Laporan Khusus

Laboratorium Satuan Operasi dan Proses

DEEP BED FILTER

Disusun Oleh :

Riski Saputra
1404103010012

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SYIAH KUALA
DARUSSALAM, BANDA ACEH
2016
 LEMBARAN PENGESAHAN

Laporan Praktikum Operasi Teknik Kimia disusun oleh:

Nama : Riski Saputra

NIM : 1404103010012
Judul Praktikum : Deep Bed Filter

Disusun untuk memenuhi sebagian dari persyaratan mata kuliah “Praktikum

Operasi Teknik Kimia I” pada Laboratorium Operasi Teknik Kimia

Darussalam,21 Mei 2016

Dosen Pembimbing, Praktikan

Dr.Syaifullah Muhammad,ST.M.Eng.Sc Riski Saputra

NIP: 197105151999031001 NIM: 1404103010012

Mengetahui,
Kepala Laboratorium Operasi Teknik Kimia

Dr. M. Faisal, ST. M.Eng

NIP: 19730906 199802 1 001

i
 DEPARTEMEN PENDIDIKAN NASIONAL
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam - Banda Aceh 23111 Telp 0651-51977 pes 4326

IZIN MELAKUKAN PRAKTIKUM

LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES

Kelompok : C-3
NamaMhs / NIM : Riski Saputra /1404103010012
: M.Rizki Irhami /1404103010063
: Abil Hurairah /1404103010074

Melaksanakan percobaan di Laboratorium Satuan Operasi dan Proses

Percobaan : Deep Bed Filter

Hari / Tanggal : Selasa- Rabu / 19-20 April 2016
Pukul : 08.00 – 17.00 WIB

Pembimbing percobaan telah menyetujui atas penggunaan segala fasilitas di Laboratorium

Satuan Operasi dan Proses untuk melakukan percobaan di atas.

Darussalam, 18 April 2016

Menyetujui
Mengetahui, Pembimbing,
Asisten

Dr.Syaifullah Muhammad, ST. M.Eng.Sc

Rieny
NIP. Fadhillah
19710515 199903 1 001
Nim: 1304103010124

ii
 DEPARTEMEN PENDIDIKAN NASIONAL
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam - Banda Aceh 23111 Telp 0651-51977 pes 4326

LEMBARAN PENUGASAN

Percobaan : Deep Bed Filter

Kelompok : C-3
Nama Mhs/NIM : Riski Saputra / 1404103010012
: M.Rizki Irhami/ 1404103010063
: Abil Hurairah/ 1404103010074

Variable :
CaCo3 = 320 mg/L
Volume = 250 L
Laju alir = 2 L/menit; 4 L/menit
Waktu : 0 menit, 15 menit, 30 menit, 45 menit, 60 menit

Dihitung:
 Head loss
 Pressure drop

Darussalam, 18 Aprol 2016

Pembimbing,

Dr.Syaifullah Muhammad, ST. M.Eng.Sc

NIP. 19710515 199903 1 001

iii
 DEPARTEMEN PENDIDIKAN NASIONAL
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
LABORATORIUM SATUAN OPERASI DAN PROSES
JL. Tgk. Syech Abdul Rauf No. 7 Darussalam - Banda Aceh 23111 Telp 0651-51977 pes 4326

LEMBARAN DATA

Percobaan : Deep Bed Filter

Kelompok : C-3
Nama Mhs/NIM : Riski Saputra / 1404103010012
: M.Rizki Irhami/ 1404103010063
: Abil Hurairah/ 1404103010074

Valve

Manometer
Unggun

Bak Filtrat
Bak Slurry

Pompa

Darussalam,21 Mei 2016

Pembimbing,

Dr.Syaifullah Muhammad,ST.M.Eng.Sc
NIP: 19710515 199903 1 001

iv
 KATA PENGANTAR

Puji syukur saya panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan
kepada saya sehingga dapat menyelesaikan “Laporan Praktikum Deep Bed Filter”
pada praktikum Operasi Teknik Kimia I. Shalawat beriring salam saya hantarkan
kepangkuan Nabi Besar Muhammad SAW beserta keluarga dan sahabatnya.
Penyusunan laporan ini merupakan prasyarat mengikuti ujian final mata
kuliah “Operasi Teknik Kimia I”. Dalam penyusunan laporan ini saya telah
banyak mendapat bantuan dan motivasi dari berbagai pihak. Untuk itu saya
mengucapkan terimakasih banyak kepada:
1. Bapak Dr. M. Faisal, ST. M.Eng, selaku kepala laboratorium Operasi
Teknik Kimia.
2. Bapak Dr Saifullah Muhammad, ST. M.Eng, selaku dosen pembimbing
modul Deep Bed Filter.
3. Saudari Rieny Fadhillah, selaku asisten pembimbing modul Deep Bed
Filter.
4. M Rizki Irhami, dan Abil Hurairah, selaku teman sekelompok C-3.
5. Teman-teman Teknik Kimia angkatan 2014.
Saya menyadari dalam penyusunan laporan ini masih banyak kekurangan.
Oleh karena itu saya memohon maaf sebesar-besarnya dan saya berharap untuk
kritik dan saran yang membangun untuk menyempurnakan penulisan dimasa yang
akan datang.

Darussalam,21Mei 2016

Penyusun

v
 DAFTAR ISI

Halaman
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................ i
IZIN MELAKUKAN PRAKTIUM ................................................................... ii
LEMBARAN PENUGASAN.............................................................................. iii
LEMBARAN DATA ........................................................................................... iv
KATA PENGANTAR......................................................................................... v
DAFTAR ISI........................................................................................................ vi
DAFTAR GAMBAR........................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ............................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................. 1
BAB II TINJAUAN PUSTAKA........................................................................ 3
BAB III METODELOGI PERCOBAAN ......................................................... 18
BAB IV HASIL DAN PENGOLAHAN DATA ................................................ 20
BAB V KESIMPULAN ...................................................................................... 39
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 40
LAMPIRAN A ................................................................................................... 41
LAMPIRAN B ................................................................................................... 48
LAMPIRAN C .................................................................................................... 51

vi
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 2.1 Sand filter ...................................................................................... 4
Gambar 2.2 Plate and Frame Filter.................................................................. 5
Gambar 2.3 Leaf filter....................................................................................... 6
Gambar 2.4 Continuos Rotary Vacum drum Filter........................................... 6
Gambar 2.5 Media filter.................................................................................... 7
Gambar 2.6 Deep Bed Filter ........................................................................... 8
Gambar 2.6 Plate dan Frame Filter Press........................................................ 13
Gambar 4. 1 Grafik hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
downward ................................................................................... 32
Gambar 4. 2 Grafik hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
back wash .................................................................................... 33
Gambar 4.3 Hubungan antara total head loss terhadap waktu lamanya filtrasi pada
tahap downward........................................................................... 34
Gambar 4.4 Hubungan antara total head loss terhadap waktu lamanya filtrasi pada
back wash....... .............................................................................. 34
Gambar 4.5 Grafik hubungan kekeruhan terhadap waktu pada tahap
downward dengan laju alir 2 L/menit ......................................... 35
Gambar 4.6 Grafik hubungan kekeruhan terhadap waktu pada tahap
downward dengan laju alir 3 L/menit .......................................... 36
Gambar 4. 7 Grafik hubungan kekeruhan terhadap waktu pada tahap back
wash dengan laju alir 2 L/menit ................................................... 36
Gambar 4. 8 Grafik hubungan kekeruhan terhadap waktu pada tahap back
wash dengan laju alir 3 L/menit .................................................. 37

vii
 DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 4.1 Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun pada tahap
downward (2 L/menit)............................................................................ 20
Tabel 4.2 Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun pada tahap
downward (3 L/menit) .......................................................................... 21
Tabel 4.3 Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun pada tahap
backwash (2 L/menit)........................................................................... 23
Tabel 4.4 Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun pada tahap
backwash (3 L/menit)........................................................................... 24
Tabel 4.5 Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
downward (2 L/menit) ......................................................................... 26
Tabel 4.6 Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
downward (3 L/menit) ......................................................................... 27
Tabel 4.7 Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
backwash (2 L/menit) ........................................................................ 29
Tabel 4.8 Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
backwash (4 L/menit)........................................................................... 30

viii
 BAB I
PENDAHULUAN

Dalam berbagai industri kimia, banyak cara yang dilakukan pada operasi
pemisahan padat-cair, padat-padat, padat-gas, cair-gas, cair-cair dan gas-gas. Metode
pemisahan ini beraneka ragam pula dengan kondisi tertentu.
Untuk pemisahan padat-cair, operasi yang umum dilakukan adalah dengan
cara penyaringan atau filtrasi yaitu proses pemisahan partikel zat padat dari fluida
dengan jalan melewatkan fluida itu melalui suatu medium penyaring atau septum,
dimana zat padat itu tertahan. Filtrasi atau lazim disebut dengan penyaringan,
merupakan salah salah satu metoda pemisahan yang sering dimanfaatkan secara luas
dalam kehidupan sehari-hari. Contoh penggunaan proses tersebut antara lain pada
penyaringan kopi, penyaringan teh, penyaringan air mengunakan pasir, kantong debu
pada alat penyedot debu, filter rokok, dan lain-lain.
Dalam industri, filtrasi ini meliputi ragam operasi mulai dari penanganan yang
sederhana sampai pemisahan yang rumit. Fluida yang digunakan dapat berupa zat cair
atau gas, adapun zat yang diinginkan mungkin fluidanya, atau bisa pula zat padatnya
atau bahkan keduanya. Terkadang tidak ada diantara keduanya itu yang berharga
seperti limbah padat yang harus dipisahkan dari limbah cair sebelum dibuang.
Operasi pemisahan ini dapat berjalan apabila slurry yang akan dipisahkan
mempunyai driving force sehingga dapat melawan tahanan cake. Driving force dapat
berupa ketinggian hidrostatis dan perbedaan tekanan.
Filter dapat dikelompokkan menjadi dua golongan: filter klarifikasi (clarifying
filter) dan filter ampas (cake filter). Filter klarifikasi digunakan untuk memisahkan
zat padat yang kuantitasnya kecil dan menghasilkan gas yang bersih atau zat cair
yang bening berseri seperti minuman. Filter ampas adalah untuk memisahkan zat
padat yang kuantitasnya besar dalam bentuk ampas atau kristal atau lumpur. Biasanya
filter ini diperlengkapi untuk pencucian zat padat dan untuk

1
mengeluarkan sebanyak-banyaknya sisa zat cair dari zat padat itu sebelum zat padat
itu dikeluarkan dari filter.
Percobaan yang dilakukan disini menggunakan filter klarifikasi yang juga
dikenal sebagai ‘filter hamparan tebal’ atau “deep bed filter”, karena partikel-partikel
zat padat diperangkap di dalam medium filter dan biasanya tidak ada lapisan zat padat
yang terlihat dari permukaan medium.

1.1 Tujuan Percobaan

Percobaan Deep Bed Filter ini bertujuan untuk melakukan pemisahan

padatan yang tersuspensi di dalam cairan dan melihat pengaruh konsentrasi padatan
dan hubunganpressure dropatauhead losspadasuatuketinggianunggun serta melihat
nilai turbidity pada suatu cairan.

2
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Filtrasi

Filtrasiadalahpembersihanpartikelpadatdarisuatufluidadenganmelewatkannyap
ada medium penyaringan, atau septum, yang di atasnyapadatanakanterendapkan.
Range filtrasipadaindustrimulaidaripenyaringansederhanahinggapemisahan yang
kompleks.Filtrasiadalahsuatuoperasipemisahancampuranantarapadatandancairandeng
anmelewatkanumpan (slurry) melalui medium penyaring. Proses
filtarsibanyakdilakukan di industri, misalnyapadapemurnian air minum,
pemisahankristal-kristalgaramdaricairaninduknya, pabrikkertasdan lain-lain.
Untuksemua proses filtrasi,
umpanmengalirdisebabkanadanyatenagadorongberupabedatekanan,
sebagaicontohadalahakibatgravitasiatautenagaputar.
Secaraumumfiltrasidilakukanbilajumlahpadatandalamsuspensirelatiflebihkecildibandi
ngkanzatcairnya (Anonymous, 2008).
Filtrasi adalah proses penyaringan air melalui media pasir atau bahan sejenis
untuk memisahkan partikel flok atau gumpalan yang tidak dapat mengendap, agar
diperoleh air yang jernih. Penyaringan adalah pengurangan lumpur tercampur dan
partikel koloid dari air limbah dengan melewatkan pada media yang porous.
Kedalaman penyaringan menentukan derajat kebersihan air yang disaringnya pada
pengolahan air untuk minum.
Mekanisme yang dilalui pada filtrasi:
1. Air mengalir melalui penyaring glanular.
2. Partikel-partikel tertahan di media penyaring.
3. Terjadi reaksi-reaksi kimia dan biologis.
(Envist, 2009).

3
2.2. Jenis-jenisPeralatanFiltrasi

2.2.1 Sand Filter

Peralatanfiltrasiinidigunakanpadasaatdimanasejumlahkecildaripadatanakandip
isahkandaricairandalamjumlahbesar. Medium filter
initerdiridaribatukerikilkasarsertapasirhalus yang bertindaksebagai medium filter
yang sebenarnya. Air
diumpankandariatasmelaluibaffledanfiltratnyaditampungpadabagiandasar.
Filtrasiberlangsungsampaiendapanpartikeldarisaringanpenyumbatpasirdanlajualirnya
menurun. Untukitudiperlukanback washdengancaramemasukkan air denganarah yang
berlawanandenganpemasukanumpan.

Gambar 2.1Sand filter

2.2.2 Plate and Frame Filter

4
 Peralatanfilter initerdiridariplate and frame yang
tersusunbersamadengansuatufilter cloth, dimana
platememilikisaluranuntukmengeluarkancairanfiltratjernihkemasing-masingplate.
Umpanslurrydimasukkanmelaluisaluranmenujuframe yang
terbukasehinggaslurrytersebutmemenuhiframe.Filtratmengalir di antaracloth
danpadatanakanmembentukcakepadabagianframe
daricloth.Filtratmengalirdiantarafilter cloth danpermukaanplate
menujusaluranpengeluaran. Filtrasiberlangsungsampaiframe dipenuhiolehpadatan,
kemudiandilakukanpencuciansehinggacakeakanmeninggalkanplate.
Disinilahterdapatsaluranterpisahuntukmemasukkan air pencuciancloth
padasetiapsistemdariframe dankeluarmelaluisaluranpembuangan.

Gambar 2.2 Plate and Frame Filter

2.2.3 Leaf Filter

Leaf filter dirancanguntuksejumlahbesarslurry denganpencucian yang

lebihefisien. Padaalatfiltrasiinislurry
memasukitangkidanditekansehingggamenerobosfilter cloth dimanacake

5
akanterdepositkesisiluardarileaf. Untukmemisahkancake makashell
harusdibukadankadang-kadangdiberikanudaradenganarah yang
berlawanankedalamleaf untukmengeluarkancake.

Gambar 2.3 Leaf filter

2.2.4 Continuos Rotary Vacum drum Filter

Jenisinimerupakanperalatan yang bergunauntukpenyaringan, pencucian,

danpengeluarancake dalamurutan yang kontinu. Dimana drum
dilengkapidengansebuah medium filtersertadrumberputardimanasuatukatupotomatias
yang beradaditengahmembantumenjalankanpenyaringan, pencucian,
danpengeluarancake.

6
 Gambar 2.4Continuos Rotary Vacum drum Filter

2.2.5 Media Filter

Media filter untukfiltrasiseringdigunakanuntukmemisahkanpadatan yang

akantersaringdarislurry danmenghasilkanfiltrat yang jernih.
Porosnyajugatidakmudahtersumbatsehinggalajufiltratcepat. Media filter
harusdapatmemisahkancake
secaramudahdanbersihdanharustahansecarakimiaterhadaplarutan-larutan yang
digunakan(Anonymous, 2009).

Gambar 2.5 Media filter

7
 Filter adalah alat penyaring sedangkan filter media adalah bahan atau media
penyaring yang digunakan pada suatu filter. Jenis filter biasanya didasari pada jenis
media filter yang digunakan seperti sand filter atau granular filter, cara bahan
tersebut digunakan seperti precoat filter, gaya dorong slurry seperti pressure filter
atau vacum filter atau centrifugal filter, dan sebagainya.
Media filter untuk suatu filter harus memenuhi kriteria sebagai berikut:
 Harus dapat menahan padatan yang akan disaring dalam jumlah yang banyak
dan menghasilkan filtrat yang jernih.
 Harus tidak tersumbat
 Harus tahan terhadap bahan kimia dan kuat
untuk menahan kondisi operasi
 Cake yang terbentuk harus dapat
dibersihkan dengan sempurna
 Tidak terlalu mahal dan mudah diperoleh.
(McCabe dkk, 1985)
2.2.6 Deep Bed Filter

Alatinimerupakanalat yang
digunakanpadapercobaan, alatiniterdiridariunggun yang berisipasirluarsasebagai filter
media, selangpipa yang terhubungpada tube-tube manometer,
rotameterdanbeberapakatupuntukmenjalankanaliran slurry nya.
Alatinidigunakanpadaskalalaboratorium.

8
 Gambar 2.6 Deep Bed Filter

2.3 Pemilihan Jenis Filter

Dengan tersedianya berbagai jenis filter membuat kita agak sulit untuk
memilih mana jenis filter yang paling cocok untuk keperluan kita. Pemilihan jenis
filter biasanya berdasarkan beberapa pertimbangan antara lain :
 Jumlah bahan yang akan diolah;
 Kualitas umpan atau slurry dan produk (filtrat);
 Produk yang diinginkan, hanya cairan, hanya padatan atau keduanya;
 Space yang tersedia; dan
 Investasi awal
Ditinjau dari bahan penyaring atau media filter yang digunakan, filter dapat
dibagi dua yaitu filter butiran dan filter kain atau anyaman. Kelebihan filter kain dari
filter butiran adalah pada perolehan padatan atau cake yang mudah diambil,
sedangkan pada filter butiran padatannya tidak dapat diambil karena bercampur
dengan bahan butiran dan harus dibuang pada saat pencucian unggun.
Ditinjau dari sistem pengoperasian, filter dapat dibagi dua yaitu filter sistem
batch dan filter sistem continue. Filter sistem continue biasanya lebih cocok untuk
menangani jumlah slurry yang banyak, namun dimikian filter sistem batch pun
apabila tersedia beberapa unit dapat dioperasikan secara overall continue.

2.4 Jenis-Jenis Filter

Jenis-jenisfilter terbagikepadaempat, yaitu filter butiran, precoat filter, plate

and frame filter press danbag filter. Berbagai macam filter digunakan untuk
menghilangkan padatan tersuspensi dari udara, gas, air, air limbah dan sebagainya.

9
Filter yang paling banyak (sering) digunakan adalah filter butiran (granular filter)
untuk penyediaan air (water supply) dan filter vakum untuk pemekatan lumpur.Untuk
filter butiran, prinsip pembagian jenis filter didasari pada:
 Jenis unggun
 Arah aliran
 Gaya dorong, dan
 Metode pengendalian laju alir.
Pemilihan jenis dari pada peralatan filter lebih cenderung tergantung pada
analisa ekonomi, namun keuntungan-keuntungan ekonomi tersebut akan bervariasi
tergantung pada faktor-faktor: viskositasfluida, densitas dan reaktifitas kimia cairan,
ukuran partikel padatan, ukurandistribusi ukuran, kecenderungan
untukmenggumpaldankemampuanperubahanbentuk, kosentrasi umpan slurry, jumlah
bahan yang akandisaring, harga mutlak dan relatif dari pada cairan dan padatan
produk, tingkat kemurnian pemisahan yang diinginkan, biaya relatif dari tenaga kerja,
modal dan energy(Anonymous, 2009).

2.4.1 Filter Butiran (Granular Filter)

2.4.1.1Filter pasirlambat

Suatu filter pasir lambat terdiri dari satu lapisan pasir yang ditahan oleh
sekitar 30 cm pecahan batu (gravel). Pasir biasanya mempunyai ukuran efektif 0.2 –
0.35 mm dengan kedalaman sekitar 60 – 120 cm. Air dialirkan ke filter tersebut
dengan laju alir sekitar 0.034 – 0.1 l/m2.det (0.05 – 0.015 gpm/ft2). Bila kehilangan
daya tekanan total (total head loss mencapai 1.5 – 3.0 mH2O. proses filtrasi
dihentikan dan filternya dikeringkan dan lapisan permukaan bagian atas dari pasir
dibuang dengan cara “scrapping”. Karena laju alir air yang rendah, filter pasir lambat
membutuhkan areal yang luas dan “capital cost” agak tinggi. Disamping itu
kehadiran padatan tersuspensi yang halus dapat menyusup ke dalam unggun dan

10
akhirnya dapat menyumbat pori-porinya. Waktu pembersihan untuk filter lambat
biasanya antara 30 – 150 hari(Anonymous, 2009).

2.4.1.2 Filter Pasir Cepat (Rapid Sand Filter)

Filter pasir cepat terdiri dari 0.4 – 0.7 m lapisan pasir yang ditahan diatas 30 –
60 cm pecahan batu (gravel). Di dalam filter pasir cepat ukuran pasir efektif adalah
0.4 – 0.8 mm (lebih besar daripada untuk filter pasir lambat). Laju alir air biasanya
sekitar 1.3 – 2.7 l/m2.det (2 – 4 gpm/ft2). Unggun dibersihkan dengan cara
mengalirkan air melalui unggun berlawanan arah (back wash) dengan kecepatan
sedemikian sehingga unggun mengembang dan padatan yang tersumbat terlepas dan
terbawa bersama air cucian keluar. Gaya hidrolik pada saat pencucian menyusun
kembali butiran-butiran pasir menurut ukurannya yaitu yang lebih halus di atas yang
lebih kasar. Sehingga pada saat penyaringan sebagian besar padatan tertahan pada
permukaan unggun filter. Filter pasir cepat biasanya dibersihkan setiap 6 – 24 jam
sekali selama 5 sampai 10 menit(Coulson dkk, 2002).

2.4.1.3Filter Multimedia
Pada filter multimedia, unggun terdiri dari dua atau lebih lapisan bahan
butiran yang berbeda. Sebagai contoh, filter media ganda yang biasa terdiri dari 50
cm lapisan partikel batubara anthrasit dengan ukuran 1 mm diatas 30 cm lapisan pasir
silika dengan ukuran 0.5 mm. Lapisan atas (batubara anthrasit) yang lebih besar
ukuran pori-porinya berfungsi untuk mengurangi beban kandungan padatan pada
lapisan bawah (pasir silika). Filter media ganda biasanya beroperasi pada laju alir dari
2.7 – 5.4 l/m2.det (4 – 8 gpm/ft2). Selama pencucian (back wash) hampir semua
butiran batubara anthrasit tetap berada pada lapisan atas (di atas lapisan pasir silika)
karena densitinya yang lebih rendah yaitu 1.5 g/cm3 sedangkan densiti pasir silika
adalah 2.65 g/cm3(Anonymous, 2009).

11
2.4.2Precoat Filter

Bahan filter yang digunakan pada precoat filter ini adalah lapisan tipis
daripada tanah diatomi (diatomaceous) atau perlit yang dibuang pada akhir masa
pemakaian atau akhir siklus filtrasi. Bahan ini (endapan tanah diatomi) terdiri dari
kerangka fosil dari mikroskopik diatomi yang terbentuk jutaan tahun yang silam.
Bahan ini digali, kemudian dihancurkan, dikalsinasi, dipisahkan untuk mendapatkan
butiran halus yang berpori dengan berbagai bentuk yang mempunyai ukuran 5-50
mikron. Perlit adalah batuan silika yang mengandung 2-3 % air dan mempunyai sifat
hydraulic mirip dengan bahan diatomi. Bila dihancurkan dan dipanaskan, batuan ini
akan mengembang membentuk gelembung-gelembung gas.
Karena precoat filter ini tidak membutuhkan lahan dan investasi yang besar,
filter ini telah dipakai secara meluas di industri dan swimming pool dan untuk
berbagai keperluan yang lain(Noviati, 2009).

2.4.3 Plate danFrame Filter Press

Sebuah filter terdiri dari sejumlah plat dan bingkai yang dipasang sedemikian
rupa sehingga diantara dua plat terdapat sebuah bingkai yang membentuk sebuah
ruang kosong untuk menampung slurry. Plat yang permukaannya beralur-alur yang
dibungkus dengan bahan penyaring seperti kain atau kanvas yang diapit oleh bingkai-
bingkai memungkinkan proses filtrasi terjadi.
Pada masing-masing plat dan bingkai terdapat empat buah lubang yaitu dua
lubang lurus dan dua lubang bercabang. Dua buah lubang bercabang pada bagian
atas bingkai masing-masingnya diberi lubang untuk slurry masuk kedalam rongga
kosong dan dua buah lubang bercabang pada bagian bawah plat dihubungkan dengan
alur-alur permukaan plat untuk mengumpulkan dan mengalirkan filtrat. Dua buah

12
lubang lurus atau tidak bercabang pada bagian atas plat gunanya untuk
mendistribusikan slurry ke masing-masing ruang kosong di antara dua buah plat dan
satu bingkai. Sedangkan dua buah lubang lurus atau tidak bercabang pada bagian
bawah bingkai gunanya untuk mengumpulkan filtrat dari alur-alur permukaan plat-
plat yang satu dan lainnya.
Setelah plat-plat dan bingkai-bingkai tersebut disusun (plat-bingkai-plat)
masing-masing lubang tersebut akan menyatu membentuk dua saluran slurry pada
bagian atas dan dua saluran filtrat pada bagian bawah. Plat dan bingkai mempunyai
dua buah sangkutan kiri dan kanan yang dipasang pada dua buah rel yang mirip
dengan susunan map gantung dalam filling cabinet. Jumlah plat dan bingkai yang
dipasang dapat disesuaikan dengan jumlah slurry yang akan diolah. Jumlah plat
berbanding lurus dengan luas medium filter demikian pula dengan volum filtrat.
Agar tidak terjadi kebocoran, susunan plat dan bingkai-bingkai tersebut
dikencangkan atau ditekan sehingga filter ini disebut filter press. Slurry yang masuk
kerongga kosong ditekan oleh aliran umpan masuk melalui medium filter atau kanvas
lalu cairannya mengalir melalui alur-alur pada permukaan plat dan berkumpul pada
saluran filtrat, sedangkan padatan tertahan pada kanvas membentuk cake. Cake ini
lama-kelamaan akan menebal dan menghambat aliran filtrat sehingga pada saatnya
operasi harus dihentikan untuk membersihkan cake.

13
 Gambar 2.6 Plate danFrame Filter Press

2.4.4 Bag Filter

Bag filter atau filter kantong digunakan untuk menghilangkan padatan

tersuspensi didalam udara atau gas. Bahan kantong biasanya digunakan kain khusus
atau kanvas. Salah satu jenis bag filter yang sederhana adalah vacum cleaner yang
hanya mempunyai sebuah kantong. Bag filter biasanya dipakai di pabrik semen
mempunyai puluhan atau ratusan kantong. Jumlah kantong disesuaikan dengan
jumlah bahan yang diproses seperti pada plate dan frame filter press dimana jumlah
plate dan frame-nya disesuaikan dengan jumlah bahan yang diolah. Kantong biasanya
dipasang terbalik (mulut kebawah) hal ini bertujuan untuk memudahkan pembersihan
dan pengeluaran padatan yang menempel pada kantong.
Udara atau gas yang mengandung padatan dialirkan dari arah bawah ke atas
melalui mulut-mulut kantong kedalam kantong-kantong meninggalkan padatan,
menempel dalam dinding dalam kantong. Udara atau gas yang sudah bersih
meninggalkan kantong-kantong dari arah atas menuju saluran keluaran atau outlet.

14
Lama-kelamaan jumlah padatan yang menempel pada dinding kantong semakin tebal
yang mengakibatkan aliran udara atau gas terhambat, sehingga pada waktu-waktu
tertentu kantong-kantong tersebut digetarkan dan padatan yang menempel pada
dinding kantong lepas dan jatuh kebawah, dan dikeluarkan dengan screw atau belt
conveyor melalui suatu sistem feeder tertutup(Noviati, 2009).

2.5 Media Penyaring

Septum di dalam setiap penyaring harus memenuhi persyaratan berikut :

 Penyaring harus menahan padatan yang disaring, menghasilkan filtrat yang
cukup jernih.
 Penyaring harus tidak tersumbat.
 Penyaring harus tahan zat kimia dan cuku kuat secara fisik terhadap operasi
yang terjadi.
 Penyaring harus dapat membuat semua cake mudah untuk dibuang.

Pada industri filtrasi, medium penyaring yang umum adalah kain kanvas, atau
bahan tenun tertentu (dari bebek atau kain kepar). Berat dan bentuk dari tenunan
bervariasi tergantung pada permintaan. Cairan korosif membutuhkan jenis media
penyaring tertentu seperti kain wol, kain logam monel atau stainless steel, kain gelas,
atau kertas. Jenis serat seperti nilon, polipropilena, dan berbagai polyester juga
mempunyai ketahanan tinggi terhadap zat kimia.
Suatu kain dengan ukuran mesh yang diberikan, sintetis halus atau serat
logam kurang efektif daripada serat alami kasar dalam memindahkan partikel
sempurna. Biasanya, kerugian ini hanya dialami pada permulaan filtrasi, oleh karena
selain keras, partikel kasar yang tidak mengandung partikel sempurna bukanlah
septum tetapi lapisan awal dari padatan terendapkan. Filtrat pada awalnya agak
buram, namun lama kelamaan semakin jernih. Filtrat buram dikembalikan ke dalam
tangki lumpur untuk refiltrasi. (Anonymous, 2009).

15
2.6KehilanganTekananPadaUnggun

Ketika padatan tersuspensi tertahan oleh filter, ruang kosong (pori-pori)

unggun yang tersedia untuk aliran menjadi semakin sempit mengakibatkan kecepatan
aliran melalui pori-pori tersebut perlu dinaikkan. Untuk mempertahankan laju filtrasi
pada harga yang diinginkan, maka jumlah energi yang dibutuhkan semakin
meningkat untuk mendorong air melalui filter untuk mengimbangi kehilangan akibat
gesekan di dalam unggun. Hal ini dapat diamati sebagai berkurangnya jumlah total
energi air dari bagian influent (masuk) ke bagian effluent (keluar) dari filter. Ketika
kehilangan energi atau head loss ini menjadi begitu besar atau ketika laju alir yang
diinginkan tidak tercapai atau kualitas effluent sudah tidak bisa ditolerir akibat
lolosnya padatan-padatan tersuspensi, maka siklus operasi filtrasi harus dihentikan
dan unggun filter harus dibongkar atau dibersihkan atau diganti dengan yang baru.
Kehilangan daya tekan (head loss)sebandingdengankehilangantekanannya (pressure
drop), makadariitupersamaan yang digunakanuntukpercobaaniniuntukhead
lossdanpressure dropadalah:

ΔP = P2-P1 (1)

dan

P
HL  (2)


dimana :

HL = kehilangan daya tekan (head loss)

p = kehilangan tekanan (pressure drop)

2.7Pencucian Unggun Butiran ( Backwash)

16
 Bila kehilangan tekanan atau laju alir melalui unggun mencapai suatu harga
yang tidak dapat diterima lagi karena tersumbat padatan yang terakumulasi didalam
unggun, maka unggun harus dicuci (dibersihkan) dengan air secara berlawanan arah
(backwashing). Dalam hal ini laju alir air biasanya harus cukup kuat untuk dapat
mengembangkan atau mendidihkan unggun (bahan filter) agar endapan padatan yang
terperangkap didalam unggun dapat terlepas dan terbawa air cucian.

2.8 PasirKuarsa

Pasirkuarsaadalahbahan yang digunakansebagaiunggunpadadeep bed filter.

Pasirkuarsaadalahbahangalian yang terdiriataskristal-kristalsilika (SiO2)
danmengandungsenyawapengotor yang terbawaselama proses pengendapan.
Pasirkuarsajugadikenaldengannamapasirputihmerupakanhasilpelapukanbatuan yang
mengandung mineral utama, sepertikuarsadan feldspar.
Hasilpelapukankemudiantercucidanterbawaoleh air atauangin yang terendapkan di
tepi-tepisungai, danauataulaut.
Pasirkuarsamempunyaikomposisigabungandari SiO2, Fe2O3, Al2O3, TiO2,
CaO, MgO, dan K2O, berwarnaputihbeningatauwarna lain
bergantungpadasenyawapengotornya, kekerasan 7 (skalaMohs), beratjenis 2,65,
titiklebur 17150C, bentukkristal hexagonal, panassfesifik 0,185,
dankonduktivitaspanas 12 – 1000C.
Dalamkegiatanindustri, penggunaanpasirkuarsasudahberkembangmeluas,
baiklangsungsebagaibahanbakuutamamaupunbahanikutan. Sebagaibahanbakuutama,
misalnyadigunakandalamindustrigelaskaca, semen, tegel, mosaikkeramik,
bahanbakuferosilikon, silikon carbide bahanabrasit (ampelasdan sand blasting).
Sedangkansebagaibahanikutan, misaldalamindustricor,
industriperminyakandanpertambangan, batatahanapi (refraktori), dan lain sebagainya.
Cadanganpasirkuarsaterbesarterdapat di Sumatera Barat, potensi lain terdapat
di Kalimantan Barat, Jawa Barat, Sumatera Selatan, Kalimantan Selatan, danPulau
Bangka dan Belitung(Anonymous, 2009).

17
18
 BAB III
METODELOGI PERCOBAAN

3.1 Alat dan Bahan

- Air
- Kapur CaCO3
- Penggaris
- Deep Bed Filter Aparatus

3.2 Prosedur Percobaan

a) Pembuatan slurry
Dilarutkan sejumlah kapur ke dalam air sehingga mencapai
konsentrasi tertentu sesuai tugas yang diberikan.

b) Tahap down ward

1. Dibuka kran (1) dan (3).
2. Dihidupkan pompa sehingga slurry tersikulasi ke dalam kolom filtrasi.
3. Diaturlah laju alir slurry dengan membuka kran (5), bila aliran tidak cukup
maka tutup kran sirkulasi (3) perlahan sehingga mencapai laju alir yang
diinginkan.
4. Dibuka kran (6) dan (9), setelah kran terisi penuh dan tinggi air pada tube
manometer menunjukkan ketinggian yang sama. Jika masih terdapat udara
dalam kolom, dibuka kran vent yang terdapat pada puncak kolom sehingga
air keluar dari kran vent tersebut.
5. Diambil filtrat pada t = 0 dan seterusnya sesuai dengan tugas.
6. Dicatat pembacaan manometer pada tiap-tiap pipa.
7. Dihitung absorbansi dari filtrat yang diambil.
8. Dihitung head loss pada setiap titik dan waktu sesuai dengan tugas.

18
c) Tahap back wash
1. Dibuka kran (2), (4), dan (7), sedangkan kran lainnya dalam keadaan
tertutup.
2. Diatur laju alir back wash dengan membuka kran (5).
3. Dihitung pressure drop selama proses back wash sesuai dengan tugas.
4. Diambil filtrat untuk dihitung absorbansinya sesuai tugas yang diberikan.

d) Menghentikan peralatan
1. Dimatikan semua peralatan dengan menekan tombol “OFF” setelah
percobaan selesai.
2. Diputuskan hubungan peralatan dengan sumber arus dan sumber air.
3. Dipastikan tidak ada genangan air di sekitar peralatan setelah anda
melakukan praktikum.

e) Perawatan peralatan
1. Dibersihkan tangki penampung dan peralatan back wash sampai bersih.
2. Diperiksa dengan teliti rangkaian listrik dari peralatan dan jangan
diletakkan di dekat genangan air.
3. Diperiksa kran pembuka untuk pengambilan sample berada di tempatnya.

19
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Pengolahan Data

4.1.1 Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun
Tabel 4.1 Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap downward
pada laju alir 2 L/menit.
M = 320 mg/L Q = 2 L/menit
Kedalaman t ( menit )
(mm) 0 15 30 45 60
800 12,50 12,41 12,26 12,16 12,06
780 12,41 12,36 12,16 12,06 11,96
760 12,26 12,16 11,96 11,92 11,87
740 12,21 11,92 11,77 11,67 11,72
720 12,16 12,11 12,08 12,01 11,67
700 12,01 11,92 11,87 11,77 11,62
680 11,96 11,93 11,92 11,92 11,47
660 11,87 11,82 11,77 11,62 11,42
640 11,77 11,38 11,38 11,33 11,33
620 11,28 11,33 11,18 11,18 11,28
600 11,57 11,52 11,38 11,33 11,23
580 11,47 11,42 11,35 11,28 11,18
560 11,28 11,18 11,08 10,93 10,89
540 10,89 10,89 10,79 10,69 10,64
520 10,54 10,49 10,40 10,25 10,20
500 10,40 10,44 10,30 10,30 10,10
480 10,35 10,25 10,05 10,15 10,00
460 10,30 10,15 10,15 9,86 9,66
440 10,15 10,05 10,00 9,86 9,76
420 10,10 9,76 9,76 9,56 9,46
400 9,95 9,90 9,86 9,81 9,76
380 9,90 9,90 9,90 9,71 9,51
360 9,86 9,76 9,51 9,46 9,37
340 9,51 9,41 9,41 9,37 9,32
320 9,51 9,37 9,46 9,17 9,02
300 9,37 9,37 9,32 9,17 9,07

20
 Kedalaman
280 9,32 9,22 9,17 9,02 8,97
260 9,17 9,12 9,07 9,02 8,97
240 9,07 8,97 8,88 8,78 8,68
220 8,97 8,92 8,83 8,58 8,48
200 8,88 8,83 8,68 8,63 8,48
180 8,78 8,68 8,63 8,48 8,38
160 8,63 8,53 8,43 8,29 8,24
140 8,53 8,38 8,14 7,85 7,75
120 8,43 8,29 8,19 7,75 7,65
100 8,29 8,24 7,85 7,70 7,55
80 7,94 7,85 7,70 7,60 7,45
60 7,89 7,85 7,80 7,60 8,53
40 7,85 7,70 7,65 7,55 7,45
20 7,81 7,80 7,75 7,65 7,06
0 7,75 7,65 7,45 7,35 6,96

Tabel 4.2 Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap downward
Pada laju alir 4 L/menit.
M = 320 mg/L Q = 4 L/menit
Kedalaman
(mm) t ( menit )
0 15 30 45 60
800 11,72 11,57 11,42 11,28 11,13
780 11,57 11,38 11,18 10,98 10,79
760 11,52 11,42 11,33 11,23 11,13
740 11,33 11,08 10,84 10,59 10,35
720 11,77 10,89 10,98 11,08 11,18
700 11,42 11,38 11,33 11,28 11,23
680 11,18 11,13 11,03 10,98 10,89
660 11,08 10,93 10,89 10,74 10,54
640 10,98 10,74 10,59 10,49 10,30
620 11,03 10,98 10,93 10,79 10,74
600 10,84 10,79 10,64 10,54 10,44
580 10,64 10,54 10,54 10,49 10,49
560 10,59 10,49 10,35 10,25 10,10
540 10,49 10,30 10,25 10,15 10,00

21
 Kedalaman
520
10,40 10,25 10,20 10,10 10,00
500 10,30 10,30 10,10 10,05 9,95
480 10,05 10,15 10,00 9,90 9,81
460 10,20 9,86 9,81 9,71 9,61
440 10,00 9,86 9,81 9,61 9,46
420 9,76 9,61 9,56 9,37 9,27
400 9,86 9,65 9,41 9,27 9,12
380 9,90 9,66 9,37 9,17 9,07
360 9,51 9,46 9,27 9,17 9,22
340 9,41 9,37 9,32 9,27 9,22
320 9,46 9,17 9,02 9,71 9,66
300 9,32 9,17 9,07 8,92 8,71
280 9,17 9,02 8,92 8,73 8,68
260 9,07 9,02 8,97 8,92 8,88
240 8,88 8,63 8,58 8,58 8,48
220 8,73 8,58 8,48 8,29 8,19
200 8,68 8,63 8,48 8,43 8,34
180 8,63 8,48 8,38 8,24 8,14
160 8,43 8,29 8,24 8,14 8,04
140 8,24 8,14 7,94 7,85 7,65
120 8,19 8,09 7,85 7,70 7,55
100 8,14 7,85 7,80 7,60 7,40
80 7,89 7,75 7,60 7,45 7,31
60 7,80 7,60 7,45 7,26 7,11
40 7,70 7,60 7,50 7,40 7,31
20 7,50 7,31 7,16 7,01 6,82
0 7,35 7,21 7,06 6,91 6,77

Tabel 4.3 Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap backwash
pada laju alir 2 L/menit.
M = 320 mg/L Q = 2 L/menit
Kedalaman t ( menit )
(mm) 0 15 30 45 60
800 5,30 5,49 5,59 6,08 6,77
780 5,64 5,88 6,18 6,42 6,72
760 5,83 6,18 6,28 6,52 6,77

22
Kedalaman
740 5,93 6,28 6,47 6,77 7,01
720 6,18 6,47 6,23 6,33 6,37
700 6,28 6,23 6,52 6,57 6,72
680 6,28 6,52 6,72 6,96 7,16
660 6,42 6,72 6,72 6,91 7,06
640 6,72 6,72 6,82 6,86 6,91
620 6,77 6,82 6,91 7,01 7,06
600 6,82 6,91 7,11 7,26 7,40
580 7,01 7,11 7,31 7,45 7,60
560 7,11 7,31 7,40 7,60 7,75
540 7,31 7,40 7,60 7,75 7,89
520 7,50 7,60 7,80 7,94 8,09
500 7,55 7,80 7,94 8,14 8,34
480 7,80 7,94 8,14 8,29 8,48
460 7,94 8,14 8,29 8,48 8,63
440 8,09 8,29 8,19 8,29 8,34
420 8,24 8,19 8,43 8,48 8,58
400 8,19 8,43 8,53 8,73 8,88
380 8,29 8,53 8,68 8,88 9,07
360 8,38 8,68 8,78 9,02 9,22
340 8,53 8,78 8,78 8,92 9,07
320 8,63 8,78 8,97 9,12 9,32
300 8,78 8,97 9,07 9,22 9,37
280 8,92 9,07 9,32 9,51 9,71
260 9,07 9,32 9,37 9,56 9,71
240 9,22 9,37 9,51 9,66 9,81
220 9,37 9,51 9,76 9,95 10,15
200 9,51 9,76 10,00 10,25 10,49
180 9,61 10,00 10,10 10,40 10,64
160 9,90 10,10 10,30 10,49 10,69
140 10,05 10,30 10,49 10,74 10,93
120 10,25 10,49 10,69 10,93 11,13
100 10,35 10,69 10,89 11,18 11,42
80 10,59 10,89 11,23 11,52 11,87
60 10,74 11,23 11,33 11,62 11,87
40 10,98 11,33 11,42 11,67 11,92

23
 20 11,28 11,42 11,57 11,72 11,87
0 10,84 10,89 10,93 10,98 12,01

Tabel 4.4 Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap backwash
pada laju alir 4 L/menit.
M = 320 mg/L Q = 4 L/menit
Kedalaman
(mm) t ( menit )
0 15 30 45 60
800 5,88 5,98 6,13 6,23 6,37
780 6,18 6,42 6,72 6,96 7,26
760 6,28 6,52 6,77 7,01 7,26
740 6,47 6,77 7,01 7,31 7,55
720 6,28 6,33 6,37 6,47 6,52
700 6,52 6,57 6,72 6,82 6,91
680 6,72 6,96 7,16 7,40 7,60
660 6,72 6,91 7,06 7,26 7,40
640 6,82 6,86 6,91 6,96 7,01
620 6,91 7,01 7,06 7,16 7,21
600 7,11 7,26 7,40 7,55 7,70
580 7,31 7,45 7,60 7,75 7,89
560 7,40 7,60 7,75 7,94 8,09
540 7,60 7,75 7,89 8,04 8,19
520 7,80 7,94 8,09 8,24 8,43
500 7,94 8,14 8,34 8,53 8,73
480 8,14 8,29 8,48 8,63 8,83
460 8,29 8,48 8,63 8,83 8,97
440 8,19 8,29 8,34 8,38 8,48
420 8,43 8,48 8,58 8,63 8,73
400 8,53 8,73 8,88 9,07 9,22
380 8,68 8,88 9,07 9,27 9,46
360 8,78 9,02 9,22 9,46 9,66
340 8,78 8,92 9,07 9,22 9,37
320 8,97 9,12 9,32 9,46 9,66
300 9,07 9,22 9,37 9,51 9,66
280 9,32 9,51 9,71 8,92 10,10
260 9,37 9,56 9,71 8,92 10,05

24
 Kedalaman
240 9,51 9,66 9,81 8,97 10,10
220 9,76 9,95 10,15 9,37 10,54
200 10,00 10,25 10,49 10,74 10,98
180 10,10 10,40 10,64 10,93 11,18
160 10,30 10,49 10,69 10,89 11,08
140 10,49 10,74 9,95 11,18 11,38
120 10,69 10,93 11,13 11,38 11,57
100 10,89 11,18 11,42 11,72 11,96
80 11,23 11,52 10,89 11,18 12,50
60 11,33 11,62 10,89 11,18 12,41
40 11,42 11,67 10,93 11,18 12,41
20 11,57 11,72 10,89 12,01 12,16
0 11,72 10,89 12,01 12,16 12,31

4.1.2 Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun

Tabel 4.5 Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun pada tahap
downwardpada laju alir 2 L/menit.
M = 320 mg/L Q = 2 L/menit
Kedalaman t ( menit )
(mm) 0 15 30 45 60
800 12353 12257 12111 12014 11917
780 12257 12208 12014 11917 11821
760 12111 12014 11821 11772 11724
740 12063 11772 11627 11530 11578
720 12014 11966 11937 11869 11530
700 11869 11772 11724 11627 11481
680 11821 11791 11772 11772 11336
660 11724 11675 11627 11481 11288
640 11627 11239 11239 11191 11191
620 11142 11191 11045 11045 11142
600 11433 11385 11239 11191 11094
580 11336 11288 11210 11142 11045
560 11142 11045 10949 10803 10755
540 10755 10755 10658 10561 10513
520 10416 10367 10270 10125 10077
500 10270 10319 10173 10173 9980

25
 Kedalaman
480 10222 10125 9931 10028 9883
460 10173 10028 10028 9737 9544
440 10028 9931 9883 9737 9641
420 9980 9641 9641 9447 9350
400 9834 9786 9737 9689 9641
380 9786 9786 9786 9592 9398
360 9737 9641 9398 9350 9253
340 9398 9301 9301 9253 9205
320 9398 9253 9350 9059 8914
300 9253 9253 9205 9059 8962
280 9205 9108 9059 8914 8865
260 9059 9011 8962 8914 8865
240 8962 8865 8769 8672 8575
220 8865 8817 8720 8478 8381
200 8769 8720 8575 8526 8381
180 8672 8575 8526 8381 8284
160 8526 8429 8333 8187 8139
140 8429 8284 8042 7751 7654
120 8333 8187 8090 7654 7557
100 8187 8139 7751 7606 7461
80 7848 7751 7606 7509 7364
60 7800 7751 7703 7509 8429
40 7751 7606 7557 7461 7364
20 7712 7703 7654 7557 6976
0 7654 7557 7364 7267 6879

Tabel 4.6 Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun pada tahap
downwardpada laju alir 4 L/menit.
M = 320 mg/L Q = 4 L/menit
Kedalaman
(mm) t ( menit )
0 15 30 45 60
800 11578 11433 11288 11142 10997
780 11433 11239 11045 10852 10658
760 11385 11288 11191 11094 10997
740 11191 10949 10706 10464 10222
720 11627 10755 10852 10949 11045

26
Kedalaman
700 11288 11239 11191 11142 11094
680 11045 10997 10900 10852 10755
660 10949 10803 10755 10609 10416
640 10852 10609 10464 10367 10173
620 10900 10852 10803 10658 10609
600 10706 10658 10513 10416 10319
580 10513 10416 10416 10367 10367
560 10464 10367 10222 10125 9980
540 10367 10173 10125 10028 9883
520 10270 10125 10077 9980 9883
500 10173 10173 9980 9931 9834
480 9931 10028 9883 9786 9689
460 10077 9737 9689 9592 9495
440 9883 9737 9689 9495 9350
420 9641 9495 9447 9253 9156
400 9737 9534 9301 9156 9011
380 9786 9544 9253 9059 8962
360 9398 9350 9156 9059 9108
340 9301 9253 9205 9156 9108
320 9350 9059 8914 9592 9544
300 9205 9059 8962 8817 8604
280 9059 8914 8817 8623 8575
260 8962 8914 8865 8817 8769
240 8769 8526 8478 8478 8381
220 8623 8478 8381 8187 8090
200 8575 8526 8381 8333 8236
180 8526 8381 8284 8139 8042
160 8333 8187 8139 8042 7945
140 8139 8042 7848 7751 7557
120 8090 7993 7751 7606 7461
100 8042 7751 7703 7509 7315
80 7800 7654 7509 7364 7218
60 7703 7509 7364 7170 7025
40 7606 7509 7412 7315 7218
20 7412 7218 7073 6928 6734
0 7267 7121 6976 6831 6685

27
Tabel 4.7 Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun pada tahap
backwashpada laju alir 2 L/menit.
M = 320 mg/L Q = 2 L/menit
Kedalaman t ( menit )
(mm) 0 15 30 45 60
800 5232 5426 5523 6007 6685
780 5571 5813 6104 6346 6637
760 5765 6104 6201 6443 6685
740 5862 6201 6395 6685 6928
720 6104 6395 6152 6249 6298
700 6201 6152 6443 6492 6637
680 6201 6443 6637 6879 7073
660 6346 6637 6637 6831 6976
640 6637 6637 6734 6782 6831
620 6685 6734 6831 6928 6976
600 6734 6831 7025 7170 7315
580 6928 7025 7218 7364 7509
560 7025 7218 7315 7509 7654
540 7218 7315 7509 7654 7800
520 7412 7509 7703 7848 7993
500 7461 7703 7848 8042 8236
480 7703 7848 8042 8187 8381
460 7848 8042 8187 8381 8526
440 7993 8187 8090 8187 8236
420 8139 8090 8333 8381 8478
400 8090 8333 8429 8623 8769
380 8187 8429 8575 8769 8962
360 8284 8575 8672 8914 9108
340 8429 8672 8672 8817 8962
320 8526 8672 8865 9011 9205
300 8672 8865 8962 9108 9253

28
 Kedalaman
280 8817 8962 9205 9398 9592
260 8962 9205 9253 9447 9592
240 9108 9253 9398 9544 9689
220 9253 9398 9641 9834 10028
200 9398 9641 9883 10125 10367
180 9495 9883 9980 10270 10513
160 9786 9980 10173 10367 10561
140 9931 10173 10367 10609 10803
120 10125 10367 10561 10803 10997
100 10222 10561 10755 11045 11288
80 10464 10755 11094 11385 11724
60 10609 11094 11191 11481 11724
40 10852 11191 11288 11530 11772
20 11142 11288 11433 11578 11724
0 10706 10755 10803 10852 11869

Tabel 4.8 Hubungan pressure drop terhadap kedalaman unggun pada

tahapbackwashpada laju alir 4 L/menit.
M = 320 mg/L Q = 4 L/menit
Kedalaman
(mm) t ( menit )
0 15 30 45 60
800 5813 5910 6056 6152 6298
780 6104 6346 6637 6879 7170
760 6201 6443 6685 6928 7170
740 6395 6685 6928 7218 7461
720 6201 6249 6298 6395 6443
700 6443 6492 6637 6734 6831
680 6637 6879 7073 7315 7509
660 6637 6831 6976 7170 7315
640 6734 6782 6831 6879 6928
620 6831 6928 6976 7073 7121
600 7025 7170 7315 7461 7606
580 7218 7364 7509 7654 7800
560 7315 7509 7654 7848 7993
540 7509 7654 7800 7945 8090
520 7703 7848 7993 8139 8333

29
 Kedalaman
500 7848 8042 8236 8429 8623
480 8042 8187 8381 8526 8720
460 8187 8381 8526 8720 8865
440 8090 8187 8236 8284 8381
420 8333 8381 8478 8526 8623
400 8429 8623 8769 8962 9108
380 8575 8769 8962 9156 9350
360 8672 8914 9108 9350 9544
340 8672 8817 8962 9108 9253
320 8865 9011 9205 9350 9544
300 8962 9108 9253 9398 9544
280 9205 9398 9592 8817 9980
260 9253 9447 9592 8817 9931
240 9398 9544 9689 8865 9980
220 9641 9834 10028 9253 10416
200 9883 10125 10367 10609 10852
180 9980 10270 10513 10803 11045
160 10173 10367 10561 10755 10949
140 10367 10609 9834 11045 11239
120 10561 10803 10997 11239 11433
100 10755 11045 11288 11578 11821
80 11094 11385 10755 11045 12353
60 11191 11481 10755 11045 12257
40 11288 11530 10803 11045 12257
20 11433 11578 10755 11869 12014
0 11578 10755 11869 12014 12160

4.2 Pembahasan

Filtrasi adalah proses dimana suatu campuran heterogen dari fluida dan
padatan dipisahkan dengan menggunakan medium filter dengan cara melewatkan
fluida tetapi dapat menahan padatannya (Brown, 1950), filtrasi juga dapat
diartikan sebagai proses penyaringan atau penghilangan partikel-partikel
tersuspensi (partikel koloid dari fluida) baik cair maupun gas dengan cara
melewatkan fluida tersebut melalui media berpori (McCabe dkk, 1985).

30
Penggunaan filtrasi yang paling sering adalah dalam menurunkan konsentrasi
padatan pada pengolahan air minum ataupun air proses.
Dalam proses filtrasi partikel padatan yang tersuspensi di dalam fluida
cair maupun gas dapat dipisahkan secara fisik maupun mekanik melalui medium
berpori yang menahan partikel sebagai fase yang terpisah dan melewati filter yang
jernih. Partikel padatan yang tersuspensi biasanya sangat halus. Slurry yang
dihasilkan pada proses filtrasi dapat mengandung sejumlah besar partikel padat
atau hanya sebagian kecil saja. Jika konsentrasi dari filtrat rendah maka operasi
dilakukan dalam jangka waktu yang lama sebelum pembersihan ulang (back
wash).
Saat filtrasi, partikel padat yang terkandung dalam fluida baik liquid
maupun gas secara fisik dan mekanik dihilangkan dengan menggunakan media
berpori sehingga partikel padat membentuk cake pada bed dan menghasilkan
filtrat yang lebih jernih (Geankoplis, 1993).
Sistem penyaring yang digunakan dalam percobaan adalahdeep
bedkolom filter dengan media penyaring pasir kwarsa, sedangkan zat padat
tersuspensinya adalah CaCO3 dengan fluida air. Konsentrasi CaCO3 yang dipakai
adalah 320mg/liter. Sampel dipompa ke kolom (media penyaring) dengan laju alir
2 L/menit dan 4 L/menit untuk operasi down ward dan back wash. Sementara
interval waktu pengambilan data (pengukuran) ialah 0, 15, 30, 45, dan 60 menit.
Pompa memberikan tekanan yang berbeda-beda pada masing- masing pipa yang
terdapat pada media penyaring. Larutan CaCO3 tersaring dan dihasilkan filtrat
yang jernih.
Kehilangan daya tekan atau laju alir melalui unggun mencapai suatu
harga yang tidak dapat diterima lagi yaitu karena tersumbat padatan yang
terakumulasi di dalam unggun, maka unggun dicuci (dibersihkan) dengan air
secara berlawanan arah (backwashing).
Saat backwash, dilakukan pula pengukuran ketinggian air pada
manometer dengan tujuan untuk mengetahui pressure drop atau kehilangan
tekanan akibat ketinggian unggun yang harus dilalui.

31
 Selain menentukan headloss dan pressure drop, filtrat yang keluar dari
masing-masing pipa juga ditentukan untuk melihat hubungan kekeruhan
(turbidity) filtrat terhadap waktu.

4.2.1 Hubungan head loss terhadap kedalaman unggun

Headloss adalah suatu nilai untuk mengetahui seberapa besarnya reduksi

tekanan total (total head) yang diakibatkan oleh fluida saat melewati sistem
pengaliran. Total head, seperti kita ketahui merupakan kombinasi dari
elevationhead (tekanan karena ketinggian suatu fluida), Velocity head, (tekanan
karena kecepatan alir suatu fluida) dan pressure head (tekanan normal dari fluida
itu sendiri). Headloss tidak dapat dihindarkan pada penerapan sistem pengaliran
fluida dilapangan. Head loss dapat terjadi karena:
1. Gesekan antara fluida dan dinding pipa
2. Friksi antara sesama partikel pembentuk fluida tersebut.
3. Turbulensi yang diakibatkan saat aliran di belokkan arahnya atau hal lain
seperti misalnya perubahan akibat komponen perpipaan (valve, flow
reducer, atau kran)
(Noviati, 2009).
Kehilangan karena friksi/gesekan adalah bagian dari total headloss yang
terjadi saat aliran fluida melewati suatu pipa lurus.Headloss pada suatu fluida
pada umumnya berbanding lurus dengan panjang pipa nilai kuadrat dari kecepatan
fluida dan nilai friksi fluida yang disebut faktor friksi dan juga nilai headloss
berbanding terbalik dengan diameter pipa.
Saat percobaan diperoleh bahwa ketinggian unggun berpengaruh terhadap
head loss hal ini dapat dilihat pada Gambar 4.1. Dapat dilihat hubungan yang
menunjukkan bahwa semakin tinggi unggun, maka head loss akan semakin besar.

32
 0
100
200
Kedalaman Unggun (mm)

300
400
500
600
700
800
900
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00 14,00
Head Loss (J/kg)

Gambar 4.1 Grafik hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
downward

Hal ini disebabkan oleh gaya gesek yang terjadi antara fluida dengan
unggun. Gaya gesek ini menyebabkan tekanan dari head loss untuk filtrasi
menjadi berkurang sehingga head loss menjadi lebih besar.
Begitu juga pada tahap back wash, terjadi kehilangan tekanan, pada tahap
back wash endapan yang tersaring pada unggun terutama bagian paling atas,
memiliki gaya gesek yang besar. Hal ini mempengaruhi head loss pada tiap-tiap
kedalaman unggun. Berikut grafik hubungan head loss terhadap kedalaman
unggun pada tahap back wash.

33
 0
100
200
Kedalaman Unggun (mm)

300
400
500
600
700
800
900
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000
Head Loss (J/kg)

Gambar 4.2 Grafik hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
back wash.
4.2.2 Hubungan head loss terhadap lamanya filtrasi
Lamanya fitrasi dengan interval waktu 15 menit memberikan perubahan
total pada head loss di filter. Total head loss ini berasal dari 41 buah pipa yang
dibuat pada filter dengan dihubungkan pada manometer sebagai pengukur tekanan
tiap pipa. Hubungan antara head loss terhadap lamanya filtrasi ditunjukkan pada
gambar 4.3 dan gambar 4.4.

470,00
420,00
Total Head Loss (J/Kg)

370,00
320,00
2 L/menit
270,00
4 L/menit
220,00
170,00
120,00
0 15 30 45 60
Waktu (menit)

Gambar 4.3 Hubungan antara total head loss terhadap waktu lamanya filtrasi pada
tahap downward.

34
 390,00

380,00

370,00
Total Head Loss (J/Kg)

360,00

350,00
2 L/menit
340,00
4 L/menit
330,00

320,00

310,00
0 15 30 45 60
Waktu (menit)

Gambar 4.4 Hubungan antara total head loss terhadap waktu lamanya filtrasi pada
back wash.
Pada Gambar 4.3 terlihat bahwa terjadi peningkatan nilai total head loss
seiring bertambahnya waktu. Hal ini disebabkan karena adanya zat padatan yang
tersuspensi di dalam slurry yang tersaring di dalam unggun. Semakin lama
penyaringan maka semakin banyak zat padatan di dalam unggun. Hal ini membuat
tekanan yang dibawa oleh laju alir mengalami penurunan akibat semakin
banyaknya padatan di dalam unggun.

Namun pada Gambar 4.4 terlihat bahwa pada tahap back wash, total
headloss mengalami penurunan seiring waktu ke waktu. Hal ini terjadi karena
pada awal back wash unggun banyak mengandung endapan, namun seiring
berjalannya waktu, tahap back wash membersihkan filter dari zat padatan yang
tersuspensi dalam slurry, sehingga tekana yang hilang akibat adanya gaya gesek
antara sluryy dan padatan di filter menjadi lebih kecil.

4.2.3 Analisa turbidity (kekeruhan)

Untuk mengetahui bahwa padatan CaCO3telah dipisahkan dari larutannya
maka perlu dilakukan pengukuran dari filtrat yang dihasilkan. Turbidity
merupakan ukuran yang menggunakan efek cahaya sebagai dasar untuk mengukur

35
keadaan air. Kekeruhan tersebut terjadi karena adanya padatan atau kaloid yang
tercampur dalam larutan tersebut.
3,00

2,50

2,00
Turbidity (NTU)

1,50
Filtrat
1,00

0,50

0,00
0 15 30 45 60
Waktu (menit)

Gambar 4.5 Grafik hubungan kekeruhan terhadap waktu pada tahap

downward dengan laju alir 2 L/menit.
3

2,5

2
Turbidity (NTU)

1,5
Filtrat
1

0,5

0
0 15 30 45 60
Waktu (menit)

Gambar 4.6 Grafik hubungan kekeruhan terhadap waktu pada tahap

downward dengan laju alir 4 L/menit.
Pada Gambar 4.5 dan 4.6 terlihat bahwa kekuruhan dari pada filtrat
memiliki kekuruhan yang seiring waktu semakin menurun. Pada filtrat memiliki
angka kekeruhan yang lebih rendah dibandingkan dengan filtrat. Hal ini
dikarenakan semakin dalam unggun maka angka kekeruhan akan semakin kecil.

36
 Hubungan antara kekuruhan terhadap waktu pada tahap back wash juga
dapat dilihat pada Gambar 4.7 dan Gambar 4.8 di bawah ini.
25,00

20,00
Turbidity (NTU)

15,00

10,00 Filtrat

5,00

0,00
0 15 30 45 60
Waktu (menit)

Gambar 4.7 Grafik hubungan kekeruhan terhadap waktu pada tahap back
wash dengan laju alir 2 L/menit.
25,00

20,00
Turbidity (NTU)

15,00

10,00 Filtrat

5,00

0,00
0 15 30 45 60
Waktu (menit)

Gambar 4.8 Grafik hubungan kekuruhan terhadap waktu pada tahap back
wash dengan laju alir 4 L/menit.
Dari Gambar 4.7 dan Gambar 4.8 menunjukkan bahwa semakin lama
waktu yang diberikan maka kekeruhan yang dihasilkan akan semakin kecil. Pada
tahap back wash angka kekeruhan yang dihasilkan sangat besar dibandingkan

37
dengan tahap downward. Hal ini disebabkan pada tahap back wash, cake dibawa
ketika air dipompa dari bawah hingga ke atas, sehingga bercampur kembali
dengan air dan kekeruhan pun semakin besar dibandingkan tahap downward.

38
 BAB V
KESIMPULAN

Dari percobaan yang telah dilakukan, dapat diambil beberapa kesimpulan

sebagai berikut :
1. Proses filtrasi ini menggunakan tekanan tetap.
2. Semakin tinggi unggun,maka headloss semakin besar,begitu pula dengan
pressure drop pada downward headloss dan pressure drop cenderung naik
terhadap variasi waktu sedangkan pada backwash headloss dan pressure drop
cenderung turun terhadap variasi waktu.
3. Semakin lama waktu operasi,maka filtrat yang dihasilkan semakin keruh
(kotor) pada tahap downward dan sebaliknya pada backwash semakin lama
waktu operasi ,maka filtrat yang dihasilkan semakin bersih.
4. Pada keadaan downward laju alir filtrat cenderung menurun terhadap variasi
waktu sedangkan pada backwash , laju alir cenderung naik terhadap variasi
waktu.

39
 DAFTAR PUSTAKA

Anonimous, 2008 ,Filtrasi, oteka-

stembayo.blogspot.com/2008/12/filtrasi.htmldiaksespada02 Januari 2012
(22.15)

Anonimous, 2009, Modul Filtrasi, Laboratorium Operasi Teknik Kimia, Fakultas

Teknik Universitas Sultan Ageng Tirtayasa, Banten.

Anonimous, 2009, Penuntun Praktikum Operasi Teknik Kimia I, Laboratorium

Operasi Teknik Kimia, Fakultas Teknik Universitas Syiah kuala,
Darussalam.

Brown,Granger George, (1950),Unit Separation, Modern Asia Edition, New York

Coulson, J.M; and Richardson, J.F, 2002, Particle Technology and Separation
Processes 5th Ed, Butterworth-Heinemann, London.

Envist, 2009, Filtrasi, http://envist2.blogspot.com/2009/05/filtrasi.htmldiakses 12

Januari 2012 (22.10)

McCabe , WL.Smith, CJ danHarriot, P, (1985), OperasiTeknik Kimia Jilid 2,

EdisiKeempat, PenerbitErlangga, Jakarta

Geankoplis, C. J, 1983, Transport Processes and Unit Operation, Second Edition,

Allyn and Bacon, inc.The Ohio State University.

Noviati N.,2009, Lab 1 Filtrasi, http://nova-novianti.blogspot.com/2009/10/lab-1-

filtrasi.htmldiaksespada 2 Januari 2012 (22.25)

40
 41

LAMPIRAN A
DATA PENGAMATAN

A.1 Kedalaman Unggun Pada Masing-masing Pipa

Tabel A.1 Kedalaman unggun pada masing-masing pipa
Pipa Kedalaman unggun (mm)
1 800
2 780
3 760
4 740
5 720
6 700
7 680
8 660
9 640
10 620
11 600
12 580
13 560
14 540
15 520
16 500
17 480
18 460
19 440
20 420
21 400
22 380
23 360
24 340
25 320
26 300
27 280
28 260
29 240
30 220
31 200
32 180
33 160
34 140
35 120
36 100

41
 37 80
38 60
39 40
40 20
41 0

A.2 Ketiggian Air Pada Manometer

Tabel A.2 Ketinggian manometer pada tahap downward dengan konsentrasi 320
mg/L
M = 320 mg/L Q = 2 L/menit
Pipa t ( menit )
0 15 30 45 60
1 125 135 150 160 170
2 135 140 160 170 180
3 150 160 180 185 190
4 155 185 200 210 205
5 160 165 168 175 210
6 175 185 190 200 215
7 180 183 185 185 230
8 190 195 200 215 235
9 200 240 240 245 245
10 250 245 260 260 250
11 220 225 240 245 255
12 230 235 243 250 260
13 250 260 270 285 290
14 290 290 300 310 315
15 325 330 340 355 360
16 340 335 350 350 370
17 345 355 375 365 380
18 350 365 365 395 415
19 365 375 380 395 405
20 370 405 405 425 435
21 385 390 395 400 405
22 390 390 390 410 430
23 395 405 430 435 445
24 430 440 440 445 450
25 430 445 435 465 480
 26 445 445 450 465 475
27 450 460 465 480 485
28 465 470 475 480 485
29 475 485 495 505 515
30 485 490 500 525 535
31 495 500 515 520 535
32 505 515 520 535 545
33 520 530 540 555 560
34 530 545 570 600 610
35 540 555 565 610 620
36 555 560 600 615 630
37 590 600 615 625 640
38 595 600 605 625 530
39 600 615 620 630 640
40 604 605 610 620 680
41 610 620 640 650 690

Tabel A.3 Ketinggian manometer pada tahap downward dengan konsentrasi 320
mg/L
M = 320 mg/L Q = 4 L/menit
Pipa t ( menit )
0 15 30 45 60
1 205 220 235 250 265
2 220 240 260 280 300
3 225 235 245 255 265
4 245 270 295 320 345
5 200 290 280 270 260
6 235 240 245 250 255
7 260 265 275 280 290
8 270 285 290 305 325
9 280 305 320 330 350
10 275 280 285 300 305
11 295 300 315 325 335
12 315 325 325 330 330
13 320 330 345 355 370
14 330 350 355 365 380
15 340 355 360 370 380
 16 350 350 370 375 385
17 375 365 380 390 400
18 360 395 400 410 420
19 380 395 400 420 435
20 405 420 425 445 455
21 395 416 440 455 470
22 390 415 445 465 475
23 430 435 455 465 460
24 440 445 450 455 460
25 435 465 480 410 415
26 450 465 475 490 512
27 465 480 490 510 515
28 475 480 485 490 495
29 495 520 525 525 535
30 510 525 535 555 565
31 515 520 535 540 550
32 520 535 545 560 570
33 540 555 560 570 580
34 560 570 590 600 620
35 565 575 600 615 630
36 570 600 605 625 645
37 595 610 625 640 655
38 605 625 640 660 675
39 615 625 635 645 655
40 635 655 670 685 705
41 650 665 680 695 710

Tabel A.4 Ketinggian manometer pada tahap backwash dengan konsentrasi 320
mg/L
M = 320 mg/L Q = 2 L/menit
Pipa t ( menit )
0 15 30 45 60
1 860 840 830 780 710
2 825 800 770 745 715
3 805 770 760 735 710
4 795 760 740 710 685
5 770 740 765 755 750
6 760 765 735 730 715
7 760 735 715 690 670
8 745 715 715 695 680
9 715 715 705 700 695
10 710 705 695 685 680
11 705 695 675 660 645
12 685 675 655 640 625
13 675 655 645 625 610
14 655 645 625 610 595
15 635 625 605 590 575
16 630 605 590 570 550
17 605 590 570 555 535
18 590 570 555 535 520
19 575 555 565 555 550
20 560 565 540 535 525
21 565 540 530 510 495
22 555 530 515 495 475
23 545 515 505 480 460
24 530 505 505 490 475
25 520 505 485 470 450
26 505 485 475 460 445
27 490 475 450 430 410
28 475 450 445 425 410
29 460 445 430 415 400
30 445 430 405 385 365
31 430 405 380 355 330
32 420 380 370 340 315
33 390 370 350 330 310
34 375 350 330 305 285
35 355 330 310 285 265
36 345 310 290 260 235
37 320 290 255 225 190
38 305 255 245 215 190
39 280 245 235 210 185
40 250 235 220 205 190
41 295 290 285 280 175
Tabel A.5 Ketinggian manometer pada tahap backwash dengan konsentrasi 320
mg/L
M = 320 mg/L Q = 4 L/menit
Pipa t ( menit )
0 15 30 45 60
1 800 790 775 765 750
2 770 745 715 690 660
3 760 735 710 685 660
4 740 710 685 655 630
5 760 755 750 740 735
6 735 730 715 705 695
7 715 690 670 645 625
8 715 695 680 660 645
9 705 700 695 690 685
10 695 685 680 670 665
11 675 660 645 630 615
12 655 640 625 610 595
13 645 625 610 590 575
14 625 610 595 580 565
15 605 590 575 560 540
16 590 570 550 530 510
17 570 555 535 520 500
18 555 535 520 500 485
19 565 555 550 545 535
20 540 535 525 520 510
21 530 510 495 475 460
22 515 495 475 455 435
23 505 480 460 435 415
24 505 490 475 460 445
25 485 470 450 435 415
26 475 460 445 430 415
27 450 430 410 490 370
28 445 425 410 490 375
29 430 415 400 485 370
30 405 385 365 445 325
31 380 355 330 305 280
 32 370 340 315 285 260
33 350 330 310 290 270
34 330 305 385 260 240
35 310 285 265 240 220
36 290 260 235 205 180
37 255 225 290 260 125
38 245 215 290 260 135
39 235 210 285 260 135
40 220 205 290 175 160
41 205 290 175 160 145

A.3 Turbidity (kekeruhan) filtrat

Tabel A.6 Data turbidity pada tahap downward dengan konsentrasi 320 mg/L
M = 320 mg/L Q = 2 L/menit
Pipa t ( menit )
0 15 30 45 60
Filtrat 2,50 1,05 1,03 1,02 0,86

Tabel A.7 Data turbidity pada tahap downward dengan konsentrasi 320 mg/L
M = 320 mg/L Q = 4 L/menit
Pipa t ( menit )
0 15 30 45 60
Filtrat 2,6 1,97 1,62 1,2 0,9

Tabel A.8 Data turbidity pada tahap backwash dengan konsentrasi 320 mg/L
M = 320 mg/L Q = 2 L/menit
Pipa t ( menit )
0 15 30 45 60
Filtrat 20,00 16,00 7 3 2

Tabel A.9 Data turbidity pada tahap backwash dengan konsentrasi 320 mg/L
M = 320 mg/L Q = 4 L/menit
Pipa t ( menit )
0 15 30 45 60
Filtrat 21,20 18,00 8 4 2,1
 48

LAMPIRAN B
CONTOH PERHITUNGAN

B.1. Menentukan banyak CaCO3 yang dibutuhkan dalam percobaan

Konsentrasi larutan = 320 mg/L
Volume larutan yang digunakan = 250 L
Massa CaCO3 yang digunakan adalah :

Massa CaCO3 = 320 mg/L x 250 L

= 80000 mg = 80 gram

B.2. Menentukan density larutan CaCO3

Volume piknometer = 25 cm3
Berat piknometer kosong = 26,4 gram
Density larutan CaCO3 :

Berat piknometer + larutan CaCO3 = 54,6 gram

Density 
berat pikno kosong  air kapur   berat pikno kosong 
volume piknometer 


54,6 gram  26,4 gram 
25 cm 3

 1,128 gr
cm 3

B.3. Penentuan Total Head Loss

P
H  
Pada laju alir 2 L/menit, tahap downward dengan t = 60 menit:

H = 187,08 m2/s2 = 187,08 J/Kg

Untuk total head loss yang lainnya pada waktu, laju alir dan konsentrasi yang
berbeda dapat diperoleh dengan cara yang sama.

48
B.4. Penentuan Pressure Drop
Pada laju alir 2 L/menit, tahap downward dengan t = 60 menit:
P    g  H
 1128 kg / m 3  9,80665 m / s 2  (1400  775)m
 6223,0 N / m 2
Untuk mencari pressure drop yang lainnya pada waktu, dan laju alir yang
berbeda dapat diperoleh dengan cara yang sama.
 LAMPIRAN C
GRAFIK

Gambar C.1 Grafik hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
downward

Gambar C.2 Grafik hubungan head loss terhadap kedalaman unggun pada tahap
back wash.
Gambar C.3 Hubungan antara total head loss terhadap waktu lamanya filtrasi pada
tahap downward.

Gambar C.4 Hubungan antara total head loss terhadap waktu lamanya filtrasi pada
back wash.
Gambar C.5 Grafik hubungan kekeruhan terhadap waktu pada tahap
downward dengan laju alir 2 L/menit.

Gambar C.6 Grafik hubungan kekeruhan terhadap waktu pada tahap

downward dengan laju alir 4 L/menit.
Gambar C.7 Grafik hubungan kekeruhan terhadap waktu pada tahap back
wash dengan laju alir 2 L/menit.

Gambar C.8 Grafik hubungan antara waktu terhadap kekuruhan pada tahap back
wash dengan laju alir 4 L/menit.