Laporan-Praktikum-Beton - G1 Fix PDF

KEMENTRIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SAM RATULANGI

FAKULTAS TEKNIK
LABORATORIUM REKAYASA MATERIAL DAN STRUKTUR
LAPORAN
PRAKTIKUM BETON
Dikerjakan Oleh :
Kelompok G1
Ketua : 1. Davemark J. P. Lang 18021101075
Sekretaris : 2. Virginia M. Sorongan 18021101147
Anggota : 3. Brayn C. H. Rembet 18021101039
4. David H. Mewengkang 18021101122
5. Februari J. Wantania 18021101131
6. Novena A. Rempas 18021101034
7. Yefta N. Onibala 18021101152
Di Bawah Dosen: Prof. Dr. Ir.Ellen Joan Kumaat, MSc. DEA

Reky Stenly Windah, ST. MT
Dr. Eng. Steeva G. Rondonuwu , ST, MAgr

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK SIPIL
MANADO
2019
FAKULTAS TEKNIK PRAKTIKUM
JURUSAN TEKNIK SIPIL BETON
Assisten Praktikum : Prof. Dr. Ir.Ellen Joan Kumaat, MSc. DEA 2019
Recky Stanley Windah, ST. MT
Dr. Eng. Steeva G. Rondonuwu, ST, MAgr
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan yang Maha Esa, karena berkat
penyertaan dan cinta kasihNya sehingga kami dapat menyelesaikan penyusunan laporan
praktikum beton dengan baik.
Adapun maksud penyusunan laporan praktikum ini adalah untuk memenuhi tuntutan dari
mata kuliah Praktikum Beton yang juga merupakan salah satu tugas yang diberikan kepada
setiap mahasiswa yang mengontrak mata kuliah ini. Selama praktikum ini berlangsung, kami
dibantu dan dibimbing oleh berbagai pihak. Untuk itu melalui kesempatan ini kami hendak
menyampaikan banyak terima kasih kepada pihak-pihak yang turut membantu selama
praktikum ini berlangsung hingga dalam proses penyusunan laporan ini yang tak sempat kami
lampirkan satu persatu.
Kami sebagai penyusun sadar bahwa laporan ini masih jauh dari kata sempurna, baik dari
segi isi maupun cara penyusunannya. Untuk itu kami sangat mengharapkan saran dan kritik
yang bersifat membangun guna menyempurnakan laporan yang kami buat ini.
Akhir kata, kami mengucapkan terima kasih banyak dan kami mohon maaf bila ada
kesalahan penulisan kata dalam penyusunan laporan ini. Semoga laporan ini dapat
bermanfaat bagi semua pihak yang membaca serta membutuhkan laporan ini sebagai
referensi ataupun acuan dalam membuat laporan.
Manado, Desember 2019
Tim Penyusun
Kelompok G1
viii
KELOMPOK G1
UNI UNIVERSITAS SAM RATULANGI
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ........................................................................................................... viii

DAFTAR ISI............................................................................................................................ ix
PERCOBAAN I ........................................................................................................................ 1
GRADASI BAHAN BATUAN ................................................................................................ 1
ZAT ORGANIK PASIR .......................................................................................................... 8
PERCOBAAN III................................................................................................................... 11
KADAR AIR........................................................................................................................... 11
PERCOBAAN IV ................................................................................................................... 14
BERAT JENIS DAN ABSORBSI PASIR............................................................................ 14
PERCOBAAN VI ................................................................................................................... 20
KETAHANAN AUS DENGAN MESIN LOS ANGELES ................................................. 20
PERCOBAAN VII ................................................................................................................. 23
BERAT VOLUME PASIR DAN BATU PECAH ............................................................... 23
PERCOBAAN VIII ................................................................................................................ 27
KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS ............................................................................ 27
PERCOBAAN X .................................................................................................................... 45
PENGUJIAN BERAT VOLUME ........................................................................................ 45
PERCOBAAN XI ................................................................................................................... 47
PENGUJIAN KUAT TEKAN DAN KUAT TARIK .......................................................... 47
PENUTUP ............................................................................................................................... 56
Saran .................................................................................................................................... 57
LAMPIRAN............................................................................................................................ 58
DOKUMENTASI ................................................................................................................... 58
ix
KELOMPOK G1
PERCOBAAN I
GRADASI BAHAN BATUAN
1. Tujuan
 Menetapkan gradasi bahan batuan (pasir, batupecah)
2. Bahan
 Agragat Halus (pasir)
 Agregat Kasar (batu pecah)
3. Alat dan bahan

 Timbangan
 Ayakan
 Oven Pengering
 Pan
 Sample splitter
Bahan Ukuran maksimal nominal butir Berat (gr)

Batu pecah a. 3/8”=9,6mm  1.000
atau b. ½”=12,7mm  2.500
kericak c. 3/4'”=19,1mm  5.000
d. 1”=25,4mm  10.000
e. 1 ½”=38,1mm  15.000
f. 2”=50,8mm  20.000
g. 2 ½”=63,5mm  25.000
h. 3”=76,2mm
 30.000
i. 3 ½”=88,9mm
 35.000
1
KELOMPOK G1
4. Pelaksanaan
 Bahan di keringkan pada temperatur 1000C sampai 1100C
 Selama 1 menit bahan di ayak sampai tidak lebih dari 1% berat sisa melewati ayakan
 Kemudian sisa – sisa dari ayakan tersebut ditimbang dengan ketelitian 0,1% dari berat
bahan sisa ayakan tersebut.
5. Landasan Teori
Syarat modulus kehalusan berdasarkan berbagai spesifikasi :
 Syarat ASTM C33-86 Agregat halus = 1,5-3,8 %
 Syarat SNI S-04-1989-F Agregat halus = 1,5-3,8 %
 Syarat SII 0052-80 Agregat halus = 2,5-3,8 %
 Syarat ASTM C33-86 Agregat kasar = 6,0-7,1 %
 Syarat SNI S-04-1989-F Agregat kasar = 6,0-7,0 %
 Syarat SII 0052-80 Agregat kasar = 6,0-7,1 %
6. Pembahasan
a. Agregat Halus
Syarat modulus butiran pasir menurut ASTM C 33-86 adalah 1,5 sampai 3,8 %.
Apabila dipakai ASTM maka bahan uji yang diperiksa harus memenuhi syarat
tersebut. Modulus kehalusan diperoleh dengan menjumlahkan persentase kumulatif
yang tertahan ayakan kemudian di bagi dengan 100.
Presentase kumulatif tertahan =0.4+9.05+41.23+82.21+97.08+99.07+100
= 428.68
Modulus Kehalusan = Presentase kumulatif tertahan
= 428.68 / 100
= 4.2868
2
KELOMPOK G1
Persentase lolos ayakan harus memenuhi syarat ASTM, dimana :

 Persentase lolos ayakan no.4 syarat 95-100%
 Untuk percobaan ini didapat persentase lolos 100%
 Lolos ayakan no.8 syarat 80-100, didapat hasil 94.44%
 Jadi pasir yang diperiksa memenuhi syarat ASTM
Tabel 1. Gradasi Agregat Halus
Berat Tertahan
Ukuran
Pada Kumulatif % Tertahan Di Persentase Syarat
ayakan
Setiap diatas atas Ayakan Lolos Ayakan ASTM
menurut
Ayakan Ayakan
No (mm) (gr) (gr) (%) (%) (%)
no.4 4.75 0 0 0 100 95-100
no.8 2.36 119.4 119.4 11.94 88.06 80-100
no.16 1.18 326.2 445.6 44.56 55.44 50-85
no.30 0.6 388 833.6 83.36 16.64 25-60
no 50 0.3 121.9 955.5 95.55 4.45 5-10
no.100 0.15 37.7 993.2 99.32 0.68 2-10
Pan 6.8 1000 100 0 0-10
Berat Awal 1000
Modulus Kehalusan 3.3473
3
KELOMPOK G1
Grafik Gradasi Agregat Halus

120
100
persentase lolos saringan(%)
80
60 persen lolos
batas atas
40 Batas Bawah
20
0
8 6 4 2 0
ukuran saringan
b. Agregar Kasar
Bahan yang diperiksa seluruhnya harus berada di daerah syarat ASTM. Grafik
pada lampiran berikut ini terlihat bahwa material berada pada daerah yang memenuhi
syarat ASTM. Cara menghitung modulus kehalusan (Feneness Modulus) untuk
agregat kasar ini yaitu diperoleh dengan menjumlahkan persentase kumulatif yang
tertinggal di atas ayakan ditambah dengan angka 400 dan hasilnya dibagi dengan
angka 100.
Catatan angka 400 diperoleh dari ayakan yang ukurannya kelipatan setengah dari
ayakan 2,36 mm yaitu 1,18 mm, 0,60 mm, 0,30 mm, 0,15 mm yang tidak kita pakai (4
x 100 % = 400 %)
Perhitungan modulus kehalusan :
Presentase kumulatif tertahan = 1.676+43.708+86.524+99.558+99.758
4
KELOMPOK G1
= 331.22
Modulus Kehalusan = Presentase tertahan kumulatif / 100
= 331.22/ 100
= 3.3122
Selisih antara sisa akumulatif minimum 10% dan maksimum 60%. Ukuran
butiran normal maksimum agregat kasar harus tidak melebihi :
- 1/5 jarak terkecil antara bidang samping dari cetakan

- 1/3 dari tebal pelat
- ¾ jarak bersih minimum antara batang tulangan, besarbatang
tulangan, atau selongsong
Tabel 2. Gradasi Agregat Kasar
Berat Tertahan
Ukuran
Pada Kumulatif % Tertahan Di Persentase Syarat
ayakan
Setiap diatas atas Ayakan Lolos Ayakan ASTM
menurut
Ayakan Ayakan
No (mm) (gr) (gr) (%) (%) (%)
3/4" 19.05 0 0 0 100 90-100
1/2" 12.7 3750.8 3750.8 75.016 24.989 20-55
3/8" 9.52 1018.1 4768.9 95.378 4.627 0-15
No.4 4.75 231.1 5000 100 0 0-10
Pan 0 0 0 0 0
Berat Awal 5000
Modulus Kehalusan 2.70394
5
KELOMPOK G1
120
Grafik Gradasi Agregat Kasar
100
persentase lolos saringan(%)
80
60 persen lolos
batas atas
40
batas bawah
20
0
6 5 4 3 2 1 0
ukuran saringan
7. Kesimpulan
Dari hasil pemeriksaan, diambil kesimpulan bahwa :
a. Grafik gradasi menunjukan ada beberapa persentasi agregat lolos ayakan yang tidak
sesuai dengan syarat ASTM (#30 yang seharusnya 25-60%, kami dapat 15.87%). Lalu
diambil nilai rata-rata, agar persentasi agregat lolos ayakan semuanya masuk dalam syarat
ASTM.
b. Modulus kehalusan untuk agregat halus(pasir), agregat kasar(batu pecah) memenuhi
spesifiksi syarat ASTM C33-86, SK SNI S-04-1989-F dan SII 0052-80 dan agregat dapat
digunakan sebagai bahan campuran.
6
KELOMPOK G1
ASTM C33-86
7
KELOMPOK G1
PERCOBAAN II
ZAT ORGANIK PASIR
1. Tujuan
 Menentukan zat organik yang ada dalam agregat halus (pasir)
2. Alat dan Bahan

 Agragat Halus (pasir)
 NaOH 3%
 Gelas Ukur (350 cc)
 Standar warna (organic plate)
3. Pelaksanaan
a. Pasir di ambil 130 cm3.
b. Kemudian pasir tersebut di keringkan dalam oven pada suhu 105oC selama24 jam
c. Setelah 24 jam pasir di keluarkan dari dalam oven, angin –anginkan guna untuk
mendinginkannya
d. 130 cm3 pasir kering di masukkan dalam gelas ukur (350 cc)
e. Di tuangkanNaOH 3% dalam gelas ukur sampai isi keseluruhannya mencapai 200 cc.
f. Gelas ukur yang berisi NaOH 3% dan 130 cm3 pasir di kocok selama 15 menit,
kemudian biarkan selama 24 jam
g. Setelah 24 jam cek warna cairan di atas pasir pada organic plate kemudian catat dalam
tabel pengamatan
8
KELOMPOK G1
4. Landasan Teori
NaOH 3% secara kimiawi mengadakan reaksi/pengikatan terhadap zat-zat organik
yang terkandung dalam pasir. Hasil reaksi pengikatan ini menyebebkan warna larutan
berubah warna. Warna yang timbul bisa berwarna bening, kuning muda dan kuning
tergantung pada zat organic yang tergantung di dalam pasir. Semakin banyak jumlah zat
organic, warna larutan akan bertambah tua. Untuk menentukan zat organic dalam pasir,
terdapat dalam warna standar, yaitu :
 “Menurut AASHTO-21-74 dan ASTM C-40-60R harus dibandingkan dengan warna
standar nomor 3(warna kuning)”
 Warna larutan bagian atas adalah kuning tua. Untuk pasir yang mengandung banyak
zat organic harus dicuci terlebih dahulu sebelum digunakan sebagai bahan campuran
beton, karena zat organic dapat menghalangi pengikatan antara zat organic dan
semen.
Tabel Nomor Pembanding Warna Larutan Terhadap Kadar Zat Organik
Nomor Kadar Zat Organik

1-2 Rendah
3 Standar(Normal)
4-5 Tinggi
9
KELOMPOK G1
5. Hasil Pengamatan
Tabel 3.Zat Organik Dan Persentase Endapan
Sample
No Parameter Satuan
1
1 Berat Contoh Oven Dry (A) 130 ml
2 Berat Larutan+Agregat 200 ml
Jumlah Endapan (B) 2
Persentase Endapan Lumpur (B)/(A)*100 1,54
3 Warna Larutan No. Pembanding 1 cm³
6. Kesimpulan
Dari hasil percobaan diperoleh dengan menggunakan alat tintometer warna larutan
diatas pasir sama dengan no. 1. Dari hasil warna yang diperoleh dapat disimpulkan
agregat halus (pasir) mengandung sedikit zat organik dan dapat digunakan sebagai
campuran adukan beton tidak perlu dicuci terlebih dahulu.
10
KELOMPOK G1
PERCOBAAN III
KADAR AIR
1. Tujuan
Menentukan kadar air yang terkandung dalam material (agregat kasar maupun halus)
2. Bahan :
 Agragat kasar (Batu pecah)
 Agregat halus (pasir)
3. Alat :
 Timbangan
 Oven (alat pengering)
4. Pelaksanaan
 Agregat halus diambil ±1000gram dan agregat kasar± 2500 gram.
 Kemudian bahan dikeringkan dalam oven pada suhu 100oC sampai 105oC, selama 24
jam
 Setelah 24 jam bahan dikeluarkan dari oven kemudian dianginkan-anginkan lalu
ditimbang
5. Landasan Teori
Kadar air asli adalah jumlah air yang terkandung didalam material (pasir atau batu
pecah). Dengan mengetahui kadar air yang tekandung didalam material, maka dapat
dihitung kemungkinan penyerapan air yang akan terjadi pada saat proses pencampuran
dilakukan. Sehingga dalam menentukan jumlah air yang akan dipakai. Air yang
berlebihan dalam suatu campuran akan memengaruhi kekuatan, daya tahan dari suatu
11
KELOMPOK G1
beton. Keadaan kandungan air yang paling baik yaitu keadaan SSD (Saturated Surface
Dry). Dalam hitungan campuran adukan beton di pakai berat satuan pasir (SSD) karena
tidak menambah ataupun mengurangi jumlah air kedalam campuran.
 Syarat ASTM kadar air untuk agregat halus(pasir) = 2-5 %
 Syarat ASTM kadar air untuk agregat kasar(kerikil) =0,5-2%
6. Hasil Percobaan
Tabel 4.Kadar Air Agregat Halus (Pasir)
Sample
No Parameter Satuan
1
1 Berat Agregat Alami A 1000 Gr
2 Berat Setelah Oven Dry B 953,4 Gr
3 Kadar Air (A-B)/(B)*100% 4,8877 %
Tabel 5.Kadar Air Agregat Kasar (Batu pecah)

Sample
No Parameter Satuan
1
1 Berat Agregat Alami A 2500 Gr
2 Berat Setelah Oven Dry B 2476,6 Gr
3 Kadar Air (A-B)/(B)*100% 0,94 %
7. Kesimpulan
 Air yang berlebihan dalam suatu campuran akan mempengaruhi kekuatan, daya
tahan dari suatu beton.
 Keadaan kandungan air yang paling baik yaitu keadaan SSD (Saturated Surface
Dry).
12
KELOMPOK G1
 Dalam hitungan campuran adukan beton dipakai berat satuan pasir (SSD) karena
tidak menambah ataupun mengurangi jumlah air kedalam campuran.
 Kadar air agregat halus(pasir) yang didapat 4.8877 %. Hasilnya masuk dalam
spesifikasi ASTM (2-5%)
 Kadar air Batu Pecah yang didapat 0.94 %. Hasilnya masuk dalam spesifikasi
ASTM (0,5-2%)
 Artinya agregat kasar dan halus pada percobaan ini dapat digunakan dalam
campuran adukan beton.
13
KELOMPOK G1
PERCOBAAN IV
BERAT JENIS DAN ABSORBSI PASIR
1. Maksud
Menetapkan :
 Berat jenis “bulk”
 Berat jenis “bulk-SSD”
 Absorbsi
2. Bahan
 Agragat Halus (pasir) 1000gram
3. Alat
 Timbangan
 Cetakan kerucut
 Tongkat tusuk
 Pan atau Baki
 Piknometer
4. Pelaksanaan
 Pasir 1000 gram di keringkan dalam oven pada temperatur 100oC sampai 110oC
selama 24 jam.
 Setelah 24 jam pasir dikeluarkan dari oven dan direndam dengan air dan selama 24
jam.
 Setelah direndam selama 24 jam, pasir di letakkan di ataskoran untuk mempercepat
proses sampai pasir kering permukaan (sampai SSD), gunakan alas koran yang kering
14
KELOMPOK G1
bergantian apabila koran sebelumnya sudah mulai basah agar koran tidak sobek
sehingga mempercepat proses kering permukaan.
 Pasir kemudian dituang ke dalam cetakan berbentuk kerucut dan ditusuk dengan
tongkat sebanyak 25 kali tapi tongkat tusuk harus jatuh bebas, kemudian cetakan
kerucut tersebut di angkat perlahan, apabila masih berbentuk kerucut, pasir masih
harus di keringkan sampai keadaan SSD (jenuh air kering permukaan) . Bila pasirnya
berbentuk bekas kerucut yang menurun puncaknya maka keadaan SSD telah dicapai.
 Kemudian 500 gram pasir SSD di masukkan dalam piknometer
 Piknometer di isi dengan air sampai gores tanda 500 ml
 Piknometer dikocok untuk mengeluarkan semua gelembung udara.
 Kemudian piknometer didiamkan selama 1 jam didalam bak air.
 Setelah didiamkan selama 1 jam, jika air dalam piknometer berkurang maka
tambahkan air kedalam piknometersampai garistanda 500 ml.
 Kemudian berat air dalam piknometer di timbang dengan ketelitian sampai 0,10 gram
 Pasir di keluarkan dari dalam piknometer dan dikeringkan dalam oven pada 100oC
sampai 110oC selama 24 jam sampai berat tetap
 Pasir di keluarkan dari dalam oven, kemudian diangin-anginkan Kemudian berat pasir
ditimbang
5. Landasan Teori
SSD (Saturated Surface Dry) atau jenuh air kering permukaan merupakan suatu
keadaan yang ideal dimana agregat tidak dapat menyerap air lagi. Tanpa suatu lapisan air
terbentuk pada permukaannnya. Pada keadaan ini agregat tidak dapat menyerap air.
Bilamana suatu batu yang basah secara berangsur-angsur dikeringkan, akan tercapai suatu
tingkatan saat basah yang terjadi pada permukaan tetapi batu itu masih jenuh air oleh
karena air yang dihisapnya.
 Syarat ASTM untuk berat jenis Agregat halus = 1,6-3,0%
 Syarat ASTM untuk absorpsi maksimum = 4%
15
KELOMPOK G1
6. Hasil Pengamatan
Tabel 6.Berat Jenis Dan Absorbsi Maksimum Agregat Halus (Pasir)
Sample
No Parameter Satuan
1
1 Berat Contoh Kondisi SSD (A1) 500 gr
2 Berat Tabung+Air+Ag.SSD (A2) 948,6 gr
3 Berat Tabung Ukur (A3) 166,9 gr
4 Volume Air (W)=(A2-A1-A3) 218,7
5 Berat Contoh Oven Dry (A) 449,9 gr
6 Volume Total (V) 500 gr
7 Bulk Spesific Gravity OD (A)/(V-W) 2,06
8 Bulk Spesific Gravity SSD (A1)/(V-W) 2,29
9 Apparent Spesific Gravity (A)/((V-W)-(A1-A)) 2,62
10 Absorbsi Maksimum (A1-A)/(A)*100 11,13 %
7. Kesimpulan
Dari hasil pemeriksaan diatas diperoleh:
 Berat jenis untuk Bulk Specific Gravity OD adalah 2.06 gr/cm3, Bulk Specific Grafity
SSD adalah 2.29 gr/cm3, dan Apparent Specific Grafity adalah 2.62 gr/cm3.Dengan
absorbsi maksimum sebesar 11.13 %.
 Hasil percobaan diatas menunjukan bahwa semua nilai berat jenis (bulk specific
gravity) termasuk dalam spesifikasi ASTM (1,6-3,0%). Artinya agregat memiliki
berat jenis yang baik.
 Hasil percobaan menunjukan absorpsi maksimum tidak termasuk spesifikasi ASTM
(hasil percobaan 11.13 % , sedangkan syarat ASTM 4%) Ini berarti agregat yang diuji
memiliki daya serap atau absorpsi yang tinggi.
16
KELOMPOK G1
PERCOBAAN V
BERAT JENIS DAN ABSORBSI MAKSIMUM BATU PECAH
1. Tujuan
Menetapkan :
 Berat jenis “bulk”
 Berat jenis “bulk-SSD”
 Berat jenis tampak
 Absorbsi
2. Bahan
 Batu pecah
3. Alat
 Timbangan
 Keranjang kawat
 Ember, “sample splitter”
 Oven pengerin\
4. Pelaksanaan
 Ditetapkan banyaknya jumlah agregat kasar ±5000 gramdan buang bahan yang
melewati ayakan No.4.
 Kemudian agregat kasar tadi di cuci sampai bersih, atau air cucian sampai terlihat
bening.
 Kemudian dikeringkan dalam oven pengering pada 100oC – 110oC selama 24 jam.
 Setelah itu direndam dalam air selama 24 jam.
17
KELOMPOK G1
 Kemudian agregat dijadikan SSD (semua dilap dengan kain lap/ kain) = jenuh air
keringpermukaan.
 Agregat ditimbang sampai ketelitian 0,50 gram.
 Lalu dimasukkan dalam keranjang kawat lali tombang beratnya terendam dalam air.
 Agregat dikeringkan lagi dalam oven pada 100oC – 110oC selama 24 jam
 Setelah 24 jam agregat dikeluarkandari dalam oven, kemudian diangin-anginkan.
 Lalu timbang bahannya.
5. Landasan Teori
Maksud SSD diatas supaya pori tertutup dan benda uji terisi sepenuhnya dengan air dan
permukaan batuan kering supaya volume pori tertutup dapat dihitung.
 Syarat ASTM untuk berat jenis agregat halus = 1,6-3,0 %
 Syarat ASTM untuk absorpsi maksimum = 4%
6. Hasil pemeriksaan
Tabel 7.Berat Jenis Dan Absorbsi Maksimum Agregat Kasar (Batu pecah)
Sample
No Parameter Satuan
1
1 Berat Contoh Oven Dry A 4413,7 gr
2 Berat SSD di Udara B 5000 gr
3 Berat Dalam Air C 3115,9 gr
4 Bulk Spesific Gravity OD (A)/(B-C) 2,6
5 Bulk Spesific Gravity SSD (B)/(B-C) 2,65
6 Apparent Spesific Gravity (A)/(A-C) 2,7
7 Absorbsi Maksimum (B-A)/(A)*100 1,75 %
18
KELOMPOK G1
7. Kesimpulan
- Hasil pemeriksaan diatas menunjukan bahwa tidak terjadi kekurangan berat yang
besar antara batu pecah mula-mula dengan berat uji setelah dioven selama 24 jam.
- Hasil percobaan diatas menunjukan bahwa semua nilai berat jenis (bulk specific
gravity) termasuk dalam spesifikasi ASTM (1,6%-3,0%). Artinya agregat memiliki
berat jenis yang baik.
- Absorpsi maksimum batu pecah 1,75% hasil ini menunjukan bahwa absorbsi
maksimum termasuk dalam spesifikasi ASTM (4%).
19
KELOMPOK G1
PERCOBAAN VI
KETAHANAN AUS DENGAN MESIN LOS ANGELES
1. Tujuan
 Menetapkan ketahanan terhadap keausan batu pecah
2. Bahan
 Batu pecah
3. Alat
 Mesin los angeles
 Ayakan
 Timbangan
 Oven
 Bola-bola baja (6 bola besar dan 5 bola kecil)
4. Pelaksanaan
 Pilihlah bola-bola pengaus sesuai daftar berikut :
Jumlah Bola
Kelas Berat semua bola Jumlah Putaran
Total Besar Kecil
A 12 6 6 5000  25 500
B 11 5 6 4584  25 500
C 8 4 4 3330  25 500
D 6 3 3 2500  25 500
E 12 - - 5000  25 1000
F 12 - - 5000  25 1000
G 12 - - 5000  25 1000
20
KELOMPOK G1
Diameter bola : - besar = 47,6 mm

- kecil = 46,00mm
 Tetapkan kelas dan jumlah berat dari kerikil/kericak menurut daftar berikut
Ukuran ayakan Kelas dan Berat Bahan
Lewat
Sisa pada ayakan
Ayakan A B C D E F G
(inci)
(inci)
3 2½ - - - - 2500*) - -
2½ 2 - - - - 2500*) - -
2 1½ - - - - 5000*) 5000*) -
1½ 1 1250 - - - - 5000*) 5000*)
1 ¾ 1250 - - - - - 5000*)
¾ ½ 1250 2500 - - - - -
½ 3/8 1250 2500 - - - - -
3/8 ¼ - - 2500 - - - -
¼ No. 4 - - 2500 - - - -
No.4 No.8 - - - 5000 - - -
No. 4 = 4760 mikro *) Toleransi  2 %
No. 8 = 2380 mikron
 Bahan dikeringkan (yang harus bersih) dalam tungku pada 1050C-1100C sampai berat
tetap
 Bahan didinginkan, kemudian dimasukandalam mesin los angeles
 Jumlah putaran di tentukan 500 kali
 Setelah itu bahan dikeluakan dan diayak pada ayakan no.12
 Seluruh bahan yang tersisa pada ayakan no.12 dicuci dan dikeringkan dalam oven
pada suhu 1050C-1100C sampai berat tetap
21
KELOMPOK G1
 Kemudian presentase aus dari berat awal dan berat bagian yang tertahan (sisa pada
ayakan >no.12) dihitung
5. Landasan Teori
Presentasi aus/kehilangan berat yang ditetapkan ASTM tidak boleh lebih dari 50 %,
sehingga contoh bahan tersebut memenuhi syarat sebagai bahan campuran beton.
6. Hasil pengamatan
Tabel 8.Keausan Agregat Kasar Dengan Mesin Los Angeles
Berat Agregat (gr) : 2500 (3/4"-1/2") + 2500 (1/2"-3/8")
Jumlah Bola Uji (buah) : 11 bola (6 besar dan 5 kecil)
Berat Total Bola (gr) : 4290.2
Jumlah Putaran : 500
Sample
No Parameter Satuan
1
1 Berat Awal Oven Dry A 5000 Gr
Α Berat Tertahan Seive no.12 B 34,1 Gr
3 Berat Lolos Seive no.12 C 415,5 Gr
4 Kehilangan Berat (A-B-C)/(A)*100% 90,621 %
5 Ketahanan Aus (B)/(A)*100% 1,082 %
6 Keausan (Abrasi) (A-B)/(A)*100% 98,918 %
7. Kesimpulan
Dari percobaan didapat rata-rata aus adalah 98.918% jadi batu pecah tersebut dapat
digunakan sebagai bahan campuran dalam pembuatan beton.
22
KELOMPOK G1
PERCOBAAN VII
BERAT VOLUME PASIR DAN BATU PECAH
1. Tujuan
 Menetapkan berat satuan (berat jenis menyeluruh) dari pasir dan batu pecah
2. Bahan
 Pasir
 Batu pecah
3. Alat
 Timbangan
 Tongkat tusuk
 Wadah takar (pada percobaan ini kami menggunakan wadah berbentuk silinder  22 x
t 24.5 untuk pasir dan  22 x t 28 untuk batu pecah)
4. Pelaksanaan
Cara Pemadatan
 Wadah-takar kosong dan penuh berisi air ditimbang.
 Kemudian, wadah-takar diisi dengan agregat halus (kering udara) dalam 3 (tiga)
lapisan sama tebal, tiap lapisan ditusuk-tusuk dengan tongkat tusuk 25 kali (rodding).
Dengan tahap bentuk yaitu X + O X
 Kemudian, permukaan bahannya diratakan dengan tangan atau mistar.
 Kemudian, wadah-takar yang berisi bahannya ditimbang.
 Kemudian, wadah-takar dikosongkan dan diisi kembali dengan agregat kasar.
 Kemudian, permukaan bahannya diratakan dengan tangan dan mistar.
23
KELOMPOK G1
 Kemudian, wadah-takar yang berisi bahan ditimbang.

Catatan :
- Ketelitian timbangan sampai 0,5% dari berat bahan yang ditimbang.

- Tongkat tusuk dari baja dengan  3/8”, panjang 24” dan ujung tusuk berupa
setengah bola 3/8”
Cara Gembur
 Langkah kerjanya hampir sama degan cara pemadatan tapi tidak ditusuk-tusuk dengan
tongkat tusuk dan bahan diisi tidak dengan tiga tahap tapi diisi sekaligus sampai
penuh lalu di ratakan
- Cara rodding digunakan untuk bahan batuan dengan ukuran maksimum butir 2”
atau kurang.
- Cara shoveling untuk bahan batuan dengan ukuran maksimum butir 4” atau
kurang.
5. Landasan Teori
 Dari hasil pemeriksaan terlihat bahwa pengukuran berat satuan yang dilakukan
dengan cara rodding hasilnya lebih besar jika dibandingkan dengan cara shoveling.
Hal ini disebabkan karena pada cara rodding akibat tusukan-tusukan oleh tongkat
tusuk, pori-pori akan terisi lebih banyak butiran, maka berat satuannya menjadi lebih
besar.
 Jumlah butiran yang mengisi pori-pori akibat tusukan, dipengaruhi oleh gradasi
bahan, bentuk muka dan bentuk butirannya.
24
KELOMPOK G1
6. Hasil pengamatan
Tabel 9. Berat Volume Agregat Halus

Sample
No Parameter Satuan
1
1 Berat Takaran Kosong A 3,830 gr
2 Berat Takaran + Air B 9,99 gr
3 Volume Takaran (C)=(B-A)/Bj.Air 6,16 cm³
Cara Pemadatan
4 Berat Takaran + Agregat (D1) 11,850 gr
5 Berat Agregat (E1)=(D1-A) 8,020 gr
6 Berat Volume (E1)/(C) 1,3 gr/cm³
Cara Gembur
7 Berat Takaran + Agregat (D2) 11,300 Gr
8 Berat Agregat (E2)=(D2-A) 7,470 Gr
Tabel 10. Berat Volume Agregat Kasar

Sample
No Parameter Satuan
1
1 Berat Takaran Kosong A 4,51 Gr
2 Berat Takaran + Air B 18,09 Gr
3 Volume Takaran (C)=(B-A)/Bj.Air 13,58 cm³
Cara Pemadatan
25
KELOMPOK G1
Cara Gembur
9 Berat Volume (E2)/(C) 1.3 gr/cm³
7. Kesimpulan
 Dalam pengujian ini, cara rodding memberikan hasil yang lebih besar dari pada cara
shoveling. Hal ini dikarenakan adanya pemadatan dengan cara penusukan.
 Pada agregat halus, berat satuan cara rodding = 1.3, cara shoveling = 1.2
 Pada agregat kasar, berat satuan cara rodding = 1.4, cara shoveling = 1.3
 Nilai berat satuan dapat digunakan untuk mengubah perbandingan berat.
 Pengaruh tusukan/pemadatan bisa memengaruhi kepadatan, berarti bisa menambah
kekuatan beton.
26
KELOMPOK G1
PERCOBAAN VIII
KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS
1. Maksud
 Untuk membandingkan berat kering oven agregat halus sebelum dicuci dan berat
kering oven agregat halus setelah dicuci.
2. Bahan
 Pasir 500 gr
 Air
3. Alat
 Ayakan No. 100
 Oven
4. Pelaksanaan
 Pasir dimasukan ke dalam oven; selama 24 jam pada temperature1100 c.
 Kemudian, pasir kering oven ditimbang sebelum dicuci sebanyak 500 gram.
 Kemudian, agregat halus kering oven dicuci dengan air diatas ayakan no.200
 Kemudian, kering oven agregat halus dicuci terus menerus sampai air cucian yang
tadinya berwarna kuning kecoklatan (keruh),menjadi jernih.
 Kemudian, setelah dicuci masukkan kedalam oven dan dibiarkan selama 24 jam (1
hari)
 Kemudian, pasir halus kering oven tadi dikeluarkan dari oven lalu ditimbang dan catat
beratnya
27
KELOMPOK G1
5. Landasan Teori
Berat kering oven agregat halus sebelum dan sesudah dicuci akan mengalami
perubahan berat.Pada umumnya setiap pasir yang belum dicuci pasti mengandung
lumpur. Sehingga berat sebelum dan sesudah dicuci pasti akan berbeda, dengan kata lain
dapat dikatakan kadar lumpur dapat memengaruhi berat dari agregat halus.
Spesifikasi Syarat ASTM dimana kadar lumpur maksimum agregat halus yaitu <5%.
6. HasilPemeriksaan
Tabel 11.Kadar Lumpur Agregat Dalam Persentase Berat
Sample
No Parameter Satuan
1
1 Berat OD Sebelum dicuci A 500 gr
2 Berat OD Setelah dicuci B 427,6 gr
3 Kadar Lumpur (A-B)/(B)*100% 1.693 %
7. Kesimpulan
Dari table hasil pengamatan diatas diperoleh kadar lumpur sebesar 1.693 % dan
memenuhisyarat ASTM (<5%).
28
KELOMPOK G1
PERCOBAAN IX
CAMPURAN ADUKAN BETON
1. Tujuan
 Menentukan campuran adukan beton yang dapat dikerjakan (workable)
 Menentukan nilai slump.
 Menetapkan jumlah air yang keluar pada awal.
2. Bahan
 Semen Portland
 Pasir
 Batu pecah
 Air
3. Alat
 Corong kerucut Abrams guna penetapan “slump”
 Cetakan-cetakan silinder, kubus, dan balok
 Molen (mesin mengaduk)
 Tropol dan mesing penggetar
 Ember
 Besi penusuk
4. Pelaksanaan
 Pasir dan batu pecah disiapkan (pasir dan batu pecah yang di pakai adalah sampel
yang telah digunakan saat percobaan kadar air)
29
KELOMPOK G1
 Semen Portland (SP), pasir dan batu pecah di timbang sesuai dengan kebutuhannya,
lalu menyiapkan air sesuai dengan jumlah sesuai dengan faktor air semen.
 Pasir dan batu pecah di masukkan dalam mesin aduk kemudian mesin di nyalakan,
setelah tercampur maka di masukkanlah Semen Portland (SP) ke dalam mesin lalu
mesin dinyalakan kembali sampai semua bahan tercampur dengan baik. Lalu
masukkan air, tapi masukkan bertahap agar kita dapat dengan mudah mengontrol nilai
slumpnya
 Tuangkan campuran dalam corong kerucut Abrams, dan kemudian di tusuk degnan
besi penusuk 25 kali pada muka atas campuran (dalam 3 lapisan, tiap lapisan di tusuk
25 kali)
 Corong kerucut kemudian di angkat perlahan-lahan. Corong kerucut kemudian di
balik mendekati campuran dan di ukur perbedaan tinggi antar corong dan campuran
untuk menentukan nilai “slump”-nya (target nilai slump 75 -100 mm)
 Jika nilai yang di dapat kurang dari target yang di tentukan, campuran di kembalikan
dalam mesin aduk untuk di aduk kembali sambil di tambahkan air ke dalam campuran
untuk menambah keencerannya sedikit demi sedikit lalu mengulang langkah ke 4
danke 5 di atas (langkah ini dilakukan jika nilai slump masih belum mencapai target)
 Cetakan silinder, Kubus dan balok di siapkan kemudian diisi dengan campuran dari
mesin aduk (yang telah di control nilai slumpnya). Masing-masing cetakan diisi
campuran secara berkala dalam beberapa lapisan sesuai dengan cetakan yang dipakai
dimana tiap lapisan di tusuk sebanyak 25 kali sebelum memasukkan lapisan yang baru
 Setelah 24 jam campuran dikeluarkan dari cetakkan kemudian masing-masing di
timbang. Kemudian hasil timbangan dari campuran setiap cetakkan masing-masing
dicatat
 Lalu setiap campuran hasil cetakkan diletakkan dalam air sampai air permukaan
menutupi benda-benda tersebut
30
KELOMPOK G1
5. Rencana Campuran Beton (Mix Desain)

Cara-cara perencanaan campuran :
 ”Dreux” dari Prancis
 “DOE” dari Inggris
 “ACI” dari Amerika
 “SNI” dari Indonesia, dll.
Dari cara-cara diatas dipilih cara”ACI” 211.1-91 dengan prosedur perencanaansebagai
berikut :
a) Pemilihan nilai slump
Jika nilai slump tidak ditentukan dalam spesifikasi, dapat dipilih menurut berbagai
jenis konstruksi
Nilai Slump untuk Berbagai Jenis Konstruksi
Slump [mm]
Jenis Konstruksi Maksimum Minimum
Dinding pondasi 75 25
Sumuran, dinding sumuran 75 25
Balok, Dinding 100 25
Kolom 100 25
Perkerasan, Lantai 75 25
Beton dalam jumlah besar 50 25
b) Pemilihan Ukuran Maksimum Agregat Kasar

Penggunaan agregat dengan gradasi yang baik dan ukuran maksimum yang besarakan
menghasilkan rongga yang lebih sedikit dari pada penggunaan agregat denganukuran
maksimum agregat yang lebih kecil. Hal ini menyebabkan panurunankebutuhan
mortar dalam setiap satuan volume beton. Dasar pemilihan ukuranmaksimum
umumnya berkaitan dengan dimensi struktur.
Menurut “ACI” 318syarat maksimum ukuran agregat kasar seperti pada persamaan :
31
KELOMPOK G1
h
a
5
t
a
3
3
a c
4
Dimana :
a = ukuran maksimum
h = lebar terkecil diantara 2 tepi cetakan
t = tebal plat lantai
C = jarak bersih antar tul
c) Perkiraan Kebutuhan Air Dan Kandungan Udara

Jumlah air pencampur per satuan volume beton tergantung dari ukuran
maksimumagregat dan nilai slump.
Kebutuhan Air dan Kandungan Udara untuk Jenis Beton tanpa Air – Entrained
CAMPURAN AIR [kg/m3]
Untuk Ukuran Agregat Kasar Maksimum [mm]
Slump [mm] 9,5 12,5 19.0 25.0 37.5 50.0 75
25 – 50 207 199 190 179 166 154 130
75 – 100 228 216 205 193 181 169 145
150 – 175 243 228 216 202 190 178 160
Udara [%] 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0,3
Slump = 7,5-10 cm
Uk. Maks.Agregat Kasar = 19,0 mm
Rencana Air Adukan = 205 kg/m3
Volume udara = 2% =0,02
32
KELOMPOK G1
d) Pemilihan faktor air semen (w/c)

Kekuatan tekan beton dipengaruhi oleh faktor air semen, disamping itu jenis agregat
dan semen yang digunakan.
Hubungan W/C dan Kuat Tekan Beton

Kekuatan tekan beton [Mpa] Faktor Air Semen [ w/c ]
40 0,42
35 0,47
30 0,54
25 0,61
20 0,69
15 0,79
e) Perhitungan kandungan semen

Berat semen yang dibutuhkan adalah jumlah air pencampur dibagi faktor air semen
f) Perkiraan volume agregat kasar

Volume agregat kasar (berdasarkan berat volume kering padat) yang dibutuhkan
persatuan volume beton merupakan fungsi dari ukuran maksimum agregat kasar dan
modulus agregat halus
33
KELOMPOK G1
Volume Agregat Kasar Persatuan Volume Beton
Modulus Kehalusan Pasir

Ukuran Maksimum Agregat Kasar
2,4 2,6 2,8 3 3,2 3,4
9,5 0,5 0,48 0,46 0,44 0,42 0,4

12,5 0,59 0,57 0,55 0,53 0,51 0,49
19 0,66 0,64 0,62 0,6 0,58 0,56
25 0,71 0,69 0,67 0,65 0,63 0,61
37,5 0,75 0,73 0,71 0,69 0,67 0,65
50 0,78 0,76 0,74 0,72 0,7 0,68
75 0,82 0,8 0,78 0,76 0,74 0,72
150 0,87 0,85 0,83 0,83 0,79 0,77
Semakin kecil modulus kehalusan pasir makin besar ukuran maksimum agregat kasar,
makin besar volume agregat kasar . Berat agregat kasar per satuan m 3 = volume dari
tabel diatas, dikalikan dengan berat volume kering. Berat agregat kasar kondisi SSD
adalah berat kering ditambahkan absorsi.
Perhitungan Volume Pengecoran

 Perhitungan kubus
 Ukuran kubus : 15 x 15x 15cm
Jumlah kubus : 2 buah
Volume 1 kubus : 0.003375 m3
Volume 2 kubus : 0.0068m3
 Perhitungan Balok
 Ukuran balok :10 x 10 x 40cm
Jumlah balok : 2buah
34
KELOMPOK G1
Volume 1 balok : 0.004 m3

Volume 2 balok : 0.008 m3
 Perhitungan Silinder
 Ukuran silinder : r = 0.075 m; t = 0.30 m
Jumlah silinder : 2 buah
Volume 1 silinder : 3.14 x (0.075)2 x 0.30
:0.0053 m³
Volume 2 silinder :0.0106 m3
 Ukuran silinder : r = 0.05 m; t = 0.20 m

Jumlah silinder : 2 buah
Volume 1 silinder : 3.14 x (0.05)2 x 0.2
: 0.00157 m³
Volume 2 silinder : 0.00314 m3
 Volume total
 Kubus, Silinder, Balok : 0.0068 + 0.008 + 0.0106 + 0.00314
: 0.028488m³
 Untuk Keamanan : 0.028488 + 15% (0.028488)
: 0.03276m³
Untuk pengecoran (demi keamanan jika ada sisa beton pada molen, tercecer, atau tahan
air) maka diambil nilai 1.15 kali.Sehingga volume perencanaan menjadi : 0.03276m3
6. Pembahasan
Perbedaan perbandingan berat dan volume
35
KELOMPOK G1
a. Perbandingan berat
Perbandingan berat adalah jumalh bahan-bahan campuran yang dipakai untuk bahan
campuran adukan beton berdasarkan ukuran berat. Sehubungan dengan hal diatas ini,
dapat kita lihat ketentuan-ketentuan menurut PBI 1971 sebagai berikut:
- Untuk mutu beton K175 dan mutu lainnya yang lebih tinggi, jumlah semen dari
2,5%, juga harus di pakai campuran yang direncanakan.
- Dalam melaksanakan pembuatan beton, jumlah semen minimum dan factor air
semen maksimum yang dipakai harus disesuaikan dengan keadaan
disekelilingnya. Dalam hal ini dianjurkan untuk memakai nilai-nilai yang
tercantum dalam tabel 4..3.4. hal. 37(PBI 1971) pasal 4.4 ayat 4 hal. 36. Ini berarti
bila semen diambil dam ukuran berat, maka untuk bahan lain(pasir,batu pecah dan
air) harus pula diambil dalam ukuran berat.
b. Perbandingan volume
Perbandiangan volume adalah perbandingan jumlah bahan campuran yang dipakai
berdasarkan isi. Sehubungan dengan hal ini, maka PBI 1971 di cantumkan ketentuan-
ketentuan sebagai berikut:
- Beton kelas III adalah beton untuk pengerjaan strukturil ddimana, dipakai mutu
beton dengan kekuatan karakteristik yang tinggi dari 225 kg/cm 2. Pelaksanaannya
memerlukan kealihan khusus dan harus dilakukan dibawah pimpinan tenaga-
tenaga ahli . disyaratkan adanya laboratorium beton dengan tenaga ahli yang dpat
melakukan pengawasan mutu beton secara kontinu. Mutu beton kelas III
dinyatakan dengan huruf K dengan angka dibelakang yang menyatakan kekuatan
karakteristik beton yang bersangkutan.
- Untuk beton K175 dan mutu-mutu lainnya yang lebih tinggi harus dipakai
campuran beton yang direncanakan. Yang diartikan dengan campuran beton yang
direncanakan adalah campuran yang dapat dibuktikan dengan data otentik dari
pengalaman-pengalaman pelaksanaan beton diwaktu yang lalu dengan data dari
36
KELOMPOK G1
percobaan-percobaan pendahuluan, bahwa kekuatan karakteristik yang

disyaratkan dapat dicapai.
c. Maksud Keadaan “SSD” Bahan Batuan
Bahan batuan (pasir dan Batu Pecah) dibuat menjadi SSD (Jenuh air kering
permukaan), dimaksudkan agar sewaktu-waktu pengadukan bahan batuan dan semen
serta air, bahan batuan tidak lagi dapat menghisap air, berarti campuran itu tidak lagi
kekurangan air. Bila agregat dalam keadaan kering, akan terjadi absorbsi, sehingga
faktor air semen akan berbeda dengan FAS yang direncanakan sehingga
mengakibatkan beton menjadi kurang sempurna
Pengaruh Faktor Air Semen
Faktor air semen adalah perbandingan jumlah air terhadap jumlah semen. Faktor ini
berpengaruh pada sifat-sifat sebagai berikut :
- Workability dari beton (sifat dapat dikerjakan), didapat dari sifat

lumaspasta(campuran air dan semen), yang dipengaruhi derajat keenceran
pastanya.
- Kekuatan beton terbatas oleh kekuatan agregat yang umumnya lebih kuat dari
pastanya.
- Permeabilitas (sifat tembus air) beton tergantung dari kualitas dan kuantitas
pastanya, karena sedikit saja air yang dapat melintasi agregat, baik oleh karena
tekanan maupun kapasitas.
- Susut pengerasan beton terutama disebabkan oleh pastanya, karena bahan batuan
tidak mengalami susut pengerasan.
- Kualitas pasta memengaruhi kekuatan struktur, jadi lekatan antara butir-butir

sangat menentukan keawetan.
37
KELOMPOK G1
- Bila faktor air semennya besar, maka semakin cair pastanya, sehingga semakin
jauh jarak butir semen, semakin lemah struktur pasta semen pada setiap tingkat
hidrasi.
- Semakin mudah air ditekan menembus betonnya.

Pada keadaan serba sama, kekuatan beton yang telah mengeras berbanding
terbalik dengan faktor air semen yang digunakan dalam adukan.
Pengaruh Nilai Slump

 Slump ialah penurunan beton yang dilakukan dengan percobaan kerucut Abrams.
Besarnya nilai slump tergantung pada kekentalan (keplastisan).
 Keplastisan adukan beton tergantung pada :
a) Jumlah air campuran
b) Jenis dan jumlah semen
c) Jenis, jumlah, variasi besar butiran (gradasi), bentuk dan struktur batuan.
d) Penggunaan pembantu.
 Keplastisan adukan beton harus disesuaikan dengan :
Cara transfer (dari tempat adukan/campuran ke tempat pekerjaan)
a) Jenis konstruksi kerapatan dari tulangannya.
b) Kerapatan dari tulangannya.
a) terpenuhi.
Bleeding atau Water Gain

Bleeding adalah naiknya air ke permukaan pada beton yang disusun baru dicor karena
bahan dapat mengendap dan bahan-bahan susun kurang mampu memegang air
campuran secara terbagi rata dalam seluruh campuran.
38
KELOMPOK G1
 Akibat dari bleeding
- Bagian atas beton terlalu basah, sehingga akan menghasilkan beton berpori
dan lemah
- Air naik dan membawa serta bagian-bagian dari semen dan membentuk
lapisan buih semen (laitance) pada permukaan lapisan
- Air dapat berkumpul pada bagian bawah tulangan baja yang horizontal
sehingga menimbulkan rongga-rongga besar
 Hal-hal yang harus ditempuh untuk mengurangi bleeding
- Air campuran hanya sebanyak yang diperlukan untuk dapat dikerjakan
- Dibuat campuran gemuk (rich mix, yaitu dengan kadar semen tinggi) dan
memakai semen Portland halus
- Menggunakan pasir alam yang bentuknya dapat membantu workability dengan

kadar cukup bagian-bagian halus
- Menggunakan bahan-bahan tambahan (admixture) yang terdiri dari butiran-

butiran halus guna menyempurnakan gradasi agregat. Kadang-kadang bubuk
alumunium dapat mengurangi pengembangan
- beton, sehingga dapat meniadakan susut dan bleeding
39
KELOMPOK G1
PERENCANAAN CAMPURAN BETON METODE MODIFIKASI ACI211.1.91

Penetapan Variabel Perencanaan
No. Uraian Unit

Slump Rencana (Tergantung Jenis
1 Tabel B1 (cm) 75-100
Konstruksi)
2 Kekuatan Tekan Rencana Terg Keb. K-331,32 27
3 Modulus Kehalusan Agregat (Agregat Halus) Tabel A6 3,35
4 Ukuran Maksimum Agregat (Agregat Kasar) Tabel A1 (mm) 19
5 Bulk Specific Gravity SSD Agregat Halus Tabel A7 2,29
6 Bulk Specific Gravity SSD Agregat Kasar Tabel A2 2,65
7 Berat Volume Agregat Kasar Tabel A8 (kg/l) 1,3
8 Kadar Air Agregat Kasar Tabel A4 % 0,9
9 Absorpsi Maksimum Agregat Kasar Tabel A7 % 1,75
10 Kadar Air Agregat Halus Tabel A9 % 4,9
11 Absorpsi Maksimum Agregat Halus Tabel A7 % 11,3
12 Specific Gravity Semen Dat Pabrik 3,15
Perhitungan Komposisi Campuran Beton tiap Mᶟ

13 W/C Tabel B3 0,568
14 Rencana Air Adukan Untuk Beton Tabel B2 (kg) 205
15 Berat Semen (kg) (14)/(13) (kg) 360,915
16 Volume Agregat Kasar (Awal) P (Mᶟ) 0,63
17 Berat Agregat Kasar Kondisi Kering (16)*(7)*1000 (kg) 819
18 Berat Agregat Kasar Kondisi SSD (1+(9)/100*(17) (kg) 833,33
19 Volume Agregat Kasar (18/((6)*100) (Mᶟ) 0.314
20 Volume Semen (15/((12)*1000) (Mᶟ) 0.115
21 Volume Air (14)/(1*1000) (Mᶟ) 0.205
22 Volume Udara Terperangkap Q (Mᶟ) 0.02
23 Volume Agregat Halus 1-(19)-(20)-(21)-(22) (Mᶟ) 0.346
40
KELOMPOK G1
Komposisi Campuran Beton Kondisi SSD tiap Mᶟ

24 Semen 15 (kg) 360,915
25 Air 14 (kg) 205
26 Agregat Kasar 18 (kg) 833,33
27 Agregat Halus (23)*(5)*1000 (kg) 792,34
Komposisi Campuran Beton Kondisi Kadar Air Lapangan tiap Mᶟ

28 Tambahan Air Adukan dari Agregat Kasar ((9)-(8)/100*(17) (kg) 66,339
((11)-(10))/100*(1-
29 Tambahan Air Adukan dari Agregat Halus (kg) 43,87
(11)/100)*(27)
30 Tambahan Agregat Kasar 28 (kg) 663,389
31 Tambahan Agregat Halus 29 (kg) 43,87
Komposisi Akhir Campuran Beton Kondisi Kadar Air Lapangan tiap Mᶟ

32 Semen 24 (kg) 360,915
33 Air (25)+(28)+(29) (kg) 255,504
34 Agregat Kasar (26)+(30) (kg) 839,963
35 Agregat Halus (27)+(31) (kg) 836,21
Data Saat Percobaan

36 Nilai Slump yang Diukur Pengukum slump test (cm) 7,7
37 Volume Pengecoran Rencana Sesuai Kebutuhan (Mᶟ) 0.029802
Tambah/Tahan Air (Akibat Slump) untuk
38 diukur saat cor (liter) -0.61
Volume Cor
Tambah/Tahan Air (Akibat Slump) untuk
39 ((38)/1000)/(37) (Mᶟ) -0,020
Setiap Mᶟ Cor
40 Volume Pengecoran Pelaksanaan 1 + (39) (Mᶟ) 0,98
41
KELOMPOK G1
Komposisi Campuran Beton saat Pengecoran (Akibat Slump diberlakukan) tiap Mᶟ

41 Semen (32)/(40) (kg) 368,280
42 Air ((33)+(39)*1000)/(40) (kg) 240,310
43 Agregat Kasar (34)/(40) (kg) 857,106
44 Agregat Halus (35)/(40) (kg) 853,225
URAIAN
1. Tabel B.2
2. Tabel B.3
3. Tabel A.6
4. Tabel A.1
5. Tabel A.7
6. Tabel A.2
7. Table A.8
8. Tabel A.4
9. Tabel A.7
10. Tabel A.9
11. Tabel A.7
12. Data Pabrik
PERHITUNGAN KOMPOSISI CAMPURAN BETON TIAP m3
13. Tabel B.3

14. Tabel B.2
15. Berat Semen = Rencana air adukan beton / (W/C)
= 205/0,568 = 330,915
16. Tabel B.4
17. Berat Agregat Kasar Kondisi Kering = Volume Agregat Kasar (awal) x Berat Volume
Agregat Halus x 1000
= 0,63 x 1,3 x 1000
= 819
42
KELOMPOK G1
18. Berat Agregat Kasar Kondisi SSD = 1 + (Absorbsi Maksimum Agregat Kasar/100) x
Berat Agregat Kasar Kondisi Kering
= 1 + (1,75/100) x 819
= 833,33
19. Volume Agregat Kasar = Berat Agregat Kasar Kondisi SSD/(Bulk Specific Gravity
SSD Agregat Kasar x 1000)
= 833,33 /( 2,65 x 1000)
= 0,314
20. Volume Semen = Berat Semen/(Specific Gravity Semen x 1000)
= 360,915 /( 3,15 x 1000)
= 0,115
21. Volume Air = Rencana Air Adukan Untuk Beton/(1x1000)
= 205 / (1 x 1000)
= 0,205
22. Volume Udara Terperangkap (Tabel B2) = 0,02
23. Volume Agregat Halus = 1 – Volume Agregat Kasar – Volume Semen – Volume Air
– Volume Udara Terperangkap
= 1 – 0,314 – 0,115 – 0,205 – 0,02
= 0,346
Komposisi Campuran Beton Kondisi SSD Tiap M3

24. Semen (Berat Semen (Kg)) = 360,915
25. Air (Tabel B2) = 205
26. Agregat Kasar (Berat Agregat Kasar Kondisi SSD) = 833,33
27. Agregat Halus = Volume Agregat Halus x Bulk Specific Gravity SSD Agregat Halus
x 1000
= 0,346 x 2,29 x 1000
= 792,34
Komposisi Campuran Beton Kondisi Kadar Air Di Lapang Tiap M3

28. Tambahan Air Adukan dari Agregat Kasar = ( Absorpsi Maksimum Agregat Kasar –
Kadar Air Agregat Kasar )/100 x Berat Agregat Kasar Kondisi Kering
= (1,75 – 0,9) x 100 x 819
= 66,339
29. Tambahan Air Adukan dari Agregat Halus = ( Absorpsi Maksimum Agregat Halus -
Kadar Air Agregat Halus )/100 x (1 - Absorpsi Maksimum Agregat Halus/100) x
Agregat Halus
43
KELOMPOK G1
= (11,3 – 4,9) / 100 x 99((1 – 11,3) x

792,34
=43,87
30. Tambahan Agregat Kasar (Tambahan Air Adukan dari Agregat Kasar) = 663,389
31. Tambahan Agregat Halus (Tambahan Air Adukan dari Agregat Halus) = 43,87
Komposisi Akhir Campuran Beton Kondisi Kadar Air Lapangan Tiap M3

32. Semen = 360,915
33. Air = Air (Tabel B2)
= 205
34. Agregat Kasar = Agregat Kasar

= 837,33
35. Agregat Halus = Agregat Halus

= 792,34
Semen = 360,915 x 0,032789 = 11.834 Kg/m3
Air = 205 x 0,032789 = 6.721 Kg/m3
Agregat Kasar = 837,33 x 0,032789 = 27.455 Kg/m3
Agregat Halus = 792,34 x 0,032789 = 25.980 Kg/m3
Jumlah = 11,834+ 6,721 + 27,455 + 25,980 = 71,99 Kg/m3
7. Kesimpulan
 Nilai Faktor Air Semen (FAS) ikut menentukan kekentalan adukan serta
memengaruhi kekuatan beton
 Bleeding dapat menyebabkan terjadinya pori-pori dan rongga pada beton
44
KELOMPOK G1
PERCOBAAN X
PENGUJIAN BERAT VOLUME
1. Maksud
 Mengetahui berat volume beton serta rendaman beton untuk perawatan beton
2. Benda Uji
 Kubus 15x15x15 cm 2 buah
 Silinder d15 xt30 cm 2 buah
 Silinder d10 x t20 cm 2 buah
 Balok 10x10x40 cm 2 buah
3. Alat
 Timbangan
4. Pelaksanaan
 Sebelum semua beton direndam, terlebih dahulu ditimbang dan catat berat masing-
masing beton.
 Kemudian, direndam semua bagian beton dengan air sampai semua bagian beton
tertutup air
 Masa perendaman selama 6 hari
 Kemudian, setelah 6 hari, beton yang direndam tadi diangkat dan dikeringkan
dengan cara di angin-anginkan selama 24 jam
45
KELOMPOK G1
5. Hasil percobaan
PENGUJIAN BERAT VOLUME BETON (UMUR 1 HARI SEBELUM DIRENDAM)
NO BENDA UJI VOLUME HASIL PERCOBAAN

BENTUK UKURAN BERAT BERAT VOLUME
(CM)
[Liter] [kg] [kg/l]

1 Kubus 15x15x15 3,375 7,45 2,207
7,55 2,237
2 Silinder d15-t30 5,304 11,45 2,157
11,5 2,168
3 Silinder d10-t20 1,571 3,45 2,196
3,45 2,196
4 balok 10×10×40 4,000 8,9 2,225
8,75 2,187
Berat Volume rata-rata 2,19668
6. Kesimpulan
Berat volume beton umur 1 hari ≈ 2.19668 kg/l
46
KELOMPOK G1
PERCOBAAN XI
PENGUJIAN KUAT TEKAN DAN KUAT TARIK
1. Maksud
Untuk mengetahui kuat tekan beton,tarik lentur beton dan tarik belah beton
2. Bahan
 Silinder beton ukuran d15-t30 cm
 Silinder beton ukuran d10-t20 cm
 Kubus beton ukuran 15x15x15 cm
 Balok beton ukuran 10x10x40 cm
3. Alat
 Timbangan
 UTM (univers ’;al testing machine) atau mesin tekan
4. Pelaksanaan
 Langkah – langkah Pelaksanaan
 Untuk Uji Tekan (kubus)
 Letakkan benda uji pada dudukan, usahakan ditengah – tengah dudukan
 Kemudian uji tekan. Catat angka pada layar
 Setelah itu catat pada tabel.
 Untuk Uji Tekan (Silinder)
 Sebelum melakukan uji tekan pada sample, sampel (silinder) harus di caping*
terlebih dahulu.
47
KELOMPOK G1
Caping adalah melapis bagian silinder yang tidak rata agar pada percobaan uji
tekan, gaya yang di terima oleh permukaan penampang sama rata.
 Kemudiian letakan benda uji pada dudukan, usahakan di tengah-tengah
dudukan.
 Kemudian uji tekan. Catat angka pada layar Setelah itu masukan dalam tabel.
 Untuk Uji Tarik Lentur (Silinder)
 Masukkan benda uji pada alat penahan untuk menahan silinder.
 Kemudian letakkan pada dudukkan,usahakan ditengah-tengah dudukan
 Lalu uji tarik lentur.
 Catat angka pada layar
 Untuk Uji Tarik Belah (Balok)
 Letakkan benda uji pada dudukan sesuai dengan tanda yang di tandai pada
benda uji
 Letakkan plat pada benda uji sesuai dengan ukuran/tanda pada benda uji
 Setelah siap, lakukan pengujian
 Catat angka pada layar
5. Pembahasan
Menurut perhitungan pada percobaan 8, tegangan tekan rata – rata yang hendak
dicapai pada umur 28 hari adalah 250 km/m2 pada kenyatannya tekan rata –rata pada
umur 28 hari,baik menurut PBI 71 maupun rumus Branzon mendekati tegangan tekan
yang direncanakan. Dalam buku Reinforced Concrete Design karangan Chu Kia Wang
dan C. G. Salmon (hal. 9) dijelaskan bahwa faktor air semen adalah faktor paling utama
dalam menentukan kekuatan beton. Semakin sedikit faktor air semen, semakin tinggi
tegangan tekan yang akan dicapai. Tambahan air akan mempermudah pengerjaan beton,
tetapi mengurangi tegangan tekan beton.
48
KELOMPOK G1
PERHITUNGAN KUAT TEKAN BETON
 Kubus 15x15x15
 Kubus 1 : 7,75 kg
Untuk Ptkn = 477,4 KNt = = 21,22 Mpa
 Kubus 2 : 7,45 kg
Untuk Ptkn = 517,3 KNt = = 22,99 Mpa
Rata-ratanya adalah : 22,105

 Silinder d15xt30
 Silinder 1 : 11,45 kg
UntukPtkn = 334,2 KNt = = 18,91 Mpa
UntukPtkn = 340,2 KNt = = 19,25 Mpa
Rata-ratanya adalah : 19,08
Berdasarkan literatur ,nilai praktis untuk padanan mutu beton antara PBI
dan SNI yaitu factor konversi benda uji kubus ke silinder :0.83
49
KELOMPOK G1
Maka:
Kubus 1 = 21,22 Mpa
Fc’(silinder) = 21,22 × 0.87 = 18,46 Mpa
Kubus 2 = 22,99 Mpa
Fc’(silinder) = 22,99 × 0.87 = 20,00 Mpa
Rata-ratanya adalah : 19,23 Mpa
50
KELOMPOK G1
PERHITUNGAN KUAT TARIK BELAH BETON
2P
Fsp 
 DL
Fsp =kuat tarik belah beton/ Modulus Of split

P =gaya
D =diameter beton
L =panjang beton
 Silinder d10xt20
 Silinder 1 : 3,45kg
Fsp rata-rata = 2,21 Mpa
Persentase Fsp terhadap fc’ = = 0,0803 =8,03 %
51
KELOMPOK G1
PERHITUNGAN KUAT TARIK LENTUR BETON
P1 P2
5cm 10cm 10 cm 10cm 5cm
40 cm
Berdasarkan SNI 03-4154-1996, dimana :

f = kuat lentur, dalam Mpa;
lt
P = beban maksimum yang mengakibatkan keruntuhan balok uji, dalam Newton;

L = panjang bentang di antara kedua blok tumpuan, dalam mm;
b = lebar balok rata-rata pada penampang runtuh, dalam mm;
d = tinggi balok rata-rata pada penampang runtuh, dalam mm.
 Balok40x10x10
 Balok 1 : 8,9 kg
 Balok 2 : 8,75 kg
52
KELOMPOK G1
Tegangan lentur rata-rata = a
Persentase fsp terhadap fc’ = = 0.2116 = 21,16 %
Hasil Percobaan
PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON UMUR 7 HARI

Benda Uji Tegangan 7 Prediksi
Luas Gaya
No Penampang hari teg. 28 hari
Ukuran
Bentuk [mm² ]
[cm] [KN] [Mpa] (Mpa)
1 477,4 21,22 30,31
Kubus 15x15x15 22500
Α 517,3 22,99 31,58
Rata-rata 497,35 22,105 30,94
PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON UMUR 7 HARI

Benda Uji Tegangan 7 Prediksi
Luas Gaya
No Penampang hari teg. 28 hari
Ukuran
Bentuk [mm² ]
[cm] [KN] [Mpa] (Mpa)
1 334,2 18,91 27,01
Silinder d15-t30 17671,5
Α 340,2 19,25 27,5
Rata-rata 337,2 19,08 27,255
Perbandingan rata-rata silinder terhadap kubus :
53
KELOMPOK G1
Berdasarkan data yang dimiliki , Benda uji untuk pemeriksaan kuat tekan beton kubus ke
silinder , yaitu :0.86
Maka:
Kubus rata-rata =
Kubus silinder = × 0.86 =19,08 Mpa
Maka didapat data:
Berdasarkan literatur kubus ke silinder adalah = 11,59925 sedangkan berdasarkan data yang
dimilki adalah = 19,08
PENGUJIAN TARIK BELAH BETON UMUR 7 HARI

Benda Uji
Luas Tegangan 7
Gaya
No Penampang hari
Ukuran
Bentuk [mm² ]
[cm]
[KN] [Mpa]
1 2,12
Silinder d10-t20 62831,9
Α 72,3 2,3
Rata-rata 69,45 2,21
PENGUJIAN TARIK LENTUR BETON UMUR 7 HARI
54
KELOMPOK G1
Benda Uji
Luas Tegangan 7
Gaya
No Penampang hari
Ukuran
Bentuk [mm² ]
[cm]
[KN] [Mpa]
1 17,5 6,68
Balok 10x10x40 62831,9
Α 18 6,87
Rata-rata 17,75 6,775
7.Kesimpulan.
Kuat tekan rata-rata kubus 15x15x15 = 22,105 Mpa
Kuat tekan rata-rata silinder d15-t30 = 19,08 Mpa
Kuat tarik belah rata-rata silinder d10-t20 = 2,21 Mpa
Kuat tarik lentur balok 10x10x40 = 5,822Mpa
Perbandingan kuat tekan berdasarkan benda uji silinder dan kubus = 0.86
Berdasarkan literatur, nilai praktis untuk padanan mutu beton antara PBI dan SNI
yaitu faktor konversi benda uji kubus ke silinder : 0.83
55
KELOMPOK G1
PENUTUP
KESIMPULAN
 Modulus kehalusan pasir = 3,3473 %
 Modulus kehalusan batu pecah = 2,70394 %
 Warna larutam untuk percobaan NaOH pada nomor pebanding 1
Dari hasil warna yang diperoleh dapat disimpulkan agregat halus (pasir)
mengandung sedikit zat organik dan dapat digunakan sebagai campuran
adukan beton tidak perlu dicuci terlebih dahulu.
 Kadar air agregat halus = 4,80777 %
 Kadar air agregat kasar = 0,94 %
 Spesifik grafity absorbsi agregat kasar
1) Bulk spesifik gravity OD = 2,6 %
2) Bulk spesifik gravity SSD = 2,65 %
3) Apparent spesifik gravity = 2,7 %
4) Absorpsi maksimum = 1,75 %
 Spesifik grafity absorbsi agregat halus
1) Bulk spesifik gravity OD = 2.06 %
2) Bulk spesifik gravity SSD = 2,29 %
3) Apparent spesifik gravity = 2,67 %
4) Absorpsi maksimum = 11,13 %
 Rerata keausan = 18,298 %
 Berat volume agregat kasar dengan cara rodding = 1,4 gr/cm3
 Berat volume agregat kasar dengan cara shoveling = 1,3 gr/cm3
 Berat volume agregat halus dengan cara rodding = 1,3 gr/cm3
 Berat volume agregat halus dengan cara shoveling = 1,7 gr/cm3
 Kadar lumpur agregat halus = 1,693 %
 Nilai slump diukur saat pengecoran = 7,7 cm
56
KELOMPOK G1
 Berat volume rerata sebelum direndam = 2.19668 kg/m3

 Kuat tekan beton rerata kubus (15x15x15) = 22,10 Mpa
 Kuat tekan beton rerata silinder(d15-t30) = 19,08 Mpa
 Kuat tarik belah rata-rata silinder (d10-t20) = 2,21 Mpa
 Kuat tarik lentur beton balok(10x10x40) = 5,822 Mpa
Saran
1. Untuk setiap peserta praktikum hendaknya harus ada kerja sama yang baik dalam
melaksanakan praktikum dan juga kehadiran harus diperhatikan sebab hasilnya nanti
untuk kepentingan dan kebaikan kita bersama.
2. Dalam pengecoran sebaiknya agregat halus/pasir dilakukan pegayakan kembali dan
diperbaiki gradasinya sehingga masuk didalam syarat ASTM
3. Dalam pengecoran sebaiknya agregat kasar/batu pecah dilakukan pengayakan kembali
untuk mendapatkan hasil yang baik.
4. Untuk pekerjaan yang lebih teliti, dapat dibuat pengujian (kuat tekan dan kuat tarik
lentur) pada umur beton yang berbeda, sehingga dapat diperoleh grafik hubungan antara
tegangan dan umur beton.
57
KELOMPOK G1
LAMPIRAN
DOKUMENTASI
Pengujian Berat Jenis dan Absorpsi Maksimum Pada Agregat Kasar dan Halus
Pengujian Kadar Lumpur Agregat halus
58
KELOMPOK G1
Pengujian Abrasi
Pengujian Zat Organik dan Presentase Endapan dalam laurtan NAOH pada Agregat
halus
59
KELOMPOK G1
Persiapan Material Mix Design.
Beton yang sudah di cetak lalu direndam selama seminggu dan dikeringkan selama 24 jam.
Beton dengan ukuran silinder besar diolesi dengan oli pada salah satu dasar dan diletakkan
pada cairan belerang pada setakan, tunggu hingga dingin dan lepaskan dari cetak.
60
KELOMPOK G1
Foto kedua beton silinder yang telah digunakan belerang.
61
KELOMPOK G1
Pengujian kuat tekan pada kedua beton
Pengujian kuat tekan pada kedua beton berbentuk silinder besar.
62
KELOMPOK G1
PEMBUKTIAN 27 Mpa = K275
Beton dengan mutu fc’(fc’ dalam Mpa adalah kuat tekan beton yang disyaratkan dengan
benda uji, contohnya silinder) 25 menyatakan kekuatan tekan minimum adalah 27 Mpa dalam
umur beton 28 hari dengan menggunakan silinder beton berdiameter 15 cm dan tinggi 30 cm
mengacuh pada standar SNI 03-2847-2002 yang merujuk pada ACI(American Concrete
Institute) sebagai pengingat Mpa sebagai mega pascal.
Mutu beton dengan fc’ 27 Mpa jika dikonversikan dalam K( K adalah Karakteristik mutu
beton yang mengacu pada PBI-Peraturan Beton bertulang Indonesia- 1971 N.1.-2) maka akan
menghasilkan K=275. Dengan syarat rumus:
1 Kg/cm2 = 0,098067 Mpa

2
1 Mpa = 10,197110138986611 Kg/cm
Diketahui :
Kuat tekan Beton = 27 Mpa
Ditanya :
Mutu beton (K) = ?
Penyelesaian:
2
Mutu beton ( K) = = 275,3219738 Kg/cm
Atau K = Kg/cm2
63
KELOMPOK G1

Laporan-Praktikum-Beton - G1 Fix PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan-Praktikum-Beton - G1 Fix PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KEMENTRIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI

UNIVERSITAS SAM RATULANGI

Di Bawah Dosen: Prof. Dr. Ir.Ellen Joan Kumaat, MSc. DEA

UNIVERSITAS SAM RATULANGI

Manado, Desember 2019

KATA PENGANTAR ........................................................................................................... viii

3. Alat dan bahan

Bahan Ukuran maksimal nominal butir Berat (gr)

Presentase kumulatif tertahan =0.4+9.05+41.23+82.21+97.08+99.07+100

Modulus Kehalusan = Presentase kumulatif tertahan

Persentase lolos ayakan harus memenuhi syarat ASTM, dimana :

Tabel 1. Gradasi Agregat Halus

Grafik Gradasi Agregat Halus

Perhitungan modulus kehalusan :

Presentase kumulatif tertahan = 1.676+43.708+86.524+99.558+99.758

Modulus Kehalusan = Presentase tertahan kumulatif / 100

- 1/5 jarak terkecil antara bidang samping dari cetakan

Tabel 2. Gradasi Agregat Kasar

2. Alat dan Bahan

a. Pasir di ambil 130 cm3.

Nomor Kadar Zat Organik

Tabel 5.Kadar Air Agregat Kasar (Batu pecah)

Diameter bola : - besar = 47,6 mm

 Kemudian, wadah-takar yang berisi bahan ditimbang.

- Ketelitian timbangan sampai 0,5% dari berat bahan yang ditimbang.

Tabel 9. Berat Volume Agregat Halus

Tabel 10. Berat Volume Agregat Kasar

5. Rencana Campuran Beton (Mix Desain)

b) Pemilihan Ukuran Maksimum Agregat Kasar

c) Perkiraan Kebutuhan Air Dan Kandungan Udara

d) Pemilihan faktor air semen (w/c)

Hubungan W/C dan Kuat Tekan Beton

e) Perhitungan kandungan semen

f) Perkiraan volume agregat kasar

Volume Agregat Kasar Persatuan Volume Beton

Modulus Kehalusan Pasir

9,5 0,5 0,48 0,46 0,44 0,42 0,4

Perhitungan Volume Pengecoran

Volume 1 balok : 0.004 m3

 Ukuran silinder : r = 0.05 m; t = 0.20 m

percobaan-percobaan pendahuluan, bahwa kekuatan karakteristik yang

- Workability dari beton (sifat dapat dikerjakan), didapat dari sifat

- Kualitas pasta memengaruhi kekuatan struktur, jadi lekatan antara butir-butir

- Semakin mudah air ditekan menembus betonnya.

Pengaruh Nilai Slump

Bleeding atau Water Gain

 Akibat dari bleeding

- Air campuran hanya sebanyak yang diperlukan untuk dapat dikerjakan

- Menggunakan pasir alam yang bentuknya dapat membantu workability dengan

- Menggunakan bahan-bahan tambahan (admixture) yang terdiri dari butiran-

- beton, sehingga dapat meniadakan susut dan bleeding

PERENCANAAN CAMPURAN BETON METODE MODIFIKASI ACI211.1.91

No. Uraian Unit

Perhitungan Komposisi Campuran Beton tiap Mᶟ

Komposisi Campuran Beton Kondisi SSD tiap Mᶟ

Komposisi Campuran Beton Kondisi Kadar Air Lapangan tiap Mᶟ

Komposisi Akhir Campuran Beton Kondisi Kadar Air Lapangan tiap Mᶟ

Data Saat Percobaan

Komposisi Campuran Beton saat Pengecoran (Akibat Slump diberlakukan) tiap Mᶟ

13. Tabel B.3

Komposisi Campuran Beton Kondisi SSD Tiap M3

Komposisi Campuran Beton Kondisi Kadar Air Di Lapang Tiap M3