LAPORAN PRAKTIKUM TBK - Seryogwayze Oke Sip

LAPORAN PRAKTIKUM TBK KELOMPOK 12
2 BA PENENTUAN PARAMETER
1 1
GIA
N UNSUR PEMBENTUK ADUKAN
A. PEMERIKSAAN BERAT ISI
A.1 TUJUAN PERCOBAAN

Tujuan dari percobaan ini adalah untuk menentukan berat isi agregat yang didefinisikan
sebagai perbandingan antara berat material kering dengan volumenya.
A.2 PERALATAN
a) Timbangan dengan ketelitian 0,1 % dari berat contoh.
b) Oven dengan pengatur suhu sampai pemanasan (110  5)C.
c) Tongkat pemadat diameter 15 mm, panjang 60 cm, yang ujungnya bulat, terbuat dari baja
tahan karat.
d) Mistar perata.
e) Sekop.
f) Wadah baja yang cukup kaku berbentuk silinder dengan alat pemegang, berkapasitas
sebagai berikut :
Tebal wadah Ukuran butir
Kapasitas Diameter
Tinggi (mm) minimum (mm) maksimum agregat
(liter) (mm)
dasar sisi (mm)
2,832 152,4  2,5 154,9  2,5 5,08 2,54 12,70
9,435 203,2  2,5 292,4  2,5 5,08 2,54 25,40
14,158 254,0  2,5 279,4  2,5 5,08 3,00 38,10
28,316 355,6  2,5 284,4  2,5 5,08 3,00 101,60
Tabel 1.A.1: Kapasitas Wadah Baja
Gambar 1.A.1: Aparatus pemeriksaan berat volume agregat
Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32

A.3 BAHAN
Bahan yang digunakan adalah agregat kasar dan agregat halus.
A.4 PROSEDUR PRAKTIKUM

Masukkan agregat ke dalam talam sekurang-kurangnya sebanyak kapasitas wadah sesuai
tabel di atas; keringkan dengan oven dengan suhu (110  5)C sampai berat menjadi tetap,
untuk digunakan sebagai benda uji.
a. Berat isi lepas :
 Timbang dan catatlah berat wadah (W1).
 Masukkan benda uji dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir-butir, dari
ketinggian 5 cm di atas wadah dengan menggunakan sendok atau sekop sampai penuh.
 Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
 Timbang dan catatlah berat wadah + benda uji (W2).
 Hitunglah berat benda uji (W3 = W2 – W1).
b. Berat isi agregat ukuran butir maksimum 38,1 mm (1 ½”) dengan cara penusukan :
 Timbang dan catatlah berat wadah (W1)
 Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal. Setiap lapis
dipadatkan dengan tongkat pemadat yang ditusukkan sebanyak 25 kali secara merata.
c. Berat isi agregat ukuran butir antara 38,1 mm (1 ½”) sampai 101,1 mm (4”) dengan cara
penggoyangan :
 Timbang dan catatlah berat wadah (W1)
 Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal.
 Padatkan setiap lapis dengan cara menggoyang-goyangkan wadah dengan prosedur
sebagai berikut :
- Letakkan wadah di atas tempat yang kokoh dan datar, angkatlah salah satu sisinya
kira-kira setinggi 5 cm kemudian lepaskan.
- Ulangi hal ini pada sisi yang berlawanan. Padatkan lapisan sebanyak 25 kali untuk
setiap sisi.

A.5 PERHITUNGAN
1. Contoh Perhitungan BERAT ISI SEMEN
 Lepas / Gembur Diketahui :
= 3520 gr gr
❑
Berat Benda Uji I
Isi Tempat I = 3000 cm3(cm¿¿ 2)¿
3430 gr
Berat isi benda uji I = =1,14 3 3520 =1,173 gr /cm 3
3000 cm 3000
1,173+ 1,21+ 1,15
Berat Isi rata-rata = =1,177 gr /cm3
3
1,14+1,16+1,11 gr
=1,14 3
3 cm
 Padat Diketahui :
❑
Berat Benda Uji I = 3960 gr
Isi Tempat I = 3000 cm3
3960
Berat isi benda uji I = =1,320 gr / cm3
3000
1,32+1,316 +1,323
Berat Isi rata-rata = =1,319 gr/ cm3
3
Untuk perhitungan selanjutnya dapat dihitung dengan cara yang sama, dan hasilnya dapat
dilihat pada tabel berikut:
LEPAS / GEMBUR I II III
Berat tempat + Benda
A. (gr) 7.070 7.180 7.000
uji
B. Berat tempat (gr) 3.550 3.550 3.550
C
Berat benda uji (gr) 3.520 3.630 3.450
.
D
Isi tempat (cm3) 3.000 3.000 3.000
.
E. Berat isi benda uji (gr/cm3) 1,320 1,210 1,150
Berat isi benda uji rata-
F. (gr/cm3) 1,1777
rata
PADAT I II III
Berat tempat + Benda
A. (gr) 7.210 7.500 7.520
uji
B. Berat tempat (gr) 3.550 3.550 3.550
C Berat benda uji (gr) 3.960 3.950 3.970

.
D
Isi tempat (cm3) 3.000 3.000 3.000
.
F. (gr/cm3) 1,3199
rata
Tabel 1.A.1 Berat Isi Semen

2. Contoh Perhitungan BERAT ISI AGREGAT HALUS

❑
5010
Berat isi benda uji I = =1,670 gr / cm3
3000
1,670+1,666+1,683
3
❑
5350
Berat isi benda uji I = =1,783 gr /cm3
3000
1,783+ 1,7933+1,780
Berat Isi rata-rata = =1,7855 gr / cm3
3
dilihat pada tabel berikut :
A. Berat tempat + Benda uji (gr) 8.560 8.550 8.500
B. Berat tempat (gr) 3.550 3.550 3.550
C. Berat benda uji (gr) 5.010 5.000 5.050
D. Isi tempat (cm3) 3.000 3.000 3.000
F. (gr/cm3) 1,6732
rata
PADAT I II III


B. Berat tempat (gr) 3.550 3.550 3.550
D. Isi tempat (cm3) 3.000 3.000 3.000
F. (gr/cm3) 1,7855
rata
Tabel 1.A.2 : Berat Isi Agregat Halus

3. Contoh Perhitungan BERAT ISI AGREGAT KASAR
❑
Isi Tempat I = 10000 cm 3
12940
Berat isi benda uji I = =1,269 gr /cm 3
10000
1,269+ 1,264+1,277
3
❑
Isi Tempat I = 10000 cm 3
14720
Berat isi benda uji I = =1,472 gr /cm3
10000
1,472+1,506+ 1,505
Berat Isi rata-rata = =1,4943 gr /cm 3
3
A. Berat tempat + Benda uji (gr) 8560 8550 8500
B. Berat tempat (gr) 3550 3550 3550
C. Berat benda uji (gr) 5010 5000 5050
D. Isi tempat (cm3) 3000 3000 3000

F. (gr/cm3) 1,673
rata

PADAT I II III
B. Berat tempat (gr) 7.910 7.910 7.910
D. Isi tempat (cm3) 10.000 10.000 10.000
F. (gr/cm3) 1,4943
rata
Tabel 1.A.3: Berat Isi Agregat Kasar
A.6 CATATAN
Wadah sebelum digunakan harus dikalibrasi dengan cara :
a) Isilah wadah dengan air sampai penuh pada suhu kamar, sehingga waktu ditutup dengan plat
kaca tidak terlihat gelembung udara.
b) Timbang dan catatlah berat wadah beserta air.
c) Hitunglah berat air ((berat wadah + air) – berat wadah).
d) Berat air adalah sama dengan volume wadah dalam dm3 (liter).
A.7 KESIMPULAN
Dari hasil percobaan di dapat :
a. Berat Isi agregat adalah perbandingan antara berat agregat dengan isi berdasarkan
percobaan :
 Berat isi semen :

Lepas /Gembur : 1,177 gr /cm 3
Padat :1,319 gr /cm3
 Berat isi agregat halus :

Lepas /Gembur :1,673 gr /cm3
Padat :1,785 gr /cm3
 Berat isi agregat kasar :

Lepas /Gembur :1,298 gr /cm3
Padat :1,494 gr /cm 3
b. Dari hasil tersebut akan digunakan sebagai berikut :

 Hasil agregat halus digunakan untuk menentukan proporsi campuran agregat

yang diperuntukkan dalam perencanaan adukan beton di lapangan.
 Hasil agregat halus digunakan untuk menentukan berat volume setelah dicetak.

B. ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR DAN HALUS
B.1 TUJUAN PERCOBAAN

Tujuan dari percobaan ini adalah untuk menentukan pembagian butir (gradasi) agregat.
Data distribusi butiran pada agregat diperlukan dalam perencanaan adukan beton. Pelaksanaan
penentuan gradasi ini dilakukan pada agregat halus dan agregat kasar. Alat yang digunakan
adalah seperangkat saringan dengan ukuran lubang (jaring-jaring) tertentu.
B.2 PERALATAN
1) Timbangan dengan ketelitian 0,2 % dari berat benda uji.
2) Oven dengan pengatur suhu sampai pemanasan (110  5)C.
3) Alat pemisah contoh (sample splitter).
4) Alat penggetar saringan (shieve shaker).
5) Talam-talam.
6) Kuas, sikat kuningan, sendok
7) Seperangkat saringan dengan ukuran :
 UNTUK AGREGAT KASAR :

Ukuran lubang
Nomor saringan Keterangan
mm inchi
- 76,20 3 Perangkat saringan untuk agregat
- 63,50 2,5
kasar ukuran # 2 (diameter agregat
- 50,80 2
antara ukuran 100 mm – 19 mm)
- 37,50 1,5
- 25,00 1 Berat minimum contoh 35 kg
- 50,00 2
- 37,50 1,5 Perangkat saringan untuk agregat
- 25,00 1 kasar ukuran # 467 (diameter
- 19,10 3/4 agregat antara ukuran 50 mm –
- 12,50 1/2 4,76 mm)
- 9,50 3/8 Berat minimum contoh 20 kg
- 4,76 -
- 25,00 1 Perangkat saringan untuk agregat

- 19,10 3/4 kasar ukuran # 67 (diameter
- 12,50 1/2
agregat antara ukuran 25 mm –
- 9,50 3/8
No. 4 4,76 - 2,38 mm)
No. 8 2,38 - Berat minimum contoh 10 kg
- 12,50 1/2 Perangkat saringan untuk agregat

- 9,50 3/8
kasar ukuran # 8 (diameter agregat
No. 4 4,76 -
antara ukuran 12,5 mm – 1,19 mm)
No. 8 2,38 -
No. 16 1,19 - Berat minimum contoh 2,5 kg
 UNTUK AGREGAT HALUS :

Ukuran lubang
Nomor saringan Keterangan
mm inchi
- 9,50 3/8
No. 4 4,76 -
No. 8 2,38 - Berat
No. 16 1,19 - minimum
No. 30 0,59 - contoh
No. 50 0,297 - 500 gram
No. 100 0,149 -
No. 200 0,075 -

Gambar 1.B.1 : Aparatus untuk analisis saringan agregat kasar dan halus
B.3 BAHAN
Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempatan. Berat dari contoh
disesuaikan dengan ukuran maksimum diameter agregat kasar yang digunakan, seperti diuraikan
pada tabel perangkat saringan.
B.4 PROSEDUR PRAKTIKUM

a) Benda uji dikeringkan di dalam oven pada suhu (110  5)C hingga mencapai berat tetap.
b) Contoh dicurahkan pada perangkat saringan. Susunan saringan dimulai dari saringan
paling besar di atas. Perangkat saringan diguncang-guncang dengan tangan atau alat
penggetar saringan, selama 15 menit.
B.5 PERHITUNGAN
 Contoh perhitungan untuk agegat kasar :
Diketahui :
Berat total benda uji = 2000 gr
Ukuran saringan = 9,6 mm (3/8”)
Berat tertahan = 49,1 gr
Berat tertahan
Proses tertahan ¿ x 100 %
berat total benda uji
49,1
¿ x 100 %=2,455 %
2000

Berat contoh
kering : 20.790 gr
Prosen Kumulatif
Ukuran saringan Berat tertahan
Tertahan Tertahan lewat
m
76,2 (3") 0,000 0,000 0,000 100,000
m
m
38,1 (1 1/2") 0,000 0,000 0,000 100,000
m
m
19,1 (3/4") 6.800 32,72 32,72 67,28
m
m
9,6 (3/8") 7.200 37,1570 69,877 30,123
m
m
4,75 (No. 4) 2.233,7 10,7509 80,6279 19,3721
m
m
2,36 (No. 8) 590,4 2,8416 83,4695 16,5305
m
m
1,18 (No. 16) 105,3 0,5068 83,9763 16,0237
m
m
0,6237 84,6 15,4
0,6 m (No. 30) 129,6
m
5,5061 90,1061 9,8939
0,3 m (No. 50) 1.144
m
8,6106 98,7167 1,2833
0,15 m (No.100) 1.789
m
0,8572 99,5739 0,4261
0,075 m (No.200) 178,1
Pan 86,6 0,4168 99,9907 0,0093
Tabel 1.B.1: Analisa saringan agregat kasar

100
90
80
70
60
Prosen Lewat
50
40
30
20
10
0
No. No. No. 50 No. 30 No. 16 No. 8 No. 4 3/8 ; 1 1/2 ;
200 100
Ukuran saringan
100
90
80
70
60
Prosen Lewat
50
40
30
20
10
0
No. No. No. 50 No. 30 No. 16 No. 8 No. 4 3/8 ; 1 1/2 ;
200 100
Ukuran saringan

100
90
80
70
60
Prosen Lewat
50
40
30
20
10
0
No. No. No. 50 No. 30 No. 16 No. 8 No. 4 3/8 ; 1 1/2 ;
200 100
Ukuran saringan
100
90
80
70
60
Prosen Lewat
50
40
30
20
10
0
No. No. No. 50 No. 30 No. 16 No. 8 No. 4 3/8 ; 1 1/2 ;
200 100
Ukuran saringan

 Contoh perhitungan untuk agegat halus :
Diketahui :
Berat total benda uji = 21070 gr
Ukuran saringan = 19,1 mm (3/4”)
Berat tertahan = 6849 gr
Berat tertahan
Proses tertahan ¿ x 100 %
berat total benda uji
6849
¿ x 100 %=32,300 %
21070
Berat contoh
kering : 3.000 gr
Berat Prosen Kumulatif
Ukuran saringan
tertahan tertahan tertahan Lewat
76,2 mm (3") 0,000 0,000 0,000 100,000
38,1 mm (1 1/2") 0,000 0,000 0,000 100,000
19,1 mm (3/4") 12,29 0,4158 0,4158 99,5842
9,6 mm (3/8") 96,9 3,2786 3,6944 96,3056
4,75 mm (No. 4) 226,4 7,6603 11,3547 88,6453
2,36 mm (No. 8) 239,2 8,0934 19,4481 80,5519
1,18 mm (No. 16) 492,6 16,6672 36,1153 63,8847
0,6 mm (No. 30) 739,7 25,0279 61,1432 38,8568
0,3 mm (No. 50) 638,2 11,7949 82,7369 17,2631
0,15 mm (No. 100) 348,6 3,9959 94,5318 5,4682
0,07
3,9959 98,5277 1,4723
5 mm (No. 200) 118,1
pan 43,5 1,4718 99,9995 0,0005
Tabel 1.B.2: Analisa saringan agregat halus

100
90
80
70
60
Prosen Lewat
50
40
30
20
10
0
No. No. No. 50 No. 30 No. 16 No. 8 No. 4 3/8 ; 1 1/2 ;
200 100
Ukuran saringan
100
90
80
70
60
Prosen Lewat
50
40
30
20
10
0
No. No. No. 50 No. 30 No. 16 No. 8 No. 4 3/8 ; 1 1/2 ;
200 100
Ukuran saringan

100
90
80
70
60
Prosen Lewat
50
40
30
20
10
0
No. No. No. 50 No. 30 No. 16 No. 8 No. 4 3/8 ; 1 1/2 ;
200 100
Ukuran saringan
a) KESIMPULAN
Dari data percobaan didapat :
 Untuk agregat halus masuk dalam grafis zona II, yang akan di gunakan data
perencanaan campuran beton karena banyak titik hitungan yang masuk pada
kurva zona II.
 Agregat kasar yang dipakai memiliki diameter maksimum 38mm karena
banyak titik hitungan yang masuk pada kurva diameter 4,8 – 38 mm.

C. PEMERIKSAAN BAHAN LEWAT SARINGAN NO. 200
C.1 TUJUAN PERCOBAAN

Tujuan dari percobaan ini adalah untuk menentukan jumlah bahan yang terdapat dalam
agregat yang lolos saringan No. 200 dengan cara pencucian.
C.2 PERALATAN
a. Saringan No. 16 dan No. 200.
b. Wadah pencuci benda uji dengan kapasitas yang cukup besar sehingga pada waktu
diguncang-guncangkan benda uji / air pencuci tidak tumpah.
c. Oven dengan pengatur suhu sampai pemanasan (110  5)C.
d. Timbangan dengan ketelitian 0,1 % dari berat benda uji.
e. Talam berkapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat.
f. Sekop.
Gambar 1.C.1 : Aparatus pemeriksaan bahan lolos saringan No. 200
C.3 BAHAN
Berat minimum contoh agregat tergantung pada ukuran maksimum, dengan batasan
sebagai berikut :
Ukuran maksimum Berat minimum
2,36 mm No. 8 100 gram
1,18 mm No. 4 500 gram
9,50 mm 3/8 “ 2000 gram
19,10 mm 3/4 “ 2500 gram
38,10 mm 1½“ 5000 gram

C.4 PROSEDUR PRAKTIKUM
a) Masukkan contoh agregat yang beratnya 1,25 kali berat minimum benda uji ke dalam talam.
Keringkan di dalam oven pada suhu (110  5)C hingga mencapai berat tetap.
b) Masukkan benda uji agregat ke dalam wadah, dan diberi air pencuci secukupnya sehingga
benda uji terendam.
c) Guncang-guncangkan wadah dan tuangkan air cucian ke dalam susunan saringan No. 16
dan No. 200.
d) Masukkan air pencuci baru, dan ulangilah pekerjaan di atas sampai air pencuci jernih.
e) Masukkan kembali semua bahan yang tertahan saringan No. 16 dan No. 200 dalam wadah;
kemudian masukkan seluruh bahan tersebut ke dalam talam yang telah diketahui beratnya
(W2). Keringkan dalam oven, dengan suhu (110  5)C hingga mencapai berat tetap.
f) Setelah kering timbang dan catatlah beratnya (W3).
g) Hitunglah berat bahan kering tersebut (W4 = W3 – W2).
C.5 PERHITUNGAN
W 1−W 4
x 100 %
Jumlah bahan lewat saringan No. 200 = W1
Dimana :
W1 = berat benda uji semula (gram)
W4 = berat benda uji tertahan saringan No. 200 (gram).

D. PEMERIKSAAN KOTORAN ORGANIK
D.1 TUJUAN PERCOBAAN

Tujuan dari percobaan ini adalah untuk menentukan adanya kandungan bahan organik
dalam agregat halus. Kandungan bahan organik yang berlebihan dapat mempengaruhi kualitas
hasil penggunaan pasir untuk campuran, misalnya beton.
D.2 PERALATAN
a. Botol gelas tembus pandang dengan penutup karet atau gabus atau bahan lainnya yang tidak
bereaksi terhadap NaOH. Volume gelas = 350 ml.
b. Standar warna (organics plate).
c. Larutan NaOH 3%.
D.3 BAHAN
Contoh pasir dengan volume 115 ml (1/3 volume botol)
D.4 PROSEDUR PRAKTIKUM

1. Contoh benda uji dimasukkan ke dalam botol.
2. Tambahkan senyawa NaOH 3%. Setelah dikocok, total volume menjadi kira-kira ¾
volume botol
3. Botol ditutup erat-erat, dan botol dikocok kembali. Diamkan botol selama 24 jam
4. Setelah 24 jam, bandingkan warna cairan yang terlihat dengan warna standar No. 3 (apakah
lebih tua atau lebih muda).
D.5 LAPORAN
Analisis kotoran organik berdasarkan observasi warna contoh terhadap warna standar No. 3.
D.6 CATATAN
a. Larutan NaOH 3% diperoleh dari campuran 3 bagian larutan berat NaOH dalam 97 bagian
berat air suling.
b. Bila warna cairan contoh lebih tua dari warna standar No. 3, berarti kandungan bahan
organik melebihi toleransi (pasir terlalu kotor).

E. PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR DALAM AGREGAT HALUS
E.1 TUJUAN PERCOBAAN

Tujuan dari percobaan ini adalah untuk menentukan persentase kadar lumpur dalam
agregat halus. Kandungan lumpur < 5% merupakan ketentuan dalam peraturan bagi penggunaan
agregat halus untuk pembuatan beton.
E.2 PERALATAN
Gelas ukur
E.3 BAHAN
Contoh pasir secukupnya (kondisi lapangan) dengan bahan pelarut air biasa.
E.4 PROSEDUR PRAKTIKUM

a. Contoh benda uji dimasukkan ke dalam gelas ukur.
b. Tambahkan air pada gelas ukur guna melarutkan lumpur.
c. Gelas dikocok untuk mencuci pasir dari lumpur.
d. Simpan gelas pada tempat yang datar dan biarkan lumpur mengendap setelah 24 jam.
e. Ukur tinggi pasir (V1) dan tinggi lumpur (V2) dalam ml.
E.5 PERHITUNGAN
V2
x 100 %
Kadar Lumpur = V 1 +V 2
Dimana :
V1 = tinggi pasir
V2 = tinggi lumpur
Pemeriksaan kadar lumpur ini merupakan cara lain untuk melakukan pemeriksaan kadar
lumpur dengan penyaringan bahan lewat saringan no. 200.
Dari percobaan yang dilaksanakan didapatkan :V1 = 485 mL V2 = 5 mL

V2
Kadar lumpur = x 100%
V 1 +V 2 air
5 lumpur
= x 100% = 1,02 %
485+5 pasir
C.6 KESIMPULAN
Sesuai dengan hasil perhitungan didapat kadar lumpur yang ada = 1,02 % < 5 % berarti
kandungan lupurya sangat rendah, sehigga dapatlangsung digunakan dalam pembuatan beton
tanpa harus di cuci terlebih dahulu.
KADAR ZAT ORGANIK AGREGAT HALUS
Warna cairan NaOH 3% setelah gelas ukur + pasir

didiamkan selama 24 jam = Kuning Muda
Cairan NaOH 3% Warna Penurunan kekuatan

Bening 0%
kuning muda 0-5%
kuning tua 5 - 10 %
coklat muda 10 - 15 %
pasir coklat tua 15 - 20 %
coklat merah 20 - 25 %
Hitam 25 - 30 %
KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS

Dari percobaan yang dilaksanakan didapatkan :
V1 = tinggi pasir
V2 = tinggi lumpur
air V2
lumpur Kadar lumpur = x 100%
V 1 +V 2
pasir = 0,0102 %

F. PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT
F.1 TUJUAN PERCOBAAN

Tujuan dari percobaan ini adalah untuk menentukan kadar air agregat dengan cara
pengeringan. Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang terkandung dalam
agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering.
F.2 PERALATAN
a. Timbangan.
b. Oven dengan pengatur suhu sampai pemanasan (110  5)C.
c. Talam logam tahan karat berkapasitas cukup besar bagi tempat pengeringan contoh benda
uji.
Gambar1.F.1 : Aparatus untuk pemeriksaan kadar air agregat
F.3 BAHAN
Berat minimum contoh agregat tergantung pada ukuran maksimum, dengan batasan
sebagai berikut :
Berat Berat
Ukuran maksimum Ukuran maksimum
minimum minimum
6,30 mm (1/4 “) 0,50 kg 50,80 mm (2 “) 8,00 kg
9,50 mm (3/8 “) 1,50 kg 63,50 mm (2 ½ “) 10,00 kg
12,70 mm (1/2 “) 2,00 kg 76,20 mm (3 “) 13,00 kg
19,10 mm (3/4 “) 3,00 kg 88,90 mm (3 ½ “) 16,00 kg
25,40 mm (1 “) 4,00 kg 101,60 mm (4 “) 25,00 kg
38,00 mm (1 ½ “) 6,00 kg 152,40 mm (6 “) 50,00 kg

Tabel 1.F.1:Batasan ukuran maksimum agregat
F.4 PROSEDUR PRAKTIKUM

a. Timbang dan catatlah berat talam (W1).
b. Masukkan benda uji ke dalam talam, kemudian timbang dan catatlah berat talam + benda
uji (W2).
c. Hitung berat benda uji (W3 = W2 – W1).
d. Keringkan benda uji bersama talam dalam oven pada suhu (110  5)C hingga mencapai
berat tetap.
e. Setelah kering, timbang dan catatlah berat talam + benda uji kering (W 4).
f. Hitung berat benda uji kering (W5 = W4 – W1).
F.5 PERHITUNGAN
W 3 −W 5
x 100 %
Kadar air agregat = W3
Dimana :
W3= berat contoh semula (gram)
W5= berat contoh kering (gram)
Contoh perhitungan kadar air agregat kasar asli
Berat tempat ( gr ) : I = 2520 II = 2470

Berat tempat + contoh ( gr ) : I = 27480II = 25850
Berat tempat + contoh kering oven ( gr ) : I = 17980 II = 22380
18290−17980
x 100 %=2. 01 %
Kadar air agregat ( % ) : I = 17980−2520
22580−22380
x 100 %=1. 05 %
II= 22380−2490
Kadar air rata-rata (%) : = (2.01+1.01) / 2
= 1.53 %
Contoh perhitungan kadar air agregat kasar SSD
Berat tempat ( gr ) : I = 207.2 II = 206.3
Berat tempat + contoh ( gr ) : I = 5207.2II = 5206.3
Berat tempat + contoh kering oven ( gr ) : I = 5154.2 II = 5003.3
5207 .2−5154 .2
x 100 %=1 . 07 %
Kadar air agregat ( % ) : I = 5154 . 2−207 . 2
5206 .3−5003 .3
x 100 %=4 . 23 %
II= 5003. 3−206 .3

= 2.65 %
Contoh Perhitungan Kadar Air Agregat HalusAsli
Berat tempat ( gr ) : I = 2390 II = 2640
Berat tempat + contoh ( gr ) : I = 18650II = 21300
Berat tempat + contoh kering oven ( gr ) : I = 18250 II = 20920
18650−18250
x 100 %=2. 52%
Kadar air agregat ( % ) : I = 18250−2390
21300−20920
x 100 %=2. 08 %
II= 20920−2640
= 2.30 %
Contoh perhitungan kadar air agregat Halus SSD
Berat tempat ( gr ) : I = 212.2 II = 210.1
Berat tempat + contoh ( gr ) : I = 712.2II = 710.1
Berat tempat + contoh kering oven ( gr ) : I = 706.9 II = 689.8
712. 2−706 .9
x100 %=1 . 07 %
Kadar air agregat ( % ) : I = 706 . 9−212 .2
710 .1−689.8
x100 %=4 .23 %
II= 689 .8−210 .1
= 2.65 %
Perhitungan selanjutnya dapat dihitung dengan cara yang sama, dan hasil perhitunganya dapat
ASLI SSD
Nomor test D E F G
A. Berat tempat (gr) 249 253 105,4 100
B. Berat tempat + contoh (gr) 2105 2174 3040,4 2978,3

C
Berat tempat + contoh kering oven (gr) 2003 2074 2993,2 2908,1
.
D
Kadar air = (%) 5,82 5,49 1,63 2,50
.

E. Kadar air rata-rata (%) 5,653 2,067
Tabel 1.F.2 :Kadar Air Agregat Kasar
ASLI SSD
Nomor
A B H I
test
A (gr
Berat tempat 247 229 89,9 116,6
. )
B (gr
Berat tempat + contoh 2372 2305 1027,3 1349,3
. )
C (gr
Berat tempat + contoh kering oven 2303 2160 1021,3 1319,4
. )
D Kadar air (%
3,356 7,509 0,644 2,486
. = )
E (%
Kadar air rata-rata 5,433 1,565
. )
Tabel 1.F.3: Kadar air agregat halus
F.6 KESIMPULAN
Perbedaan kondisi asli dan SSD :

Kondisi asli :
Ambil pasir sebanyak 500 gr timbang berat tempat dan contoh kemudian pasir
dioven selama 24 jam setelah itu timbang berat tempat + contoh kering oven.
Kondisi SSD :
Ambil agregat timbang berat tempat dan contoh kemudian pasir di oven selama 24
jam setelah itu timbang berat tempat + contoh kering oven.
Dari hasil percobaan serta perhitungan diatas didapat :
1. KADAR AIR UNTUK AGREGAT KASAR BERUPA KERIKIL :
 Kadar air asli = 5,653 %
 Kadar air SSD = 2,067%
2. KADAR AIR UNTUK AGREGAT HALUS BERUPA PASIR :
 Kadar air asli = 5,433 %
 Kadar air SSD = 1,565 %

G. PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR
G.1 TUJUAN PERCOBAAN

Menentukan “bulk dan apparent” specific gravity dan penyerapan (absorbsi) agregat
kasar menurut prosedur ASTM C-127. Nilai ini diperlukan untuk menetapkan besarnya
komposisi volume agregat dalam adukan beton.
G.2 PERALATAN
1) Timbangan dengan ketelitian 0,5 gram yang mempunyai kapasitas 5 kg.
2) Keranjang besi diameter 203,2 mm (8”) dan tinggi 63,5 mm (2,5 “).
3) Oven dengan pengatur suhu sampai pemanasan (110  5)C.
4) Handuk
5) Talam logam tahan karat untuk tempat pengeringan benda uji absorbsi.
G.3 BAHAN
Berat contoh agregat disiapkan sebanyak 11 liter dalam keadaan kering muka (SSD =
Saturated Surface Dry). Contoh diperoleh dari bahan yang diproses melalui alat pemisah atau
cara perempatan. Butiran agregat yang lolos saringan No. 4 tidak dapat digunakan sebagai
benda uji.
G.4 PROSEDUR PRAKTIKUM

1) Benda uji direndam selama 24 jam.
2) Benda uji di-kering muka-kan (kondisi SSD) dengan mengelapkan handuk pada butiran
agregat.
3) Timbang contoh kondisi SSD (Bj).
4) Contoh benda uji dimasukkan ke dalam keranjang dan direndam kembali di dalam air.
5) Temperaur air dijaga (73,4  3) Fahrenheit, dan kemudian ditimbang setelah keranjang
6) digoyang-goyangkan dalam air untuk melepaskan udara yang terperangkap. Hitung berat contoh
kondisi jenuh (Ba).
7) Contoh dikeringkan pada temperatur (212  130) Fahrenheit. Setelah didinginkan, contoh
ditimbang (Bk).
G.5 PERHITUNGAN
Bk
 Berat Jenis (bulk) Bj−Ba
Bj
 Berat jenis kering permukaan jenuh Bj−Ba
Bk
 Berat jenis semu (apparent) Bk−Ba
Bj - Bk
x 100 %
 Penyerapan (absorbsi) Bk

Dimana :
Bj = berat contoh kering permukaan jenuh = 5000 gram
Bk = berat contoh kering oven
Ba = berat contoh di dalam air
Contoh perhitungan :
4790
=2 , 646
 Berat jenis (Bulk) : 5000−3190
5000
=2 ,762
 Berat jenis kering permukaan jenuh : 5000−3190
4790
=2, 993
 Berat jenis semua : 4790−3190
5000−4790
x 100 %=4 , 384 %
 Penyerapan (absorsi) : 4790
Untuk perhitungan selanjutnya dapat dihitung ndengan cara yang sama , dana hasil
perhitunganya dapat dilihat pada tabel berikut :
I II Rata-rata
Berat contoh kering oven Bk 4.892,6 4.897,7 4.895,15

Berat contoh kering permukaan
Bj 5.000 5.000 5.000
jenuh
Berat contoh di dalam air Ba 3.126,3 3.237,0 3.181,65
Bk
Berat Jenis (bulk) B j B a 2,504 2,778 2,641
Bj
Berat jenis kering permukaan jenuh 2,668 2,836 2,752
B j B a
Bk
Berat jenis semu (apparent) 2,769 2,949 2,859
BkBa
Penyerapan (absorbsi) B j - Bk 2,1951 2,088 2,141

x100%
Bk
Tabel 1.G.1 : Berat jenis dan penyerapan agregat kasar

G.6KESIMPULAN
Dari hasil percobaan dan analisa, maka dapat disimpulkan keadaan agregat kasar
yang dipakai adalah :
 Agregat kasar memiliki berat jenis (Bulk) rata-rata adalah = 2,641 gr
 Berat jenis permukaan jenuh rata-rata = 2,752 gr
 Berat jenis semu (Apparent) rata-rata = 2,859 gr
 Penyerapan (Abbsorsi) rata-rata = 2,141%
Nilai yang didapatkan untuk menetapkan kasarnya komposisi volume agregat
dalam adukan beton adalah berat jenis beton kering permukaan jenuh (SSD) sebesar 2,752
gr dan penyerapan sebesar 2,141%.

H. PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT HALUS
H.1 TUJUAN PERCOBAAN

Tujuan dari percobaan ini adalah menentukan “bulk dan apparent” specific gravity dan
penyerapan agregat halus menurut prosedur ASTM C-128.
H.2 PERALATAN
a. Timbangan dengan ketelitian 0,5 gr dengan kapasitas minimum 1000 gram.
b. Oven dengan pengatur suhu sampai pemanasan (110  5)C.
c. Piknometer dengan kapasitas 500 gram.
d. Cetakan kerucut pasir (metal sand cone) dan tongkat pemadat dari logam.
Gambar1.H.1. : Aparatus untuk analisis specific gravity dan absorbsi agregat halus
H.3 BAHAN
Berat contoh agregat disiapkan sebanyak 1000 gram. Contoh diperoleh dari bahan yang
diproses melalui alat pemisah atau cara perempatan.
H.4 PROSEDUR PRAKTIKUM

a. Agregat halus yang jenuh air dikeringkan sampai diperoleh kondisi dengan indikasi contoh
tercurah dengan baik.
b. Sebagian dari contoh dimasukkan pada “metal sand cone mold”. Benda uji dipadatkan
dengan tongkat pemadat (tamper). Jumlah tumbukan adalah 25 kali. Kondisi SSD
(Saturated Surface Dry) contoh diperoleh jika cetakan diangkat, butiran-butiran pasir
longsor/runtuh.
c. Contoh agregat halus seberat 500 gram dimasukkan ke dalam piknometer. Isilah piknometer
tadi dengan air sampai 90% penuh. Bebaskan gelembung-gelembung udara dengan cara
menggoyang-goyangkan piknometer tadi. Rendamlah piknometer dengan suhu air (73,4 
3) Fahrenheit selama 24 jam.
d. Pisahkan contoh benda uji dengan piknometer dan keringkan pada suhu (213  230) Fahrenheit.
Langkah ini harus diselesaikan dalam waktu 24 jam.
e. Timbanglah berat piknometer yang berisi air sesuai dengan kapasitas kalibrasi pada temperatur
(73,4  4) Fahrenheit, dengan ketelitian 0,1 gram.

H.5 PERHITUNGAN
Bk
 Berat Jenis (bulk) (B+Bj−Bt )
Bj
 Berat jenis kering permukaan jenuh (B+Bj−Bt )
Bk
 Berat jenis semu (apparent) (B+Bk−Bt )
Bj - Bk
x 100 %
 Penyerapan (absorbsi) Bk
Dimana :
Bj = berat contoh kering permukaan jenuh = 500 gram
Bk = berat contoh kering oven
B = berat piknometer diisi air pada 25C
Bt = berat piknometer + contoh SSD + air (25C)
483,1
=2 ,520
 Berat Jenis (bulk) (672 ,1+500−980 , 4 )
500
=2 ,608
 Berat jenis kering permukaan jenuh (672 ,1+500−980 , 4 )
483 , 1
=2 ,764
 Berat jenis semu (672 ,1+483 ,1−980 , 4 )
500−483,1
x100 %=3 ,498%
 Penyerapan (absorsi) 483 , 1

Perhitungan selanjutnya dapat dihitung dengan cara yang sama, dan hasil perhitunganya
dapat dilihat pada tabel berikut :
LABORATORIUM BAHAN KONSTRUKSI

FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL MALANG
Jl. Bendungan Sigura-gura No. 2 Telp. (0341) 551951 - 551431 Psw. 256 Malang 65145
Lamp. Lap. No : Dihitung :

Pekerjaan : Dikerjakan :
Tanggal :
BERAT ISI AGREGAT KASAR
A. Berat tempat + Benda uji (gr) 20850 21030 20810

Tabel 1.H.1 : Berat jenis dan penyerapan agregat halus
H.6 KESIMPULAN
Dari hasil percobaan dan analisa, maka dapat disimpulkan keadaan agregat halus yang
dipakai adalah :
 Agregat kasar memiliki berat jenis (bulk) rata-rata = 2,6515
 Berat Jenis kering permukaan jenuh rata-rata = 2,68
 Berat jenis semu(apparent) rata-rata = 2,7285
 Penyerapan (absorsi) rata-rata = 1,0609%
Nilai yang dipakai untuk menetapkan besranya komposisi volume agregat dalam
adukan beton adalah berat jenis beton kering permukaan jenuh (SSD) sebesar 2,68 dan
penyerapan sebesar 1,0609 %

I. PENGUJIANKEAUSAN AGREGAT (ABRASI TEST)

DENGANMENGGUNAKAN ALATLOS ANGELES
I.1 TUJUAN PERCOBAAN

Tujuan dari percobaan ini adalah untuk menentukan ketahanan agregat kasar yang lebih
kecil dari 37,5 mm (1 ½”) terhadap keausan menggunakan alat Los Angeles.
I.2 PERALATAN
1) Mesin Abrasi Los Angeles, yaitu mesin yang terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua
sisinya dengan diameter 71 cm (28”) dan panjang 50 cm (20”). Silinder ini bertumpu pada
dua poros pendek tidak menerus yang berputar pada poros mendatar. Silinder mempunyai
lubang untuk memasukkan benda uji. Penutup lubang terpasang rapat sehingga permukaan
dalam silinder tidak terganggu. Di bagian dalam silinder terdapat bilah baja melintang
penuh setinggi 8,9 cm (3,56”).
2) Bola-bola baja mempunyai diameter rata-rata 4,68 cm (1 7/8”) dan berat masing-masing
antara 400 gram sampai 440 gram.
3) Saringan mulai ukuran 37,5 mm (1 ½”) sampai 2,38 mm (N0. 8).
4) Timbangan dengan kapasitas 5000 gram dan dengan ketelitian 1 gram.
5) Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu, memanasi sampai (110 5)C.
I.3 BAHAN
Benda uji harus bersih. Bila benda uji masih mengandung kotoran, debu, bahan organik
atau terselimuti oleh bahan lain, maka benda uji harus dicuci dahulu sampai bersih kemudian
dikeringkan dalam suhu (110 5)C.
Pisahkan benda uji ke dalam masing-masing fraksi kemudian digabungkan sesuai dengan
daftar berikut.
Ukuran saringan Berat dan gradasi benda uji (gram)

Lewat (mm) Tertahan (mm) A B C D
37,5 (1 ½”) 25,0 (1”) 1250  25 - - -
25,0 (1”) 19,0 (3/4”) 1250  25 - - -
19,0 (3/4”) 12,5 (1/2”) 1250  25 2500  25 - -
12,5 (1/2”) 9,5 (3/8”) 1250  25 2500  25 - -
9,5 (3/8”) 6,3 (1/4”) - - 2500  25 -
6,3 (1/4”) 4,75 (No.4) - - 2500  25 -
4,75 (No.4) 2,36 (No. 8) - - - 5000  10
Total 5000  10 5000  10 5000  10 5000  10
Jumlah bola 12 11 8 6
Berat bola (gram) 5000  25 4584  25 3330  25 2500  25
Tabel 1.I.1 : Berat jenis dan penyerapan agregat halus

I.4 ROSEDUR PRAKTIKUM
1) Benda uji dan bola baja dimasukkan ke dalam mesin Los Angeles dan mesin diputar dengan
kecepatan 30 sampai 33 rpm sebanyak 5001 putaran.
2) Setelah selesai putaran, benda uji dikeluarkan, disaring dengan saringan 4,75 mm (No. 4)
dan 1,7 (No. 12). Butiran yang lebih besar dari 1,7 mm (tertahan di kedua saringan tersebut)
dicuci bersih, dikeringkan dalam oven dengan suhu (110 5)C sampai berat menjadi tetap.
Kemudian timbang dengan ketelitian 5 gram.
I.5 PERHITUNGAN
a -b
x 100 %
Nilai keausan Los Angeles = a
Dimana :
a= Berat benda uji semula (gram)
b= Berat benda uji tertahan di saringan No. 12 (dan No. 4) (gram)
Dimana :
a. =Berat benda uji semula (gram) = 5000 gr
b. =Berat benda uji tertahan di saringan No. 12 dan No. 4= 2988,8 gr
a -b
x 100 %
Nilai keausan los engeles = a
5000 - 2988,8
x 100 %
= 5000
= 40,224 %

Gradasi pemeriksaan B (fraksi 10 - 20 mm)

Saringan I II
Berat
Lolos tertahan sebelum
Berat sesudah Berat sebelum Berat sesudah
76,2
(3") 63,50 (2,5")
0 mm mm
63,5
(2,5") 50,80 (2")
0 mm mm
50,8
(2") 37,50 (1,5")
0 mm mm
37,5
(1,5") 25,40 (1")
0 mm mm
25,4
(1")
0 mm 19,00 mm (3/4")
19,0
0 mm (3/4") 12,50 mm (1/2") 2500
12,5
0 mm (1/2") 9,50 mm (3/8") 2500
9,50 mm (3/8") 6,30 mm (1/4")
6,30 mm (1/4") 4,75 mm (No. 4)

(No.
4,75 mm 4) 2,38 mm (No. 8) 2219,3
Berat tertahan saringan no 12 --- 814,3
Jumlah berat
I II
A Berat benda uji semula 5000,00 gram
Berat benda uji tertahan saringan No.12 (&
B 3033,60 gram
No.4)
39,328 %
Keausan :

Tabel 1.I.2.: Pengujian keausan agregat dengan mesin abrasi los angeles (500 putaran )
AASHTO T 96-77
KESIMPULAN
Dalam pengujian keausan ageregat di dapat prosentase hasil perhitungan adalah 39,328%
( terdapat pada prasaratan agregat pasal 5.3 SNI 03-2847-2002 tentang mutu dan cara uji
agregat beton. Sii 0052-80 ) berarti agregat yang diuji layak untuk dijadikan bahan konstruksi.

J. PEMERIKSAAN BERAT JENIS SEMEN
J.1 TUJUAN PERCOBAAN
Percobaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat jenis semen Portland. Berat jenis
semen adalah perbandingan antara berat isi kering semen pada suhu kamar dengan berat isi
kering air suling pada 4 C yang isinya sama dengan isi semen.
J.2 PERALATAN
1) Botol Le Chatelier.
2) Kerosin bebas air atau naptha dengan berat jenis 62 API.
Gambar1.J.1 : Bahan dan alat percobaan berat jenis semen
J.3 BAHAN
Contoh semen portland sebanyak 64 gram
J.4 PROSEDUR PRAKTIKUM
1) Isi botol Le Chatelier dengan kerosin atau naptha sampai antara skala 0 dan 1; bagian dalam
botol di atas permukaan cairan dikeringkan.
2) Masukkan botol ke dalam bak air dengan suhu konstan dalam waktu yang cukup untuk
menghindarkan variasi suhu botol lebih dari 0,2 C.
3) Setelah suhu air sama dengan suhu cairan dalam botol, baca skala pada botol (V1).
4) Masukkan benda uji sedikit demi sedikit ke dalam botol; jangan sampai terjadi ada semen
yang menempel pada dinding dalam botol di atas cairan.
5) Setelah semua benda uji dimasukkan, putar botol dengan posisi miring secara perlahan-
lahan sampai gelembung-gelembung udara tidak timbul lagi pada permukaan cairan.
6) Masukkan botol ke dalam bak air dalam waktu yang cukup untuk menghindarkan variasi
suhu.
7) Setelah suhu air sama dengan suhu cairan dalam botol, baca skala pada botol (V2).

J.5 PERHITUNGAN
Berat semen
x d
Berat jenis = V 2 −V 1
Dimana :
V1 = pembacaan pertama pada skala botol.

V2 = pembacaan kedua pada skala botol.
D =berat isi air pada suhu 4 C (= 1 gram/cm3).
(V2-V1) =isi cairan yang dipindahkan oleh semen dengan berat tertentu.
Lamp. Lap. No : Dihitung :

Pekerjaan : Dikerjakan :
Tanggal :
BERAT JENIS SEMEN PORTLAND

I II Rata-rata
Berat semen (gr)

Pembacaan pertama pada skala botol V1
Pembacaan kedua pada skala botol V2
Isi cairan yang dipindahkan oleh semen dengan berat tertentu V2 - V1
o 3
Berat isi air pada 4 C d (gr/cm ) 1.00 1.00 1.00
Berat semen
Berat jenis semen xd
( V 2  V1 )
Berat jenis rata-rata
Tabel 1.J.1 : Bahan dan alat percobaan berat jenis semen

K. PEMERIKSAAN KONSISTENSI NORMAL SEMEN HIDROLIS
K.1 TUJUAN PERCOBAAN

Tujuan percobaan ini adalah untuk menentukan konsistensi normal dari semen hidrolis
untuk keperluan penentuan waktu pengikatan semen.
K.2 PERALATAN
1) Mesin aduk (mixer) dengan daun-daun pengaduk dari baja tahan karat serta mangkuk
yang dapat dilepas.
2) Alat vicat (dengan menggunakan ujung C seperti pada gambar).
3) Timbangan dengan ketelitian sampai 1,0 gram.
4) Alat pengorek (scrapper) dibuat dari karet yang agak kaku.
5) Gelas ukur dengan kapasitas 150 atau 200 ml.
6) Sendok perata (trowel).
7) Sarung tangan karet.
Gambar1.K.1 : Alat ficat
K.3 BAHAN
a) Semen portland  3,5 kg (untuk  6 percobaan).
b) Air bersih (dengan suhu kamar).
K.4 PROSEDUR PRAKTIKUM

a. Pasang daun pengaduk serta mangkuk pada alat pengaduk.
b. Masukkan bahan untuk percobaan dalam mangkuk dan campurlah sebagai berikut :
 Tuangkan air ( 155 – 125 cc untuk semen tipe I dan  130 – 140 cc untuk semen
tipe III).
 Masukkan 500 gram semen ke dalam air dan biarkan untuk penyerapan selama 30
detik.

c. Jalankan mesin pengaduk dengan kecepatan rendah (140  5 ppm) dan aduklah selama 30
detik.
d. Hentikan mesin pengaduk untuk 15 detik dan sapulah bahan (pasta) dari dinding sisi
mangkuk.
e. Jalankan mesin aduk dengan kecepatan sedang (285  ppm) dan aduklah untuk 1 menit.
f. Segeralah ambil pasta dari mangkuk dan bentuklah sebagai bola. Lemparkan bola pasta
tersebut dari tangan yang satu ke tangan yang lain (dengan jarak  15 cm) beberapa kali.
Kemudian tempatkan pada alat vicat. Tekankan ke dalam cincin konis (G) sehingga
memenuhi cincin tersebut.
g. Tempatkan cincin tersebut pada pelat gelas (H) dan tuangkan kelebihan pasta semen dari kedua
sisi cincin. Ratakan bagian atas dari pasta semen dengan sendok adukan sedemikian rupa
sehingga tidak menekan adukan.
h. Pusatkan cincin berisi pasta tersebut di bawah batang (B) dan sentuhkan dan kemudian
kuncilah (putar kunci K) jarum C pada permukaan pasta. Tempatkan indikator (F) tepat pada
angka nol yang atas. Lepaskan batang (B) bersamaan jarum (C) dengan memutar kunci K.
Jarum C akan masuk ke dalam pasta.
Bila dalam waktu 30 detik kedalaman masuk C ke dalam pasta besarnya 10  1 mm dari
permukaan, maka konsistensi pasta semen tersebut adalah normal (konsistensi normal
sudah tercapai).
i. Bila konsistensi normal belum tercapai, ulangilah langkah-langkah di atas sampai maksimal 6
kali percobaan, sehingga tercapai.
K.5 LAPORAN
KONSISTENSI NORMAL
35 Grafik Konsistensi Normal
berat penambahan air Penetrasi 30
No.
semen ml % (mm) 25
Penetrasi (mm )
1 500 125 25 5,5

20
2 500 135 27 7,5
3 500 145 29 13 15
4 500 155 31 28 10
0
24 26 28 30 32 34
kadar air ( % )
Tabel 1.K.1. : Konsistensi normal
K.6 KESIMPULAN
Dari hasil praktikum, pemeriksaan konsistensi semen hidrolis diperoleh kedalaman
penetrasi jarum sebesar 10 mm ( mendekati semen ) dengan penambahan air sebanyak 28 %
atau 28 % x 500 gr = 140 gr

L. PENENTUAN WAKTU PENGIKATAN SEMEN HIDROLIS
L.1 TUJUAN PERCOBAAN

Tujuan percobaan ini adalah untuk menentukan waktu pengikatan semen hidrolis (dalam
keadaan konsistensi normal) dengan alat vicat dan alat gillmore.
L.2 PERALATAN
1) Mesin aduk (mixer) dengan daun-daun pengaduk dari baja tahan karat serta mangkuk yang
dapat dilepas.
2) Alat vicat (dengan memakai jarum D seperti pada gambar).
3) Alat gillmore dengan jarum tekanan rendah (diameter 1/12 inch ¼ lb) dan jarum tekanan
tinggi (diameter 1/24 inchi 1 lb).
4) Timbangan dengan ketelitian sampai 1,0 gram.
5) Alat pengorek (scrapper) dibuat dari karet yang agak kaku.
6) Gelas ukur dengan kapasitas 150 atau 200 ml.
7) Sendok perata (trowel).
8) Sarung tangan karet.
9) Ruang lembab yang mampu memberikan kelembaban relatif minimum 90%.
L.3 BAHAN
a. Semen portland.
b. Air bersih (dengan suhu kamar).
L.4 PROSEDUR PRAKTIKUM

a. Dalam test vicat, waktu pengikatan terjadi apabila jarum vicat kecil (jarum D), membuat
penetrasi sedalam 25 mm ke dalam pasta setelah mapan selama 30 detik.
b. Dalam test Gillmore, waktu pengikatan awal terjadi apabila jarum rekanan rendah tidak
memberikan bekas yang tampak (jelas) pada pasta, sedang waktu pengikatan akhir terjadi
apabila jarum tekanan tinggi tidak memberikan bekas yang tampak (jelas) pada pasta.
Alat Vicat :
1) Tempatkan sudu serta mangkuk (kering) pada posisi mengaduk pada alat aduk.
2) Tempatkan bahan-bahan untuk satu “BATCH” ke dalam mangkuk dengan cara sebagai
berikut :
 Masukkan semua air pencampur yang jumlahnya telah ditetapkan sebelumnya dalam
pembuatan pasta semen dengan konsistensi normal untuk semen 500 gram.
 Tambahkan 500 gram semen pada air tersebut dan biarkan menyerap untuk 30 detik.
3) Jalankan alat aduk dengan kecepatan rendah (140  5 rpm) selama 30 detik.
4) Hentikan alat aduk selama 15 detik dan koreklah semua pasta dari sisi mangkuk.
5) Jalankan alat aduk dengan kecepatan sedang (248  10 rpm) dan aduklah selama 1 menit.
6) Segera ambil pasta semen dari mangkuk dan bentuklah sebagai bola, dan tekankan ke dalam
cincin konis sesuai cara dalam penentuan konsistensi normal.
7) Segera masukkan benda coba tersebut ke dalam ruang lembab dan biarkan di sana terus
kecuali bila mau dipakai untuk percobaan.

8) Setelah 30 menit di dalam ruang lembab, tempatkan benda coba pada alat vicat. Turunkan
jarum D sehingga menyentuh permukaan pasta semen. Keraskan sekrup E dan geser jarum
penunjuk F pada bagian atas dari skala dan lakukan pembacaan awal.
9) Lepaskan batang B dengan memutar sekrup E dan biarkan jarum mapan pada permukaan
pasta untuk 30 detik. Adakan pembacaan untuk menetapkan dalamnya penetrasi. Apabila
pasta ternyata terlalu lembek, lambatkan penurunan batang B untuk mencegah
melengkungnya jarum.
10) Jarak antara setiap penetrasi pada pasta tidak boleh lebih kecil dari 6 mm, untuk semen tipe
I, percobaan dilakukan dengan segera setelah diambil dari ruang lembab dan setiap 15 menit
sesudahnya sampai tercapai penetrasi sebesar 25 mm atau kurang. Untuk semen tipe III,
percobaan dilakukan segera setelah diambil dari ruang lembab dan setiap 10 menit
sesudahnya sampai tercapai penetrasi sebesar 25 mm atau kurang.
11) dalam suat grafik, besarnya penetrasi jarum vicat sebagai fungsi dari waktu untuk semen-
semen tipe I atau III.
12) Catat semua hasil percobaan penetrasi. Tentukan waktu tercapainya penetrasi sebesar 25
mm. Inilah waktu ikat.
Alat Gillmore :
a) Sama dengan langkah (a) sampai (d) di atas, kemudian dilanjutkan dengan :
b) Bentuklah suatu lingkaran pipih dari pasta dengan diameter 75 mm dan tebal 12 mm.
Ditengah-tengah lingkaran pipih tersebut datar ditengah dan menipis ke arah pinggir.
c) Pembuatan lingkaran pipih tersebut dilakukan pada kaca datar bersih berukuran 10 x 10 cm.
d) Tempatkan benda coba (beserta kacanya) ke dalam ruang lembab, dan biarkan di sana terus,
kecuali bila akan dilakukan percobaan.
e) Peganglah jarum-jarum ke dalam posisi vertikal dan letakkan ujung-ujungnya pelan-pelan
pada permukaan pasta.
f) Bila jarum tekanan rendah tidak memberi bekas pada pasta, maka pasta telah mencapai
waktu ikat mula. Bila jarum tekanan tinggi tidak memberi bekas pada pasta, maka pasta
telah mencapai waktu ikat akhir.
g) Catatlah waktu-waktu ikat awal dan ikat akhir.
h) Buatlah tabel yang menunjukkan perbedaan-perbedaan dalam waktu semen tipe I dan III.

L.5 LAPORAN
Awal
No. Waktu (menit) Penetrasi (mm)
1 0 42
2 15 42
3 30 40 Grafik Waktu Ikat
4 45 38
45
5 60 35
40
6 75 31
7 90 28 35
8 105 21
Penetrasi ( mm )
30
9 120 25
10 135
20
11 150
15
12 165
10
Akhir 5
0
0 20 40 60 80 100
waktu (menit)
Tabel 1.L.1. Waktu Pengikat Semen Hidrolis
L.6 KESIMPULAN
Dari pemeriksaan waktu ikat semen ini, semen memilik waktu ikat awal 98 menit dan
memiliki waktu ikat akhir 195 menit. Maka semen dapat dipakai dalam konstruksi.

M. KEKUATAN TEKAN, TARIK AKSIAL DAN TARIK LENTUR MORTAR
M.1 MAKSUD
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan :
a) kekuatan tekan mortar semen portland dengan contoh benda uji berbentuk kubus
berukuran (5 x 5 x 5) cm.
b) Kekuatan tarik aksial mortar semen portland dengan contoh benda uji Briquette
c) Kekuatan lentur tarik mortar semen portland dengan benda uji (40 x 40 x 160) mm
M.2 PERALATAN
a) Neraca, kapasitas 2000 gram dengan ketelitian 0,1 % dari berat contoh.
b) Gelas ukur, dengan ketelitian 2 ml. Alat pengaduk, (ASTM C.305-65). Gambar no. 2 PA –
0103-76.
c) Stop watch, sendok perata, dan pengukur leleh.
d) Meja leleh (flow table, ASTM C.230-68).
e) Cetakan kubus (5 x 5 x 5) cm, dan alat pemadat.
f) Mesin tekan, dengan ketelitian pembacaan 1%
g) Pasir Ottawa.
h) Air suling  500 cm3.
i) Cetakan Briquette
j) Cetakan (4 x 4 x 16) cm
Gambar1.M.1 : Aparatus pemeriksaan mortar semen
M.3 BENDA UJI

o Kubus mortar berukuran 5 cm x 5 cm x 5 cm.
o Briquette mortar
o Balok mortar (4 x 4 x 16) cm
M.4 CARA MELAKUKAN

a) Masukkan air pencampur berupa air suling sebanyak 30 % dari berat semen ke dalam
mangkok alat pengaduk.
b) Timbanglah 500 gram semen dan masukkan ke dalam mangkok.

c) Jalankan mesin pengaduk dengan kecepatan (145  5) putaran per menit (rpm) selama 30
detik.
d) Masukkan pasir Ottawa sebanyak 1375 gram perlahan-lahan sambil pengaduk dijalankan
dengan kecepatan (145  5) putaran per menit (rpm) selama 30 detik.
e) Hentikan mesin pengaduk, naikkan kecepatan putaran menjadi (285  10) rpm dan jalankan
selama 30 detik.
f) Hentikan mesin pengaduk, segera bersihkan mortar yang menempel pada pinggir mangkok
selama 15 detik. Kemudian biarkan mortar selama 75 detik.
g) Aduk lagi mortar dengan kecepatan pengaduk (285  10) rpm selama 1 menit.
h) Lakukan percobaan leleh dengan mengisikan mortar ke dalam cincin yang terletak di atas
meja leleh, cincin diisi dalam 2 lapis, setiap lapis dipadatkan dengan menumbuk sebanyak
20 kali. Ratakan permukaan mortar dengan sendok perata, angkatlah cincin dan getarkan
meja leleh sebanyak 25 kali selama 15 detik.
i) Ukurlah diameter leleh, sekurang-kurangnya pada 4 tempat dan ambil harga rata-rata.
(diameter leleh harus antara 100 – 115% dari diameter semula).
j) Apabila diameter leleh yang disyaratkan belum didapat, ulanglah pekerjaan dari a sampai i
dengan mengubah kadar air.
k) Setelah diameter leleh yang disyaratkan didapat, mortar dimasukkan ke dalam mangkok dan
diaduk dengan kecepatan pengaduk (285  10) putaran per menit (rpm) selama 15 detik.
l) 30 detik setelah selesai pengadukan, cetaklah mortar dengan cetakan kubus 5 x 5 x 5 cm;
cetakan diisi dalam 2 lapisan dimana setiap lapisan dipadatkan dengan penumbuk sebanyak
32 kali dalam 4 putaran . Keseluruhan waktu yang digunakan untuk mencetak tidak boleh
lebih dari 2 menit.
m) Ratakan permukaan mortar dengan sendok perata kemudian simpan di atas “moist cabinet”
selama 24 jam.
n) Bukalah cetakan dan rendamlah mortar dalam air bersih kemudian periksalah kekuatan
tekan mortar pada Mesin Tekan sesuai dengan umur yang diinginkan, biasanya pada umur
3, 7, dan 28 hari. Demikian juga kekuatan tarik aksial dan tarik lentur diperiksa dengan
menggunakan mesin Flexure – Tensile Testing.
M.5 PERHITUNGAN
 Kekuatan tekan mortar
Diketahui :
Panjang (L) = 5.00 cm
Lebar (b) = 5.00 cm
Tiggi (h) = 5.00 cm
 Volume = S3
= 53
= 125 cm3

 Luas permukaan benda uji =pxl
= 5.00 x 5.00
= 25.00 cm
Berat
 Berat isi = volume
317,700
= 125 .00
= 2,542gr/cm3
tekanan
x 1000
 Beban maksimum = grafitasi
95
x 1000
= 9.81
= 9683,996 kg
Beban maksimum
 Kuat tekan mortar = Luas permukaan benda uji
9683,996
= 25,00
= 387,360kg/cm2
Umu Berat Luas Kuat tekan

No Tanggal Tanggal r Berat isi permukaan Beban mortar
. buat test (hari (gram) (gr/cm3) cm2 (kg) (kg/cm2)
)
29/11/201 07/12/201 286,50 4500,00
1 7 2,292 25,000 180,000
3 3 0 0
29/11/201 07/12/201 299,30 4500,00
2 7 2,394 25,000 180,000
3 3 0 0
29/11/201 07/12/201 283,60 6500,00
3 7 2,269 25,000 260,000
3 3 0 0
29/11/201 14/12/201 284,40 8000,00
4 14 2,275 25,000 320,000
3 3 0 0
29/12/201 14/12/201 304,00 8500,00
5 14 2,432 25,000 340,000
3 3 0 0
29/12/201 14/12/201 299,40 9500,00
6 14 2,395 25,000 380,000
3 3 0 0
29/12/201 28/12/201 296,90 8000,00
7 28 2,375 25,000 320,000
3 3 0 0
29/12/201 28/12/201 302,30 8500,00
8 28 2,418 25,000 340,000
3 3 0 0
29/12/201 28/12/201 310,00 9500,00
9 28 2,480 25,000 380,000
3 3 0 0

Tabel 1.M.1 :Pemeriksaan kekuatan tekan Mortar semen portland
 Kekuatan tarik aksial mortar:
 Volume = 75 cm3
 Luas penampang patah =pxl
= 2.50 x 2.80
= 7,02 cm2
Berat
156,200
= 75
= 2,083 gr/cm3
tekanan
x 1000
 Gaya aksial = grafitasi
1,6
x 1000
= 9.81
= 163,009kg
gaya aksial
 Kuat tarik aksial mortar = Luas penampang patah
163,009
= 8,120
= 20,086kg/cm2
Luas Kuat tarik

No Tanggal Tanggal Umur Berat Berat isi penampang Beban mortar
. buat test (hari) (gram) (gr/cm3) patah (cm2) (kg) (kg/cm2)
29/11/201 07/12/201 149,80 158,00

1 7 1,997 9,300
3 3 0 2
29/11/201 148,20 168,19
2 1412/2013 14 1,976 13,500
3 0 6
29/11/201 28/12/201 152,20 190,62
3 28 2,029 16,200
3 3 0 2
Tabel 1.M.2.: Pemeriksaan kekuatan tarik aksial mortar semen portland

 Kekuatan tarik lentur mortar
diketahui :
Panjang ( L) = 16.00 cm
Lebar (b) = 4.00 cm
Tinggi ( h) = 4.00 cm
 Volume = p x l x t
= 16.00 x 4.00 x 4.00
= 256.00 cm3
Berat
535,50
= 256 .00
= 2,091gr/cm3
tekanan
x 1000
 Beban maksimum = grafitasi
1,22
x 1000
= 9.81
= 122,324 kg
1
 Momen maksimum = 4 x beban maksimum x 12
1
= 4 x 122,324 x 12
= 366,972kg. Cm
1
 Momen tahanan = 6 x b x h2
1
= 6 x 4.00 x 4.00
=10,667 cm3
Momen maksimum
 Kuat tarik lentur mortar = Momen tahanan

324,159
= 10,667
= 34,404kg/cm2
Umu Berat Kuat lentur

No Tanggal Tanggal r Berat isi Momen Momen Beban tarik
. buat test (hari) (gram) (gr/cm3) maks Tahanan (kg) mortar
(kgcm) (cm3) (kg/cm2)
07/12/201 566,4
1 29/11/2013 7 2,213 474,006 10,667 158,002 44,438
3 0
14/12/201 577,4
2 29/11/2013 14 2,255 611,621 10,667 203,874 57,339
3 0
28/12/201 571,3
3 29/11/2013 28 2,232 733,945 10,667 244,648 68,807
3 0
Tabel 1.M.3. : Pemeriksaan Kekuatan Lentur Tarik Mortar Semen Portland
M.6 KESIMPULAN
Dari percobaan di dapat kesimpulan bahwa

a) Semakin lama waktu perendaman morta, maka akan didapat hasil akhir yang semakin
besar, baik untuk kuat tekan mortar, kuat tarik mortar , maupun kuat tarik lentur mortar . hal
ini disebabkan karena adanya penigkatan pada mortar selama perendaman di air.
b) Peningkatan kekuatan juga berpengaruh oleh pemakaian jenis semen, dimana pada morta ini
menggunakan semen hidrolis, yang dapat meningkat ketika berada di dalam air.
c) Peningkatan kuat tekan mortar, kuat tarik mortar naik secara significant pada hari ke – 14
sampai 28.

3 BAGIAN
4 2 PENETAPAN VARIABEL PERENCANAAN &

PERHITUNGAN KOMPOSISI UNSUR BETON
Setelah melakukan praktikum untuk bagian I, hasil yang diperoleh merupakan variabel
perencanaan adukan beton. Bagian 2 & 3 ini merupakan prosedur perencanaan campuran beton
dengan menggunakan metode DOE. Praktikan menetapkan nilai parameter bagi rencana
campuran, berdasarkan ketentuan dalam metode perancangan campuran beton.
A. PERENCANAAN CAMPURAN BETON
A.1 TUJUAN
Menentukan komposisi komponen/unsur beton basah dengan ketentuan kekuatan tekan
karakteristik dan slump rencana.
A.2 PERALATAN
a) Timbangan.
b) Peralatan untuk membuat adukan : wadah, sendok semen, peralatan pengukur slump, dan
peralatan pengukur berat volume.
A.3 BAHAN
Unsur beton (air, semen, agregat halus, dan agregat kasar) yang telah memenuhi persyaratan.
A.4 PROSEDUR PRAKTIKUM

Tabel-tabel berikut ini dapat digunakan bagi nilai parameter yang perlu dalam perancangan
campuran beton.
B. PEMERIKSAAN MUTU BETON DAN MUTU PELAKSANAAN

Selama masa pelaksanaan pekerjaan beton, mutu beton dan kualitas pekerjaan harus
diperiksa secara berkesinambungan dari hasil-hasil pemeriksaan benda uji. Untuk setiap m 3
beton harus dibuat satu benda uji pada permulaan pelaksanaan konstruksi.Setelah terkumpul
sejumlah benda uji, maka pada umur 28 hari dilakukan pemeriksaan kekuatan tekan beton.
Isi pekerjaan Deviasi standar S (MPa)
Sebutan Jumlah beton (m3) Baik sekali Baik Dapat diterima
Kecil < 1000 4,5 < S < 5,5 5,5 < S < 6,5 6,5 < S < 8,5
Sedang 1000 – 3000 3,5 < S < 4,5 4,5 < S < 5,5 5,5 < S < 7,5
Besar > 3000 2,5 < S < 3,5 3,5 < S < 4,5 4,5 < S < 6,5
Tabel 2.A.1 : Deviasi Standar Berdasarkan Isi Pekerjaan
C. PERANCANGAN CAMPURAN BETON DENGAN METODE DOE

(LIHAT CATATAN KULIAH)
Seperti perancangan dengan metode-metode yang telah diuraikan, hal pertama yang harus
diperhatikan adalah bahwa semua prasyarat yang ditentukan haruslah dipenuhi sebelum
melangkah ke proses perhitungan untuk menentukan komposisi campurannya.
Pada metode DOE persyaratan yang menyangkut gradasi agregat yang harus dipenuhi yang
ditunjukkan oleh besarnya prosentase barat lolos kumulatif saringan tertentu untuk beberapa
ukuran diameter maksimum butiran tercantum dalam BS 882 : 1983 sebagai standar mengenai
agregat dari sumber alam untuk beton yang disahkan kembali pada tahun berikutnya, seperti
terlihat pada tabel berikut :
Ukuran saringan Prosentase berat lolos ukuran saringan

(mm) 40 mm 20 mm 10 mm 5 mm
50,0 100 - - -
37,5 95 – 100 100 - -
20,0 45 – 80 95 – 100 - -
14,0 - - 100 -
10,0 - - 95 – 100 -
5,0 25 – 50 35 – 55 30 – 65 70 – 100
2,36 - - 20 – 50 25 – 70
1,18 - - 15 – 40 15 – 45
0,60 8 – 30 10 – 35 10 – 60 5 – 25
0,30 - - 5 – 15 3 – 20
0,15 0–8* 0–8* 0–8* 0 – 15
Tabel 2A.2 : Persyaratan gradasi agregat gabungan menurut BS 882 1983
Catatan : *Dapat ditingkatkan hingga 10 prosen untuk butiran halus dipecah.

Guna menentukan komposisi campuran untuk setiap unit volume beton juga diperlukan
data mengenai tingkat kemudahan pelaksanaan bagi jenis struktur yang bersangkutan dan
ditunjukkan oleh besarnya nilai slump rencana. Pada metode DOE, besarnya slump rencana
untuk berbagai tipe struktur dapat dilihat pada tabel 3 di bawah ini.
Tingkat kemudahan Slump
Penggunaan beton cocok untuk
pelaksanaan (mm)
Jalan yang digetar dengan mesin penggetar otomatis,
Sangat rendah 0 – 25 dalam kasus tertentu dapat pula digunakan mesin
penggetar tangan
Jalan yang digetar dengan mesin penggetar tangan,
Rendah 25 – 50 dalam kasus umum beton dapat dipadatkan secara
manual baik memakai agregat bulat atau tak beraturan
Pelat lantai yang dipadatkan dengan menggunakan
agregat batu pecah. Beton bertulang normal yang
Sedang 25 - 100
dipadatkan secara manual dan penampang beton
bertulang yang digetar

Tinggi 100 - 175 Penampang beton dengan tulangan rapat
Tabel 2.A.3 : Nilai Slump yang disyaratkan sesuai dengan penggunaan beton
Berbeda dengan metode sebelumnya, pada metode DOE ini penentuan besarnyasemen
yang diperlukan untuk 1 m3 beton didasarkan atas perbandingan berat air terhadap berat semen
sebesar 0,5 sehubungan dengan kuat tekan kubus beton bersisi 150 mm untuk umur, tipe semen
dan agregat kasar yang digunakan pada proses perancangan campuran. Dengan kata lain,
penentuan faktor air-semen sangat tergantung pada jenis agregat kasar yang digunakan, tipe
semen serta umur beton dimana kekuatan tekannya akan ditinjau.
Untuk lebih jelasnya, maka besarnya perkiraan kekuatan tekan beton bagi faktor air semen
sebesar 0,5 seperti terlihat pada tabel berikut telah disusun guna membantu dalam menentukan
faktor air-semen untuk kekuatan tekan yang direncanakan.
Jenis agregat Kekuatan tekan (MPa) pada umur (hari)
Tipe semen
kasar 3 7 28 91
Tipe I Tidak dipecah 22 31 43 50
Tipe V Dipecah 27 36 48 55
Tidak dipecah 29 37 49 55
Tipe III
Dipecah 34 43 54 60
Tabel 2.A.4 : Perkiraan kekuatan tekan beton dengan faktor air semen (W/C) = 0,5
Penentuan faktor air semen (W/C) untuk kekuatan tekan rencana tertentu ditetapkan
dengan langkah sebagai berikut :
a) Tentukan kadar kuat tekan rencana, tipe semen, jenis agregat kasar yang digunakan, serta
umur kubus beton dimana kekuatan tekan rencananya akan ditinjau.
b) Dari tabel 4, maka perkiraan kekuatan tekan kubus beton untuk W/C = 0,5 dapat ditetapkan.
c) Dengan menggunakan kurva hubungan antara kekuatan tekan dan W/C pada gambar9, tarik
garis vertikal ke atas dari W/C = 0,5 sehingga memotong kekuatan tekannya(pada langkah
b).
d) Dari perpotongan antara W/C = 0,5 dan perkiraan kekuatan tekan menurut tabel 4,
gambarkan kurva mengikuti kurva di sebelahnya pada kurva hubungan kekuatan tekan
dengan W/C seperti pada gambar9.
e) Nilai W/C untuk kekuatan tekan yang direncanakan dapat dicari dengan menarik garis dari
kekuatan tekan rencana hingga memotong kurva yang telah digambar pada langkah d,
kemudian dari titik potong tersebut ditarik garis vertikal ke bawah hingga memotong nilai
W/C. Nilai W/C inilah yang dijadikan dasar untuk perhitungan jumlah semen.

100
90
80
70
Kekuatan Tekan (MPa)
60
50
40
30
20
10
0
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
W/C
Gambar2.A.1:Kurva hubungan kekuatan tekan dengan W/C

Dengan telah ditetapkannya nilai W/C, maka kuantitas semen yang dibutuhkan dalam
perencanaan dapat dihitung dengan menggunakan data banyaknya air bebas yang diperlukan
untuk setiap kubikasi beton, seperti tercantum pada tabel 5 berikut :
Ukuran Jumlah air (kg/m3) untuk
maksimum Jenis Agregat Slump (mm)
agregat (mm) 0 - 10 10 - 30 30 - 60 60 – 180
10
Dipecah 180 205 230 250
20
Dipecah 170 190 210 225
40
Dipecah 155 175 190 205
Tabel 2.A.5 : Perkiraan jumlah air bebas yang diperlukan untuk memberikan tingkat workability
tertentu
Besarnya jumlah semen yang dihitung atas dasar jumlah air bebas dan W/C yang
sebelumnya telah ditetapkan, tidak boleh kurang dari jumlah semen minimum yang disyaratkan
pada kondisi “exposure” tertentu untuk menjamin ketahanan pada kondisi yang disyaratkan
seperti tabel berikut :
Kondisi Ekspos Selimut beton (mm)
Ringan 25 20 20 20 20
Sedang - 35 30 25 20
Buruk - - 40 30 25
Sangat buruk - - 50 40 30
Ekstrim - - - 60 50
W/C maksimum 0,65 0,60 0,55 0,50 0,45
Jumlah semen minimum (kg/m3) 275 300 325 350 400
Kekuatan minimum (MPa) 30 35 40 45 50
Tabel 2.A. 6 : jumlah semen minimum untuk kondisi terekspos
Langkah selanjutnya dari perancangan beton dengan metode DOE ini adalah
memperkirakan berat jenis beton segar dengan memanfaatkan data jumlah air bebas dan specific

gravity agregat gabungannya. Untuk memperkirakan besarnya berat jenis beton segar, guna
menentukan jumlah masing-masing agregat untuk 1 m 3 beton, terlebih dahulu dibutuhkan
prosentase masing-masing agregat sehingga langkah untuk memperkirakan berat jenis beton
segar dapat dilakukan.
Perkiraan prosentase masing-masing agregat dalam satu unit beton dapat ditempuh dengan
memanfaatkan grafik hubungan antara besarnya faktor air semen (W/C) dengan prosentase
agregat halus untuk beberapa ilai slump dan ukuran maksimum agregat yang dipakai yang dapat
dilihat pada gambar 10a, 10b, dan 10c berikut :
80
70
60
50
1
40
n
to
2
3b
s/m e
30
a
thlu
3
g
searea
g
20
ta
4
P se
ro n
10
0
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
W/C
80
70
60
50
40
s/ m3beton
30
regathalu
20
entaseag

ros
10
P
0
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
W/C
1
2
2
3
3
4
4
Gambar2.A.2 : Penentuan Prosentase agregat halus untuk diameter maksimum 10 mm
80
70
60
50
1
40
3beton
2
s/ m
30
lu
3
gatha
4
re
20
rosentaseag
10
P
0
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
W/C
12
80
70
10
60
8
50
406
lus/m3beton
30
sentaseagregatha
20
Pro
2
10 Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32
0
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
W/C
1
1
2
2
3
3
4
4
Gambar 2.A.3 : Penentuan Prosentase agregat halus untuk diameter maksimum 20 mm
80
70
60
50
40 1
3beton
2
s/ m
30
lu
3
gatha
4
re
20
rosentaseag
10
P
0
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
W/C

80
70
60
50
1
40
3beton
2
s/ m
30
lu
3
regatha
20 4
rosentaseag
10
P
0
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
W/C
Gambar2.A.4: Penentuan Prosentase agregat halus untuk diameter maksimum 40 mm
Angka-angka di sebelah kiri garis pada gambar 10a, 10b, 10c menunjukkan prosentase
agregat halus lolos saringan 0,60 mm.
Dengan telah ditentukannya prosentase agregat halus, maka prosentase agregat kasar
adalah 100 % - prosentase agregat halus, sehingga besarnya specific gravity agregat gabungan
merupakan jumlah hasil perkalian antara masing-masing prosentase agregat dengan specific
gravity-nya.
2700
Be rat je nis be ton se gar (kg/m 3 )
2600
2500
2400
2300
2200
2100
95 110 125 140 155 170 185 200 215 230 245 260
Kadar air bebas (kg/m3)
Perkiraan berat jenis beton segar dapat dihitung dengan menggunakan bantuan grafik
hubungan antara jumlah air bebas dengan specific gravity gravity gabungan seperti pada gambar
11 berikut :

Gambar2.A.5: Grafik perkiraan berat jenis beton segar
Berat keseluruhan agregat yang diperlukan untuk setiap m 3 beton merupakan hasil
pengurangan jumlah semen dan air dari berat jenis beton segar yang diperkirakan menurut
gambar 11 di atas.
LANGKAH-LANGKAH MERANCANG CAMPURAN BETON METODE DOE

(LIHAT CATATAN KULIAH)
1. Menentukan kuat tekan rata-rata :
f’cr = f’c + 1,34 S
Diambil yang terbesar
f’cr = f’c + 2,33 S – 3,5
2. Menentukan faktor air semen (f.a.s) lihat gambar 9.
3. Menentukan kadar air bebas, gunakan tabel 5 yang dibuat untuk agregat gabungan alami
(tidak dipecah) dengan agregat yang dipecah. Untuk agregat gabungan yang berupa
campuran antara pasir alami dan kerikil (batu pecah) maka kadar air bebas
diperhitungkan dengan rumus :
2 1
3 Wf + 3 Wc
dimana : Wf = perkiraan jumlah air untuk agregat kasar dipecah
Wc = perkiraan jumlah air untuk agregat kasar tidak dipecah
4. Menentukan Jumlah Semen
Jumlah Semen PC = jumlah air bebas / faktor air semen = W / f.a.s
Karena W/C yang diperoleh dari kurva pada gambar9 lebih kecil dari nilai W/C menurut tabel
6, maka yang diambil adalah nilai yang terkecil, dan jumlah semen harus memenuhi
persyaratan jumlah semen minimum menurut tabel 6.
5. Menentukan Persentase Agregat Halus

Gunakan grafik no. 14a, 14b, 14c yang didasarkan atas zone pasir, f.a.s ; nilai slump dan
diameter agregat maksimum, dan hasil akhir dari penggunaan grafik ini a dalah persentase
pasir.
6. Menentukan Berat Jenis Beton Segar

Gunakan gambar11.Dari jumlah air bebas W dan specific gravity gabungan Gs gab,
perkirakan berat jenis beton segar sebesar D.
7. Menentukan Jumlah Agregat kondisi SSD
Jumlah total agregat = berat jenis beton segar – jumlah semen – jumlah air bebas
Jumlah agregat halus = % agregat halus dikalikan berat total agregat
Jumlah agregat kasar = % agregat kasar dikalikan berat total agregat
8. Menentukan Komposisi campuran kondisi lapangan
Semua agregat pada poin (7) dikonversi dari keadaan SSD ke keadaan Asli (lapangan)
Inspeksi secara visual untuk evaluasi konsistensi pasta adukan dan integritas unsur-unsur
beton dapat dilakukan dengan membandingkan catatan inspeksi (gambar dokumentasi) dengan
dokumentasi gambar dari contoh-contoh trial mix berindikasi sifat pasta/adukan tertentu. Hal ini
adalah salah satu usaha dalam merencanakan kembali adukan pasta beton yang mudah dikerjakan.
LAPORAN PERHITUNGAN MERANCANG CAMPURAN BETON

METODE DOE
1. F’cr = f’c + 1,34 . S
= 19,0367 + 1,34 . 6
= 27,0767 mpa yang diambil yang terbesar 29,5167 mpa
F’cr = f’c + 2,33 . S
= 19,0367 + 2,33 . 3,5
= 29,5167 mpa
2. F.a.c = 0,685 (factor air semen)

3. Menentukan kadar air bebas (W)
2 1
3 Wf + 3 Wc
dimana : Wf = perkiraan jumlah air untuk agregat kasar dipecah
Wc = perkiraan jumlah air untuk agregat kasar tidak dipecah
2 1 2 1
3 Wf + 3 Wc = 3 205 + 3 175
= 195 kg
4. Menentukan jumlah semen

W 195
=
f as 0,685
= 284,672 gr
5. Menentukan presentase garegat halus dan kasar

 Analisis agregat halus zona 3
Presentasi agregat halus = 32,15 %
 Agregat kasarnya = 100 % – 32,15%
= 67,85 %
6. Mencari berat jenis beton segar

( % halus . Bj halus SSD )+(% kasar . Bj kasar SSD)
Bj agregat gabungan =
100
( 32,15 % .26,8 )+ ( 67,85 % . 27,52 )
=
100
= 2723 kg/m2
Dari gambar 11 didapat berat jenis beton segar
Berat isi beton segar = 2723 kg/m2
7. Menentukan jumlah agregat kondisi SSD

a. total agregat = BJ beton segar – jumlah semen – W
= 2723 – 284,672 – 195
= 2249,328 kg/m2
b. jumlah agregat halus = presentase agregat halus x total agregat
= 32,15 % x 2249,328
= 723,159 kg/m2
c. agregat kasar = presentase agregat kasar x total agregat
= 67,85 % x 2249,328
= 1526,169 kg/m2
8. Menentukan komposisi campuran kondisi dilapangan
a. semen = 284,672 kg
100+ wc asli
b.agregat halus = x agregat halus kondisi SSD
100+Wc SSD

100+5,4325
= x 723,159
100+1,5525
= 750,789 kg
100+ wc asli
c.agregat kasar = x agregat kasar kondisi SSD
100+Wc SSD
100+5,6533
= x 723,159
100+3,0383
= 1564,901 kg
d. kebutuhan air lapangan
= W + (Wc SSD halus – Wc asli halus) + (Wc SSD kasar – Wc asli kasar)
= 195 + (-3,88) + (-2,615 )
= 188,505 kg
9. Menghitung kebutuhan cor

 silinder
Volume silinder = ¼ . ԓ .d2 . t
= ¼ . 3,14 . 152 . 30
= 5298,75………….(untuk 1 silinder)
4 silinder = 5298,75 x 4
= 21.193 Cm3 = 0,021195 m3
Factor kehilangan = 1,2
Kebutuhan untuk silinder :
a. semen = 284,672 x 0,021195 x 1,2
= 7,2403 kg
b. pasir = 0,021195 x 750,789 x 1,2
= 19,0956 kg
c. kerikil = 0,021195 x 1564,901 x 1,2
= 39,8017 kg
d. air = 0,021195 x 188,505 x 1,2
= 4,7944 kg
 Balok
Volume balok =PxLxT

= 0,15 x 0,15 x 0,6
= 0,0135…………(untuk 1 balok)
2 balok = 0,0135 x 2

= 0,027 m3
Kebutuhan untuk balok :
a. semen = 0,027 x 284,672 x 1,2
= 9,2234 kg
b. pasir = 0,027 x 750,789 x 1,2
= 24,3256 kg
c. kerikil = 0,027 x 1564,901 x 1,2
= 50,7028 kg
d. air = 0,027 x 188,505 x 1,2
= 6,1076 kg
5 BAGIAN
PELAKSANAAN PRAKTIKUM CAMPURAN,
6 3 PERAWATAN BENDA UJI &

PEMERIKSAAN KEKUATAN BETON
A. PELAKSANAAN CAMPURAN BETON

Prosedur praktikum untuk pelaksanaan campuran, setelah ditetapkan unsur-unsur campuran
sebagai berikut :
1) Persiapkan bahan campuran sesuai dengan rencana berat pada wadah yang terpisah.
2) Persiapkan wadah yang cukup menampung volume beton basah rencana.
3) Masukkan agregat kasar dan agregat halus ke dalam wadah.
4) Dengan menggunakan sekop atau alat pengaduk, lakukan pencampuran agregat.
5) Tambahkan semen pada agregat campuran, dan ulangi proses pencampuran sehingga
diperoleh adukan kering agregat dan semen yang merata.
6) Tuangkan sebanyak 1/3 jumlah air ke dalam wadah dan lakukan pencampuran sampai
terlihat konsistensi adukan yang merata.
7) Tambahkan 1/3 jumlah air ke dalam wadah dan ulangi proses untuk mendapatkan
konsistensi adukan.
8) Lakukan pemeriksaan slump.
9) Apabila nilai slump sudah mencapai nilai rencana, lakukan pembuatan benda uji silinder
beton.
10) Lakukan perhitungan berat jenis beton.
11) Buatlah benda uji silinder atau kubus sesuai dengan petunjuk jumlah benda uji ditetapkan
berdasarkan volume adukan.
12) Lakukan pencatatan hal-hal yang menyimpang dari perencanaan terutama jumlah
pemakaian air dan nilai slump
B. PERCOBAAN SLUMP BETON
B.1 TUJUAN
Penentuan ukuran derajat kemudahan pengecoran adukan beton segar.
B.2 PERALATAN
1) Cetakan berupa kerucut terpancung dengan diameter bagian bawah 20 cm, bagian atas 10
cm dan tinggi 30 cm. Bagian atas dan bawah cetakan terbuka.
2) Tongkat pemadat dengan diameter 16 mm, panjang 60 cm. Ujung dibulatkan dan
sebaiknya terbuat dari baja tahan karat.
3) Pelat logam dengan permukaan rata dan kedap air.
4) Sendok cekung.
B.3 PROSEDUR PRAKTIKUM

1) Cetakan dan pelat dibasahi dengan kain basah.
2) Letakkan cetakan di atas pelat.
3) Isilah cetakan sampai penuh dengan beton segar dalam 3 lapis. Tiap lapis kira-kira 1/3 isi
cetakan. Setiap lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali tusukan secara
merata. Tongkat pemadat harus masuk tepat sampai bagian bawah tiap-tiap lapisan. Pada
lapisan pertama, penusukan bagian tepi dilakukan dengan tongkat dimiringkan sesuai
dengan kemiringan dinding cetakan.
4) Setelah selesai pemadatan, ratakan permukaan benda uji dengan tongkat; tunggu selama
setengah menit, dan dalam jangka waktu ini semua kelebihan beton segar di sekitar
cetakan harus dibersihkan.
5) Cetakan diangkat perlahan-lahan tegak lurus ke atas.
6) Balikkan cetakan dan letakkan di samping benda uji.
7) Ukurlah slump yang terjadi dengan menentukan perbedaan tinggi cetakan dengan tinggi
rata-rata dari benda uji.
Gambar 3.B.1 : Aparatus pemeriksaan slump
B.4 PERHITUNGAN
Nilai slump = tinggi cetakan – tinggi rata-rata benda uji
Dari percobaan didapat nilai sebagai berikut :
 Tinggi slump = 30 cm, diameter atas = 11,2 cm, diameter bawah = 22,5 cm
 Tinggi penurunan 1 = 24 cm dan tinggi penurunan 2 = 24cm
 Batas tinggi penurunan slump = 20 cm
 Perhitungan

Percobaan 1 = 30-24= 6 cm
Percobaan 2 = 30-24= 6 cm
B.5 KESIMPULAN
Dari pecobaan didapat nilai tinggi penurunan pada percobaan 1 sebesar 6 cm dan percobaan 2
sebesar 6 cm dan sudah sesuai dengan syarat yang ditentukan sebesar 2,5-10 cm sehingga dapat
diterima
C. PEMERIKSAAN BERAT ISI BETON
C.1 TUJUAN
Menentukan berat isi beton. Berat isi beton adalah berat beton per satuan isi.
C.2 PERALATAN
a) Timbangan dengan ketelitian 0,3 % dari berat contoh.
b) Tongkat pemadat, dengan diameter 16 mm, panjang 60 cm. Ujung dibulatkan dan sebaiknya
terbuat dari baja tahan karat.
c) Alat perata.
d) Takaran dengan kapasitas penggunaan :
Kapasitas (liter) Ukuran Maksimum Agregat (mm)
6 25,00
10 37,50
14 50,00
28 75,00
C.3 BAHAN
Contoh beton segar sebanyak-banyaknya dengan kapasitas takaran.
C.3 PROSEDUR PRAKTIKUM

a) Timbang dan catat berat takaran (W1)
b) Isilah takaran dengan benda uji dalam tiga lapis.
c) Tiap-tiap lapis dipadatkan dengan 25 kali tusukan secara merata. Pada pemadatan lapis
pertama, tongkat tidak boleh mengenai dasar takaran. Pemadatan lapisan kedua dan
ketiga, tusukan tongkat kira-kira sampai 2,5 cm di bawah lapisan sebelumnya.
d) Setelah selesai pemadatan, ketuklah sisi takaran perlahan-lahan sampai tidak
tampakgelembung-gelembung udara pada permukaan serta rongga-rongga bekas tusukan
tertutup.
e) Ratakan permukaan pada benda uji dan tentukan beratnya (W 2)

C.4 PERHITUNGAN
W 2 - W1
D=
Berat isi beton = V
dimana :
W1 = berat takaran
W2 = berat takaran + beton
V = volume takaran (liter).
D. PEMBUATAN DAN PERSIAPAN BENDA UJI
D.1 TUJUAN
Membuat benda uji untuk memeriksa kekuatan beton
D.2 PERALATAN
a) Cetakan silinder, diameter 10 cm dan tinggi 20 cm (digunakan untuk pengujian tekan).
b) Cetakan silinder, diameter 15 cm dan tinggi 30 cm (digunakan untuk pengujian tarik belah)
c) Cetakan balok (15 x 15 x 60) cm (digunakan untuk pengujian lentur)
d) Tongkat pemadat baja tahan karat, diameter 16 mm, panjang 60 cm, dengan ujung
dibulatkan
e) Bak pengaduk beton kedap air atau mesin pengaduk (molen / mixer)
f) Timbangan dengan ketelitian 0,3% dari berat contoh
g) Mesin uji tekan dengan kapasitas sesuai kebutuhan
h) Mesin uji lentur balok beton
i) Satu set alat pelapis (capping)
j) Peralatan tambahan : ember, sekop, sendok perata dan talam.
D.3 PROSEDUR PENCETAKAN

a) Benda uji (silinder atau balok) harus dibuat dengan cetakan yang sesuai dengan bentuk
benda uji. Cetakan disapu sebelumnya dengan vaselin/lemak/minyak agar mudah nanti
dilepaskan dari beton hasil cetakan.
b) Adukan beton diambil langsung dari wadah adukan beton dengan menggunakan ember
atau alat lainnya yang tidak menyerap air. Bila dirasakan perlu bagi konsistensi adukan,
lakukan pengadukan ulang sebelum dimasukkan ke dalam cetakan.
c) Padatkan adukan dalam cetakan, sampai permukaan adukan beton mengkilap.
d) Isilah cetakan dengan adukan beton dalam 3 lapis, tiap-tiap lapis dipadatkan dengan 25
kali tusukan secara merata. Pada saat melakukan pemadatan lapisan pertama, tongkat
pemadat tidak boleh mengenai dasar cetakan. Pada saat pemadatan lapisan kedua serta
ketiga pemadat boleh masuk antara 25,4 mm ke dalam lapisan di bawahnya. Setelah

selesai melakukan pemadatan, ketuklah sisi cetakan perlahan-lahan sampai rongga bekas
tusukan tertutup. Ratakan permukaan beton dan tutuplah segera dengan bahan yang kedap
air dan tahan karat. Kemudian biarkan beton dalam cetakan selama 24 jam dan tempatkan
di tempat yang bebas dari getaran.
e) Setelah 24 jam, bukalah cetakan dan keluarkan benda uji.
f) Rendamlah benda uji dalam bak perendam berisi air yang telah memenuhi persyaratan
untuk perawatan (curing), selama waktu yang dikehendaki.
D.4 PERSIAPAN PENGUJIAN

a) Ambillah benda uji yang akan ditentukan kekuatannya dari bak perendam, kemudian
bersihkan dari kotoran yang menempel dengan kain lembab.
b) Tentukan berat dan ukuran benda uji.
c) Untuk benda uji silinder (10 x 20) cm, lapislah permukaan atas dan bawah benda uji
dengan mortar belerang dengan cara sebagai berikut :
 Lelehkan mortar belerang di dalam pot peleleh (melting pot) sampai suhu kira-kira
130C.
 Tuangkan belerang cair ke dalam cetakan pelapis (capping plate) yang dinding
dalamnya telah dilapisi gemuk tipis-tipis. Diamkan sampai mortar belerang
mengeras.
 Dengan cara yang sama lakukan pelapisan pada permukaan yang lainnya.
D.5 CATATAN
a) Pemeriksaan kekuatan beton biasanya dilakukan pada umur 3, 7, 14 dan 28 hari.
b) Minimum 2 buah benda uji untuk setiap pemeriksaan.
E. PEMERIKSAAN KEKUATAN TEKAN HANCUR, TEKAN-BELAH DAN LENTUR

BETON
E.1 TUJUAN
Menentukan kekuatan tekan, tekan-belah dan lentur beton yang dibuat dan dirawat
(cured) di laboratorium.
E.2 PERALATAN
a) Timbangan
b) Mesin penguji tekan
c) Mesin penguji lentur

Gambar 3.E.1 : Mesin uji tekan
Head of testing machine Optional positions for one steel

rod and one steel ball
1 in.min 1 in.min
Load –applying
and support
D = 1/3 Speciment blocks
Steel rod Steel ball
Bed of testing 1/3 1/3 1/3 Rigid loading structure

machine or, if it is a loading
Span of length accessories, steel plate
or channel
Gambar 3.E.2 : Skema pengujian lentur
E.3 PENGUJIAN
a) Kekuatan Tekan :
o Ambillah benda uji dari tempat perawatan
o Timbang dan catatlah berat benda uji
o Letakkan benda uji pada mesin tekan secara sentris
o Jalankan mesin uji tekan. Tekanan harus dinaikkan berangsur-angsur dengan kenaikan
berkisar antara 4 kg/cm2 s/d 6 kg/cm2 per detik.
o Lakukan pembebanan sampai benda uji hancur dan catatlah beban maksimum hancur
yang terjadi selama pemeriksaan benda uji.
o Lakukan langkah-langkah di atas sesuai dengan jumlah benda uji yang akan ditentukan
kekuatan tekan karakteristiknya.
b) Kekuatan Tekan-Belah :
a. Ambillah benda uji dari tempat perawatan
b. Timbang dan catatlah berat benda uji
c. Pasang benda uji pada pemegang benda uji belah secara secara sentris, kemudian letakkan
benda uji beserta pemegangnya pada mesin tekan secara sentris.
d. Jalankan mesin uji tekan. Tekanan harus dinaikkan berangsur-angsur dengan kenaikan
berkisar antara 4 kg/cm2 s/d 6 kg/cm2 per detik.
e. Lakukan pembebanan sampai benda uji terbelah dan catatlah beban maksimum yang
terjadi pada saat benda uji terbelah.
f. Lakukan langkah-langkah di atas sesuai dengan jumlah benda uji yang akan diperiksa.
c) Kekuatan Lentur :
a. Ambillah benda uji dari tempat perawatan
b. Timbang dan catatlah berat benda uji
c. Letakkan benda uji pada mesin lentur secara sentris
d. Jalankan mesin uji lentur.
e. Lakukan pembebanan sampai benda uji patah dan catatlah beban maksimum yang terjadi
pada saat benda uji patah.
f. Lakukan langkah-langkah di atas sesuai dengan jumlah benda uji yang akan diperiksa.
E.4 PERHITUNGAN
P x Faktor bentuk
 Kuat tekan beton = f’ci = A x Fu
Dimana : P = beban maksimum (N)

A = Luas penampang benda uji
Fu = Faktor umur
D2 2P
 Kuat tekan belah beton = σc=σt . [ r(D-r )
−1 ] dengan σt=
π . L. D
L = Panjang / tinggi silinder
D = Diameter silinder (cm)
r = Jarak elemen dari puncak silinder (cm) = jari-jari
PL
R=
 Kuat tekan belah beton = bd 2
Dimana : P = jumlah beban maksimal yang diberikan
L = panjang bentangan
b = lebar benda uji
d = tinggi benda uji
Contoh perhitungan tegangan hancur rill

P
Tegangan hancur beton 28 hari =
A
A = luas penampang benda uji
Umu Teg.
Tanggal Tanggal Bentuk
r Berat Tekanan Hancur Teg. Hancur
No.
(hari) (kg) hancur riil (Mpa) 28 hari (Mpa)
Buat test benda uji
(N)
29/11/201 07/12/201 Silinder 15 x
1 7 12,96 195000 7,18 16,985
3 3 30
29/11/201 07/12/201 Silinder 15 x
2 7 12,72 225000 8,28 19,598
3 3 30
29/11/201 14/12/201 Silinder 15 x
3 14 12,53 235000 11,71 15,119
3 3 30
29/11/201 14/12/201 Silinder 15 x
4 14 12,69 265000 13,20 17,049
3 3 30
29/11/201 28/12/201 Silinder 15 x
5 28 12,55 285000 16,14 16,136
3 3 30
29/11/201 28/12/201 Silinder 15 x
6 28 12,47 300000 16,99 16,985
3 3 30
Tabel : 3.E.1. :Pengujian kuat tekan silinder beton

Untuk perhitungan kuat tekan beton (f’ci)
P x Faktor bentuk
 Kuat tekan beton : f’ci = A x Fu
A = Luas penampang benda uji
Fu = Faktor umur
 Untuk silinder 15 x 30
1
A = x ‫ח‬x D2
4
1
= x 3,14 x 1502
4
= 1.7662,5 mm2
 Untuk factor umur 7 hari
195000 x 1,0
F’ci = = 16,985 MPa
17662,5 x 0,65
225000 x 1,0
F’ci = = 19,598 MPa
17662,5 x 0,65
235000 x 1,0
F’ci = = 15,119 MPa
17662,5 x 0,880
265000 x 1,0
F’ci = = 17,049 MPa
17662,5 x 0,880
285000 x 1,0
F’ci = = 16,136 MPa
17662,5 x 1,00
300000 x 1,0
F’ci = = 16,985 MPa
17662,5 x 1,00
Teg. Teg.
Tangga3l Tanggal Bentuk
Umur Berat Tekanan Hancur Hancur
No.
(hari) (kg) hancur riil (Mpa) 28 hari
Buat test benda uji
(N) (Mpa)
1 29/11/2013 07/12/2013 7 Silinder 15 x 30 12,96 195000 7,18 16,985
2 29/11/2013 07/12/2013 7 Silinder 15 x 30 12,72 225000 8,28 19,598
3 29/11/2013 14/12/2013 14 Silinder 15 x 30 12,53 235000 11,71 15,119
4 29/11/2013 14/12/2013 14 Silinder 15 x 30 12,69 265000 13,20 17,049
5 29/11/2013 28/12/2013 28 Silinder 15 x 30 12,55 285000 16,14 16,136
6 29/11/2013 28/12/2013 28 Silinder 15 x 30 12,47 300000 16,99 16,985

Tabel : 3.E.2 : kuat tekan beton silinder
Standar defisiasi :
n
S = √ ∑ (f ' ci−f ' cr )2

1
11,03460
n -1
= √ 6- 1
= 1,48557 Mpa
Kuat tekan beton
Fc’r = fc’ + 1,34 x S
Fc’ = Fc’r – 1,34 x S
= 16,985 – 1,34 x 1,48557
= 15,0537 Mpa diambil yang terkecil 15,0537 Mpa
Fc’ = Fc’r – 2,33 x S + 3,5

= 16,985 - 2,33 x 1,48557 + 3,5
= 17,0236 Mpa
 PENGUJIAN KUAT TEKAN BELAH

D2
Rumus : 1.
σt=
2P
τ . L . D 2.
σc=σt .
r( D−r)
−1
[ ]
Keterangan :
P = Gaya tekan yang bekerja ; L = Panjang / tinggi silinder
D = Diameter silinder ( cm ) ; R = Jari-jari
Umu
r Berat Tekanan Tek. Vertikal
buat Test (hari) benda uji (kg) P (N) f'ct (Mpa)
29/11/201
28/12/2013 28 Silinder 15 x 30 12,59 120000 1,6985
3
29/11/201
28/12/2013 28 Silinder 15 x 30 12,49 120000 1,6985
3
Tabel : 3.E.3. : Pengujian kuat Tekan Belah silinder

Contoh Perhitungan:
2 x 120000
σt = =1, 6985 kg /cm3
π x300x50

P.L
fr=
 Rumus : b . d2
Keterangan : fr = Kuat tarik lentur ( kg/cm2) ; P = Beban Maksimum
L = Panjang benda uji ( cm ) ; b = Lebar benda uji ( cm )
d = Tinggi benda uji ( cm )
Tanggal Tanggal Umur Bentuk Berat Tekanan Kuat Tarik Lentur

No.
Buat Test (hari) benda uji (kg) P (N) fr (Mpa)
1 29/11/2013 28/12/2013 28 Balok 15 x 15 x 60 cm 36,42 20000 3,56
2 29/11/2013 28/12/2013 28 Balok 15 x 15 x 60 cm 33,88 16000 2,84
Tabel : 3.E.4. : Pengujian kuat tarik lentur balok beton
20000 . 600
fr= 2
=3 ,56 kg /cm2
150 . 150
16000 . 600
fr= 2
=2 , 84 kg/cm 2
150 . 150
E.6 KESIMPULAN
Dari hasil percobaan dan pengamatan diatas maka dapat ditarik kesimpulan bahwa
semakin lama umur beton (dimulai dari pelepasan dari cetakan ) semakin kuat tekanan
betonnya, maka pada umur 28 hari, kuat beton menjadi konstan.

7
4
BA
GIA
ANALISIS
8 N KEKUATAN TEKAN BETON KARAKTERISTIK (f’c)
Dari hasil pengumpulan data kekuatan tekan hancur beton, dilakukan penentuan tegangan
tekan karakteristik beton. Tegangan tekan beton karakteristik ini diperoleh dengan menggunakan
rumus statistik sebagai berikut :
a. Menetapkan nilai deviasi standar benda uji :
n
S=
Dimana :
S
√ ∑ (f ' ci−f ' cr )2
n -1
1
= deviasi standar
f’cr = kekuatan tekan beton rata-rata (kg/cm2), menurut rumus :
n
∑ f ' ci
1
f’cr = n
Dimana :
fc’i = kuat tekan beton benda uji ke i
n = jumlah seluruh nilai hasil pemeriksaan.
b. Menghitung nilai kekuatan tekan beton karakteristik dengan 5% kemungkinan adanya kekuatan
yang tidak memenuhi syarat :
f’c = f’cr – 1,34 . S
f’c = f’cr – 2,33 . S –3,5
Nilai kekuatan tekan beton karakteristik yang diperoleh pada langkah (b) dibandingkan dengan
kuat tekan rencana. Disebut benda uji memenuhi persyaratan mutu kekuatan apabila nilai ada lebih
besar dari nilai rencana. Benda uji tidak memenuhi syarat, apabila mutu kekuatan ada kurang dari
nilai rencana. Untuk hal ini, perlu dilakukan koreksi pada perencanaan.
A. HASIL PERCOBAAN
Teg.
Umur Berat Tekanan Hancur Teg. Hancur (f’ci –
No. f’cr)2
(hari) (kg) hancur riil (Mpa) 28 hari
Buat Test benda uji
(N) (Mpa)
11/29/201 Silinder
1 12/7/2013 7 12.96 195000 7.18 16.985 0.000039
3 15 x 30
11/29/201 Silinder
2 12/7/2013 7 12.72 225000 8.28 19.598 6.861083
3 15 x 30
11/29/201 Silinder
3 12/14/2013 14 12.53 235000 11.71 15.119 3.457825
3 15 x 30
11/29/201 Silinder
4 12/14/2013 14 12.69 265000 13.20 17.049 0.004985
3 15 x 30

11/29/201 Silinder
5 12/28/2013 28 12.55 285000 16.14 16.136 0.710629
3 15 x 30
11/29/201 Silinder
6 12/28/2013 28 12.47 300000 16.99 16.985 0.000039
3 15 x 30
7 16.98 11.034601
Tabel : 4.A.1 : Pengujian kuat tekan silinder beton
Contoh Perhitungan : ( f’ci – f’cr )

=16,98 – 16,985
= -0,005 Mpa
Contoh Perhitungan : ( f’ci – f’cr)2
= (16,98 – 16,985 )2
= 0,000039 Mpa
Menetapkan nilai Standar deviasi :

n
S = √ ∑ (f ' ci−f ' cr )2

1
11. 034601
n -1
= √
= 1,48557
6- 1
Menghitung Nilai Kekuatan tekan beton karakteristik dengan 5 % kemungkinan adanya

kekuatan yang tidak memenuhi syarat
Fc’r = fc’ + 1.34.S
Fc’ = Fc’r - 1.34.S = 16,985 – 1,3 x 1,48557
= 15,0537 Mpa diambil yang terkecil 15,0537 Mpa
Fc’ = Fc’r - 2.33.S + 3,5

= 16,985 - 2.33 x 1,48557 + 3,5= 17,0236 Mpa
Jadi kuat tekan beton dari hasil pengujian yaitu 15,0537 Mpa
Perbandingan kekuatan tekan beton karakteristik dengan kekuatan tekan beton karakteristik
rencana :
- Batas atas = 25 + ( 5 % x 25 ) = 26,25 Mpa
- Batas bawah = 25 – ( 5 % x 25 ) = 23,75 Mpa
Syarat Mutu : 23,75 < f’c < 26,25

KESIMPULAN
Dari hasil perhitungan didapat nilai S = 1,48557
Nilai yang didadpat dari perhitungan adalah 15,0537 Mpa berada dibawah kekuatan tekan
beton yang direncanakan batas atas= 26,25 dan batas bawah 23,75 Mpa. Maka tidak
memenuhi syarat. Untuk itu perlu ada koreksi pada perencanaan dan ketelitian pada saat
pengerjaan pengecoran serta perhitungan pada saat pembacaan uji tekan beton.
9
5
BA
GIA
LAPORAN, KESIMPULAN DAN REKOMENDASI
10 N

Secara umum hasil pekerjaan praktikum ditulis dalam bentuk laporan. Dokumentasi laporan
ditulis sesuai dengan logika urutan pekerjaan yang dilakukan. Kesimpulan dan rekomendasi
merupakan bagian akhir dari isi laporan.
A. KESIMPULAN HASIL PRAKTIKUM

 BERAT ISI
Berat isi agregat adalah perbandingan antara berat agregat dengan isi berdasarkan
percobaan.
 Berat isi agregat halus :
Lepas / gembur : 1,720 gr/cm3
Padat :1,768 gr/cm3
 Berat Isi Agregat Kasar :
Padat :1,378 gr/cm3
 Berat Isi Semen :
Padat :1,235 gr/cm3
o Hasil agregat halus digunakan untuk menetukan proporsi campuran agregat
yang diperuntukan dalam perencanaan adukan beton dilapangan.
o Hasil agregat halus digunakan untuk menetukan berat volume setelah dicetak.
 ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR DAN HALUS
Dari data percobaan didapat :
o Untuk agregat halus masuk dalam grafik zona 2, yang akan digunakan data
perencanaan campuran beton, karena pada zona 2 yang paling mendekati
kurva, sebab terletak didalam pembatas kurva sedang.
o Untuk agregat kasar padaø (4,8 – 38 mm ) adalah yang digunakan dalam
perencanaan campuran adukan beton karena pada diameter tersebut hasil
analisa saringan terletak diantara pembatas kurva sedang.
 PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR DALAM AGREGAT HALUS

Dari hasil percobaan dan analisa, maka didapat disimpulkan keadaam agregat halus
yang dipakai adalah :
o Agregat kasar memiliki berat jenis ( bulk ) rata-rata =
a) Perhitungan nilai S (standart devisiasi ) = 3, 435
b) Nilai kuat tekan rata – rata = Mpa
c) Nilai yang didapat dari perhitungan f’c adalah = 38.4462 Mpa
Nilai yang didapat dari perhitungan kekuatan beton adalah 38.4462 Mpa, nilai kuat
beton ini tidak sesuai dengan yang direncanakan. maka Untuk hal ini, perlu dilakukan
koreksi pada perencanaan.
Faktor-Faktor Yang Menyebabkan Mutu Beton Tidak Memenuhi Syarat :

1. Ukuran agregat kasar yang kurang memenuhi syarat terlihat pada Analisa Saringan
Agregat Kasar yang terlalu memaksakan. Terlalu banyak agregat kasar yang
tertahan dalam saringan sehingga prosen lewat kurang tinggi.
2. Pada saat pengerjaannya dilakukan secara berkelompok dan saat pencetakan benda
uji, bergantian tiap anggota kelompok yang mengakibatkan kualitas benda uji yang
berfariasi.
3. Pada saat pegambilan bahan beton yang telah di aduk didalam mixer (molen) tidak
diaduk kembali yang mengakibatkan bahan-bahan tidak tercampur sempurna
sehingga komposisi bahan beton yang dicetak tidak terbagi rata antara satu sama
lainnya.
4. Selisih f’ci (terkecil) dan f’ci (terbesar) terlalu besar dan mengakibatkan Standart
Deviasi (S) terlalu tinggi sehingga mutu beton tidak memenuhi syarat.
Cara Memperbaiki Agar Mutu Beton Memenuhi Syarat :

1. Perlu ditambahkan agregat kasar yang berdiameter lebih kecil agar prosentase lewat
pada Analisa Saringan Agregat Kasar (Ø4,8 – 38) lebih tinggi dan memenuhi syarat
yang lebih sempurna.
2. Pada saat pengambilan bahan didalam mixer (molen) harus diaduk kembali agar
bahan-bahan tercampur sempurna.
3. Sebaiknya dalam proses pencetakan beton satu orang saja, agar dalam penumbukan
dan komposisi bahan yang dimasukkan tiap-tiap cetakan setidaknya hampir sama

sehingga kualitas tiap benda uji hampir sama, dan nilai f’ci yang didapatpun tidak
berselisih banyak sehingga nilai Standar Deviasi mengecil.
B. SARAN
a) Lebih teliti dalam melakukan praktikum
b) Ikut prosedur dan petunjuk dengan baik
c) Lebih mempelajari materi yang ada
d) Materi ang dipakai seharusnya adalah materi yang sudah di uji pada
percobaan sebelumya agar didapatkan mutu yang sesuai dengan rencana

TABEL FAKTOR UMUR

Umur Faktor umur Umur Faktor umur Umur Faktor umur Umur Faktor umur Umur Faktor umur
3 0.400 43 1.048 83 1.177 123 1.218 163 1.240
4 0.463 44 1.052 84 1.181 124 1.219 164 1.240
5 0.525 45 1.055 85 1.184 125 1.219 165 1.241
6 0.588 46 1.058 86 1.187 126 1.220 166 1.241
7 0.650 47 1.061 87 1.190 127 1.220 167 1.242
8 0.683 48 1.065 88 1.194 128 1.221 168 1.243
9 0.716 49 1.068 89 1.197 129 1.221 169 1.243
10 0.749 50 1.071 90 1.200 130 1.222 170 1.244
11 0.781 51 1.074 91 1.201 131 1.222 171 1.244
12 0.814 52 1.077 92 1.201 132 1.223 172 1.245
13 0.847 53 1.081 93 1.202 133 1.223 173 1.245
14 0.880 54 1.084 94 1.202 134 1.224 174 1.246
15 0.890 55 1.087 95 1.203 135 1.225 175 1.246
16 0.900 56 1.090 96 1.203 136 1.225 176 1.247
17 0.910 57 1.094 97 1.204 137 1.226 177 1.247
18 0.920 58 1.097 98 1.204 138 1.226 178 1.248
19 0.930 59 1.100 99 1.205 139 1.227 179 1.249
20 0.940 60 1.103 100 1.205 140 1.227 180 1.249
21 0.950 61 1.106 101 1.206 141 1.228 181 1.250
22 0.957 62 1.110 102 1.207 142 1.228 182 1.250
23 0.964 63 1.113 103 1.207 143 1.229 183 1.251
24 0.971 64 1.116 104 1.208 144 1.229 184 1.251
25 0.979 65 1.119 105 1.208 145 1.230 185 1.252
26 0.986 66 1.123 106 1.209 146 1.231 186 1.252
27 0.993 67 1.126 107 1.209 147 1.231 187 1.253
28 1.000 68 1.129 108 1.210 148 1.232 188 1.253
29 1.003 69 1.132 109 1.210 149 1.232 189 1.254
30 1.006 70 1.135 110 1.211 150 1.233 190 1.255
31 1.010 71 1.139 111 1.211 151 1.233 191 1.255
32 1.013 72 1.142 112 1.212 152 1.234 192 1.256
33 1.016 73 1.145 113 1.213 153 1.234 193 1.256
34 1.019 74 1.148 114 1.213 154 1.235 194 1.257
35 1.023 75 1.152 115 1.214 155 1.235 195 1.257
36 1.026 76 1.155 116 1.214 156 1.236 196 1.258
37 1.029 77 1.158 117 1.215 157 1.237 197 1.258
38 1.032 78 1.161 118 1.215 158 1.237 198 1.259
39 1.035 79 1.165 119 1.216 159 1.238 199 1.259
40 1.039 80 1.168 120 1.216 160 1.238 200 1.26
41 1.042 81 1.171 121 1.217 161 1.239
42 1.045 82 1.174 122 1.217 162 1.239

LAPORAN PRAKTIKUM TBK - Seryogwayze Oke Sip

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM TBK - Seryogwayze Oke Sip

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM TBK KELOMPOK 12

A. PEMERIKSAAN BERAT ISI

A.1 TUJUAN PERCOBAAN

Gambar 1.A.1: Aparatus pemeriksaan berat volume agregat

Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32

A.4 PROSEDUR PRAKTIKUM

Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32

 Lepas / Gembur Diketahui :

Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32

Tabel 1.A.1 Berat Isi Semen

 Lepas / Gembur Diketahui :

Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32

A. Berat tempat + Benda uji (gr) 8.900 8.930 8.890

Tabel 1.A.2 : Berat Isi Agregat Halus

LEPAS / GEMBUR I II III

A. Berat tempat + Benda uji (gr) 8560 8550 8500

B. Berat tempat (gr) 3550 3550 3550

C. Berat benda uji (gr) 5010 5000 5050

D. Isi tempat (cm3) 3000 3000 3000

E. Berat isi benda uji (gr/cm3) 1,670 1,667 1,683

Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32

 Berat isi semen :

 Berat isi agregat halus :

 Berat isi agregat kasar :

b. Dari hasil tersebut akan digunakan sebagai berikut :

Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32

 Hasil agregat halus digunakan untuk menentukan proporsi campuran agregat

Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32

B. ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR DAN HALUS

B.1 TUJUAN PERCOBAAN

 UNTUK AGREGAT KASAR :

Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32

- 25,00 1 Perangkat saringan untuk agregat

- 12,50 1/2 Perangkat saringan untuk agregat

 UNTUK AGREGAT HALUS :

Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32

B.4 PROSEDUR PRAKTIKUM

Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32

Tabel 1.B.1: Analisa saringan agregat kasar

Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32

Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32

Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32

Tabel 1.B.2: Analisa saringan agregat halus

Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32

Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32

Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32

C. PEMERIKSAAN BAHAN LEWAT SARINGAN NO. 200

C.1 TUJUAN PERCOBAAN

Gambar 1.C.1 : Aparatus pemeriksaan bahan lolos saringan No. 200

Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32

Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32

D. PEMERIKSAAN KOTORAN ORGANIK

D.1 TUJUAN PERCOBAAN

D.4 PROSEDUR PRAKTIKUM

Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32

E. PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR DALAM AGREGAT HALUS

E.1 TUJUAN PERCOBAAN

E.4 PROSEDUR PRAKTIKUM

Dari percobaan yang dilaksanakan didapatkan :V1 = 485 mL V2 = 5 mL

Warna cairan NaOH 3% setelah gelas ukur + pasir

Cairan NaOH 3% Warna Penurunan kekuatan

KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS

Teknik Sipil S-1, Institut Teknologi Nasional Malang 32