Tugas Besar TBK M. Syamsul

Hasil Kerja Tugas Besar
Semester Ganjil 2022/2023
Nama : MOHAMMAD SYAMSUL ROMLI A

NIM : 521212045
No. HP : 087888983111
Waktu Ujian :-
Mata Kuliah : TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI
Nama Dosen : Era Agita Kabdiyono, ST., MT
Tugas besar
Fakultas: TEKNIK Teknologi Kode Mata Kuliah : 52223303
Program Studi: TEKNIK SIPIL Bahan Kode Kelas : 31252Z6BA
Konstruksi
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmat-Nya sehingga
Petunjuk Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi ini dapat diselesaikan dengan baik.Petunjuk
praktikum ini disusun berdasarkan standar acuan peraturan yang berlaku.
Petunjuk praktikum ini dimaksudkan sebagai panduan bagi mahasiswa dalam
melakukan kegiatan praktikum teknologi bahan konsruksi. Petunjuk praktikum ini diharapkan
dapat membantu mahasiswa/i dalam menyiapkan dan melaksanakan praktikum dengan lebih
baik, terarah, dan terencana. Setiap pengujian/ percobaan telah ditetapkan tujuan pelaksanaan
praktikum dan semua kegiatan yang harus dilakukan oleh mahasiswa/i untuk memperdalam
pemahaman mahasiswa/i mengenai materi yang dibahas.
Penyusun menyadari bahwa dalam pembuatan Petunjuk Praktikum Teknologi Bahan
Konstruksi ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, penyusun mengharapkan kritik dan
saran yang membangun guna penyempurnaan petunjuk praktikum ini dimasa yang akan
datang. Akhir kata, penyusun mengucapkan banyak terima kasih kepada semua pihak yang
telah membantu baik secara langsung maupun tidak langsung.
Jakarta, November 2022
Penyusun
PENDAHULUAN
LATAR BELAKANG
Beton (concrtete) adalah material konstruksi yang pada saat ini sudah
sangat umum digunakan. Material beton digunakan hampir disemua bangunan
seperti gedung, jalan raya, pelabuhan udara, bangunan, terowongan, dan lain-lain.
Penggunaan material beton dipilih karena keuntungan yang diberikannya seperti
bahan pembentuk yang mudah diperoleh, mudah dibentuk, mampu memikul beban
yang berat, serta pembuatan dan perawatannya yang ekonomis.
Beton terbentuk dari campuran homogen dengan perbandingan tertentu

(pasir + kerikil + semen + air) dan dapat pula ditambah dengan bahan campuran
tertentu apabila dianggap perlu. Sebelum mengeras, beton mula-mula berwujud
semacam bubur kental sehingga mudah diangkut untuk dituang ke dalam cetakan
sesuai bentuk yang direncanakan, kemudia dipadatkan agar setelah terjadi
pengerasan diperoleh produk akhir beton yang tidak keropos serta mempunyai
karakteristik kekuatan dan keawetan seperti yang direncanakan.
Semua langkah yang diambil sejak pemilihan bahan sampai menentukan

perbandingan campuran beton disebut perencanaan campuran (mixed design) beton.
Bidang teknologi beton (concrete technology) sangat luas, yaitu meliputi
pengetahuan akan bahan-bahan untuk pembuatan beton, perencanaan campuran
beton, rangkaian proses pencampuran-pengangkutan-pencetakan (penuangan +
pemadatan), perawatan (curing) beton muda, pengujian karakteristik beton segar
(fresh concrete) maupun beton keras (hardened concrete), teknik perlindungan
permukaan beton pengaruh lingkungan, teknik perbaikan beton yang mengalami
kerusakan (repairing), dan lain-lain.
Sebagai produk manusia yang dibuat dari bahan-bahan dasar alami, maka
mutu beton sangat dipengaruhi oleh faktor manusia dan faktor alam, sehingga dalam
proses pembuatan beton selalu dibuat perencanaan campuran sesuai karakteristik
bahan yang akan digunakan agar diperoleh karakteristik beton yang dikehendaki.
PERMASALAHAN YANG DIHADAPI
Karakteristik bahan untuk membuat beton hanya dapat ditentukan dengan

pasti di laboratorium. Hanya semen yang dikehendaki di pabrik agar sesuai
dengan standar industri tertentu. Jika digunakan air pencampuran beton dari
sumber diketahui pasti baik mutunya, maka pengujian mutu juga boleh tidak usah
dilakukan (misalnya jika digunakan air ledeng, air sumur yang dapat diminum).
Oleh karena itu, dalam proses untuk memproduksi beton dengan karakteristik
yang diinginkan, pemeriksaan agregat (halus dan kasar) dan pengendalian mutu
harus dikerjakan secara berkala dengan pengujian di laboratorium (meliputi
pemeriksaan mutu bahan dan sampel uji yang dibuat dari campuran yang
diperiksa) atau jika perlu dengan menguji struktur beton yang ada (exixting
structure). Umumnya, pengujian struktur beton yang ada baru dikerjakan bila hasil
pengujian sampel-sampel uji menunjukkan mutu di bawah yang disyaratkan.
STANDAR PENGUJIAN
Pengujian di laboratorium harus dilakukan sesuai standar tertentu agar dapat

dinyatakan benar hasilnya. Sehubungan dengan itu, standar pengujian yang dipakai pada
praktikum ini antara lain:
1. SNI 03-2530-1991 (Metode Pengujian Kehalusan Semen Portland)

2. SNI 03-6817-2002 (Metode Pengujian Mutu Air untuk Digunakan dalam Beton)
3. SNI 03-6817-2002 (Metode Pengujian Mutu Air untuk Digunakan dalam Beton)
Standard Methods for the Examination of Water and Wastewater, 1999
4. SNI 06-6989.3:2019 (Cara Uji Padatan Tersuspensi Total (Total Suspended Solid/
TSS) Secara Gravimetric)
5. SNI ASTM C136:2012 (Metode Pengujian Tentang Analisis Saringan Agregat Halus
dan Kasar)
6. SNI 1969:2008 (Cara Uji Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Kasar)
7. SNI 1970:2008 (Cara Uji Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat Halus)
8. SNI 03-4804-1998 (Metode Pengujian Bobot Isi dan Rongga Udara dalam Agregat)
9. SNI 1971:2011 (Metode Pengujian Kadar Air Agregat)
10. SNI ASTM C117:2012 (Metode Pengujian Jumlah Bahan dalam Agregat yang Lolos
Saringan No. 200 (0,075 mm) dalam Agregat Mineral dengan Pencucian)
11. SNI 03-4428-1997 (Metode Pengujian Agregat Halus atau Pasir yang Mengandung
Bahan Plastik dengan Cara Setara Pasir)
12. SNI 2816:2014 (Metode Pengujian Kotoran Organik dalam Pasir untuk Campuran
Mortar atau Beton)
13. SNI 3407:2008 (Cara Uji Sifat Kekekalan Agregat dengan Cara Perendaman
Menggunakan Larutan Natrium Sulfat atau Magnesium Sulfat)
14. SNI 2417:2008 (Cara Uji Keausan Agregat Dengan Mesin Abrasi Los Angeles)
15. SNI 8287:2016 (Metode Uji Kuantitas Butiran Pipih, Lonjong, atau Pipih dan
Lonjong dalam Agregat Kasar)
16. BS 812 : Part 2 : 1995 (Testing Aggregates Part 2. Methods of Determination of
Density)
17. SNI 2493:2011 (Tata Cara Pembuatan dan Perawatan Benda Uji Beton dan
Laboratorium)
18. SNI 1972:2008 (Cara Uji Slump Beton)
19. SNI 03-3418:2011 (Metode Pengujian Kandungan Udara Pada Beton Segar)
20. SNI 1973:2008 (Cara Uji Berat Isi, Volume Produksi Campuran dan Kadar Udara
Beton)
21. SNI 1974:2011 (Cara Uji Kuat Tekan Beton dengan Banda Uji Silinder)
MODUL 1
PEMERIKSAAN SEMEN
PERCOBAAN
KEHALUSAN SEMEN
PEDOMAN STANDAR
SNI 03-2530-1991 (Metode Pengujian Kehalusan Semen Portland)
MAKSUD
Percobaan ini dilakukan untuk menentukan kehalusan semen. Kehalusan semen merupakan
salah satu faktor penting yang dapat mempengaruhi kecepatan reaksi antara semen dengan
air.
PERALATAN
1. Saringan No.100
2. Saringan No.200
3. Timbangan
4. Kuas
5. Sieve shaker
6. Pan dan cover
PROSEDUR PERCOBAAN
1. Timbang saringan No.100 (W1).
2. Timbang saringan No.200 (W2).
3. Ambil semen seberat 500 gram (W3).
4. Susun saringan dengan susunan paling atas adalah saringan No.100, kemudian di
bawahnya saringan No.200 dan yang paling bawah adalah pan.
5. Masukkan semen yang telah ditimbang sebelumnya ke dalam saringan yang telah
tersusun kemudian tutuplah dengan cover.
6. Guncangkan susunan saringan tersebut dengan sieve shaker selama 10 menit.
7. Diamkan selama 5 menit agar debu-debunya mengendap.
8. Timbang saringan No.100 berikut semen yang tertahan di atasnya (W4).
9. Timbang saringan No.200 berikut semen yang tertahan di atasnya (W5).
PERHITUNGAN
W 4 −W 1
F1 = ×100%
W3
W 5 −W 2
F2 = ×100%
W3
Dimana :
W1 : berat saringan No. 100 (gram)
W2 : berat saringan No. 200 (gram)
W3 : berat contoh uji semen (gram)
W4 : berat saringan No. 100 + semen tertahan (gram)
W5 : berat saringan No. 200 + semen tertahan (gram)
F1 : persentase semen tertahan saringan No. 100 (%)
F2 : persentase semen tertahan saringan No. 200 (%)
PEMERIKSAAAN KEHALUSAN SEMEN
KET Parameter Nilai
W1 Berat saringan No. 100 ( gram ) 378,000
W2 Berat saringan No. 200 ( gram ) 244,200
W3 Berat contoh uji semen ( gram ) 500,000
W4 Berat saringan No. 100 + semen tertahan ( gram ) 571,000
W5 Berat saringan No. 200 + semen tertahan ( gram ) 536,400

F.1 Presentase semen tertahan saringan No. 100 (%) 0,386
F.2 Presentase semen tertahan saringan No. 200 (%) 0,584
W 4 −W 1 W 5 −W 2
F1 = ×100% F2 = ×100%
W3 W3
571,000−378,000 536,400−244,200
F 1= ×100% F 1= ×100%
500,000 500,000
=0,386
=0,584
REKAPITULASI PEMERIKSAAN SEMEN
Portland Cement Ex. :

Hasil Uji Persyaratan
No. Uraian Standar Standar
Nilai Nilai
Pengujian Persyaratan
1. Berat jenis 3,15 -
2. Kehalusan semen
F1 (%) < 0,000 ASTM C184-66
F2 (%) < 22,000

MODUL 2
PEMERIKSAAN AIR
PERCOBAAN
PEMERIKSAAN pH AIR
PEDOMAN STANDAR
SNI 03-6817-2002 (Metode Pengujian Mutu Air untuk Digunakan dalam Beton)
MAKSUD
Mengetahui nilai pH air secara kasar.
PERALATAN
1. Cawan
2. Indikator Universal
3. Gelas ukur
PROSEDUR PERCOBAAN
1. Masukkan sampel air minimal 200 ml ke dalam cawan.
2. Celupkan indikator universal ke dalam sampel air tersebut lalu periksa perubahan warna yang
terjadi.
3. Bandingkan warna tersebut dengan warna-warna standar pada indikator, pilih yang paling
mendekati sehingga pH-nya dapat ditentukan.
Persyaratan nilai pH air yang diizinkan untuk campuran beton yaitu 4,5 – 8,5.
PEMERIKSAAN PH AIR
Parameter Nilai
Keadaan air ( Jernih / Keruh / Kotor ) Jernih
Rasa Air Tawar
Bau Air Tidak Berbau
PH Air Netral ( 7 )
PERCOBAAN
KADAR BAHAN PADAT DALAM AIR
PEDOMAN STANDAR
SNI 03-6817-2002 (Metode Pengujian Mutu Air untuk Digunakan dalam Beton)
MAKSUD
Menentukan konsentrasi bahan padat atau garam mineral dalam air.
PERALATAN
1. Gelas ukur
2. Cawan penguap
3. Oven
4. Timbangan
5. Desikator
6. Hot plate
PROSEDUR PERCOBAAN
1. Timbang cawan yang akan digunakan (W1).
2. Masukkan sampel air sebanyak 500 ml ke dalam cawan penguap, lalu diuapkan menggunakan
hot plate sampai airnya hampir habis.
3. Jika kapasitas cawan penguap tidak bias menampung sebanyak 500 ml maka dapat dilakukan
pengulangan penguapan hingga mencapai 500 ml.
4. Masukkan ke dalam oven 110 ± 10oC sampai beratnya tetap (±1 jam).
5. Dinginkan dalam desikator.
6. Timbang berat cawan dan berat kering residu yang tertinggal (W2).
PERHITUNGAN
1000
Konsentrasi Bahan Padat=W× mg/liter
S (ppm)
Dimana :
W : berat residu kering = W2 – W1 (mg)
W1 : berat cawan (gram)

W2 : berat cawan + berat residu (gram)
S : volume sampel air (ml)
Persyaratan kadar bahan padat dalam air yang diizinkan untuk campuran beton
maksimum 2000 ppm.
PEMERIKSAAN KADAR BAHAN PADAT
KET Parameter Nilai

W1 Berat cawan ( gram) 21,030
W2 Berat cawan + berat residu ( gram) 21,110
S Volume sample air ( ml) 500,000
W Konsentrasi bahan padat ( ppm) 0,160
W = W2 - W1
= 21,110 – 21,030
= 80 gram = 80.000 mg
Konsentrasi Benda Padat = W x 1000,000

500.000
= 80.000 x 1000,000
500.000
= 160.000 mg/liter (ppm)
PEMERIKSAAN KADAR BAHAN PADAT
Parameter Nilai
Berat cawan (gram) 21.030
Berat cawan + berat residu (gram) 21.110
Volume sampel air (ml) 500.000
Konsentrasi bahan padat (ppm) 160.000
PERCOBAAN
BAHAN TERSUSPENSI DALAM AIR
PEDOMAN STANDAR
SNI 06-6989.3-2004 (Cara Uji Padatan Tersuspensi Total (Total Suspended Solid, TSS) Secara
Gravimetric)
MAKSUD
Tes ini dimaksudkan untuk menentukan konsentrasi bahan-bahan yang tersuspensi dalam air.
PERALATAN
1. Gelas ukur 1.000 ml
2. Oven
3. Beaker glass 1.000 ml
4. Botol semprot
5. Timbangan
6. Desikator
7. Kertas saring
PROSEDUR PERCOBAAN
1. Keringkan kertas saring dalam oven pada suhu 103 oC sampai dengan 105 oC selama ± 1 jam.
2. Dinginkan dalam desikator kemudian timbang kertas saring (W1).
3. Ambil sampel air sebanyak 1000 ml lalu masukkan sampel air yang akan disaring ke dalam
botol semprot.
4. Aduk sampel air sampai homogen kemudian masukkan ke dalam beaker glass yang telah
dipasang kertas saring.
5. Keringkan residu bersama kertas saring dalam oven pada suhu 103 oC sampai dengan 105 oC
sampai beratnya tetap atau 24 jam.
6. Dinginkan dalam desikator lalu timbang residu dan kertas saring (W2).
PERHITUNGAN
(ppm)
Dimana :
W : berat residu kering = W2 – W1 (mg)
W1 : berat kertas saring (gram)

W2 : berat kertas saring + bahan tersuspensi (gram)
Persyaratan bahan tersuspensi yang diizinkan untuk bahan campuran beton maksimum
2000 ppm.
PEMERIKSAAN KADAR BAHAN TERSUSPENSI
KET Parameter Nilai

w1 Berat kertas saring ( gram ) 1,640
Berat kertas saring + bahan
1,660
w2 tersuspensi ( gram )
s Volume sampel air ( ml ) 1000,000
Konsentrasi bahan tersuspensi ( ppm ) 20,000
W = w2 – w1 = 1,660 – 1,640 = 0,02
1000
Konsentrasi Bahan Tersuspensi=0,02 × mg/liter
1000
= 0,02 mg/l = 20 gram/liter (konversi dari mg/liter ke g/liter)
PERCOBAAN
KADAR ORGANIK DALAM AIR
PEDOMAN STANDAR
SNI 03-6817-2002 (Metode pengujian Mutu Air Untuk Digunakan dalam Beton)
MAKSUD
Percobaan ini dimaksudkan untuk menentukan konsentrasi bahan organik dalam air.
PERALATAN
1. Gelas ukur 100 ml

2. Cawan
3. Oven
4. Timbangan
5. Desikator
6. Hot plate
7. Lilin
8. Korek gas
PROSEDUR PERCOBAAN
1. Masukkan sampel air sebanyak 500 ml ke dalam cawan penguap, lalu diuapkan menggunakan
hot plate sampai airnya hampir habis.
2. Jika kapasitas cawan penguap tidak bias menampung sebanyak 500 ml maka dapat dilakukan
pengulangan penguapan hingga mencapai 500 ml.
3. Masukkan ke dalam oven 110±10oC sampai beratnya tetap (±1 jam).
4. Dinginkan dalam desikator.
5. Timbang berat cawan dan berat kering residu yang tertinggal (W2).
6. Pijarkan residu dalam cawan pada pijar merah rendah selama 1 jam.
7. Dinginkan dalam desikator lalu timbang (W1).
PERHITUNGAN
(ppm)
Dimana :
W : berat bahan organik = W2 – W1 (mg)
W1 : berat residu dengan cawan setelah dipijarkan (mg)
W2 : berat residu dengan cawan setelah dioven (mg)
Persyaratan kadar organik yang diizinkan untuk bahan campuran beton maksimum 2000
ppm.
PEMERIKSAAN KADAR BAHAN ORGANIK
Ket Parameter Nilai

w1 Berat residu dengan cawan setelah dipijarkan ( gram ) 20,940
w2 Berat residu dengan cawan setelah dioven ( gram ) 21,110
s Volume sample air ( ml ) 500,000
w Konsentrasi bahan organik ( ppm ) 0,340
W = w2 – w1 = 21,110 – 20,940 = 170,000 gram
Konsentrasi bahan Organik = W x 1000,000

500.000
= 170,000 x 1000,000
500.000
= 340,000 mg/liter (ppm)
REKAPITULASI PEMERIKSAAN AIR
Water Ex. :
Nilai Nilai
1. Keadaan air Jernih
2. Rasa air Tawar SNI 7974:2013

Tidak
3. Bau air
berbau
4. pH air 4,5 – 8,5
Kadar bahan Manual

5. (ppm) < 2000
padat Konstruksi dan
Kadar bahan Bangunan,
6. (ppm) < 2000
tersuspensi Buku 4
Kadar bahan
7. (ppm) < 2000
organik
MODUL 3
PEMERIKSAAN AGREGAT
PERCOBAAN
ANALISIS SARINGAN AGREGAT
PEDOMAN STANDAR
SNI 03-1968-1990 (Metode Pengujian Tentang Analisis Saringan Agregat Halus dan Kasar)
MAKSUD
Mengetahui ukuran butiran dan gradasi agregat dari yang kasar hingga yang halus serta untuk
keperluan desain campuran beton serta tingkat kehalusannya yang dinyatakan dalam modulus
kehalusan.
PERALATAN
1. Sieve shaker
3
2. Saringan 3”, 2½”, 2”, 1½”, 1”, ¾”, ½”, 8 ”, No.4, No.8, No.16, No.30, No.50, No. 100
3. Pan dan cover
4. Timbangan
5. Oven
PROSEDUR PERCOBAAN
1. Ambil contoh agregat halus dan kasar masing-masing sebanyak ±1000 gram. Cara
pengambilan sampel dapat dilakukan dengan menggunakan sample splitter atau
menggunakan quartering method.
2. Masukkan contoh agregat ke dalam oven pada suhu 110oC ± 5oC selama 24 jam atau sampai
berat agregatnya tetap.
3. Timbang berat masing-masing saringan.
4. Susun saringan pada sieve shaker dengan susunan saringan yang terbesar hingga yang terkecil
lalu yang paling bawah adalah pan.
5. Masukkan agregat ke dalam saringan yang paling atas kemudian ditutup dan diguncangkan
selama 15 menit.
6. Biarkan selama 5 menit untuk memberi kesempatan supaya debu-debu mengendap.
7. Buka saringan tersebut lalu timbang berat masing-masing saringan berikut isinya.
8. Hitung berat masing-masing agregat yang tertahan dalam saringan.
PEMERIKSAAN ANALISIS SARINGAN AGREGAT KASAR
Berat Contoh Kering = 949,1 ( gram ) MODULUS

berat KEHALUSA
berat jumlah persentase kumulatif
saringan berat N
nomor saringan saringa berat
+ tertahan
n tertahan tertahan lolos
tertahan
3"
576,900 576,900 0,000 0,000 0,000 100,000
( 76,20 mm ) 0,00
2½"
574,200 574,200 0,000 0,000 0,000 100,000
( 63,50 mm ) 0,00
2"
580,100 580,100 0,000 0,000 0,000 100,000
( 50,80 mm ) 0,00
1½"
635,700 635,700 0,000 0,000 0,000 100,000
( 38,10 mm ) 0,00
1"
607,800 607,800 0,000 0,000 0,000 100,000
( 25,40 mm ) 0,00
¾"
544,100 643,000 98,900 98,900 10,420 89,580
( 19,05 mm ) 0,10
½"
564,700 866,000 301,300 400,200 42,166 57,834
( 12,50 mm ) 0,42
⅜"
524,400 802,000 277,600 677,800 71,415 28,585
( 9,53 mm ) 0,71
No.4
426,800 683,000 256,200 934,000 98,409 1,591
( 4,75 mm ) 0,98
pan 450,100 465,200 15,100 949,100 100,000 0,000 1
Perhitungan :
 Berat Tertahan = (Berat saringan+tertahan)-(berat saringan)
 Jumlah Berat Tertahan = (Berat tertahan + Jumlah berat tertahan sebelumnya)
 Presentase kumulatif tertahan = jumlah berat tertahan dibagi x 100
berat contoh kering
 Presentase kumulatif lolos = 100 – jumlah presentase kumulatif tertahan
 Modulus Kehalusan = jumlah presentase kumulatif tertahan tanpa Pan
100
PEMERIKSAAN ANALISIS SARINGAN AGREGAT HALUS
Berat Contoh Kering = 995,100 ( gram )

Berat Jumlah Persentase Kumulatif
Berat Berat
Nomor saringan + Berat
saringan Tertahan Tertahan Lolos
saringan tertahan tertahan
( gram ) ( gram ) ( gram ) ( gram ) ( %) ( %)
No.4
409,500 420,500 11,000 11,000 1,105 98,895
(4,75 mm)
No.8
261,700 380,800 119,100 130,100 13,074 86,926
( 2,36 mm)
No. 16
364,700 559,700 195,000 325,100 32,670 67,330
(1,18 mm)
No 30
248,700 478,800 230,100 555,200 55,793 44,207
(0,60 mm)
No . 50
249,500 497,600 248,100 803,300 80,726 19,274
(0,30 mm)
No. 100
366,500 531,000 164,500 967,800 97,257 2,743
(0,15 mm)
No. 200
385,700 409,300 23,600 991,400 99,628 0,372
(0,075 mm)
Pan 443,400 447,100 3,700 995,100 100,000 0,000
Perhitungan :
 Berat Tertahan = (Berat saringan+tertahan)-(berat saringan)
 Presentase kumulatif tertahan = jumlah berat tertahan dibagi x 100
berat contoh kering
 Presentase kumulatif lolos = 100 – jumlah presentase kumulatif tertahan
 Modulus Kehalusan = jumlah presentase kumulatif tertahan tanpa Pan
100
PERCOBAAN
BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR
PEDOMAN STANDAR
SNI 1969:2008 (Cara Uji Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Kasar)
MAKSUD
Mengetahui berat jenis agregat kasar dan kemampuannya menyerap air.
PERALATAN
1. Dunagan test set
2. Saringan No.4
3. Oven
4. Cawan
PROSEDUR PERCOBAAN
1. Siapkan benda uji yang tertahan saringan No.4 (± 5.000 gram).
2. Cuci benda uji tersebut lalu keringkan dalam oven pada suhu 100oC ± 10oC selama 24 jam.
3. Dinginkan dalam ruang terbuka hingga suhunya sama dengan suhu ruangan lalu rendam
dalam air selama 24 jam.
4. Buang air rendamannya lalu letakkan agregat di atas kain yang menyerap air. Keringkan
masing-masing agregat hingga diperoleh keadaan jenuh kering permukaan (Saturated Surface
Dry).
5. Timbang agregat yang telah jenuh kering permukaan tersebut (A).
6. Segera masukkan ke dalam keranjang dunagan kemudian celupkan ke dalam container berisi
air. Goyang-goyangkan keranjang tersebut di dalam air untuk mengeluarkan gelembung-
gelembung udara yang terperangkap.
7. Timbang berat agregat dalam air (B).
8. Keringkan agregat dalam oven selama 24 jam pada suhu 100oC ± 10oC, setelah didinginkan,
timbang berat keringnya (C).
PERHITUNGAN
C
Bulk Spesific Gravity = A− B
A
(SSD) = A− B
Bulk Spesific Gravity
C
= C− B
Apparent Spesific Gravity
A−C
×100 %
= C
Absorption
Dimana :
A : Berat Contoh Kering Permukaan (SSD) (gram)
B : Berat Contoh Dalam Air (gram)
C : Berat Contoh Kering (setelah dioven) (gram)
PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR

Nomor Sampel Rata - Rata
Ket Parameter
I II
A Berat contoh jenuh kering permukaan (gram) 5011,000 5230,000 5120,500
B Berat contoh kering dalam air (gram) 2855,500 2972,500 2914,000
C Berat contoh kering (gram) 4624,000 4867,000 4745,500
Bulk Spesific Gravity / Berat Jenis Kering (SG) (gram) 2,145 2,156 2,151
Bulk Spesific Gravity (SSD) 2,325 2,317 2,321
Apparent Spesific Gravity 2,615 2,569 2,592
Absorption/penyerapan (%) 8,369 7,458 7,914
C 4624,000
 Bulk Spesific Gravity (SG) no I = A− B = 5011,000−2855,500 = 2,145
C 4867,000
 Bulk Spesific Gravity (SG) no II = A− B = 5230,000−2972,500 = 2,156
A 5011,000
 Bulk Spesific Gravity (SSD) no I = A− B = 5011,000−2855,500 = 2,325
A 5230,000
 Bulk Spesific Gravity (SSD) no II = A− B = 5230,000−2972,500 = 2,317
C 4624,000
 Apparent Spesific Gravity no I = C− B = 4624,000−2855,500 = 2,615
C 4867,000
 Apparent Spesific Gravity no II = C− B = 4867,000−2972,500 = 2,569
A−C
×100 % 5011,000−4624,000
 Absorption/penyerapan no I = C = 4624,000 x100 = 8,369
A−C
×100 % 5230,000−4867,000
 Absorption/penyerapan no II = C = 4867,000 x100 = 7,458
Jumlah nomor sampel I + Jumlah nomor sampel II

 Nilai Rata – Rata =
2
PERCOBAAN
BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT HALUS
PEDOMAN STANDAR
SNI 1970:2008 (Cara Uji Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat Halus)
MAKSUD
Mengetahui berat jenis agregat halus dan penyerapannya.
PERALATAN
1. Timbangan
2. Labu ukur 500 ml
3. Kerucut kuningan (cone)
4. Penumbuk (tamper)
5. Talam
6. Sendok pengaduk
7. Oven
8. Saringan No.4
9. Hot plate
PROSEDUR PERCOBAAN
1. Ambil benda uji yang lolos saringan No.4 (±1.000 gram) dengan cara sampling menggunakan
sample slitter atau quartering method. Cuci benda uji tersebut.
2. Keringkan dalam oven pada suhu 100oC ± 10oC selama 24 jam lalu dinginkan.
3. Rendam benda uji tersebut selama 24 jam dalam air.
4. Tebarkan contoh di atas permukaan terbuka dan rata kemudian dapat diangin-anginkan,
contoh uji juga dapat diaduk untuk mencapai pengeringan yang merata.
5. Untuk mengecek apakah contoh sudah dalam kondisi SSD dapat dilakukan pengujian kerucut,
masukkan ke dalam kerucut kuningan dan dibagi ke dalam 3 lapisan, lapis pertama
dipadatkan dengan penumbuk sebanyak 8 kali, lapis kedua 8 kali dan lapis ketiga 9 kali
sehingga jumlah keseluruhan tumbukan 25 kali dengan tinggi jatuh ±5 mm di atas permukaan
pasir contoh secara merata dan jatuh bebas.
6. Bersihkan daerah sekitar kerucut dari butiran agregat yang tercecer.
7. Angkat kerucut tersebut dalam arah vertikal secara perlahan-lahan.
8. Amati contoh saat dibuka, apabila masih terletak rapi, maka contoh masih basah, keringkan
kembali contoh tersebut. Apabila jatuh lepas keseluruhan, maka contoh terlalu kering.
Apabila terjadi keruntuhan sebagian sedikit demi sedikit pada permukaan benda uji tersebut,
maka contoh sudah dalam keadaan SSD.
9. Masukan ke dalam pan dan cover untuk menghindari penguapan.
10. Isi labu ukur dengan air suling setengahnya lalu masukkan benda uji tersebut ke dalam labu
ukur sebanyak 100 gram (jangan sampai ada yang tertinggal di leher labu ukur).
11. Gunakan hot plate untuk mengeluarkan gelembung udara.
12. Rendam labu ukur dalam air hingga suhunya mencapai suhu ruangan lalu tambahkan air
suling hingga tanda batas.
13. Timbang labu ukur + air + sampel agregat (C).
14. Masukkan sampel agregat ke dalam oven pada suhu 100oC ± 10oC selama 24 jam, setelah itu
masukkan dalam desikator lalu timbang beratnya (A).
15. Isi labu ukur dengan air suling sampai tanda batas lalu timbang (B).
PERHITUNGAN
A
Bulk Spesific Gravity = B+100− C
100
(SSD) = B+100− C
Bulk Spesific Gravity
A
= B+ A− C
Apparent Spesific Gravity
100− A
×100 %
= A
Absorption
Dimana :
A : Berat Contoh Kering Permukaan (SSD) (gram)
B : Berat Contoh Dalam Air (gram)
C : Berat Contoh Kering (setelah dioven) (gram)
PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT HALUS
Nomor Sampel Rata - Rata

Ket Parameter
I II
Berat contoh jenuh kering
(gram) 100,000 100,000 100,000
permukaan
A Berat contoh kering (gram) 99,710 99,940 99,825
B Berat labu + air (gram) 669,910 668,540 669,225
C Berat labu + sampel SSD + air (gram) 731,860 731,130 731,495
SG Bulk Spesific Gravity 2,620 2,671 2,646
SSD Bulk Spesific Gravity (SSD) 2,628 2,673 2,651
ASG Apparent Spesific Gravity 2,641 2,676 2,658
Ab Absorption/penyerapan (%) 0,291 0,060 0,175
A 99,710
 Bulk Spesific Gravity (SG) no I = B+100− C = 669,91+ 100−731,86 = 2,620
A 99,940
 Bulk Spesific Gravity (SG) no II = B+100− C = 668,540+100−731,130 = 2,671
100 100
 Bulk Spesific Gravity (SSD) no I = B+100− C = 669,910+100−731,860 = 2,628
100 100
 Bulk Spesific Gravity (SSD) no II = B+100− C = 668,540+100−731,130 = 2,673
A 99,710
 Apparent Spesific Gravity no I = B+ A− C = 669,910+99,710−731,860 = 2,641
A 99,940
 Apparent Spesific Gravity no II = B+ A− C = 668,540+99,940−731,130 = 2,673
100− A
×100 % 100−99,710
 Absorption/penyerapan no I = A = 99,710 x100 = 0,291
100− A
×100 % 100−99,940
 Absorption/penyerapan no II = A = 99,940 x100 = 0,06
Jumlah nomor sampel I + Jumlah nomor sampel II

 Nilai Rata – Rata =
2
PERCOBAAN
BOBOT ISI DAN RONGGA UDARA AGREGAT
PEDOMAN STANDAR
SNI 03-4804-1998 (Metode Pengujian Bobot Isi dan Rongga Udara dalam Agregat)
MAKSUD
Menentukan bobot isi serta rongga udara agregat halus dan kasar dalam kondisi *lepas juga
kondisi padat.
PERALATAN
1. Oven
2. Timbangan
3. Batang pemadat 16 mm
4. Container (Mold 6”)
5. Meja getar
6. Mistar perata
7. Jangka sorong
8. Sekop
PROSEDUR PERCOBAAN
Berat isi Lepas
1. Timbang berat container (B) yang telah diketahui volumenya (V).
2. Ambil sampel agregat dan keringkan agregat di dalam oven hingga beratnya tetap. Cara
3. Masukkan agregat dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir dari ketinggian 5 cm di
atas container dengan menggunakan sendok/sekop sampai penuh.
4. Ratakan permukaan container dengan mistar perata.
5. Timbang berat container + isi (C).
Berat isi Padat

1. Timbang berat container (B) yang telah diketahui volumenya (V).
2. Ambil sampel agregat dan keringkan agregat di dalam oven hingga beratnya tetap. Cara
3. Masukkan agregat ke dalam container tersebut kurang lebih sepertiga bagian lalu tumbuk
dengan batang pemadat sebanyak 25 kali.
4. Ulangi hal yang sama untuk lapis kedua.
5. Masukkan campuran agregat kasar hingga melebihi permukaan atas container lalu tumbuk
sebanyak 25 kali untuk lapis terakhir.
6. Letakkan di atas meja penggetar lalu pasang penjepitnya.
7. Hidupkan motor penggeradk selama 5 menit sampai mencapai kepadatan.
8. Isi kembali bagian permukaan yang berlubang dengan agregat lalu ratakan permukaannya
dengan mistar perata.
9. Timbang container berikut isinya (C).
PERHITUNGAN
Berat isi (kering) =
Berat isi (SSD) =
Kadar rongga udara =
Dimana :
A : Absorpsi Agregat (%)
B : Berat Container (gram)
C : Berat Container Berikut Isinya (gram)
V : Volume Container (gram)
SG : Berat Jenis Agregat (kering)
PEMERIKSAAN BOBOT ISI AGREGAT KASAR
SG Berat Jenis (kering) = 2,151

7,914
Absorpsi =
A
Kondisi Lepas :
Ket Parameter Nilai

B Berat container (gram) 7369,000
C Berat container + agregat (gram) 11321,000
Berat agregat (gram) 3952,000
V volume container (cm³) 3183,349
(gram/
Berat isi agregat (kering) cm³) 1,241
(gram/
Berat isi agregat (SSD) cm³) 11,066
Kadar rongga udara (%) 0,423
Kondisi Padat:
Ket Parameter Nilai

(gram/
(gram/
Kondisi Lepas
 Berat Agregat = (Berat countener+agregat)- Berat countener
= 11321,000 – 7369,000 = 3952,000
11321,000−7369,000
 Berat Isi Agregat Kering = = 3183,349 = 1,241
 Berat Isi Agregat (SSD) =

=1,241× 1+ ( 7,914
100 % )
= 11,066
 Kadar Rongga udara =
= 1− ( 1,241
2,151 )
×100 % = 0,423
 Kondisi Padat
= 11786,000-7369,000 = 4417,000
11786,000−7369,000
=1,388 × 1+( 7,914

100 % )
= 12,368
= 1− ( 1,388
2,151 )
×100 % = 0,355
PEMERIKSAAN BOBOT ISI AGREGAT HALUS
SG Berat Jenis (kering) = 2,646

A Absorpsi = 0,175
Kondisi Lepas :
Ket Parameter Nilai
B Berat container (gram) 7.369,000

C Berat container + agregat (gram) 11.934,000
V volume container (cm³) 3.183,349
(gram/
(gram/
Kondisi Padat:
Ket Parameter Nilai

(gram/
(gram/
 Kondisi Lepas
= 11934,000-7369,000 = 4565,000
11934,000−7369,000
(
=1,434 × 1+
0,291
100 %)= 1,686
= 1−( 1,434
2,646 )
× 100 % = 0,453
 Kondisi Padat
= 12624,000-7363,000 = 5261,000
12624,000−7363,000
(
=1,653 × 1+
0,291
100 % )
= 1,943
= 1−( 1,653
2,646 )
× 100 % = 0,375
PERCOBAAN
KADAR AIR AGREGAT

PEDOMAN STANDAR
SNI 03–1971–1990 (Metode Pengujian Kadar Air Agregat)
MAKSUD
Menentukan kadar air yang terkandung dalam agregat.
PERALATAN
1. Cawan
2. Timbangan
3. Oven
4. Desikator
PROSEDUR PERCOBAAN
1. Siapkan contoh agregat halus dan kasar dengan cara sampling menggunakan sample slitter
atau quartering method sebanyak minimum 500 gram untuk masing-masing contoh lalu catat
beratnya (A).
Ukuran Butir Maksimum Berat Agregat Minimum
(mm) (inci) (kg)
6,3 1/4 0,5
9,5 3/8 1,5
12,7 1/2 2,0
19,1 3/4 3,0
25,4 1 4,0
38,1 1 1/2 6,0
50,8 2 8,0
63,5 2 1/2 10,0
76,2 3 13,0
88,9 3 1/5 16,0
101,6 4 25,0
152,4 6 50,0
2. Masukkan benda uji yang telah diambil ke dalam cawan.

3. Masukkan cawan beserta benda uji ke dalam oven dengan suhu 100oC ± 10oC selama kurang
lebih 24 jam.
4. Setelah dikeringkan dalam oven, masukkan cawan beserta benda uji tersebut ke dalam
desikator.
5. Setelah dingin, timbang kembali contoh uji agregat tersebut (B).
PERHITUNGAN
Berat Air =A–B
Kadar air =
Dimana :
A : berat contoh awal (gram)
B : berat contoh kering (gram)
A – B : berat air (gram)
Catatan
Data kadar air agregat halus dan kasar digunakan untuk penyesuaian kebutuhan free water content
dalam perencanaan campuran beton (mix design). Oleh karenanya, kondisi agregat halus dan kasar
harus dijaga agar tidak berubah kadar airnya sampai pembuatan beton dilakukan.
PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT
AGREGAT
HALUS
Sampel Agregat Sampel Agregat RATA-
Parameter
ket Halus Kasar RATA
A berat contoh awal (gram) 2000,000 2035,000 2017,500
B berat contoh kering (gram) 1994,000 2031,000 2012,500
A-B berat air (gram) 6,000 4,000 5,000
Kadar air % 0,301 0,197 0,249
AGREGAT
KASAR
Sampel Agregat Sampel Agregat RATA-
Parameter
ket Halus Kasar RATA
A berat contoh awal (gram) 2000,000 2044,000 2022,000
B berat contoh kering (gram) 1902,000 1894,600 1898,300
berat air (gram) 98,000 149,400 123,700
Kadar air % 5,152 7,886 6,519
Agregat Halus
 Sampel agregat halus
Berat Air = A–B
= 2000,000-1994,000 = 6,000
Kadar air =
2000,000−1994,00 6,000
=
2000,000
× 100 % =
2000,000
x100 = 0,301
 Sampel agregat kasar

Berat Air = A–B
= 2035,000-2031,000 = 4,000
Kadar air =
2035,000−2031,00 4,000
=
2031,000
× 100 % =
2000,000
x100 = 0,197
Rata-rata = sampel Agregat Halus + Sampel Agregat Kasar

2
Agregat Kasar
 Sampel agregat halus
Berat Air = A–B
= 2000,000-1902,000 = 98,000
Kadar air =
2000,000−1902,00 98,000
=
2000,000
× 100 % =
2000,000
x100 = 5,152
 Sampel agregat kasar
Berat Air = A–B

= 2044,000-1894,000 = 149,400
Kadar air =
2044,000−1894,00 149,400
=
1894,000
× 100 % =
2000,000
x100 = 7,886
Rata-rata = sampel Agregat Halus + Sampel Agregat Kasar

2
PERCOBAAN
KADAR LUMPUR DAN LEMPUNG AGREGAT
PEDOMAN STANDAR
SNI 03-4142-1996 (Metode Pengujian Jumlah Bahan dalam Agregat yang Lolos Saringan No. 200
(0,075 mm))
MAKSUD
Mengetahui kandungan lumpur dan lempung dalam agregat.
PERALATAN
1. Saringan No.4, No.16, dan No.200
2. Timbangan
3. Oven
4. Cawan
PROSEDUR PERCOBAAN
1. Ambil benda uji dengan cara sampling menggunakan sample splitter atau quartering method,
lalu masukkan ke dalam cawan, untuk agregat halus (lolos saringan No. 4) sebanyak
minimum 500 gram sementara untuk agregat kasar (tertahan saringan No.4) sebanyak
minimum 5000 gram kemudian masukkan masing-masing sampel ke dalam cawan yang
berdeda.
2. Masukkan cawan beserta isinya ke dalam oven pada suhu 100oC ± 10oC selama 24 jam.
3. Dinginkan benda uji dalam desikator lalu timbang berat masing-masing sampel kering (A).
4. Masukkan air pencuci ke dalam cawan lalu aduk hingga terjadi pemisahan sempurna antara
butir-butir kasar dan halus. Usahakan bahan halus tersebut melayang sehingga mempermudah
memisahkannya.
5. Tuangkan air pencuci segera di atas saringan No. 16 yang di bawahnya dipasang saringan No.
200.
6. Ulangi pencucian dan penyaringan hingga air pencuci terlihat jernih.
7. Kembalikan benda uji yang tertahan saringan No. 16 dan No. 200 ke dalam cawan lalu
keringkan dalam oven pada suhu 100oC ± 10oC selama 24 jam.
8. Dinginkan dalam desikator lalu timbang berat kering benda uji tersebut (B).
PERHITUNGAN
A−B
×100%
Kadar lumpur dan lempung = A
Dimana :
A : berat contoh kering awal (gram)
B : berat contoh kering setelah pencucian (gram)
PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR DAN LEMPUNG
SAMPEL SAMPEL
KE RATA-
PARAMETER AGREGAT AGREGAT
T RATA
HALUS KASAR
gra 2626,41
A Berat Agregat kering awal m 499,830 4753,000 5
Berat agregat kering setelah gra 2616,83
B pencucian m 492,670 4741,000 5
kadar lumpur dan lempung (%) 1,432 0,252 0,842
A−B
×100%
Kadar lumpur dan lempung = A
Kadar lumpur dan lempung
Agregat Halus =
499,830 - 492,670 7,160

=
492,670
× 100 % =
492,670
x100 = 1,432
Agregat kasar =
4753,000 - 4741,000 12,000

=
4741,000
× 100 % =
4741,000
x100 = 0,252
Rata-rata kadar lumpur dan lempung = sampel agregat halus + sampel agregat kasar
2
SAND EQUIVALENT TEST
STANDAR PERCOBAAN
SNI 03-4428-1997 (Metode Pengujian Agregat Halus atau Pasir yang Mengandung Bahan Plastik
dengan Cara Setara Pasir)
MAKSUD
Mengetahui kebersihan agregat halus atau pasir.
PERALATAN
1. Tabung sand equivalent (SE)
2. Beban equivalent
3. Larutan standar (stock solution)
4. Gelas erlenmeyer
5. Statif
6. Cawan
7. Tin box
8. Saringan No.4
9. Sumbat karet
10. Stopwatch
PROSEDUR PERCOBAAN
1. Ambil pasir dari lapangan yang lolos saringan No.4 dengan cara sampling menggunakan
sample splitter atau quartering method secukupnya lalu masukkan ke dalam tin box sampai
penuh, ratakan dan tekan dengan tangan sehingga rata permukaan.
2. Masukkan larutan standar ke dalam tabung SE sampai skala 5.
3. Masukkan pasir yang telah ditakar ke dalam tabung SE dan biarkan 10 menit.
4. Kocok tabung tersebut dengan arah mendatar sebanyak 90 kali, dimana perhitungan dilakukan
satu arah.
5. Masukkan slang ke dalam tabung SE dan buka keran hingga larutan standar equivalent masuk
ke dalam tabung SE sampai tertinggi skala 15.
6. Diamkan 20 menit, kemudian baca skala di atas permukaan lumpur (skala lumpur).
7. Selanjutnya masukkan skala beban equivalent secara perlahan-lahan sampai beban tersebut
berhenti.
8. Baca skala setelah pembebanan yang ditunjukkan oleh beban.
PERHITUNGAN
Perhitungan pemeriksaan sand equivalent:
Nilai SE =
Perhatian:
Hati-hati NaOH jangan sampai terkena tangan, bila hal ini terjadi segera dicuci dengan air bersih.
PEMERIKSAAN SAND EQUIVALENT
Nomor Contoh
No Parameter
I II III
Tera tinggi tangkai penunjuk beban
1 kedalaman gelas ukur
(gelas dalam keadaan kosong)
2 Baca skala lumpur
(pembacaan skala permukaan lumpur

lihat pada dinding gelas ukur)
Masukkan beban baca skala beban

3
pada tangkai penunjuk
4 Baca skala pasir
5 Nilai sand equivalent
6 Rata-rata nilai sand equivalent
PERCOBAAN
KADAR BAHAN ORGANIK AGREGAT HALUS
STANDAR PERCOBAAN
SNI 03-2816-1992 (Metode Pengujian Kotoran Organik dalam Pasir untuk Campuran Mortar atau
Beton)
MAKSUD
Mengetahui kadar bahan organik yang terkandung dalam agregat halus yang akan digunakan
sebagai bahan campuran beton.
PERALATAN
1. Botol organik
2. Larutan NaOH 3%
3. Standar warna
4. Gelas ukur
PROSEDUR PERCOBAAN
1. Ambil contoh pasir dalam keadaan asli (dari lapangan) dengan cara sampling menggunakan
sample splitter atau quartering method sebanyak 130 ml.
2. Masukkan pasir tersebut ke dalam botol organik lalu tambahkan lauran NaOH 3% sampai
batas 200 ml.
3. Tutuplah botol tersebut, lalu kocok-kocok selama 10 menit supaya benar-benar bercampur.
4. Biarkan selama 24 jam agar terjadi reaksi sempurna antara larutan NaOH dengan bahan-
bahan organik.
KETENTUAN WARNA
1. Bandingkan warna larutan dengan standar warna.
2. Standar warna No.1 dan No.2 berarti pasir tersebut dapat digunakan sebagai bahan campuran
beton tanpa dicuci terlebih dahulu.
3. Bila warna larutan sama dengan standar warna No.3 dan No.4, maka kandungan organiknya
tinggi sehingga pasir tersebut perlu dicuci dahulu sebelum digunakan untuk campuran beton,
dan apabila warna larutan sama dengan No.5, maka penggunaannya perlu dipertimbangkan.
SOUNDNESS TEST
AGREGAT HALUS
STANDAR PERCOBAAN
SNI 3407:2008 (Cara Uji Sifat Kekekalan Agregat dengan Cara Perendaman Menggunakan
Larutan Natrium Sulfat atau Magnesium Sulfat)
MAKSUD
Mengetahui keausan/pelapukan agregat akibat pengaruh iklim/cuaca.
PERALATAN
1. Beaker glass
2. Timbangan dengan ketelitian minimal 0,1% dari berat benda uji
3. Natrium sulfat/magnesium sulfat
4. Oven
5. Desikator
6. Termometer dengan ketelitian 0,1ºC
7. Hidrometer
8. Wadah untuk agregat halus, kawat kasa berbentuk tabung yang bagian atasnya terbuka yang
mempunyai ukuran bukaan saringan No.60
9. Saringan, dengan ukuran saringan sebagai berikut.
Tabel 1. Ukuran Saringan untuk Agregat Halus

Ukuran Saringan
No.4 (4,75 mm)
No.5 (4,00 mm)
No.8 (2,40 mm)
No.16 (1,20 mm)
No.30 (0,60 mm)

No.50 (0,30 mm)
No.100 (0,15 mm)
BENDA UJI
Agregat halus yang akan diuji harus lolos saringan ukuran 9,,5 mm (3/8 inci) dengan berat tidak
kurang dari 100 gram untuk masing-masing ukuran, seperti yang ditunjukan pada Tabel 2.
Tabel 2. Ukuran Saringan yang Digunakan untuk Agregat Halus

Lolos Saringan Tertahan Saringan
9,5 mm (3/8 inci) 4,75 mm (No.4)
4,75 mm (No.4) 2,36 mm (No.8)
2,36 mm (No.8) 1,18 mm (No.16)
1,18 mm (No.16) 600 um (No.30)
600 um (No.30) 300 um (No.50)
PROSEDUR PERCOBAAN
1. Persiapan larutan garam sulfat:
a. Siapkan larutan jenuh garam natrium sulfat/ magnesium sulfat dengan cara melarutkan
krista l murni garam natrium sulfat/magnesium sulfat dalam air panas lalu disaring.
b. Larutan ini harus betul-betul jenuh sehingga tidak terlihat adanya kelebihan garam yang
tidak larut.
c. Aduk baik-baik, kemudian simpan dalam desikator selama 48 jam sebelum dipergunakan.
d. Pada larutan yang akan digunakan, hancurkan terlebih dahulu hablur-hablur garam yang
mungkin terjadi dengan cara mengaduk, kemudian tentukan berat jenisnya.
1) Jika menggunakan natrium sulfat, berat jenisnya antara 1,151 - 1,174
2) Jika menggunakan magnesium sulfat, berat jenisnya antara 1,295 - 1,308.
2. Ambil contoh agregat halus di atas saringan No.50, keringkan dalam oven sampai beratnya
tetap kemudian saring.
3. Ambil benda uji ± 100 untuk masing-masing fraksi yang telah disaring, kemudian catat berat
totalnya. Jangan gunakan agregat halus yang menempel pada celah saringan.
4. Masukkan contoh ke dalam beaker glass, kemudian tuangkan larutan garam
natrium/magnesium yang telah disediakan sehingga larutan tersebut dapat merendam seluruh
permukaan benda uji dengan ketinggian ± 12,5 mm (1/2 inci).
5. Tutuplah beaker glass dengan rapat untuk mengurangi penguapan dan masuknya substansi
lain. Aturlah temperatur perendaman pada suhu 20,3ºC – 21,9ºC.
6. Masukkan beaker glass dalam desikator dan diamkan selama minimum 16 jam dan
maksimum 18 jam.
7. Keluarkan benda uji dari dalam larutan, biarkan tiris selama 15 ± 5 menit. Keringkan dalam
oven pada temperature 110 ± 5ºC sampai beratnya tetap, kemudian dinginkan benda uji
sebelum direndam kembali dalam larutan.
8. Ulangi proses perendaman dan pengeringan benda uji minimum 5 kali. Apabila pengujian
terpaksa dihentikan sementara, simpanlah benda uji di dalam oven pada temperature 110 ±
5ºC sampai pengujian dilanjutkan kembali.
9. Setelah proses perendaman dan pengeringan selesai, cucilah benda uji dengan cara
mengalirkan air panas (43 ± 6ºC) ke dalam cawan sampai meluap keluar untuk memastikan
benda uji telah bersih dari larutan natrium sulfat/magnesium sulfat. Selama proses pencucian,
jagalah benda uji dari guncangan atau tumbukan yang dapat membuat pecah atau retaknya
benda uji.
10. Keringkan masing-masing fraksi benda uji dalam oven sampai diperoleh beratnya tetap.
11. Saringlah agregat halus dengan ukuran saringan yang sama pada saat persiapan benda uji.,
lalu timbang dan catat berat benda uji yang tertahan pada masing-masing saringan (B).
PERHITUNGAN
ersentase agregat yang lapuk =
P
Dimana:
A : berat agregat sebelum pengujian
B : berat agregat sesudah pengujian
SOUNDNESS TEST
AGREGAT KASAR
STANDAR PERCOBAAN
SNI 3407:2008 (Cara Uji Sifat Kekekalan Agregat dengan Cara Perendaman Menggunakan
Larutan Natrium Sulfat atau Magnesium Sulfat)
MAKSUD
Mengetahui keausan/pelapukan agregat akibat pengaruh iklim/cuaca.
PERALATAN
1. Beaker glass
2. Timbangan dengan ketelitian minimal 0,1% dari berat benda uji
3. Natrium sulfat/magnesium sulfat
4. Oven
5. Desikator
6. Termometer dengan ketelitian 0,1ºC
7. Hidrometer
8. Wadah untuk agregat halus, kawat kasa berbentuk tabung yang bagian atasnya terbuka yang
mempunyai ukuran bukaan saringan No.8
9. Saringan, dengan ukuran saringan sebagai berikut.
Tabel 3. Ukuran Saringan untuk Agregat Halus

Ukuran Saringan
2 ½” (63 mm)
2” (50 mm)
1 ½” (37,5 mm)
1” (31,5 mm)
¾” (25,0 mm)
5/8” (16,0 mm)
½” (12,5 mm)
3/8” (9,5 mm)
5/16” (8,0 mm)
BENDA UJI
Agregat kasar yang akan diuji harus tertahan saringan ukuran 4,75 mm (No.4) dengan berat
masing-masing ukuran seperti yang ditunjukkan pada Tabel 4 sebagai berikut.
Tabel 4. Ukuran Saringan yang Digunakan untuk Agregat Kasar

Ukuran Saringan Berat Contoh Uji (gram)
5000 ± 300
1 1
Lolos 63 mm tertahan 37,5 mm (2 2
-1
2 inci)
Terdiri dari: 2000 ± 200
1
Lolos 50 mm tertahan 37,5 (2 inci - 1 2 inci) 3000 ± 300
1
Lolos 63 mm tertahan 50 mm (2 2
- 2 inci)
1500 ± 50
1 3
Lolos 37,5 mm tertahan 19 mm (1 2 inci - 4 inci)
Terdiri dari:
3 500 ± 30
Lolos 25 mm terhadap 19 mm (1 inci - 4 inci)
1000 ± 50
1
Lolos 37,5 tertahan 25 mm (1 2 inci – 1 inci)
1000 ± 10
3 3
Lolos 19 mm tertahan 9,5 mm ( 4 inci- 8 inci)
Terdiri dari:
1 3 330 ± 5
Lolos 12,5 mm tertahan 9,5 mm ( 2 inci- 8 inci)
670 ± 10
3 1
Lolos 19 mm tertahan 12,5 mm ( 4 inci- 2 inci)
300 ± 5
3
Lolos 9,5 mm tertahan 4,75 ( 8 inci- No.4)
PROSEDUR PERCOBAAN
1. Persiapan larutan garam sulfat:
a. Siapkan larutan jenuh garam natrium sulfat/ magnesium sulfat dengan cara melarutkan
kristal murni garam natrium sulfat/magnesium sulfat dalam air panas lalu disaring.
b. Larutan ini harus betul-betul jenuh sehingga tidak terlihat adanya kelebihan garam yang
tidak larut.
c. Aduk baik-baik, kemudian simpan dalam desikator selama 48 jam sebelum dipergunakan.
d. Pada larutan yang akan digunakan, hancurkan terlebih dahulu hablur-hablur garam yang
mungkin terjadi dengan cara mengaduk, kemudian tentukan berat jenisnya.
1) Jika menggunakan natrium sulfat, berat jenisnya antara 1,151 - 1,174
2) Jika menggunakan magnesium sulfat, berat jenisnya antara 1,295 - 1,308.
2. Ambil contoh agregat kasar di atas saringan No.50, keringkan dalam oven sampai beratnya
tetap kemudian pisahkanlah setiap fraksinya.
3. Timbanglah berat masing-masing fraksi dan kombinasikan seluruhnya. Catat berat total benda
uji dan berat masing-masing fraksi. Untuk ukuran yang lebih besar dari 19,0 mm (3/4 inci)
catatlah banyaknya partikel yang terkandung dalam benda uji.
4. Masukkan contoh ke dalam beaker glass, kemudian tuangkan larutan garam
natrium/magnesium yang telah disediakan sehingga larutan tersebut dapat merendam seluruh
permukaan benda uji dengan ketinggian ± 12,5 mm (1/2 inci).
5. Tutuplah beaker glass dengan rapat untuk mengurangi penguapan dan masuknya substansi
lain. Aturlah temperatur perendaman pada suhu 20,3ºC – 21,9ºC.
6. Masukkan beaker glass dalam desikator dan diamkan selama minimum 16 jam dan
maksimum 18 jam.
7. Keluarkan benda uji dari dalam larutan, biarkan tiris selama 15 ± 5 menit. Keringkan dalam
oven pada temperature 110 ± 5ºC sampai beratnya tetap, kemudian dinginkan benda uji
sebelum direndam kembali dalam larutan.
8. Ulangi proses perendaman dan pengeringan benda uji minimum 5 kali. Apabila pengujian
terpaksa dihentikan sementara, simpanlah benda uji di dalam oven pada temperature 110 ±
5ºC sampai pengujian dilanjutkan kembali.
9. Setelah proses perendaman dan pengeringan selesai, cucilah benda uji dengan cara
mengalirkan air panas (43 ± 6ºC) ke dalam cawan sampai meluap keluar untuk memastikan
benda uji telah bersih dari larutan natrium sulfat/magnesium sulfat. Selama proses pencucian,
jagalah benda uji dari guncangan atau tumbukan yang dapat membuat pecah atau retaknya
benda uji.
10. Keringkan masing-masing fraksi benda uji dalam oven sampai diperoleh beratnya tetap.
11. Saringlah agregat kasar dengan ukuran saringan sebagai berikut.
Tabel 5. Ukuran Saringan yang Digunakan untuk Agregat Kasar

Setelah Pengujian
Untuk Fraksi saringan yang digunakan
63,00 mm - 37,00 mm 31,50 mm
37,50 mm - 19,00 mm 16,00 mm
19,00 mm - 9,50 mm 8,00 mm
9,50 mm - 4,75 mm 4,00 mm
Untuk agregat kasar, penyaringan dapat dilakukan dengan menggunakan tangan. Jangan
melakukan paksaan agar butiran dapat menembus lubang saringan. Timbang dan catat berat
contoh yang tertahan pada masing-masing saringan
PERHITUNGAN
ersentase agregat yang lapuk =

P
Dimana:
A : berat agregat sebelum pengujian
B : berat agregat sesudah pengujian
PEMERIKSAAN SOUNDNESS
Sampel Agregat Sampel Agregat

Parameter
Halus Kasar
(gram)
Berat agregat sebelum pengujian
(gram)
Berat agregat sesudah pengujian
Persentase agregat yang lapuk (%)
ABRASION TEST
STANDAR PERCOBAAN
SNI 2417:2008 (Cara Uji Keausan Agregat Dengan Mesin Abrasi Los Angeles)
MAKSUD
Mengetahui keausan agregat yang diakibatkan oleh faktor-faktor mekanis.
PERALATAN
1. Los angeles abrasion machine
2. Bola baja
3. Oven
4. Talam
5. Saringan ”, 1”, ”, ”, ”, ”, No. 4 dan No.12

6. Timbangan
7. Pan
PROSEDUR PERCOBAAN
1. Ambil benda uji yang akan diperiksa lalu cuci sampai bersih.
2. Keringkan dalam oven selama 24 jam pada suhu 100oC ± 10oC sampai beratnya tetap.
3. Pisahkan agregat tersebut sesuai dengan kelompoknya, lalu campurkan sesuai dengan
kombinasi yang diinginkan (A/B/C/D) dengan berat total 5.000 gram (A).
4. Hidupkan lampu power.
5. Putar drum abrasi dengan menekan tombol inching sehingga tutupnya mengarah ke atas.
6. Buka tutup mesin abrasi lalu masukkan agregat yang telah disiapkan tadi.
7. Masukkan bola baja sebanyak yang disyaratkan (lihat tabel ketentuan kriteria benda uji
abrasi).
8. Tutup kembali mesin abrasi tersebut.
9. Buka tutup counter lalu atur angkanya menjadi 500 kemudian ditutup kembali.
10. Tekan tombol start sehingga mesin abrasi berputar. Jumlah putaran akan terbaca pada counter
dan mesin abrasi akan berhenti berputar secara otomatis pada jumlah putaran 500.
11. Pasang talam di bawah mesin abrasi.
12. Buka tutup mesin lalu tekan tombol inching sehingga mesin abrasi berputar dan agregat serta
bola baja tertampung pada talam tersebut.
13. Saringlah agregat tersebut dengan saringan No.12 lalu agregat tertahan dicuci sampai bersih.
14. Keringkan lagi dalam oven selama 24 jam pada suhu 100oC ± 10oC.
15. Timbang berat keringnya.
KRITERIA BENDA UJI ABRASI
Ukuran Saringan Berat Agregat
Lolos Tertahan A B C D
” 1” 1250 + 25
1” ” 1250 + 25
” ” 1250 + 10 2500 + 10
3
” 8 ” 1250 + 10 2500 + 10
3
8 ” ” 2500 + 10
” No.4 2500 + 10 2500 + 10
No. 4 No.8 2500 + 10
Total 5.000 + 10 5.000 + 10 5.000 + 10 5.000 + 10
Jumlah Bola Baja 12 11 8 6
Berat Bola (gram) 5000 + 25 4584 + 25 3330 + 20 2500 + 15
PERHITUNGAN
Keausan =
Dimana :
A : berat total benda uji semula (gram)

B : berat benda uji yang tertahan saringan No.12 (gram)
PERAWATAN
1. Periksa oli pada speed reducer, tambahkan bila kurang.

2. Periksa fan belt, ganti bila sudah aus.
3. Periksa kabel-kabel listrik dalam box, jangan sampai ada yang terjepit.
4. Bersihkan bola baja setelah selesai dipakai.
PEMERIKSAAN KEAUSAN AGREGAT DENGAN MESIN LOS ANGELES

KOMBINASI
GRADASI SARINGAN
BERAT
TERTAHA
AGREGAT
LOLOS N
3/4" 2500
1/2" 2500
PARAMETER NILAI
BERAT SEBELUMNYA (GRAM) 5000
BERAT SESUDAH DIAYAK SARINGAN NO. 12 (GRAM) 2612
KEAUSAN (%) 47,76
KEAUSAN =
bERAT SEBELUMNYA−BERAT SESUDAH DIAYAK SARINGAN NO .12
×100%
BERAT SEBELUMNYA
5000
= 2612 ×100% = 47,76%
PERCOBAAN
FLAKINESS AND ELONGATION INDEX TEST
PEDOMAN STANDAR
IS : 2386 – PART 1
MAKSUD
Mengetahui flakiness dan elongation dari agregat
PERALATAN
1. Flakiness gauge
2. Elongation gauge
PROSEDUR PERCOBAAN
Prosedur percobaan flakiness index adalah sebagai berikut.
1. Saring sampel dengan ukuran saringan 63 mm, 50 mm, 40 mm, 31,5 mm, 25 mm, 20 mm, 16
mm, 12,5 mm, 10 mm, 6,3 mm
2. Mengambil minimum 200 buah sampel setiap fraksi lalu ditimbang. (Xn)
3. Mengukur ketebalan masing-masing sampel menggunakan alat pengukur ketebalan
4. Jumlah sampel yang melewati alat ukur ditimbang dengan ketelitian 0,1 gram. (xn)
Prosedur percobaan elongation index adalah sebagai berikut

1. Saring sampel dengan ukuran saringan 50 mm, 40 mm, 31,5 mm, 25 mm, 20 mm, 16 mm,
12,5 mm, 10 mm, dan 6,3 mm.
2. Mengambil minimum 200 buah sampel setiap fraksi lalu ditimbang. (Yn)
3. Mengukur panjang sampel masing-masing menggunakan alat pengukur panjang.
4. Sampel dari masing-masing fraksi yang tidak dapat melewati panjang pengukur yang
ditentukan dengan sisi panjangnya adalah partikel memanjang dan dikumpulkan secara
terpisah untuk menentukan berat total agregat dari masing-masing fraksi.
5. Jumlah total sampel memanjang ditimbang dengan ketelitian 0,1 gram (yn)
PERHITUNGAN
( x1 + x2 + x3 + .... .)
× 100
= (X1 + X2 +X3 + . ...)
Flakiness Index
% Flakiness Index =
(Total berat agregat × Berat agregat yang tertahan pada Flakiness Gauge )
× 100
Berat agregat yang lolos pada Flakiness Gauge
(y1 + y2 + y3 + .... .)
× 100
= (Y1 + Y2 +Y3 + ....)
Elongation Index
% Elongation index =
(Total berat agregat × Berat agregat yang tertahan pada Elongation Gauge )
× 100
Berat agregat yang lolos pada Elongation Gauge
Limits:
 Flakiness index for Bituminous and Non Bituminous mixes = max 15%
 Elongation Index for Bituminous and Non Bituminous mixes = max 15%
 Combined flakiness and elongation index for bituminous and non bituminous mixes = max
30%
 Flakiness index for concrete mixes = max 35%
FLAKINESS INDEX
Berat Total
Nomor Berat Tertahan Berat Lolos
Agregat
Saringan (Flakiness Gauge) (Flakiness Gauge)
Tertahan
(mm) (gram) (gram) (gram)
63 – 50
50 – 40
40 – 31,5
31,5 – 25
25 – 20
20 – 16
16 – 12,5
12,5 – 10
10 – 6,3
Total
Flakiness Index
(%)
ELONGATION INDEX
Berat Total Berat Tertahan Berat Lolos

Nomor
Agregat (Elongation (Elongation
Saringan
Tertahan Gauge) Gauge)
(mm) (gram) (gram) (gram)
50 – 40
40 – 25
25 – 20
20 – 16
16 – 12,5
12,5 – 10
10 – 6,3
Total
Elongation
Index (%)
PERCOBAAN KADAR ORGANIK DALAM AIR
Maksud
Percobaan kadar organik dalam air bertujuan untuk menentukan konsentrasi bahan
organik yang terdapat dalam air.
Peralatan
Peralatan yang digunakan pada percobaan kadar organik dalam air adalah sebagai
berikut.
1. Gelas ukur 100 ml
2. Cawan
3. Oven
4. Timbangan
5. Desikator
6. Hot plate
7. Lilin
8. Korek gas
Prosedur Percobaan
Prosedur yang dilakukan pada percobaan kadar organik dalam air adalah sebagai berikut.
1. Memasukkan sampel air sebanyak 500 ml ke dalam cawan penguap, lalu menguapkan sampel
menggunakan hot plate sampai airnya hampir habis.
2. Memasukkan cawan ke dalam oven 110 ° C ± 10 ° C selama ± 1 jam sampai beratnya tetap.
3. Mendinginkan cawan dalam desikator.
4. Menimbang berat cawan dan berat kering residu yang tertinggal (W2).
5. Memijarkan residu dalam cawan pada pijar merah rendah sampai beratnya tetap.
6. Mendinginkan cawan dalam desikator, lalu menimbang cawan tersebut (W1).
Data Percobaan
Data yang diperoleh dari percobaan kadar organik dalam air dapat dilihat pada Tabel 2.8.
Tabel 2.8 Data Percobaan Kadar Organik dalam Air
Parameter Nilai
(gram
Berat residu + cawan yang telah dipijarkan 20,940
)
(gram
Berat residu + cawan yang telah dioven 21,110
)
Volume sampel air (ml) 500,000
Perhitungan
Perhitungan pada percobaan kadar organik dalam air menggunakan perhitungan sebagai
berikut.
W = W 2−W 1
= 21,110 – 20,940
= 0,170 gram
= 170,000 mg
1000 , 000
W×
Konsentrasi bahan organik = S
1000 ,000
170 ,000×
= 500 ,000
= 340,000 mg/liter (ppm)
Di mana:
W : Berat bahan organik = W2 – W1 (mg)
W1 : Berat residu + cawan yang telah dipijarkan (gram)
W2 : Berat residu + cawan yang telah dioven (gram)
S : Volume sampel air (ml)
Persyaratan kadar organik dalam air yang diizinkan untuk campuran beton maksimum 2000,000
ppm.
Tabel 2.9 Hasil Perhitungan Kadar Bahan Organik dalam Air

Parameter Nilai
(gram
Berat residu + cawan yang telah dipijarkan 20,940
)
(gram
Berat residu + cawan yang telah dioven 21,110
)
Volume sampel air (ml) 500,000
Konsentrasi bahan organic (ppm) 340,000
BULKING FACTOR TEST
PEDOMAN STANDAR
BS 812 : Part 2 : 1995 (Testing Aggregates Part 2. Methods of Determination of Density)
MAKSUD
Mengetahui persentase peningkatan volume pasir dengan kadar air asli dibandingkan dalam
keadaan jenuh air.
PERALATAN
1. Gelas ukur 1.000 ml
PROSEDUR PERCOBAAN
1. Ambil contoh pasir dengan kadar air asli.
2. Masukkan ke dalam gelas ukur sampai skala ±300 ml. Catat volume pasir tersebut (A).
3. Isi gelas ukur dengan air sampai setengahnya.
4. bulking sampel hingga keadaan jenuh air kemudian tunggu hingga agregat mengendap.
5. Baca volume pasir (B).
PERHITUNGAN
A−B
×100%
= B
Bulking factor
Dimana :
A : Volume pasir dengan kadar air asli
B : Volume pasir dalam keadaan jenuh air
PEMERIKSAAN BULKING FACTOR
ket Parameter Nilai

A Volume semula ( gram ) 300,000
B Volume dalam keadaan jenuh air ( gram ) 290,000
Bulking factor (%) 3,448
300,000−290,000
Bulking factor = × 100% = 3,448
290,000
PERCOBAAN ANALISIS
BENTUK AGREGAT KASAR
Maksud
Percobaan analisis bentuk agregat kasar bertujuan untuk mengetahui bentuk/ kepipihan
agregat yang akan dipakai sebagai campuran beton.
Landasan Teori
Bahan batuan adalah sumber utama untuk pembuatan beton, baik yang diproses secara
alamiah maupun diproses manusia dapat digunakan sebagai bahan baku pembuatan beton. Bahan
baku yang digunakan sebagai pembuatan beton yang berasal dari batuan sering disebut sebagai
agregat. Volume agregat biasanya mencapai 65,000% – 75,000% dari volume total beton, oleh
karena itu dengan menggunakan bentuk permukaan agregat yang cenderung lebih kasar
semaksimal mungkin akan diperoleh mutu beton yang lebih baik.
Sifat dan karakteristik agregat sangat menentukan kualitas akhir beton yang dikerjakan.
Oleh karena itu, percobaan ini bertujuan untuk menentukan gradasi/ pembagian butir agregat
dengan menggunakan saringan. Analisis saringan agregat adalah hal yang pertama dilakukan
dalam uji coba agregat kasar.
Analisis saringan kasar memerlukan berbagai ukuran saringan untuk mendapatkan nilai
gradasi atau ukuran suatu agregat. Menurut SNI 03-1968-1990, gradasi agregat adalah distribusi
ukuran butiran dari agregat. Gradasi agregat sangat penting peranannya dalam suatu konstruksi
yang berkualitas karena gradasi ini berpengaruh terhadap sifat beton.
Peralatan
Peralatan yang digunakan pada percobaan analisis bentuk agregat kasar adalah sebagai
berikut.
1. Jangka sorong
2. Cawan
3. Timbangan
4. Oven
Prosedur Percobaan
Prosedur yang dilakukan dalam percobaan analisi bentuk agregat kasar adalah sebagai
berikut.
1. Menyiapkan benda uji dengan cara sampling menggunakan sample splitter atau quartering
method lalu mengeringkan ke dalam oven (±1 jam) dan ambil sebanyak ±1000 gram yang
telah dikeringkan.
2. Mengukur panjang (P), lebar (L), tebal (T) dari masing-masing butiran agregat, lalu
memasukkan dalam klasifikasinya.
P ˃ 3L : Panjang
L ˃ 3T : Pipih
P < 3L dan L < 3T : Baik
3. Menimbang agregat yang berbentuk panjang (B), berbentuk pipih (C) dan juga menimbang
total agregat yang digunakan (A).
4. Menghitung persentase butiran agregat yang tergolong panjang dan pipih.
Perhitungan
Perhitungan pada percobaan analisis bentuk agregat kasar menggunakan rumus sebagai
berikut:
B+C
×100 %
= A
Persentase agregat panjang dan pipih
Di mana:
A : Berat total agregat yang telah dikeringkan (gram)
B : Berat agregat untuk P > 3L (gram)
C : Berat agregat untuk L > 3T (gram)
Panjang Lebar Tebal Klasifikasi

No. 3T 3L
( cm ) ( cm ) ( cm ) ( Panjang/Pipih/Baik)
1 3,520 3,270 2,515 7,545 9,81 BAIK
2 4,430 3,375 1,230 3,69 10,125 BAIK
3 5,190 2,685 2,330 6,99 8,055 BAIK
4 3,660 2,580 2,470 7,41 7,74 BAIK
5 1,540 1,230 1,500 4,5 3,69 BAIK
6 1,270 0,695 0,660 1,98 2,085 BAIK
7 3,350 0,780 0,625 1,875 2,34 PANJANG
8 3,190 1,890 0,720 2,16 5,67 BAIK
9 2,245 2,270 1,090 3,27 6,81 BAIK
10 3,965 1,990 1,945 5,835 5,97 BAIK
11 4,795 2,145 1,660 4,98 6,435 BAIK
12 3,855 3,110 1,720 5,16 9,33 BAIK
13 3,145 2,125 1,895 5,685 6,375 BAIK
14 2,185 2,075 1,320 3,96 6,225 BAIK
15 3,320 2,360 2,085 6,255 7,08 BAIK
16 3,055 1,925 2,025 6,075 5,775 BAIK
17 3,280 1,980 1,335 4,005 5,94 BAIK
18 2,190 2,150 2,020 6,06 6,45 BAIK
19 3,085 2,735 0,955 2,865 8,205 BAIK
20 1,120 1,095 0,445 1,335 3,285 BAIK
Panjang Lebar Tebal Klasifikasi
No. 3T 3L
( cm ) ( cm ) ( cm ) ( Panjang/Pipih/Baik)
21 0,910 0,880 0,870 2,61 2,64 baik
22 1,245 0,705 0,430 1,29 2,115 baik
23 3,495 2,440 2,310 6,93 7,32 baik
24 3,260 1,400 1,080 3,24 4,2 baik
25 2,965 2,225 0,945 2,835 6,675 baik
26 3,660 2,560 1,400 4,2 7,68 baik
27 3,230 2,100 1,335 4,005 6,3 baik
28 2,530 2,355 0,985 2,955 7,065 baik
29 3,395 2,425 2,435 7,305 7,275 baik
30 1,550 1,390 0,985 2,955 4,17 baik
31 2,000 1,525 1,220 3,66 4,575 baik
32 1,980 1,980 0,820 2,46 5,94 baik
33 2,590 1,215 0,615 1,845 3,645 baik
34 3,020 2,010 0,730 2,19 6,03 baik
35 0,795 0,630 0,590 1,77 1,89 baik
36 1,670 1,260 0,460 1,38 3,78 baik
37 3,190 2,220 1,795 5,385 6,66 baik
38 2,410 2,280 0,870 2,61 6,84 baik
39 2,340 1,560 0,575 1,725 4,68 baik
40 2,510 1,470 1,420 4,26 4,41 baik
41 2,710 2,750 1,650 4,95 8,25 baik
42 2,645 1,950 1,030 3,09 5,85 baik
43 2,630 2,125 1,880 5,64 6,375 baik
44 2,180 1,860 1,495 4,485 5,58 baik
45 3,000 2,330 1,610 4,83 6,99 baik
46 2,200 1,845 1,425 4,275 5,535 baik
47 1,317 2,385 1,020 3,06 7,155 baik
48 1,250 0,865 0,420 1,26 2,595 baik
49 1,280 1,250 0,355 1,065 3,75 baik
50 2,125 1,740 1,055 3,165 5,22 baik
51 2,880 1,795 1,125 3,375 5,385 baik
52 5,250 2,530 1,920 5,76 7,59 baik
53 1,240 0,495 0,440 1,32 1,485 baik
54 2,420 2,165 1,685 5,055 6,495 baik
55 2,230 1,410 1,135 3,405 4,23 baik
56 3,080 2,220 1,050 3,15 6,66 baik
57 2,750 1,830 0,615 1,845 5,49 baik
58 2,370 1,530 0,650 1,95 4,59 baik
59 2,865 1,800 0,770 2,31 5,4 baik
60 0,905 0,750 0,305 0,915 2,25 baik
Berat agregat total A = 454,680 ( gram )

Berat agregat panjang B = 3,740 ( gram )
Berat agregat pipih C = 0,430 ( gram )
Presentase butiran agregat panjang dan pipih = 0,917 (%)
3T = 3 x Tinggi
3L = 3 x Lebar
3,740
Presentase butiran panjang = x 100 = 0,822
454,680
0,430
Presentase butiran pipih = x 100 = 0,095
454,680
B+C
×100 %
= A
Persentase agregat panjang dan pipih
3,740+0,430
= × 100% = 0,917
454,680
MODUL 4
PEMERIKSAAN CAMPURAN BETON SEGAR
PEMBUATAN DAN PERAWATAN BETON
STANDAR PERCOBAAN
SNI 2493:2011 (Tata Cara Pembuatan dan Perawatan Benda Uji Beton dan Laboratorium)
MAKSUD
Pembuatan benda uji beton dilakukan untuk mendapatkan campuran beton yang homogen sesuai
perencanaan. Sedangkan perawatan benda uji beton bertujuan agar tidak terjadi susut yang
ekstrem pada beton selama fase hardening.
PERALATAN
1. Concrete mixer
2. Sekop
3. Sendok semen
4. Talam persegi
5. Ember
6. Gelas ukur
7. Cetakan kubus 15 15 15 cm3 dan silinder
PENGGUNAAN ALAT
1. Bersihkan bagian dalam concrete mixer.
2. Hubungkan dengan aliran listrik lalu hidupkan.
3. Masukkan agregat kasar, agregat halus, dan semen yang telah ditimbang sesuai dengan
perencanaan.
4. Lakukan terus penambahan air sampai jumlah yang direncanakan sambil terus diputar.
5. Bila direncanakan menggunakan admixture maka dapat ditambahkan di akhir pencampuran
sambil terus diputar.
6. Setelah diperoleh campuran yang homogen, buka pengunci tuas pengungkit lalu gulingkan
corong concrete mixer, sehingga campuran beton yang ada di dalamnya tumpah ke dalam
talang, adukan siap digunakan.
7. Setelah tumpah, bersihkan bagian dalam concrete mixer dengan air untuk mencegah
pengerasan beton.
8. Dilanjutkan dengan slump test dan percobaan kadar udara beton segar (lihat bagian percobaan
selanjutnya).
9. Masukkan beton ke dalam cetakan dalam 3 tahap lapisan, masing-masing lapisan ditumbuk
dengan tongkat penumbuk sebanyak 25 kali dan menembus lapisan di bawahnya sedalam 25
mm. setelah setiap lapisan ditusuk, ketok bagian luar cetakan dengan palu karet sebanyak 10 –
15 kali. Bila nilai slump kurang dari 75 mm maka dapat diperhitungkan menggunakan
penggetar.
10. Bila menggunakan penggetar, hentikan penggetaran ketika beton sudah tidak mengalami
penurunan, tidak ada gelembung udara yang keluar dan atau bleeding.
11. Ratakan permukaan benda uji dengan sendok semen. Lakukan pencetakan selagi beton masih
dalam fase plastis.
12. Lanjutkan dengan percobaan bobot isi beton (lihat bagian percobaan selanjutnya).
13. Setelah beton berumur 24 + 8 jam maka cetakan dapat dibuka.
14. Lakukan perawatan benda uji dengan perendaman di dalam air. Perlu diperhatikan bahwa
benda uji harus diletakkan pada lingkungan bebas getaran.
PERAWATAN
1. Lumasi gigi-gigi penggerak dengan stempet.
2. Lindungi motor penggerak dari air.
3. Bersihkan bagian dalam concrete mixer dari sisa-sisa adukan beton.
4. Jangan cuci cetakan beton dengan air, hilangkan sisa beton saat mengeras dengan cara
dikupas.
SLUMP TEST
PEDOMAN STANDAR
SNI 1972:2008 (Cara Uji Slump Beton)
MAKSUD
Mengukur nilai slump adukan beton segar sehingga dapat diketahui kemudahan untuk
mengerjakannya (workability).
PERALATAN
1. Corong slump
2. Pelat alas
3. Mistar pengukur
4. Batang pemadat
5. Sekop
6. Sendok semen
PROSEDUR PERCOBAAN
1. Basahi corong slump dan letakkan di atas permukaan datar, lembab, tidak menyerap air dan
kaku kemudian tahan corong slump dengan cara berdiri di atas pijakannya.
2. Masukkan adukan beton ke dalam corong kurang lebih 1/3 bagian lalu tusuk-tusuk dengan
batang pemadat secara merata sebanyak 25 kali.
3. Lakukan hal yang sama pada lapisan kedua dan ketiga. Penusukan batang pemadat hanya
untuk lapisan yang bersangkutan saja dan menembus lapisan sebelumnya.
4. Bila pemadatan menghasilkan beton turun dibawah ujung atas cetakan, tambahkan adukan
beton untuk tetap menjaga adanya kelebihan beton pada bagian atas dari cetakan.
5. Ratakan permukaan atasnya dengan batang pemadat.
6. Angkat corong tersebut dalam arah vertikal tanpa gerakan lateral atau torsional dengan waktu
pengangkatan 5 + 2 detik.
7. Ukur penurunan yang terjadi (selisih antara tinggi awal dan tinggi akhir). Besarnya penurunan
ini disebut nilai slump.
8. Selesaikan seluruh pekerjaan pengujian dari awal pengisian hingga pelepasan cetakan tanpa
gangguan, dalam waktu tidak lebih dari 2 ½ menit.
PEMERIKSAAN SLUMP BETON
Normal Admixture
Parameter
Kubus Silinder Kubus Silinder
Nilai slump (cm)
PERCOBAAN
KADAR UDARA BETON SEGAR
STANDAR PERCOBAAN
SNI 03-3418-1994 (Metode Pengujian Kandungan Udara Pada Beton Segar)
MAKSUD
Mengukur persentase kandungan udara yang terdapat dalam beton segar.
PERALATAN
1. Airmeter
2. Kunci inggris
3. Batang pemadat
PROSEDUR PERCOBAAN
1. Buka bagian atas airmeter dengan mengendurkan baut-baut penjepit/pengunci.
2. Bersihkan bagian dalam airmeter.
3. Masukkan adukan beton kurang lebih sepertiga bagian lalu ditusuk-tusuk dengan batang
pemadat secara merata sebanyak 25 kali.
4. Ulangi hal yang sama untuk lapisan ke-2 dan ke-3.
5. Ratakan permukaan adukan beton dengan batang pemadat.
6. Pasang kembali bagian atas airmeter lalu kencangkan baut-baut penjepitnya.
7. Buka ujung bagian atas, masukkan air sampai berada sedikit di atas angka nol pada skala
gelas ukur.
8. Pasang kembali ujung bagian atasnya kemudian buka klep atas agar udara bebas mengalir.
9. Turunkan permukaan air dalam gelas pengukur dengan mengendurkan klep bawah sehingga
permukaan air tepat pada skala nol.
10. Tutup klep atas bawah lalu pompa sampai tekanan 0,1 MN/m2 atau 1kg/m2.
11. Baca penurunan permukaan air yang terjadi, pada skala tabung glass akan menunjukkan
persentase kandungan udara dalam adukan beton segar.
ANGKA KOREKSI
Bila persentase udara terlalu besar sehingga penurunan pemrukaan air tidak bisa terdeteksi
(melampaui skala), maka tekanan angin dikurangi, sehingga persentase udara sebenarnya yaitu
hasil pembacaan dikalikan faktor koreksi.
FAKTOR KOREKSI
Tekanan Koreksi
(kg/cm2) (k)
1/3 2,03
2/3 2,25
1 1,5
PERAWATAN
1. Bersihkan bagian luar dan dalam airmeter segera setelah selesai percobaan.
2. Lumasi seal karet supaya tidak kering/putus.
3. Bersihkan gelas pengukur secara berkala agar tidak timbul kerak-kerak.
4. Periksa klep pompa, lumasi bila sudah kering.
5. Simpan dalam keadaan kering.
PEMERIKSAAN KADAR UDARA BETON SEGAR
Normal Admixture
Parameter
Kadar udara beton segar
PERCOBAAN
BERAT ISI BETON SEGAR
PEDOMAN STANDAR
SNI 1973:2008 (Cara Uji Berat Isi, Volume Produksi Campuran dan Kadar Udara Beton)
MAKSUD
Menentukan berat isi dan kadar udara beton segar dengan cara volumetri.
PERALATAN
1. Timbangan
2. Batang pemadat
3. Container pengukur volume
4. Meja getar
5. Mistar perata
PROSEDUR PERCOBAAN
1. Timbang berat container (A) yang ukur volumenya (V).
2. Masukkan beton ke dalam cetakan dalam 3 tahap lapisan, masing-masing lapisan ditumbuk
dengan tongkat penumbuk sebanyak 25 kali dan menembus lapisan di bawahnya sedalam 25
mm. setelah setiap lapisan ditusuk, ketok bagian luar cetakan dengan palu karet sebanyak 10 –
15 kali. Bila nilai slump kurang dari 75 mm maka dapat diperhitungkan menggunakan
penggetar.
3. Bila menggunakan penggetar, hentikan penggetaran ketika beton sudah tidak mengalami
penurunan, tidak ada gelembung udara yang keluar dan atau bleeding.
4. Ratakan permukaan benda uji dengan sendok semen. Lakukan pencetakan
5. Timbang container berikut isinya (B).
PERHITUNGAN
B−A
V
Berat Isi =
Dimana :
A : Berat container (gram)
B : Berat container + isi (gram)
V : Volume container (cm3)
[ 1−
Berat isi beton
]
Berat isi beton teoritis
×100
Kadar Udara Beton =
Dimana berat isi teoritis beton diambil dari hasil mix design.
PEMERIKSAAN BERAT ISI BETON SEGAR

Normal Admixture
Parameter
Berat container (gram)
Volume aktual container (cm3)
Berat container + isi (gram)
(kg/
Berat isi beton segar
m3)
(kg/
Berat isi teoritis beton
m3)
Kadar udara beton (%)
REKAPITULASI PEMERIKSAAN CAMPURAN BETON

Nilai Nilai
1. Nilai slump
Beton normal (cm)
Beton dengan admixture (cm)
2. Kadar udara beton segar (kubus)
Beton normal (%)
Beton dengan admixture (%)

Kadar udara beton segar (silinder)
Beton normal (%)
Beton dengan (%) admixture
3. Berat isi beton segar (kubus)
Beton normal (kg/m3)
Beton dengan admixture (kg/m3)
Berat isi beton segar (kubus)
Beton normal (kg/m3)
Beton dengan admixture (kg/m3)
MODUL 5
PEMERIKSAAN
BETON KERAS
PERCOBAAN
KUAT TEKAN BETON KERAS

PEDOMAN STANDAR
SNI 1974:2011 (Cara Uji Kuat Tekan Beton dengan Benda Uji Silinder)
MAKSUD
Mengetahui kekuatan karakteristik beton keras.
PERALATAN
1. Mesin tekan hidrolik
2. Cetakan silinder/kubus
3. Capping set
PROSEDUR PERCOBAAN
1. Keluarkan benda uji beton dari bak perendaman curing.
2. Keringkan beton sebelum dilakukan pengujian.
3. Ukur luas penampang tekan benda uji beton.
4. Pada beton silinder diberi capping untuk meratakan permukaan tekannya.
5. Panaskan capping compound dalam melting pot sampai mencair kemudian tuangkan pada
alas cetak. Segera letakkan silinder beton di atasnya sehingga ujung permukaan benda uji
dilapisi capping compound yang mengeras. Beton berbentuk kubus, tidak diperlukan
pelapisan capping compound.
6. Lakukan hal yang sama untuk ujung yang lain/
7. Letakkan benda uji pada meja penekanan. Periksa manometer yang akan digunakan, diputar
jarum merahnya sehingga berimpit dengan jarum hitam pada skala nol.
8. Hidupkan mesin penggeraknya dan handle diatur pada posisi penekanan.
9. Amati pergerakan jarum manometer tadi, catat nilai maksimum beban yang dapat ditahan
oleh benda uji (sampai benda uji pecah). Setelah dibagi dengan luas penampang benda uji,
didapat nilai kuat tekan karakteristik beton tersebut.
10. Bila umur pengujian bukan 28 hari, maka harus dikali faktor konversi umur beton.
PERBANDINGAN KEKUATAN BETON PADA BERBAGAI BENDA UJI
Benda Uji Perbandingan Kekuatan Tekan

Kubus 15 15 15 cm3 1,00
Kubus 20 20 20 cm3 0,95
Silinder 15 30 cm3 0,83

Sumber: PBI 1971
PERBANDINGAN KEKUATAN BETON PADA BERBAGAI UMUR
Umur Beton (Hari) 3 7 14 21 28 90 365
Semen Portland Biasa 0,4 0,65 0,88 0,95 1,00 1,20 1,35
Semen Portland dengan

0,55 0,75 0,90 0,95 1,00 1,15 1,20
kekuatan awal yang tinggi
PEMERIKSAAN KUAT TEKAN BETON SILINDER
Parameter Normal Admixture

Tanggal pembuatan
Tanggal pengujian
Umur (hari)
Berat (kg)
Diameter (cm)
Luas tekan (cm2)
Gaya tekan (kN)

Kuat tekan (MPa)
Faktor konversi umur
f’c
Bentuk kehancuran
Bentuk Kehancuran
Keterangan :
1. Bentuk kehancuran kerucut
2. Bentuk kehancuran kerucut dan belah
3. Bentuk kehancuran kerucut dan geser
4. Bentuk kehancuran kerucut geser
5. Bentuk kehancuran kerucut sejajar sumbu tegak (kolumnar)
PEMERIKSAAN KUAT TEKAN BETON KUBUS
Parameter Normal Admixture

Tanggal pembuatan
Tanggal pengujian
Umur (hari)
Berat (kg)
Sisi 1 (cm)
Sisi 2 (cm)
Luas tekan (cm2)
Gaya tekan (kN)

Kuat tekan (kg/cm2)
Faktor konversi umur
Bentuk kehancuran
Bentuk Kehancuran
Keterangan :
1. Bentuk kehancuran kerucut
2. Bentuk kehancuran kerucut dan belah
3. Bentuk kehancuran kerucut dan geser
4. Bentuk kehancuran kerucut geser
5. Bentuk kehancuran kerucut sejajar sumbu tegak (kolumnar)
MIX DESIGN
PEDOMAN STANDAR
SNI 2834:2000 (Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal)
MAKSUD
Merencanakan proporsi campuran beton tanpa atau dengan menggunakan bahan tambah berupa
admixture.
DATA PERCOBAAN YANG DIGUNAKAN DALAM MIX DESIGN
1. Mutu (f’c atau K) : K 300 (ditentukan)
2. Proportion defective : 5,000 %(ditentukan)
3. Slump : 10 S/D 14 Cm(ditentukan)
4. Ukuran agregat maksimum : 20,000 mm(perc. an. saringan agregat)
5. Grading zone : 2,000 (perc. an. saringan agregat)
6. Tipe semen : PCC/type 1 (ditentukan)
7. Berat jenis semen : 3,150 (ditentukan)
8. Berat jenis air : 1,000 (ditentukan)
9. Admixture (Sika Viscocrete 1003) : type F (ditentukan)
10. Berat jenis admixture : ....... (ditentukan)
11. Jenis ag. halus (crushed/uncrushed) : Crushed (ditentukan)
12. Jenis ag. kasar (crushed/uncrushed) : Crushed (ditentukan)
13. Berat jenis agregat halus : 2,628 (perc. BJPA halus)
14. Berat jenis agregat kasar : 2,325 (perc. BJPA kasar)
15. Absorpsi agregat halus : 0,291% (perc. BJPA halus)
16. Absorpsi agregat kasar : 8,369% (perc. BJPA kasar)
17. Kadar air agregat halus : 0,249% (perc. kadar air)
18. Kadar air agregat kasar : 6,519% (perc. kadar air)
19. Faktor air semen maksimum : ....... (ditentukan)
20. Jumlah semen maksimum :– (tidak ditentukan)
LANGKAH-LANGKAN MIX DESIGN BETON NORMAL
1. Mutu
K : 300,000
f'c : 24,900 Mpa
2. Deviasi standart 12,000
2. Margin
Silinder : 12,000 N/mm2
Kubus : 147,429 kg/cm2
3. :
4. Kuat tekan rata-rata (Target mean strength)
Target mean strength (Silinder) : 36,900 N/mm2
Target mean strength (Kubus) : 447,429 kg/cm2
5. Tipe semen : PCC type 1
6. Jenis agregat halus : crushed
Jenis agregat kasar : crushed
Faktor air semen bebas (free water cement
7.
ratio)
Target mean strength (Silinder) : 0,440 N/mm2
Target mean strength (Kubus) : 0,460 kg/cm2
F.A.S : plotting
Faktor air semen maksimum (F.A.S
8. : Tabel 2
maksimum)
9. Slump : cm
10. Ukuran agregat maksimum : mm
11. Kadar air bebas (free water content)
Slump : mm
Maximum size of aggregates : mm
Type of aggregates :
Fine :
Coarse :
Wf : kg/m3
Wc : kg/m3
Free water content : kg/m3
12. Kadar semen (cement content) : kg/m3
13. :
Kadar semen minimum (minimum cement
14. : kg/m3
content)
15. Faktor air semen yang disesuaikan
Kadar semen yang disesuaikan :
F.A.S yang disesuaikan :
16. Daerah gradasi agregat halus
Zona gradasi :
17. Persentase proporsi agregat
Proportion of fine aggregate : %
Proportion of coarse aggregate : %
18. Berat jenis relatif agregat gabungan (SSD)
Specific gravity of fine aggregate(SSD) :
Specific gravity of coarse aggregate(SSD) :
Gs :
19. Berat jenis beton : kg/m3
Kadar agregat gabungan (total aggregate
: kg/m3
20. content)
21. Kadar agregat halus (fine aggregate content) : kg/m3
22. Kadar agregat kasar (coarse aggregate content) : kg/m3
23. Penyesuaian terhadap kadar air agregat
Air : kg/m3
Agregat halus : kg/m3
Agregat kasar : kg/m3
Penyesuaian proporsi terhadap volume
24. pembuatan
Volume Pengecoran :
Semen : kg
Air : liter
Agregat halus : kg
Agregat kasar : kg
LANGKAH-LANGKAN MIX DESIGN BETON ADMIXTURE
25. Kadar air bebas (free water content) : kg/m3

26. Konten semen (cement content) : kg/m3
27. Konten admixture
Admixture content : kg/m3
Volume admixture : liter/m3
Volume dan kadar total agregat dengan
28. admixture
Total aggregate volume without admixture : liter
Total aggregate volume with admixture : liter
Total aggregate content with admixture : kg/m3
Kadar agregat halus (fine aggregate
: kg/m3
29. content)
Kadar agregat kasar (coarse aggregate
: kg/m3
30. content)
31. Penyesuaian terhadap kadar air agregate
Air : kg/m3
Agregat halus : kg/m3
Agregat kasar : kg/m3
Penyesuaian proporsi terhadap volume
32. pembuatan
Volume Pengecoran :
Semen : kg
Air : liter
Admixture : liter
Agregat halus : kg
Agregat kasar : kg
LANGKAH-LANGKAH MIX DESIGN BETON NORMAL

1. Kuat tekan yang disyaratkan (characteristic strength) ditetapkan dengan kekuatan tekan
karakteristik untuk benda uji silinder 15 30 cm3 atau kubus 15 15 15 cm3.

f’c....... atau K.......
dengan catatan perbandingan kuat tekan karakteristik silinder dan kubus dapat menggunakan
nilai 0,83 sesuai dengan PBI 1971.
2. Deviasi standar yang didapat dari pengalaman di lapangan selama produksi beton menurut
rumus :
Dengan : S = Deviasi standar
xi = Kuat tekan beton masing-masing benda uji
= Kuat tekan beton rata-rata

n = Jumlah/banyaknya pengujian dilakukan (min. 30)
Jika n < 30 maka gunakan faktor pengali deviasi standar
Jumlah Pengujian Faktor Pengali Deviasi Standar

15 1,16
20 1,08
25 1,03
30 atau lebih 1,00
Tetapi bila data jumlah/banyaknya pengujian dilakukan (n)<15, maka Margin (nilai tambah)
ditetapkan 12 N/mm2 (untuk beton silinder 15 30 cm3).

3. Margin (nilai tambah) dengan rumus :
Margin = k d
Dengan, Deviasi standar
Tetapan statistik yang nilainya tergantung pada persentase
kegagalan hasil uji sebesar maksimum 5%
Maka, margin = 1,64 ...... = ...... N/mm2 (untuk beton silinder 15 30 cm3).
4. Kuat tekan rata-rata yang ditargetkan (target mean strength);
Target mean strength (cylinder) = characteristic strength + margin
= ....... + ....... = ....... N/mm2
Target mean strength (cube) = characteristic strength + margin
= ....... + ....... = ....... kg/cm2
5. Tipe semen
Jenis semen yang digunakan adalah PCC (Portland Cement Composite).
6. Agregat halus menggunakan agregat crushed/uncrushed dan agregat kasar menggunakan
agregat crushed/uncrushed.
7. Faktor air semen bebas (free water cement ratio)
Lihat Tabel 1, lalu plot ke Grafik 1 atau Grafik 2.
Umur = 28 hari
Target mean strength (cylinder) = ....... N/mm2
Target mean strength (cube) = ....... kg/cm2
F.A.S = .......
Catatan : Hasil plotting dari Grafik 1 dan Grafik 2 seharusnya sama atau tidak berbeda jauh.
8. Faktor air semen maksimum
F.A.S maksimum = ....... (Lihat Tabel 2)
9. Slump
Ditentukan ........ cm
10. Ukuran agregat maksimum
Ukuran agregat maksimum = ....... mm
11. Kadar air bebas (free water content)
Dari Tabel 3. tentukan kadar air bebas dalam kg/m 3 untuk berbagai jenis dan ukuran agregat
serta slump, dengan data sebagai berikut.
Slump : ....... mm
Maximum size of aggregates : ....... mm
Type of aggregates : fine (crushed/uncrushed)
coarse (crushed/uncrushed)
2
x Wf
Rumus : Free water content = 3
Dimana, Wf = Kadar air bebas untuk agregat halus

= ....... kg/m3
Wc = Kadar air bebas untuk agregat kasar
= ....... kg/m3
Maka,
Free water content =

= ............. + .............
= A kg/m3
12. Kadar semen (cement content)
Cement content = free water content / free water cement ratio
= ............. / .............
= ............. kg/m3
13. Kadar semen maksimum (maximum cement content)
Dalam hal ini tidak ditentukan atau diabaikan.
14. Kadar semen minimum (minimum cement content)
Kadar semen minimum = .......... kg/m3 (Lihat Tabel 2)
15. Faktor air semen yang disesuaikan
Kadar semen disesuaikan = B kg/m3 (nilai maks antara butir 12 dan 14)
170
F.A.S disesuaikan = free water content / adjusted cement content
325
= .......... / .......... = ..........
16. Daerah gradasi agregat halus (grading zone of fine aggregate)
Diambil dari data Analisa Saringan Agregat Halus dan dicari pada Tabel 4.
Zona gradasi = …….
17. Persentase proporsi agregat
Proportion of fine aggregate = .......... % (Grafik 3,4 atau 5)
Proportion of coarse aggregate = 100% – proportion of fine aggregate
=. 100% – .......... %
= .......... %
18. Berat jenis relatif agregat gabungan (SSD)
Dari data percobaan BJPA diperoleh:
Specific gravity of fine aggregate (SSD) = ..........
Specific gravity of coarse aggregate (SSD) = ..........
Maka berat jenis relatif agregat gabungan (SSD) dihitung sebagai berikut.
Gs = (proporsi ag. halus % berat jenis ag. halus (SSD)) +
(proporsi ag. kasar % berat jenis ag. kasar (SSD))
= (.......... % ..........) + (.......... % ..........)
= ..........
19. Berat jenis beton
Berat jenis beton = .......... kg/m3 (Grafik 6)
20. Kadar agregat gabungan (total aggregate content)
Total aggregate content = concrete density – free water content
– cement content
= .......... – .......... – ..........
= .......... kg/m3
21. Kadar agregat halus (fine aggregate content)
Fine aggregate content = prop. of fine aggregate total aggregate content
= .......... % ..........
= C kg/m3
22. Kadar agregat kasar (coarse aggregate content)
Coarse aggregate content = total agregate content – fine agregate content
= .......... – ..........
= D kg/m3
23. Penyesuaian terhadap kadar air agregat
Air = A – (MCf % – Af %) C – (MCc % – Ac %) D

= ....... – (........ % – ........ %) ........ – (........ % – ........ %) ........
= E kg/m3
Ag. halus = C + (MCf % – Af %) C
= ......... + (......... % – ......... %) .........

= F kg/m3
Ag. halus = D + (MCc % – Ac %) D
= ......... + (......... % – ......... %) .........

= G kg/m3
Dimana, MCf = Kadar air agregat halus (%)
MCc = Kadar air agregat kasar (%)
Af = Absorption air pada agregat halus (%)
Ac = Absorption air pada agregat kasar (%)
24. Penyesuaian proporsi terhadap volume pembuatan
Volume cylinder mold = r2 t = 7,52 30 = 5301,438 cm3
Volume cube mold = s3 = 153 = 3375 cm3
Dengan menggunakan 20% lebihan volume, maka
Volume pengecoran = 120% (volume cylinder mold + volume cube mold)
= 120% (5301,438 + 3375)
= 10411,73 cm3 ≈ 0,01041173 m3
Maka jumlah campuran yang digunakan adalah :
Semen = 0,01041173 B
= ......... kg
Air = 0,01041173 E
= ......... liter
Agregat halus = 0,01041173 F
= ......... kg
Agregat kasar = 0,01041173 G
= ......... kg
LAMPIRAN TABEL DAN GRAFIK
Tabel 1
Perkiraan Kekuatan Tekan (N/mm2) Beton dengan Faktor Air Semen 0,5
Menggunakan Jenis Semen dan Agregat Kasar yang Biasa Digunakan
di Indonesia
Bentuk Kuat Tekan (N/mm2)

Jenis Semen Jenis Agregat Kasar
Benda Uji pada Umur (Hari)
3 7 28 91
Semen Portland Batu Tak Dipecahkan 17 23 33 40
Silinder
Type 1 atau Batu Pecah 19 27 37 45
Semen Tahan Batu Tak Dipecahkan 20 28 40 48
Kubus
Sulfat Type II, V Batu Pecah 23 32 45 54
Batu Tak Dipecahkan 21 28 38 44
Silinder
Semen Portland Batu Pecah 25 33 44 48
Type III Batu Tak Dipecahkan 25 31 46 53
Kubus
Batu Pecah 30 40 53 60
Tabel 2
Persyaratan Jumlah Semen Minimum dan Faktor Air Semen
Maksimum untuk Berbagai Macam Bentuk Pembetonan dalam
Lingkungan Khusus
Jumlah Semen Faktor Air

Kondisi Beton Minimum Tiap Semen
m3 Beton (kg) Maksimum
Beton di dalam ruangan bangunan :

a. Keadaan keliling non-korosif 275 0,60
b. Keadaan keliling korosif
disebabkan oleh kondensasi atau 325 0,52
uap korosif
Beton di luar bangunan :
a. Tidak terlindung dari hujan dan
325 0,60
terik matahari langsung
b. Terlindung dari hujan dan terik
275 0,60
matahari langsung
Beton yang masuk kedalam tanah :
a. Mengalami keadaan basah dan
kering berganti-ganti 325 0,55
b. Mendapat pengaruh sulfat dan
alkali dari tanah
Tabel 3
Perkiraan Kadar Air Bebas (kg/m3) yang Dibutuhkan Untuk Beberapa

Tingkat Kemudahan Pengerjaan Adukan Beton
Ukuran Besar Slump (mm)

Butir Agregat Jenis Agregat
0-10 10-30 30-60 60-180
Maksimum
- Batu tidak dipecahkan 150 180 205 225
10
- Batu pecah 180 205 230 250
20
- Batu pecah 170 190 210 225
40
- Batu pecah 155 175 190 205
Tabel 4
Batas Gradasi Agregat Halus, Agregat Kasar dan Agregat Gabungan
Susunan besar butir pasir
Persentase Berat Lolos Ayakan (%)

No.
Grading Grading Grading Grading
Ayakan
Zone I Zone II Zone III Zone IV
9,6 100 100 100 100
4,8 90 – 100 90 – 100 90 – 100 95 – 100
2,4 60 – 95 75 – 100 85 – 100 95 – 100
1,2 30 – 70 55 – 90 75 – 100 90 – 100
0,6 15 – 34 35 – 59 60 – 798 80 – 100
0,3 5 – 20 8 – 30 12 – 40 15 – 50
0,15 0 – 10 0 – 10 0 – 10 0 – 15
Susunan besar butir kerikil
No. Ayakan Ukuran Normal Kerikil (mm)
4,8 – 38 4,8 – 19 4,8 – 9,6
38 95 – 100 100 100
19 37 – 70 95 – 100 100
9,6 10 – 40 30 – 60 50 – 85
4,8 0 – 5 0 – 10 0 – 10
Batas-batas susunan besar butir agregat gabungan

No.
Besar Butir Maksimum (mm)
Ayakan
76 38 19 9,6
76 100 100 100 100
38 47 – 63 100 100 100
19 35 – 52 50 – 75 100 100
9,6 26 – 42 35 – 60 45 – 75 100
4,8 20 – 35 23 – 47 29 – 49 29 – 75
2,4 17 – 29 18 – 37 23 – 42 21 – 60
1,2 13 – 24 12 – 30 15 – 35 17 – 47
0,6 8 – 17 7 – 23 9 – 28 14 – 35
0,3 4 – 9 3 – 15 2 – 13 5 – 21
0,15 2 – 6 1 – 3 0 – 1
Grafik 1
Hubungan Antara Kuat Tekan dan Faktor Air Semen (Benda
Uji Berbentuk Silinder Diameter 150 mm Tinggi 300 mm)
Grafik 2
Hubungan antara Kuat Tekan dan Faktor Air Semen
(Benda Uni Berbentuk Kubus 150 x 150 x 150 mm)
Grafik 3
Persentase Pasir terhadap Kadar Total Agregat yang Dianjurkan Untuk Ukuran
Butiran Agregat Maksimum 10 mm
Grafik 4
Grafik 5
Grafik 6
Perkiraan Berat Jenis Beton Basah Yang Dimampatkan Secara Penuh

Tugas Besar TBK M. Syamsul

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tugas Besar TBK M. Syamsul

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Hasil Kerja Tugas Besar

Semester Ganjil 2022/2023

Nama : MOHAMMAD SYAMSUL ROMLI A

Jakarta, November 2022

Beton terbentuk dari campuran homogen dengan perbandingan tertentu

Semua langkah yang diambil sejak pemilihan bahan sampai menentukan

Karakteristik bahan untuk membuat beton hanya dapat ditentukan dengan

Pengujian di laboratorium harus dilakukan sesuai standar tertentu agar dapat

1. SNI 03-2530-1991 (Metode Pengujian Kehalusan Semen Portland)

PEMERIKSAAAN KEHALUSAN SEMEN

KET Parameter Nilai

W1 Berat saringan No. 100 ( gram ) 378,000

W2 Berat saringan No. 200 ( gram ) 244,200

W3 Berat contoh uji semen ( gram ) 500,000

W4 Berat saringan No. 100 + semen tertahan ( gram ) 571,000

W5 Berat saringan No. 200 + semen tertahan ( gram ) 536,400

F.2 Presentase semen tertahan saringan No. 200 (%) 0,584

REKAPITULASI PEMERIKSAAN SEMEN

Portland Cement Ex. :

F1 (%) < 0,000 ASTM C184-66

F2 (%) < 22,000

W : berat residu kering = W2 – W1 (mg)

W1 : berat cawan (gram)

S : volume sampel air (ml)

PEMERIKSAAN KADAR BAHAN PADAT

KET Parameter Nilai

Konsentrasi Benda Padat = W x 1000,000

PEMERIKSAAN KADAR BAHAN PADAT

W : berat residu kering = W2 – W1 (mg)

W1 : berat kertas saring (gram)

S : volume sampel air (ml)

KET Parameter Nilai

W = w2 – w1 = 1,660 – 1,640 = 0,02

1. Gelas ukur 100 ml

W : berat bahan organik = W2 – W1 (mg)

W1 : berat residu dengan cawan setelah dipijarkan (mg)

W2 : berat residu dengan cawan setelah dioven (mg)

S : volume sampel air (ml)

PEMERIKSAAN KADAR BAHAN ORGANIK

Ket Parameter Nilai

W = w2 – w1 = 21,110 – 20,940 = 170,000 gram

Konsentrasi bahan Organik = W x 1000,000

REKAPITULASI PEMERIKSAAN AIR

1. Keadaan air Jernih

2. Rasa air Tawar SNI 7974:2013

4. pH air 4,5 – 8,5

Kadar bahan Manual

PEMERIKSAAN ANALISIS SARINGAN AGREGAT KASAR

Berat Contoh Kering = 949,1 ( gram ) MODULUS

Berat Contoh Kering = 995,100 ( gram )

A : Berat Contoh Kering Permukaan (SSD) (gram)

B : Berat Contoh Dalam Air (gram)

C : Berat Contoh Kering (setelah dioven) (gram)

PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR

Jumlah nomor sampel I + Jumlah nomor sampel II

A : Berat Contoh Kering Permukaan (SSD) (gram)

B : Berat Contoh Dalam Air (gram)

C : Berat Contoh Kering (setelah dioven) (gram)

PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT HALUS

Nomor Sampel Rata - Rata

Jumlah nomor sampel I + Jumlah nomor sampel II

Berat isi Padat

Berat isi (SSD) =