Proses manufaktur khusus digunakan untuk memotong benda kerja yang 

keras  yang  tidak  mudah  dipotong  dengan  metode  tradisional  atau 
konvensional.  
Dengan demikian, bahwa dalam melakukan memotong bahan ada dua 
metode yaitu : 
1.  Metode  konvensional  yaitu  mesin  bubut,  mesin  frais,  mesin  bor,  mesin 
ketam, dan lain-lain. 
2.  Metode non konvensional (Non-Conventional) yaitu pemesinan jet abrasif 
(Abrasive Jet Machining–AJM), pemesinan ultrasonik (Ultrasonic Machining-USM),  pemesi
nan  jet  air  (Water  Jet  Machining-WJM), 
pemesinan  jet  air  abrasif  (Abrasive  Water  Jet  Machining  –  AWJM), 
pemesinan pelepasan listrik (Electro-Discharge Machining -EDM), Chemical Machining
(CHM), wire cut

Mesin Perkakas Konvensional

1. Kelebihan
a. Pengoperasian masih menggunakan cara-cara manual
b. Masih dapat dikerjakan oleh para pekerja yang tak mahir komputer.
c. Sangat mudah dioperasikan, karena tidak perlu memasukkan data.
d. Modal yang ditanamkan mengalami penurunan.
e. Mesin tidak tergantung oleh perubahan suhu dan cuaca.
f. Rendah dalam efisiensi produktif

2. Kekurangan
a. Ketelitian yang dihasilkan agak kurang akurat.
b. Tidak dapat menampilkan kalkulasi biaya produksi.
c. Waktu laju awal pada pabrik mengalami kenaikkan.

Berikut beberapa kelebihan dan kelemahan dari proses pemesinan non konvensional
dibandingkan dengan proses pemesinan konvensional yang ada saat ini.
Kelebihan :
a.       Tingkat akurasi dan kekerasan permukaan hasil pengerjaan lebih bagus.
b.      Tidak ada kontak langsung antara pahat dengan material, sehingga keausan pahat sangat
kecil atau bahkan tidak ada.
c.       Umur pahat lebih panjang.
d.      Proses pemesinan lebih smooth atau berisik.
e.       Tidak dipengaruhi oleh kekerasan material benda kerja.
Disamping ada kelebihan, proses pemesinan non konvensional juga memiliki beberapa
kelemahan yaitu :
a.       Biaya pengoprasian mesin lebih mahal.
b.      Set-up lebih rumit.
c.       Waktu pemesinan lebih lama.
Perbedaan mesin perkakas NC dan mesin perkakas konvensional adalah
Mesin Perkakas Konvensional
a. Pengoperasian masih menggunakan cara-cara manual
b. Masih dapat dikerjakan oleh para pekerja yang tak mahir komputer.
c. Sangat mudah dioperasikan, karena tidak perlu memasukkan data.
d. Mesin tidak tergantung oleh perubahan suhu dan cuaca.
e. Ketelitian yang dihasilkan agak kurang akurat.

Mesin Perkakas NC
a. Keakuratan pada lebih teliti
b. Telah menggunakan sistem komputer
c. Perubahan rancang bangun dapat diperiksa dengan lebih teliti.
d. Pengerjaan komponen dengan mesin yang mudah menjadi sulit karena menggunakan format yang
rumit.
e. Pemanfaatan NC peralatan yang lebih tinggi
f. Dibutuhkan tenaga ahli yang berfungsi untuk memprogram peralatan NC.

A. MESIN BUBUT
Mesin bubut adalah mesin perkakas yang proses pemotongan logam dengan proses putar
(turning cutting metal process). Benda kerja yang diproses adalah benda kerja berbentuk
silinder baik solid shaft maupun hallow shaft.

Bagian bagian

B. MESIN KETAM
Mesin ketam adalah termasuk mesin perkakas proses pemotongan logam dengan proses lurus
(planing cutting metal process). Pemotongan logam pada mesin ketam menggunakan single
point tool (pahat mata tunggal) dimana pahat bergerak maju untuk pemakanan disebut
langkah kerja, bila pahat mundur disebut langkah kosong. Sedangkan benda kerja yang
terpasang pada cekam (catok) akan bergerak/ bergeser ke kanan atau kiri.

C. MESIN FRAIS
Mesin frais adalah termasuk mesin perkakas proses pemotongan logam dengan proses putar
(turning cutting metal process). Pemotongan logam pada mesin frais menggunakan alat
potong berputar bergigi banyak (multi edge cutting tool).

Klasifikasi frais
A..Frais Periperal (Slab Milling)
Proses frais ini disebut juga slab milling, permukaan yang difrais dihasilkan oleh gigi pisau
yang terletak pada permukaan luar badan alat potongnya. Sumbu dari putaran pisau biasanya
pada bidang yang sejajar dengan permukaan benda kerja yang disayat.
B.Frais Muka (Face Milling)
Pada frais muka, pisau dipasang pada spindel yang memiliki sumbu putar tegak lurus
terhadap permukaan benda kerja. Permukaan hasil proses frais dihasilkan dari hasil
penyayatan oleh ujung dan selubung pisau.
C. Frais Jari (End Milling)
Pisau pada proses frais jari biasanya berputar pada sumbu yang tegak lurus permukaan benda
kerja. Pisau dapat digerakkan menyudut untuk menghasilkan permukaan menyudut. Gigi

Secara  umum,  seluruh  operasi  frais  dapat  di  kelompokkan  kedalam 
dua kelompok yaitu : 
1.  Frais  keliling  (peripheral  milling)  ,  permukaan  terakhir  yang  diinginkan 
pada  benda  kerja  sejajar  dengan  pahat  frais  dan  dibentuk  oleh  pahat-
pahat  pemotong  yang  berbentuk  piringan  yang  memiliki  gigi 
sekelilingnya. Frais keliling ditunjukan pada gambar 5.1(a) 
2.  Frais  muka  (Face  milling)  ,  frais  ini  juga  disebut  frais  samping  yaitu 
permukaan  terakhir  yang  diinginkan  dihasilkan  melalui  pemotong  pahat 
yang mempunyai gigi disamping. Pemotong jenis ini bisa mempunyai gigi 
lurus, heliks atau zigzag. Frais muka ditunjukan pada gambar 5.1 (b) 

Gambar 5.1 Tipe dari operasi Frai
D. MESIN BOR
Mesin bor adalah mesin untuk membuat lubang berbentuk silinder dalam bahan yang pejal
atau untuk mengebor lubang menjadi lebih besar.

E. MESIN GURDI
Proses gurdi adalah proses pemesinan yang paling sederhana di antara proses pemesinan
yang lain. Biasanya di bengkel atau workshop proses ini dinamakan proses bor, walaupun
istilah ini sebenarnya kurang tepat. Proses gurdi dimaksudkan sebagai proses pembuatan
lubang bulat dengan menggunakan mata bor (twist drill). Sedangkan proses bor (boring)
adalah proses meluaskan/memperbesar lubang yang bisa dilakukan dengan batang bor
(boring bar) yang tidak hanya dilakukan pada mesin gurdi, tetapi bisa dengan mesin bubut,
mesin frais, atau mesin bor.
roses gurdi digunakan untuk pembuatan lubang silindris. Pembuatan lubang dengan bor
spiral di dalam benda kerja yang pejal merupakan suatu proses pengikisan dengan daya
penyerpihan yang besar. Jika terhadap benda kerja itu dituntut kepresisian yang tinggi
(ketepatan ukuran atau mutu permukaan) pada dinding lubang, maka diperlukan pengerjaan
lanjutan dengan pembenam atau penggerek.
Penggurdi Puntir (Twist Drill)
Penggurdi puntir adalah jenis yang banyak dipakai, dimana memiliki dua galur dan dua tepi
potong. Penggurdi jenis ini dperlihatkan pada gambar 2. dengan berbagai sebutan yang
diberikan. beberapa jenis penggurdi bervariasi dalam jumlah dan sudut galurnya, ditunjukkan
pada gambar 3. Penggurdi beralur tunggal digunakan untuk pelubangan mula dan untuk
penggurdian lubang dalam.

Gambar 2. Penggurdi punter standard dan peristilahannya

 Gambar 3. Jenis penggurdi.
Penggurdi dua galur adalah jenis konvensional yang dipakai untuk pelubangan mula dan
menggurdi lubang. Untuk penggurdian produksi, penggurdi dilengkapi dengan saluran oli
didalam atau diluar. Penggurdi begralur tiga atau empat pada prinsipnya dipakai untuk
memperbesar lubang yang telah dibuat sebelumnya.
Penggurdi Pistol (Gun Drill)
Ada dua jenis penggurdi pistol bergalur lurus yang digunakan untuk penggurdian lubang
dalam seperti ditunjukkan gambar 4. Yang satu disebut penggurdi trepan, dimana tidak
memiliki pusat mati dan  meninggalkan inti pejal dari logam. Dengan gerakan maju gurdi,
maka inti bekerja sebagai pemandu pusat di titik pemotongan. Ini mencegah pelarian
penggurdi ke satu sisi, dan ketelitian lubang mudah dipertahankan.
Jenis yang lain adalah penggurdi pistol pemotong pusat (jenis konvensional), digunakan
untuk penggurdian lubang yang sangat dalam, misalnya menggurdi lubang buntu yang tidak
dapat menggunakan penggurdi jenis inti. Kesemua jenis gurdi ini menggunakan ujung
karbida seperti pada gambar.
Penggurdi pistol beroperasi pada hantaran yang jauh lebih kecil daripada penggurdi puntir
konvensional, tetapi kecepatan potongnya lebih tinggi. Minyak bertekanan sangat tinggi
diberikan ke ujung pengerek melalui lubang di pemotongnya.
 Gambar 4. Penggurdi pistol bergalur lurus. A. Penggurdi trepan, B. Penggurdi pistol
pemotongan.
Penggurdi Khusus

Untuk menggurdi lubang besar dalam pipa atau logam lembaran, gurdi puntir tidak sesuai
karena gurdi cendrung akan terbenam ke dalam benda kerja atau lubangnya terlalu besar
untuk gurdi biasa. Lubang besar tersebut dipotong dengan pemotong lubang seperti gambar
5.

Gambar 5. Pemotong untuk lubang pada logam tipis. A. Pemotong gergaji. B. Fris kecil (fly
cutting).

Gambar 6. Penggurdi sekop dan pemegang tangkai.

Pemotong jenis gergaji diperoleh dalam jangkauan ukuran yang luas. Untuk lubang yang
sangat besar pada logam tipis digunakan fris kecil (fly cutter). Pemotong terdiri pemegang
pahat horisontal yang dapat disetel untuk menampung perkisaran diameter yang luas. Kedua
pemotong akan memotong pada lintasan yang sama, tetapi yang satu disetel agak lebih
rendah dari yang lain.
Penggurdi sekop seperti gambar 6 adalah metode lain untuk membuat lubang dengan
diameter besar, berkisar antara 35 sampai 380 mm. Bahan yang dipakai pada penggurdi
sekop adalah baja kecepatan tinggi atau bahan lain yang terbuat dari baja karbon menengah
sampai tinggi dan berujung karbida.

Prestasi Penggurdi
Prestasi Penggurdi tidak lepas dari bahan penggurdi itu sendiri. Bahan baja kecepatan tinggi
dapat memberikan kecepatan pemotongan sekitar dua kali dari bahan baja karbon. Untuk
bahan keras dan abrasiv seperti besi cor, penggurdi diberi ujung karbida wolfram akan
memberikan hasil penggurdian yang memuaskan. Baja kecepatan super tinggi berbantalan
kobalt, kandungan karbon tinggi, mampu menggurdi baja dengan kekerasan Rockwell C68,
seperti baja anti karat dan paduan untuk pesawat ruang angkasa. Beberapa penggurdi diberi
perlakuan permukaan selubung keras dan tipis, atau dilapis khrom untuk memberikan
permukaan yang tahan aus.

Gambar 8. Penggurdi bertingkat garis tepi ganda. Diameter pengarah tidak berubah,
sehingga memperbaiki aksi pengarahan.
Sudut Mata
Sudut mata harus pas dengan bahan yang digurdi. Sudut mata yang biasa untuk penggurdi
komersial pada umumnya adalah 118 derjat yang bagus digunakan untuk baja lunak,
kuningan dan bahan pada umumnya. Untuk logam yang lebih keras, maka sudut mata yang
lebih besar akan memberikan prestasi lebih baik.
Gambar 9 ditunjukkan dua penggurdi dengan sudut mata 140 derjat dan 80 derjat. Ketebalan
dan lebar serpihan yang diperoleh dari penggurdian ditandai dengan huruf T dan W. Tebal T1
untuk yang bersudut mata 140 derjat adalah lebih tebal dari tebal T2 pada sudut mata 80
derjat.Dalam menggurdi logam yang keras dan sulit dimesin, serpihan yang tebal
memungkinkan sejumlah penghematan daya.

Gambar 9. Variasi sudut mata mempengaruhi prestasi penggurdi.

Terlihat juga bahwa lebar W1 untuk sudut mata 140 derjat adalah kurang daripada W2 untuk
sudut mata yang lebih kecil. W yang lebih lebar memiliki sisi pemotongan lebih lebar,
berguna dalam menggurdi bahan yang menimbulkan keausan pengikisan.