¡  Dua Kategori dasar :

§  Expendable mold processes

§  Permanent mold processes
¡  Pola terbuat dari wood, metal, foam, or
plastic
¡  Perlu ada modifikasi dimensi terkait
dengan desain àallowances
§  Shrinkage allowance à paling penting
§  Pola harus slightly larger dari benda cor
¡  Allowances umum :
§  Cast iron 0.8-1.0%
§  Steel 1.5-2.0%
§  Aluminum 1.0-1.3%
§  Magnesium 1.0-1.3%
§  Brass 1.5%
¡  Shrinkage allowances à untuk desain pola,
kontraksi panas dan proses penyelesaian
permukaan (Surface finishing operations -
machining, etc.)
¡  Parting lines à lebih disukai
¡  Damage dapat terjadi pada bagian
corners or parting surfaces jika
tidak ada tapers dan sudut draft
§  Faktor yang mempengaruhi draft
▪  Ukuran dan bentuk pola
▪  Kedalaman rongga cetakan
▪  Metode pelepasan pola
▪  Material pola
▪  Material Cetakan
▪  Jenis proses pengecoran
 Figure 11-14 Two-part mold showing the parting
line and the incorporation of a draft allowance on
vertical surfaces.

Figure 11-15 Various allowances

incorporated into a casting pattern.
Figure 11-18 (Top left) Design where the location of the parting plane is specified by the
draft. (Top right) Part with draft unspecified. (Bottom) Various options to produce the top-
right part, including a no-draft design.
¡  Lokasi dan arah parting line
¡  Parting line dipengaruhi:
§  Jumlah cores
§  Faktor efektivitas dan ekonomi
§  Berat benda cor
§  Akurasi dimensi
§  Proses pencetakan
Figure 11-17 (Right) Elimination of a dry-
sand core by a change in part design.

Figure 11-16 (Left) Elimination of a core by

changing the location or orientation of the
parting plane.
¡  Sebaiknya minimize penggunaan cores
¡  Kontrol proses solidifikasi
¡  Bagian tebal atau lebih berat akan membeku
lebih lama à penggunaan chills
§  Jika ketebalan berubah à gradual is better
§  Jika tidak gradual à ada stress concentration
▪  Fillets or radii
▪  Risers
 Figure 11-19 (Above) Typical guidelines for section change transitions in castings.

Figure 11-20 a) The hot spot at section r2 is cause by intersecting sections. B) An interior fillet and
exterior radius lead to more uniform thickness and more uniform cooling.
¡  Hot spots à daerah material yang membeku
paling lambat dari daerah lain
§  Geometri
§  Shrinkage lokal

Figure 11-21 Hot spots often result from intersecting sections of various thickness.
¡  Thin-walledcastings à didesain
khusus agar tdk terjadi retak

Figure 11-23 Using staggered ribs to prevent

cracking during cooling.
¡  Komputer simulasi
¡  Software pengisian logam cair ke cetakan
¡  Model perpindahan panas pada saat
solidifikasi
 Z-CAST SIMULATION

Solid Shrinkage Simulation

Flow Temperature Simulation

Solid Temperature Simulation
Metoda-metoda yang digunakan sebagai variabel
perancangan yang dijelaskan berikut ini sering kali
terjadi konflik antara efek perancangan satu dengan
yang lainnya.

Contohnya, prinsip dasar pengecoran logam adalah
dengan penuangan cairan logam ke dalam cetakan
secepat mungkin. Tetapi hal ini sangat bertentangan
dengan prinsip pencegahan terjadinya erosi, dimana
cairan yang melintasi setiap rongga cetak harus
setenang mungkin. Oleh karena itu, setiap perancangan
yang dilakukan secara umum akan mempertimbangkan
aspek yang lebih utama dan penting diantara konflik
yang terjadi tersebut.
Pengisian rongga cetakan secepat mungkin

Pengisian yang cepat akan sangat penting dilakukan dengan
beberapa alasan. Terutama bila dilakukan pengecoran
terhadap benda-benda yang tipis, dimana kehilangan panas
yang sangat drastis selama penuangan berlangsung, akan
mengakibatkan pembekuan yang sangat cepat pula, yang
akan mengakibatkan cacat coran atau incompletely filled
section.

Pe n u a n g a n p a d a t e m p e r a t u r y a n g t i n g g i a k a n
menghilangkan masalah ini tetapi akan menimbulkan
masalah lain seperti terjadinya gas dalam rongga cetak dan
terdegradasinya kualitas pasir cetak akibat panas berlebih.
Meminimalkan Turbulen

Pengisian turbulen pada sistem saluran dan rongga cetakan akan
meningkatkan efek mekanik dan panas berlebih pada cetakan.
Lebih jauh lagi aliran turbulen akan mengakibatkan
terperangkapnya gas-gas yang akan mengakibatkan terjadinya
cacat atau inklusi pada benda coran.

Aliran yang turbulen juga akan memperbesar luas area
permukaan cairan yang mengisi rongga cetakan. Hal ini akan
cenderung mengakibatkan terjadinya peristiwa oksidasi. Paduan-
paduan yang sensitif terhadap oksidasi, seperti paduan
Aluminum, paduan magnesium, manganese bronze, cairan
turbulen akan mengakibatkan terbentuknya oksida film yang
berlebih yang akan mengakibatkan cacat yang tidak dapat
diperbaiki lagi.
Pencegahan Erosi Cetakan Dan Inti

Kecepatan aliran yang tinggi, atau arah aliran yang
menabrak cetakan atau inti, akan mengakibatkan
terjadinya erosi, yang juga akan mengakibatkan
cacat coran. Hal ini harus dihindari karena juga
akan mengakibatkan inklusi pada benda coran.
Gradien Termal Yang Teratur

Karena cairan logam terakhir yang memasuki rongga cetakan biasanya
adalah bagian yang terpanas, maka penuangan seharusnya dilakukan
berdasarkan urutan pembekuan yang sesuai pula. Sistem saluran yang
dirancang sedapat mungkin memberikan urutan panas yang teratur, yang
dimulai dari bagian benda yang tertipis, bagian yang lebih tebal, baru
kemudian penambah, dimana penambah diharapkan merupakan tempat
cairan terakhir membeku. Oleh karena itu sangat di sarankan untuk
menempatkan sistem saluran yang menempel langsung ke penambah, untuk
mendapatkan panas tertinggi pada penambah.

Gradien termal yang berurutan seperti ini dapat mencegah terjadinya hot
spot pada bagian benda. Bila saluran masuk tidak memungkinkan untuk
ditempatkan pada penambah langsung, maka sedapat mungkin gradien
termal yang terjadi tidak akan menimbulkan hotspot.
Yield Yang Maksimal

Salah satu biaya yang tidak dapat dihindarkan dalam
pengecoran logam adalah energi yang digunakan untuk
mencairkan logam yang akan mengisi rongga sistem
saluran dan penambah. Konponen-komponen ini untuk
kemudian tidak akan digunakan dan hanya bisa dilebur
kembali sebagai scrap yang tentunya memiliki harga
yang jauh lebih murah. Biaya produksi akan dapat
ditekan secara signifikan dengan meminimalkan jumlah
cairan yang mengisi sistem saluran dan penambah.
Semakin kecil prosentase sistem saluran dan penambah,
semakin besar yield yang akan didapat.
Pemisahan Sistem Saluran dan Penambah
Yang Ekonomis

Biaya yang dikeluarkan untuk proses
pembersihan sistem saluran akan dapat
ditekan bila jumlah dan ukuran saluran masuk
dan leher penambah dapat diminimalkan. Bila
memungkinkan, penuangan dapat langsung
dilakukan ke dalam penambah, karena
bagaimanapun leher penambah dapat pula
berfungsi sebagai saluran masuk.
Desain àminimizes turbulensi

Figure 11-9 Typical gating system for a horizontal parting plane mold, showing key components
involved in controlling the flow of metal into the mold cavity.
WAKTU COR
¡  Waktu cor secara teoritis adalah waktu pendinginan yang
diperlukan mulai suhu cor sampai dengan suhu liquidus
dari material yang bersangkutan. Waktu cor ini juga
didefinisikan secara praktis sebagai waktu yang diperlukan
untuk mengisi rongga cetak sampai penuh. Waktu cor
yang digunakan dalam hal praktis harus dibawah waktu
cor teoritis, karena penuangan harus selesai sebelum
pengkristalan dimulai pada suhu liquidus. Kejadian inilah
yang menjadi dasar perhitungan waktu cor.
¡  Waktu cor untuk benda yang tipis lebih singkat daripada
untuk benda yang tebal, karena pendinginan lebih cepat.
Waktu cor untuk benda yang besar akan lebih panjang
daripada untuk benda yang kecil dan ringan.
Pada prakteknya penentuan waktu cor banyak
diambil dari berat coran. Tapi dasar pemikiran dari
b e r a t c o r a n s a j a t e n t u n y a t i d a k a k a n
mendapatkan perhitungan waktu cor yang akurat.
Dua benda cor dengan berat yang sama dan
ketebalan dinding rata-rata yang berbeda akan
mempunyai kecepatan pendinginan yang berbeda,
contohnya rumah silinder bersirip dan balok atau
kubus pejal. Rumah silinder akan mempunyai
waktu cor yang lebih singkat karena mempunyai
ketebalan dinding rata-rata yang lebih tipis.
 Figure 11-13 Schematic of a sand casting mold, showing a) an open-type top riser
and b) a blind-type side riser. The side riser is a live riser, receiving the last hot
metal to enter the mold. The top riser is a dead riser, receiving metal that has
flowed through the mold cavity.

¡  Riser must be separated from the casting

upon completion so the connection area must
be as small as possible
¡  Riser s performance may be enhanced by
speeding the solidification of the casting
(chills) or slowing down the solidification
(sleeves or toppings)
¡  External chills
§  Masses of high-heat capacity material placed in the mold
§  Absorb heat and accelerate cooling in specific regions
¡  Internal chills
§  Pieces of metal that are placed in the mold cavity and
promote rapid solidification
§  Ultimately become part of the cast part
Untuk besi cor (menurut Czikel)
tp = 2 . w – 3 untuk cetakan basah
tp = 2,5 . w – 3 untuk cetakan kering
dimana:
t = waktu cor (detik)
w = ketebalan terkecil (mm)

Nielsen berpendapat, bahwa ketebalan dinding saja
belum mencukupi untuk menentukan waktu cor.
Pengaruh berat coran terhadap hal ini juga sangat besar,
mengingat besarnya enerji panas yang dikeluarkan oleh
coran dan yang diserap oleh pasir cetak sangat
mempengaruhi derajat penurunan suhu.
 Untuk benda cor dengan berat sampai
1000 kg (menurut Nielsen)
tp = 0,32 . w . G0,4
Dimana:
tp = waktu cor [detik]
w = ketebalan dinding dominan [mm]
G = berat coran total [kg]

 Untuk benda cor dengan berat lebih dari
1000 kg dapat digunakan rumus menurut
Wlodawer:

Dimana:
k = konstanta
k = 5,8 untuk bentuk sederhana
k = 2,5 untuk bentuk normal
k = 1,4 untuk bentuk rumit/dinding tipis
G = berat total coran [kg]
¡  Saluran masuk dihitung paling awal, karena
saluran masuk mempunyai luas penampang
yang paling kecil dari bagian-bagian lain
sistem saluran (efek pengereman aliran).
¡  Saluran masuk biasanya ditempatkan pada
permukaan pisah cetakan. Melalui saluran
masuk dengan penampang A mengalir cairan
logam dengan volume V dan kecepatan alir v,
menurut hukum Torricelli:
Dimana:
G = Berat Benda cor (kg)
ρ = masa jenis logam (kg/dm3)
t = waktu cor (detik)
g = 981 cm/det2
h = tinggi hidrolis (cm)
Asm = luas penampang saluran
masuk (cm2)
n =jumlah saluran masuk
Aliran logam cair bisa terhambat karena
kekasaran permukaan cetakan, banyaknya
belokan sistem saluran dan tajamnya belokan
tersebut. Semakin kasar permukaan cetakan,
semakin tajam dan banyak belokan akan
semakin menghambat kemampuan alir.
Hambatan tersebut dinamakan faktor
hambatan alir ξ .
Nilai faktor kerugian tersebut adalah 0 < ξ < 1.
¡  Besar hambatan alir tergantung dari bentuk
benda cor:
¡  Bentuk sederhana ξ = 0,8
¡  Bentuk agak sulit ξ = 0,7
¡  Bentuk sulit ξ = 0,6
¡  Bentuk sangat sulit ξ = 0,4

Kecepatan alir v sangat tergantung dari tinggi
hidrolis cairan. Untuk pengecoran sistem terjun,
ketinggian hidrolis sama dengan tinggi antara
permukaan cairan di cawan cor dengan
permukaan tertinggi benda cor. Untuk pengecoran
sistem naik atau datar, tinggi hidrolis masih
dipengaruhi oleh besarnya tekanan ke atas dari
cairan yang mengalir ke rongga cetak. Tinggi
hidrolis semakin kecil dengan bertambah
tingginya permukaan cairan dalam rongga cetak.
Saluran pembagi/terak harus mempunyai
penampang yang paling besar, sehingga
kecepatan alir cairan menurun saat cairan
mamasuki saluran pembagi. Pada saat
kecepatan alir turun, terak yang mempunyai
massa jenis yang lebih kecil dari cairan akan
mempunyai kesempatan untuk memisahkan
diri dan naik ke permukaan cairan. Oleh sebab
itu saluran pembagi juga berfungsi sebagai
saluran terak.
¡  Untuk benda cor yang normal berlaku:
¡  Aturun : Aterak : Amasuk = 1 : K : 1
¡  Dimana:




¡  Untuk saluran masuk dengan jumlah lebih dari 4
dipergunakan harga K = 2.
¡  Perbandingan lain yang digunakan dalam praktek adalah:
¡  4 : 3 : 2 untuk FC/FCD dengan berat coran di atas 4000 kg
¡  4 : 8 : 3 untuk FC/FCD dengan berat coran normal.
Modul penambah dan leher penambah
¡  Sesuai dengan urutan pembekuan, maka
modulus diatur biasanya:
¡  produk cor : leher penambah : penambah = 1 :
1.1 : 1.2
¡  Penambah dengan bentuk geometris yang
berbeda akan mempunyai modulus yang
berbeda. Perbandingan antara diameter dan
tinggi penambah yang berbeda juga akan
mempunyai modulus yang berbeda.
 ¡  from Chvorinov s rule:
ts=B(V/A)n, where n=1.5 to 2.0
—  Minimum size of a riser:
Triser =1.25 Tcasting ,
assume n=2, then
§  (V/A)2riser =1.25 (V/A)2casting
For a side Cylindrical Riser with Diameter D and Height H:
Volume: V = pD2H/4
Area: A = pDH + 2(pD2/4)
Type ØD Volume
1 D = 5.33 M V = 1.06 D3
2 D = 4.91 M V = 1.16 D3
3 D = 4.53 M V = 1.04 D3
M = Modulus penambah

Nilai di atas hanya berlaku untuk penambah
dengan h = 1.5 D. Untuk perbandingan
d i a m e t e r d a n t i n g g i y a n g l a i n a k a n
menghasilkan rumus yang berbeda.
Volume penambah

¡  Bukan hanya benda cor yang mengalami penyusutan, karena
terdiri dari bahan yang sama, penambah juga akan mengalami
penyusutan. Volume penambah harus cukup untuk memberi
cairan yang berkurang akibat penyusutan dari benda cor dan
penambah itu sendiri.

¡  Pada waktu terjadinya proses pemadatan atau pembekuan,
permukaan penambah akan turun sampai kedalaman tertentu.
Rongga yang terbentuk di permukaan penambah disebut
rongga susut. Gambar 36 menunjukkan rongga susut pada
penambah, gambar kiri menunjukkan penambah sesaat
setelah penuangan berakhir, gambar kanan menunjukkan
penambah beberapa saat setelah pemadatan berakhir.
Volume rongga susut menunjukkan volume cairan maksimum
yang dapat dipasok oleh penambah. Besar volume rongga
susut berkisar antara 14 – 20 % dari volume total penambah.
Prosentase volume ini disebut efisiensi penambah.
Berdasarkan pemikiran di atas maka:

Vf = Volume penambah
Vc = Volume benda cor
s = penyusutan (%)
x = efisiensi penambah