Keuntungan Sebelum
26
Pajak juta IDR 59,507,077 89,766,780 116,403,909 125,778,077 135,459,466
27 Pajak Pendapatan juta IDR 14,876,769 22,441,695 29,100,977 31,444,519 33,864,867
Keuntungan Sesudah
28
Pajak juta IDR 44,630,308 67,325,085 87,302,932 94,333,557 101,594,600
Modal Kerja (6 bulan
29 (179,173,846)
operasi) juta IDR
30 Investasi (CAPEX) juta IDR (255,230)
Keuntungan Sesudah
31
Pajak juta IDR (179,429,077) 44,630,308 67,325,085 87,302,932 94,333,557 101,594,600
32 Depresiasi juta IDR 25,523 25,523 25,523 25,523 25,523
33 Investasi Total juta IDR (179,429,077) 44,655,831 67,350,608 87,328,455 94,359,080 101,620,123
34 Akumulasi juta IDR (179,429,077) (134,773,246) (67,422,638) 19,905,817 114,264,898 215,885,020
35 Net Present Value (NPV) juta IDR (179,429,077) (124,605,178) (76,666,345) (21,167,533) 32,374,343 83,858,259
 Lanjutan
Tahun ke
No DESKRIPSI
unit 6 7 8 9 10 Total
Capacity 100% 100% 100% 100% 100%
1 Pre-Commisioning Period
2 Periode Operasi bulan 12 12 12 12 12
3 Hari Operasi hari 330 330 330 330 330
4 Feed Asam Asetat ton/tahun 34,007 34,007 34,007 34,007 34,007
5 Feed Propanol ton/tahun 26,178 26,178 26,178 26,178 26,178
6 Feed Asam Sulfat ton/tahun 262 262 262 262 262
7 Feed DMSO ton/tahun 49,506 49,506 49,506 49,506 49,506
8 Produk Propil Asetat ton/tahun 12,050,327 12,050,327 12,050,327 12,050,327 12,050,327
PENDAPATAN
9 Harga Jual Propil Asetat juta IDR/KL 70.195 73.705 77.391 81.260 85.323
10 Penjualan Propil Asetat juta IDR 845,878,551 888,172,479 932,581,103 979,210,158 1,028,170,666
11 Jumlah Pendapatan juta IDR 845,878,551 888,172,479 932,581,103 979,210,158 1,028,170,666 7,999,869,664
PENGELUARAN
Harga Bahan Baku Asam
12 juta IDR/ton
Asetat 10.210 10.720 11.256 11.819 12.410
13 Harga Propanol juta IDR/ton 14.294 15.009 15.760 16.548 17.375
14 Harga Asam Sulfat juta IDR/ton 3.646 3.829 4.020 4.221 4.432
15 Harga DMSO juta IDR/ton 18.250 19.163 20.121 21.127 22.183
16 Biaya Produksi Total juta IDR 58.255 61.168 64.226 67.438 70.809
Biaya Bahan Baku Asam
17 juta IDR
Asetat 347,203 364,563 382,792 401,931 422,028
18 Biaya Propanol juta IDR 374,195 392,905 412,550 433,177 454,836
19 Biaya Asam Sulfat juta IDR 955 1,002 1,052 1,105 1,160
20 Biaya DMSO juta IDR 903,492 948,667 996,100 1,045,905 1,098,201
21 Biaya Produksi Total juta IDR 701,993,468 737,093,141 773,947,798 812,645,188 853,277,448
22 Jumlah Pengeluaran juta IDR 703,619,313 738,800,279 775,740,293 814,527,307 855,253,672 6,654,457,411

KEUNTUNGAN
23 juta IDR 142,259,239 149,372,200 156,840,811 164,682,851 172,916,994 1,345,412,252
OPERASI
24 Depresiasi (5 tahun S/L) juta IDR 127,615
25 Bunga Pinjaman juta IDR 32,297,234
Keuntungan Sebelum
26
Pajak juta IDR 142,259,239 149,372,200 156,840,811 164,682,851 172,916,994
27 Pajak Pendapatan juta IDR 35,564,810 37,343,050 39,210,203 41,170,713 43,229,248
Keuntungan Sesudah
28
Pajak juta IDR 106,694,429 112,029,150 117,630,608 123,512,138 129,687,745
Modal Kerja (6 bulan
29
operasi) juta IDR
30 Investasi (CAPEX) juta IDR
Keuntungan Sesudah
31 106,694,429 112,029,150 117,630,608 123,512,138 129,687,745 984,740,552
Pajak juta IDR
32 Depresiasi juta IDR
33 Investasi Total juta IDR 106,694,429 112,029,150 117,630,608 123,512,138 129,687,745 129,687,745
34 Akumulasi juta IDR 322,579,449 434,608,599 552,239,207 675,751,346 805,439,091 805,439,091
35 Net Present Value (NPV) juta IDR 132,121,401 177,368,096 219,786,872 259,554,475 296,836,603 296,836,603
36 IRR investasi 41.08%
37 Payback Period Investasi tahun 2.77
 Net Present Value : selisih antara nilai sekarang dari arus kas yang masuk
dengan nilai sekarang dari arus kas yang keluar pada periode waktu
tertentu.
Rt
NPV= ∑N
t=1 (1+i)t

 IRR (Internal Rate of Returen) : metode yang menghitung tingkat bunga

(discount rate) yang membuat nilai sekarang dari seluruh perkiraan arus
kas masuk sama dengan nilai sekarang dari ekspektasi arus kas keluar.
 Payback Period : periode yang diperlukan untuk mengembalikan jumlah
investasi yang telah dikeluarkan berdasarkan arus kas yang diharapkan
dari investasi yang didanai.
D6. Analisa Titik Impas (Break Event Point, BEP)
Break event point adalah kapasitas dimana pabrik tidak laa atau rugi,
artinya total penjualan sama dengan total ongkos produksi. Beberapa komponen
yang dapat digunakan untuk mencari nilai break event point yaitu fixed charges
(FC), variable cost (VC), semi variable cost (SVC), dan total penjualan.Analisa
titik impas digunakan untuk mengetahui jumlah kapasitas produksi dimana biaya
produksi total sama dengan hasil penjualan.

No Keterangan Jumlah
1. Biaya Tetap ( FC ) Rp 50,477,026,410
2. Biaya Variabel ( VC )
- Bahan baku Rp 1,273,892,243,506
- Utilitas Rp 37,838,470,681
- Royalty Rp 20,083,878,144 +
Rp 1,331,814,592,331
3. Biaya semivariabel, SVC
- Gaji karyawan Rp 10,656,000,000
- Pengawasan, 3% TPC Rp 49,229,736,286
- Pemeliharaan & perbaikan Rp 5,104,604,690
- Operating supplies Rp 1,276,151,172
- Laboratorium Rp 164,099,120,955
- Pengeluaran umum Rp 114,869,384,668
- Plant Overhead cost Rp 532,800,000 +
Rp 345,767,797,771
4. Total Penjualan ( S ) Rp 2,008,387,814,400

Kapasitas 0% 100%
Biaya Tetap Rp 50,477,026,410 Rp 50,477,026,410
Pengeluaran Total Rp 154,207,365,741 Rp 1,728,059,416,512
Penjualan Total Rp - Rp 2,008,387,814,400
Variabel Total Rp - Rp 1,311,730,714,187
 2,500,000,000,000

Rupiah (juta) 2,000,000,000,000

1,500,000,000,000
biaya tetap
pengeluaran total
1,000,000,000,000
penjualan total
variabel total
500,000,000,000

-
0% 20% 40% 60% 80% 100% 120%
Kapasitas Produksi (%)

𝐹𝐶+0.3 𝑆𝑉𝐶
𝐵𝐸𝑃 = 𝑆−0.7 𝑆𝑉𝐶−𝑉𝐶 × 100%

𝐵𝐸𝑃 = 35,5%

Titik BEP terjadi pada = 35,5 % x Rp 2,008,387,814,400

= Rp 712,733,496,683

Laba bersih = Net Cash Flow saat pinjaman lunas

= Rp 278,284,444,187