DEPARTEMEN PENDIDIKAN NASIONAL – DEPARTEMENT OF NATIONAL

EDUCATION

BANDUNG POLYTECHNIC FOR MANUFACTURIN

G
[ POLITEKNIK MEKANIK SWISS – ITB ] - Partner In Excllence

BUKU LAPORAN
PROGRAM PRAKTIK
JURUSAN TEKNIK PENGECORAN LOGAM

LAPORAN PRAKTIK UJI MATERIAL

(NON DESTRUCTIVE TEST)

Disusun Oleh :
Akram Abhikama Putra

Kelas : 2FEA

Jln. Kanayakan 21. Dago-Bandung 40135 Telepon : (022) 250 0241

T r o m o l P o s 8 5 1 Bandung 40008 Fax : (022) 250 2649
Homepage http : // www.polman.com E-mail : polman@melsa.net.id
G POLITEKNIK MANUFAKTUR CATATAN MINGGUAN PRAKTEK DIBENGKEL
BANDUNG
PROGRAM : NDT MINGGU KE : 9
HARI
KEGIATAN WAKTU
TGL
SENIN Apel pagi 10’
100’
Istirahat 20’
01 Mei 160’
2017 Istirahat 60’
Penjelasan NDT oleh Bu Dewi 140’
Apel sore 15’
SELASA Apel pagi 10’
Persiapan Presentasi 100’
Istirahat 20’
02 Mei Persiapan Presentasi 160’
2017 Istirahat 60’
Presentasi kelompok tentang Liquid Penetrant testing 140’
Apel sore 15’
RABU Apel pagi 10’
Persiapan Presentasi dan persiapan sampel Liquid Penetrant 100’
Istirahat 20’
03 Mei Presentasi kelompok MPT dan UT 160’
2017 Istirahat 60’
Paktikum NDT Liquid Penetrant Testing 140’
Apel sore 15’
KAMIS Apel pagi 10’
Persiapan sampel Magnetic Particle Testing 100’
Istirahat 20’
04 Mei Praktikum NDT Magnetic Particle Testing 160’
2017 Istirahat 60’
Praktikum Ultrasonic Testing 140’
Apel sore 15’
JUM’AT Apel pagi 10’
Praktikum Ultrasonic Testing 100’
05 Mei Istirahat 20’
2017 Ujian dari Bu Dewi 100’
Istirahat 120’
UKM 140’
Apel sore 15’
CATATAN : (absensi,lembur,kompensasi) TOTAL : 40 Jam

INSTRUKTUR
1. TUJUAN
 Mahasiswa mampu menjelaskan proses pengujian liquid penetrant.
 Mahasiswa mampu melakukan pengujian liquid penetrant.
 Mahasiswa dapat menganalisis material yang telah di uji dengan metode liquid
penetrant.
 Mahasiswa mampu menjelaskan proses pengujian ultrasonik.
 Mahasiswa mampu melakukan pengujian ultrasonik.
 Mahasiswa dapat menganilisis material yang telah di uji dengan metode Ultrasonik
 Mahasiswa mampu menjelaskan proses pengujian dengan metode Magnetic
Particle.
 Mahasiswa mampu melakukan pengujian magnetic Particle.
 Mahasiswa mampu menganalisis material yang telah di uji dengan metode Magnetic
Particle

2. LANDASAN TEORI

Pengujian tak merusak (non destructive testing, NDT) adalah suatu bentuk
pengujian yang tidak merusak benda uji, komponen, produk atau konstruksi. Tujuan
NDT adalah untuk mengetahui keadaan komponen, apakah mengandung cacat atau
tidak. Pengujian NDT dapat dilakukan bila diperlukan.

Pengujian NDT tidak selalu dapat dibenarkan secara ekonomi karena kegagalan
mungkin hanya merupakan gangguan yang tidak seberapa, misalnya kerusakan
pegangan pintu kendraan bermotor. Ini hanya dianggap mengganggu kesenangan
konsumen dan dari segi produsen mungkin hanya akan mengurangi nama baiknya
saja. Akan tetapi, apabila kegagalan terjadi pada salah satu komponen system
kemudi, peristiwa lebih gawat dan dapat berkelanjutan dalam bentuk tuntutan
kerugian yang mahal bahkan sampai penarikan kembali kendaraan oleh pihak
produsen.

Dalam hal seperti ini,karena produsen tidak melakukan NDT, kerugian yang
terjadi sangat tinggi, dan kasus ini NDT memeng wajar. Peraturan Kesehatan dan
Keselamata Kerja, dan peraturan mengenai libilitas produk akan meningkatkan biaya
kegagalan bagi produsen serta meningkatkan kebutuhan akan NDT. Dengan
demikian, NDT semakin meluas, baik untuk produk, komponen, atau konstruksi yang
kritis. Berkat penggunaan yang semakin meluas, di masa mendatang, biayanya pun
akan semakin murah.
2.1 LIQUID PENETRANT TESTING

2.1.1 Dasar Teori

Uji liquid penetrant merupakan salah satu metoda pengujian jenis NDT(Non–
Destructive Test) yang relatif mudah dan praktis untuk dilakukan.
Uji liquid penetrant ini dapat digunakan untuk mengetahui diskontinyuitas
halus pada permukaan seperti retak, berlubang atau kebocoran. Pada
prinsipnya metoda pengujian dengan liquid penetrant memanfaatkan daya
kapilaritas.

2.1.2 Prinsip Pengujian

Liquid penetrant dengan warna tertentu (merah) meresap masuk kedalam

diskontinyuitas, kemudian liquid penetrant tersebut dikeluarkan dari dalam
diskontinyuitas dengan menggunakan cairan pengembang (developer) yang
warnanya kontras dengan liquid penetrant (putih). Terdeteksinya
diskontinyuitas adalah dengan timbulnya bercak-bercak merah
(liquid penetrant) yang keluar dari dalam diskontinyuitas

Diskontinyuitas yang mampu dideteksi dengan pengujian ini adalah

diskontinyuitas yang bersifat terbuka dengan prinsip kapilaritas seperti pada
Gambar Dibawah. Deteksi diskontinyuitas dengan cara ini tidak terbatas
pada ukuran, bentuk arah diskontinyuitas, struktur bahan maupun
komposisinya. Liquid penetrant dapat meresap kedalam celah diskontinyuitas
yang sangat kecil. Pengujian penetrant tidak dapat mendeteksi kedalaman
dari diskontinyuitas. Proses ini banyak digunakan untuk menyelidiki keretakan
permukaan (surface cracks), kekeroposan (porosity), lapisan-lapisan bahan,
dll. Penggunaan uji liquid penetrant tidak terbatas pada
logam ferrous dan non ferrous saja tetapi juga pada ceramics, plastic, gelas,
dan benda-benda hasil powder metalurgi.
2.1.3 Prosedur pengujian Liquid Penetrant

Secara umum dibagi menjadi dalam 6 langkah utama,yaitu :

a) Pembersihan awal (pre cleaning)

Permukaan bahan uji harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran yang
akan menghalangi masuknya cairan penetran masuk ke dalam cacat.
Permukaan harus bebas dari cat, kotoran, kerak, pernis, minyak, tambalan,
pelumas, oksida, lilin, karat, cairan pemesinan, dan sisa dari inspeksi
penetran sebelumnya.

Suatu prosedur pembersihan yang baik akan menghilangkan semua

kontaminan dari benda uji dan tidak meninggalkan sisa-sisa yang dapat
mengganggu proses inspeksi. Cara yang digunakan untuk pre cleaning antara
lain:

- Deterjen (detergent)
- Uap penghilang lemak (vapor degreasing)
- Uap pembersih (steam cleaning)
- Zat pelarut pembersih (solvent cleaning)
- Pembersih dengan ultrasonic (ultrasonic cleaning)
- Di etsa (etching)

b) Penggunaan cairan penetran

Setelah permukaan telah dibersihkan dengan seksama dan dikeringkan,

bahan penetran digunakan dengan cara penyemprotan, pengolesan, atau
pencelupan benda uji ke suatu bak berisi penetran.
Setelah penggunaan penetran, maka dibutuhkan waktu beberapa saat agar
cairan penetran benar-benar meresap ke dalam cacat. Waktu yang
dibutuhkan cairan penetran agar dapat meresap ke dalam cacat
disebut penetrant time/penetrant dwell time. Waktu yang dibutuhkan biasanya
berkisar antara 5-60 menit.

c) Menghilangkan sisa penetran

Kelebihan sisa penetran yang ada di permukaan benda uji, haruslah

dihilangkan sampai sekecil mungkin. Pembersihan dilakukan dengan cara
yang berbeda tergantung pada jenis penetran yang digunakan.

Jenis-jenis penggunaan cairan penetran dapat dikategorikan berdasar pada

jenis pembersih yang digunakan, yaitu yang dapat dibersihkan dengan pelarut
dan yang dapat dibersihkan dengan air. Jenis pembersih penetran
diantaranya Water-washable, Solvent-removable, Lipophilic post-emulsifiable,
dan hydrophilic post-emulsifiable.

Setelah proses menghilangkan cairan penetran dilakukan, proses

pengeringan harus dilakukan dengan udara panas yang ditiup dengan blower
dimana suhunya tidak boleh melebihi 225º F.

d) Penggunaan zat pengembang (developer)

Untuk menarik cairan penetran agar muncul ke permukaan digunakan cairan

pengembang. Jenis pengembang ada dua jenis yakni bentuk cair dan jenis
kering. Pengembang jenis cair terbuat dari bahan bubuk yang dilarutkan pada
air dan volatile solvent. Zat pengembang harus berwarna putih agar dapat
memberikan kontras warna terhadap cairan penetran, dengan begitu cacat
akan terlihat jelas.
Zat pengembang jenis kering umumnya digunakan untuk cairan penetran
jenis fluorescent sedangkan pengembang cair digunakan pada cairan
penetran kontras warna. Penggunaan cairan pengembang diperlihatkan pada
gambar di bawah ini :

e) Interpretasi cacat

Interpretasi cacat yang timbul harus dilakukan sesegera mungkin setelah

terlihat adanya indikasi pada zat pengembang. Untuk mendapatkan hasil
interpretasi yang baik pada pemeriksaan dengan metode penetran cair
jenis fluorescent harus dilakukan pda ruangan yang gelap dengan bantuan
lampu ultraviolet (black light).

f) Permukaan benda uji dibersihkan kembali dari sisa-sisa developer dan jejak
penetrant.

Terakhir setelah di analisis terlihat adanya cacat atau tanda keretakan pada
permukaan benda kerja, benda kerja dibersihkan dari semua cairan yang
menempel.

Tanda keretakan pada pengujian liquid die penetrant, yaitu developer akan
mengangkat penetrant dari keretakan dan penetrant akan muncul pada
permukaan benda uji sebagai tanda. Ukuran tanda itu, disebabkan oleh difusi
penetrant didalam developer, yang biasanya lebih besar dari keretakan
tersebut. Cacat yang mampu dideteksi dengan uji ini adalah keretakan yang
bersifat mikro. Yaitu keretakan yang tidak dapat diamati dengan mata
telanjang. Deteksi keretakan dengan cara ini tidak tergantung pada ukuran,
bentuk, arah keretakan, struktur bahan maupun komposisinya.
2.1.4 Alat Dan Bahan Pengujian

1. Cairan untuk pengujian

Penetrant (merah)

Developer (putih)

2. Kain majun

3. Kertas koran
4. Spesimen

a. Spesimen dengan bentuk

silinder

b. Spesimen dari plat logam yang

di las. Terdapat rigi lasnya di
atas sambungan antara
platnya.
Langkah Kerja

Langkah – langkah Pengujian Liquid Die Penetrant

NO GAMBAR KETERANGAN

Menyiapkan peralatan uji seperti

cairan cleaner, penetrant, dan
developer. Serta kain majun dan
kertas koran untuk alas
pengujian.

2 Menyiapkan spesimen untuk di uji

metoda liquid die penetrant.

Kemudian bersihkan dulu benda

dari kotoran dan debu yang
menempel dengan tiner dan
majun
4

Sesudah permukaan bersih dan

kering. Lalu semprotkan cairan
penetran pada area spesimen
yang akan di uji. Penyemprotan di
lakukan dengan perlahan dan
sedikit-sedikit. Jarak
penetrant penyemprotan ± 30 cm pada
spesimen.

7 Semprot cairan penetrant (merah)

hingga merata pada permukaan
yang di uji. Kemudian tunggu
hingga ± 15 menit untuk cairan
masuk dalam rongga dan retak di
permukaan.

Semprotkan sedikit cairan cleaner

pada kain majun untuk
8
membersihkan cairan penetrant
pada permukaan spesimen.

Bersihkan bekas cairan penetrant

dengan kain majun yang sudah
diberi cairan cleaner.
10

Kemudian semprotkan cairan

developer (berwarna putih), pada
bagian spesimen yang telah
diberi cairan penetrant.

developer

11 Tunggu hingga cairan developer

bereaksi mengangkat cairan
penetrant ke atas permukaan ±
15 – 30 menit. Ternyata terlihat
ada cacat pada permukaan
terlihat berwarna merah.

Bekas warna merah akan

melebar dan membesar melebihi
ukuran cacatnya. Kemudian
analisis setelah semua terlihat
ada cacat pada permukaannya.

12

Setelah selesai di uji spesimen

dibersihkan. Semprotkan kembali
cairan cleaner pada majun untuk
pembersihan benda uji.
13 Lakukan langkah yang sama
terhadap spesimen ke 2 berupa
hasil las an T Join

14 Amati dan perhatikan apakah

terdapat cacat atau tidak

15 Bersihkan benda uji hingga bersih

menggunakan tiner
2.1.5 Hasil dan Analisis

Dalam hasil pengamatan Liquid Penetrant yang dilakukan, terlihat terdapat satu
buah cacat yang terdeteksi, cacat tersebut merupakan True Indication karena
terdapat pada hasil las an.

2.1.6 Kesimpulan

Metode penetran cair digunakan untuk mendeteksi cacat permukaan

seperti retak, porositas, laminasi, dan cacat - cacat yang lain karena
proses welding, forging, manufaktur dsb. Prinsip kerjanya adalah
fenomena kapilaritas. Karena fenomena inilah memungkinkan cairan yang
tertinggal dalam lubang yang sempit tertarik dan muncul ke permukaan.
Metode ini merupakan salah satu metode yang paling sedehana, luas
penggunannya dan merupakan uji tanpa merusak tertua. Beberapa
peralatan yang dipakai adalah bahan penetran, cleaner, developer dan
kain atau majun. Banyak sekali keunggulan dari metoda ini peralatan
yang portable, dapat digunakan dilapangan tanpa kesulitan. Tetapi juga
banyak juga kelemahannya pemeriksaan tidak akurat hanya bisa menditeksi
pada permukaan saja tidak dapat memeriksa di dalam benda uji. Sering kali
pemeriksaan juga medapatkan hasil indikasi tipuan pada permukaannya
2.2 MAGNETIC PARTICLE INSPECTION

2.2.1 Dasar Teori

Pengujian terhadap sebuah benda kerja dengan menggunakan metode MPI

adalah dengan meggunakan prinsip dasar magnet. Sebuah medan
magnet selalu menunjukan gejala yang sama yaitu arah medan magnet
selalu bergerak dari kutub utara menuju kutub selatan ( diluar magnet ).
Dengan prinsip dasar inilah kita bisa gunakan untuk menguji logam yang
bersifat ferromagnet.

Magnet merupakan suatu logam yang dapat menarik besi, dan selalu
memiliiki dua kutub yaitu kutub selatan dan kutub utara. Dimana arah
medan magnet disetiap titik bersumber dari kutub utara menuju ke selatan
dan mengarah dari kutub selatan ke kutub utara didalam magnet.

a. Magnetisasi
Magnetisasi adalah proses yang di lakukan untuk membangkitkan medan
magnet pada benda yang akan di inspeksi. Ada beberapa matode
dalam magnetisasi suatu benda kerja yaitu :
1. Magnetisasi Longitudinal
Dihasilkan dari arus listrik yang dialirkan dalam koil .
2. Magnetisasi Yoke
Magnetisasi dengan menggunakan yoke. Dengan cara ujung kaki
yoke ditempelkan pada material yang akan dimagnetisasi.
3. Magnetisasi sirkular
Magnetik sirkular terdiri dari :
a. Magnetik tak langsung, arus listrik di alirkan ke konduktor
sentral. Medan magnet mengenai bahan dan benda yang
dilingkupinya.
b. Magnetisasi langsung, arus listrik di alirkan pada bahan yang
akan dimagnetisasi.
c. Prod, magnetisasi dengan cara material ferromagnetic dililiti
dengan logam tembaga kemudian dialiri arus listrik.
b. Demagnetisasi
Demagnetisasi adalah penghilangan magnet sisa pada benda uji
setelah dilakukan pengujian. Tujuan dilakukan demagnetisasi adalah
agar setelah pengujian benda yang di uji tidak mengganggu atau
mempengaruhi proses berikutnya. Demagnetisasi dapat dilakukan
menggunakan arus AC atau DC.

c. Klasifikasi Metode MPI

 MPI Dry Visible
Magnetik Particle Inspection Dry Visible atau Partikel magnetik
kering biasanya dapat dibeli dalam banyak warna yaitu merah,
hitam, abu-abu, kuning dan banyak lagi sehingga tingkat tinggi
kontras antara partikel dan bagian yang sedang diperiksa dapat
dicapai. Ukuran partikel magnetik juga sangat penting. Produk
Partikel magnetik kering diproduksi untuk menyertakan berbagai
ukuran partikel. Partikel halus adalah sekitar 50 mm (0,002
inci) dalam ukuran, dan sekitar tiga kali lebih kecil dengan
diameter lebih dari 20 kali lebih ringan dari partikel kasar (150
mm atau 0.006 inci). Ini membuat mereka lebih sensitif
terhadap bidang kebocoran dari diskontinuitas yang sangat
kecil. Namun, pengujian partikel kering tidak bisa dibuat secara
eksklusif dari partikel-partikel halus. Partikel kasar yang
diperlukan untuk menjembatani diskontinuitas besar dan untuk
mengurangi sifat berdebu bubuk itu. Selain itu, partikel kecil
mudah melekat ke permukaan kontaminasi, seperti sisa-sisa
kotoran atau uap air, dan terjebak dalam fitur kekasaran
permukaan. Ini juga harus diakui bahwa partikel halus akan
lebih mudah terpesona oleh angin, karena itu, kondisi berangin
dapat mengurangi sensitivitas inspeksi. Selain itu, reklamasi
partikel-partikel kering tidak dianjurkan karena partikel kecil
cenderung ditangkap kembali dan "pernah digunakan" campuran
akan menghasilkan inspeksi yang kurang sensitif. Salah satu
keuntungan dari inspeksi partikel magnetik ini adalah memiliki
beberapa metode evaluasi yaitu indikasi cacat umumnya
menyerupai cacat sebenarnya. Ini tidak terjadi dengan metode
NDT seperti inspeksi saat ultrasonik dan eddy, di mana sebuah
sinyal elektronik harus ditafsirkan. Ketika pemeriksaan partikel
magnetik digunakan, retak pada permukaan bagian muncul sebagai
garis tajam yang mengikuti jalan retak. Cacat yang ada di
bawah permukaan bagian yang kurang didefinisikan dan lebih sulit
untuk dideteksi. Berikut adalah beberapa contoh indikasi partikel
magnetik diproduksi menggunakan dry particle (partikel kering).
 MPI Wet Visible.
Partikel magnetik juga disertakan dalam suspensi basah
seperti air atau minyak (Magnetik Particle Inspection Wet
Visible). Metode pengujian partikel magnetik basah umumnya
lebih sensitif daripada kering karena suspensi menyediakan
partikel dengan mobilitas lebih banyak dan memungkinkan partikel
yang lebih kecil untuk digunakan karena debu dan kepatuhan
ke permukaan kontaminasi dikurangi atau dihilangkan. Metode
basah juga membuatnya mudah untuk menerapkan partikel merata
ke daerah yang relatif besar.Metode magnetik partikel basah
memiliki produk berbeda dari produk serbuk kering dalam
beberapa cara. Salah satu cara adalah bahwa baik partikel
terlihat dan neon yang tersedia. Kebanyakan nonfluorescent
partikel oksida besi feromagnetik, yang hitam atau cokelat
warna. Fluorescent partikel yang dilapisi dengan pigmen yang
berpendar bila terkena sinar ultraviolet. Partikel yang berpendar
hijau-kuning, yang paling umum untuk mengambil keuntungan
dari puncak sensitivitas warna mata tetapi warna neon lainnya juga
tersedia.Partikel digunakan dengan metode basah lebih kecil dalam
ukuran daripada yang digunakan dalam metode kering karena
alasan yang disebutkan di atas. Partikel biasanya 10 mm
(0,0004 inci) dan lebih kecil dan oksida besi sintetis memiliki
diameter partikel sekitar 0,1 mm (0,000004 inci). Ukuran
sangat kecil merupakan hasil dari proses yang digunakan untuk
membentuk partikel dan tidak terlalu diinginkan, karena partikel
hampir terlalu halus untuk menyelesaikankeluar dari suspensi.
Namun, karena magnetisme sisa sedikit, partikel oksida yang hadir
sebagian besar dalam kelompok yang menyelesaikan keluar
dari suspensi jauh lebih cepat dibandingkan dengan partikel
individu. Hal ini memungkinkan untuk melihat dan mengukur
konsentrasi partikel untuk tujuan pengendalian proses. partikel
basah juga merupakan campuran ramping panjang dan partikel
bulat.Solusi pembawa dapat air atau berbasis minyak.
pembawa air berbasis bentuk indikasi lebih cepat, umumnya
lebih murah, hadiah kecil atau tidak ada bahaya kebakaran,
tidak mengeluarkan asap petrokimia, dan lebih mudah untuk
membersihkan dari bagian tersebut. solusi berbasis air
biasanya dirumuskan dengan inhibitor korosi untuk menawarkan
beberapa perlindungan korosi. Namun, solusi carrier berbasis
minyak menawarkan perlindungan embrittlement unggul korosi
dan hidrogen untuk bahan-bahan yang rentan terhadap
serangan oleh mekanisme ini.
  MPI Wet Fluorescent
Indikasi diproduksi menggunakan partikel magnetik basah lebih
tajam dari indikasi partikel kering terbentuk di cacat serupa.
Ketika partikel fluorescent digunakan, visibilitas indikasi sangat
ditingkatkan karena mata ditarik ke "bersinar" daerah dalam
pengaturan gelap. Berikut adalah beberapa contoh indikasi
fluorescent basah partikel magnetik

d. Keuntungan Maagnetic Particle Inspection

 Biaya yang murah
 Dapat mendeteksi flaw yang ada pada sub surface dan permukaan
 Alat yang mudah dibawa, serta pengujian yang mudah
 Dapat menguji material yang luas secara langsung
e. Kekurangan Magnetic Particle Inspection
 Hanya dapat menguji material yang bersifat Ferromagnetic
 Permukaan benda harus halus
 Tidak dapat menguji pada material yang telah dilapisi cat

2.2.2 Prinsip Pengujian

Prinsip kerja dari Magnetic Particle Inspection ( MPI ) adalah dengan

memagnetisasi benda yang di inspeksi yaidu dengan cara mengalirkan arus
listrik dalam bahan yangg di inspeksi. Ketika terdapat cacat peda benda uji
maka arah medan magnet akan berbelok sehingga terjadi kebocoran
dalam flux magnetic. Bocoran flux magnetic akan menarik butir-butir
ferromagnetic di permukaan sehingga lokasi cacat dapat di tunjukan.

2.2.3 Prosedur pengujian Magnetic Particle Inspection (Wet Visible)

a. Cleaning
Kondisi permukaan harus diperhatikan, permukaan harus kering dan
bersih dari segala macam kotoran yang kiranya dapat mengganggu
proses inspeksi seperti karat, oli/gemuk, debu dll.
b. Apply WCP-2
Setelah permukaan dipastikan bersih dan kering maka dilakukan
penyemprotan WCP 2 secara merata. Hal ini dilakukan untuk
memudahkan mendeteksi adanya cacat. Karena warna dari WCP 2 lebih
kontras dari pada serbuk feromagnetik.

c. Apply AC/DC yoke

Nyalakan AC/DC yoke, lalu benda kerja mulai dimagnetisasi.
Magnetisasi benda uji dimaksudkan agar benda uji dapat menarik serbuk
ferromagnetik yang nantinya serbuk ferromagnetik tersebut akan
mendeteksi adanya cacat pada benda uji tersebut.

d. Aplikasi Serbuk Magnet

Aplikasi serbuk magnet disesuaikan dengan keadaan permukaan
pada benda uji. Serbuk yang digunakan type basah.

e. Inspection
Dimaksudkan untuk meneliti bentuk cacat yang terdapat pada benda
uji. Selain itu juga dari hasil pengevaluasian kita akan dapat menentukan
apakah benda uji harus diperbaiki atau tidak.

f. Demagnetisasi
Demagnetisasi dilakukan dengan maksud untuk menghilangkan sisa
sifat magnet yang terdapat pada benda uji agar benda uji tersebut
tidak akan dapat menarik serbuk-serbuk besi yang nantinya akan
menyulitkan proses pembersihan.Demagnetisasi dapat dilakukan dengan
menggunakan arus AC atau DC. Jika menggunakan arus AC, benda uji
dimasukkan ke dalam koil yang dialiri arus AC kemudian diturunkan
perlahan-lahan. Jika menggunakan arus DC step down bolak-balik
berulang.

g. Post Cleaning
Post cleaning dimaksudkan untuk membersihkan benda uji dari sisa-
sisa dari pemberian serbuk magnetik pada saat pengujian.

Tanda indikasi terdapat cacat pada benda yang diuji adalah terdapat
serbuk magnet yang menggumpal pada suatu daerah tertentu yang
menandakan daerah tersebut terdapat loncatan magnet yang disebabkan
crack pada benda tersebut, sering terdapat juga indikasi palsu pada uji
magnetic particle ini. Oleh karena itu sang penguji harus benar benar
dapat membedakan indikasi cacat asli atau palsu.
2.2.4 Alat Dan Bahan Pengujian

1. Sikat gigi

2. Majun

3. Thinner

4. WCP (White Contrast Paint)

5. Serbuk Magnet

6. Spesimen

7. Yoke
LANGKAH KERJA

1. Siapkan alat dan bahan yang dibutuhkan

2. Bersihkan permukaan benda uji dengan tinner dan sikat gigi serta majun

3. Semprotkan cat spray putih pada area yang akan di uji agar warna bagian
yang akan diuji agar warna serbuk magnetic terlihat dengan jelas nantinya
lalu tunggu sampai kering

4. Magnetisasi
Tempelkan contour probeke permukan benda uji , sambil ditaburkan serbuk
magnetic
 5. Amati dan analisa bentuk dan lokasi cacat
6. Demagnetisasi benda uji agar medan magnetnya hilang
7. Bersihkan benda uji dan contour probe

2.2.5 Hasil dan Analisis

Terlihat pada gambar pertama, benda uji tersebut memiliki cacat yang memiliki
jarak. Dan cacat tersebut terletak tepat pada daerah hasil pengelasan, maka cacat
ini dikatakan True Indication.
Terlihat pada gambar kedua, benda tersebut memiliki beberapa indikasi cacat
yang dapat dikatakan ini sebagai False indcation karena terletak pada daerah sisi
hasil pengelasan.

Analisa
1. Sebelum dilakukan pengujian bersihkan permukaan benda uji hingga benar-benar
bersih dari debu dan kotoran, pembersihan menggunakan cleaner spray
2. Warna cat spray harus contras dengan warna bahan uji dan warna serbuk
magnetic
3. Serbuk magnetic hanya bisa digunakan sekali saja
4. Saat menaburkan serbuk magnetic, posisi penaburan harus agak jauh dari probe,
agar serbuk magnet di dalam botol tidak terkena magnetisasi
5. Penempelan contour probe pada benda dilakukan membentuk pola silang, agar
semua bentuk cacat terdeteksi
6. Benda kerja besar diperlukan arus yang besar
7. Adanya indikasi palsu, jika Terlalu besar magnetisasi / berlebih sehingga serbuk
akan berkumpul pada tempat yang berbeda-beda

2.2.6 Kesimpulan

Pengujian dengan metode magnetic particel ini hanya bisa dilakukan

untuk material ferromagnetic saja, dan cacat yang bisa dideteksi berupa Retak,
inklusi, dan jenis diskontinuitas pada permukaan atau sub permukaan. Prinsip
pengujian ini adalah dengan memanfaatkan kebocorabn medan magnet yang
disebabkan adanya discontinuitas pada benda. Indikasi cacat dibuktikan
dengan adanya serbuk magnet yang berkumpul di area cacat.
Pengujian ini mempunyai kelebihan dan kekurangan dibandingkan
pengujian lainnya, oleh karena itu penguji harus bisa menganalisa
kemungkinan cacat yang terdapat pada benda sebelum melakukan pengujian
agar metode yang dilakukan cocok dengan cacat yang terdapat pada benda uji
Sebagai orang yang menguji kita harus bisa membedakan dan
menentukan mana True Indication dan mana False Indication.
2.3 ULTRASONIC TESTING

2.3.1 Dasar Teori

Ultrasonic Testing (UT) merupakan bagian dari pengujian tanpa rusak,

nondestructive test. Yang berkerjanya didasarkan pada propagasi
gelombang ultrasonik terhadap obyek tertentu atau material yang diuji.
Dalam aplikasi UT yang paling umum, gelombang pulsa ultrasonik yang
sangat pendek dengan frekuensi pusat mulai dari 0,1-15 MHz, dan kadang-
kadang hingga 50 MHz, ditransmisikan ke dalam bahan untuk mendeteksi
cacat internal atau untuk mengkarakterisasi material.
Pengujian ultrasonik sering dilakukan pada baja dan logam dan paduan
lainnya, meskipun juga dapat digunakan pada beton, kayu dan komposit,
meskipun dengan resolusi yang lebih rendah. Ini digunakan di banyak
industri termasuk konstruksi baja dan aluminium, metalurgi, manufaktur,
aerospace, otomotif dan sektor transportasi lainnya.
Secara umum, pengujian ultrasonik didasarkan pada penangkapan dan
kuantifikasi gelombang pantul (pulse-echo) atau gelombang yang
ditransmisikan (melalui transmisi). Masing-masing dari kedua jenis ini
digunakan dalam aplikasi tertentu, namun pada umumnya, sistem pulse
echo lebih berguna karena hanya memerlukan akses dari satu sisi ke objek
yang diperiksa.Pada lazimnya frekuensi yang dipakai kisaran 1 MHz hingga
dengan 10 MHz. Reflector mendeteksi adanya retakan atau cacat antara
dua material yang berbeda.Gelombang suara yang berfrekuensi tinggi akan
diterima oleh material setelah tersebut dipantulkan lagi dari permukaan yang
ada cacat, lantas energy suara yang dipantulkan diperlihatkan terhadap
waktu, dan divisualisasikan terhadap specimen. Yang didapatkan dari
gelombang suara tersebut diperlihatkan pada layar monitor dan terdeteksi
ada cacat atau bebas cacat pada bahan tersebut.

Ultrasound dihasilkan dengan transducer.

 Elemen piezoelektrik dalam transduser
mengubah energi listrik menjadi getaran
mekanik (suara), dan
sebaliknya

Transduser ini menghasilkan transmisi

dan menerima energi suara.

2.3.2 Prinsip Pengujian

gelombang ultrasonic ini disorotkan ke permukaan bidang yangberada di uji

dengan garis lurus pada kecepatan konstan, lantas gelombang itu
dipantulkan lagi dari permukaan atau cacat benda uji tersebut. Yang
didapatkan gelombang suara itu akan diperlihatkan pada layar monitor
berupa tampilan pulsa guna mendeteksi tebal serta cacat atau tidaknya
benda uji tersebut.
Secara umum tampilan pulsa pada layar monitor terdiri dari 4 bagianyakni

1. Initial Pulse
2. Backwall Pulse
3. Defect Pulse
4. Noise Pulse

Sedangkan untuk memisahkan tampilan pulsa - pulsa pada layar monitor

dapat diterangkan seperti berikut :

 Initial Pulse adalahsignal pulsa yang tentu akan hadir pada saatmula
tampilan pengukuran yang terbaca dilayar monitor.
 Defect Pulse adalahsignal pulsa yang akan hadir sebagai indikasi
adanya cacat pada material yang uji.
 Backwall Pulse ialah signal pulsa yang mengaku ketebalan bahan
yang bakal uji.
 Noise Pulse ialah kumpulan pulsa-pulsa noise yang hadir pada bahan
yang bakal uji.

Bagi orang yang baru kesatu kali mengoperasikan perangkat ultrasonic

testing barangkali masih rancu atau bingung untukmemisahkan backwall
pulse, noise pulse dan defect pulse. Maka daritersebut kita dapat
membedakannya dengan teknik melihat karakter signal yang akan hadir
pada tampilan layar monitor.

Cara untuk memahami apakah tersebut backwal pulse kita dapat menambah
panjang Range pada set up perangkat ultrasonic testing.andai Pulsa selalu
hadir setiap kelipatan angka pada layar ultasonic testing secara teratur
contohnya pada jarak 6,12,18,24 dan seterusnya, berarti pulsa itu masuk
kelompok backwall pulse.
Sedangkan untuk memisahkan defect pulse dan noise pulse kita dapat
mengatur nilai Reject pada perangkat ultrasonic testing tersebut,andai kita
mendongkrak nilai Reject pada perangkat ultrasonic testing lantas signal
yang hadir pada layar monitor menghilang, berarti signal tersebut ialah noise
pulse, namun andai tampilan signal tetap hadir pada layar monitor berarti
signal tersebut ialah defect pulse.
2.3.2.1 Teknik Pengujian

Pengujian ultrasonik adalah metode inspeksi yang sangat serbaguna, dan

pemeriksaan dapat dilakukan dalam sejumlah cara yang berbeda. Teknik
inspeksi ultrasonik biasanya dibagi menjadi tiga klasifikasi utama.

• Pulsa‐gema dan Melalui Transmisi (Berhubungan dengan dipantulkan

atau ditransmisikan energi digunakan)
• Yang normal dan Angle Beam Beam (Berkaitan dengan sudut bahwa
energi suara memasuki artikel tes)
• Kontak dan Perendaman (Berkaitan dengan metode kopling transduser
untuk artikel uji)
a. Teknik Uji – Gema Pulsa

Dalam pengujian pulse‐echo, transducer mengirimkan pulsa energi dan

transduser kedua menerima energi yang dipantulkan

 Teknik Uji – Gema Pulsa(gema).

Jumlah energi suara yang dipantulkan ditampilkan terhadap
waktu, yang menyediakan informasi tentang ukuran dan lokasi dari
fitur yang mencerminkan suara.

Teknik uji – Gema Pulsa (contoh)

Tampilan digital menunjukkan sinyal yang dihasilkan dari pemantulan

suara permukaan.
 Tampilan digital menunjukkan adanya pertengahan reflektor melalui
materi, dengan reflektor amplitudo punggung bawah permukaan.
Teknik pulsa‐gema memungkinkan pengujian ketika akses ke hanya
satu sisi dari bahan yang mungkin, dan memungkinkan lokasi
reflektor untuk ditentukan secara tepat.

b. Teknik Uji – Melalui Transmisi

Dua transduser terletak di sisi berlawanan darispesimen uji yang digunakan.
Satu transduser bertindak sebagai pemancar, yang lain sebagai penerima.
Diskontinuitas dalam jalur suara akan berakibat pada hilangnya sebagian
atau total suara yang
ditransmisikan dan ditunjukkan oleh penurunan amplitudo sinyal
yang diterima. Melalui transmisi berguna dalam mendeteksi
diskontinuitas yang tidak reflektor yang baik dan
ketika kekuatan sinyal lemah. Ini tidak memberikan informasi
mendalam.

 Teknik Uji – Melalui Transmisi

Tampilan digital menunjukkan suara yang diterima melalui ketebalan

material.

Digital layar menunjukkan hilangnya sinyal yang diterima karena adanya

diskontinuitas di bidangsuara.
c. Teknik Uji ‐ Beam Normal dan Sudut
Dalam pengujian balok normal, berkas suara dimasukkan ke
dalam artikel tes di 90 derajat ke permukaan. Dalam
pengujian balok sudut, berkas suara dimasukkan ke dalam
artikel tes di beberapa sudut lain dari 90. Pilihan antara
inspeksi normal dan sudut balok

biasanya tergantung pada dua pertimbangan:

a) Orientasi dari fitur yang menarik ‐ suara harus diarahkan untuk

menghasilkan refleksi terbesar dari fitur tersebut.
b) Penghalang pada permukaan bagian yang harus
bekerja di sekitar.
d. Teknik uji – kontak peredaman
Untuk mendapatkan tingkat energi suara yang berguna ke material, udara
antara transduser dan artikel tes harus dihapus. Hal ini disebut sebagai
kopling.
Dalam pengujian kontak dengan couplant seperti air, minyak atau gel
diterapkan antara transduser dan bagian. Dalam pengujian perendaman,
bagian dan transduser adalah
tempat dalam bak air. Susunan ini memungkinkan gerakan yang lebih baik.
Dengan pengujian perendaman, gema dari permukaan depan Sinyal bagian
terlihat dalam sinyal.
 Analisa Grafik pada mesin ultrasonik

2.3.3 Prosedur Pengujian Ultrasonic Testing

a. Permukaan Benda uji dibersihkan sebersih mungkin agar kotoran tidak

mengganggu kerja alat UT
b. Kalibrasi alat UT
 Pemilihan Sound Velocity
 Kalibrasi Terhadap blok Standar
c. Oleskan Kuplan di seluruh permukaan benda uji
d. Lakukan Pendeteksian cacat dengan alat UT
e. Gambarkan pada Lembar kerja letak cacat yang terjadi
f. Bersihkan kembali permukaan benda yang diuji
2.3.4 Alat Dan Bahan Pengujian

Peralatan untuk pengujian ultrasonik sangat beragam. Pilihan yang tepat adalah
penting untuk memastikan data inspeksi yang akurat seperti yang diinginkan untuk
aplikasi khusus. Secara umum, ada tiga komponen dasar yang terdiri dari sebuah
sistem uji ultrasonik:

 Instrumentasi
Mesin ultrasonik

 Ultrasonic tranduser
Probe normal

Probe sudut
 Probe kembar

 Standar Kalibrasi

 Couplant
 Kabel penghubung osiloskop dan prob

 Alat ukur
Jangka sorong

 Specimen
  LANGKAH KERJA

No. Visual Uraian

1 Siapkan peralatan uji dan specimen yang

akan diuji pada Ultrasonic Testing
___

2 ___

Siapkan adaptor listrik.

3 ___

Colokan adaptor dari mesin ultrasonik ke

stop kontak listrik.

Siapkan kabel perantara probe menuju

mesin ultrasonik.

Colokan juga selang kabel penyambung

untuk probe menuju ke mesin ultrasonik.
6

Kemudian tekan tombol power on. Agar

mesin menyala dan dapat digunakan.

Pertama kalibrasi mesin atau setting

menggunakan Standar Blok V1, V2 , dan
Step Blok. Ukur menggunakan jangka
sorong panjang dan ketebalannya ( di
dapatkan p= 100 mm, dan t= 25 mm).

Setelah di ukur dengan jangka sorong

baca grafik pada mesin cek atau
samakan dengan pengukuran jangka
sorong. (ternyata sama pengukuran
mesin dengan pengukuran manual
dengan jangka sorong sama
pengukurannya). Jadi mesin ini dapat
digunakan.

Pertama pengecekan pada benda uji

spesimen untuk mengukur ketebalannya.
Langkah pertama beri kuplan pada
permukaan benda yang akan di uji agar
probe dapat menditeksi ketebalan benda
tidak ada celah.
10

Lalu langsung saja probe di tempelkan ke

permukaan benda uji yang akan di uji.

11

Kemudian lihat grafik pada mesin

ketebalannya lalu catat

12 Setelah mendapat ketebalan, lalu beri

kuplan pada seluruh permukaan benda uji
dan lakukan pengujian diseluruh
permukaan benda uji untuk mendeteksi
cacat yang ada pada benda kerja

13

Selanjutnya metoda ultrasonik untuk

menentukan adanya cacat di dalam
benda uji. Langkah-langkah pengerjaan
sama saja tetapi perbedaannya
pembacaan grafiknya.

15
2.3.5 Hasil dan Analisis

Pada hasil pengujian terlihat terdapat 6 buah cacat yang terdeteksi dengan ukuran
serta bentuk yang berbeda-beda. Ketebalan benda adalah 27,7 mm
Pada gambar diatas, masing masing cacat telah diberi penomoran. Berikut
penjelasannya:

1.Cacat 1 : letaknya berada pada kedalaman 15,7 mm

2.Cacat 2 : letaknya berada pada kedalaman 20,6 mm

3.Cacat 3 : letaknya berada pada kedalaman 17,5 mm

4.Cacat 4 : letaknya berada pada kedalaman 20 mm

5.Cacat 5 : letaknya berada pada kedalaman 20,7 mm

6.Cacat 6 : letaknya berada pada kedalaman 23 mm

Letak cacat jika digambarkan dalam Koordinat 2D

2.3.6 Kesimpulan

Pengujian ultrasonic betujuan untuk deteksi cacat / evaluasi, pengukuran

dimensi, karakterisasi material. Prinsip dasar pengujian dengan menggunakan
gelombang ultrasonic yang di kirim oleh probe sender dan di terima oleh
probe receiver, dengan menggunakan metoda ini kita dapat mengetahui
ukuran benda itu sendiri, kemudian dapat mengetahui kedalaman cacat yang
terjadi dalam suatu benda. Oleh karena itu pengujian ini sering dilakukan dalam
pengujian bahan yang sudah jadi atau pun setengah jadi, karena sangat berguna
sebagai bentuk pencegahan cacat yang lebih buruk atau lebih parah.
 Daftar Pustaka
https://hesa.co.id/ultrasonic-testing-ut/

https://midukaritonang.wordpress.com/2017/07/11/liquid-
penetrant-test-pt/

http://hima-tl.ppns.ac.id/penetrant-test/

http://ririsplestari.blogspot.com/2015/04/uji-bahan-magnetic-
particle.html

https://www.inspection-for-industry.com/ultrasonic-testing.html

http://expresiku2812.blogspot.com/2014/08/pengujian-non-
destructive-test-ndt.html

https://seputarndt.wordpress.com/2018/03/06/prinsip-kerja-dan-
keunggulan-ultrasonic-testing/amp/

https://media.neliti.com/media/publications/160071-ID-
pengukuran-ketebalan-serta-posisicacat.pdf

https://www.inspection-for-industry.com/plate-lamination-
defect.html

https://www.osti.gov/biblio/5157209-ultrasonic-inspection-
cast-hk-tubes-creep-fissuresdetection-mid-wall-creep-
fissures-centrifugally-cast-hk-reformer-furnace-tubes

https://www.surescreenscientifics.com/scientifics/failure/cree
p-fissures-unetched-specimen/

https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/fatigue-
crack