Bab 2

Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi
BAB 2
PEMERIKSAAN BAHAN CAMPURAN
2.1 PENDAHULUAN
Pada bab ini akan dibahas tentang bahan-bahan campuran yang akan
digunakan dalam pembuatan beton. Beton merupakan suatu bahan konstruksi yang
banyak digunakan pada pekerjaan struktur bangunan di Indonesia karena banyak
keuntungan yang diberikan diantaranya adalah bahan-bahan pembentuknya mudah
diperoleh, mudah dibentuk, mampu memikul beban yang berat, tahan terhadap
temperatur yang tinggi, biaya pemeliharaan kecil.
Beton dibuat dari campuran homogen antara pasir, kerikil, semen, dan air
dengan perbandingan tertentu dan dapat ditambah dengan bahan campuran tertentu
atau admixture apabila dianggap perlu. Pada dasarnya beton memiliki sifat dasar,
yaitu kuat terhadap tegangan tekan dan lemah terhadap tegangan tarik. Kuat tekan
beton dipengaruhi oleh jenis bahan penyusunnya, jika bahan penyusunnya bagus,
solid maka nantinya akan menghasilkan beton yang mempunyai kuat tekan tinggi.
Semen adalah suatu bahan yang adhesive dan kohesive yang
memungkinkan melekatnya fragmen-fragmen mineral menjadi suatu massa yang
padat. Semen digunakan untuk merekatkan batu, bata, batako, dan bahan bangunan
lainnya.
Agregat adalah sekumpulan butir-butir batu pecah, kerikil, pasir, atau
mineral lainnya baik berupa hasil alam maupun buatan (SNI No. 1737-1989-F).
Agregat adalah material granular, misalnya pasir, kerikil, batu pecah yang dipakai
bersama-sama dengan suatu media pengikat untuk membentuk suatu beton semen
hidraulik atau adukan. Agregat merupakan komponen utama dari struktur
perkerasan perkerasan jalan, yaitu 90% 95% agregat berdasarkan persentase
berat, atau 75% 85% agregat berdasarkan persentase volume. Agregat dibedakan
menjadi dua macam yaitu agregat kasar (kerikil) dan agregat halus (pasir).
Kelompok 4 Jurusan Teknik Sipil

Universitas Gunadarma
Kerikil atau gravel adalah batuan kecil yang berasal dari pecahan batu
granit. Pada umumnya ukuran kerikil berkisar antara 4,8 mm 40 mm. Kerikil
merupakan salah satu komponen penyusun beton. Fungsi kerikil dalam campuran
beton ialah sebagai bahan penguat karena gradasi butirannya bervariasi.
Pasir adalah salah satu agregat halus yang digunakan dalam bahan
campuran untuk membuat beton. Butiran pasir berkisar antara 0,0625 mm 2 mm.
Pada umumnya materi pembentuk pasir adalah silikon. Pasir adalah bahan
bangunan yang banyak dipergunakan dari struktur paling bawah hingga paling atas
dalam bangunan. Sebagai bahan campuran beton, pasir tidak boleh berlumpur dan
mengandung bahan organik. Pasir yang baik adalah pasir dengan ukuran butir yang
bervariasi, karena akan mengurangi regangan yang terjadi.
Air adalah bahan dasar yang penting dalam bahan campuran beton. Air
yang baik untuk bahan campuran beton adalah air yang memiliki kadar pH antara
4,5 8,5. Air diperlukan untuk bereaksi dengan semen sehingga dapat menjadi
bahan perekat antara agregat halus (pasir), agregat kasar (kerikil) serta bahan
campuran beton lainya.
Admixture atau bahan tambahan yang dicampurkan dalam membuat beton
umumnya menggunakan bahan kimia atau bahan lainnya dengan tujuan untuk
menghasilkan beton berkualitas tinggi.
Tujuan dari pemeriksaan bahan campuran beton adalah untuk mengetahui
kualitas bahan yang akan digunakan dalam pembuatan beton agar dapat
menghasilkan beton dengan kualitas baik. Bahan campuran yang akan digunakan
dalam membuat beton harus memenuhi syarat yang telah ditetapkan, sehingga
beton yang dihasilkan dapat mempunyai ketahanan, keawetan, dan kualitas yang
baik.

2.2 PEMERIKSAAN SEMEN

2.2.1 Kehalusan Semen
2.2.1.1 Maksud
Percobaan kehalusan semen dilakukan untuk menentukan kehalusan
semen.
2.2.1.2 Landasan Teori

Kehalusan semen merupakan salah satu faktor penting yang dapat
mempengaruhi kecepatan reaksi antara semen dengan air. Kekuatan pasta semen
dan kecepatan hidrasi pasta semen tergantung pada kehalusan butir-butir semen.
Semakin halus butiran semen maka reaksi hidrasi semen akan semakin cepat dan
kekuatan pasta semen makin bertambah namun makin besar kesempatan retak dan
menyusutnya beton yang menggunakan semen tersebut.
Kehalusan semen memberikan sifat kohesif butir-butirannya yang lebih
besar, sehingga mengurangi bleeding, yaitu naiknya sejumlah air ke permukaan
beton. Semen juga harus diuji kehalusannya sebelum dipergunakan terutama
apabila semen tersebut disimpan atau ditumpuk terlebih dahulu di gudang karena
kemungkinan besar semen tersebut akan menggumpal berupa butiran-butiran kecil.
Pada pencampuran adukan beton, gumpalan itu akan tertutupi oleh pasir. Kekuatan
beton pun akan berkurang sebab sewaktu-waktu gumpalan tersebut akan hancur dan
menyebabkan beton retak atau bahkan pecah. Hal tersebut yang mengharuskan
pengujian semen pada pencampuran beton.
2.2.1.3 Peralatan
Percobaan kehalusan semen menggunakan beberapa peralatan untuk
menunjang terlaksananya proses percobaan ini, adapun alat-alatnya sebagai berikut:
1. Saringan No. 100 4. Kuas
2. Saringan No. 200 5. Sieve shaker
3. Timbangan 6. Pan dan cover

(1) (2) (3)
(4) (5) (6)

Gambar 2.1 Peralatan Percobaan Kehalusan Semen
2.2.1.4 Prosedur Percobaan

Percobaan ini dilakukan dengan menggunakan prosedur yang telah sesuai
dengan petunjuk pada modul praktikum. Berikut adalah prosedur-prosedur yang
harus dilakukan:
1. Menimbang saringan No. 100 (W1).
2. Menimbang saringan No. 200 (W2).
3. Mengambil semen seberat 500 gram (W3).
4. Menyusun saringan dengan susunan paling atas adalah saringan No. 100,
kemudian di bawahnya saringan No. 200 dan yang paling bawah adalah pan.
5. Memasukkan semen yang telah ditimbang sebelumnya ke dalam saringan yang
telah tersusun kemudian tutuplah dengan cover.
6. Mengguncangkan susunan saringan tersebut dengan sieve shaker selama 10
menit.
7. Mendiamkan selama 5 menit agar debu-debunya mengendap.
8. Menimbang saringan No. 100 berikut semen yang tertahan di atasnya (W4).
9. Menimbang saringan No. 100 berikut semen yang tertahan di atasnya (W5).

2.2.1.5 Data Percobaan

Berdasarkan percobaan kehalusan semen yang dilakukan, didapat data
percobaan pada tabel 2.1 di bawah ini.
Tabel 2.1 Data Percobaan Kehalusan Semen
Berat saringan No. 100 (g) 165,000
Berat saringan No. 200 (g) 150,000
Berat semen (g) 500,000
Berat semen tertahan + saringan No. 100 (g) 188,000
Berat semen tertahan + saringan No. 200 (g) 287,000
2.2.1.6 Perhitungan
Berikut ini adalah hasil perhitungan dari percobaan kehalusan semen
disertai contoh pengolahan data yang telah diperoleh.
W4 W1
F1 = 100%
W3
188 165
= 100%
500
4,600%
W5 W2
F2 = 100%
W3
287 150
= 100%
500
27,400%
Keterangan:
W1 : berat saringan No. 100 (g)
W2 : berat saringan No. 200 (g)
W3 : berat semen (g)
W4 : berat semen tertahan + saringan No. 100 (g)
W5 : berat semen tertahan + saringan No. 200 (g)
10

Semen memenuhi syarat kehalusan apabila:

Tertahan saringan No. 100 = 0 %
Tertahan saringan No. 200 = maksimum 22 %
2.2.1.7 Kesimpulan
Berdasarkan data percobaan dan perhitungan yang telah dilakukan, dapat
dilihat bahwa persentase semen yang tertahan di atas saringan No. 100 adalah
4,600% dan semen yang tertahan di atas saringan No. 200 adalah 27,400%. Dapat
disimpulkan bahwa semen yang digunakan pada percobaan tidak memenuhi syarat
karena semen tersebut disimpan di tempat yang terbuka sehingga semen tersebut
menggumpal membentuk butiran-butiran kecil dan banyak yang tertahan pada
saringan.
11

2.3 PEMERIKSAAN AIR

2.3.1 Percobaan Pemeriksaan pH Air
2.3.1.1 Maksud
Percobaan ini mempunyai maksud untuk mengetahui nilai pH air secara
kasar.

pH adalah ukuran konsentrasi ion hidrogen dari larutan. Pengukuran pH
(potensial hidrogen) akan mengungkapkan jika larutan bersifat asam atau alkali
(atau basa). Jika larutan tersebut memiliki jumlah molekul asam dan basa yang
sama, pH dianggap netral. Skala pH bersifat logaritmik dan ada dalam kisaran 0,0
14,0, jika skala pH sampai dengan 7,0 maka dianggap netral. Pembacaan kurang
dari 7,0 mengindikasikan bahwa larutan bersifat asam, sementara angka lebih besar
menunjukkan larutan bersifat alkali atau basa.
Air yang sangat lembut umumnya asam, sedangkan air yang sangat keras
umumnya basa, meskipun kondisi yang tidak biasa dapat mengakibatkan
pengecualian.
2.3.1.3 Peralatan
Percobaan pH air menggunakan beberapa peralatan untuk menunjang
terlaksananya proses percobaan ini, adapun alat-alatnya sebagai berikut:
1. Cawan
2. Indikator universal
12

(1) (2)
Gambar 2.2 Peralatan Percobaan pH Air

harus dilakukan:
1. Memasukkan sampel air ke dalam cawan.
2. Mencelupkan indikator universal ke dalam sampel air tersebut lalu memeriksa
perubahan warna yang terjadi.
3. Membandingkan warna tersebut dengan warna-warna standar pada indikator,
memilih yang paling mendekati sehingga pH-nya dapat ditentukan.
4. pH air yang diizinkan adalah 4,5 8,5.
13


Berdasarkan percobaan pemeriksaan pH air yang dilakukan, didapat nilai
pH air sebesar 7.
Gambar 2.3 Hasil Percobaan pH air
2.3.1.7 Kesimpulan
Berdasarkan percobaan di atas dapat disimpulkan bahwa nilai pH air
dalam percobaan ini adalah 7 yang berarti netral. Dapat disimpulkan bahwa air yang
digunakan dalam percobaan sesuai dengan pH yang diizinkan sehingga air tersebut
aman digunakan untuk pencampuran beton.
14

2.3.2 Percobaan Kadar Bahan Padat dalam Air

2.3.2.1 Maksud
Percobaan ini mempunyai maksud untuk menentukan kadar bahan padat
atau garam mineral dalam air.

Air memiliki dua kelompok zat, yaitu zat terlarut seperti garam dan
molekul organik dan zat padat tersuspensi dan koloid seperti tanah liat. Zat padat
tersuspensi sendiri dapat diklasifikasikan menjadi zat padat terapung yang selalu
bersifat organik dan zat padat terendap yang dapat bersifat organik dan non organik.
Total zat padat terlarut (Total Dissolved Solids) adalah suatu ukuran
kandungan kombinasi dari semua zat-zat anorganik dan organik yang terdapat di
dalam suatu cairan sebagai molekul, yang terionkan atau bentuk mikrogranula (sol
koloida) yang terperangkap. Secara umum definisi operasionalnya adalah bahwa
zat padat harus cukup kecil untuk lolos dari penyaringan melalui saringan
berukuran 2 m (mikrometer).
2.3.2.3 Peralatan
Percobaan kadar bahan padat dalam air menggunakan beberapa peralatan
untuk menunjang terlaksananya proses percobaan ini, adapun alat-alatnya sebagai
berikut:
1. Gelas ukur 100 ml
2. Cawan
3. Oven
4. Timbangan
5. Desikator
6. Hot plate
15

(1) (2) (3)
(4) (5) (6)

Gambar 2.4 Peralatan Percobaan Kadar Bahan Padat dalam Air

harus dilakukan:
1. Menimbang cawan yang akan digunakan (W1).
2. Memasukkan sampel air sebanyak 100 ml ke dalam cawan, lalu mendidihkan
menggunakan hot plate sampai airnya hampir habis.
3. Memasukkan ke dalam oven 100C 10C sampai beratnya tetap (1 jam).
4. Mendinginkan dalam desikator.
5. Menimbang berat cawan dan berat kering residu yang tertinggal (W2).

Berdasarkan percobaan kadar bahan padat dalam air yang dilakukan,
didapat data percobaan pada tabel 2.2 di bawah ini.
16

Tabel 2.2 Data Percobaan Kadar Bahan Padat dalam Air
Berat Cawan (mg) 17610,000
Berat Cawan + Berat Kering Residu (mg) 17630,000
Volume Air (ml) 100,000
2.3.2.6 Perhitungan
Berikut ini adalah hasil perhitungan dari percobaan kadar bahan padat
dalam air disertai contoh pengolahan data yang telah diperoleh.
W2 W1
Bahan Padat 100 mg/liter (ppm)
S
17630,000 17610,000
100
100,000
200,000 ppm
Keterangan:
W1 : berat cawan (g)
W2 : berat cawan + berat kering residu (g)
S : volume air (ml)
Persyaratan kadar bahan padat yang diizinkan untuk bahan campuran
beton maksimum 2000 ppm.
2.3.2.7 Kesimpulan
dilihat bahwa kadar bahan padat dalam air adalah 200,000 ppm. Dapat disimpulkan
bahwa kadar bahan padat dalam air di bawah batas maksimum sehingga air tersebut
diizinkan dan aman digunakan dalam pencampuran beton.
17

2.3.3 Percobaan Kadar Organik dalam Air

2.3.3.1 Maksud
Percobaan ini dimaksudkan untuk menentukan kadar bahan organik dalam
air.

Zat organik adalah zat yang pada umumnya merupakan bagian dari
binatang atau tumbuh-tumbuhan dengan komponen utamanya adalah karbon,
protein, dan lemak lipid. Zat organik ini mudah sekali mengalami pembusukan oleh
bakteri dengan menggunakan oksigen terlarut.
Adanya zat organik dalam air menunjukkan bahwa air tersebut telah
tercemar oleh kotoran manusia, hewan atau oleh sumber lain. Makin tinggi
kandungan zat organik di dalam air, maka semakin jelas bahwa air tersebut telah
tercemar.
2.3.3.3 Peralatan
Percobaan kadar bahan organik dalam air menggunakan beberapa
peralatan untuk menunjang terlaksananya proses percobaan ini, adapun alat-alatnya
adalah sebagai berikut:
2. Cawan
3. Oven
4. Timbangan
5. Desikator
6. Hot plate
7. Lilin
8. Korek gas
18

(1) (2) (3)
(4) (5) (6)
(7) (8)
Gambar 2.5 Peralatan Percobaan Kadar Bahan Organik dalam Air

harus dilakukan:
1. Mengambil contoh air sebanyak 100 ml ke dalam cawan.
2. Menguapkan air menggunakan hot plate sampai mendekati kering, kemudian
mengeringkan di dalam oven dengan suhu 100C 10C sampai beratnya tetap
(1 jam).
19

3. Mendinginkan dalam desikator lalu menimbang residu bersamaan dengan

cawan (W2).
4. Memijarkan residu dalam cawan menggunakan lilin, mendinginkan dalam
desikator lalu timbang (W1).

Berdasarkan percobaan kadar bahan organik dalam air yang dilakukan,
Tabel 2.3 Data Percobaan Kadar Bahan Organik dalam Air
Berat Residu pada Cawan (mg) 17630,000
Berat Resdiu Pada Cawan yang Dipijarkan (mg) 17590,000
2.3.3.6 Perhitungan
Berikut ini adalah hasil perhitungan dari percobaan kadar bahan organik
dalam air disertai contoh pengolahan data yang telah diperoleh.
W2 W1
Bahan Organik 100 mg/liter (ppm)
S
17630,000 17590,000
100
100,000
400,000 ppm
Keterangan:
W1 : berat residu pada cawan yang dipijarkan (g)
W2 : berat residu pada cawan (g)
S : volume air (ml)
Persyaratan kadar bahan organik yang diizinkan untuk bahan campuran
beton maksimum 2000 ppm.
20

2.3.3.7 Kesimpulan
dilihat bahwa kadar bahan organik dalam air adalah 400,000 ppm. Dapat
disimpulkan bahwa air yang digunakan pada percobaan memiliki kadar bahan
organik di bawah maksimum sehingga air tersebut diizinkan dan aman digunakan
dalam pencampuran beton.
21

2.3.4 Percobaan Bahan Tersuspensi dalam Air

2.3.4.1 Maksud
Percobaan ini dimaksudkan untuk menentukan bahan-bahan yang
tersuspensi dalam air.

Zat padat tersuspensi (Total Suspended Solid) adalah semua zat padat
(pasir, lumpur dan tanah liat) atau partikel-partikel yang tersuspensi dalam air dan
dapat berupa komponen hidup (biotik) seperti fitoplankton, zooplankton, bakteri,
fungi, ataupun komponen mati (abiotik) seperti detritus dan partikel-partikel
anorganik.
Zat padat yang tersuspensi dalam air dapat menjadi tempat berlangsungnya
reaksi-reaksi kimia yang heterogen dan berfungsi sebagai bahan pembentuk
endapan yang paling awal dan dapat menghalangi kemampuan produksi zat organik
di suatu perairan.
2.3.4.3 Peralatan
Percobaan kadar bahan tersuspensi dalam air menggunakan beberapa
2. Beaker glass 1000 ml
3. Oven
4. Timbangan
5. Desikator
6. Botol semprot
7. Kertas saring
22

(1) (2) (3)
(4) (5) (6)
(7)
Gambar 2.6 Peralatan Percobaan Kadar Bahan Tersuspensi dalam Air

harus dilakukan:
1. Mengeringkan kertas saring dalam oven pada suhu 100C 10C selama 1
jam.
2. Menimbang kertas saring yang telah dioven (W1).
3. Mengambil sampel air sebanyak 1000 ml lalu memasukkan sampel air yang
akan disaring ke dalam botol semprot.
23

4. Mengaduk sampel air sampai homogen kemudian memasukkan ke dalam

beaker glass yang telah dipasang kertas saring.
5. Mengeringkan residu bersama kertas saring dalam oven pada suhu 100C
10C selama 24 jam.
6. Mendinginkan dalam desikator lalu menimbang residu dan kertas saring
tersebut (W2).

Berdasarkan percobaan kadar bahan tersuspensi dalam air yang dilakukan,
Tabel 2.4 Data Percobaan Kadar Bahan Tersuspensi dalam Air
Kertas Saring yang Telah Dioven (mg) 3770,000
Kertas Saring dan Residu (mg) 3780,000
2.3.4.6 Perhitungan
Berikut ini adalah hasil perhitungan dari percobaan kadar bahan
tersuspensi dalam air disertai contoh pengolahan data yang telah diperoleh.
W2 W1
Bahan Tersuspensi 100 mg/liter (ppm)
S
3780,000 3770,000
100
1000,000
10,000 ppm
Keterangan:
W1 : Kertas saring yang telah dioven (g)
W2 : Kertas saring dan residu (g)
S : Volume air (ml)
24

Persyaratan kadar bahan tersuspensi yang diizinkan untuk bahan campuran

beton maksimum 2000 ppm
2.3.4.7 Kesimpulan
dilihat bahwa kadar bahan tersuspensi dalam air adalah 10,000 ppm. Dapat
disimpulkan bahwa air yang digunakan dalam percobaan memiliki kadar bahan
tersuspensi di bawah maksimum sehingga air tersebut diizinkan dan aman
digunakan dalam penggunaan campuran beton.
25

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

JURUSAN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN
UNIVERSITAS GUNADARMA
Jalan Komjen. Pol. M. Jasin, Kelapa Dua, Cimanggis, Depok
Tabel 2.5 Rekapitulasi Pemeriksaan Air
Hasil Persyaratan
No. Uraian
Pemeriksaan Umum
Keadaan Air :
1. Jernih Jernih
Jernih/Keruh/Kotor
2. Rasa Air Tawar Tawar
3. Bau Air Tidak Berbau Tidak Berbau
4. pH Air 7 4,5 8,5
Maksimum 2000
5. Kadar Bahan Padat 200,000 ppm
mg/liter (ppm)
Maksimum 2000
6. Kadar Bahan Organik 400,000 ppm
mg/liter (ppm)
Maksimum 2000
7. Kadar Bahan Tersuspensi 10,000 ppm
mg/liter (ppm)
26

2.4 PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR

2.4.1 Analisis Saringan Agregat Kasar
2.4.1.1 Maksud
Percobaan ini dimaksudkan untuk mengetahui ukuran butiran dan gradasi
agregat kasar serta untuk keperluan desain campuran beton.

Analisis saringan agregat adalah penentuan persentase berat butiran
agregat yang lolos dari satu set saringan kemudian angka-angka persentase
digambarkan pada grafik pembagian butir.
Data distribusi butiran pada agregat diperlukan dalam perencanaan adukan
beton. Berdasarkan data hasil percobaan maka dapat ditentukan apakah agregat
tersebut memiliki gradasi yang baik, cukup baik ataupun kurang baik. Semakin baik
gradasi yang didapat maka akan didapatkan kekuatan yang lebih dari beton yang
dihasilkan.
2.4.1.3 Peralatan
Percobaan analisis saringan agregat kasar menggunakan beberapa
1. Sieve shaker
2. Saringan: 3, 1 , , 3/8, No. 4
3. Pan dan cover
4. Timbangan
5. Oven
27

(1) (2) (3)
(5) (6)
Gambar 2.7 Peralatan Percobaan Analisis Saringan Agregat Kasar

harus dilakukan:
1. Mengambil contoh agregat kasar sebanyak 1000 gram.
2. Memasukkan contoh agregat ke dalam oven pada suhu 100C 10C selama
24 jam atau sampai berat agregatnya tetap.
3. Menimbang berat masing-masing saringan.
4. Menyusun saringan pada sieve shaker dengan susunan saringan yang terbesar
hingga yang terkecil lalu yang paling bawah adalah pan.
5. Memasukkan agregat ke dalam saringan yang paling atas kemudian ditutup dan
diguncangkan selama 10 menit.
6. Membiarkan selama 5 menit untuk memberi kesempatan supaya debu-debu
mengendap.
7. Membuka saringan tersebut lalu menimbang berat masing-masing saringan
berikut isinya.
28

8. Menghitung berat masing-masing agregat yang tertahan dalam saringan.

Berdasarkan percobaan analisis saringan agregat kasar yang dilakukan,
Tabel 2.6 Data Percobaan Analisis Saringan Agregat Kasar
Berat Berat Saringan +

Nomor
Saringan Tertahan
Saringan
(g) (g)
3" 580,000 580,000
1 1/2 " 637,000 637,000
1" 608,000 653,000
3/4 " 560,000 927,000
3/8 " 525,000 1042,000
No. 4 427,000 454,000
Pan 451,000 460,000
2.4.1.6 Perhitungan
Berikut ini adalah hasil perhitungan dari percobaan analisis saringan
agregat halus disertai contoh pengolahan data yang telah diperoleh.
Berat Tertahan = Berat Saringan Berat Saringan
653,000 608,000
45,000 g
Jumlah Berat Tertahan = Jumlah Berat Tertahan dari Saringan
Teratas
0,000 0,000 45,000
45,000 g
29

Jumlah Berat Tertahan

Persentase Tertahan = 100%
Berat Contoh Kering
45
100%
965
4,663%
Persentase Lolos = 100% Persentase Tertahan
100% 4,663%
95,337%
30


Tabel 2.7 Analisis Saringan Agregat Kasar
Berat Contoh Kering = 965 (g)

Berat Jumlah Persentase
Berat Berat
Nomor Saringan + Berat
Saringan Tertahan Tertahan Lolos
Saringan Tertahan Tertahan
(g) (g) (g) (g) (%) (%)
3"
580,000 580,000 0,000 0,000 0,000 100,000
(76,20 mm)
1 1/2 "
637,000 637,000 0,000 0,000 0,000 100,000
(38,10 mm)
1"
(25,40 608,000 653,000 45,000 45,000 4,663 95,337
mm)
3/4 "
560,000 927,000 367,000 412,000 42,694 57,306
(19,05 mm)
3/8 "
525,000 1042,000 517,000 929,000 96,269 3,731
(9,53 mm)
No. 4
427,000 454,000 27,000 956,000 99,067 0,933
(4,75 mm)
Pan 451,000 460,000 9,000 965,000 100,000 0,000
31

2.4.1.7 Kesimpulan
Berdasarkan percobaan analisis saringan agregat kasar ini, persentase
agregat yang lolos saringan 3 dan 1 adalah 100%, sedangkan pada saringan 1
agregat yang lolos adalah 95,337%. Pada saringan agregat yang lolos adalah
57,306%, sedangkan pada saringan 3/8 agregat yang lolos sebesar 3,731%. Pada
saringan No. 4 agregat yang lolos sebesar 0,933%.
32

2.4.2 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar

2.4.2.1 Maksud
Percobaan ini dimaksudkan untuk mengetahui berat jenis agregat kasar
dan kemampuannya menyerap air.

Berat jenis adalah nilai perbandingan antara massa dan volume dari bahan
yang diuji. Sedangkan penyerapan berarti tingkat atau kemampuan suatu bahan
untuk menyerap air. Jumlah rongga atau pori yang didapat pada agregat disebut
porositas.
Pengukuran berat jenis agregat diperlukan untuk perencanaan campuran
aspal dengan agregat, campuran ini berdasarkan perbandingan berat karena lebih
teliti dibandingkan dengan perbandingan volume dan juga untuk menentukan
banyaknya pori agregat.
2.4.2.3 Peralatan
Percobaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar menggunakan
beberapa peralatan untuk menunjang terlaksananya proses percobaan ini, adapun
alat-alatnya adalah sebagai berikut:
1. Dunagan test set
2. Saringan No. 4
3. Oven
4. Cawan
33

(1) (2)
(3) (4)
Gambar 2.8 Peralatan Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar

harus dilakukan:
1. Menyiapkan benda uji yang tertahan saringan No. 4 ( 5000 g).
2. Mencuci benda uji tersebut lalu keringkan dalam oven pada suhu 100C 10C
selama 24 jam.
3. Mendinginkan dalam ruang terbuka hingga suhunya sama dengan suhu
ruangan lalu rendam dalam air selama 24 jam.
4. Membuang air rendamannya lalu letakkan agregat di atas kain yang menyerap
air. Mengeringkan masing-masing agregat hingga diperoleh keadaan jenuh
kering permukaan (Saturated Surface Dry).
5. Menimbang agregat yang telah jenuh kering permukaan tersebut (A).
6. Segera memasukkan ke dalam keranjang dunagan kemudian celupkan ke
dalam container berisi air. Menggoyang-goyangkan keranjang tersebut di
34

dalam air untuk mengeluarkan gelembung-gelembung udara yang

terperangkap.
7. Menimbang berat agregat dalam air (B).
8. Mengeringkan agregat dalam oven selama 24 jam pada suhu 100C 10C,
setelah didinginkan kemudian menimbang berat kering agregat tersebut (C).

Berdasarkan percobaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar yang
dilakukan, didapat data percobaan pada tabel 2.8 di bawah ini.
Tabel 2.8 Data Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Berat contoh jenuh kering permukaan (g) 5213,000
Berat contoh dalam air (g) 3070,000
Berat contoh kering (g) 4839,000
2.4.2.6 Perhitungan
Berikut ini adalah hasl perhitungan dari percobaan berat jenis dan
penyerapan agregat kasar disertai contoh pengolahan data yang telah diperoleh.
C
Bulk Spesific Gravity
AB
4839,000

5213,000 3070,000
2,258
A
Bulk Spesific Gravity (SSD)
AB
5213,000

5213,000 3070,000
2,433
35

C
Apparent Spesific Gravity
CB
4839,000

4839,000 3070,000
2,735
AC
Absorption 100%
C
5213,000 4839,000
100%
4839,000
7,729%
Dimana:
A : berat contoh kering permukaan (SSD) (g)
B : berat contoh dalam air (g)
C : berat contoh kering (setelah dioven) (g)
36


Tabel 2.9 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Nomor Sampel
Parameter Rata-rata
I II
A Berat contoh jenuh kering permukaan (g) 5213 5186 5199,500
B Berat contoh dalam air (g) 3070 3148 3109,000
C Berat contoh kering (g) 4839 4949 4894,000
D Bulk specific gravity 2,258 2,428 2,343
E Bulk specific gravity (SSD) 2,433 2,545 2,489
F Apparent specific gravity 2,735 2,748 2,742
G Absorption (%) 7,729 4,789 6,259
37

2.4.2.7 Kesimpulan
Berdasarkan data praktikum dan hasil perhitungan yang telah dilakukan,
diperoleh nilai rata-rata Bulk Specific Gravity adalah 2,343, sedangkan nilai rata-
rata Bulk Specific Gravity pada keadaan SSD sebesar 2,489. Nilai rata-rata untuk
Apparent Specific Gravity adalah 2,742 dan untuk rata-rata Absorption adalah
6,259%.
38

2.4.3 Bobot Isi Agregat Kasar

2.4.3.1 Maksud
Percobaan ini dilakukan untuk menentukan berat isi atau bobot isi dalam
kondisi lepas dan padat pada agregat kasar.

Berat isi atau disebut juga sebagai berat satuan agregat adalah rasio antara
berat agregat dengan isi atau volume. Berat isi agregat diperlukan dalam
perhitungan bahan campuran beton, apabila jumlah bahan ditakar dengan ukuran
volume. Berat isi agregat adalah berat agregat persatuan isi.
Menurut Mulyono (2004), agregat kasar adalah batuan yang mempunyai
ukuran butir lebih besar dari 4,80 mm, sedangkat menurut Tjokromuljo (2007)
agregat kasar dibedakan menjadi 3 berdasarkan jenisnya yaitu agregat normal,
agregat berat dan agregat ringan.
2.4.3.3 Peralatan
Percobaan bobot isi agregat menggunakan beberapa peralatan untuk
menunjang terlaksananya proses percobaan ini, adapun alat-alatnya adalah sebagai
berikut:
1. Timbangan
2. Batang pemadat
3. Container (Mold 6)
4. Meja getar
5. Mistar perata
6. Jangka sorong
39

(1) (2) (3)
(4) (5) (6)
Gambar 2.9 Peralatan Percobaan Bobot Isi Agregat Kasar

harus dilakukan:
Berat Isi Lepas
1. Menimbang berat cotainer (A) yang telah diketahui volumenya (V).
2. Memasukkan agregat dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir dari
ketinggian 5 cm di atas container dengan menggunakan sendok atau sekop
sampai penuh.
3. Meratakan permukaan container dengan mistar perata.
4. Menimbang berat container + isi (C).
40

Berat Isi Padat

1. Menimbang container (A) yang telah diketahui volumenya (V).
2. Memasukkan agregat ke dalam container tersebut kurang lebih sepertiga
bagian lalu tumbuk dengan batang pemadat sebanyak 25 kali.
3. Mengulangi hal yang sama untuk lapis kedua.
4. Untuk lapisan terakhir, memasukkan campuran agregat hingga melebihi
permukaan atas container lalu tumbuk sebanyak 25 kali.
5. Meletakkan di atas meja penggetar lalu memasang penjepitnya.
6. Menghidupkan motor penggerak selama 5 menit sampai mencapai kepadatan.
7. Mengisi kembali bagian permukaan yang berlupang dengan agregat lalu
ratakan permukaannya dengan mistar perata.
8. Menimbang container beserta isinya (C).

Berdasarkan percobaan bobot isi agregat kasar yang dilakukan, didapat
data percobaan pada tabel 2.10 di bawah ini.
Tabel 2.10 Data Percobaan Bobot Isi Agregat Kasar
Berat container (g) 7202,000
Volume container (cm3) 3207,567
Berat container + agregat lepas (g) 11238,000
Berat container + agregat padat (g) 11941,000
2.4.3.6 Perhitungan
Berikut ini adalah hasil perhitungan dari percobaan bobot isi agregat kasar
CA
Berat isi agregat kasar lepas =
V
11238,000 7202,000
=
3207,567
= 1,258 g/cm3
41

CA
Berat isi agregat kasar padat =
V
11941,000 7202,000
=
3207,567
= 1,477 g/cm3
Dimana:
A : berat container (g)
C : berat container berikut isinya (g)
V : volume container (cm3)
42


Tabel 2.11 Pemeriksaan Bobot Isi Agregat Kasar Lepas
Nomor Sampel
Parameter
I II III
Berat container (g) 7202,000 7920,000 7304,000
Berat container + agregat (g) 11238,000 11972,000 11654,000
Berat agregat (g) 4036,000 4052,000 4350,000
Volume container (cm3) 3207,567 3286,260 3189,068
Berat isi agregat (g/cm3) 1,258 1,233 1,364
Berat isi rata-rata agregat (g/cm3) 1,285
Tabel 2.12 Pemeriksaan Bobot Isi Agregat Kasar Padat
Nomor Sampel
Parameter
I II III
Berat agregat (g) 4739,000 4595,000 4891,000
43

2.4.3.7 Kesimpulan
Prosedur-prosedur percobaan bobot isi agregat lepas dan padat pada
dasarnya sama saja, tetapi memiliki perbedaan yang signifikan. Bobot isi agregat
lepas tidak melalui proses pemadatan tiga lapisan sebanyak 25 kali dan meja getar
selama 5 menit, sedangkan bobot isi agregat padat melalui tahap itu semua.
Data percobaan dan hasil perhitungan yang telah dilakukan diperoleh rata-
rata bobot isi agregat kasar lepas 1,285 g/cm3, rata-rata bobot isi agregat kasar padat
1,470 g/cm3. Mengacu pada hasil percobaan bobot isi agregat kasar yang melalui
proses pemadatan jauh lebih besar bobot isinya dibandingkan dengan bobot isi
agregat lepas.
44

2.4.4 Kadar Air Agregat Kasar

2.4.4.1 Maksud
Percobaan ini dilakukan untuk menentukan kadar air yang terkandung
dalam agregat kasar.

Menentukan banyaknya kandungan air yang terdapat di dalam agregat
dalam keadaan jenuh permukaan kering sangat penting karena berpengaruh
terhadap banyaknya air yang diperlukan pada campuran beton. Kadar air agregat
adalah besarnya perbandingan antara berat air agregat dengan agregat dalam
keadaan kering, dinyatakan dalam persen (SK SNI 0319711990). Kadar air perlu
diketahui untuk menghitung jumlah air yang diperlukan dalam campuran beton.
Air merupakan bahan dasar pembuat beton yang penting. Air diperlukan
untuk bereaksi dengan semen serta untuk menjadi bahan pelumas antara butir-butir
agregat agar mudah dikerjakan dan dipadatkan. Air hanya dibutuhkan sekitar 25%
dari jumlah semen. Kandungan air dalam campuran beton maupun yang terdapat
dalam agregat jika berlebihan akan membuat beton menjadi rapuh.
2.4.4.3 Peralatan
Percobaan kadar air agregat menggunakan beberapa peralatan untuk
berikut:
1. Tin box
2. Timbangan
3. Oven
4. Desikator
45

(1) (2)
(3) (4)
Gambar 2.10 Peralatan Percobaan Kadar Air Agregat Kasar

harus dilakukan:
1. Menimbang semua tin box yang akan digunakan lalu beri nomor dengan label
(W1).
2. Memasukkan benda uji yang akan diperiksa dalam tin box (50 g).
3. Menimbang tin box yang berisi benda uji tersebut (W2).
4. Memasukkan ke dalam oven dengan suhu 100C 10C selama kurang lebih
24 jam.
5. Setelah mengeringkan benda uji dalam oven, lalu memasukkan tin box tersebut
ke dalam desikator.
6. Setelah dingin, lalu menimbang tin box yang berisi agregat tersebut (W3).
46


Berdasarkan percobaan kadar air agregat kasar yang dilakukan, didapat
Tabel 2.13 Data Percobaan Kadar Air Agregat Kasar
Nomor Sampel Kasar
Parameter
I II III
Berat tin box (g) 10,070 19,660 15,360
Berat tin box + contoh basah (g) 47,440 51,050 53,880
Berat tin box + contoh kering (g) 44,680 48,310 50,230
2.4.4.6 Perhitungan
Berikut ini adalah hasil perhitungan dari percobaan kadar air agregat kasar
Berat air (A) = W2 W3
= 47,440 44,680
= 2,760
Berat contoh kering (B) = W3 W1
= 44,680 10,070
= 34,610
A
Kadar air (w) = 100%
B
2,760
= 100%
34,610
= 7,975%
Keterangan :
W1 : Berat tin box
W2 : Berat tin box + contoh basah
W3 : Berat tin box + contoh kering
A : Berat air
B : Berat contoh kering
47


Tabel 2.14 Percobaan Kadar Air Agregat Kasar
Nomor Sampel Kasar

Parameter
I II III
Berat tin box (g) 10,070 19,660 15,360
Berat tin box +contoh basah (g) 47,440 51,050 53,880
Berat tin box +contoh kering (g) 44,680 48,310 50,230
Berat air (g) 2,760 2,740 3,650
Berat contoh kering (g) 34,610 28,650 34,870
Kadar air (%) 7,975 9,564 10,467
Kadar air rata-rata (%) 9,335
48

2.4.4.7 Kesimpulan
Berdasarkan hasil percobaan yang telah dilakukan dapat disimpulkan
bahwa dari berbagai macam agregat mengandung kadar air yang berbeda-beda.
Kadar air pada percobaan 1 adalah 7,975%, percobaan 2 adalah 9,564%, dan
percobaan 3 adalah 10,467%. Rata-rata kadar air agregat dari ketiga percobaan
adalah 9,335%.
49

2.4.5 Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Kasar

2.4.5.1 Maksud
Percobaan ini mempunyai maksud untuk mengetahui kandungan lumpur
dan lempung yang terdapat pada agregat kasar.

Agregat kasar adalah batuan yang mempunyai ukuran butir lebih besar dari
4,80 mm, sedangkan menurut Tjokromuljo (2007) agregat kasar dibedakan menjadi
3 berdasarkan jenisnya yaitu agregat normal, agregat berat dan agregat ringan.
Lumpur tidak diizinkan dalam jumlah banyak, untuk masing-masing
agregat kadar lumpur yang diizinkan berbeda. Kadar lumpur agregat normal yang
diizinkan berdasarkan SNI S041989F untuk agregat kasar (split) maksimal 1%.
Kecenderungan meningkatnya penggunaan air dalam campuran beton
yang bersangkutan terjadi jika terdapat lumpur. Lumpur tidak dapat menjadi satu
dengan semen sehingga menghalangi penggabungan antara semen dengan agregat.
Pada akhirnya kekuatan tekan beton akan berkurang karena tidak dapat saling
mengikat.
2.4.5.3 Peralatan
Percobaan kadar lumpur dan lempung agregat kasar menggunakan
1. Saringan No. 4
2. Timbangan
3. Oven
4. Tin box
50

Gambar 2.4.5 Percobaan kadar air agregat
Gambar 2.4.6 Percobaan kadar lumpur dan lempung agregat

(1) (2)
(3) (4)
Gambar 2.11 Peralatan Percobaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Kasar

harus dilakukan:
1. Menimbang semua tin box yang akan digunakan lalu memberi nomor dengan
label.
2. Mengambil benda uji lalu memasukkan ke dalam tin box secukupnya (100 g).
3. Memasukkan tin box beserta isinya ke dalam oven pada suhu 100C 10C
selama 24 jam.
4. Mendinginkan benda uji dalam desikator lalu menimbang berat masing-masing
tin box beserta isinya (A).
5. Mencuci benda uji lalu mengeringkan benda uji dalam oven selama 24 jam
pada suhu 100C 10C.
6. Mendinginkan benda uji dalam desikator lalu menimbang kembali berat kering
benda uji tersebut (B).
51


Berdasarkan percobaan kadar lumpur dan lempung agregat kasar yang
Tabel 2.15 Data Percobaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Kasar
Nomor Sampel
Parameter
I II III
Berat agregat kering (semula) + tin box (g) 51,600 48,520 49,000
Berat agregat kering (akhir) + tin box (g) 49,990 48,180 48,540
Berat tin box (g) 9,580 10,110 8,520
2.4.5.6 Perhitungan
Berikut ini adalah hasil perhitungan dari percobaan kadar lumpur dan
lempung disertai contoh pengolahan data yang telah diperoleh.
AB
Kadar lumpur dan lempung = 100%
A
51,600 49,990
= 100%
51,600
= 3,221%
Dimana:
A : Berat agregat kering (semula) + tin box
B : Berat agregat kering (akhir) + tin box
Syarat lumpur dan lempung yang terkandung dalam agregat maksimum

5%.
52


Tabel 2.16 Pemeriksaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Kasar
Nomor Sampel
Parameter
I II III
Berat tin box (g) 9,580 10,110 8,520
Berat agregat kering (semula) (g) 42,020 38,410 40,480
Berat agregat kering (akhir) (g) 40,410 38,070 40,020
Kadar lumpur dan lempung (%) 3,221 0,706 0,948
Kadar lumpur dan lempung rata-rata (%) 1,625
53

2.4.5.7 Kesimpulan
Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa
dalam agregat kasar memiliki kandungan kadar lumpur dan lempung yang berbeda-
beda dan diperoleh kadar lumpur lempung rata-rata sebesar 1,625%. Disimpulkan
bahwa kadar lumpur dan lempung pada agregat kasar yang diuji dalam di bawah
syarat umum yaitu 5%.
54

2.4.6 Abrasion Test

2.4.6.1 Maksud
Percobaan abrasi ini bertujuan untuk mengetahui keausan agregat yang
diakibatkan oleh faktor-faktor mekanis.

Keausan adalah perbandingan antara berat bahan aus lewat saringan No.
12 (1,18 mm) terhadap berat semula dalam persen. Untuk menguji kekuatan agregat
kasar dapat mengguankan bejana Rudolf ataupun dengan abrasion test.
Mesin yang digunakan untuk pengujian keausan ini adalah mesin los
angeles abrasion machine. Mesin ini berbentuk silinder dengan diameter 170 cm
yang terbuat dari baja. Dalam pengujian ini menggunakan bola-bola baja yang
berukuran 4 6 cm sebagai nilai bantu untuk menghancurkan agregat. Jumlah bola
yang digunakan tergantung dari tipe gradasi dan agregat yang diuji. Di dalam mesin
los angeles terdapat sirip yang berfungsi sebagai pembalik material yang diuji dan
lama pengujian tergantung dari jumlah berat material.
2.4.6.3 Peralatan
Percobaan keausan agregat menggunakan beberapa peralatan untuk
berikut:
1. Los angeles abrasion machine
2. Bola baja
3. Talam
4. Saringan No. 12
5. Pan
55

(1) (2)
(3) (4) (5)
Gambar 2.12 Peralatan Percobaan Keausan Agregat

harus dilakukan:
1. Mengambil benda uji yang akan diperiksa lalu cuci sampai bersih.
2. Mengeringkan benda uji dalam oven selama 24 jam pada suhu 100C 10C
sampai beratnya tetap.
3. Memisahkan agregat tersebut sesuai dengan kelompoknya, lalu
mencampurkannya sesuai dengan kombinasi yang diinginkan, yaitu kombinasi
A, dengan berat total agregat 5000 gram (A).
4. Menghidupkan lampu power.
5. Memutar drum abrasi dengan menekan tombol inching sehingga tutupnya
mengarah ke atas.
6. Membuka tutup mesin abrasi lalu masukkan agregat yang telah disiapkan tadi.
7. Memasukkan bola baja sebanyak yang disyaratkan, yaitu 12 buah.
56

8. Menutup kembali mesin abrasi tersebut.

9. Membuka tutup counter lalu mengatur angkanya menjadi 500 kemudian
menutupnya kembali.
10. Menekan tombol start sehingga mesin abrasi berputar. Jumlah putaran akan
terbaca pada counter dan mesin abrasi akan berhenti berputar secara otomatis
pada jumlah putaran 500.
11. Memasang talam di bawah mesin abrasi.
12. Membuka tutup mesin lalu tekan tombol inching sehingga mesin abrasi
berputar dan agregat serta bola baja tertampung pada talam tersebut.
13. Menyaring agregat tersebut dengan saringan No. 12 lalu agregat tertahan dicuci
sampai bersih.
14. Mengeringkan lagi dalam oven selama 24 jam pada suhu 100C 10C.
15. Menimbang berat keringnya (B).

Berdasarkan percobaan keausan agregat yang dilakukan, didapat data
percobaan pada tabel 2.17 di bawah ini.
Tabel 2.17 Data Percobaan Keausan Agregat
Berat total benda uji semula (g) 5000,000
Berat sesudah diayak

(g) 3701,000
saringan No. 12
57

2.4.6.6 Perhitungan
Berikut ini adalah hasil perhitungan dari percobaan keausan agregat
AB
Keausan = 100%
A
5000,000 3701,000
= 100%
5000,000
= 25,980%
Dimana:
A : Berat benda uji semula
B : Berat sesudah diayak saringan No. 12
58


Tabel 2.18 Pemeriksaan Keausan Agregat
Gradasi Saringan Berat Agregat

Lolos Tertahan (g)
1 1/2" 1" 1250,000
1" 3/4" 1250,000
3/4" 1/2" 1250,000
1/2" 3/8" 1250,000
Berat total semula (g) 5000,000
Berat sesudah diayak saringan No. 12 (g) 3701,000
Keausan (%) 25,980
59

2.4.6.7 Kesimpulan
Berdasarkan data percobaan dan hasil perhitungan yang telah dilakukan,
maka dapat diketahui bahwa keausan agregat yang diuji cobakan adalah 25,980%.
Hal ini menunjukkan bahwa permukaan agregat tersebut memiliki kekerasan yang
cukup sehingga selisih antara berat total agregat semula dan berat setelah melalui
proses penyraingan dengan saringan No. 12 tidak terlalu jauh..
60

2.4.7 Analisis Bentuk Agregat

2.4.7.1 Maksud
Percobaan ini untuk mengetahui bentuk atau kepipihan agregat yang akan
dipakai sebagai campuran beton.

Bentuk butiran agregat adalah ukuran normal dari sebuah agregat dimana
ukuran nominal ini bergantung kepada besar ukuran agregat dominan pada suatu
gradasi tertentu. Berdasarkan bentuknya, partikel atau butir agregat dikelompokkan
sebagai berbentuk bulat, lonjong, pipih, kubus, tak beraturan atau mempunyai
bidang pecahan.
Agregat berbentuk kubus (cubical), pada umumnya merupakan agregat
hasil pemecahan batu masif atau hasil pemecahan mesin pemceah batu. Bidang
kontak agregat ini luas, sehingga mempunyai daya untuk saling mengunci yang
baik. Kestabilan yang diperoleh lebih baik dan lebih tahan terhadap deformasi.
Agregat berbentuk lonjong (elongated) dapat ditemui di sungai atau bekas
endapan sungai. Agregat ini dikatakan lonjong jika ukuran terpanjangnya lebih
besar 1,8 kali diameter rata-rata. Indeks kelonjongan adalah persentase berat
agregat terhadap berat total. Sifat campuran agregat berbentuk lonjong ini hampir
sama dengan agregat berbentuk bulat.
Agregat berbentuk pipih (flaky) dapat merupakan hasil produksi dari mesin
pemecah batu, dan biasanaya agregat ini memang cenderung pecah dengan bentuk
pipih. Agregat pipih yaitu agregat yang ketebalannya lebih tipis dari 0,6 kali
diameter rata-rata. Indeks kepipihan adalah berat total yang tertahan slot pada
ukuran nominal tertentu. Sedangkan agregat berbentuk tak beraturan adalah bentuk
agregat yang tidak mengikuti salah satu bentuk di atas.
61

2.4.7.3 Peralatan
Percobaan analisis bentuk agregat menggunakan beberapa peralatan untuk
berikut:
1. Jangka sorong
2. Cawan
3. Timbangan
4. Oven
(1) (2)
(3) (4)
Gambar 2.13 Peralatan Percobaan Analisis Bentuk Agregat

harus dilakukan:
1. Mengambil benda uji sebanyak 1.000 gram yang telah dikeringkan dalam
oven ( 1 jam).
62

2. Mengukur panjang (P), lebar (L), dan tebal (T) dari masing-masing butiran
agregat, kemudian memasukkan dalam klasifikasinya.
P > 3L : Panjang
P > 3T : Pipih
P < 3L dan L < 3T : Baik
3. Menimbang agregat yang berbentuk panjang (B), berbentuk pipih (C), dan juga
menimbang total berat agregat yang digunakan (A).
4. Menghitung persentase butiran agregat yang tergolong panjang dan pipih.

Berdasarkan percobaan analisis bentuk agregat yang dilakukan, didapat
nilai berat agregat pada percobaan ini adalah sebagai berikut:
Berat agregat total (A) = 539,000 g
Berat agregat untuk P > 3L (B) = 15,000 g
Berat agregat untuk L > 3T (C) = 59,000 g
2.4.7.6 Perhitungan
Berikut ini adalah hasil perhitungan dari analisis bentuk agregat disertai
contoh pengolahan data yang telah diperoleh.
BC
Persentase agregat panjang & pipih 100%
A
15,000 59,000
100%
539,000
= 13,729%
Persentase yang diizinkan maksimum 20%.
63


Tabel 2.19 Analisis Bentuk Agregat
Panjang Lebar Tebal Panjang Lebar Tebal

No. Klasifikasi No. Klasifikasi
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm)
1. 6,645 2,860 0,750 Pipih 21. 4,095 2,155 1,435 Baik

2. 3,325 3,025 1,795 Baik 22. 2,100 2,050 0,600 Pipih
3. 4,475 1,925 1,490 Baik 23. 3,350 3,125 1,325 Baik
4. 2,975 2,350 1,020 Baik 24. 4,865 2,720 1,150 Baik
5. 3,925 2,130 1,050 Baik 25. 4,860 2,875 2,175 Baik
6. 4,420 2,575 1,975 Baik 26. 4,155 2,155 1,755 Baik
7. 3,415 1,960 0,940 Baik 27. 3,140 1,860 1,420 Baik
8. 4,520 1,960 0,940 Baik 28. 2,575 1,825 0,975 Baik
9. 4,230 1,330 0,925 Panjang 29. 3,845 2,465 1,460 Baik
10. 2,275 2,250 0,685 Pipih 30. 3,350 2,485 1,465 Baik
11. 3,925 1,820 1,475 Baik 31. 1,880 1,255 0,275 Pipih
12. 3,535 1,020 0,675 Panjang 32. 3,820 2,620 1,595 Baik
13. 2,495 1,460 0,555 Baik 33. 2,600 1,150 0,500 Baik
14. 2,850 2,450 0,810 Pipih 34. 2,975 2,160 1,755 Baik
15. 2,750 2,440 0,965 Baik 35. 4,275 4,785 2,235 Baik
16. 3,080 0,945 0,675 Panjang 36. 2,940 2,675 2,155 Baik
17. 2,030 1,720 0,525 Pipih 37. 3,855 2,300 1,900 Baik
18. 2,475 1,900 0,810 Baik 38. 3,595 2,425 2,030 Baik
19. 3,040 2,205 0,535 Pipih 39. 3,660 2,295 1,750 Baik
20. 3,525 1,815 0,825 Baik 40. 3,125 2,180 1,250 Baik
64

2.4.7.7 Kesimpulan
Berdasarkan data praktikum dan hasil percobaan yang telah dilakukan,
didapatkan persentase agregat panjang dan pipih sebesar 13,729%. Dapat
disimpulkan bahwa agregat yang dilakukan pada percobaan memenuhi syarat yaitu
di bawah 20%.
65

2.5 PEMERIKSAAN AGREGAT HALUS

2.5.1 Analisis Saringan Agregat Halus
2.5.1.1 Maksud
Percobaan ini dimaksudkan untuk mengetahui ukuran butiran dan gradasi
agregat halus serta untuk keperluan desain campuran beton.

Analisa saringan agregat adalah penentuan persentase berat butiran
agregat yang lolos dari satu set saringan kemudian angka-angka persentase
digambarkan pada grafik pembagian butir.
Data distribusi butiran pada agregat diperlukan dalam perencanaan adukan
beton. Berdasarkan data hasil percobaan maka dapat ditentukan apakah agregat
tersebut memiliki gradasi yang baik, cukup baik ataupun kurang baik. Semakin baik
gradasi yang didapat maka akan didapatkan kekuatan yang lebih dari beton yang
dihasilkan.
2.5.1.3 Peralatan
Percobaan analisis saringan agregat halus menggunakan beberapa
1. Sieve shaker
2. Saringan: No. 8, No. 16, No. 30, No. 50, No. 100, No. 200
3. Pan dan cover
4. Timbangan
5. Oven
66

(1) (2) (3)
(5) (6)
Gambar 2.14 Peralatan Percobaan Analisis Saringan Agregat Halus

harus dilakukan:
1. Mengambil contoh agregat halus sebanyak 1000 gram.
2. Memasukkan contoh agregat ke dalam oven pada suhu 100C 10C selama
24 jam atau sampai berat agregatnya tetap.
3. Menimbang berat masing-masing saringan.
4. Menyusun saringan pada sieve shaker dengan susunan saringan yang terbesar
hingga yang terkecil lalu yang paling bawah adalah pan.
5. Memasukkan agregat ke dalam saringan yang paling atas kemudian ditutup dan
diguncangkan selama 10 menit.
6. Membiarkan selama 5 menit untuk memberi kesempatan supaya debu-debu
mengendap.
67

7. Membuka saringan tersebut lalu menimbang berat masing-masing saringan

berikut isinya.
8. Menghitung berat masing-masing agregat yang tertahan dalam saringan.

Berdasarkan percobaan analisis saringan agregat halus yang dilakukan,
Tabel 2.20 Data Percobaan Analisis Saringan Agregat Halus
Berat Saringan +
Nomor Berat Saringan
Tertahan
Saringan (g)
(g)
No. 8 405,000 593,000
No. 16 255,000 409,000
No. 30 401,000 647,000
No. 50 250,000 361,000
No. 100 244,000 384,000
No. 200 235,000 271,000

Pan 451,000 455,000
2.5.1.6 Perhitungan
Berikut ini adalah hasil perhitungan dari percobaan analisis saringan
agregat halus disertai contoh pengolahan data yang telah diperoleh.
Berat Tertahan = Berat Saringan Berat Saringan
593,000 405,000
188,000 g
Jumlah Berat Tertahan = Jumlah Berat Tertahan dari Saringan
Teratas
188,000 g
68

Jumlah Berat Tertahan

Persentase Tertahan = 100%
Berat Contoh Kering
188,000
100%
879,000
21,388 %
Persentase Lolos = 100% Persentase Tertahan
100% 21,388%
78,612%
69


Tabel 2.21 Analisis Saringan Agregat Halus
Berat Contoh Kering = 879 g

Berat Jumlah Persentase
Nomor Berat Berat
Saringan + Berat
Saringan Saringan Tertahan
Tertahan Tertahan Tertahan Lolos
(g) (g) (g) (g) (%) (%)
No. 8
405,000 593,000 188,000 188,000 21,388 78,612
(2,36 mm)
No. 16
255,000 409,000 154,000 342,000 38,908 61,092
(1,18 mm)
No. 30
401,000 647,000 246,000 588,000 66,894 33,106
(0,60 mm)
No. 50
250,000 361,000 111,000 699,000 79,522 20,478
(0,30 mm)
No. 100
244,000 384,000 140,000 839,000 95,449 4,551
(0,15 mm)
No. 200
235,000 271,000 36,000 875,000 99,545 0,455
(0,075 mm)
Pan 451,000 455,000 4,000 879,000 100,000 0,000
70

2.5.1.7 Kesimpulan
Berdasarkan percobaan analisis saringan agregat kasar ini, persentase
agregat yang lolos saringan No. 8 sebesar 78,612% sedangkan agregat yang lolos
saringan No. 16 adalah 61,092%. Pada saringan No. 30 agregat yang lolos adalah
33,106%. Pada saringan No. 50 agregat yang lolos adalah 20,478%, sedangkan
pada saringan No. 100 agregat yang lolos sebesar 4,551%. Pada saringan No. 200
agregat yang lolos sebesar 0,455%.
71

2.5.2 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus

2.5.2.1 Maksud
Percobaan ini mempunyai maksud untuk mengetahui berat jenis agregat
halus dan penyerapannya.

Berat jenis agregat adalah perbandingan berat sejumlah volume agregat
tanpa mengandung rongga udara terhadap air pada volume yang sama. British
standard 812 membedakan berat jenis agregat dalam dua keadaan yaitu keadaan
jenuh permukaan dan keadaan kering absolut. Sedangkan penyerapan agregat
adalah tingkat atau kemampuan suatu agregat untuk menyerap air masuk ke dalam
agregat itu sendiri.
Menurut Tjokrodimuljo (2007), agregat halus (pasir) adalah batuan yang
mempunyai ukuran butir antara 0,15 mm 5 mm. Agregat halus dapat diperoleh
dari dalam tanah, dasar sungai atau tepi laut. Pasir dapat digolongkan dalam tiga
macam, yaitu pasir galian, pasir sungai dan pasir laut.
2.5.2.3 Peralatan
Percobaan berat jenis dan penyerapat agregat halus menggunakan
1. Timbangan 6. Sendok pengaduk
2. Labu ukur 500 ml 7. Oven
3. Kerucut kuningan (cone) 8. Saringan No. 4
4. Penumbuk (tamper) 9. Hot plate
5. Talam
72

(1) (2) (3)
(4) (5) (6)
(7) (8) (9)
Gambar 2.15 Peralatan Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus

harus dilakukan:
1. Mengambil benda uji yang lolos saringan No. 4 ( 1000 g).
2. Mengeringkan dalam oven pada suhu 100C 10C selama 24 jam lalu
mendinginkannya.
3. Merendam benda uji tersebut dalam air selama 24 jam.
4. Menebarkan contoh diatas talam lalu menyimpan di udara terbuka dengan
panas matahari langsung sehingga terjadi proses pengeringan merata.
5. Memasukkan ke dalam kerucut kuningan dan membagi menjadi 3 lapisan,
memadatkan lapisan pertama dan kedua dengan 8 kali tumbukan dan
memadatkan lapisan ketiga dengan 9 kali tumbukan sehingga jumlah
73

keseluruhan tumbukan adalah 25 kali dengan tinggi jatuh 5 mm diatas

permukaan pasir.
6. Membersihkan daerah sekitar kerucut dari butiran agregat yang tercecer.
7. Mengangkat kerucut tersebut dengan arah vertikal secara perlahan.
8. Mengamati contoh saat dibuka, apabila masih terletak rapi maka contoh masih
basah, tetapi apabila jatuh terlepas secara keseluruhan maka contoh terlalu
kering. Apabila terjadi penurunan pada contoh uji tersebut maka contoh sudah
dalam keadaan SSD.
9. Memasukkan contoh uji ke dalalm pan dan cover untuk menghindari
penguapan.
10. Mengisi labu ukur dengan air suling setengahnya lalu memasukkan benda uji
tersebut ke dalam labu ukur sebanyak 100 g.
11. Menggunakan hot plate untuk mengeluarkan gelembung udara.
12. Merendam labu ukur dalam air hingga suhunya mencapai suhu ruangan lalu
tambahkan air suling hingga tanda batas.
13. Menimbang labu ukur + air + sampel agregat (C).
14. Memasukkan sampel agregat ke dalam oven pada suhu 100C 10C selama
24 jam, setelah itu memasukkan dalam desikator lalu menimbang beratnya (A).
15. Mengisi labu ukur dengan air suling sampai tand batas lalu menimbang (B).

Berdasarkan percobaan berat jenis dan penyerapan agregat halus yang
Tabel 2.22 Data Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus
Berat contoh jenuh kering permukaan (g) 100,000

Berat contoh kering (g) 98,000
Berat labu + air (g) 670,000
Berat labu + sampel SSD + air (g) 729,000
74

2.5.2.6 Perhitungan
Berikut ini adalah hasil perhitungan dari percobaan berat jenis dan
penyerapan agregat halus yang disertai contoh pengolahan data yang telah
diperoleh.
A
Bulk Spesific Gravity =
B 100 C
98,000
=
670,000 100,000 729,000
= 2,390
100
Bulk Spesific Gravity (SSD) =
B 100 C
100,000
=
670,000 100,000 729,000
= 2,439
A
Apparent Spesific Gravity =
B AC
98,000
=
670,000 98,000 729,000
= 2,513
100 A
Absorbtion/ Penyerapan = 100%
A
100,000 98,000
= 100%
98,000
= 2,041%
75

Dimana:
A : berat contoh kering permukaan (SSD)
B : berat contoh dalam air
C : berat contoh kering (setelah dioven)
76


Tabel 2.23 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus
Nomor Sampel
Parameter Rata-rata
I II
Berat contoh jenuh kering permukaan (g) 100,000 100,000 100,000
A Berat contoh kering (g) 98,000 95,000 96,500
B Berat labu + air (g) 670,000 670,000 670,000
C Berat labu + sampel SSD + air (g) 729,000 729,000 729,000
D Bulk specific gravity 2,390 2,317 2,354
E Bulk specific gravity (SSD) 2,439 2,439 2,439
F Apparent specific gravity 2,513 2,639 2,576
G Absorption / Penyerapan (%) 2,041 5,263 3,652
77

2.5.2.7 Kesimpulan
Berdasarkan data praktikum dan hasil perhitungan yang telah dilakukan
pada percobaan berat jenis dan penyerapan agregat halus, maka diperoleh nilai Bulk
Spesific Gravity sebesar 2,390, Bulk Spesific Gravity (SSD) sebesar 2,439,
Apparent Spesific Gravity sebesar 2,513 dan Absorbtion (penyerapan) sebesar
2,041%. Hasil dari perhitungan tersebut akan digunakan dalam penentuan variabel-
variabel pada mixed design.
78

2.5.3 Bobot Isi Agregat Halus

2.5.3.1 Maksud
Percobaan ini dilakukan untuk menentukan berat isi atau bobot isi dalam
kondisi lepas dan padat pada agregat halus.

Berat isi atau disebut juga sebagai berat satuan agregat adalah rasio antara
berat agregat dengan isi atau volume. Berat isi agregat diperlukan dalam
perhitungan bahan campuran beton, apabila jumlah bahan ditakar dengan ukuran
volume. Berat isi agregat adalah berat agregat persatuan isi.
Menurut Tjokrodimuljo (2007), agregat halus (pasir) adalah batuan yang
mempunyai ukuran butir antara 0,15 mm 5 mm. Agregat halus dapat diperoleh
dari dalam tanah, dasar sungai atau tepi laut. Pasir dapat digolongkan dalam 3
macam, yaitu pasir galian, pasir sungai dan pasir laut.
2.5.3.3 Peralatan
Percobaan bobot isi agregat menggunakan beberapa peralatan untuk
berikut:
1. Timbangan
2. Batang pemadat
3. Container (Mold 6)
4. Meja getar
5. Mistar perata
6. Jangka sorong
79

(1) (2) (3)
(4) (5) (6)
Gambar 2.16 Peralatan Percobaan Bobot Isi Agregat Halus

dengan petunjuk pada modul praktikum, untuk agregat kasar dan agregat halus
menggunakan prosedur yang sama. Berikut adalah prosedur-prosedur yang harus
dilakukan:
Berat Isi Lepas
1. Menimbang berat cotainer (A) yang telah diketahui volumenya (V).
2. Memasukkan agregat dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir dari
ketinggian 5 cm di atas container dengan menggunakan sendok atau sekop
sampai penuh.
3. Meratakan permukaan container dengan mistar perata.
4. Menimbang berat container + isi (C).
80

Berat Isi Padat

1. Menimbang container (A) yang telah diketahui volumenya (V).
2. Memasukkan agregat ke dalam container tersebut kurang lebih sepertiga
bagian lalu tumbuk dengan batang pemadat sebanyak 25 kali.
3. Mengulangi hal yang sama untuk lapis kedua.
4. Untuk lapisan terakhir, memasukkan campuran agregat hingga melebihi
permukaan atas container lalu tumbuk sebanyak 25 kali.
5. Meletakkan di atas meja penggetar lalu memasang penjepitnya.
6. Menghidupkan motor penggerak selama 5 menit sampai mencapai kepadatan.
7. Mengisi kembali bagian permukaan yang berlubang dengan agregat lalu
ratakan permukaannya dengan mistar perata.
8. Menimbang container beserta isinya (C).

Berdasarkan percobaan bobot isi agregat halus yang dilakukan, didapat
Tabel 2.24 Data Percobaan Bobot Isi Agregat Halus
Berat container (g) 7202,000
Volume container (cm3) 3207,567
Berat container + agregat lepas (g) 11337,000
Berat container + agregat padat (g) 12121,000
81

2.5.3.6 Perhitungan
Berikut ini adalah hasil perhitungan dari percobaan bobot isi agregat kasar
dan agregat halus yang disertai salah contoh pengolahan data yang telah diperoleh.
CA
Berat isi agregat halus lepas =
V
11337,000 7202,000
=
3207,567
= 1,289 g/cm3
CA
Berat isi agregat halus padat =
V
12121,000 7202,000
=
3207,567
= 1,534 g/cm3
82


Tabel 2.25 Pemeriksaan Bobot Isi Agregat Halus Lepas
Nomor Sampel
Parameter
I II III
Berat agregat (g) 4135,000 4518,000 4423,500
Tabel 2.26 Pemeriksaan Bobot Isi Agregat Halus Padat
Nomor Sampel
Parameter
I II III
Berat agregat (g) 4919,000 5007,000 5071,500
83

2.5.3.7 Kesimpulan
Prosedur-prosedur percobaan bobot isi agregat lepas dan padat pada
dasarnya sama saja, tetapi memiliki perbedaan yang signifikan. Bobot isi agregat
lepas tidak melalui proses pemadatan tiga lapisan sebanyak 25 kali dan meja getar
selama 5 menit, sedangkat bobot isi agregat padat melalui tahap itu semua.
Data percobaan dan hasil perhitungan yang telah dilakukan diperoleh rata-
rata bobot isi agregat halus lepas 1,349 gr/cm3 dan rata-rata bobot isi agregat halus
padat adalah 1,547 gr/cm3. Mengacu pada hasil percobaan bobot isi agregat yang
melalui proses pemadatan jauh lebih besar bobot isinya dibandingkan dengan bobot
isi agregat lepas.
84

2.5.4 Kadar Air Agregat Halus

2.5.4.1 Maksud
Percobaan ini dilakukan untuk menentukan kadar air yang terkandung
dalam agregat halus.

Menentukan banyaknya kandungan air yang terdapat di dalam agregat
dalam keadaan jenuh permukaan kering sangat penting karena berpengaruh
terhadap banyaknya air yang diperlukan pada campuran beton. Kadar air agregat
adalah besarnya perbandingan antara berat air agregat dengan agregat dalam
keadaan kering, dinyatakan dalam persen (SK SNI 0319711990). Kadar air perlu
diketahui untuk menghitung jumlah air yang diperlukan dalam campuran beton.
Air merupakan bahan dasar pembuat beton yang penting. Air diperlukan
untuk bereaksi dengan semen serta untuk mennjadi bahan pelumas antara butir-
butir agregat agar mudah dikerjakan dan dipadatkan. Air hanya dibutuhkan sekitar
25% dari jumlah semen. Kandungan air dalam campuran beton maupun yang
terdapat dalam agregat jika berlebihan akan membuat beton menjadi rapuh.
2.5.4.3 Peralatan
berikut:
1. Tin box
2. Timbangan
3. Oven
4. Desikator
85

(1) (2)
(3) (4)
Gambar 2.17 Peralatan Percobaan Kadar Air Agregat Halus

harus dilakukan:
1. Menimbang semua tin box yang akan digunakan lalu beri nomor dengan label
(W1).
2. Memasukkan benda uji yang akan diperiksa dalam tin box (50 g).
3. Menimbang tin box yang berisi benda uji tersebut (W2).
4. Memasukkan ke dalam oven dengan suhu 100C 10C selama kurang lebih
24 jam.
5. Setelah mengeringkan benda uji dalam oven, lalu memasukkan tin box tersebut
ke dalam desikator.
6. Setelah dingin, lalu menimbang tin box yang berisi agregat tersebut (W3).
86

2.5.4.5 Data Perobaan

Berdasarkan percobaan kadar air agregat halus yang dilakukan, didapat
data pada tabel 2.27 di bawah ini.
Tabel 2.27 Data Percobaan Kadar Air Agregat Halus
Nomor Sampel Halus

Parameter
I II III
Berat tin box (g) 14,600 10,000 14,890
Berat tin box + contoh basah (g) 47,210 42,920 50,180
Berat tin box + contoh kering (g) 46,730 42,560 49,590
2.5.4.6 Perhitungan
Berikut ini adalah hasil perhitungan dari percobaan kadar air agregat halus
yang disertai contoh pengolahan data yang telah diperoleh.
Berat air (A) = W2 W3
= 47,210 46,730
= 0,480 g
Berat contoh kering (B) = W3 W1
= 46,730 14,600
= 32,130 g
A
Kadar air (w) = 100%
B
0,480
= 100%
932,130
= 1,494%
Keterangan :
W1 : Berat tin box
W2 : Berat tin box + contoh basah
W3 : Berat tin box + contoh kering
A : Berat air
B : Berat contoh kering
87


Tabel 2.28 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus
Nomor Sampel Halus

Parameter
I II III
Berat tin box (g) 14,600 10,000 14,890
Berat tin box +contoh basah (g) 47,210 42,920 50,180
Berat tin box +contoh kering (g) 46,730 42,560 49,590
Berat air (g) 0,480 0,360 0,590
Berat contoh kering (g) 32,130 32,560 34,700
Kadar air (%) 1,494 1,106 1,700
Kadar air rata-rata (%) 1,433
88

2.5.4.7 Kesimpulan
Berdasarkan hasil percobaan yang telah dilakukan dapat disimpulkan
bahwa dari berbagai macam agregat mengandung kadar air yang berbeda-beda.
Kadar air pada percobaan 1 adalah 1,494%, percobaan 2 adalah 1,106%, dan
percobaan 3 adalah 1,700%. Rata-rata kadar air agregat dari ketiga percobaan
adalah 1,433%.
89

2.5.5 Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Halus

2.5.5.1 Maksud
Percobaan ini mempunyai maksud untuk mengetahui kandungan lumpur
dan lempung yang terdapat pada agregat halus.

Agregat kasar adalah batuan yang mempunyai ukuran butir lebih besar dari
4,80 mm, sedangkat menurut Tjokromuljo (2007) agregat kasar dibedakan menjadi
3 berdasarkan jenisnya yaitu agregat normal, agregat berat dan agregat ringan.
Agregat halus (pasir) adalah batuan yang mempunyai ukuran butir antara
0,15 mm 5 mm. Agregat halus dapat diperoleh dari dalam tanah, dasar sungai atau
tepi laut. Pasir dapat digolongkan dalam 3 macam, yaitu pasir galian, pasir sungai
dan pasir laut.
Lumpur tidak diizinkan dalam jumlah banyak, untuk masing-masing
agregat kadar lumpur yang diizinkan berbeda. Kadar lumpur agregat normal yang
diizinkan berdasarkan SNI S041989F untuk agregat halus (pasir) adalah
maksimal 5% dan untuk agregat kasar (split) maksimal 1%.
Kecenderungan meningkatnya penggunaan air dalam campuran beton
yang bersangkutan terjadi jika terdapat lumpur. Lumpur tidak dapat menjadi satu
dengan semen sehingga menghalangi penggabungan antara semen dengan agregat.
Pada akhirnya kekuatan tekan beton akan berkurang karena tidak dapat saling
mengikat.
2.5.5.3 Peralatan
berikut:
1. Saringan No. 4 3. Oven
2. Timbangan 4. Tin box
90

Gambar 2.4.5 Percobaan kadar air agregat
Gambar 2.4.6 Percobaan kadar lumpur dan lempung agregat

(1) (2)
(3) (4)
Gambar 2.18 Peralatan Percobaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Halus

dengan petunjuk pada modul praktikum, untuk agregat kasar dan agregat halus
menggunakan prosedur yang sama. Berikut adalah prosedur-prosedur yang harus
dilakukan:
1. Menimbang semua tin box yang akan digunakan lalu memberi nomor dengan
label.
2. Mengambil benda uji lalu memasukkan ke dalam tin box secukupnya (100
g).
3. Memasukkan tin box beserta isinya ke dalam oven pada suhu 100C 10C
selama 24 jam.
4. Mendinginkan benda uji dalam desikator lalu menimbang berat masing-masing
tin box beserta isinya (A).
91

5. Mencuci benda uji lalu mengeringkan benda uji dalam oven selama 24 jam
pada suhu 100C 10C.
6. Mendinginkan benda uji dalam desikator lalu menimbang kembali berat kering
benda uji tersebut (B).

Berdasarkan percobaan kadar lumpur dan lempung agregat halus yang
dilakukan, didapat data pada tabel 2.29 di bawah ini.
Tabel 2.29 Data Percobaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Halus
Nomor Sampel
Parameter
I II III
Berat tin box (g) 9,320 10,130 10,580
2.5.5.6 Perhitungan
Berikut ini adalah hasil perhitungan dari percobaan kadar lumpur dan
lempung agregat halus yang disertai contoh pengolahan data yang telah diperoleh.
AB
Kadar lumpur dan lempung = 100%
A
62,140 59,110
= 100%
62,140
= 5,126%
Dimana :
A : Berat agregat kering (semula) + tin box
B : Berat agregat kering (akhir) + tin box
Syarat lumpur dan lempung yang terkandung dalam agregat maksimum

5%.
92


Tabel 2.30 Data Percobaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Halus
Nomor Sampel
Parameter
I II III
Berat agregat kering (semula) + tin
box (g) 62,140 60,550 60,400
Berat tin box (g) 9,320 10,130 10,580
Berat agregat kering (semula) (g) 52,820 50,420 49,820
Berat agregat kering (akhir) (g) 49,790 49,120 45,380
Kadar lumpur dan lempung (%) 5,126 2,194 7,934
Kadar lumpur dan lempung rata-rata (%) 5,085
93

2.5.5.7 Kesimpulan
Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa
dalam agregat kasar memiliki kandungan kadar lumpur dan lempung pada agregat
halus juga hasilnya berbeda-beda dengan rata-rata sebesar 5,085%. Disimpulkan
bahwa kadar lumpur dan lempung pada agregat halus yang diuji melebihi syarat
maksimum. Hal tersebut dikarenakan kadar lumpur dan lempung pada agregat
masih cukup tinggi sehingga memerlukan pencucian kembali untuk mengurangi
kadar lumpur lempung tersebut.
94

2.5.6 Kadar Bahan Organik Agregat Halus

2.5.6.1 Maksud
Percobaan ini mempunyai maksud untuk mengetahui kadar bahan organik
yang terkandung dalam agregat halus yang akan digunakan dalam campuran beton.

Sebagai salah satu komponen beton, agregat halus yang digunakan harus
memenuhi sayarat-syarat tertentu. Salah satu syaratnya adalah agregat halus tidak
boleh banyak mengandung bahan organik. Bahan-bahan organik seperti sisa-sisa
tanaman dan humus umunya banyak tercampur pada pasir alam. Adapun bahan-
bahan organik yang berpengaruh negatif pada semen.
Zat organik yang tercampur dapat membuat asam-asam organis dan zat
lain yang bereaksi dengan semen yang mengeras. Hal ini dapat mengakibatkan
berkurangnya kekuatan beton dan juga menghambat hidrasi semen sehingga proses
pengerasan berlangung lambat.
2.5.6.3 Peralatan
Percobaan kadar bahan organik agregat halus menggunakan beberapa
1. Botol organik
2. Larutan NaOH 3%
3. Standar warna
4. Gelas ukur
95

(1) (2)
(3) (4)
Gambar 2.19 Peralatan Percobaan Kadar Bahan Organik Agregat Halus

harus dilakukan:
1. Mengambil contoh pasir dalam keadaan asli (dari lapangan) sebanyak 130 ml.
2. Memasukkan pasir tersebut ke dalam botol organik lalu menambahkan larutan
NaOH 3% sampai batas 200 ml.
3. Menutup botol tersebut, lalu mengocok benda uji selama 10 menit supaya
benar-benar tercampur.
4. Menyimpan selama 24 jam agar benda uji terjadi reaksi sempurna antara
larutan NaOH dengan bahan-bahan organik.

Data hasil percobaan untuk menentukan kadar bahan organik pada agregat
halus terdapat pada gambar 2.20 berikut ini.
96

Gambar 2.20 Data Percobaan Kadar Bahan Organik pada Agregat Halus
2.5.6.6 Perhitungan
Percobaan menentukan kadar bahan organik pada agregat halus tidak
memiliki perhitungan, karena percobaan ini hanya mengamati warna yang
diperoleh dengan membandingkannya dengan standar warna.
2.5.6.7 Kesimpulan
Percobaan menentukan kadar bahan organik pada agregat halus, diperoleh
hasil bahwa benda uji berada pada standar warna No. 2. Hal itu menunjukkan bahwa
agregat halus yang diuji layak digunakan tanpa harus melalui proses pencucian
terlebih dahulu.
97

2.5.7 Bulking Factor Test

2.5.7.1 Maksud
Mengetahui persentase peningkatan volume pasir dengan kadar air asli
dibandingkan dalam keadaan jenuh air.

Bulking factor dalah ratio volume pasir dengan keadaan kadar air asli
dikurang dengan volume pasir dengan keadaan jenuh air.
Pasir dengan keadaan kadar air asli adalah suatu kondisi pasir yang diambil
langsung dari lapangan, sedangkan pasir dengan keadaan jenuh air adalah suatu
kondisi pasir yang telah dicampur denagan air.
2.5.7.3 Peralatan
Percobaan bulking factor menggunakan beberapa peralatan untuk
berikut:
1. Gelas ukur 1.000 ml
Gambar 2.21 Peralatan Percobaan Bulking Factor
98


harus dilakukan:
1. Mengambil contoh pasir dengan kadar air asli.
2. Memasukkan ke dalam gelas ukur sampai skala 300 ml. Mencatat volume
pasir tersebut (A).
3. Mengisi gelas ukur dengan air sampai setengahnya ( 500 ml).
4. Mengaduk sempel hingga keadaan jenuh air ( 1 menit).
5. Membaca volume pasir (B).

Berdasarkan percobaan bulking factor yang dilakukan, didapat data pada
tabel 2.31 di bawah ini.
Tabel 2.31 Data Percobaan Bulking Factor
Volume semula (ml) 300

Volume dalam keadaan jenuh air (ml) 280
2.5.7.6 Perhitungan
Berikut ini adalah hasil perhitungan dari percobaan bulking factor yang
AB
Bulking factor = 100%
A
300,000 280,000
= 100%
300,000
= 7,143%
Dimana :
A : Volume pasir dengan kadar air asli
B : Volume pasir dalam keadaan jenuh air
99


Tabel 2.32 Pemeriksaan Bulking Factor
Nomor Contoh
Parameter
I II III
Volume semula (ml) 300,000 300,000 300,000
Volume dalam keadaan jenuh air (ml) 280,000 250,000 280,000
Bulking factor (%) 7,143 20,000 7,143
Bulking factor rata-rata (%) 11,429
100

2.5.7.7 Kesimpulan
Berdasarkan data percobaan dan hasil perhitungan, didapat bahwa nilai
bulking factor dari setiap sampel uji berbeda yaitu 7,134% untuk nomor uji 1.
Persentase bulking factor untuk sampel uji nomor 2 sebesar 20,000% dan sampel
uji nomor 3 sebesar 7,134%. Rata-rata persentase bulking factor sebesar 11,429%.
Dapat disimpulkan bahwa terjadi penurunan volume pada agregat halus. Hal
tersebut disebabkan agregat halus dalam keadan kadar air asli masil memiliki
rongga-rongga yang kosong, sehingga saat diberikan air dan diaduk hingga keadaan
jenuh air volume yang berongga telah terisi menjadikan volume menurun. Volume
yang berkurang tersebutlah yang mengisi volume agregat yang berongga.
101


Bab 2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi

Kelompok 4 Jurusan Teknik Sipil

Kelompok 4 Jurusan Teknik Sipil

2.2 PEMERIKSAAN SEMEN

2.2.1.2 Landasan Teori

Kelompok 4 Jurusan Teknik Sipil

(1) (2) (3)

(4) (5) (6)

2.2.1.4 Prosedur Percobaan

Kelompok 4 Jurusan Teknik Sipil

2.2.1.5 Data Percobaan

Kelompok 4 Jurusan Teknik Sipil

Semen memenuhi syarat kehalusan apabila:

Kelompok 4 Jurusan Teknik Sipil

2.3 PEMERIKSAAN AIR

2.3.1.2 Landasan Teori

Kelompok 4 Jurusan Teknik Sipil

2.3.1.4 Prosedur Percobaan

Kelompok 4 Jurusan Teknik Sipil

2.3.1.6 Data Percobaan

Gambar 2.3 Hasil Percobaan pH air

Kelompok 4 Jurusan Teknik Sipil

2.3.2 Percobaan Kadar Bahan Padat dalam Air

2.3.2.2 Landasan Teori

Kelompok 4 Jurusan Teknik Sipil

(1) (2) (3)

(4) (5) (6)

2.3.2.4 Prosedur Percobaan

2.3.2.5 Data Percobaan

Kelompok 4 Jurusan Teknik Sipil

Tabel 2.2 Data Percobaan Kadar Bahan Padat dalam Air

Berat Cawan (mg) 17610,000

Berat Cawan + Berat Kering Residu (mg) 17630,000

Volume Air (ml) 100,000

Kelompok 4 Jurusan Teknik Sipil

2.3.3 Percobaan Kadar Organik dalam Air

2.3.3.2 Landasan Teori

Kelompok 4 Jurusan Teknik Sipil

(1) (2) (3)

(4) (5) (6)

2.3.3.4 Prosedur Percobaan

Kelompok 4 Jurusan Teknik Sipil

3. Mendinginkan dalam desikator lalu menimbang residu bersamaan dengan

2.3.3.5 Data Percobaan

Berat Residu pada Cawan (mg) 17630,000

Berat Resdiu Pada Cawan yang Dipijarkan (mg) 17590,000

Volume Air (ml) 100,000

Kelompok 4 Jurusan Teknik Sipil

Kelompok 4 Jurusan Teknik Sipil

2.3.4 Percobaan Bahan Tersuspensi dalam Air

2.3.4.2 Landasan Teori

Kelompok 4 Jurusan Teknik Sipil

(1) (2) (3)

(4) (5) (6)

2.3.4.4 Prosedur Percobaan

Kelompok 4 Jurusan Teknik Sipil

4. Mengaduk sampel air sampai homogen kemudian memasukkan ke dalam

2.3.4.5 Data Percobaan

Kertas Saring yang Telah Dioven (mg) 3770,000

Kertas Saring dan Residu (mg) 3780,000

Volume Air (ml) 1000,000

Kelompok 4 Jurusan Teknik Sipil

Persyaratan kadar bahan tersuspensi yang diizinkan untuk bahan campuran