BAB III DASAR TEORI

3.1 Genesa Endapan Timah

Mineral utama yang terkandung pada bijih timah adalah kasiterit (SnO 2). Batuan
pembawa mineral ini adalah batuan granit yang berhubungan dengan magma
asam dan menembus lapisan sedimen (intrusi granit). Pada tahap akhir kegiatan
intrusi, terjadi peningkatan konsentrasi elemen di bagian atas, baik dalam bentuk
gas maupun cairan, yang akan bergerak melalui pori-pori atau retakan. Karena
tekanan dan temperatur berubah, maka terjadilah proses kristalisasi yang akan
membentuk deposit dan batuan samping.

Pembentukan mineral kasiterit (SnO2) dan mineral berat lainnya, erat

hubungannya dengan batuan granitoid. Secara keseluruhan endapan bijih timah
yang membentang dari Myanmar Tengah hingga Paparan Sunda merupakan
kelurusan sejumlah intrusi batholit. Batuan induk yang mengandung bijih timah
adalah granit, adamelit dan granadiorit. Batholit yang mengandung bijih timah
pada daerah Barat ternyata lebih muda (akhir kretasius) daripada daerah Timur
(Trias). Di daerah Pulau Bangka tersusun oleh formasi batuan beku, sedimen dan
batuan sedimen. Batuan sedimen ini juga merupakan batuan tua yang mengalami
penerobosan oleh intrusi batuan granit pada batuan samping, Sehingga pada
batuan sampingnya mengalami perubahan bentuk ke batuan metasedimen.

Proses pembentukan bijih timah berasal dari magma cair yang mengandung
mineral cassiterite (SnO2). Pada saat intrusi batuan granit naik ke permukaan
bumi, maka akan terjadi fase pneumatolitik, dimana terbentuk mineral-mineral
bijih diantaranya bijih timah. Mineral ini terakumulasi dan terasosiasi pada batuan
granit maupun di dalam batuan yang diterobosnya, yang akhirnya membentuk
vein-vein. Jadi pada proses pembentukan bijih timah ada terdapat dua sumber,
yaitu: pada batuan granit dan pada batuan samping yang diterobosnya.

III-1
Penyebaran endapan timah primer Pulau Bangka didapatkan dalam variasi pada
bagian teratas/terluar dari sisi batuan granit, daerah kontak dimana akumulasi
fluida terjadi (Lihat pada Gambar 3.1)
Proses didalam Proses Permukaan
Pengayaan Sekunder

Tahapan Awal Tahapan Tahapan

Pertengahan Lanjutan

Cadangan Primer
Model Kejadian

1. Endapan Residual
(Pemali, Pulau
Bangka) Syngenetic 2. Endapan Eluvial 1. Mincan 1. Endapan Aluvial
Stockworks Badding
3. Endapan Kolovial 2. Kaksa 2. Endapan Pantai
Plene Lode (Kelapa
Kampit)
Beragam
Intrusi Granit sampai Tahap Awal Proses Redistribusi Redistribusi yang
Ganesa

Pengendapan pada Elutriasi Pelapukan karena datang Menebal,

Tersier Terjadi pada (Kimia) pada Tubuh Perubahan Perubahan Terjadi
akhir Masa Mesozoik, Mineral Eustatik pada Zaman
Hidrotermal, Pleistosen
Pneumatolitik,
BijihSifat fisik Lingkungan

Pasir Lempung
Lempung Lemah Material Pasir Lepas, Pasir hingga hingga Lempung
sampai keras Lempung Lunak Lempung Liat Liat dan Lunak
Batupasir
Kedalaman Cadangan

Kurang dari 30
200 m dari Permukaan 10 m dari Permukaan 10 m sampai > 60 m
m

( Sumber: Sujitno, 2007 )

Gambar 3.1 Genesa Endapan Timah

3.1.1 Sumber Daya Endapan Bijih Timah

III-2
Berdasarkan kelengkapan data eksplorasi yang telah dilakukan, maka sumber
daya timah di wilayah ini diklasifikasikan menjadi tiga jenis, yaitu:
a. Sumber daya tereka, yaitu sumber daya timah yang dihitung untuk daerah
diluar batas sumber daya terunjuk yang data eksplorasinya sangat kurang,
sehingga keyakinan kebenaran penyebarannya juga sangat kurang.
b. Sumber daya terunjuk, yaitu sumber daya timah yang dihitung untuk daerah
yang ada data eksplorasinya kurang lengkap, sehingga keyakinan kebenaran
penyebarannya tidak terlalu tinggi.
c. Sumber daya terukur, yaitu sumber daya timah yang dihitung untuk daerah
yang data eksplorasinya lengkap dan cukup rapat, sehingga keyakinan
kebenaran penyebarannya tinggi.

3.1.2 Mineral - Mineral Dalam Penambangan Bijih Timah

a. Mineral Utama
Mineral utama yang diproses oleh Pusat Pengolahan Bijih Timah (PPBT)
adalah mineral cassiterite (SnO2). Warna cassiterite bervariasi antara lain
berwarna kuning kecoklatan, kuning kemerahan, coklat kehitaman, hingga
coklat tua dengan berat jeni antara 6.8–7.1 gr/cm3. Mineral cassiterite
permukaannya mengkilap dan berminyak.Umumnya tidak tembus cahaya,
tetapi lapisan permukaan kristalnya berkilau.Keberadaannya ada yang primer
ada pula yang alluvial.
b. Mineral Ikutan Berharga
Secara umum mineral berharga yang dibawa oleh mineral cassiterite dan
mineral ikutan berharga yang diproses yaitu:
a) Ilmenite (FeTiO3)
b) Zircone (ZrSiO4)
c) Monazite ((Ce, La, Y, Th)PO4)
c. Mineral Ikutan Lainnya
Berdasarkan kondisi lapangan, hanya terdapat 7 mineral ikutan antara lainquartz,
pyrite, ilmenit, zircon, limonite, tourmaline dan siderite. Mineral-mineral lainnya
yang sangat berpengaruh dalam bijih timah yang memiliki perbedaan warna,

III-3
kekerasan, berat jenis, sifat kelistrikan, dan sifat kemagnetan. Adapun mineral
ikutan bijih timah dapat dilihat pada tabel 2.1 dibawah ini.
Tabel 3.1 Mineral Ikutan Bijih Timah
No Mineral Rumus Kimia Deskripsi

1 Kasiterit SnO2 Warna bermacam-macam yaitu kuning coklat, kuning

kemerahan, coklat kehitaman dan coklat tua dengan
berat jenis 6,8 – 7,1 Kasiterit bersifat konduktor dan
non magnetik.

Umumnya Ilmenite berwarna hitam besi atau hitam,

keabu-abuan, memiliki berat jenis 4,5 - 5 dan bersifat
2 Ilmenit FeTiO3 konduktor dan sifat magnetik kuat. Biasa digunakan
sebagai bahan baku rutil (TiO2) untuk industri keramik,
pigmen dan konsentrat logam Titanium.

(Ce, La, Y, Th) Umumnya memiliki warna kuning atau jaring-jaring

PO4 hijau. Berat jenis monazit adalah antara 4,6 - 5,3 dan
3 Monazit bersifat non konduktor dan magnetik lemah.

Xenotime ini berwarna keabu-abuan atau kuning

keabuan dengan berat jenis antara 4,4 - 5,3. Sifat utama
mineral ini adalah non konduktor dan magnet lemah.
Mineral Monazit dan Xenotime sulit untuk dibedakan,
maka untuk membedakannya menggunakan mikroskop
4 Xenotime YPO4 yang dilengkapi sinar ultraviolet. Mineral xenotime dan
monazit merupakan bahan baku untuk pembuatan REO
(Rare Earth Oxcide), bahan keramik, sebagai
konsentrat logam tanah. Selain itu juga sebagai bahan
reaktor nuklir karena mengandung Uranium dan
Titanium.

Memiliki warna merah pucat atau orange dengan berat

jenis 4,2 - 4,7. Zircon bersifat non konduktor dan non
5 Zircon ZrSiO4 magnet serta sebagai bahan baku zirconia.

6 Phyrite FeS2 Berwarna kuning atau kuning tembaaga muda dengan

berat jenis 4,8 - 5.

Berwarna hitam besi atau abu-abu besi dengan berat

7 Hemitte Fe2O3 jenis 5 - 5,2.

8 Marcassite FeS2 Berwama kuning tembaga muda atau keabu-abuan

dengan berat jenis 4,8 -5.

9 Topaz Al2SiO4 (FOH )2 Berwarna merah jambu, ungu bahkan kadang tidak

III-4
 berwarna dengan berat jenis 3,5 - 3,6.

10 Limonite 2Fe2O3H2O Berwarna coklat tua sampai hitam dengan berat jenis
3,6 - 4.

11 Turmaline HgAl3 Berwarna hijau kehitaman atau hitam dengan berat

(BOH)2S14O19 jenis 3 - 3,2

12 Quartz SiO2 Berwarna bening putih atau tidak berwarna dengan

berat jenis 2,6 - 2,65

13 Rutile TiO2 Berwarna kuning keputihan, coklat atau coklat

kehitaman dengan berat jenis 2,9.

14 Magnetite Fe2O3 Berwarna hitam bersih dan berat jenis 4,9 - 5,2

15 Siderite FeSO3 Berwarna kuning kecoklatan dengan berat jenis 3,8 –

4.

16 Spinel MgOAl2O3 Berwarna hijau atau biru violet dengan berat jenis 3,5 -
4,1

17 Galena PbS Berwarna biru kehitam-hitaman dengan berat jenis 7,4

- 7,6.

18 Wolfiramite (Fe, Mn) WO4 Berwarna kelabu gelap atau hitam coklat dengan berat
jenis 7,1 - 7,5.

( sumber : PPBT Wasprod.4 Bangka Selatan, 2014 )

3.2 Tahapan Kegiatan Penambangan Bijih Timah

Secara umum tahapan kegiatan penambangan bijih timah terdiri dari kegiatan
penggalian untuk mengupas tanah penutup, pemuatan, pengangkutan dan
pengolahan (pencucian, peleburan, pemurnian dan pencetakan).

3.2.1 Penggalian
Penggalian adalah kegiatan pertama yang dilakukan pada proses penambangan,
baik penambangan bijih timah lepas pantai maupun penambangan bijih timah
darat. Tujuan dari penggalian ini yaitu untuk mengupas lapisan tanah penutup
bijih timah sebelum dilakukan proses pemuatan dan pengangkutan.

III-5
3.2.2 Pemuatan
Pemuatan adalah suatu kegiatan yang dilakukan untuk mengambil dan
memuatkan bijih timah hasil penggalian. Kegiatan pemuatan dilakukan setelah
terlebih dahulu dilakukan proses penggalian.

3.2.3 Pengangkutan
Pengangkutan adalah suatu kegiatan pemindahan material dari front penambangan
menuju instalasi pencucian.

3.2.4 Pengolahan
Bijih timah yang sudah selesai ditambang pada umumnya harus diolah terlebih
dahulu di tempat pengolahan. Tujuan dari pengolahan ini yaitu:
1. Untuk membersihkan bijih timah dari pengotornya.
2. Untuk meningkatkan harga jual.
3. Untuk mereduksi senyawa-senyawa kimia yang tidak dikehendaki di pabrik
peleburan.

Kegiatan pengolahan bijih timah dibagi menjadi 4 tahap pengolahan, dimulai dari
proses pencucian, peleburan, pemurnian dan pencetakan. Penjelasannya adalah
sebagai berikut:
1. Pencucian
Proses pencucian merupakan proses terakhir dan terpenting pada kegiatan
penambangan bijih timah. Besar kecilnya perolehan dipengaruhi oleh kegiatan
pencucian ini. Posisi instalasi pencucian yang kurang baik akan mengakibatkan
kehilangan bijih timah dan mineral berharga lainnya. Proses pencucian diawali
dengan pemisahan ukuran menggunakan saring putar. Dilanjutkan dengan
pemisahan berdasarkan berat jenis menggunakan jig primer, jig clean up dan
shakan.

2. Peleburan (Smelting)
Ada 2 tahap dalam proses peleburan, yaitu:
a. Peleburan tahap I yang menghasilkan timah kasar dan slag/terak.

III-6
 b. Peleburan tahap II yakni peleburan slag sehingga menghasilkan hardhead
dan slag II.
Proses peleburan berlangsung seharian dalam tanur, guna menghindari
kerusakan pada tanur/refraktori. Umumnya terdapat 7 buah tanur dalam
peleburan. Pada tiap tanur terdapat bagian–bagian yang berfungsi sebagai
panel kontrol: single point temperature recorder, fuel oil controller, pressure
recorder, O2 analyzer, multipoint temperature recorder dan combustion air
controller.

Udara panas yang dihembuskan ke dalam furnace atau tanur berasal dari udara
luar/atmosfer yang dihisap oleh axial fan exhauster yang selanjutnya
dilewatkan ke dalam regenerator yang mengubahnya menjadi panas. Tahap
awal peleburan baik peleburan I dan II adalah proses charging yakni bahan
baku bijih timah atau slag I dimasukkan ke dalam tanur melalui
hopperfurnace. Dalam tanur terjadi proses reduksi dengan suhu 1100º - 1500ºC
unsur–unsur pengotor akan teroksidasi menjadi senyawa oksida seperti As 2O3
yang larut dalam timah cair sedangkan SnO tidak larut semua menjadi logam
timah murni. Namun, adapula yang ikut ke dalam slag dan juga dalam bentuk
debu bersamaan dengan gas–gas lainnya.

Setelah peleburan selesai maka hasilnya dimasukkan ke foreheart untuk

dilakukan proses tapping. Sn yang berhasil dipisahkan selanjutnya dimasukkan
ke dalam float untuk dilakukan pendinginan/penurunan temperatur hingga
4000ºC sebelum dipindahkan ke dalam ketel sedangkan hardhead dimasukkan
ke dalam flame oven untuk diambil Sn dan timah besinya.

3. Pemurnian (Refining)
a. Pyrorefining
Proses pemurnian dengan menggunakan panas diatas titik lebur sehingga material
yang akan direfining cair, ditambahkan mineral lain yang dapat mengikat
pengotor atau impurities sehingga logam berharga dalam hal ini timah akan
terbebas dari impurities atau hanya memiliki impurities yang amat sedikit, karena
afinitas material yang ditambahkan terhadap pengotor lebih besar dibandingkan

III-7
Sn. Contoh material lain yang ditambahkan untuk mengikat pengotor: serbuk
gergaji untuk mengurangi kadar Fe, aluminium untuk untuk mengurangi kadar As
sehingga terbentuk AsAl dan penambahan sulfur untuk mengurangi kadar Cu dan
Ni sehingga terbentuk CuS dan NiS. Hasil proses refining ini menghasilkan logam
timah dengan kadar hingga 99,92%. Analisa kandungan impurities yang tersisa
juga diperlukan guna melihat apakah kadar impurities sesuai keinginan, jika tidak
dapat dilakukan proses refining ulang.

b. Eutectic Refining
Proses pemurnian dengan menggunakan crystallizer dengan bantuan agar
parameter proses tetap konstan sehingga dapat diperoleh kualitas produk yang
stabil. Proses pemurnian ini bertujuan mengurangi kadar Lead atau Pb yang
terdapat pada timah sebagai pengotor/impurities-nya. Adapun prinsipnya adalah
berhubungan dengan temperatur eutectic Pb-Sn, pada saat eutectic temperature
lead pada solid solution berkisar 2,6% dan akan menurun bersamaan dengan
kenaikan temperatur, dimana Sn akan meningkat kadarnya. Prinsip utamanya
adalah dengan mempertahankan temperatur yang mendekati titik solidifikasi
timah.

c. Electrolitic Refining
Proses pemurnian logam timah sehingga dihasilkan kadar yang lebih tinggi lagi
dari pyrorefining yakni 99,99%. Proses ini berdasarkan prinsip elektrolisis atau
dikenal elektrorefining. Proses elektrorefining menggunakan larutan elektrolit
yang menyediakan logam dengan kadar kemurnian yang sangat tinggi dengan 2
komponen utama yaitu 2 buah elektroda–anoda dan katoda yang tercelup ke
dalam bak elektrolisis. Proses elektrorefining yang dilakukan PT Timah
menggunakan bangka four nine (timah berkadar 99,99%) yang disebut pula
starter sheet sebagai katodanya, berbentuk plat tipis sedangkan anodanya adalah
ingot timah yang beratnya berkisar 130 kg dan larutan elektrolitnya H2SO4.
Proses pengendapan timah ke katoda terjadi karena adanya migrasi dari anoda
menuju katoda yang disebabkan oleh adanya arus listrik yang mengalir dengan
voltase tertentu dan tidak terlalu besar.

III-8
d. Pencetakan
Pencetakan ingot timah dilakukan secara manual dan otomatis. Peralatan
pencetakan secara manual adalah melting kettle dengan kapasitas 50 ton, pompa
cetak and cetakan logam. Proses ini memakan waktu 4 jam/50 ton, dimana
temperatur timah cair adalah 2700ºC sedangkan proses pencetakan otomatis
menggunakan casting machine, pompa cetak dan melting kettleberkapasitas 50 ton
dengan proses yang memakan waktu hingga 1 jam/60 ton.

3.3 Pengolahan Bahan Galian

Pengolahan Bahan Galian atau Mineral Dressing adalah istilah umum yang
banyak dipergunakan untuk mengolah semua jenis bahan galian hasil tambang
yang berupa mineral, batuan, bijih atau bahan galian lainnya yang
ditambang/diambil dari endapan-endapan alam, yang kemudian untuk dipisahkan
menjadi satu macam atau lebih bagian mineral yang dikehendaki ( Tobing, 2002 ).
Tujuan dari pengolahan bahan galian, yaitu:
1) Meningkatkan kadar dan harga jual bahan galian.
2) Memisahkan mineral berharga dari mineral pengotornya.
3) Memisahkan mineral berharga satu dengan yang lainnya.
4) Mengurangi kehilangan jumlah mineral berharga.
5) Mengurangi biaya pengangkutan.
Pada akhir proses pengolahan nantinya akan dihasilkan 3 macam hasil yaitu,
konsentrat yang merupakan mineral berharga, middling mineral pertengahan dari
proses pengolahan, dan tailing mineral yang tidak berharga. Pengolahan bahan
galian dapat dibagi dalam 3 macam, yaitu :
1. Mineral Dressing yaitu proses pengolahan bahan galian atau mineral untuk
memisahkan mineral berharga dari mineral pengotornya yang kurang
berharga dengan memanfaatkan perbedaan sifat-sifat fisik dari mineral-
mineral tersebut tanpa mengubah identitas kimia dan fisik pada produknya.
2. Extractive Metallurgy merupakan proses pengolahan bahan galian mineral
dimana dalam prosesnya memanfaatkan reaksi kimia untuk memisahkan
mineral berharga berupa logam darimineral tidak berharga sehingga terjadi
perubahan dalam sifat-sifat fisik dan kimia dari mineral-mineral produknya.

III-9
3. Fuel Technology yaitu proses pengolahan bahan galian atau mineral organik
dengan memanfaatkan reaksi kimia untuk memisahkan fraksi-fraksinya
sehingga terjadi perubahan dalam sifat-sifat fisik dan kimia dari mineral-
mineral tersebut.

3.4 Proses Pencucian Bijih Timah

Proses pencucian bijih timah adalah suatu proses yang bertujuan untuk
memisahkan mineral bijih timah dengan mineral pengotornya. Sehingga,
menghasilkan menghasilkan produk akhir berupa mineral konsentral dengan kadar
yang tinggi. Kegiatan pencucian pada tambang primer termasuk dalam rangkaian
proses pengolahan bahan galian (minerals dressing) yang meruapakan suatu
proses pemisahan mineral berharga dari pengotornya dengan memanfaatkan
perbedaan sifat-sifat fisik diantara mineral. Sifat-sifat fisik dimanfaatkan antara
lain ukuran butir, berat jenis, sifat kemagnetan, dan sifat kelistrikan.

Sasaran dari kegiatan minerals dressing adalah untuk meningkatkan kadar (grade)
dan perolehan (recovery) secara maksimal agar dapat ditingkatkan menuju proses
ekstraksi metalurgi memperoleh logam murni yang bernilai ekonomi
tinggi.Instalasi pencucian sementara yang dilakukan KIP merupakan tahap
screening dan concentration.
a. Screening
Screening dan sieving (penyaringan) adalah proses yang dilakukan untuk
memisahkan butiran-butiran secara mekanis berdasarkan perbedaan ukurannya
(sizing). Prinsip screening adalah untuk meloloskan butiran yang lebih besar dari
lubang saringan. Dalam hal ini material yang akan disaring harus dibuat terjadi
kontak dengan lubang saringan, kecepatan dan arah tertentu agar butiran-butiran
tersebut dapat menorobos lubang saringan tanpa hambatan, sedangkan butiran-
butiran yang lebih besar tertahan diatas saringan disebut undersize dan yang
tertahan disebut oversize.
Berdasarkan pada penahannya, screen dapat diklasifikasikan menjadi dua macam
yaitu, stationary screen (saringan diam) dan moving screen (saringan gerak). Pada
Kapal Isap Produksi (KIP), digunakan moving screen dengan jenis revolving
screen (saring putar). Hal ini bertujuan untuk menambah terjadinya kontak antara

III-10
material dengan permukaan saringan sehingga hasil pemisahan ukuran butirnya
lebih efektif.
d. Concentration
Concentration merupakan proses untuk memisahkan butiran-butiran mineral
berharga dari mineral pengotornya. Berdasarkan perbedaan sifat fisik dari
mineral, maka proses konsentrasi terhadap bahan galian timah aluvial dilakukan
dengan prinsip gravity concentration yang merupaka suatu sistem pemisahan bijih
yang dilakukan berdasarkan perbedaan berat jenis mineral dengan menggunakan
media air.

Setiap alat pencucian bijih timah memiliki karakteristik pemisahan antara satu
dengan yang lainnya.

Pola yang pertama direpresentasikan oleh alat jig. Gerakan osilasi alat naik turun
secara vertikal bersama flow air. Partikel dengan densitas lebih besar akan
bergerak kebawah lebih cepat sehingga berada di lapisan paling bawah.
Sementara partikel yang lebih ringan akan terdorong oleh aliran air.

Pola yang kedua terjadi pada alat konsentrasi gravitasi yang gerakan osilasinya
arah horizontal. Contohnya shaking table, vanner dan bartles-
mozleyconcentration. Lapisan paling atas adalah mineral ringan yang akan
bergerak lebih cepat bersama wash water. Sementara mineral dengan densitas
berat akan bergerak horizontal lebih lambat. Pada shaking table dilengkapi
dengan riffles.Tujuan pemasangan riffles adalah untuk membentuk aliran
turbulensi dalam aliran sehingga partikel ringan dan partikel berat dapat
dipisahkan. Riffles juga berfungsi sebagai penahan partikel berat agar tidak ikut
terdorong oleh aliran air.

Pola ketiga terjadi pada pemisahan dengan aliran fluida melalui satu bidang
miring, misalnya sluice box. Jika pada aliran tersebut ada partikel dengan ukuran
sama tetapi berbeda densitasnya maka partikel ringan akan memiliki kecepatan
lebih besar daripada partikel berat karena berada di lapisan atas. Jika partikel
mempunyai densitas sama tapi berbeda ukuran maka partikel yang berukuran
besar akan mempunyai kecepatan yang lebih besar, karena mempunyai luas

III-11
permukaan yang lebih besar pada saat terdorong aliran air.Berikut ini tinjauan
secara umumperalatan konsentrasi gravitasi yang meliputi jig, dan humprey
spiral. Dengan alasan efisiensi dan ketersediaan tempat, maka alat gravity
concentration yang digunakan pada tambang primer adalah Meja Goyang
(shaking table).

3.5 Meja Goyang ( Shaking table )

Meja goyang (Shaking table) bagian utamanya terdiri dari sebuah meja yang
terdiri dari deck yang sedikit miring. Umpan masuk melalui distribution box
sepanjang tepi bagian atas meja. Umpan akan menyebar diatas meja akibat adanya
sentakan dan wash water. Karena adanya pengaruh gaya dari aliran air maka
material ringan akan bergerak lebih cepat dari material berat searah dengan aliran
air. Akibat gesekan gerakan horizontal dari motor maka material berat akan
bergerak lebih cepat daripada material ringan dengan arah horizontal, oleh karena
itu dipasang riffles untuk membentuk turbulensi dalam aliran sehingga material
ringan berada di atas dan material berat relatif berada di bawah.

Adanya perbedaan ukuran dan berat jenis mineral menyebabkan butiran-butiran

yang lebih kecil dan lebih berat akan bergerak menuju tempat penampungan
konsentrat pada daerah yang paling tinggi. Sedangkan butiran-butiran yang lebih
ringan dan lebih besar akan bergerak lurus ke bawah sepanjang meja goyang dan
tercuci menuju tempat penampungan tailing. Splitter tempat penampungan
konsentrat akhir yang dapat diatur sering digunakan untuk memisahkan produk ini
menjadi dua fraksi yaitu fraksi konsentrat high density dan fraksi middling ( Lihat
pada Gambar 3.2 dan Gambar 3.3 ).

III-12
 (Sumber : Barry A. Wills and Tim Napier-Munn, 2008)
Gambar 3.2 Distribusi Hasil Pemisahan Pada Meja Goyang

Riffle Riffle Riffle

Arah aliran
air

(Sumber : Barry A. Wills and Tim Napier-Munn, 2008)

Gambar 3.3 Mekanisme Aliran Mineral Di Permukaan Meja

Fungsi riffles yang ada di atas permukaan meja adalah sebagai berikut :
1) Menahan partikel mineral berat pada permukaan deck.
2) Memberikan efek stratifikasi yang dihasilkan pergerakan meja.
3) Membentuk aliran turbulen yang membentuk efek stratifikasi.
Proses pemisahan terjadi akibat adanya gaya-gaya yang bekerja pada partikel
dalam fluida yaitu gaya gravitas, gaya gesek antara partikel dengan lapisan

III-13
bidang, dan gaya dorong fluida. Dalam operasinya, pemisahan shaking table
dipengaruhi oleh variabel rancangan dan variabel operasi. Variabel rancangan
adalah variabel yang telah dirancang atau ditetapkan pada saat alat tersebut dibuat.
Variabel ini dibuat berdasarkan fungsi dan keperluan alat. Contoh variabel
rancangan antara lain adalah :
1) Bentuk dan ukuran meja
2) Bentuk dan susunan riffles
3) Bahan pelapis permukaan meja
Variabel operasi merupakan variabel yang dapat dirubah oleh operator
berdasarkan kebutuhan operasi. Contoh variabel operasi antara lain adalah :
1) Kemiringan meja ( Deck )
2) Volume air pencucian ( wash water )
3) Laju pengumpanan
4) Jumlah hentakan meja

3.5.1 Komponen - Komponen Meja Goyang

Komponen komponen yang terdapat pada meja goyang dijelaskan sebagai
berikut:
a. Head motion

Head motion tertutup merupakan komponen utama atau dasar dari meja goyang.
Seperangkat head motion yang terdiri dari beberapa bagian antara lain kedua
pitman yang terbuat dari besi tempa, toggle yang terbuat dari besi cor, dan roller
bearing yang dilindungi oleh minyak pelumas yang mengendalikan gaya gesek
tertentu (Wills , 1981). Bagian bagian alat dari head motion ditunjukkan pada
Gambar 3.4

Gambar 3.4 Head Motion dari Wilfley Table

III-14
 Bagian-bagian dari head motion ( Gambar 3.4) :
a. Pitman
b. Pulley-driven eccentric
c. Toggle
d. Yoke
e. Fixed block
f. Spring atau Pegas
g. Fixed block
h. Rod ( penghubung yoke dengan meja)

Mekanisme kerja alat head motion diawali dengan proses ketika meja goyang
sedang tidak dioperasikan spiral pegas (spring) dalam kondisi memanjang atau
meregang dan toggle dalam keadaan mendatar. Saat meja goyang mulai
dioperasikan, kedua pitman bergerak secara eksentrik sehingga toggle dalam
keadaan miring. Akibatnya dek meja bergerak ke belakang atau mundur sampai
pitman bergerak miring mencapai titik paling atas dan spiral pegas merapat. Lalu
pitman kembali bergerak turun sehingga toggle dalam keadaan mendatar lagi dan
spiral pegas kembali merenggang. Akibatnya dek meja kembali bergerak maju ke
depan. Gerakan maju mundur terus berulang ketika meja goyang dioperasikan.
Gerakan tersebut bersifat asimetris karena gerakan mundur (tarik) lebih kuat
dibandingkan gerakan maju ( dorong ) (Gaudin , 1939).
b. Pengatur stroke (stroke adjustment)

Pengatur stroke pada meja goyang berupa sekrup yang dapat diputar yang
terdapat pada bagian luar head motion. Sekrup tersebut bila diputar ke arah
kanan, panjang sekrup akan semakin memendek mengakibatkan frekuensi stroke
makin berkurang dan panjang stroke semakin besar. Sekrup ini berhubungan
langsung dengan spiral pegas. Hal ini dapat dilihat bila sekrup memendek, spiral
pegas semakin ditekan ke dalam akibatnya gaya lawan pegas bekerja makin
besar dan pegas akan sulit bergerak merapat- merenggang (Outokumpu , 2007).

III-15
c. Pengatur kemiringan

Kemiringan dek memegang peranan penting dalam operasi meja goyang yang
berkisar 1o-6o. Kemiringan dek dapat diatur dengan memutar kran sekrup di
bagian bawah dek. Konektor yang terpasang miring merupakan penghubung
antara dek dan kran sekrup. Besi penumpu terdapat dibagian atas dari konektor
yang berfungsi menumpu dek. Bila kran sekrup diputar ke kanan besi penumpu
akan bergerak mendorong konektor sehingga kemiringan dek bertambah
(Outokumpu , 2007).
d. Dek (meja)

Dek merupakan alas meja berbahan koefisien gesek tinggi tempat terjadinya
proses tabling dan stratifikasi mineral yang terbuat dari kayu, linoleum, karet,
dan plastik dengan riffle yang tersusun di atasnya (Wills, 1981)
e. Riffle

Riffle berperan penting dalam peningkatan kapasitas di operasi meja goyang.

Riffle adalah suatu media sejenis tanggul yang ditempelkan di atas dek dengan
pola tertentu. Tipe riffle bermacam-macam sesuai penggunaan masing-masing
proses tabling. Biasanya riflle terbuat dari kayu mahoni atau dari jenis kayu keras
di atas permukaan dek yang terlapisi linoleum. Riffle biasanya memiliki ketebalan
½ inch dan lebar ¼ inch (Gaudin , 1939).

Riffle berfungsi untuk menahan partikel- partikel berat agar tidak ikut terbawa
aliran air pencuci dengan membentuk arus eddy yang akan membantu proses
konsentrasi mineral umpan dan membentuk aliran turbulen yang mengakibatkan
terjadinya efek stratifikasi. Hubungan riffle dengan ukuran partikel dijelaskan
bahwa jika tinggi riffle terlalu rendah (bila dibandingkan terhadap diameter
partikel), maka partikel akan mudah terbawa laju aliran air pencuci menuju ke
zona tailing. Apabila tinggi riffle sangat tinggi maka arus eddy tidak mampu
mengaduk dan mengangkat partikel yang berada di lapisan terbawah di daerah
antar riffle. Oleh karena itulah, partikel kasar yang mempunyai diameter besar
membutuhkan riffle yang tinggi sedangkan partikel halus membutuhkan riffle
yang rendah (Burt , 1984).

III-16
f. Drives ( motor penggerak )

Motor merupakan komponen sumber penggerak meja goyang dengan sumber

energi berupa listrik atau bahan bakar minyak. Putaran rotor pada motor ini harus
bersifat stabil pada wilfley table (Outokumpu , 2007).
g. Kotak umpan ( feed box ) dan kotak air pencuci ( water box )

Kotak umpan ( feed box ) merupakan kotak yang terletak di ujung kiri atas dari
dek. Kotak ini berfungsi sebagai tempat jatuh umpan dari feeder ke atas
permukaan dek melalui celah-celah pada bagian bawah dinding kotak umpan yang
selanjutnya aliran umpan menuju permukaan dek.

Kotak air ( water box ) berada diantara kotak umpan dan saluran air yang
berfungsi mengalirkan air bersih ke atas permukaan dek melalui celah di bagian
bawah kotak tersebut. Selain itu, saluran air dengan gate-gate mengatur aliran air
bersih tersebut yang akan membantu membersihkan dan mendorong mineral-
mineral berat yang terjebak dalam pengotor selama lintasan riffle.
h. Wadah penampung konsentrat, midling, dan tailing ( launder )

Wadah penampung konsentrat, midling dan tailing ditempatkan di sepanjang sisi

yang lebih rendah permukaannya. Produk pemisahan berupa konsentrat, midling
dan tailing akan masuk pada wadah penampungan masing - masing.

3.5.2 Faktor – Faktor yang mempengaruhi Produktivitas Shaking Table

Faktor yang mempengaruhi produktivitas pada Shaking table yaitu:
a) Kecepatan aliran air
Kecepatan atau ketebalan air yang dialirkan ke dalam meja goyang, akan
menghasilkan gaya dorong yang besar terhadap material yang mengalir
bersamanya

b) Viscositas fluida
Semakin cair fluida yang digunakan maka akan semakin baik produk yang
dihasilkan, sedangkan pada fluida yang kental biasanya masih ada pencampuran
antara konsentrat dengan tailing-nya.
c) Bentuk partikel

III-17
Bentuk partikel cukup berpengaruh dalam proses pemisahan material. Bentuk
partikel yang membola akan lebih cepat dipisahkan jika dibandingkan dengan
material yang berbentuk bidang datar atau yang tidak beraturan.

d) Berat jenis material atau partikel

Berat jenis akan menentukan keakuratan pemisahan antar partikel. Jika antara
material konsentrat dan tailingnya memiliki keterpautan berat jenis yang besar
maka partikel baik konsentrat maupun tailing akan lebih mudah untuk dipisahkan.

e) Kekerasan permukaan Deck

Kekerasan permukaan deck berpengaruh pada besar kecilnya gaya gesek yang
dihasilkan antara butiran partikel dengan permukaan deck, semakin kecil gaya
gesek yang diterima.

f) Koefisien tumbukan antar partikel

Besarnya koefisien gesekan antar partikel juga cukup menentukan kecepatan dari
proses pemisahan, dimana material yang memiliki ukuran lebih besar cendrung
jatuh didekat aliran dan bertahan di riffle paling atas sedangkan pertikel yang
berukuran lebih kecil akan terlempar akibat tumbukan antar partikel dan terbawa
bersama aliran air yang turbulen.

g) Kemiringan Deck
Deck yang telalu miring akan mempengaruhi kecepatan aliran air dan bila
kecepatan aliran air tersebut terlalu cepat maka partikel ringan akan terbawa air
semuanya sehingga yang tertinggal hanya mineral berat. Hasilnya berupa produk
yang berkadar tinggi tapi kapasitasnya sedikit. Untuk kemiringan kecil sehingga
kecepatan aliran air lambat maka produk yang didapat berkadar rendah dengan
kapasitas besar.

III-18
h) Kecepatan Feeding
Bila terlalu cepat feedingnya dan kemiringan dek kecil maka proses pemisahan
akan berjalan kurang baik karena umpan tertumpuk dan akan masuk ke
konsentrat.

i) Jumlah Stroke
Pengaruh terhadap proses pemisahan adalah stroke yang panjang untuk material
kasar dan stroke untuk material halus material yang halus akan lebih tepat jika
menggunakan stroke yang pendek.

3.6 Proses Pemisahan Pada Meja Goyang

Proses konsentrasi metode tabling merupakan proses pemisahan secara gravitasi

dengan prinsip utama perbedaan berat jenis mineral-mineral logam berharga dan
pengotornya. Jika perbedaan berat jenis tersebut besar maka pemisahan secara
gravitasi relatif mudah dilakukan akan tetapi bila sebaliknya maka pemisahan
dengan metode tabling sulit dilakukan.

Kriteria konsentrasi ( KK ) merupakan suatu perkiraan apakah proses konsentrasi

gravitasi dapat diterapkan untuk memisahkan mineral-mineral yang mempunyai
perbedaan berat jenis serta selang ukuran yang dapat dipakai serta secara spesifik
untuk menilai tingkat kesulitan pemisahan. KK merupakan hubungan antara berat
jenis mineral berat, pengotor, dan fluida yang digunakan untuk pemisahan.

Tabel 3.2 Penggolongan Pemisahan Mineral Berdasarkan Kriteria Konsentrasi

Nilai KK Keterangan untuk Pemisahan Mineral
Pemisahan mineral tidak mungkin
< 1,25
dilakukan dengan konsentrasi gravitasi
Pemisahan mineral masih dapat dilakukan pada ukuran
gravel (kerikil) 1-10 mm atau 16 mesh sampai 0,371 inch
1,25 – 1,5
tapi tidak pada
ukuran sand 0,05-1 mm.

III-19
 Pemisahan mineral kemungkinan sulit dilakukan.
1,5 – 1,75 Batas maksimal ukuran partikel
(commercial lower size) sekitar 10 mesh
Pemisahan mineral dapat dilakukan pada ukuran yang lebih
1,75 – 2,5 halus daripada -65 +100
mesh.
Pemisahan mineral sangat mudah dilakukan
> 2,5
untuk semua ukuran partikel.
(sumber : Pedoman Teknik Penambangan Timah Aluvial Di Darat, 2002)

Proses pemisahan terjadi akibat adanya tiga gaya yang bekerja pada
partikel dalam fluida (Gaudin , 1939), yaitu :

1. Gaya gravitasi. Untuk partikel bulat dengan jari-jari r

2. Gaya gesek antara partikel dengan permukaan bidang

3. Gaya dorong fluida akan menyebabkan partikel dan fluida akan sama- sama
bergerak dengan kecepatan tertentu sehingga terjadi stratifikasi secara vertikal
( startifikasi diantara riffle ) dan stratifikasi horisontal ( stratifikasi melintasi riffle
). Di setiap pergerakan partikel dan fluida terdapat tahanan partikel di dalam
fluida merupakan fungsi dari kecepatan pengendapan partikel relatif lambat dan
aliran fluida yang bersifat laminer. Gaya dorong fluida dengan adanya tahanan
fluida adalah jumlah semua gaya yang terjadi di partikel itu sendiri.

Peranan ketiga gaya tersebut sangat menentukan perlapisan ( stratifikasi ) dan

urutan partikel dengan partikel besar ringan paling depan diikuti partikel kecil
ringan. Kemudian diikuti partikel besar berat serta partikel kecil berat paling
akhir.

III-20
3.7 Perolehan Shaking Table Dan Material Balance
Material balance adalah konsep material yang berlaku dalam operasi pengolahan
bijih yang artinya adalah berat yang masuk harus sama dengan berat yang keluar
sedangkan treatment balance yaitu berat mineral atau logam yang masuk harus
sama dengan berat mineral atau logam yang keluar.
Rumusan persamaan material balance secara matematis (Wills et al, 2005) :
F = C + T ...........................................................................................................(3.1)
Keterangan:
F : Berat Feed, (kg)
C : Berat Konsentrat, (kg)
T : Berat Tailing, (kg)

Rumusan persamaan treatment balance adalah (Wills et al, 2005) :

Ff = Cc + Tt........................................................................................................(3.2)
Keterangan:
F : Berat Feed, (kg)
f : Kadar Mineral Tertentu di Dalam Feed, (%)
C : Berat Konsentrat, (kg)
c : Kadar Mineral Tertentu di Dalam Konsentrat, (%)
T : Berat Tailing, (kg)
t : Kadar Mineral Tertentu di Dalam Tailing, (%)

Recovery merupakan istilah yang timbul karena proses pengolahan bijih tidak
berlangsung secara sempurna, hal ini dapat diartikan adanya mineral berharga
yang terbuang sebagai tailing. Recovery dapat menghitung perbandingan antara
berat mineral berharga dalam konsentrat dengan berat mineral berharga dalam
feed (Wills et al., 2005).
Rumusan persamaan recovery secara matematis adalah sebagai berikut (Wills et
al., 2005):
Rec = Cc x 100% ..............................................................................................(3.3)
Ff
Rec = c(f-t) x 100%...........................................................................................(3.4)
f (c-t)

III-21
Keterangan:
Rec : Perolehan (recovery), (%)
f : Kadar Mineral Tertentu di Dalam Feed, (%)
c : Kadar Mineral Tertentu di Dalam Konsentrat, (%)
t : Kadar Mineral Tertentu di Dalam Tailing, (%)

Wills et al , 2005, menyatakan bahwa Recovery merupakan perbandingan antara

berat bijih timah pada konsentrat dengan berat bijih timah pada feed yang
dinyatakan dalam persen.Recovery pada kasus pemisahan konsentrasi bijih logam
adalah persentase logam yang terkandung dalam bijih yang dapat diambil sebagai
konsentrat.Recovery 90% berarti 90% logam bijih dapat diambil sebagai
konsentrat dan sisa 10% hilang sebagai tailing.

Recovery dan Kadar berdasarkan teori dalam proses pemisahan material, material
akan berbanding terbalik seperti pada (Gambar 2.2). Recovery yang tinggi akan
menghasilkan Kadar yang rendah, sementara Kadar yang tinggi akan
menghasilkan recovery yang rendah (Wills et al., 2005). Adapun grafik
perbandingan antara recovery dan kadar konsentrat dapat dilihat pada gambar 3.5
dibawah ini.

Gambar
3.5 Grafik Perbandingan antara Recovery dan Kadar Konsentrat

III-22
Shaking table beroperasi dengan optimal ditandai dengan adanya peningkatan
grade konsentrat, tetapi peningkatan grade konsentrat ini mengakibatkan
meningkatnya kadar material yang berharga yang terbuang di dalam tailing, hal
ini terlihat dari recovery shaking table yang menurun. Nilai recovery shaking
table yang menurun akan meningkatkan nilai losses dari shaking table, dimana
akan ditemukan banyak kadar material berharga yang terbuang pada tailing (Wills
et al., 2005).
a. Berat solid kering
Setelah sampel dikeringkan maka selanjutnya sampel ditimbang untuk
mendapatkan berat kering. untuk mengetahui berat solid kering dari setiap
sampel maka dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut :

1. Berat solid untuk konsentrat

bk
Z= x 360 …………………………………………………………..(3.5)
t
2. Berat solid untuk tailing
bk L
Z= x 3600 x ……………………………………………………..(3.6)
t M
Dimana :
Z = Berat solid kering (kg/jam)
bk = Berat Kering (kg )
L = lebar saluran tailing (cm)
M = lebar mulut sampler (cm)
t = Waktu pengambilan sampel (jam)

b. Berat Sn
Untuk menghitung berapa besar kandungan Sndalam sampel, dilakukan analisa
mineralogy dengan tujuan mengetahui kadar Sn, mineral ikutan dan ukuran
butir dari kasiterit. Dan dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut:

berat solid kering x % Sn

Berat Sn= …………………………..……………..(3.7)
100

III-23
III-24