OTOMASI INDUSTRI

Dosen Pengampu :
Anugerah Kusumo Pamosoaji, S.T., M.T.

Disusun Oleh:
Nugroho Mamayu H. B. (170609156)
Wynne Redknapp (170609214)
Calvin Indra Setiawan (170609251)

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ATMAJAYA YOGYAKARTA
2019
1.1. Company Profile

Gambar 1.1. Unilever

Unilever merupakan sebuah perusahaan multinasional yang memiliki kantor

pusat di Rotterdam, Belanda. Unilever sendiri merupakan gabungan dua
perusahaan dari Belanda dan Inggris yaitu Unie yang memproduksi margarin
sejak tahun 1870 dan Lever Brothers yang memproduksi sabun bernama
Sunlight Soap. Beberapa merk dagang baik dari Unie maupun Level Brothers
diluncurkan ke public sebelum tahun 1900 masih bertahan sampai sekarang,
seperti, Lifebuoy, Sunlight, dan Knorr (Royco).

Pada 2 September 1929, kedua perusahaan Unie dan Lever sepakat untuk
membentuk perusahaan yang lebih besar yang bernama Unilever. Pada tahun
1930, Unilever ini mengalami masa-masa yang sulit dikarenakan dimulainya
perang dunia kedua sehingga bursa dan mata uang menjadi beku dan untuk
melaksanakan perdagangan internasional semakin susah dan rumit. Oleh sebab
itu, Unilever mengurangi sebanyak 50 perusahaan produksi sabun di Inggris agar
dapat berkonsentrasi pada merek yang lebih sedikit, namun produksi mentega
lokal di Eropa tetap dilindungi melalui pajak, cukai, dan pembatasan produksi
yang akhirnya membuat pabrik margarin Unilever berkurang yang awalnya
sepuluh menjadi lima.
Selama terjadi perang, tentu perdagangan Unilever menjadi terganggu sehingga
pengembangan struktur perusahaan dengan bisnis lokal menjadi lebih berfokus
pada kebutuhan pasar lokal. Pada tahun 1940-an, Unilever tetap melakukan
perluasan pada pasar makanan. United Africa Company milik Unilever
mengalami perkembangan yang pesat sehingga dapat menciptakan industri
produk lokal yang baru. Beberapa jenis makanan yang diproduksi Unilever juga
mulai dipasarkan melalui TV komersial pada tahun 1950-an.

Pada tahun 1970-an, terjadi kondisi ekonomi yang cukup sulit sehingga terjadi
karena krisis minyak sehingga penjualan Unilever ini menjadi menurun, namun
karena adanya perkembangan minyak yang pesat di Nigeria, United Africa
Company ini dapat mendapatkan keuntungan yang besar.

Pada awal tahun 1980-an, Unilever menjadi perusahaan terbesar ke-26 sehingga
Unilever berani untuk mengubah strategi perdagangan mereka, yaitu dengan
fokus pada area produk inti dengan pasar yang kuat dan potensi perkembangan
yang juga kuat.

Sejak saat itu Unilever berekspansi ke berbagai negara termasuk Indonesia (saat
itu masih Hindia Belanda) dan mendirikan Lever Zeepfabrieken N.V. kemudian
pada tahun 1980 nama tersebut diubah menjadi PT. Level Brothers Indonesia
dan pada tahun 1990 nama tersebut diubah menjadi PT. Unilever Indonesia Tbk.

Strategi Unilever juga tetap berjalan, yaitu hanya fokus pada produk inti sehingga
Unilever hanya mempunyai 13 jenis produk pada akhir tahun 1999-an. Pada
tahun 1990 hingga 1999, Unilever juga membuat program pertanian untuk
mengurangi tekanan dari lingkungan dan meningkatkan kepedulian terhadap
konsumen terkait dengan rantai makanan.

Di Indonesia, Unilever memasarkan 42 merk dagang yang terdiri dari parfum,

detergen, hingga pasta gigi. Sedangkan di seluruh dunia Unilever memiliki 400
merk dagang dan cakupan pasar di 190 negara. Di Indonesia Unilever memiliki
beberapa pabrik untuk menunjang produksi tiga pabrik di Cikarang, satu pabrik di
Surabaya dan beberapa pabrik lain di Indonesia dan lebih dari 500 distributor di
seluruh Indonesia.
1.2. Pengenalan Produk
Pasta gigi merupakan kebutuhan sehari-hari yang penting bagi tiap individu,
sehingga permintaan terhadap pasta gigi relatif tetap. Pasta gigi berbentuk pasta
dan digunakan untuk membersihkan dan menyegarkan mulut dari sisa makanan
maupun bakteri. Di Indonesia, pasta gigi mempunyai nama generik Odol, Odol
sendiri merupakan sebuah merk dari Lingner Werke AG yang berasal dari
Jerman. Odol dibawa oleh tentara Belanda ke Hindia Belanda pada awal 1900-
an kemudian orang-orang Indonesia lebih sering menyebut pasta gigi sebagai
Odol.

Gambar 1.2. Pepsodent

Pepsodent sendiri merupakan sebuah merk pasta gigi yang awalnya dipasarkan
di Amerika Serikat dan dibuat oleh Pepsodent Co. dari Chicagi, Illinois.
Kandungan pepsin pada pasta gigi ini menyebabkan pasta gigi ini diberi nama
Pepsodent. Pepsodent yang pertama kali diproduksi pada tahun 1944 dimana
pusat produksinya dipindahkan ke Inggris yang kemudian dipasarkan di seluruh
dunia.

Pepsodent masuk ke Indonesia hampir bersamaan dengan masuknya Unilever

ke Indonesia. Pepsodent merupakan merk pasta gigi yang terkenal di Indonesia
dan menguasai pasar penjualan pasta gigi di Indonesia. Pepsodent juga
termasuk pasta gigi tertua di Indonesia. Di Indonesia sendiri, Pepsodent
mempunyai berbagai macam varian dan rasa untuk memenuhi kebutuhan
konsumen yang bervariasi, seperti untuk mencegah gigi berlubang, untuk gigi
sensitif, untuk memutihkan gigi, untuk anak kecil, untuk menghilangkan bau
mulut, dan sebagainya.
Menghadapi permintaan tersebut, Unilever tetap melakukan inovasi terhadap
pasta gigi Pepsodent baik dari segi kemasan, rasa, bentuk, warna dan ukuran.
Pada dasarnya komposisi dari pasta gigi adalah sama yang membuat berbeda
adalah bahan aditif dan perisa untuk rasa. Adapun komposisi dalam pasta gigi
sebagai berikut:
 Kalsium  Cellulosa Gum
 Air  Potassium Citrate
 Sorbitol  Sodium Silicate
 Hydrated Silica  Sodium Saccharin
 Sodium Lauryl Sulfate  DMDM Hydantoin
 Sodium Monoflourophosphate  CI 77891
 Flavor  Flouride

Adapun proses pembuatan Pepsodent sebagai berikut.

1. Mencampurkan berbagai komponen atau material pada suatu wadah
2. Setelah sesuai dengan takaran yang ada, wadah tersebut dipanaskan selama
waktu dan suhu tertentu
3. Setelah dipanaskan, campuran tersebut dibiarkan mendingin
4. Campuran ini kemudian diisi pada tube-tube yang telah ada (tube yang
dimaksud adalah tube yang telah mempunyai tutup)
5. Setelah tube diisi, tube akan dipindahkan pada proses pemberian label
kemasan
6. Setelah ditempel label, tube tersebut disealing dan dimasukkan ke dalam
keranjang untuk dimasukkan ke dalam kardus

Gambar 1.3. Kemasan Sealing

1.3. Komponen Otomasi Proses Produksi
Dalam program Trysim proses pembuatan pasta gigi pepsodent ini, terdapat tiga
proses utama. Pada proses pertama, terjadi pencampuran material atau
komponen yang ada untuk membuat pasta gigi. Pada proses kedua, material disi
pada tube yang ada dan proses ketiga adalah proses sealing. Untuk
mengendalikan semua proses tersebut, terdapat tiga buah switch untuk
mengaktifkan dan menonaktifkan setiap bagian proses.

Tabel 1.1. Komponen Program

Nama Komponen Jumlah

Generator 5
Transporter 2
Destroyer 2
Switch 3
Container 1
Valve 1
Level switch 1
Light barrier 2
Press 2
Linear Mover 2

Adapun fungsi dari setiap komponen pada Tabel 1.1. adalah sebagai berikut.
a. Sensor
Jenis sensor yang digunakan pada program proses produksi Pepsodent adalah
light barrier. Light barrier digunakan untuk mendeteksi input jika sensor ini
terkena suatu objek. Light barrier akan membuat conveyor berhenti ketika
terkena generator.
b. Aktuator
Jenis aktuator yang digunakan pada program proses produksi Pepsodent adalah
destroyer, generator, linear mover, dan transporter. Destroyer digunakan sebagai
proses pencampuran material dan proses pengemasan pasta gigi yang telah
disealing. Linear mover digunakan agar press dapat kembali ke tempat semula
dan transporter digunakan sebagai conveyor.
c. Kontrol
Jenis kontrol yang digunakan pada program proses produksi Pepsodent adalah
switch. Switch digunakan untuk mengaktifkan elemen-elemen tertentu.
d. Fluids
Jenis fluids yang digunakan pada program proses produksi Pepsodent adalah
container, valve, level switch. Container digunakan sebagai wadah material pasta
gigi yang kemudian akan diisikan pada tube. Valve digunakan untuk mengisi
material pasta gigi pada tube dan level switch digunakan sebagai tingkat material
yang akan diisi pada tube.
e. Misc
Jenis misc yang digunakan pada program proses produksi Pepsodent adalah
press. Press digunakan sebagai proses sealing pasta gigi.

1.4. Sistem Kendali pada Proses Produksi

Sistem kendali dari program ini menggunakan sistem campuran antara open
loop dan closed loop. Pada proses pertama program, yaitu proses pencampuran
material menggunakan sistem kendali terbuka dikarenakan pada saat switch
ditekan material akan meluncur ke konveyor dan menuju ke melter. Sistem pada
proses pertama ini tidak menggunakan feedback dari sensor manapun untuk
menjalankan sistem, sehingga material akan terus muncul dari generator kecuali
switch ditekan menjadi off.

Pada proses kedua, yaitu pengisian material pasta gigi pada tube merupakan
sistem closed loop karena ada feedback dari sensor dan level switch sehingga
tube yang telah diisi akan diteruskan pada proses ketiga. Sedangkan pada pada
proses ketiga juga menggunakan sistem closed loop karena menggunakan
feedback untuk menggerakan linear mover untuk sealing dari kemasan.
Penjelasan lebih lengkap ada pada flowchart yang dapat dilihat pada Gambar
1.4.
 Gambar 1.4 Flowchart Program

Berdasarkan program yang telah dibuat, dapat dilihat bahwa terdapat tiga buah
tombol. Adapun fungsi dari ketiga fungsi adalah tombol pertama untuk
mengaktifkan conveyor 1, M1, M2, M3, dan M4 sehingga material 1, material 2,
material 3, dan material 4 akan diarahkan ke melter, yaitu wadah untuk
memanaskan material-material.

Tombol kedua digunakan untuk mengaktifkan conveyor 2. Generator akan

menghasilkan kemasan (tube) pada konveyor, namun ketika kemasan sampai
pada container, konveyor akan berhenti sehingga kemasan akan terisi melalui
valve yang terbuka dari container. Setelah generator terisi sesuai dengan level
switch, konveyor akan kembali aktif dan melewati press. Press akan menekan
generator (sealing). Seteleh melewati press, generator akan menuju inventory.
1.5. Wiring

Dioda
CV

Dioda
M4

Dioda
M3

Dioda
M2

Dioda
M1
Tombol 1

Power
Fuse

Keterangan Ground
CV = Konveyor
M = Materia
(Generator)

Gambar 1.5. Wiring 1

 VV WS CV LB 2

SFF

CV B LB 1 N

Dioda

Power Keterangan
Fuse
Tombol 2 CV = Konveyer
B = Bottle (Generator)
LB 1 = Light Barier 1
VV = Valve
Ground
WS = Water Sensor
LB 2 = Light Barrier 2
SFF = Shifter Forward
Gambar 1.6. Wiring 2

Dioda
LM
Tombol 3

SFB
Keterangan
LM = Line Movers
SFB = Shifter Backward
Power
Fuse

Ground Ground
Gambar 1.7. Wiring 3
1.6. Penjelasan Program PLC

Gambar 1.8. PLC Conveyer 1 dan Generator Material

PLC ini adalah PLC yang berfungsi untuk menjalankan generator material 1
sampai 4 dan menjalankan conveyor 1. Conveyor 1 bertugas untuk membawa
material yang telah dimunculkan ke melter. PLC ini terdiri dari I0.0 dan Q0.0. I0.0
adalah input yang berasal dari tombol 1 yang harus ditekan untuk memberikan
input yang akan mengaktifkan Q0.0 yang merupakan conveyor 1 dan generator
material.

Gambar 1.9. PLC Conveyer 2, Generator Tube, Light barrier 1, dan Light
Switch

PLC ini adalah PLC yang berfungsi untuk menjalankan generator tube 1,
menjalankan conveyor 2, mengaktifkan light barrier, dan level switch. Conveyor 2
bertugas untuk membawa tube yang telah dimunculkan ke menuju ke bawah
valve dimana ketika tube menyentuh light barrier dibawah valve, light barrier
tersebut akan memutuskan input yang berakibatkan conveyer berhenti. Setelah
itu tube akan diisi cairan. Setelah tube hampir terisi penuh dan cairan tersebut
menyentuh level switch. Level switch akan mengaktifkan arus yang akan
mengakibatkan conveyor berjalan kembali. PLC ini terdiri dari I0.1, I0.3, I0.2, I0.4,
dan Q0.1. I0.1 adalah input yang berasal dari tombol 2 yang harus ditekan untuk
memberikan input yang akan mengaktifkan Q0.01 yang merupakan conveyor 2
dan generator tube. I0.3 adalah input yang berasal dari light barrier yang
berfungsi untuk memutuskan input I0.1 yang mengakibatkan conveyor berhenti.
I0.2 dan I0.4 adalah input yang didapatkan ketika cairan dari valve memenuhi
tube dan menyentuh level switch yang mengakibatkan conveyor berjalan
kembali.
 Gambar 1.10. PLC Valve

PLC ini adalah PLC yang berfungsi untuk menjalankan valve. Valve bertugas
untuk mengisi cairan kedalam tube. PLC ini terdiri dari I0.1 dan Q0.2. I0.1 adalah
input yang berasal dari tombol 2 yang harus ditekan untuk memberikan input
yang akan mengaktifkan Q0.2 yang merupakan valve.

Gambar 1.11. PLC Light barrier dan Shifter Forward

PLC ini adalah PLC yang berfungsi untuk menjalankan shifter forward. Shifter
forward bertugas untuk mempress bagian atas tube. PLC ini terdiri dari I0.5 dan
Q0.5. I0.5 adalah input yang berasal dari light barrier yang akan dilalui oleh tube.
Ketika light barrier disentuh tube maka, I0.5 akan memberikan input kepada Q0.5
yang merupakan shifter forward yang menyebabkan shifter bergerak maju.

Gambar 1.12. PLC Shifter Backward

PLC ini adalah PLC yang berfungsi untuk menjalankan shifter backward. Shifter
backward bertugas untuk mengembalikan shifter ke tempat semula. PLC ini
terdiri dari I0.6 dan Q0.6. I0.6 adalah input yang berasal dari light barrier yang
akan dilalui oleh tube. Ketika light barrier ditinggalkan tube maka, I0.6 akan
memberikan input kepada Q0.6 yang merupakan shifter backward yang
menyebabkan shifter kembali ke tempat semula.
 Lampiran

Tampak Atas Program

Tampak 3D Program