Laporan Praktikum Beton - Kelompok 8

KEMENTRIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS SAM RATULANGI FAKULTAS TEKNIK

LABORATORIUM REKAYASA MATERIAL DAN
STRUKTUR
LAPORAN
PRAKTIKUM BETON
Oleh :
Kelompok 8
1. Franky G. T. Mamuaja (20021101173)
2. Kevin M. Kumolontang (20021101175)
3. Brendi M. Rahasia (20021101187)
4. Julio J. Polii (20021101188)
Dosen Pengajar:
Ir. Steenie Edward Wallah M.Sc., Ph.D
UNIVERSITAS SAM RATULANGI

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK SIPIL
MANADO
2021
UNIVERSITAS SAM RATULANGI PRAKTIKUM
FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK SIPIL BETON
Dosen Pengajar : Ir. Steenie Edward Wallah M.Sc., Ph.D 2021
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadiran tuhan yang maha esa, karena berkat
pertolongan dan cinta kasihnya kami dapat menyelesaikan penyusunan laporan
praktikum beton dengan baik.
Adapun maksud penyusunan laporan pratikum ini adalah untuk memenuhi

tuntutan dari mata kuliah pratikum beton yang juga merupakan salah satu tugas yang
diberikan kepada setiap mahasiswa yang mengontrak mata kuliah ini. Selama pratikum
ini berlangsung, kami dibantu dan dibimbing oleh berbagai pihak, tak lupa kami
ucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang turut membantu dalam praktikum
maupun dalam proses penyusunan laporan ini yang tak sempat kami lampirkan satu
persatu.
Kami sebagai penyusun sadar bahwa laporan ini masi jauh sempurna, baik dari
segi isi maupun cara penyusunannya. Untuk itu kami sangat mengharapkan saran dan
kritik yang bersifat membangun guna menyempurnakan laporan yang kami buat ini.
Akhir kata kami mengucapkan terima kasih banyak dan kami mohon maaf bila
ada kesalahan penulisan kata dalam penyusunan laporan ini. Semoga laporan ini dapat
bermanfaat bagi semua pihak yang membaca serta membutuhkan laporan ini sebagai
referensi ataupun acuan dalam membuat laporan.
Manado, Mei 2021
Tim Penyusun
Kelompok 8
KELOMPOK 8 I
FAKULTAS TEKNIK
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................................................ i

DAFTAR ISI.......................................................................................................................................... ii
PERCOBAAN I..................................................................................................................................... 1
GRADASI BAHAN BATUAN ......................................................................................................... 1
PERCOBAAN II ................................................................................................................................... 6
BERAT JENIS DAN ABSORBSI PASIR ....................................................................................... 6
PERCOBAAN III.................................................................................................................................. 9
BERAT JENIS DAN ABSORBSI MAKSIMUM BATU PECAH ................................................ 9
PERCOBAAN IV ................................................................................................................................ 12
BERAT SATUAN PASIR DAN BATU PECAH .......................................................................... 12
PERCOBAAN V ................................................................................................................................. 16
KADAR AIR.................................................................................................................................... 16
PERCOBAAN VI ................................................................................................................................ 19
KETAHANAN AUS DENGAN MESIN LOS ANGELES .......................................................... 19
PERCOBAAN VII .............................................................................................................................. 22
ZAT ORGANIK PASIR ................................................................................................................. 22
PERCOBAAN VIII............................................................................................................................. 25
KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS DALAM PRESENTASE BERAT............................ 25
PENUTUP............................................................................................................................................ 27
KESIMPULAN ............................................................................................................................... 27
SARAN ............................................................................................................................................. 28
DOKUMENTASI ................................................................................................................................ 29
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................................................... 30
KELOMPOK 8 II
FAKULTAS TEKNIK
PERCOBAAN I
GRADASI BAHAN BATUAN

1. Tujuan
 Menetapkan gradasi bahan batuan (pasir, batupecah)
2. Bahan
 Agragat Halus (pasir)
 Agregat Kasar (batu pecah)
3. Alat dan bahan

 Timbangan
 Ayakan
 Oven Pengering
 Pan
 Sample splitter
Bahan Ukuran maksimal nominal butir Berat (gr)

Batu pecah a. 3/8”=9,6mm  1.000
atau b. ½”=12,7mm  2.500
kericak c. 3/4'”=19,1mm  5.000
d. 1”=25,4mm  10.000
e. 1 ½”=38,1mm  15.000
f. 2”=50,8mm  20.000
g. 2 ½”=63,5mm  25.000
h. 3”=76,2mm
 30.000
i. 3 ½”=88,9mm
 35.000
KELOMPOK 8 1
FAKULTAS TEKNIK
4. Pelaksanaan
1. Persiapkan Bahan (Agregat Halus 1000 gr dan Agregat Kasar 5000 gr)
2. Bahan yang telah di siapkan di cuci terlebih dahulu
3. Bahan di keringkan sampai berat temperature yang tidak melampaui 1100C
4. Susun ukuran Ayakan/Saringan dari ukuran paling besar hingga paling kecil,
ditambah dengan pan dibagian bawah, dan letakkan pada mesin penguncang
(Shieve Shaker).
5. Masukkan Bahan yang akan ayak pada ayakan/saringan yang telah susun.
6. Selama 1 menit Bahan (Agregat Halus 1000 gr dan Agregat Kasar 5000 gr) di
ayak sampai tidak lebih dari 1% berat sisa melewati ayakan
7. Kemudian sisa – sisa dari ayakan tersebut di timbang dengan ketelitian 0,1% dari
berat bahan sisa ayakan tersebut
5. Landasan Teori
Syarat modulus kehalusan berdasarkan berbagai spesifikasi :
 Syarat ASTM C33-86 Agregat halus = 1,5-3,8 %
 Syarat SNI S-04-1989-F Agregat halus = 1,5-3,8 %
 Syarat SII 0052-80 Agregat halus = 2,5-3,8 %
 Syarat ASTM C33-86 Agregat kasar = 6,0-7,1 %
 Syarat SNI S-04-1989-F Agregat kasar = 6,0-7,0 %
Syarat SII 0052-80 Agregat kasar = 6,0-7,1 %
6. Pembahasan
 Agregat Halus
Syarat modulus butiran pasir menurut ASTM C 33-86 adalah 1,5 sampai 3,8 %. Apabila
dipakai ASTM maka bahan uji yang diperiksa harus memenuhi syarat tersebut.
Modulus kehalusan diperoleh dengan menjumlahkan persentase kumulatif yang
tertahan ayakan kemudian di bagi dengan 100.
KELOMPOK 8 2
FAKULTAS TEKNIK
0.75+7.270+29.290+43.130+16.970+1.650+0.930
FM = = 0.991
100
Persentase lolos ayakan harus memenuhi syarat ASTM, dimana :
 Persentase lolos ayakan no.4 syarat 95-100%

 Untuk percobaan ini didapat persentase lolos 100%
 Lolos ayakan no.8 syarat 80-100, didapat hasil 99.619%
 Jadi pasir yang diperiksa memenuhi syarat ASTM
Tabel
Tabel 1 Gradasi Agregat Halus
Berat Tertahan
Ukuran
Pada Kumulatif % Tertahan Syarat
ayakan % Lolos Ayakan
Setiap Diatas Diatas ASTM
menurut
Ayakan ayakan Ayakan
No. (mm) (gr) (gr) (%) (%) (%)
No.4 4.75 7.5 7.5 0.750 99.250 95-100
No.8 2.36 72.7 80.200 7.270 91.980 80-100
No16 1.18 292.9 373.100 29.290 62.690 50-85
No.30 0.6 431.3 804.400 43.130 19.560 25-60
No.50 0.3 169.7 974.100 16.970 2.590 5-30
No.100 0.15 16.5 990.600 1.650 0.940 0-10
Pan 9.3 999.900 0.930 0.010 0-5
Berat Awal 1000
Modulus Kehalusan 0.991
Grafik Gradasi Agregat Halus

120
100
% Lolos Ayakan
80
60 Batas Atas
Persen Lolos
40
Batas Bawah
20
0
0 1 2 3 4 5
Ukuran Saringan (mm)
KELOMPOK 8 3
FAKULTAS TEKNIK
 Agregat Kasar
Bahan yang diperiksa seluruhnya harus berada di daerah syarat ASTM. Grafik pada
lampiran berikut ini terlihat bahwa material berada pada daerah yang memenuhi syarat
ASTM. Cara menghitung modulus kehalusan (Feneness Modulus) untuk agregat kasar
ini yaitu diperoleh dengan menjumlahkan persentase kumulatif yang tertinggal di atas
ayakan ditambah dengan angka 400 dan hasilnya dibagi dengan angka 100.
Catatan :
Angka 400 diperoleh dari ayakan yang ukurannya kelipatan setengah dari ayakan
2,36 mm yaitu 1,18 mm, 0,60 mm, 0,30 mm, 0,15 mm yang tidak kita pakai
(4x100% =400 %).
4.224+40.170+40.771+14.729+0.099
FM = = 0.999
100
Tabel 2 Gradasi Agregat Kasar

Berat Tertahan
Ukuran
Pada Kumulatif % Tertahan Syarat
ayakan % Lolos Ayakan
Setiap Diatas Diatas ASTM
menurut
Ayakan ayakan Ayakan
No. (mm) (gr) (gr) (%) (%) (%)
.3/4 19.05 209.3 209.300 4.224 95.776 90 – 100
.1/2 12.7 1990.4 2199.700 40.170 55.606 60 - 80
.3/8 9.25 2020.2 4219.900 40.771 14.836 20 – 55
4 4.75 729.8 4949.700 14.729 0.107 0 – 10
Pan 4.9 4954.600 0.099 0.008 0
Berat Awal 4955.000
Modulus Kehalusan 0.999
KELOMPOK 8 4
FAKULTAS TEKNIK
120
Grafik Gradasi Agregat Kasar
100
80
% Lolos Saringan
60
Persen Lolos
40
Batas Atas
20 Batas Bawah
0
0 5 10 15 20 25
-20
Ukuran Saringan (mm)
7. Kesimpulan
Dari hasil pemeriksaan, diambil kesimpulan bahwa :
a. Grafik gradasi menunjukan ada beberapa persentasi agregat lolos ayakan yang tidak
sesuai dengan syarat ASTM (Pan yang seharusnya 0%, kami dapat 0.008%). Lalu
diambil nilai rata-rata, agar persentasi agregat lolos ayakan semuanya masuk dalam
syarat ASTM.
b. Tidak semua bahan yang diperiksa (agregat kasar maupun agregat halus)
telah memenuhi syarat ASTM C33-86. Untuk modulus kehalusan agregat
halus belum memenuhi syarat ASTM C33-86, begitupun dengan modulus
kehalusan agregat kasar belum memenuhi syarat ASTM C33-86.
a. Modulus Kehalusan Agregat Halus = 0.991%
b. Modulus Kehalusan Agregat Kasar = 0.999%
KELOMPOK 8 5
FAKULTAS TEKNIK
PERCOBAAN II
BERAT JENIS DAN ABSORBSI PASIR
1. Maksud
Menetapkan :
 Berat jenis “bulk”
 Berat jenis “bulk-SSD”
 Absorbsi
2. Bahan
 Agragat Halus (pasir) 1000 gram
3. Alat
 Timbangan
 Cetakan kerucut
 Tongkat tusuk
 Pan atau Baki
 Piknometer
4. Pelaksanaan
 Pasir 1000 gram di keringkan dalam oven pada temperatur 100oC sampai 110oC selama
24 jam.
 Setelah 24 jam pasir dikeluarkan dari oven dan direndam dengan air dan selama 24 jam.
 Setelah direndam selama 24 jam, pasir di letakkan di ataskoran untuk mempercepat
proses sampai pasir kering permukaan (sampai SSD), gunakan alas koran yang kering
bergantian apabila koran sebelumnya sudah mulai basah agar koran tidak sobek
sehingga mempercepat proses kering permukaan.
 Pasir kemudian dituang ke dalam cetakan berbentuk kerucut dan ditusuk dengan
tongkat sebanyak 25 kali tapi tongkat tusuk harus jatuh bebas, kemudian cetakan
kerucut tersebut di angkat perlahan, apabila masih berbentuk kerucut, pasir masih harus

KELOMPOK 8 6
FAKULTAS TEKNIK
di keringkan sampai keadaan SSD (jenuh air kering permukaan) . Bila pasirnya
berbentuk bekas kerucut yang menurun puncaknya maka keadaan SSD telah dicapai.
 Kemudian 500 gram pasir SSD di masukkan dalam piknometer
 Piknometer di isi dengan air sampai gores tanda 500 ml
 Piknometer dikocok untuk mengeluarkan semua gelembung udara.
 Kemudian piknometer didiamkan selama 1 jam didalam bak air.
 Setelah didiamkan selama 1 jam, jika air dalam piknometer berkurang maka tambahkan
air kedalam piknometersampai garistanda 500 ml.
 Kemudian berat air dalam piknometer di timbang dengan ketelitian sampai 0,10 gram
 Pasir di keluarkan dari dalam piknometer dan dikeringkan dalam oven pada 100oC
sampai 110oC selama 24 jam sampai berat tetap
 Pasir di keluarkan dari dalam oven, kemudian diangin-anginkan
 Kemudian berat pasir ditimbang
5. Landasan Teori
SSD (Saturated Surface Dry) atau jenuh air kering permukaan merupakan suatu
keadaan yang ideal dimana agregat tidak dapat menyerap air lagi. Tanpa suatu lapisan
air terbentuk pada permukaannnya. Pada keadaan ini agregat tidak dapat menyerap air.
Bilamana suatu batu yang basah secara berangsur-angsur dikeringkan, akan tercapai
suatu tingkatan saat basah yang terjadi pada permukaan tetapi batu itu masih jenuh air
oleh karena air yang dihisapnya.
Syarat ASTM untuk berat jenis Agregat halus = 1,6 - 3,0 %

Syarat ASTM untuk absorpsi maksimum =4%
KELOMPOK 8 7
FAKULTAS TEKNIK
6. Hasil Pengamatan
Tabel 3 Berat Jenis Dan Absorbsi Maksimum Agregat Halus (Pasir)
No Parameter Sample Satuan
1 Berat Contoh Kondisi SSD A1 500 gr
2 Berat Tabung + Air + Ag.SSD A2 954.3 gr
3 Berat Tabung ukur A3 171.8 gr
4 Volume Air W =(A2-A1-A3) 282.5 gr

5 Berat Contoh Oven Dry A 450.5 gr
6 Volume Total V 500 gr
1 Bulk Specific Gravity OD (A)/(V-W) 2.071

Bulk Specific Gravity SSD (A1)/(V-W) 2.299
3 Apparent Specific Gravity (A)/((V-W)-(A1-A)) 2.682
4 Absorbsi Maksimum (A1-A)/(A)*100 10.988 %
7. Kesimpulan
Dari hasil pemeriksaan diatas diperoleh:
 Berat jenis untuk Bulk Specific Gravity OD adalah 2.071 gr/cm3, Bulk Specific
Grafity SSD adalah 2.299 gr/cm3, dan Apparent Specific Grafity adalah 2.682
gr/cm3.Dengan absorbsi maksimum sebesar 10.988 %.
 Hasil percobaan diatas menunjukan bahwa semua nilai berat jenis (bulk specific
gravity) termasuk dalam spesifikasi ASTM (1,6-3,0%). Artinya agregat
memiliki berat jenis yang baik.
 Hasil percobaan menunjukan absorpsi maksimum tidak termasuk spesifikasi
ASTM (hasil percobaan 10.988% , sedangkan syarat ASTM 4%) Ini berarti
agregat yang diuji memiliki daya serap atau absorpsi yang sangat tinggi.
KELOMPOK 8 8
FAKULTAS TEKNIK
PERCOBAAN III
BERAT JENIS DAN ABSORBSI MAKSIMUM BATU PECAH

1. Tujuan
Dapat menentukan nilai berat jenis dan absorbsi agregat kasar sehingga dapat
dikelompokan berdasarkan berat jenisnya.
 Berat Jenis “bulk”

 Berat Jenis “bulkSSD”
 Berat Jenistampak
 Absorbsi
2. Bahan
 Agregat Kasar (Batu Pecah)
3. Alat
 Timbangan
 Keranjang Kawat
 Pan/ember
 Serbet
 Oven pengering
4. Pelaksanaan
1. Persiapkan Batu Pecah yang akan digunakan untuk berat jenis, dengan mengayak
Agregat menggunakan ayakan No.4 , yang akan digunakan adalah yang tertahan ayakan
No.4.
2. Ditetapkan banyaknya jumlah agregat kasar ±5000 gram dan buang bahan yang
melewati ayakan No.4.
3. Kemudian, Cuci agregat kasar tadi sampai bersih dengan cara merendam kerikil dan
membuang air rendaman, lakukan ini sampai air pada pan/ember menjadi bersih/tidak
berdebu.
KELOMPOK 8 9
FAKULTAS TEKNIK
4. Setelah bersih, direndam dan diamkan dalam air selama 24 jam.

5. Setelah 24 jam, keringkan agregat dengan serbet tapi hanya permukaan. Jangan
mengeringkan kerikil sampai terlalu kering/ dijadikan SSD (semua disapu dengan
lap/kain) = jenuh air kering permukaan.
6. Bahan ditimbang sampai ketelitian 0,50 gram, untuk mendapatkan berat SSD.
7. Setelah itu gunakan timbangan air untuk mendapatkan berat agregat terendam dalam
air. Caranya yaitu dengan menaruh agregat kasar pada keranjang kawat yang diikat
dengan tali dibawah timbangan lalu rendam keranjang kawat dalam air.
8. Setelah ditimbang, keringkan kembali agregat dengan oven pengering selama 24 jam.
9. Setelah 24 jam, keluarkan kerikil dari oven pengering dan dinginkan. Setelah dingin
timbanglah kerikil untuk mendapatkan berat kering oven (oven dry).
5. Landasan Teori
 Maksud SSD diatas supaya pori tertutup dan benda uji terisi
sepenuhnya dengan airdan permukaan batuan kering supaya volume
pori tertutup dapat dihitung.
 Berat jenis curah (Bulk Specific gravity) adalah berat jenis yang
diperhitungkan terhadap seluruh volume yang ada (Volume pori yang
dapat diresapi beton atau dapat dikatakan seluruh volume pori yang
dapat dilewati air dan volume partikel)
 Berat jenis kering permukaan jenis (SSD Specific gravity) Adalah berat jenis yang
memperhitungkan volume pori yang hanya dapat diresapi beton ditambah dengan
volume partikel.
 Berat jenis semu (Apparent specific grafity) adalah berat jenis yang
mempertimbangkan volume partikel saja tanpa memperhitungkan volume pori yang
dapat dilewati air.
KELOMPOK 8 10
FAKULTAS TEKNIK
6. Hasil Pelaksanaan
Tabel 4 Berat Jenis Dan Absorbsi Maksimum Batu Pecah
No. Parameter Sample Satuan
1 Berat contoh Oven Dry (A) 4937.8 gr
2 Berat SSD di udara (B) 5000 gr
3 Berat dalam air (C) 3149.7 gr
Bulk Specific Gravity

1 (A)/(B-C) 2.6686
OD
Bulk Specific Gravity
2 (B)/(B-C) 2.7023
SSD
Apparent Specific
3 (A)/((A-C) 2.7615
Gravity
(B-
4 Absorbsi Maksimum 1.2597
A)/(A)*100
7. Kesimpulan
 Hasil pemeriksaan diatas menunjukan bahwa tidak terjadi kekurangan berat yang besar
antara batu pecah mula-mula dengan berat uji setelah dioven selama 24 jam.
 Hasil percobaan diatas menunjukan bahwa semua nilai berat jenis (bulk specific
gravity) termasuk dalam spesifikasi ASTM (1,6%-3,0%). Artinya agregat memiliki
berat jenis yang baik.
 Absorpsi maksimum batu pecah 1.2597 % hasil ini menunjukan bahwa absorbs
maksimum tidak termasuk dalam spesifikasi ASTM (4%) , berarti agregat memmili
daya serap atau absorpsi yang sangat tinggi.
KELOMPOK 8 11
FAKULTAS TEKNIK
PERCOBAAN IV
BERAT SATUAN PASIR DAN BATU PECAH

1. Tujuan
 Menetapkan berat satuan (berat jenis menyeluruh) dari pasir dan batu pecah
2. Bahan
 Pasir
 Batu pecah
3. Alat
 Timbangan
 Tongkat tusuk
 Wadah takar (pada percobaan ini kami menggunakan wadah berbentuk silinder  22 x
t 24.5 untuk pasir dan  22 x t 28 untuk batu pecah)
4. Pelaksanaan
Cara Pemadatan
 Wadah-takar kosong dan penuh berisi air ditimbang.
 Kemudian, wadah-takar diisi dengan agregat halus (kering udara) dalam 3 (tiga)
lapisan sama tebal, tiap lapisan ditusuk-tusuk dengan tongkat tusuk 25 kali
(rodding). Dengan tahap bentuk yaitu X + O X
 Kemudian, permukaan bahannya diratakan dengan tangan atau mistar.
 Kemudian, wadah-takar yang berisi bahannya ditimbang.
 Kemudian, wadah-takar dikosongkan dan diisi kembali dengan agregat kasar.
 Kemudian, permukaan bahannya diratakan dengan tangan dan mistar.
 Kemudian, wadah-takar yang berisi bahan ditimbang.
KELOMPOK 8 12
FAKULTAS TEKNIK
Catatan :
- Ketelitian timbangan sampai 0,5% dari berat bahan yang ditimbang.

- Tongkat tusuk dari baja dengan  3/8”, panjang 24” dan ujung tusuk berupa setengah
bola 3/8”
Cara Gembur
 Langkah kerjanya hamper sama degan cara pemadatan tapi tidak ditusuk-tusuk dengan
tongkat tusuk dan bahan diisi tidak dengan tiga tahap tapi diisi sekaligus sampai penuh
lalu di ratakan
- Cara rodding digunakan untuk bahan batuan dengan ukuran maksimum butir 2”
atau kurang.
- Cara shoveling untuk bahan batuan dengan ukuran maksimum butir 4” atau
kurang.
5. Landasan Teori
 Dari hasil pemeriksaan terlihat bahwa pengukuran berat satuan yang dilakukan
dengan cara rodding hasilnya lebih besar jika dibandingkan dengan cara shoveling.
Hal ini disebabkan karena pada cara rodding akibat tusukan-tusukan oleh tongkat
tusuk, pori-pori akan terisi lebih banyak butiran, maka berat satuannya menjadi lebih
besar.
 Jumlah butiran yang mengisi pori-pori akibat tusukan, dipengaruhi oleh gradasi
bahan, bentuk muka dan bentuk butirannya.
KELOMPOK 8 13
FAKULTAS TEKNIK
6. Hasil pengamatan
Tabel 5 Berat Volume Agregat Halus
Sample Satuan
No. Parameter
1
1 Berat Takaran kosong (A) 3820 gr
2 Berat Takaran + Air (B) 9890 gr
3 Volume takaran (C)=(B-A)/B.J Air 6070 cm³
Cara pemadatan(Rodding)
Berat takaran +
4 (D1) 11760 gr
agregat
5 Berat agregat (E1)=(D1-A) 7940 gr
6 Berat Volume (E1)/(C) 1.308072 gr/cm³
Cara Gembur(Shoveling)
Berat takaran +
(D2) 11310 gr
agregat
9 Berat volume (E2)/(C) 1.233937 gr/cm³
Tabel 6 Berat Volume Agregat Kasar

Sample
No. Parameter Satuan
1
1 Berat Takaran kosong (A) 4490 gr
2 Berat Takaran + Air (B) 17960 gr

3 Volume takaran (C)=(B-A)/B.J Air 13470 cm³
Cara pemadatan(Rodding)
Berat takaran +
4 (D1) 23990 gr
agregat
6 Berat Volume (E1)/(C) 1.447661 gr/cm³
Cara Gembur(Shoveling)
Berat takaran +
(D2) 22630 gr
agregat
9 Berat volume (E2)/(C) 1.346696 gr/cm³
KELOMPOK 8 14
FAKULTAS TEKNIK
7. Kesimpulan
 Dalam pengujian ini, cara rodding memberikan hasil yang lebih besar dari pada cara
shoveling. Hal ini dikarenakan adanya pemadatan dengan cara penusukan.
 Pada agregat halus, berat satuan cara rodding = 1.308072, cara shoveling = 1.233937
 Pada agregat kasar, berat satuan cara rodding = 1.447661, cara shoveling = 1.346696
 Nilai berat satuan dapat digunakan untuk mengubah perbandingan berat.
 Pengaruh tusukan/pemadatan bisa memengaruhi kepadatan, berarti bisa menambah
kekuatan beton
KELOMPOK 8 15
FAKULTAS TEKNIK
PERCOBAAN V
KADAR AIR
1. Tujuan
Menentukan kadar air yang terkandung dalam material (agregat kasar maupun halus)
2. Bahan :
 Agragat kasar (Batu pecah)
 Agregat halus (pasir)
3. Alat :
 Timbangan
 Oven (alat pengering)
4. Pelaksanaan
 Agregat halus diambil ±1000gram dan agregat kasar± 2500 gram.
 Kemudian bahan dikeringkan dalam oven pada suhu 100oC sampai 105oC, selama 24
jam
 Setelah 24 jam bahan dikeluarkan dari oven kemudian dianginkan-anginkan lalu
ditimbang
5. Landasan Teori
Kadar air asli adalah jumlah air yang terkandung didalam material (pasir atau batu pecah).
Dengan mengetahui kadar air yang tekandung didalam material, maka dapat dihitung
kemungkinan penyerapan air yang akan terjadi pada saat proses pencampuran dilakukan.
Sehingga dalam menentukan jumlah air yang akan dipakai. Air yang berlebihan dalam
suatu campuran akan memengaruhi kekuatan, daya tahan dari suatu beton. Keadaan
kandungan air yang paling baik yaitu keadaan SSD (Saturated Surface Dry). Dalam
KELOMPOK 8 16
FAKULTAS TEKNIK
hitungan campuran adukan beton di pakai berat satuan pasir (SSD) karena tidak menambah
ataupun mengurangi jumlah air kedalam campuran.
 Syarat ASTM kadar air untuk agregat halus(pasir) = 2-5 %
 Syarat ASTM kadar air untuk agregat kasar(kerikil) =0,5 – 2 %
6. Hasil Percobaan
Tabel 7 Kadar Air Agregat Halus (Pasir)
1 Berat Agregat Alami A 1000 gr
Berat Setelah Oven

2 B 895.3 gr
Dry
3 Kadar Air (A-B)/(B)*100 11.694 %
Tabel 8 Kadar Air Agregat Kasar (Batu pecah)
No Parameter Sample
Satuan
1 Berat Agregat Alami A 2500 gr
Berat Setelah Oven

2 B 2478.7 gr
Dry
3 Kadar Air (A-B)/(B)*100 0.859 %
KELOMPOK 8 17
FAKULTAS TEKNIK
7. Kesimpulan
 Air yang berlebihan dalam suatu campuran akan mempengaruhi kekuatan, daya tahan
dari suatu beton.
 Keadaan kandungan air yang paling baik yaitu keadaan SSD (Saturated Surface Dry).
 Dalam hitungan campuran adukan beton dipakai berat satuan pasir (SSD) karena tidak
menambah ataupun mengurangi jumlah air kedalam campuran.
 Kadar air agregat halus(pasir) yang didapat 11.694%. Hasilnya masuk dalam spesifikasi
ASTM (2-5%)
 Kadar air Batu Pecah yang didapat 0.859 %. Hasilnya masuk dalam spesifikasi ASTM
(0,5-2%)
 Artinya agregat kasar pada percobaan ini dapat digunakan dalam campuran adukan beton
sedangkan agregat halus tidak dapat di gunakan.
KELOMPOK 8 18
FAKULTAS TEKNIK
PERCOBAAN VI
KETAHANAN AUS DENGAN MESIN LOS ANGELES
1. Tujuan
 Menetapkan ketahanan terhadap keausan batu pecah
2. Bahan
 Batu pecah
3. Alat
 Mesin los angeles
 Ayakan
 Timbangan
 Oven
 Bola-bola baja (6 bola besar dan 5 bola kecil)
4. Pelaksanaan
 Pilihlah bola-bola pengaus sesuai daftar berikut :
Jumlah Bola Berat

Jumlah
Kelas semua
Putaran
Total Besar Kecil bola
A 12 6 6 5000  25 500
B 11 5 6 4584  25 500
C 8 4 4 3330  25 500
D 6 3 3 2500  25 500
E 12 - - 5000  25 1000
F 12 - - 5000  25 1000
G 12 - - 5000  25 1000
KELOMPOK 8 19
FAKULTAS TEKNIK
 Tetapkan kelas dan jumlah berat dari kerikil/kericak menurut daftar berikut
Ukuran ayakan Kelas dan Berat Bahan
Lewat Sisa pada ayakan

A B C D E F G
Ayakan (inci)
(inci)
3 2½ - - - - 2500*) - -
2½ 2 - - - - 2500*) - -
2 1½ - - - - 5000*) 5000*) -
1½ 1 1250 - - - - 5000*) 5000*)
1 ¾ 1250 - - - - - 5000*)
¾ ½ 1250 2500 - - - - -
½ 3-8 1250 2500 - - - - -
3-8 ¼ - - 2500 - - - -
¼ No. 4 - - 2500 - - - -
No.4 No.8 - - - 5000 - - -
No. 4 = 4760 mikro *) Toleransi  2 %
No. 8 = 2380 mikron
 Bahan dikeringkan (yang harus bersih) dalam tungku pada 1050C-1100C sampai berat tetap
 Bahan didinginkan, kemudian dimasukandalam mesin los angeles
 Jumlah putaran di tentukan 500 kali
 Setelah itu bahan dikeluakan dan diayak pada ayakan no.12
 Seluruh bahan yang tersisa pada ayakan no.12 dicuci dan dikeringkan dalam oven pada suhu
1050C-1100C sampai berat tetap
 Kemudian presentase aus dari berat awal dan berat bagian yang tertahan (sisa pada ayakan
>no.12) dihitung
5. Landasan Teori
Presentasi aus/kehilangan berat yang ditetapkan ASTM tidak boleh lebih dari 50 %,
sehingga contoh bahan tersebut memenuhi syarat sebagai bahan campuran beton.
KELOMPOK 8 20
FAKULTAS TEKNIK
6. Hasil pengamatan
Tabel 9 Keausan Agregat Kasar Dengan Mesin Los Angeles
Berat agregat : 2500 (3/4”-1/2”) + 2500 (1/2”-3/8”) [gr]
Jumlah bola : 11 (6 bola besar dan 5 bola kecil) [buah]
Berat total bola : 4554.4 [gr]
Jumlah putaran : 500
No. Parameter Sample Satuan
1 Berat awal Oven dry (A) 5000 gr
2 Berat tertahan sieve no.12 (B) 4053.3 gr
3 Berat lolos sieve no.12 (C) 940.4 gr
4 Kehilangan berat (A-B-C)/A*100% 0.126 %
5 Ketahanan aus (B)/A*100% 81.066 %
6 Keausan (abrasi) (A-B)/(A)*100% 18.934 %
7. Kesimpulan
Dari percobaan didapat rata-rata aus adalah 18.934 % jadi batu pecah tersebut dapat
digunakan sebagai bahan campuran dalam pembuatan beton.
KELOMPOK 8 21
FAKULTAS TEKNIK
PERCOBAAN VII
ZAT ORGANIK PASIR
1. Tujuan
 menentukan zat organik yang ada dalam agregat halus (pasir)
2. Alat dan Bahan

 Agragat Halus (pasir)
 NaOH 3%
 Gelas Ukur (350 cc)
 Standar warna (organic plate)
3. Pelaksanaan
a. Pasir di ambil 130 cm3.
b. Kemudian pasir tersebut di keringkan dalam oven pada suhu 105oC selama24
jam
c. Setelah 24 jam pasir di keluarkan dari dalam oven, angin –anginkan guna untuk
mendinginkannya
d. 130 cm3 pasir kering di masukkan dalam gelas ukur (350 cc)
e. Di tuangkanNaOH 3% dalam gelas ukur sampai isi keseluruhannya mencapai 200

cc.
f. Gelas ukur yang berisi NaOH 3% dan 130 cm3 pasir di kocok selama 15 menit,
kemudian biarkan selama 24 jam
g. Setelah 24 jam cek warna cairan di atas pasir pada organic plate kemudian catat
dalam tabel pengamatan
KELOMPOK 8 22
FAKULTAS TEKNIK
4. Landasan Teori
NaOH 3% secara kimiawi mengadakan reaksi/pengikatan terhadap zat-zat organik
yang terkandung dalam pasir. Hasil reaksi pengikatan ini menyebebkan warna larutan
berubah warna. Warna yang timbul bisa berwarna bening, kuning muda dan kuning
tergantung pada zat organic yang tergantung di dalam pasir. Semakin banyak jumlah
zat organic, warna larutan akan bertambah tua. Untuk menentukan zat organic dalam
pasir, terdapat dalam warna standar, yaitu :
 “Menurut AASHTO-21-74 dan ASTM C-40-60R harus dibandingkan dengan
warna standar nomor 3(warna kuning)”
 Warna larutan bagian atas adalah kuning tua. Untuk pasir yang mengandung
banyak zat organic harus dicuci terlebih dahulu sebelum digunakan sebagai
bahan campuran beton, karena zat organic dapat menghalangi pengikatan
antara zat organic dan semen.
Tabel 10 Nomor Pembanding Warna Larutan Terhadap Kadar Zat Organik
Nomor Kadar Zat Organik Agregat Halus
1–2 Rendah
3 Standard (Normal)
4–5 Tinggi
KELOMPOK 8 23
FAKULTAS TEKNIK
5. Hasil Pengamatan
Tabel 11 Zat Organik Dan Persentase Endapan
1 Jumlah Oven Dry A 130 ml

2 Jumlah Larutan+Agregat 200 ml
3 Jumlah endapan B 4 ml
4 Persentase Endapan Lumpur (B)/(A)*100 3.0769 %
5 Warna Larutan No.Pembanding 1
6. Kesimpulan
Dari hasil percobaan diperoleh dengan menggunakan alat tintometer warna larutan diatas
pasir sama dengan no.3 atau secara kasar mata berwarna kuning keruh.
Dari hasil warna yang diperoleh dapat disimpulkan agregat halus (pasir) mengandung zat
organik dalam batas wajar sehingga agregat layak untuk di gunakan untuk mix design.
KELOMPOK 8 24
FAKULTAS TEKNIK
PERCOBAAN VIII
KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS DALAM PRESENTASE

BERAT
1. Maksud
 Untuk membandingkan berat kering oven agregat halus sebelum dicuci dan berat kering
oven agregat halus setelah dicuci
2. Bahan
 Pasir 500 gr
 Air
3. Alat
 Ayakan No. 100
 Oven
4. Pelaksanaan
 Pasir dimasukan ke dalam oven; selama 24 jam pada temperature1100 c.
 Kemudian, pasir kering oven ditimbang sebelum dicuci sebanyak 500 gram.
 Kemudian, agregat halus kering oven dicuci dengan air diatas ayakan no.200
 Kemudian, kering oven agregat halus dicuci terus menerus sampai air cucian yang
tadinya berwarna kuning kecoklatan (keruh),menjadi jernih.
 Kemudian, setelah dicuci masukkan kedalam oven dan dibiarkan selama 24 jam (1 hari)
 Kemudian, pasir halus kering oven tadi dikeluarkan dari oven lalu ditimbang dan catat
beratnya
KELOMPOK 8 25
FAKULTAS TEKNIK
5. Landasan Teori
Berat kering oven agregat halus sebelum dan sesudah dicuci akan mengalami
perubahan berat.Pada umumnya setiap pasir yang belum dicuci pasti mengandung lumpur.
Sehingga berat sebelum dan sesudah dicuci pasti akan berbeda, dengan kata lain dapat
dikatakan kadar lumpur dapat memengaruhi berat dari agregat halus.
Spesifikasi Syarat ASTM dimana kadar lumpur maksimum agregat halus yaitu <5%.
6. Hasil Pemeriksaan
Tabel 11 Kadar Lumpur Agregat Dalam Persentase Berat
1 Berat OD sebelum dicuci A 500 gr
2 Berat OD setelah dicuci B 490.1 gr
3 Kadar Lumpur (A-B)/(B)*100 2.020 %
7. Kesimpulan
Dari table hasil pengamatan diatas diperoleh kadar lumpur sebesar 2.020 % dan
memenuhisyarat ASTM (<5%).
KELOMPOK 8 26
FAKULTAS TEKNIK
PENUTUP
KESIMPULAN
 Modulus kehalusan pasir = 0.991 %
 Modulus kehalusan batu pecah = 0.999 %
 Kadar air agregat halus = 11.694 %
 Kadar air agregat kasar = 0.859 %
Spesifik grafity absorsi agregat halus
1. Bulk spesifik gravity OD = 2.071 %
2. Bulk spesifik gravity SSD = 2.299 %
3. Apparent spesifik gravity = 2.682 %
4. Absorpsi maksimum = 10.988 %
Spesifik grafity absorpsi agregat kasar
1. Bulk spesifik gravity OD = 2.6686 %

2. Bulk spesifik gravity SSD = 2.7023 %
3. Apparent spesifik gravity = 2.7615 %
4. Absorpsi maksimum = 1.2597 %
 Rerata keausan = 18.934 %
 Berat volume agregat kasar dengan cara rodding = 1.447661 gr/cm3
 Berat volume agregat kasar dengan cara shoveling = 1.346696 gr/cm3
 Berat volume agregat halus dengan cara rodding = 1.30872 gr/cm3
 Berat volume agregat halus dengan cara shoveling = 1.233937 gr/cm3
 Kadar lumpur agregat halus = 2.020 %
KELOMPOK 8 27
FAKULTAS TEKNIK
SARAN
1. Untuk praktikum kali ini hanya bisa dilakukan secara daring karena terkendala
dengan situasi Covid-19 yang sampai pada saat ini masih meresahkan. Praktikum ini
akan lebih baik lagi dijalankan jika secara luring masuk di dalam lab untuk
melakukan percobaan.
2. Untuk setiap peserta praktikum hendaknya harus ada kerja sama yang baik dalam
melaksanakan praktikum dan juga kehadiran harus diperhatikan sebab hasilnya
nanti untuk kepentingan dan kebaikan kita bersama.
3. Dalam pengecoran sebaiknya agregat halus/pasir dilakukan pegayakan kembali dan
diperbaiki gradasinya sehingga masuk didalam syarat ASTM
4. Dalam pengecoran sebaiknya agregat kasar/batu pecah dilakukan pengayakan kembali
untuk mendapatkan hasil yang baik.
KELOMPOK 8 28
FAKULTAS TEKNIK
DOKUMENTASI
Diskusi Laporan Kelompok
Diskusi perhitungan di Excel
KELOMPOK 8 29
FAKULTAS TEKNIK
DAFTAR PUSTAKA
 File PDF yang diberikan oleh dosen Mata Kuliah Teknologi Bahan Konstruksi
 Contoh-contoh laporan dari kakak tingkat.
KELOMPOK 8 30

Laporan Praktikum Beton - Kelompok 8

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Beton - Kelompok 8

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KEMENTRIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI

UNIVERSITAS SAM RATULANGI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SAM RATULANGI

Adapun maksud penyusunan laporan pratikum ini adalah untuk memenuhi

Manado, Mei 2021

KATA PENGANTAR ............................................................................................................................ i

GRADASI BAHAN BATUAN

3. Alat dan bahan

Bahan Ukuran maksimal nominal butir Berat (gr)

 Persentase lolos ayakan no.4 syarat 95-100%

Grafik Gradasi Agregat Halus

Tabel 2 Gradasi Agregat Kasar

BERAT JENIS DAN ABSORBSI PASIR

Syarat ASTM untuk berat jenis Agregat halus = 1,6 - 3,0 %

No Parameter Sample Satuan

1 Berat Contoh Kondisi SSD A1 500 gr

2 Berat Tabung + Air + Ag.SSD A2 954.3 gr

3 Berat Tabung ukur A3 171.8 gr

4 Volume Air W =(A2-A1-A3) 282.5 gr

1 Bulk Specific Gravity OD (A)/(V-W) 2.071

BERAT JENIS DAN ABSORBSI MAKSIMUM BATU PECAH

 Berat Jenis “bulk”

4. Setelah bersih, direndam dan diamkan dalam air selama 24 jam.

Tabel 4 Berat Jenis Dan Absorbsi Maksimum Batu Pecah

No. Parameter Sample Satuan

1 Berat contoh Oven Dry (A) 4937.8 gr

2 Berat SSD di udara (B) 5000 gr

3 Berat dalam air (C) 3149.7 gr

Bulk Specific Gravity

BERAT SATUAN PASIR DAN BATU PECAH

- Ketelitian timbangan sampai 0,5% dari berat bahan yang ditimbang.

Tabel 6 Berat Volume Agregat Kasar

2 Berat Takaran + Air (B) 17960 gr

Tabel 7 Kadar Air Agregat Halus (Pasir)

No Parameter Sample Satuan

1 Berat Agregat Alami A 1000 gr

Berat Setelah Oven

3 Kadar Air (A-B)/(B)*100 11.694 %

Tabel 8 Kadar Air Agregat Kasar (Batu pecah)

1 Berat Agregat Alami A 2500 gr

Berat Setelah Oven

3 Kadar Air (A-B)/(B)*100 0.859 %

KETAHANAN AUS DENGAN MESIN LOS ANGELES

Jumlah Bola Berat

Ukuran ayakan Kelas dan Berat Bahan

Lewat Sisa pada ayakan

No. 8 = 2380 mikron

No. Parameter Sample Satuan

1 Berat awal Oven dry (A) 5000 gr

2 Berat tertahan sieve no.12 (B) 4053.3 gr

3 Berat lolos sieve no.12 (C) 940.4 gr

4 Kehilangan berat (A-B-C)/A*100% 0.126 %

5 Ketahanan aus (B)/A*100% 81.066 %

6 Keausan (abrasi) (A-B)/(A)*100% 18.934 %

ZAT ORGANIK PASIR

2. Alat dan Bahan

a. Pasir di ambil 130 cm3.

e. Di tuangkanNaOH 3% dalam gelas ukur sampai isi keseluruhannya mencapai 200

Tabel 10 Nomor Pembanding Warna Larutan Terhadap Kadar Zat Organik

Nomor Kadar Zat Organik Agregat Halus

No Parameter Sample Satuan

1 Jumlah Oven Dry A 130 ml

KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS DALAM PRESENTASE