ACI 207.

1R-05
Guide to Mass Concrete

Reported by ACI Committee 207

Stephen B. Tatro Chair

Jeffrey C. Allen Robert W. Cannon John R. Hess Tibor J. Pataky Terrence E. Arnold Teck L. Chua
Rodney E. Holderbaum Steven A. Ragan Randall P. Bass Eric J. Ditchey Allen J. Hulshizer Ernest K.
Schrader J. Floyd Best Timothy P. Dolen David E. Kiefer Gary P. Wilson Anthony A. Bombich Barry D.
Fehl Gary R. Mass

Massa beton adalah setiap volume beton dengan dimensi yang cukup besar sehingga
diperlukan langkah-langkah yang diambil untuk mengatasi pembangkitan panas dari hidrasi
semen dan perubahan volume yang ada untuk meminimalkan retak. Desain struktur beton
massa umumnya didasarkan pada daya tahan, ekonomi, dan aksi termal, dengan kekuatan
yang sering menjadi perhatian sekunder. Dokumen ini berisi sejarah pengembangan praktik
beton massa dan diskusi tentang bahan dan proporsi campuran beton, properti, metode
konstruksi, dan peralatan. Ini mencakup secara tradisional dan beton massa terkonsolidasi
dan tidak mencakup beton yang dipadatkan rol.

Kata kunci: pencampuran; agregat; entrainment udara; batch; semen; kekuatan tekan; retak;
merayap; pengobatan; daya tahan; abu terbang; bekisting; penilaian; panas hidrasi; beton
massa; percampuran; proporsi campuran; modulus elastisitas; penempatan; Rasio Poisson;
pozzolan; penyusutan; regangan; menekankan; kenaikan suhu; ekspansi termal; getaran;
perubahan volume.

ISI
Bab 1 — Pendahuluan dan historis
perkembangan, hal. 207.1R-2
1.1 — Cakupan
1.2 — Sejarah
1.3 — Kontrol suhu
1.4 — Desain kekuatan jangka panjang
Bab 2 — Bahan dan proporsi campuran,
hal. 207.1R-5
2.1 — Umum
2.2 — Semen
2.3 — Pozzolan dan terak tanah
2.4 — Campuran kimia
2.5 — Agregat
2.6 — Air
2.7 — Pemilihan proporsi
2.8 — Kontrol suhu
Bab 3 — Properti, hal. 207.1R-12
3.1 — Umum
3.2 — Kekuatan
3.3 — Sifat elastis
3.4 — Merayap
3.5 — Perubahan volume
3.6 — Permeabilitas
3.7 — Sifat termal
3.8 — Sifat geser
3.9 — Daya Tahan
Bab 4 — Konstruksi, hlm. 207.1R-19
4.1 — Batching
4.2 — Pencampuran
4.3 — Menempatkan
4.4 — Curing
4.5 — Formulir
4.6 — Tinggi lift dan interval waktu antara lift
4.7 — Pendinginan dan kontrol suhu
4.8 — Instrumentasi
4.9 — Sambungan kontraksi grouting
Bab 5 — Referensi, hlm. 207.1R-27
5.1 — Standar dan laporan yang direferensikan
5.2 — Referensi yang dikutip

BAB 1 — PENGANTAR DAN PENGEMBANGAN SEJARAH

1.1 — Cakupan
Massa beton didefinisikan dalam ACI 116R sebagai "setiap volume beton dengan dimensi
yang cukup besar untuk mengharuskan langkah-langkah diambil untuk mengatasi
pembangkitan panas dari hidrasi semen dan perubahan volume yang ada untuk
meminimalkan retak." Desain struktur beton massa umumnya didasarkan pada daya tahan,
ekonomi, dan aksi termal, dengan kekuatan yang sering menjadi perhatian sekunder, bukan
utama. Salah satu karakteristik yang membedakan beton massa dari pekerjaan beton lainnya
adalah perilaku termal. Karena reaksi air semen bersifat eksotermik, kenaikan suhu dalam
massa beton besar, di mana panasn
ya tidak cepat hilang, bisa sangat tinggi. Tegangan dan regangan tarik yang signifikan dapat
terjadi akibat perubahan volume yang tertahan terkait dengan penurunan suhu panas hidrasi
hilang. Langkah-langkah harus diambil ketika retak karena perilaku termal dapat
menyebabkan hilangnya integritas struktural dan aksi monolitik, rembesan yang berlebihan
dan memperpendek umur layanan struktur, atau secara estetika tidak dapat diterima. Banyak
prinsip dalam praktik beton massal juga dapat diterapkan pada pekerjaan beton umum, di
mana manfaat ekonomi dan lainnya dapat direalisasikan. Dokumen ini berisi sejarah
perkembangan praktik beton massal dan diskusi tentang proporsi material dan campuran
beton, properti, metode konstruksi, dan peralatan. Dokumen ini mencakup beton massal yang
ditempatkan secara tradisional dan dikonsolidasikan, dan tidak mencakup beton yang
dipadatkan rol. Roller-compacted concrete dijelaskan secara rinci dalam ACI 207.5R.
Praktik-praktik konkret massa dikembangkan dari konstruksi bendungan beton, tempat retak
terkait suhu pertama kali diidentifikasi. Retak yang berhubungan dengan suhu juga telah
dialami dalam struktur beton bagian tebal lainnya, termasuk fondasi mat, pile cap, dermaga
jembatan, dinding tebal, dan lapisan terowongan.
Kekuatan tekan yang tinggi biasanya tidak diperlukan dalam struktur beton massa; Namun,
bendungan lengkung yang tipis adalah pengecualian. Struktur masif, seperti bendungan
gravitasi, menahan beban terutama berdasarkan bentuk dan massanya, dan hanya karena
kekuatannya. Yang lebih penting adalah daya tahan dan sifat-sifat yang terkait dengan
perilaku suhu dan kecenderungan untuk retak. Efek dari pembangkitan panas, pengekangan,
dan perubahan volume pada desain dan perilaku elemen dan struktur yang diperkuat secara
masal dibahas dalam ACI 207.2R. Sistem pendingin dan isolasi untuk beton massa dibahas
dalam ACI 207.4R. Proporsi campuran untuk beton massa dibahas dalam ACI 211.1

1.2 — Sejarah
Ketika beton pertama kali digunakan dalam bendungan, bendungan itu relatif kecil dan beton
dicampur dengan tangan. Semen portland biasanya harus berusia sesuai dengan uji kesehatan
mendidih, agregat adalah pasir dan kerikil yang dikelola bank, dan proporsinya oleh sekop
(Davis 1963). Kemajuan luar biasa telah dibuat sejak awal 1900-an, dan seni serta ilmu
pembangunan bendungan yang dipraktikkan saat ini telah berkembang mencapai keadaan
yang sangat maju. Saat ini, pemilihan dan proporsi bahan beton untuk menghasilkan cocok
kekuatan, daya tahan, dan impermeabilitas produk jadi sekarang dapat diprediksi dan
dikontrol dengan akurat. Yang dibahas di sini adalah langkah-langkah utama dari awal yang
sangat kecil hingga saat ini. Dalam konstruksi bendungan besar, sekarang ada proporsi dan
pencampuran material yang tepat dan otomatis. Beton dalam 12 yd3 (9 m3) bucket dapat
ditempatkan dengan metode konvensional pada laju 10.000 yd3 / hari (7650 m3 / hari) pada
suhu kurang dari 50 ° F (10 ° C) seperti ditempatkan, bahkan saat cuaca sangat panas.
Bendungan Grand Coulee masih memegang rekor waktu penempatan bulanan 536.250 yd3
(410.020 m3), diikuti oleh pencapaian yang lebih baru di Bendungan Itaipu di perbatasan
Brasil-Paraguay 440.550 yd3 (336.840 m3) (Itaipu Binacional 1981). Rekor menempatkan
tingkat bulanan 328.500 yd3 (250.200 m3) untuk beton roller-rol dicapai di Bendungan
Tarbela di Pakistan. Campuran tanpa lemak sekarang bisa digunakan dengan cara
entrainment udara dan campuran kimia lainnya dan penggunaannya
bahan pozzolanic halus dibagi. Pencampuran air yang mengurangi air, meningkatkan
kekuatan, dan mengendalikan set efektif untuk mengurangi kadar semen yang diperlukan
hingga minimum dan dalam mengendalikan waktu pengaturan. Menempatkan tarif untuk
beton tanpa-kemerosotan, dengan menggunakan peralatan pengangkut tanah besar untuk
transportasi dan rol bergetar besar untuk konsolidasi, tampaknya dibatasi hanya oleh ukuran
proyek dan kemampuan pabriknya untuk memproduksi beton.

1.2.1 Sebelum 1900 — Sebelum awal abad kedua puluh, banyak semen portland yang
digunakan di Amerika Serikat diimpor dari Eropa. Semua semen sangat kasar menurut
standar saat ini, dan cukup umum mereka underburned dan memiliki kandungan kapur bebas
yang tinggi. Untuk bendungan pada periode itu, pasir dan kerikil yang dikelola bank
digunakan tanpa manfaat mencuci untuk menghilangkan kotoran dan denda yang tidak
menyenangkan.
Campuran beton sangat bervariasi dalam kadar semen dan rasio agregat kasar-pasir.
Pencampuran biasanya dilakukan dengan tangan dan proporsional dengan sekop, gerobak
dorong, kotak, atau gerobak. Efek dari rasio air-semen (w / c) tidak diketahui, dan umumnya
tidak ada upaya untuk mengendalikan volume air pencampuran. Tidak ada ukuran konsistensi
kecuali dengan pengamatan visual dari beton yang baru dicampur. Beberapa bendungan
terbuat dari batu siklon di mana
"Plum" (batu besar) sebagian tertanam dalam beton yang sangat basah. Ruang antar plum
kemudian diisi dengan beton, juga sangat basah. Beberapa bendungan awal dibangun tanpa
sambungan kontraksi dan tanpa lift reguler. Namun, ada pengecualian penting di mana beton
dilemparkan dalam balok; ketinggian lift diatur, dan beton konsistensi sangat kering
ditempatkan di lapisan tipis dan dikonsolidasikan dengan tamping tangan yang ketat.
Umumnya, campuran beton diangkut ke bentuk dengan gerobak dorong. Ketika plum
digunakan dalam pasangan bata siklon, derek kaku yang beroperasi di dalam area kerja
memindahkan beton dan plum basah. Tingkat penempatan, paling banyak, beberapa ratus
meter kubik (kubik meter) sehari. Secara umum, tidak ada upaya untuk menyembuhkan
lembab. Pengecualian untuk praktik umum ini adalah Bendungan Mata Air Kristal Bawah,
selesai pada tahun 1890. Bendungan ini terletak di dekat San Mateo, California, sekitar 30
kilometer di selatan San Francisco. Menurut informasi yang tersedia, itu adalah bendungan
pertama di Amerika Serikat yang menentukan jumlah maksimum air pencampur yang
diizinkan. Beton untuk struktur setinggi 154 kaki (47 m) ini dilemparkan dalam sistem blok
yang saling terkait dengan bentuk dan dimensi tertentu. Sebuah foto lama menunjukkan
bahwa tamper tangan digunakan untuk mengkonsolidasikan beton kering (beton dengan
kadar air rendah dan mungkin kemampuan kerja yang sangat rendah). Beton segar ditutup
dengan papan sebagai pelindung dari sinar matahari, dan beton tetap basah sampai terjadi
pengerasan.

1.2.2 1900 hingga 1930 — Setelah pergantian abad, konstruksi semua jenis bendungan beton
sangat dipercepat. Semakin banyak bendungan untuk irigasi, listrik, dan pasokan air
dibangun. Penempatan beton melalui menara dan peluncuran menjadi hal biasa. Di Amerika
Serikat, industri semen portland menjadi mapan, dan semen jarang diimpor dari Eropa.
Spesifikasi ASTM untuk semen portland hanya mengalami sedikit perubahan selama 30
tahun pertama abad ini, selain dari sedikit peningkatan kebutuhan kehalusan yang ditentukan
oleh analisis saringan. Kecuali untuk batas magnesia dan kehilangan pengapian, tidak ada
persyaratan kimia. Karakter dan gradasi agregat lebih diperhatikan selama periode ini.
Kemajuan yang sangat substansial dibuat dalam pengembangan metode proporsi beton.
Hubungan kekuatan air-semen dibangun oleh Abrams dan rekan-rekannya dari investigasi
sebelum 1918, ketika Portland Cement Association (PCA) Bulletin 1 muncul (Abrams 1918).
Namun demikian, sedikit perhatian diberikan pada jumlah air pencampuran. Metode
penempatan menggunakan menara dan saluran datar miring didominasi, menghasilkan
penggunaan campuran basah berlebihan selama setidaknya 12 tahun setelah pentingnya w / c
telah ditetapkan. Umumnya, semen portland dipekerjakan tanpa campuran. Ada
pengecualian, seperti semen pasir yang digunakan oleh Layanan Reklamasi AS (sekarang
Biro Reklamasi AS [USBR]) dalam pembangunan Bendungan Butte Gajah di New Mexico
dan Bendungan Arrowrock di Idaho. Pada saat penyelesaiannya pada tahun 1915, Bendungan
Arrowrock, bendungan lengkungan gravitasi, adalah bendungan tertinggi di dunia dengan
ketinggian 350 kaki (107 m). Bendungan itu dibangun dengan beton interior yang ramping
dan beton muka eksterior yang lebih kaya. Campuran untuk beton interior mengandung
sekitar 376 lb / yd3 (223 kg / m3) dari campuran, campuran granit-semen bubuk. Campuran
semen diproduksi di lokasi dengan menyatukan bagian yang hampir sama dari semen
portland dan granit bubuk sehingga tidak kurang dari 90% melewati saringan mesh No. 200
(75 μm). Kombinasi antar-tanah jauh lebih halus daripada semen yang diproduksi pada saat
itu. Pengecualian lain terjadi pada beton untuk salah satu penyangga Bendungan Dalton
Besar, bendungan berganda yang dibangun oleh Distrik Pengendalian Banjir Kabupaten Los
Angeles pada akhir 1920-an. Pumicite (a pozzolan) dari Friant, California, digunakan sebagai
pengganti 20% secara massal untuk semen portland. Selama periode ini, beton cyclopean
keluar dari gaya. Untuk bendungan yang tebal, ukuran maksimum agregat untuk beton massa
dinaikkan menjadi sebesar 10 in. (250 mm). Tes kemerosotan telah mulai digunakan sebagai
alat untuk mengukur
konsistensi. Pengujian silinder kerja 6 x 12 in. (150 x 300 mm) dan 8 x 16 in. (200 x 400
mm) menjadi praktik umum di Amerika Serikat. Negara-negara Eropa umumnya mengadopsi
kubus 8 x 8 inci (200 x 200 mm) untuk menguji kekuatan pada berbagai usia. Mixer dengan
kapasitas 3 yd3 (2,3 m3) biasa digunakan pada akhir periode ini, dan ada beberapa kapasitas
4 yd3 (3 m3). Hanya semen tipe I (semen portland normal) tersedia selama periode ini. Di
daerah di mana kondisi pembekuan dan pencairan yang parah, itu adalah praktik umum untuk
menggunakan campuran beton yang mengandung 564 lb / yd3 (335 kg / m3) semen untuk
seluruh massa beton. Praktek konstruksi menggunakan campuran interior yang mengandung
376 lb / yd3 (223 kg / m3) dan campuran permukaan luar yang mengandung 564 lb / yd3
(335 kg / m3) dikembangkan selama periode ini untuk membuat wajah bendungan tahan
terhadap iklim yang parah namun meminimalkan penggunaan semen secara keseluruhan. Di
daerah beriklim sedang, satu kelas beton yang mengandung jumlah semen serendah 376 lb /
yd3 (223 kg / m3) digunakan di beberapa bendungan. Pengecualian adalah Theodore
Roosevelt Dam yang dibangun selama tahun 1905 hingga 1911 di Arizona. Bendungan ini
terdiri dari struktur batu reruntuhan yang dihadapkan dengan balok batu kasar yang
diletakkan di semen portland semen yang dibuat dengan semen yang diproduksi di pabrik
dekat lokasi bendungan. Untuk struktur ini, kandungan semen rata-rata telah dihitung sekitar
282 lb / yd3 (167 kg / m3). Untuk interior massa, batu-batu yang digali dengan kasar
disematkan dalam 1: 2.5 mortar mengandung sekitar 846 lb / yd3 (502 kg / m3) semen. Di
setiap lapisan, rongga di antara batu-batu yang berjarak dekat diisi dengan beton yang
mengandung 564 lb / yd3 (335 kg / m3) semen, di mana fragmen batuan ditempatkan secara
manual. Kondisi ini menyebabkan kandungan semen rata-rata yang sangat rendah.
Pembangunannya lambat, dan Bendungan Roosevelt mungkin merupakan bendungan besar
terakhir yang dibangun di Amerika Serikat dengan metode konstruksi ini.

1.2.3 1930 hingga 1970 — Ini adalah era perkembangan pesat dalam konstruksi beton massal
untuk bendungan. Penggunaan metode menara dan saluran menurun selama periode ini dan
hanya digunakan pada proyek-proyek kecil. Beton biasanya ditempatkan menggunakan
ember besar dengan crane, cableways, sistem kereta api, atau kombinasi dari semuanya. Pada
proyek konstruksi yang lebih besar dan lebih terkontrol, agregat diproses dengan hati-hati,
bahan-bahannya proporsional berdasarkan berat, dan air pencampuran diukur berdasarkan
volume. Peningkatan kemampuan kerja disebabkan oleh pengenalan campuran mineral
(pozzolans) yang terbagi halus, entrainment udara, dan campuran kimia. Kemerosotan
serendah 3 in. (76 mm) digunakan tanpa getaran, meskipun sebagian besar proyek di tahun-
tahun kemudian era ini menggunakan vibrator spud besar untuk konsolidasi. Sebuah studi
tentang catatan dan inspeksi aktual dari sejumlah besar bendungan menunjukkan bahwa ada
perbedaan dalam kondisi yang tidak dapat dijelaskan. Dari dua struktur yang tampaknya
memiliki kualitas yang sama yang mengalami lingkungan yang sama, yang satu mungkin
menunjukkan keretakan yang berlebihan sementara yang lain, setelah periode layanan yang
sama, akan berada dalam kondisi yang hampir sempurna. Catatan yang sedikit tersedia pada
beberapa bendungan menunjukkan variasi suhu internal yang luas karena hidrasi semen.
Tingkat retak dikaitkan dengan kenaikan suhu. Komite ACI 207, Mass Concrete,
diselenggarakan pada tahun 1930 (awalnya sebagai Komite 108) untuk tujuan mengumpulkan
informasi tentang sifat-sifat signifikan beton massa dalam bendungan dan faktor-faktor yang
mempengaruhi sifat-sifat ini. Bogue (1949) dan rekan-rekannya, di bawah fellowship PCA di
National Bureau of Standards, telah mengidentifikasi senyawa utama dalam semen portland.
Kemudian, Hubert Woods dan rekan-rekannya terlibat dalam penyelidikan untuk menentukan
kontribusi masing-masing senyawa ini terhadap panas hidrasi dan kekuatan mortir dan beton.
Pada awal 1930, Bendungan Hoover di Nevada berada pada tahap awal perencanaan. Karena
ukuran Hoover Dam yang belum pernah terjadi sebelumnya, penyelidikan jauh lebih rumit
daripada yang dilakukan sebelumnya untuk menentukan efek dari faktor-faktor, seperti
komposisi dan kehalusan semen, faktor semen, suhu curing, dan ukuran agregat maksimum,
pada panas hidrasi semen, kuat tekan, dan sifat-sifat mortar dan beton lainnya. Hasil
investigasi ini mengarah pada penggunaan semen panas rendah di Bendungan Hoover.
Investigasi juga dilengkapi informasi untuk desain sistem pendingin pipa tertanam yang
digunakan untuk pertama kalinya di Hoover Dam. Semen rendah panas pertama kali
digunakan di Bendungan Morris, dekat Pasadena, California, yang dimulai setahun sebelum
Bendungan Hoover. Untuk Hoover Dam, pabrik konstruksi memiliki kapasitas yang belum
pernah terjadi sebelumnya. Batching dan mixing sepenuhnya otomatis. Output rekor hari
untuk dua pabrik beton, dilengkapi dengan 4 yd3 (3 m3) mixer, lebih dari 10.000 yd3 (7600
m3). Beton diangkut dalam ember 8 yd3 (6 m3) menggunakan cableways, dan awalnya
dipadatkan dengan serudukan dan tamping. Pada musim semi 1933, vibrator internal besar
diperkenalkan dan digunakan setelah itu untuk memadatkan sisa beton. Dalam waktu kurang
lebih 2 tahun, 3.200.000 yd3 (2.440.000 m3) beton ditempatkan. Bendungan Hoover
menandai dimulainya era peningkatan praktik dalam pembangunan bendungan beton besar.
Diselesaikan pada tahun 1935 dengan laju konstruksi yang belum pernah terjadi sebelumnya,
praktik yang dilakukan di sana, dengan beberapa perbaikan, telah digunakan pada sebagian
besar bendungan beton besar yang telah
dibangun di Amerika Serikat dan di banyak negara lain sejak saat itu. Penggunaan material
pozzolanic (pumicite) diberikan percobaan di Bendungan Dalton Besar oleh Distrik
Pengendalian Banjir Kabupaten Los Angeles. Untuk Bonneville Dam, diselesaikan oleh
Corps of Engineers pada tahun 1938 di Oregon, digunakan kombinasi semen portland-
pozzolan. Itu diproduksi dengan menyatukan klinker semen dengan pozzolan yang diproses
dengan mengalsinasi bahan vulkanik yang diubah pada suhu sekitar 1500 ° F (820 ° C).
Proporsi klinker terhadap pozzolan adalah 3: 1 berat. Jenis semen ini dipilih untuk digunakan
di Bonneville berdasarkan hasil uji pada beton yang menunjukkan ekstensibilitas yang besar
dan kenaikan suhu rendah. Ini adalah bendungan beton paling awal yang dikenal di Amerika
Serikat di mana semen antar pulau-pozzolan antar-tanah telah digunakan. Penggunaan
pozzolan sebagai bahan penyemenan terpisah yang akan ditambahkan pada mixer, dengan
laju 30% atau lebih dari total bahan semen, telah menjadi praktik rutin oleh USBR, Otoritas
Lembah Tennessee (TVA), Amerika Serikat Army Corps of Engineers (USACE), dan
lainnya. Pencampuran kimia yang berfungsi untuk mengurangi air dalam campuran beton,
pengaturan kontrol, dan meningkatkan kekuatan beton mulai secara serius diakui pada 1950-
an sebagai bahan yang bisa menguntungkan beton massa. Pada tahun 1960, Wallace dan
Bijih menerbitkan laporan mereka tentang manfaat bahan-bahan ini untuk beton massa
ramping. Sejak saat ini, pencampuran kimia telah digunakan di sebagian besar beton massa.
Sekitar tahun 1945, menjadi praktik standar untuk menggunakan udara yang sengaja
disemburkan untuk beton di sebagian besar struktur yang terpapar pada kondisi pelapukan
yang parah. Praktek ini diterapkan pada beton dari permukaan bendungan yang terbuka serta
untuk perkerasan beton dan beton bertulang secara umum. Admixtures Airentraining
diperkenalkan di mixer telah digunakan untuk konkret interior dan eksterior praktis semua
bendungan dibangun sejak 1945. Penempatan beton massa konvensional tetap sebagian besar
tidak berubah sejak saat itu. Perkembangan baru utama di bidang beton massal adalah
penggunaan rollercompacted concrete.

1.2.4 1970 hingga sekarang — Selama era ini, beton yang dipadatkan rol dikembangkan dan
menjadi metode utama untuk menempatkan beton massa. Karena beton yang dipadatkan
roller sekarang sangat umum digunakan, laporan terpisah, ACI 207.5R, adalah referensi
utama untuk subjek ini. Metode beton massa tradisional terus digunakan untuk banyak
proyek, besar dan kecil, terutama di mana beton yang dipadatkan roller tidak praktis atau sulit
digunakan. Ini sering termasuk bendungan lengkung, dinding besar, dan beberapa pekerjaan
pondasi, terutama di mana diperlukan penguatan. Pengembangan pencampuran kimia yang
berkelanjutan telah memungkinkan penempatan penempatan bawah air yang sangat besar di
mana beton mengalir secara lateral hingga 100 kaki. Metode konstruksi apung di mana
elemen struktural adalah pracetak atau prefabrikasi dan kemudian diisi dengan beton bawah
laut telah dikembangkan. Pembangunan bagian bendungan dan pembangkit tenaga listrik
telah dilakukan dengan cara ini.

1.2.5 Konten semen — Selama akhir 1920-an dan awal 1930-an, praktis merupakan hukum
tidak tertulis bahwa tidak ada beton massa untuk bendungan besar yang mengandung kurang
dari 376 lb / yd3 (223 kg / m3) semen. Beberapa pihak yang berwenang pada periode itu
percaya bahwa faktor semen tidak boleh kurang dari 564 lb / yd3 (335 kg / m3). Faktor
semen untuk beton interior Bendungan Norris (Otoritas Lembah Tennessee 1939) yang
dibangun oleh Otoritas Lembah Tennessee (TVA) pada tahun 1936, adalah 376 lb / yd3 (223
kg / m3). Tingkat retaknya berlebihan. Kekuatan tekan dari silinder tugas layar 6 x 12 inci
(150 x 300 mm) pada usia 1 tahun adalah 7000 psi (48,3 MPa).

Demikian pula, spesimen inti 18 x 36 in. (460 x 910 mm) dibor dari beton tahap pertama
yang mengandung 376 lb / yd3 (223 kg / m3) semen di Grand Coulee Dam yang diuji lebih
dari 8000 psi (55 MPa) pada saat itu. umur 2 tahun. Dinilai berdasarkan komposisi, semen
dari tipe panas-sedang sesuai dengan Tipe II sekarang. Mempertimbangkan tekanan yang
cukup rendah di dalam dua struktur, terbukti bahwa kekuatan tekan yang tinggi seperti itu
sangat tidak perlu. Pengurangan kandungan semen pada konstruksi serupa di masa depan
mungkin diharapkan untuk secara substansial mengurangi kecenderungan retak. Untuk
Hiwassee Dam, diselesaikan oleh TVA pada tahun 1940, penghalang isi semen 376 lb / yd3
(223 kg / m3) rusak. Untuk struktur itu, kandungan semen beton massa hanya 282 lb / yd3
(167 kg / m3), nilai yang sangat rendah untuk waktu itu. Bendungan Hiwassee sangat bebas
dari retakan termal, yang memulai tren pengurangan kandungan semen, yang masih berlanjut.
Sejak saat itu, kandungan semen Tipe II dari beton massa interior sekitar 235 lb / yd3 (140 kg
/ m3) dan bahkan serendah 212 lb / yd3 (126 kg / m3). Contoh bendungan gravitasi besar
yang kandungan semen Tipe II untuk beton massa adalah 235 lb / yd3 (140 kg / m3) adalah
Pine Flat Dam di California, yang diselesaikan oleh USACE pada tahun 1954. Dalam
bendungan tinggi tipe lengkung tempat tekanan cukup tinggi, kandungan semen dari
campuran massa biasanya dalam kisaran 300 hingga 450 lb / yd3 (180 hingga 270 kg / m3),
dengan kandungan semen yang lebih tinggi yang digunakan dalam bendungan yang lebih
tipis dan lebih bertekanan tinggi dari jenis ini. . Contoh konten semen, termasuk pozzolan,
untuk bendungan yang lebih baru adalah:
 Bendungan lengkung — 282 lb / yd3 (167 kg / m3) semen dan pozzolan di Glen
Canyon Dam, bendungan lengkung yang relatif tebal di Arizona, selesai pada tahun
1963; 373 lb / yd3 (221 kg / m3) semen di Morrow Point Dam di Colorado, selesai
pada tahun 1968; dan 303 sampai 253 lb / yd3 (180 hingga 150 kg / m3) semen
portland-pozzolan Type IP di Bendungan El Cajon di Sungai Humuya di Honduras,
selesai pada tahun 1984.
 Bendungan gravitasi lurus — 226 lb / yd3 (134 kg / m3) semen Tipe II di Bendungan
Detroit di Oregon, selesai pada tahun 1952; 194 lb / yd3 (115 kg / m3) semen Tipe II
dan fly ash di Libby Dam di Montana, selesai pada tahun 1972; dan 184 lb / yd3 (109
 kg / m3) semen Tipe II dan tanah liat terkalsinasi di Bendungan Ilha Solteira di Brasil,
selesai pada tahun 1973.

1.3 — Kontrol suhu

Praktik pra-pendinginan bahan beton sebelum pencampuran untuk mencapai suhu maksimum
yang lebih rendah dari beton massa interior selama periode hidrasi dimulai pada awal 1940-
an, dan telah banyak digunakan dalam pembangunan bendungan besar. Praktik prakooling
pertama tampaknya telah terjadi selama pembangunan bendungan Norfork dari tahun 1941
hingga 1945 oleh USACE. Rencananya adalah untuk memasukkan es yang dihancurkan ke
dalam air pencampur selama bulan-bulan hangat. Dengan demikian, suhu beton massa yang
baru dicampur dapat dikurangi sekitar 10 ° F (5,6 ° C). Tidak hanya es yang dihancurkan
telah digunakan dalam air pencampuran, tetapi agregat kasar telah didinginkan baik dengan
udara dingin atau air dingin sebelum batching. Baru-baru ini, agregat halus dan kasar dalam
kondisi lembab telah didinginkan sebelumnya dengan berbagai cara, termasuk saturasi vakum
dan injeksi nitrogen cair. Sudah hampir menjadi praktik standar di Amerika Serikat untuk
menggunakan precooling untuk bendungan besar di daerah di mana suhu musim panas tinggi
untuk memastikan bahwa suhu beton, seperti yang ditempatkan, tidak melebihi sekitar 50 ° F
(10 ° C). Pada beberapa bendungan besar, termasuk Bendungan Hoover (Boulder), kombinasi
pendinginan sebelum dan sesudah pendinginan oleh pipa tertanam telah digunakan (USBR
1949). Contoh yang baik dari praktik ini adalah Bendungan Glen Canyon, di mana suhu
lingkungan bisa lebih besar dari 100 ° F (38 ° C) selama bulan-bulan musim panas. Suhu
beton segar yang didinginkan tidak melebihi 50 ° F (10 ° C). Agregat yang didinginkan dan
es yang dihancurkan digunakan untuk mencapai suhu rendah ini. Dengan menggunakan
pendingin pipa-tertanam, suhu maksimum beton pengerasan dijaga di bawah 75 ° F (24 ° C).
Postcooling kadang-kadang diperlukan dalam gravitasi dan bendungan lengkung yang
mengandung sambungan melintang sehingga sambungan melintang dapat dibuka untuk
grouting dengan mendinginkan beton setelah mengeras. Postcooling untuk mengontrol
keretakan juga dilakukan untuk mengontrol suhu puncak.

1.3 — Kontrol suhu

Praktik pra-pendinginan bahan beton sebelum pencampuran untuk mencapai suhu maksimum
yang lebih rendah dari beton massa interior selama periode hidrasi dimulai pada awal 1940-
an, dan telah banyak digunakan dalam pembangunan bendungan besar. Praktik prakooling
pertama tampaknya telah terjadi selama pembangunan bendungan Norfork dari tahun 1941
hingga 1945 oleh USACE. Rencananya adalah untuk memasukkan es yang dihancurkan ke
dalam air pencampur selama bulan-bulan hangat. Dengan demikian, suhu beton massa yang
baru dicampur dapat dikurangi sekitar 10 ° F (5,6 ° C). Tidak hanya es yang dihancurkan
telah digunakan dalam air pencampuran, tetapi agregat kasar telah didinginkan baik dengan
udara dingin atau air dingin sebelum batching. Baru-baru ini, agregat halus dan kasar dalam
kondisi lembab telah didinginkan sebelumnya dengan berbagai cara, termasuk saturasi vakum
dan injeksi nitrogen cair. Sudah hampir menjadi praktik standar di Amerika Serikat untuk
menggunakan precooling untuk bendungan besar di daerah di mana suhu musim panas tinggi
untuk memastikan bahwa suhu beton, seperti yang ditempatkan, tidak melebihi sekitar 50 ° F
(10 ° C). Pada beberapa bendungan besar, termasuk Bendungan Hoover (Boulder), kombinasi
pendinginan sebelum dan sesudah pendinginan oleh pipa tertanam telah digunakan (USBR
1949). Contoh yang baik dari praktik ini adalah Bendungan Glen Canyon, di mana suhu
lingkungan bisa lebih besar dari 100 ° F (38 ° C) selama bulan-bulan musim panas. Suhu
beton segar yang didinginkan tidak melebihi 50 ° F (10 ° C). Agregat yang didinginkan dan
es yang dihancurkan digunakan untuk mencapai suhu rendah ini. Dengan menggunakan
pendingin pipa-tertanam, suhu maksimum beton pengerasan dijaga di bawah 75 ° F (24 ° C).
Postcooling kadang-kadang diperlukan dalam gravitasi dan bendungan lengkung yang
mengandung sambungan melintang sehingga sambungan melintang dapat dibuka untuk
grouting dengan mendinginkan beton setelah mengeras. Postcooling untuk mengontrol
keretakan juga dilakukan untuk mengontrol suhu puncak.

1.4 — Desain kekuatan jangka panjang

Perkembangan paling penting pada 1950-an adalah ditinggalkannya kekuatan 28 hari sebagai
persyaratan desain untuk bendungan. Tegangan maksimum di bawah beban biasanya tidak
berkembang sampai beton berusia minimal 1 tahun. Di bawah kondisi curing massal, dengan
semen dan pozzolans yang biasa digunakan, penguatan kekuatan beton antara 28 hari dan 1
tahun umumnya besar. ACI 232.2R melaporkan bahwa keuntungan dapat berkisar dari 30
hingga lebih dari 100%, tergantung pada jumlah dan proporsi bahan semen dan sifat agregat.
Sudah menjadi praktik beberapa perancang bendungan untuk menentukan kekuatan beton
massa yang diinginkan pada usia-usia selanjutnya, seperti pada 1 atau 2 tahun. Untuk kontrol
kualitas rutin di lapangan, silinder 150 x 300 mm (6 x 12 in.) Biasanya digunakan dengan
agregat yang lebih besar dari 37,5 mm. Agregat yang lebih besar dari 1-1 / 2 in. (37,5 mm)
dihilangkan dari beton dengan penyaringan basah. Persyaratan kekuatan beton saringan basah
berkorelasi dengan kekuatan campuran penuh yang ditentukan oleh tes laboratorium.

BAB 2 — BAHAN DAN PROPORSI CAMPURAN

2.1 — Umum
Seperti halnya beton lainnya, beton massa terdiri dari semen, agregat, dan air, dan sering kali
pozzolan dan campuran. Tujuan dari proporsi campuran beton massa adalah pemilihan
kombinasi bahan yang akan menghasilkan beton untuk memenuhi persyaratan struktur
sehubungan dengan ekonomi; kemampuan kerja; stabilitas dimensi dan kebebasan dari retak;
kenaikan suhu rendah; kekuatan yang memadai; daya tahan; dan, dalam hal struktur hidrolik,
permeabilitas rendah. Bab ini menjelaskan bahan yang telah berhasil digunakan dalam
konstruksi beton massa dan faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan dan proporsi.
Rekomendasi yang terkandung di sini mungkin perlu disesuaikan untuk penggunaan khusus,
seperti untuk segmen balok pracetak masif, penempatan tremie, dan beton rollercompacted.
Panduan dalam proporsi beton massa juga dapat ditemukan dalam ACI 211.1, khususnya
Lampiran 5, yang merinci prosedur untuk proporsi beton massa.

2.2 — Semen
ACI 207.2R dan 207.4R berisi informasi tambahan tentang jenis semen dan efeknya terhadap
pembentukan panas. Jenis semen hidrolik berikut ini cocok untuk digunakan dalam
konstruksi beton massal:
 Semen Portland — Tipe I, II, IV, dan V, sebagaimana dicakup oleh ASTM C 150;
  Semen campuran — Tipe P, IP, S, IS, I (PM), dan I (SM), sebagaimana dicakup oleh
ASTM C 595; dan
 Semen hidraulik — Tipe GU, MS, HS, MH, dan LH, sebagaimana dicakup oleh
ASTM C 1157.
Ketika semen portland digunakan dengan pozzolan atau dengan semen lainnya, bahan-bahan
tersebut dikumpulkan secara terpisah di pabrik pencampuran. Ekonomi dan kenaikan suhu
rendah keduanya dicapai dengan membatasi kadar semen total sesedikit mungkin. Semen tipe
I dan GU cocok untuk digunakan dalam konstruksi umum. Mereka tidak direkomendasikan
untuk digunakan sendiri dalam beton massa tanpa langkah-langkah lain yang membantu
untuk mengontrol masalah suhu karena panas hidrasi yang jauh lebih tinggi. Tipe II (panas
sedang) dan semen MH cocok untuk konstruksi beton massal karena mereka memiliki panas
hidrasi sedang, yang penting untuk pengendalian retak. Tipe II harus ditentukan dengan opsi
panas sedang karena sebagian besar semen Tipe II dan MS dirancang untuk ketahanan sulfat
sedang dan tidak memiliki sifat panas sedang. Spesifikasi untuk semen portland Tipe II
mensyaratkan bahwa ia mengandung tidak lebih dari 8% tricalcium aluminate (C3A),
senyawa yang berkontribusi besar terhadap pengembangan panas awal pada beton.
Spesifikasi opsional untuk semen Tipe II menempatkan batas 58% atau kurang pada jumlah
C3A dan C3S atau batas pada panas hidrasi hingga 70 kal / g (290 kJ / kg) pada 7 hari. Ketika
salah satu persyaratan opsional ditentukan, persyaratan kekuatan 28-hari untuk pasta semen
di bawah ASTM C 150 berkurang karena tingkat yang lebih lambat dari penguatan kekuatan
semen ini. Tipe IV dan LH, semen panas rendah, dapat digunakan jika diinginkan untuk
menghasilkan pengembangan panas rendah pada struktur masif. Mereka tidak digunakan
dalam beberapa tahun terakhir karena mereka sulit diperoleh dan, lebih penting lagi, karena
pengalaman telah menunjukkan bahwa dalam kebanyakan kasus, pengembangan panas dapat
dikontrol dengan memuaskan dengan cara lain. Spesifikasi tipe IV membatasi C3A hingga
7%, C3S hingga 35%, dan menempatkan minimum pada C2S sebesar 40%. Sesuai pilihan
pembeli, panas hidrasi dapat dibatasi hingga 60 kal / g (250 kJ / kg) pada 7 hari dan 70 kal / g
(290 kJ / kg) pada 28 hari. Semen tipe IV umumnya tidak tersedia di Amerika Serikat. Semen
V-tipe dan HS yang tahan terhadap sulfat tersedia di daerah dengan tanah sulfat tinggi, dan
seringkali memiliki karakteristik panas sedang. Mereka biasanya tersedia dengan harga lebih
tinggi dari Tipe I. Mereka biasanya alkali rendah (kurang dari 0,6 alkali setara) dan panas
rendah (kurang dari 70 kal / g pada 7 hari). Jenis IP portland-pozzolan semen adalah
campuran seragam portland semen atau portland blast-furnace slag semen dan pozzolan
halus. Tipe P serupa, tetapi persyaratan kekuatan awal lebih rendah. Mereka diproduksi baik
dengan menggabungkan klinker semen portland dan pozzolan atau dengan memadukan
semen portland atau portag blast-furnace slag semen dan pozzolan yang terbagi dengan halus.
Konstituen pozzolan adalah antara 15 dan 40% berat semen portland-pozzolan, dengan Tipe
P umumnya memiliki kandungan pozzolan yang lebih tinggi. Semen portland yang
dimodifikasi tipe I (PM) pozzolan mengandung kurang dari 15% pozzolan, dan propertinya
dekat dengan semen Tipe I. Batas panas hidrasi 70 cal / g (290 kJ / kg) pada 7 hari adalah
persyaratan opsional untuk Tipe IP dan I (PM) dengan menambahkan akhiran (MH). Batas 60
cal / g (250 kJ / kg) pada 7 hari adalah opsional untuk Tipe P dengan menambahkan akhiran
(LH). Jenis IS portland blast-furnace slag semen adalah campuran seragam portland semen
dan slag-furnace slag halus. Ini diproduksi baik dengan menggabungkan klinker semen
portland dan granulasi blast-furnace slag atau dengan memadukan semen portland dan slag-
furnace slast-granulated yang halus. Jumlah terak yang digunakan dapat bervariasi antara 25
dan 70% berat semen slag-furnace portland. Semen ini kadang-kadang digunakan dengan
pozzolan. Semen slag tipe S adalah bahan yang terbagi halus yang terdiri dari campuran
seragam dari slag-furnace slag dan kapur terhidrasi di mana konstituen terak sekurang-
kurangnya 70% dari berat semen terak. Semen terak umumnya digunakan dalam campuran
dengan semen portland untuk membuat beton. Semen portland modifikasi terak tipe I (SM)
mengandung terak kurang dari 25%, dan propertinya dekat dengan semen Tipe I. Persyaratan
panas-hidrasi opsional dapat diterapkan pada Tipe IS dan I (SM), mirip dengan yang
diterapkan pada Tipe IP, I (PM), dan P. Semen alkali rendah didefinisikan oleh ASTM C 150
sebagai semen portland yang mengandung tidak lebih dari 0,60% alkali dihitung sebagai
persentase Na2O ditambah 0,658 kali persentase K2O. Semen-semen ini dapat ditentukan
saat semen digunakan dalam beton dengan agregat yang mungkin reaktif. Penggunaan semen
alkali rendah mungkin tidak selalu mengendalikan agregat silikin nonkristalin yang sangat
reaktif. Mungkin juga disarankan untuk menggunakan pozzolan yang terbukti untuk
memastikan kendali atas reaksi agregat alkali.

2.3 — Pozzolan dan terak tanah

Pozzolan umumnya didefinisikan sebagai bahan yang mengandung silika atau silika dan
mengandung logam yang memiliki nilai semen atau tidak sama sekali tetapi akan, dalam
bentuk yang terbagi halus dan dengan adanya uap air, bereaksi secara kimia dengan kalsium
hidroksida pada suhu biasa untuk membentuk senyawa yang memiliki sifat semen. Pozzolans
biasanya diatur dan diklasifikasikan oleh ASTM C 618 sebagai alami (Kelas N) atau fly ash
(Kelas F atau C). Ada beberapa pozzolan, seperti fly ash Kelas C, yang mengandung
sejumlah besar senyawa seperti semen portland. Abu terbang Kelas C juga memiliki sifat
semen sendiri yang dapat memberikan kontribusi signifikan terhadap kekuatan beton.
Pozzolan bereaksi secara kimia dengan kalsium hidroksida atau kapur terhidrasi yang
dibebaskan selama hidrasi semen portland untuk membentuk senyawa semen penghasil
kekuatan yang stabil. Untuk aktivitas terbaik, bahan silika dari pozzolan harus dalam keadaan
amorf, seperti kaca atau opal. Bahan-bahan kristal yang mengandung silika, seperti kuarsa,
tidak mudah bergabung dengan kapur pada suhu normal kecuali jika ditumbuk menjadi
bubuk yang sangat halus. Penggunaan fly ash dalam beton dibahas dalam ACI 232.2R, dan
penggunaan slag-furnace slag-groundulasi dibahas dalam ACI 233R. Bahan pozzolanic alami
terjadi dalam endapan besar di seluruh Amerika Serikat bagian barat dalam bentuk obsidian,
pumicite, abu vulkanik, tufa, lempung, serpih, serpih, dan tanah diatom. Pozzolans alami ini
biasanya membutuhkan penggilingan. Beberapa material vulkanik memiliki kehalusan yang
sesuai dalam keadaan alami mereka. Tanah liat dan serpih, selain gerinda, harus diaktifkan
untuk membentuk keadaan amorf dengan mengkalsinasi pada suhu di kisaran 1200 hingga
1800 ° F (650 hingga 980 ° C). Fly ash adalah debu asap dari tanah yang terbakar atau
batubara bubuk. Fly ash yang cocok dapat menjadi pozzolan yang sangat baik jika memiliki
kandungan karbon rendah, kehalusan yang kira-kira sama dengan semen portland, dan terjadi
dalam bentuk bola kaca yang sangat halus. Karena bentuk dan teksturnya, kebutuhan air
biasanya berkurang ketika fly ash digunakan dalam beton. Ada indikasi bahwa, dalam banyak
kasus, aktivitas pozzolan dari abu terbang dapat ditingkatkan dengan memecahkan bola kaca
dengan cara menggiling. Namun, ini dapat mengurangi kualitas pelumasnya dan
meningkatkan kebutuhan air beton. Abu terbang kelas silika tinggi umumnya pozzolans yang
sangat baik; Namun, beberapa abu terbang Kelas C mungkin mengandung kandungan CaO
yang tinggi sehingga, meskipun memiliki sifat semen yang baik, mereka mungkin tidak
cocok untuk mengendalikan reaksi agregat alkali atau untuk meningkatkan ketahanan sulfat
dari beton. Selain itu, fly ash Kelas C kurang membantu dalam menurunkan pembentukan
panas di beton. Pozzolans dalam beton massal dapat digunakan untuk mengurangi faktor
semen portland untuk ekonomi yang lebih baik, menghasilkan panas internal yang lebih
rendah, meningkatkan kemampuan kerja, dan mengurangi potensi kerusakan dari reaktivitas
agregat-alkali dan serangan sulfat. Namun harus diakui bahwa sifat pozzolans yang berbeda
dapat sangat bervariasi. Sebelum pozzolan digunakan, harus diuji dalam kombinasi dengan
semen proyek dan agregat untuk memastikan bahwa pozzolan akan memberikan kontribusi
bermanfaat bagi kualitas dan ekonomi beton. Dibandingkan dengan semen portland,
pengembangan kekuatan dari aksi pozzolanic lambat pada usia dini, tetapi berlanjut pada
tingkat yang lebih tinggi untuk waktu yang lebih lama. Kekuatan awal dari beton
portlandcement-pozzolan diharapkan akan lebih rendah dari beton portland-semen yang
dirancang untuk kekuatan yang setara pada usia-usia selanjutnya. Dimana beberapa bagian
dari beton massa diperlukan untuk mendapatkan kekuatan pada usia yang lebih awal daripada
yang dapat dicapai dengan campuran beton massa biasa, peningkatan panas internal yang
dihasilkan oleh beton kekuatan awal pengganti dapat ditampung dengan cara lain. Di mana
pozzolan sedang digunakan, mungkin perlu untuk sementara waktu meninggalkan
penggunaan pozzolan dan mengakomodasi peningkatan panas internal yang dihasilkan oleh
penggunaan semen portland lurus. Namun, jika ada potensi berbahaya dari reaksi agregat
alkali, pozzolan harus digunakan, sementara peningkatan kekuatan yang dipercepat dicapai
dengan tambahan konten semen.
Pozzolan, terutama jenis alami, telah terbukti efektif dalam mengurangi ekspansi beton yang
mengandung agregat reaktif. Jumlah pengurangan ini bervariasi dengan susunan kimia,
kehalusan pozzolan, dan jumlah yang digunakan. Untuk beberapa pozzolans, pengurangan
ekspansi dapat melebihi 90%. Pozzolan mengurangi ekspansi dengan mengonsumsi alkali
dari semen sebelum mereka dapat masuk ke dalam reaksi merusak dengan agregat. Di mana
agregat alkalireaktif digunakan, merupakan praktik yang baik untuk menggunakan semen
alkali rendah dan pozzolan yang memiliki kemampuan korektif yang terbukti. Reaksi agregat
alkali dibahas dalam ACI 221R. Hasil dari beberapa percobaan yang dilaporkan oleh Mather
(1974) menunjukkan bahwa untuk beton massa interior, di mana tekanannya cukup rendah,
proporsi pozzolan-tocement yang jauh lebih tinggi dapat digunakan ketika lebih ekonomis
dan kekuatan yang diinginkan diperoleh pada usia lanjut. Sebagai contoh, hasil uji
laboratorium menunjukkan bahwa beton massa yang berstandar udara, mengandung 94 lb /
yd3 (53 kg / m3) semen ditambah fly ash dalam jumlah yang setara dalam volume hingga 188
lb (112 kg) semen, telah menghasilkan campuran yang sangat bisa diterapkan yang kadar
airnya kurang dari 100 lb / yd3 (60 kg / m3). Kekuatan tekan 1 tahun dari silinder 150 x 300
mm yang disaring basah dengan skrin basah ini sekitar 3000 psi (21 MPa). Untuk campuran
seperti itu, kenaikan suhu massa akan sangat kecil. Untuk bendungan gravitasi dengan
ketinggian sedang, di mana material akan didinginkan sebelumnya sehingga beton, saat
mencapai bentuk, akan sekitar 15 ° F (8 ° C) di bawah rata-rata tahunan atau suhu batuan, ada
kemungkinan bahwa tidak memanjang juga tidak diperlukan sambungan kontraksi
transversal. Suhu maksimum interior massa karena hidrasi semen mungkin tidak jauh lebih
besar dari suhu tahunan rata-rata. Bentuk partikel agregat beton dan pengaruhnya terhadap
kemampuan kerja menjadi kurang penting karena peningkatan kemampuan kerja yang dapat
diperoleh melalui penggunaan pozzolans dan entraining udara dan pencampuran bahan kimia
lainnya. Pengembangan jenis baru pozzolan, seperti abu sekam padi dan asap silika, dapat
menemukan tempat yang menjanjikan dalam pekerjaan beton massa masa depan. Slag-
furnace slag-blast iron yang digiling halus, yang biasa disebut semen slag, dapat juga
digunakan sebagai bahan terpisah dengan semen portland sebagai material semen dalam
beton massa. Persyaratan terak tanah halus untuk digunakan dalam beton ditentukan dalam
ASTM C 989. Jika digunakan dengan semen portland Tipe I, proporsi setidaknya 70% terak
tanah halus dari total bahan semen mungkin diperlukan dengan terak aktif untuk
menghasilkan terak semen kombinasi yang akan memiliki panas hidrasi kurang dari 60 kal / g
(250 kJ / kg) pada 7 hari. Penambahan terak biasanya akan mengurangi laju pembentukan
panas karena laju hidrasi yang sedikit lebih lambat. Terak tanah yang halus juga
menghasilkan banyak sifat menguntungkan dalam beton yang dicapai dengan pozzolans yang
sesuai, seperti berkurangnya permeabilitas, kontrol ekspansi dari agregat reaktif, ketahanan
sulfat, dan peningkatan kemampuan kerja. Terak tanah halus, bagaimanapun, biasanya
digunakan dalam persentase yang jauh lebih tinggi daripada pozzolan untuk mencapai sifat
yang serupa.

2.4 — Campuran kimia

Campuran kimia dapat memberikan manfaat penting bagi beton massa dalam kondisi
plastisnya dengan meningkatkan kemampuan kerja, mengurangi kadar air, atau keduanya.
Juga, pencampuran bahan kimia dapat digunakan untuk memperlambat pengaturan awal,
memodifikasi laju atau kapasitas untuk pendarahan, mengurangi segregasi, dan mengurangi
tingkat kehilangan kemerosotan. Campuran kimia dapat memberikan manfaat penting bagi
beton massa dalam keadaan mengeras dengan menurunkan evolusi panas selama pengerasan,
meningkatkan kekuatan, menurunkan kadar semen, meningkatkan daya tahan, mengurangi
permeabilitas, dan meningkatkan ketahanan terhadap abrasi atau erosi. Cakupan penuh
pencampuran terkandung dalam ACI 212.3R. Campuran kimia yang penting untuk beton
massa diklasifikasikan sebagai pelatihan udara, pengurangan air, atau pengaturan-kontrol.
Pencampuran udara-entraining adalah bahan yang menghasilkan gelembung udara kecil
dalam beton selama pencampuran dengan hasil kerja yang lebih baik, mengurangi segregasi,
mengurangi perdarahan, menurunkan permeabilitas, dan meningkatkan resistensi terhadap
kerusakan dari siklus pembekuan dan pencairan. Masuknya udara sangat meningkatkan
kemampuan kerja beton ramping dan memungkinkan penggunaan agregat yang lebih kasar
dan bergradasi lebih buruk dan yang bentuknya tidak diinginkan. Udara entrainment juga
memfasilitasi penempatan dan penanganan beton massa. Setiap 1% udara entrained
memungkinkan pengurangan air pencampuran dari 2 menjadi 4%, dengan beberapa
peningkatan dalam kemampuan kerja dan tidak ada kerugian dalam kemerosotan. Daya
tahan, yang diukur dengan ketahanan beton terhadap kerusakan akibat pembekuan dan
pencairan, sangat meningkat jika jarak sistem gelembung udara sedemikian sehingga tidak
ada titik dalam matriks semen yang lebih dari 0,008 inci (0,20 mm) dari gelembung udara.
Udara yang terlatih umumnya akan mengurangi kekuatan beton. Jika kadar semen
dipertahankan konstan dan keuntungan diambil dari kebutuhan air yang dikurangi,
pemasukan udara dalam beton massa ramping memiliki efek yang dapat diabaikan pada
kekuatan, dan bahkan mungkin sedikit meningkatkannya. Di antara faktor-faktor yang
mempengaruhi jumlah udara yang dimasukkan dalam beton untuk jumlah zat tertentu adalah:
gradasi dan bentuk partikel agregat, kekayaan campuran, adanya campuran lainnya, waktu
pencampuran, kemerosotan, dan suhu beton. Untuk jumlah tertentu pencampuran udara-
entraining, kadar udara meningkat dengan peningkatan kemerosotan hingga 6 in. (150 mm),
dan berkurang dengan meningkatnya jumlah denda, suhu beton, dan waktu pencampuran.
Jika fly ash digunakan yang mengandung karbon, diperlukan peningkatan dosis pencampuran
udara-entraining. Sebagian besar spesifikasi untuk beton massa mensyaratkan bahwa jumlah
udara yang masuk, sebagaimana ditentukan dari sampel beton yang disaring basah melalui
saringan 1-1 / 2 in. (37,5 mm), kira-kira 5%, meskipun dalam beberapa kasus setinggi 8% .
Persyaratan untuk pencampuran udara-entraining terkandung dalam ASTM C 260.
Pencampuran air yang mengurangi dan mengatur secara umum terdiri dari satu atau lebih dari
yang berikut: asam lignosulfonat, asam karboksilat terhidroksilasi, karbohidrat polimer, dan
jenis naphthalene atau melamin dari kisaran tinggi. reduksi air. Campuran percepatan tidak
digunakan dalam beton massa karena kekuatan awal yang tinggi tidak diperlukan dalam
pekerjaan tersebut dan karena akselerator berkontribusi pada pengembangan panas yang tidak
diinginkan pada massa beton. Campuran penurun air digunakan untuk mengurangi air
pencampur untuk meningkatkan kekuatan dan mengurangi susut beton, meningkatkan
kemampuan kerja beton, atau menghasilkan kekuatan yang sama dengan lebih sedikit semen.
Campuran pengontrol set dapat digunakan untuk menjaga plastik beton lebih lama dalam
blok besar sehingga lapisan berturut-turut dapat ditempatkan dan bergetar sebelum set lapisan
bawah. Perpaduan dari tiga kelompok bahan pertama yang disebutkan di atas umumnya akan
mengurangi kebutuhan air hingga sekitar 10%, menghambat set awal setidaknya 1 jam (tetapi
tidak mengurangi kehilangan kemerosotan), dan secara signifikan meningkatkan kekuatan.
Ketika retarder digunakan, kekuatan setelah 12 jam umumnya sebanding dengan beton yang
tidak mengandung campuran. Bergantung pada kekayaan beton, komposisi semen, suhu, dan
faktor-faktor lain, penggunaan campuran kimia biasanya akan menghasilkan peningkatan
yang signifikan pada kekuatan 1-, 7-, 28 hari, dan selanjutnya. Penguatan kekuatan ini tidak
bisa dijelaskan dengan jumlah reduksi air atau tingkat perubahan dalam w / c; bahan kimia
memiliki efek yang menguntungkan pada hidrasi semen. Campuran keluarga asam
karboksilat menambah perdarahan. Campuran penurun air tingkat tinggi belum pernah
digunakan dalam konstruksi beton massal, meskipun campuran ini digunakan dalam beberapa
beton massal di Dam Guri di Venezuela dan telah digunakan dalam pondasi beton massa
bertulang. Pengembangan pencampuran yang berkelanjutan telah menghasilkan pencampuran
yang sangat stabil yang mempertahankan kinerja yang konsisten dan jangka panjang. Ini telah
menghasilkan berbagai macam campuran pereduksi air untuk digunakan dalam sebagian
besar campuran beton massa saat ini. Persyaratan untuk campuran kimia terkandung dalam
ASTM C 494.
2.5 — Agregat
Agregat kasar dan halus dan ketentuan yang berkaitan dengan agregat didefinisikan dalam
ASTM C 125. Informasi tambahan tentang agregat terkandung dalam ACI 221R. Agregat
halus adalah fraksi yang hampir seluruhnya melewati saringan No. 4 (4,75 mm). Ini dapat
terdiri dari biji-bijian alami, biji-bijian yang diproduksi diperoleh dengan menghancurkan
partikel-partikel batu berukuran lebih besar, atau campuran keduanya. Agregat halus harus
terdiri dari partikel keras, padat, tahan lama, tidak dilapisi. Agregat halus tidak boleh
mengandung jumlah tanah liat, lanau, debu, mika, bahan organik, atau pengotor lainnya
dalam jumlah yang membahayakan sehingga, baik secara terpisah atau bersama-sama, tidak
memungkinkan untuk mencapai sifat-sifat beton yang diperlukan ketika menggunakan
proporsi normal dari beton. bahan. Zat berbahaya biasanya terbatas pada persentase berat
yang diberikan pada Tabel 2.1. Untuk beton yang terbuka di zona tuas air yang berfluktuasi
untuk dermaga jembatan, bendungan, dan struktur hidrolik lainnya, persentase maksimum
yang diijinkan dari bahan yang merusak harus 50% lebih rendah daripada yang diberikan
dalam Tabel 2.1 untuk beton di zona permukaan permukaan air yang berfluktuasi. . Ini bisa
50% lebih tinggi untuk beton yang terus-menerus direndam dalam air dan untuk beton di
bagian dalam bendungan besar.
GAMBAR
Grading agregat halus sangat mempengaruhi kemampuan kerja beton. Gradasi pasir yang
baik untuk beton massa harus dalam batas yang ditunjukkan pada Tabel 2.2. Investigasi
laboratorium, bagaimanapun, dapat menunjukkan gradasi lain memuaskan. Ini
memungkinkan garis lintang agak lebar dalam gradasi untuk agregat halus. Meskipun
persyaratan perataan sendiri mungkin agak fleksibel, penting bahwa setelah proporsi
ditetapkan, perataan pasir harus dijaga agar konstan untuk menghindari variasi dalam
kemampuan kerja beton. Agregat kasar didefinisikan sebagai kerikil, kerikil yang
dihancurkan, batu yang dihancurkan, atau campurannya, secara nominal lebih besar dari No.
4 (4,75 mm) dan lebih kecil dari ukuran 6 in. (150 mm) untuk struktur besar. Struktur beton
struktural masif, seperti pembangkit tenaga listrik atau unit bertulang berat lainnya yang
dianggap berada dalam kategori beton massa, telah berhasil menggunakan agregat kasar
berukuran lebih kecil, biasanya berukuran maksimum 3 in. (75 mm), tetapi dengan beberapa
yang sekecil 1-1 / 2 in. (37,5 mm). Penggunaan agregat yang lebih kecil dapat ditentukan
oleh jarak dekat tulangan atau barang yang disematkan, atau oleh tidak tersedianya agregat
yang lebih besar. Ini menghasilkan kandungan semen yang lebih tinggi dengan efek buruk
pada generasi panas internal dan potensi retak yang harus diimbangi dengan upaya yang lebih
besar untuk mengurangi kebutuhan semen dan suhu penempatan beton. Ukuran maksimum
agregat kasar tidak boleh melebihi 1/4 dari dimensi terkecil dari struktur atau 2/3 dari jarak
yang paling tidak jelas antara tulangan penguat di tikar horizontal atau di mana ada lebih dari
satu tirai penguat vertikal di sebelah formulir. Kalau tidak, aturan untuk beton massa harus
menggunakan ukuran praktis agregat kasar terbesar. Agregat kasar harus terdiri dari partikel
keras, padat, tahan lama, tidak dilapisi. Batuan yang mudah gembur atau cenderung
mengalami degradasi selama pemrosesan, pengangkutan, atau penyimpanan harus dihindari.
Batuan yang memiliki daya serap lebih dari 3% atau berat jenis kurang dari 2,5 umumnya
tidak dianggap cocok untuk beton massa yang terbuka yang mengalami pembekuan dan
pencairan. Sulfat dan sulfida, ditentukan dengan analisis kimia dan dihitung sebagai SO3,
tidak boleh melebihi 0,5% dari berat agregat kasar. Persentase zat merusak lainnya seperti
tanah liat, lanau, dan debu halus dalam agregat kasar yang dikirim ke mixer umumnya tidak
boleh melebihi nilai yang diuraikan dalam Tabel 2.3.

Tabel 2.1 — Persentase maksimum dari bahan berbahaya dalam agregat halus (berdasarkan
berat)
Tabel 2.2 — Agregat halus untuk beton massa
Tabel 2.3 — Persentase maksimum dari bahan berbahaya dalam agregat kasar (berat)

Gambar 2.1 menunjukkan layar rewashing agregat kasar di pabrik batch di mana debu dan
lapisan yang menumpuk dari penimbunan dan penanganan dapat dihilangkan untuk
memastikan kebersihan agregat.
Secara teoritis, semakin besar ukuran agregat maksimum, semakin sedikit semen yang
dibutuhkan dalam volume beton tertentu untuk mencapai kualitas yang diinginkan. Teori ini
didasarkan pada fakta bahwa dengan bahan bertingkat baik, ruang kosong antara partikel (dan
permukaan spesifik) berkurang dengan meningkatnya ukuran. Telah ditunjukkan (Gambar
2.2), bahwa untuk mencapai efisiensi semen terbesar, ada ukuran maksimum yang optimal
untuk setiap tingkat kekuatan tekan yang akan diperoleh dengan agregat dan semen yang
diberikan (Higginson et al. 1963). Sementara ukuran maksimum agregat kasar dibatasi oleh
konfigurasi bentuk dan baja tulangan, pada sebagian besar struktur beton massa yang tidak
diperkuat, persyaratan ini memungkinkan ukuran agregat maksimum yang hampir tidak
terbatas. Selain ketersediaan, ukuran maksimum ekonomis ditentukan oleh kekuatan desain
dan masalah dalam pemrosesan, batching, pencampuran, pengangkutan, penempatan, dan
konsolidasi beton.
Tabel 2.4 — Persyaratan penilaian untuk agregat kasar
Tabel 2.5 — Kisaran dalam setiap fraksi ukuran agregat kasar yang menghasilkan beton yang
bisa dikerjakan *
Partikel agregat besar yang bentuknya tidak beraturan cenderung mendorong keretakan di
sekitar partikel yang lebih besar karena perubahan volume diferensial. Mereka juga
menyebabkan rongga terbentuk di bawah karena pendarahan air dan akumulasi udara selama
menempatkan beton. Meskipun ukuran yang lebih besar kadang-kadang digunakan, ukuran
agregat 6 in. (150 mm) biasanya telah diadopsi sebagai ukuran praktis maksimum. Bentuk
partikel agregat memiliki beberapa efek pada kemampuan kerja dan, akibatnya, pada
kebutuhan air. Partikel bundar, seperti yang terjadi pada endapan pasir dan kerikil yang
dipakai di sungai, memberikan kemampuan kerja terbaik; namun, alat penghancur dan
penggilingan modern mampu menghasilkan agregat halus dan kasar bentuk partikel yang
sepenuhnya memadai dari batuan galian. Jadi, terlepas dari kebutuhan air yang sedikit lebih
rendah dari agregat bulat alami, jarang ekonomis untuk mengimpor agregat alami ketika
sumber agregat hancur berkualitas tinggi tersedia di dekat lokasi pekerjaan. Penting untuk
menentukan bahwa peralatan dan prosedur penghancuran akan menghasilkan bentuk partikel
yang memuaskan. Salah satu prosedur untuk mengendalikan bentuk partikel adalah
menentukan bahwa partikel rata dan memanjang tidak dapat melebihi 20% di setiap
kelompok ukuran. Partikel datar didefinisikan memiliki rasio lebar-ketebalan lebih besar dari
3, sedangkan partikel memanjang didefinisikan memiliki rasio lebar-panjang lebih besar dari
3.
Proporsi agregat dalam campuran beton akan sangat mempengaruhi kemampuan kerja beton,
dan ini merupakan salah satu faktor yang dapat dengan mudah disesuaikan selama konstruksi.
Gambar 2.2 — Pengaruh ukuran agregat dan kadar semen terhadap kekuatan tekan pada 1
tahun (diadaptasi dari Higginson et al. [1963]).
Untuk memfasilitasi ini, agregat diproses dan dikumpulkan dari kelompok ukuran yang
sesuai. Dalam praktik Amerika Serikat, adalah kebiasaan, untuk beton massa agregat besar,
untuk membagi agregat kasar menjadi ukuran fraksional yang tercantum dalam Tabel 2.4
(Tuthill 1980).
Ukuran dinilai memuaskan ketika 1/3 hingga 1/2 dari agregat dalam layar pembatas
dipertahankan pada layar ukuran menengah. Juga, telah ditemukan bahwa mempertahankan
persen yang lolos ayakan 3/8 inci (9,5 mm) kurang dari 30% dalam fraksi ukuran 3/4 inci.
Sampai No. 4 (19 sampai 4,75 mm) (lebih disukai mendekati nol jika dihancurkan) akan
sangat meningkatkan kemampuan kerja beton dan respons terhadap getaran. Pengalaman
menunjukkan bahwa kisaran persentase materi yang agak lebar di setiap kelompok ukuran
dapat digunakan sebagaimana tercantum dalam Tabel 2.5. Kemampuan kerja sering
ditingkatkan dengan mengurangi proporsi jalan berbatu yang diperintahkan oleh gradasi
teoritis. Ketika kerikil alami digunakan, secara ekonomis diinginkan untuk menyimpang dari
gradasi teoretis untuk mendekati, sedapat mungkin memungkinkan pengerjaan, penilaian
rata-rata material dalam deposit. Jika ada kelebihan atau kekurangan ekstrem dalam ukuran
tertentu, lebih baik membuang sebagian material daripada menghasilkan beton yang tidak
bisa dikerjakan. Masalah limbah biasanya tidak terjadi ketika agregat dihancurkan batu.
Dengan penghancuran dua tahap dan tiga tahap modern, biasanya dimungkinkan untuk
menyesuaikan operasi sehingga diperoleh penilaian yang bisa diterapkan. Kecuali skrining
selesai digunakan, jumlah ukuran terbaik dari agregat kasar dapat dikurangi karena itu adalah
ukuran akumulasi ukuran terlalu kecil dari ukuran yang lebih besar. Penyaringan akhir di
pabrik batching, bagaimanapun, pada layar bergetar horizontal dan tanpa penyimpanan
perantara, sangat dianjurkan untuk agregat kasar beton massa. Dengan penyaringan akhir, ada
sedikit kesulitan dalam membatasi undersize menjadi 4% dari jalan berbatu, 3% dari ukuran
menengah, dan 2% dari agregat kasar halus. Undersize didefinisikan sebagai melewati layar
uji yang memiliki bukaan 5/6 dari ukuran minimum nominal fraksi agregat. Ukuran yang
lebih kecil dari fraksi 5/6 ini tidak memiliki efek yang dapat diukur pada beton (Tuthill
1943). Di beberapa bagian dunia, agregat bertingkat digunakan dalam beton massa. Dalam
gradasi ini, bahan dalam satu atau lebih ukuran saringan hilang. Gradasi berkelanjutan
biasanya digunakan di Amerika Serikat. Agregat bertingkat dapat digunakan secara ekonomis
di mana material secara alami bertingkat; Namun, perbandingan yang dapat dibuat antara
beton yang mengandung agregat bertingkat-celah dan agregat bertingkat terus-menerus
menunjukkan tidak ada keuntungan dalam memproduksi gradasi celah secara sengaja.
Gradasi kontinu menghasilkan lebih banyak beton massa yang bisa dikerjakan dengan
kemerosotan yang agak rendah, lebih sedikit air, dan lebih sedikit semen. Gradasi
berkelanjutan selalu dapat dihasilkan dari operasi penghancuran. Sebagian besar deposit
agregat alami di Amerika Serikat mengandung bahan yang darinya gradasi kontinu yang
dapat diterima dapat disiapkan secara ekonomis.
2.6 — Air
Air yang digunakan untuk pencampuran beton harus bebas dari bahan yang secara signifikan
mempengaruhi reaksi hidrasi semen portland (Steinour 1960). Air yang layak untuk diminum
umumnya dianggap dapat diterima untuk digunakan dalam campuran beton. Kemampuan
minum akan menghalangi kandungan klorida yang tidak menyenangkan; namun, uji
kandungan klorida harus dilakukan pada air yang dipertanyakan jika ada logam yang
tertanam. Batas jumlah klorida total untuk berbagai konstruksi tercantum dalam ACI 201.2R.
Ketika diinginkan untuk menentukan apakah air mengandung bahan yang secara signifikan
mempengaruhi perkembangan kekuatan semen, uji kekuatan komparatif harus dilakukan pada
mortar yang dibuat dengan air dari sumber yang diusulkan dan dengan air suling (Metode uji
CRD C 400 dari USACE [1963b] ). Jika rata-rata hasil tes ini pada spesimen yang
mengandung air yang dievaluasi kurang dari 90% dari yang diperoleh dengan spesimen yang
mengandung air suling, air yang diwakili oleh sampel tidak boleh digunakan untuk
pencampuran beton. Jika sumber air potensial yang tidak memiliki catatan layanan
mengandung jumlah pengotor 5000 ppm atau lebih, pengujian untuk kekuatan dan stabilitas
volume (perubahan panjang) juga disarankan untuk memastikan beton tahan lama. Air yang
mengandung hingga beberapa bagian per juta asam mineral biasa, seperti asam klorida atau
asam sulfat, dapat ditoleransi sejauh menyangkut pengembangan kekuatan. Perairan yang
mengandung sejumlah kecil berbagai gula atau turunan gula tidak boleh digunakan, karena
waktu pengaturan mungkin tidak dapat diprediksi. Kerusakan perairan tersebut dapat
terungkap dalam uji kekuatan komparatif.

2.7 — Pemilihan proporsi

Tujuan utama dari studi proporsi untuk beton massa adalah untuk membentuk campuran
ekonomis dari kekuatan, daya tahan, dan permeabilitas yang tepat dengan kombinasi terbaik
dari bahan-bahan yang tersedia yang akan memberikan kemampuan kerja yang memadai
untuk penempatan dan kenaikan temperatur yang paling praktis setelah penempatan. Metode
campuran percobaan umumnya digunakan mengikuti prosedur dalam ACI 211.1, Lampiran 5.
Pemilihan w / c atau w / cm akan membentuk kekuatan, daya tahan, dan permeabilitas beton.
Juga harus ada bahan halus yang cukup untuk memberikan kemungkinan penempatan yang
tepat. Pengalaman telah menunjukkan bahwa dengan agregat bentuk terbaik ukuran
maksimum 6 in. (150 mm), jumlah material ukuran semen yang diperlukan untuk dapat
dikerjakan adalah sekitar 10% lebih sedikit daripada beton yang mengandung agregat sudut.
Percobaan campuran menggunakan w / cm yang dibutuhkan dan persyaratan air yang diamati
untuk bahan pekerjaan akan menunjukkan kandungan material semen yang dapat digunakan
dengan aman untuk memberikan kemampuan kerja yang diperlukan (Asosiasi Semen
Portland 1979; Ginzburg et al. 1966). Langkah pertama dalam mencapai bobot batch yang
sebenarnya adalah memilih ukuran agregat maksimum untuk setiap bagian pekerjaan.
Kriteria untuk seleksi ini diberikan dalam Bagian 2.5. Langkah selanjutnya adalah
mengasumsikan atau menentukan kadar air total yang diperlukan untuk memberikan
penurunan yang diperlukan, yang mungkin serendah 1-1 / 2 hingga 2 in (38 hingga 50 mm).
Dalam pengujian kemerosotan, agregat yang lebih besar dari 1-1 / 2 in. (38 mm) harus
dihilangkan dengan segera menyaring beton basah. Untuk agregat ukuran maksimum 6 in.
(150 mm), kadar air untuk beton dengan tekanan udara minimum, dapat bervariasi dari
sekitar 120 hingga 150 lb / yd3 (71 hingga 89 kg / m3) untuk agregat alami, dan dari 140
hingga 190 lb / yd3 (83 hingga 113 kg / m3) untuk agregat yang dihancurkan. Persyaratan air
yang sesuai untuk agregat ukuran maksimum 3 in. (76 mm) sekitar 20% lebih tinggi. Namun,
untuk kekuatan di atas 4000 psi (28 MPa) pada 1 tahun, agregat ukuran maksimum 3 in. (75
mm) mungkin lebih efisien (Gbr. 2.2).
Berat batch semen ditentukan dengan membagi berat total air pencampuran dengan w / c
atau, ketika pengerjaan dapat diatur, itu adalah berat minimum semen yang diperlukan untuk
menempatkan beton dengan memuaskan. Dengan berat batch semen dan air ditentukan dan
dengan kadar udara yang diasumsikan 3 sampai 5%, sisa material adalah agregat. Satu-
satunya keputusan yang tersisa adalah memilih proporsi relatif dari agregat halus dan kasar.
Proporsi optimal tergantung pada gradasi agregat dan bentuk partikel, dan akhirnya hanya
dapat ditentukan di lapangan. Untuk beton agregat 6 in. (150 mm) yang mengandung pasir
dan kerikil alami, persentase agregat halus terhadap agregat total dengan volume absolut
mungkin serendah 21%. Dengan agregat yang dihancurkan, persentasenya mungkin berada di
kisaran 25 hingga 27%.
Ketika pozzolan dimasukkan dalam beton sebagai bagian dari material semen, prosedur
proporsi campuran tidak berubah. Perhatian harus diberikan pada hal-hal berikut:
• Kebutuhan air dapat berubah;
• Kekuatan usia dini bisa menjadi kritis; dan
• Untuk ekonomi maksimum, usia di mana kekuatan desain tercapai harus lebih besar.
Beton yang mengandung sebagian besar pozzolan memperoleh kekuatan agak lebih lambat
daripada beton yang dibuat hanya dengan semen portland; Namun, beban pada beton massa
umumnya tidak diterapkan sampai beton berumur berbulan-bulan atau bertahun-tahun. Oleh
karena itu, beton massa yang mengandung pozzolan biasanya dirancang berdasarkan
kekuatan 90 hari hingga 1 tahun. Sementara beton massa tidak memerlukan kekuatan pada
usia dini untuk melakukan fungsi desainnya, sebagian besar sistem konstruksi mensyaratkan
bahwa bentuk untuk setiap lift ditambatkan ke lift bawah berikutnya. Oleh karena itu,
kekuatan awal harus cukup besar untuk mencegah penarikan bentuk jangkar. Bentuk jangkar
yang dirancang khusus mungkin diperlukan untuk memungkinkan waktu penyelesaian yang
cepat dan aman untuk formulir, terutama ketika pozzolan dalam jumlah besar digunakan atau
ketika beton bersandar dan didinginkan sebelumnya.

2.8 — Kontrol suhu

Empat elemen dari program kontrol suhu yang efektif, salah satu atau semuanya dapat
digunakan untuk proyek beton massa tertentu, adalah:
• Kontrol konten bahan semen, di mana pilihan jenis dan jumlah material semen dapat
mengurangi potensi panas dari beton;
• Pendinginan awal, di mana pendinginan bahan mencapai suhu beton yang lebih rendah
seperti yang ditempatkan dalam struktur;
• Postcooling, di mana melepas panas dari beton dengan koil pendingin tertanam membatasi
kenaikan suhu dalam struktur; dan
• Manajemen konstruksi, di mana upaya dilakukan untuk melindungi struktur dari perbedaan
suhu yang berlebihan dengan pengetahuan penanganan beton, penjadwalan konstruksi, dan
prosedur konstruksi.
Kontrol suhu untuk struktur kecil mungkin tidak lebih dari satu ukuran tunggal, seperti
membatasi operasi penempatan pada periode dingin di malam hari atau selama cuaca dingin.
Di sisi lain, beberapa proyek dapat menjadi cukup besar untuk membenarkan beragam
langkah pengendalian yang terpisah, namun saling melengkapi, yang dapat mencakup
pemilihan bijaksana sistem semen yang menghasilkan panas rendah termasuk:
• Penggunaan pozzolans;
• Kontrol produksi gradasi agregat yang cermat dan penggunaan agregat ukuran besar dalam
campuran efisien dengan kadar semen rendah;
• Pendinginan awal agregat dan air pencampur (atau batch es sebagai pengganti air
pencampur) untuk memungkinkan suhu beton yang rendah seperti yang ditempatkan;
• Penggunaan udara-entraining dan pencampuran kimia lainnya untuk meningkatkan sifat
beton yang segar dan mengeras;
• Penggunaan dimensi blok yang sesuai untuk penempatan;
• Koordinasi jadwal konstruksi dengan perubahan musiman untuk menetapkan ketinggian lift
dan menempatkan frekuensi;
• Penggunaan peralatan pencampur dan penempatan khusus untuk menempatkan beton yang
didinginkan dengan cepat dengan penyerapan panas sekitar;
• Pendinginan permukaan yang menguap melalui proses curing air;
• Pembuangan panas dari beton yang mengeras dengan mengalirkan air dingin melalui pipa
yang tertanam; dan
• Insulasi permukaan untuk meminimalkan perbedaan termal antara bagian dalam dan bagian
luar beton.
Adalah praktis untuk mendinginkan agregat kasar, agak lebih sulit untuk mendinginkan
agregat halus, dan praktis untuk mengelompokkan sebagian atau semua air pencampur yang
ditambahkan dalam bentuk es. Akibatnya, menempatkan suhu 50 ° F (10 ° C) dan lebih
rendah praktis dan kadang-kadang ditentukan. Temperatur yang lebih rendah dapat diperoleh
dengan lebih banyak kesulitan. Injeksi nitrogen cair ke dalam air campuran juga telah secara
efektif digunakan untuk menurunkan suhu beton untuk pekerjaan beton massal. Dalam
kebanyakan kasus, suhu penempatan kurang dari 65 ° F (18 ° C) dapat dicapai dengan injeksi
nitrogen cair. Beton yang didinginkan menguntungkan dalam proporsi campuran karena
kebutuhan air berkurang ketika suhu turun. Suhu penempatan yang ditentukan harus
ditetapkan oleh studi suhu untuk menentukan apa yang diperlukan untuk memenuhi desain.
Diskusi terperinci tentang masalah termal terkandung dalam ACI 207.2R. Panduan dalam
sistem pendingin untuk beton massa dapat ditemukan di ACI 207.4R. Cara utama untuk
membatasi kenaikan suhu adalah mengendalikan jenis dan jumlah bahan semen. Tujuan dari
studi proporsi beton adalah untuk mencapai kandungan material semen yang tidak lebih besar
dari yang diperlukan untuk kekuatan desain. Faktor pembatas dalam mencapai tingkat
material semen rendah ini biasanya adalah kebutuhan untuk menggunakan sejumlah
minimum partikel berukuran semen semata-mata untuk memberikan kemampuan kerja dalam
beton. Tanpa menggunakan agen kemampuan kerja tambahan, seperti pozzolans, udara-
entraining, atau pencampuran kimia lainnya, proyek beton massal dapat mengalami
perjuangan berkelanjutan untuk mempertahankan kemampuan kerja sambil memegang
konten material semen rendah yang paling baik melindungi dari retak. Spesifikasi ASTM
untuk semen portland Tipe II berisi opsi yang memungkinkan untuk membatasi panas hidrasi
hingga 70 kal / g (290 kJ / kg) pada 7 hari. Penggunaan pozzolan sebagai pengganti
penundaan lebih lanjut dan mengurangi pembentukan panas. Keterlambatan ini merupakan
keuntungan — kecuali bahwa ketika koil pendingin digunakan, periode pasca pendinginan
mungkin diperpanjang. Jika campuran proporsional sehingga kandungan bahan semen
dibatasi tidak lebih dari 235 lb / yd3 (139 kg / m3), kenaikan suhu untuk sebagian besar beton
tidak akan melebihi 35 ° F (19 ° C).

BAB 3 — SIFAT
3.1 — Umum
Desain dan konstruksi struktur beton masif, terutama bendungan, dipengaruhi oleh topografi
lokasi, karakteristik pondasi, dan ketersediaan bahan konstruksi yang sesuai. Ekonomi, kedua
setelah persyaratan keselamatan, adalah parameter paling penting untuk dipertimbangkan.
Ekonomi dapat menentukan pilihan jenis struktur untuk lokasi tertentu. Proporsi beton, pada
gilirannya, diatur oleh persyaratan jenis struktur, seperti kekuatan, daya tahan, dan sifat
termal. Untuk struktur besar, investigasi agregat, admixture, dan pozzolans yang luas
dibenarkan. Investigasi campuran beton diperlukan untuk menentukan proporsi paling
ekonomis dari bahan-bahan terpilih untuk menghasilkan sifat-sifat beton yang diinginkan.
Tabel 3.1 — Data campuran beton khas dari berbagai bendungan
Tabel 3.2 — Isi semen dan air dan kekuatan beton di berbagai bendungan
Peningkatan pemanfaatan telah dibuat dari program komputer elemen hingga untuk analisis
termal (Polivka dan Wilson 1976; USACE 1994a). Penentuan kapasitas regangan tarik juga
menyebabkan pemahaman yang lebih baik tentang potensi retak pada kondisi pemuatan yang
cepat dan lambat (Houghton 1976).
Sifat spesifik beton yang harus diketahui adalah kuat tekan, kuat tarik, modulus elastisitas,
rasio Poisson, kapasitas regangan tarik, creep, perubahan volume selama pengeringan,
kenaikan suhu adiabatik, koefisien ekspansi termal, panas spesifik, konduktivitas termal, dan
difusivitas. , permeabilitas, dan daya tahan. Nilai perkiraan properti ini berdasarkan
perhitungan atau pengalaman masa lalu sering digunakan dalam evaluasi awal. Berguna
seperti perkiraan tersebut, sifat beton heterogen yang kompleks dan interaksi fisik dan kimia
agregat dan pasta masih belum cukup diketahui untuk memungkinkan estimasi nilai yang
dapat diandalkan. Untuk alasan ini, sekali lagi
menekankan bahwa penyelidikan laboratorium dan lapangan yang luas harus dilakukan untuk
memastikan struktur yang aman dengan biaya terendah. Selain itu, kondisi kelembaban
spesimen dan struktur, dan laju pembebanan yang diperlukan, harus diketahui, karena faktor-
faktor ini dapat secara dramatis mempengaruhi beberapa sifat beton. Ukuran spesimen dan
efek orientasi pada sifat uji beton massa juga bisa signifikan.
3.1.1 — Kompilasi data proporsi nyata pada bendungan representatif diberikan pada Tabel
3.1 (Price dan Higginson 1963; Ginzburg et al. 1966; ICOLD 1964; Harboe 1961; USBR
1958; Houghton dan Hall 1972; Houghton 1970; Houghton 1969) . Referensi akan dibuat
untuk campuran beton yang dijelaskan pada Tabel 3.1 dan dalam diskusi properti yang
dilaporkan dalam Tabel 3.2 hingga 3.6.

3.2 — Kekuatan
W / cm, sebagian besar, mengatur kualitas pengikat semen-portland yang dikeraskan.
Kekuatan, permeabilitas, dan sebagian besar sifat beton yang diinginkan ditingkatkan dengan
menurunkan w / cm.
Tabel 3.3 — Kekuatan tekan dan sifat elastis beton massa
Sebuah studi data kekuatan tekan yang diberikan pada Tabel 3.2 menunjukkan variasi yang
cukup besar dari hubungan langsung antara w / cm dan kekuatan. Faktor-faktor, benar-benar
atau sebagian independen dari w / cm, yang mempengaruhi kekuatan adalah: komposisi dan
kehalusan semen, jumlah dan jenis pozzolan, tekstur permukaan dan bentuk agregat, susunan
mineralogi dan kekuatan agregat, penilaian agregat, dan peningkatan kekuatan oleh campuran
yang disebutkan di atas yang disebabkan oleh penurunan b / cm.
Kekuatan tinggi (lebih besar dari 34,5 MPa) biasanya tidak diperlukan dalam beton massa,
kecuali dalam bendungan lengkung tipis. Proporsi beton harus menentukan kadar semen
minimum yang diperlukan untuk memenuhi kekuatan tekan rata-rata, seperti yang
didefinisikan oleh ACI 116R, untuk memberikan penghematan terbesar dan kenaikan suhu
minimum. Persyaratan semen untuk kemampuan kerja dan daya tahan yang memadai, alih-
alih kekuatan, sering mengatur kandungan semen portland.
Beton massal jarang diperlukan untuk menahan tekanan besar pada usia dini. Oleh karena itu,
untuk mengambil keuntungan penuh dari sifat kekuatan bahan semen, kekuatan desain
biasanya didasarkan pada kekuatan pada usia dari 90 hari hingga 1 tahun, dan kadang-kadang
hingga 2 tahun. Silinder kontrol pekerjaan harus diuji pada usia lebih dini agar bermanfaat
dalam melakukan kontrol dan menjaga konsistensi selama konstruksi. Spesimen uji kontrol
pekerjaan biasanya terdiri dari silinder berukuran 6 x 12 inci (150 x 300 mm) yang telah
disaring basah untuk menghilangkan agregat yang berukuran lebih besar dari ukuran
maksimum 1-1 / 2 inci (37,5 mm). Uji korelasi harus dilakukan jauh sebelum konstruksi
untuk membandingkan kekuatan beton saringan basah yang diuji pada usia kontrol dengan
spesimen uji ukuran yang sesuai yang mengandung beton massa penuh yang diuji pada usia
uji desain. Kekuatan spesimen uji besar hingga 36 x 72 in. (900 x 1800 mm) biasanya akan
80 sampai 90% dari kekuatan 6 x 12 in. (150 x 300 mm) silinder diuji pada usia yang sama
(USBR 2001 ). Menghitung perkembangan kekuatan yang berlanjut setelah 28 hari,
khususnya di mana pozzolans digunakan, faktor korelasi pada 1 tahun dapat berkisar dari
1,15 hingga 3,0 kali kekuatan spesimen kontrol yang disaring basah diuji pada 28 hari.
Prosedur curing yang dipercepat yang dinyatakan dalam ASTM C 684 menghasilkan hasil uji
kompresi dalam 24 hingga 48 jam yang dapat memberikan indikasi kekuatan beton potensial.
Namun, penggunaan prosedur ini harus dibatasi untuk mendeteksi variasi dalam kualitas
konkret dan menilai efektivitas langkah-langkah pengendalian pekerjaan. Indikator kekuatan
yang dipercepat membantu di mana korelasi yang memuaskan telah ditetapkan dengan nilai
jangka panjang menggunakan spesimen pengiring dari beton yang sama. Meskipun indikator
mungkin memiliki hubungan yang meragukan dengan kekuatan masa depan yang sebenarnya
dalam struktur beton, indikator ini dapat membantu selama konstruksi.
Ada beberapa faktor kompleks yang terlibat dalam menghubungkan hasil uji kekuatan pada
sampel kecil dengan kemungkinan kekuatan struktur beton massa yang pada dasarnya masih
belum terselesaikan. Karena kerumitan ini, persyaratan kekuatan beton biasanya beberapa
kali tekanan desain maksimum yang dihitung untuk struktur beton massa. Misalnya, kriteria
desain untuk bendungan gravitasi yang biasa digunakan oleh USBR, dan USACE
menetapkan tegangan tekan maksimum yang diijinkan untuk kombinasi pemuatan biasa pada
1/3 dari kekuatan beton yang ditentukan. Pemilihan tegangan yang diperbolehkan dan faktor
keselamatan tergantung pada jenis struktur, kondisi pemuatan yang dianalisis, dan lokasi
struktur (USBR 1976; USACE 1990).
Beton yang kuat dalam kompresi juga kuat dalam ketegangan, tetapi hubungan kekuatan ini
tidak linier. Kekuatan tarik dapat diukur dengan beberapa tes, terutama tarik langsung, tarik
tarik, dan modulus of rupture (lentur) tes. Masing-masing tes ini memiliki hubungan yang
berbeda dengan kekuatan tekan. Ekspresi yang menghubungkan kekuatan tarik ft ke kuat
tekan fc disediakan dalam ACI 318:
for ft and fc, in psi
ft = 7.5fc 1/2
Tabel 3.4 — Sifat elastis beton massa
* Semua massa beton dicampur, disaring basah hingga agregat ukuran maksimum 1-1 / 2 (37,5 mm).
Catatan: E = modulus elastisitas sesaat pada saat pemuatan; E1 = modulus berkelanjutan setelah 365
hari di bawah beban; dan E2 = modulus berkelanjutan setelah 1000 hari di bawah beban. Modulus
elastisitas sesaat mengacu pada modulus “statis” atau laju muatan normal (durasi 1 hingga 5 menit),
bukan modulus sesaat yang diukur dari pengujian “dinamis” atau laju muatan cepat
for ft and fc in MPa
ft = 0.6fc 1/2
Raphael (1984) membahas hubungan kekuatan tarik-tekan dan penggunaannya dalam desain.
Hubungan tipe-tipe ini untuk material tertentu dapat sangat bervariasi dari formula yang disebutkan
di atas, berdasarkan kualitas agregat dan faktor lainnya. Jika memungkinkan dan perlu, pengujian
harus dilakukan untuk mengkonfirmasi hubungan ini.
Kekuatan beton juga dipengaruhi oleh kecepatan pemuatan. Nilai yang biasanya dilaporkan adalah
untuk beban statis yang membutuhkan waktu cukup lama untuk dikembangkan, seperti beban mati
atau beban air. Namun, selama gempa bumi, tekanan dapat berkembang sepenuhnya dalam
sepersekian detik. Ketika dimuat pada kecepatan ini, kekuatan tekan beton untuk spesimen lembab
dapat meningkat hingga 30%, dan kekuatan tarik dapat ditingkatkan hingga 50%, bila dibandingkan
dengan nilai yang diperoleh pada laju pembebanan standar (Saucier 1977; Graham 1978; Raphael
1984; Harris et al. 2000).

3.3 — Sifat elastis

Beton bukan bahan yang benar-benar elastis, dan hubungan tegangan-grafis untuk peningkatan
beban secara terus-menerus umumnya dalam bentuk garis lengkung.
Modulus elastisitas, bagaimanapun, adalah untuk tujuan praktis, dianggap konstan dalam kisaran
tekanan dimana beton massa biasanya dikenakan. Moduli elastisitas perwakilan beton dari berbagai
bendungan disajikan pada Tabel 3.3. Nilai-nilai ini berkisar dari 2,8 hingga 5,5 × 106 psi (1,9 hingga
3,8 × 104 MPa) pada 28 hari dan dari 3,8 hingga 6,8 × 106 psi (2,6 hingga 4,7 × 104 MPa) pada 1
tahun. Biasanya, beton dengan kekuatan lebih tinggi memiliki nilai modulus elastis yang lebih tinggi
dan menunjukkan korelasi umum peningkatan modulus dengan kekuatan. Modulus elastisitas tidak
berbanding lurus dengan kekuatan; Namun, itu dipengaruhi oleh modulus elastisitas agregat. Di
masa lalu, data dari modulus beton dari uji elastisitas menunjukkan koefisien variasi yang relatif
tinggi yang dihasilkan dari upaya untuk mengukur galur kecil pada campuran heterogen yang
mengandung agregat ukuran besar. Perangkat elektronik modern seperti transformator diferensial
variabel linier (LVDT) dapat mengukur perubahan panjang kecil dengan akurasi tinggi. Modulus tarik
elastisitas umumnya diasumsikan identik dengan modulus elastisitas kompresif.
Data rasio Poisson yang diberikan dalam Tabel 3.3 cenderung berkisar antara nilai 0,16 dan 0,20,
dengan peningkatan kecil dengan meningkatnya waktu penyembuhan. Nilai ekstrem dapat
bervariasi dari 0,11 hingga 0,27. Rasio Poisson, seperti modulus elastisitas, dipengaruhi oleh agregat,
pasta semen, dan proporsi relatif keduanya.
Pertumbuhan microcracks internal dalam beton di bawah beban dimulai pada tekanan tekan sama
dengan sekitar 35 hingga 50% dari kekuatan tekan nominal di bawah pemuatan jangka pendek. Di
atas tekanan ini, regangan volumetrik keseluruhan mencerminkan volume yang diambil oleh celah
internal ini, dan rasio Poisson dan moduli elastis tidak lagi konstan.
Hasil beberapa penyelidikan menunjukkan bahwa modulus elastisitas tampaknya relatif tidak
berubah apakah diuji pada tingkat pembebanan normal atau dinamis (Hess 1992). Rasio Poisson
dapat dianggap sama untuk tingkat pemuatan normal atau dinamis (Hess 1992). 3.4 — Merayap
Merayap beton adalah deformasi tergantung waktu karena beban yang berkelanjutan. Creep
tampaknya terutama terkait dengan modulus elastisitas beton. Beton dengan nilai modulus
elastisitas yang tinggi umumnya memiliki nilai deformasi creep yang rendah. Pasta semen terutama
bertanggung jawab untuk creep beton. Dengan beton yang mengandung jenis agregat yang sama,
besarnya creep terkait erat dengan konten tempel (Polivka et al. 1963) dan w / cm beton. ACI 209R
membahas prediksi efek creep, susut, dan suhu pada struktur beton.
Salah satu metode untuk menyatakan efek creep adalah sebagai modulus elastisitas beton yang
berkelanjutan di mana tegangan dibagi dengan deformasi total untuk waktu di bawah beban.
Modulus nilai elastisitas sesaat dan berkelanjutan diperoleh pada silinder berdiameter 6 in. (150
mm) yang dibuat dengan beton massa yang disaring basah untuk menghilangkan ukuran maksimum
1-1 / 2 in. (37,5 mm) dicatat pada Tabel 3.4. Modulus sesaat diukur segera setelah beton mengalami
pembebanan. Modulus berkelanjutan mewakili nilai setelah 365 dan 1000 hari di bawah pemuatan.
Tabel 3.4 menunjukkan bahwa nilai berkelanjutan untuk modulus elastisitas kira-kira 1/2 dari
modulus instan ketika beban diterapkan pada usia dini, dan merupakan persentase yang sedikit lebih
tinggi dari modulus elastisitas sesaat ketika usia pembebanan adalah 90 hari atau lebih besar.
Rangkak beton tampaknya berbanding lurus dengan rasio kekuatan tegangan yang diterapkan,
hingga sekitar 40% dari kekuatan ultimate beton.
Tabel 3.5 — Perubahan volume dan permeabilitas beton massa
* ft / s / ft = ft3 / ft2 - s / ft head hidrolik; m / s / m = m3 / m2 - s / m head hidrolik; sepersejuta =
dalam. × 10–6 / dalam. (mm × 10–6 / mm), diukur dalam perubahan panjang linier. Catatan:
Spesimen perubahan volume untuk bendungan Hoover dan Grand Coulee adalah prisma 4 x 4 x 40 in
(100 x 100 x 1000 mm); untuk Bendungan Dworshak, Libby, dan Granit Bawah, perubahan volume
ditentukan pada silinder bersegel 9 x 18 inci (230 x 460 mm). Spesimen untuk bendungan lainnya
berukuran 4 x 4 x 30 in. (100 x 100 x 760 mm) prisma. Spesimen untuk permeabilitas untuk
bendungan Dworshak, Libby, dan Lower Granite adalah 6 x 6 in. (150 x 150 mm) silinder. Spesimen
untuk permeabilitas untuk bendungan lain yang ditabulasi adalah 18 x 18 inci (460 x 460 mm).

Perubahan volume otogen adalah perubahan volume yang dihasilkan oleh hidrasi semen yang
berkelanjutan, tidak termasuk efek dari beban yang diterapkan dan perubahan dalam kondisi termal
atau kadar air. Tidak seperti pengeringan susut, itu tidak terkait dengan jumlah air dalam campuran.
Perubahan volume autogenous paling beton adalah penyusutan 0 hingga 150 juta. Ketika ekspansi
autogen terjadi, biasanya terjadi dalam 30 hari pertama setelah penempatan. Beton yang
mengandung pozzolans terkadang memiliki susut autogenous yang lebih besar dari beton portland-
semen tanpa pozzolans (Houk et al. 1969).
Koefisien termal dari ekspansi beton tergantung terutama pada jenis dan jumlah agregat kasar
dalam beton. Berbagai agregat mineral dapat berkisar dalam koefisien termal dari kurang dari 2
hingga lebih dari 8 juta per ° F (3 hingga 14 juta per ° C). Pasta semen yang rapi akan bervariasi dari
sekitar 6 hingga 12 juta per ° F (10 juta hingga 21 juta per ° C), tergantung pada komposisi kimianya
dan tingkat hidrasi. Koefisien termal beton biasanya mencerminkan rata-rata tertimbang dari
berbagai konstituen. Kadang-kadang, koefisien uji ekspansi dilakukan pada beton yang telah disaring
basah dengan ukuran maksimum 37,5 mm untuk bekerja dengan spesimen ukuran lebih kecil.
Jumlah yang lebih besar dari pasta semen, yang memiliki koefisien lebih tinggi, menghasilkan nilai
yang lebih tinggi daripada beton massa. Koefisien beton ekspansi termal paling baik ditentukan pada
spesimen yang mengandung campuran beton lengkap. Lihat ACI 207.2R untuk sifat termal beton.
Semen portland dalam beton membebaskan panas ketika terhidrasi, dan suhu internal beton
meningkat selama periode ini (Dusinberre 1945; Wilson 1968). Beton relatif elastis selama tahap
awal ini, dan dapat diasumsikan berada pada atau mendekati nol tekanan ketika suhu maksimum
tercapai. Saat pendinginan dimulai, beton mendapatkan kekuatan dan kekakuan dengan cepat.
Tabel 3.6 — Sifat geser beton (uji triaksial)
* Kohesi dibagi dengan kuat tekan.
Catatan: Semua spesimen uji 6 x 12 in. (150 x 300 mm) dengan agregat ukuran maksimum kering / 1-
1 / 2 in (37,5 mm), kecuali "†" menunjuk 18 x 36 in. (450 x 900 mm) ) spesimen uji disegel untuk
mencegah pengeringan, dan "‡" menunjuk spesimen uji 18 x 36 in (450 x 900 mm) yang disegel
untuk mencegah pengeringan, dengan agregat ukuran maksimum 6 in. (150 mm). § Tes triaksial.
Jika ada pengekangan terhadap kontraksi bebas selama pendinginan, ketegangan tarik dan
tegangan berkembang. Tegangan tarik yang dikembangkan selama tahap pendinginan
ditentukan oleh lima jumlah:
1. Diferensial termal dan laju perubahan suhu;
2. Koefisien ekspansi termal;
3. Modulus elastisitas;
4. Merayap atau relaksasi; dan
5. Tingkat pengekangan.
Jika tegangan tarik yang dikembangkan melebihi kekuatan tarik beton, atau tegangan tarik
yang dikembangkan melebihi kapasitas regangan tarik beton, keretakan akan terjadi
(Houghton 1972; Houghton 1976; Dusinberre 1945). Metode utama yang digunakan untuk
mengurangi potensi retak termal pada beton diuraikan dalam ACI 224R dan Carlson et al.
(1979). Metode semacam itu termasuk mengurangi suhu internal maksimum yang dicapai
beton, mengurangi laju pendinginan beton, dan meningkatkan kekuatan tarik beton.
Ketahanan beton terhadap retak dapat disamakan dengan kapasitas regangan tarik daripada
kekuatan. Ketika ini dilakukan, modulus elastisitas rata-rata (E berkelanjutan) dapat
dihilangkan dari persyaratan pengujian dan perhitungan (ACI 207.2R; Houghton 1976).
Kapasitas regangan tarik dapat diprediksi menggunakan kekuatan tekan dan modulus
elastisitas (Liu dan McDonald 1978). Kapasitas regangan tarik termal dari beton diukur
secara langsung dalam pengujian pada beton yang dibuat selama tahap desain proyek.
Regangan tarik termal yang dikembangkan dalam beton massa meningkat dengan besarnya
koefisien ekspansi termal, diferensial termal dan laju perubahan suhu, dan tingkat
pengekangan (ACI 207.2R).
Perubahan volume juga dapat terjadi akibat reaksi kimia, yang berpotensi mengganggu.

3.6 — Permeabilitas
Beton memiliki permeabilitas yang rendah terhadap air. Dengan campuran proporsional yang
dipadatkan oleh getaran, permeabilitas bukan masalah serius. Permeabilitas beton meningkat
dengan meningkatnya b / cm. Oleh karena itu, w / cm rendah dan konsolidasi serta proses
curing yang baik adalah faktor terpenting dalam memproduksi beton dengan permeabilitas
rendah. Air-entraining dan pencampuran kimia lainnya memungkinkan pengerjaan yang sama
dengan kadar air berkurang dan, oleh karena itu, berkontribusi terhadap penurunan
permeabilitas. Pozzolans biasanya mengurangi permeabilitas beton. Koefisien permeabilitas
untuk beberapa konkret massa diberikan pada Tabel 3.5.

3.7 — Sifat termal

Karakteristik beton massa yang paling penting yang membedakan perilakunya dari beton
struktural adalah perilaku termalnya. Ukuran umumnya besar dari struktur beton massa
menciptakan potensi perbedaan suhu yang signifikan antara interior dan permukaan luar
struktur. Perbedaan perubahan volume yang menyertainya, bersama dengan pengekangan,
menghasilkan tegangan tarik dan tegangan yang dapat menyebabkan keretakan yang merusak
struktur. Sifat termal yang mempengaruhi perilaku ini dalam beton massa adalah panas
spesifik, konduktivitas, dan difusivitas. Faktor utama yang mempengaruhi sifat termal beton,
bagaimanapun, adalah komposisi mineralogi agregat (Rhodes 1978). Persyaratan untuk
semen, pozzolan, persen pasir, dan kadar air merupakan faktor pengubah, tetapi menawarkan
efek yang dapat diabaikan pada sifat termal. Entrained air adalah insulator dan mengurangi
konduktivitas termal, tetapi pertimbangan lain yang mengatur penggunaan udara entrained
melebihi pentingnya pengaruhnya terhadap sifat termal. Nilai sifat termal untuk beberapa
beton massa, diskusi ekstensif tentang sifat dan perilaku termal, dan contoh perhitungan
disediakan dalam ACI 207.2R.

3.8 — Sifat geser

Meskipun kekuatan geser triaksial dapat ditentukan sebagai salah satu parameter desain
dasar, perancang biasanya diminta untuk menggunakan hubungan empiris antara geser dan
kekuatan tekan beton. Sifat geser untuk beberapa beton yang mengandung agregat ukuran
maksimum 1-1 / 2 (37,5 mm) tercantum pada Tabel 3.6. Ini termasuk kekuatan tekan, kohesi,
dan koefisien gesekan internal, yang merupakan fungsi linier terkait yang ditentukan dari
hasil tes triaksial. Analisis linear hasil triaksial memberikan kekuatan geser sedikit di atas
nilai yang diperoleh dari kekuatan geser biaksial (USBR 1992). Kriteria masa lalu telah
menyatakan bahwa koefisien gesekan internal dapat diambil sebagai 1,0 dan kohesi 10% dari
kekuatan tekan (USBR 1976). Investigasi yang lebih baru telah menyimpulkan bahwa asumsi
tingkat kohesi ini mungkin tidak konservatif (McLean dan Pierce 1988).
Hubungan kekuatan geser yang dilaporkan dapat dianalisis secara linear menggunakan
persamaan amplop Mohr Y = C + X tanφ, di mana C (kekuatan kohesif unit atau kohesi)
didefinisikan sebagai kekuatan geser pada nol tegangan normal; tanφ, yang merupakan
kemiringan garis, mewakili koefisien gesekan internal. X dan Y masing-masing adalah
tegangan normal dan geser. Dalam banyak kasus, kekuatan geser pada Tabel 3.6 lebih tinggi
untuk spesimen yang lebih tua; Namun, tidak ada tren yang pasti jelas (Harboe 1961). Rasio
kekuatan geser triaksial dengan kekuatan tekan bervariasi dari 0,19 hingga 0,39 untuk
berbagai beton yang ditunjukkan. Ketika kekuatan geser digunakan untuk desain, tekanan
batas uji yang digunakan harus mencerminkan kondisi yang diantisipasi dalam struktur.
Bilamana memungkinkan, uji geser langsung pada beton induk dan beton bersendi harus
dilakukan untuk menentukan kohesi yang valid dan koefisien nilai gesekan internal untuk
desain.
Sambungan konstruksi horisontal yang terikat mungkin memiliki kekuatan geser yang
sebanding dengan beton induk. Sambungan tidak terikat biasanya memiliki kohesi yang lebih
rendah, tetapi koefisien gesekan internal yang sama, jika dibandingkan dengan beton induk.
Jika tidak ada tes yang dilakukan, koefisien gesekan internal dapat diambil pada 1,0 dan
kohesi sebagai 0 untuk sambungan tidak terikat. Untuk sambungan berikat, koefisien gesekan
internal dapat diambil sebagai 1,0, sedangkan kohesi dapat mendekati beton induk (McLean
dan Pierce 1988).

3.9 — Daya Tahan

Beton tahan lama adalah beton yang memiliki kemampuan untuk menahan aksi pelapukan,
serangan bahan kimia, abrasi, dan kondisi layanan lainnya (ACI 116R). Tes laboratorium
dapat menunjukkan daya tahan beton yang relatif, tetapi biasanya tidak mungkin untuk secara
langsung memprediksi daya tahan dalam layanan lapangan dari studi ketahanan laboratorium.
Disintegrasi beton oleh pelapukan terutama disebabkan oleh tindakan mengganggu
pembekuan dan pencairan dan oleh ekspansi dan kontraksi di bawah pengekangan, yang
dihasilkan dari variasi suhu dan pembasahan dan pengeringan alternatif. Udara yang terlatih
meningkatkan ketahanan beton terhadap kerusakan akibat aksi beku dan harus ditentukan
untuk semua siklus beton yang mengalami pembekuan dan pencairan sementara sangat jenuh.
Pemilihan bahan berkualitas tinggi, penggunaan udara entrained, w / cm rendah, proporsi
campuran yang tepat, teknik penempatan yang tepat untuk menyediakan struktur kedap air,
dan curing air yang baik biasanya menyediakan beton yang memiliki ketahanan yang sangat
baik terhadap aksi pelapukan.
Serangan kimia terjadi dari paparan air asam, paparan air yang mengandung sulfat, dan
pencucian oleh air bebas mineral seperti yang dijelaskan dalam ACI 201.2R.
Tidak ada jenis semen portland yang sangat tahan terhadap serangan asam. Jika jenis paparan
ini terjadi, beton sebaiknya dilindungi oleh lapisan permukaan.
Serangan sulfat bisa cepat dan berat. Sulfat bereaksi secara kimia dengan kapur terhidrasi dan
tricalcium aluminat terhidrasi dalam pasta semen untuk membentuk kalsium sulfat dan
kalsium sulfoaluminat. Reaksi-reaksi ini disertai dengan ekspansi yang cukup besar dan
gangguan beton. Beton yang mengandung semen rendah tricalcium aluminate (ASTM Type
II, IV, dan V) lebih tahan terhadap serangan sulfat.
Kapur terhidrasi adalah salah satu produk yang terbentuk ketika semen dan air bergabung
dalam beton. Jeruk nipis ini mudah larut dalam air murni atau sedikit asam yang dapat terjadi
di aliran gunung yang tinggi. Pozzolan yang bereaksi dengan kapur yang dibebaskan oleh
semen hidrasi dapat mencegah kecenderungan kapur untuk larut dari beton. Permukaan
lapisan terowongan, dinding penahan, dermaga, dan struktur lainnya sering rusak oleh
endapan kapur dari air yang merembes melalui retakan, sambungan, dan lubang yang saling
berhubungan. Dengan pencucian beton padat dan permeabilitas rendah
jarang cukup parah untuk merusak kelayanan struktur.
Reaksi agregat alkali adalah reaksi kimia antara alkali (natrium dan kalium) dari semen
portland atau sumber lain dan konstituen tertentu dari beberapa agregat yang, dalam kondisi
tertentu, menghasilkan ekspansi beton yang merusak. Reaksi-reaksi ini termasuk reaksi
alkalisilica dan reaksi batuan alkali-karbonat (ACI 221.1R) (USACE 1994b; Farny dan
Kosmatka 1997). Bilamana perlu untuk menggunakan agregat yang mengandung konstituen
reaktif, semen dengan alkali rendah harus ditentukan. Juga, sebagai
asuransi lebih lanjut terhadap reaksi agregat alkali, yang sesuai
pozzolan harus ditentukan dalam jumlah yang cukup untuk dikendalikan
Reaksi yang merusak. Fly ash umumnya dianggap kurang efektif dalam mengendalikan
reaksi alkali-silika dan ekspansi daripada pozzolans Kelas N.
Penyebab utama erosi permukaan beton adalah kavitasi dan pergerakan material abrasif
dengan cara mengalirkan air. Penggunaan beton yang meningkatkan kekuatan dan tahan aus
menawarkan sedikit bantuan, tetapi solusi terbaik terletak pada pencegahan, penghapusan,
atau pengurangan penyebabnya dengan desain, konstruksi, dan operasi struktur beton yang
tepat (ACI 210R). Penggunaan aerasi dalam aliran berkecepatan tinggi adalah cara yang
efektif untuk mencegah kavitasi.

BAB 4 — KONSTRUKSI
4.1 — Batching
Batching beton massa yang tepat membutuhkan sedikit yang berbeda dari batching yang
akurat, konsisten, dapat diandalkan yang penting untuk kelas beton lainnya. ACI 221R
menyajikan informasi tentang pemilihan dan penggunaan agregat dalam beton. ACI 304R
menyajikan informasi tentang penanganan, pengukuran, dan penumpukan semua bahan yang
digunakan dalam pembuatan beton. Keinginan membatasi kenaikan suhu beton massa dengan
membatasi kandungan semen dari campuran menciptakan masalah konstruksi yang
berkelanjutan untuk mempertahankan kemampuan kerja dalam beton plastik. Campuran yang
efisien untuk beton massa mengandung bagian material semen, pasir, dan air yang luar biasa
rendah. Dengan demikian, kemampuan kerja campuran ini untuk penempatan konvensional
lebih dari biasanya sensitif terhadap variasi batching. Masalah ini dapat dikurangi dengan
penggunaan metode konstruksi yang efisien dan peralatan modern.
Tabel 4.1 — Toleransi batching yang umum
Biasanya, produksi beton massal dalam jumlah besar seperti operasi jalur perakitan, terutama
dalam konstruksi bendungan, di mana kinerja fungsi berulang membuatnya ekonomis untuk
menggunakan peralatan khusus dan metode konstruksi yang efisien. Konsistensi dalam
batching dapat ditingkatkan dengan langkah-langkah berikut:
• Selesai penyaringan agregat kasar di pabrik batching, lebih disukai pada layar bergetar
horizontal tanpa penyimpanan perantara;
• Kalibrasi rentang skala yang sesuai untuk rentang bobot batch yang akan digunakan;
• Fitur penimbangan otomatis dan aliran bahan yang terputus;
• Interlock untuk mencegah pengisian ulang saat beberapa material tertinggal dalam hopper
skala;
• Alat untuk membaca instan perkiraan kadar air pasir; dan
• Peralatan yang mampu memilih otomatis secara otomatis dan mengatur berbagai bahan
batch dalam berbagai proporsi campuran. Dalam mixer pusat pabrik besar, batch besar yang
biasa digunakan untuk beton massa juga cenderung untuk meminimalkan efek variasi.
Karena penggunaan yang lebih besar dibuat dalam beton massa dari bahan-bahan tujuan
khusus seperti es; entraining udara, mengurangi air, dan mengatur pencampuran pengendali;
dan fly ash atau pozzolans lainnya, penumpukan bahan yang andal dan akurat ini telah
menjadi aspek yang sangat penting dari pabrik beton. Untuk penggunaan es yang paling
efisien, es harus kurang dari 32 ° F (0 ° C), dan rapuh-keras, kering, dan rusak halus. Untuk
efisiensi maksimum, es harus dikumpulkan dengan menimbang dari tempat penyimpanan
terisolasi dengan baik, dengan debit cepat ke dalam mixer bersama dengan bahan-bahan
lainnya. Terak pozzolan dan groundiron blast-furnace ditumpuk sama dengan semen.
Pencampuran cairan umumnya ditumpuk berdasarkan volume, meskipun peralatan
penimbangan juga telah berhasil digunakan. Peralatan batch campuran yang andal tersedia
dari pabrik campuran atau batch. Sarana harus disediakan untuk melakukan pemeriksaan
akurasi visual. Ketentuan harus dibuat untuk mencegah batch pencampuran saat katup
pelepasan terbuka. Interlock juga harus disediakan yang akan mencegah overbatching
pencampuran yang tidak disengaja. Terutama dengan pencampuran udara-entraining dan
mengurangi air, setiap penyimpangan dalam batching dapat menyebabkan variasi merepotkan
dalam kemerosotan, konten udara, atau keduanya. Ketika beberapa campuran cair akan
digunakan, mereka harus ditumpuk secara terpisah ke dalam mixer. Penggunaan larutan encer
yang komparatif mengurangi gusi pada peralatan. Untuk melanjutkan operasi yang baik,
peralatan harus dijaga dan dijaga kebersihannya. Sistem aliran waktunya tidak boleh
digunakan. Juga, penting untuk memberikan perlindungan musim dingin untuk tangki
penyimpanan dan jalur pengiriman terkait jika perlu. Tabel 4.1 menunjukkan toleransi
batching yang sering digunakan.