PERTEMUAN 3

1. Proses yang dapat dilakukan pada mesin sekrap

Proses sekrap dapat dikelompokkan menjadi 2 jenis, yaitu sekrap (shaping) dan
sekrap meja (planing). Keduanya termasuk pada proses pemesinan dengan
menggunakan pahat bermatapotong tunggal (single point cutting tool). Pada proses
sekrap (shaping), gerakan utama/gerakan memotong pada pahat dan gerak makan
(feeding) dilakukan oleh benda kerja yang terpasang pada ragum. Sedangkan proses
sekrap meja (planing), gerakan utama/gerakan memotong dilakukan oleh benda kerja
dan gerak makan (feeding) dilakukan oleh pahat. Gambar berikut ini menunjukkan
bentuk pekerjaan yang dapat dilakukan pada mesin sekrap.

Gambar 1.5. Proses yang dapat dilakukan pada mesin sekrap

2.1 Proses sekrap (shaping / planing)

Proses sekrap merupakan salah satu proses pemesinan dengan
menggunakan pahat bermata tunggal (single point tool). Terdapat dua jenis proses
sekrap, yaitu: sekrap (shaping) dan sekrap meja (planing). Gerak utama bukanlah
berupa gerak rotasi, melainkan gerak translasi yang dilakukan oleh pahat (pada
mesin sekrap/shaping) atau oleh benda kerja (pada mesin sekrap meja/planing).
Gerak makan (feed) dilakukan pada saat langkah balik berakhir meja atau
pahat bergeser sejauh harga tertentu sesuai dengan harga gerak makan yang dipilih.
Gerak makan (feed) dihitug dalam satuan mm/langkah. Panjang langkah

pemotongan (lt) diatur sesuai dengan panjang benda kerja (lw) ditambah dengan
Teknologi Proses Pemesinan Page 1
 jarak awal pemotongan (lv) dan jarak akhir pemotongan (ln). Apabila hal ini telah
ditetapkan, maka perbandingan kecepatan (Rs, quick return ratio) menjadi harga
tertentu. Dalam hal ini kecepatan mundur merupakan langkah tidak melakukan
pemotongan, jadi kecepatan mundur adalah waktu yang hilang (non produktif).
Kecepatan langkah mundur harus lebih tinggi dibanding dengan kecepatan langkah
maju (memotong). Kecepatan potong rata-rata dan kecepatan makan ditentukan oleh
jumlah langkah per-menit (np).
mesin sekrap meja (planer) biasanya digunakan untuk membuat produk yang
memiliki ukuran yang besar, di mana mesin sekrap tidak memiliki kapasitas yang
cukup untuk itu.
Gambar 2.7 berikut menunjukkan konstruksi dari mesin sekrap (shaper) dan
mesin sekrap meja (planer). Sedangkan gambar 2.8 merupkan ilustrasi proses
sekrap beserta parameter-parameter kondisi pemotonganya.

Mesin sekrap (shaper) Mesin sekrap meja (planer)

Gambar 2.7. Konstruksi mesin sekrap (shaper) dan mesin sekrap meja (planer)

h = tebal geram sebelum

terpotong; mm
hc = tebal geram setelah
terpotong ; mm
γ0 = sudut geram pahat
vm = kecepatan maju
vr = kecepatan mundur

Teknologi Proses Pemesinan Page 2

 Gambar 2.8. Proses sekrap

Berdasarkan fungsi dan konstruksinya mesin sekrap (shaper) dan mesin sekrap meja
(planer) memiliki perbedaan tersendiri. Tabel 2.2 berikut menggambarkan perbedaan dari
masing-masik mesin tersebut.

Tabel 2.2. Perbedaan mesin sekrap (shaper) dan mesin sekrap meja (planer)
No Mesin sekrap (shaper) Mesin sekrap meja (planer)

Gerakan memotong dilakukan oleh Benda kerja bergerak memotong meju dan
1. pahat yang bergerak maju dan mundur terhadap posisi pahat
mundur menyayat benda kerja

Memiliki kapasitas yang kecil Memiliki kapasitas yang besar dan digunakan
digunakan untuk benda kerja untuk benda kerja dengan ukuran yang besar,
2
dengan ukuran yang relatif kecil. bahkan mampu mengerjakan benda kerja
hingga ukuran 6 meter.

Konstruksi mesin relatif tidak terlalu Konstruksi mesin berukuran besar (heavy duty
3
berat. machine).

Dapat melakukan pemotongan Dapat melakukan pemotongan yang lebih besar

4 yang relatif kecil serta gerak makan serta gerak makan yang relatif lebih kasar
relatif lebih bagus dan halus.

Menggunakan satu alat Dapat menggunakan lebih dari satu alat

5 potong/pahat dalam proses potong/pahat secara simultan.
pengerjaannya.

Gerakan utama menggunakan Gerakan utama menggunakan mekanisme roda

6 mekanisme kembali cepat pada gigi dan hidrolik.
ayunan lengan.

Kekakuan pada konstruksi mesin Dengan ukuran mesin yang lebih besar di
relatif kurang kaku dan kokoh. banding mesin sekrap (shaper), mesin sekrap
7
meja (planer) memiliki kekakuan dan
kekokohan konstruksi mesin yang lebih baik.

Elemen dasar proses sekrap dapat dihitung dengan memperhatikan gambar 2.4.
Benda Kerja:
lw = panjang pemotongan pada benda kerja; mm

lv = langkah awal; mm

Teknologi Proses Pemesinan Page 3

 ln = langkah akhir; mm

lt = panjang pemesinan

lt =lv +l w +l n ; mm
w = lebar pemotongan benda kerja; mm
Pahat :
κr = sudut potong utama; o
γo = sudut geram; o

Mesin Sekrap:
f = gerak makan (feeding); mm/langkah
a = kedalaman potong (depth of cut); mm
np = jumlah langkah per-menit; langkah.mnt
Rs vm
= perbandingan kecepatan
Rs = =
vf
Rs<1

Elemen dasar proses sekrap dihitung dengan menggunakan rumus-rumus berikut:

1. Kecepatan potong rata-rata

n p . l t (1+R s )
v̄ =
2. 1000 ; m/mnt

2. Kecepatan makan

v f =f . n p ; mm/mnt

3. Waktu pemotongan

w
t c=
v ; mnt

4. Kecepatan penghasilan geram

Z =A . v̄ ; cm3/mnt
Di mana, A=f . a=h. b ; mm2

Untuk menentukan tebal geram sebelum terpotong ( hc) dan lebar geram (b) dapat
menggunakan rumus berikut:
h=f . sin κr

Teknologi Proses Pemesinan Page 4

 a
b=
sin .κ r

2.2 Proses gurdi (drilling)

Gurdi merupakan operasi pemesinan untuk membuat lubang pada suatu benda
kerja atau bahkan memperluas lubang tersebut. Pahat gurdi memiliki dua pahat
potong dan melakukan gerak potong karena diputar pada poros utama mesin gurdi.
Putaran tersebut dapat dipilih dari beberapa tingkatan putaran yang tersedia pada
mesin gurdi. Karena memiliki lebih dari satu mata potong, maka proses gurdi dapat
dikategorikan kepada proses pemesinan bermata potong jamak (multiple point tool).
Gerak makan dapat dipilh bila mesin gurdi mempunyai sistem gerak makan dengan
tenaga motor (power feeding) seperti yang tersedia pada mesin gurdi radial (radial
drilling machine). Untuk jenis mesin gurdi yang kecil (mesin gurdi bangku/bench
drilling) gerak makan tersbut tidak dapat dipastikan karena tergantung pada kekuatan
tangan untuk menekan lengan potos utama.

(a) Mesin gurdi bangku (b) Mesin gurdi radial

(bench drilling machine) (radial drilling machine)

Gambar 2.9. Mesin gurdi

Proses umum yang dilakukan pada mesin gurdi adalah gurdi puntir (twist drilling)
di mana pahat gurdi puntir terdiri dari 2 buah mata potong. Badan gurdi terdapat dua
buah alur spiral (flute) yang memiliki sudut alur spiral yang disebut dengan sudut
heliks (helix angle). Alur spiral tersebut berfungsi sebagai jalan keluar sisa materian
(geram) selama proses penggurdian berlangsung. Ujung mata potong umumnya

Teknologi Proses Pemesinan Page 5

 berbentuk tepi pahat (chisel edge). Gambar berikut menunjukkan mekanisme proses
gurdi serta parameter-parameter kondisi pemotongannya.

Elemen dasar proses gurdi dapat dihitung dengan memperhatikan gambar 2.10.
Benda kerja:
lw = panjang pemotongan benda kerja ; mm

lv = langkah awal penggurdian; mm

ln = panjang dari ujung pahat sampai diameter penuh; mm

Pahat:
d = diameter gurdi ; mm
κr = sudut potong utama
= ½ sudut ujung (point angle)

Mesin gurdi:
n = putaran poros utama; rpm
vf = kecepatan makan ; mm/mnt

h = tebal geram sebelum

terpotong; mm
hc tebal geram setelah
terpotong; mm
γ0 = sudut geram pahat gurdi
b = lebar geram; mm
a = kedalaman potong

Gambar 2. 10. Mekanisme proses gurdi

Elemen dasar proses gurdi dapat dihitung dengan menggunakan rumus-rumus berikut:
1. Kecepatan potong

Teknologi Proses Pemesinan Page 6

 π . d.n
v=
1000 ; m/mnt

2. Gerak makan per-mata potong

v
f=
nz ; mm/rot
z = jumlah mata potong = 2

3. Kedalaman potong
d
a=
2 ; mm

4. Waktu pemotongan
lt
t c=
v f ; mnt

Di mana,
l t =l v +l w +l n ; mm
d
2
ln =
tan . κ r ln = jarak ujung pahat sampai diameter penuh; mm

5. Kecepatan penghasilan germ

2
π .d .v
Z=
4 .1000 ; cm3/mnt

Pahat gurdi (drill bit) memiliki sudut heliks dengan nilai tertentu. Terdapat 3 bentuk
umum pahat gurdi berdasarkan besarnya sudut heliks yang digunakan. Gambar 2.11
berikut menunjukkan variasi sudut heliks pada pahat gurdi.

(a) Heliks standar; (b) heliks lambat (slow helix); (c) heliks cepat (quick helix)

Teknologi Proses Pemesinan Page 7

 Gambar 2.11. Perbedaan sudut heliks pada pahat gurdi

Pahat gurdi heliks standar memiliki sudut ujung/sudut potong (poing angle) 118o,
cocok digunakan untuk penggurdian benda kerja dari material baja dan besi tuang (cast
iron). Pahat gurdi dengan sudut heliks 20o (slow helix) dengan sudut ujung sekitar 118o
dapat digunakan pada benda kerja dari material kuningan (brass) dan perunggu
(bronze), serta sudut ujung 90o digunakan pada benda kerja jenis plastik. Paht gurdi
dengan sudut heliks 40o (quick heliks) dengan sudut ujung 100o dapat digunakan pada
penggurdian material lunak seperti alumunium dan tembaga.
Dalam prakteknya, pemilihan gerak makan (feeding) dan kecepatan potong
(cutting speed) pada proses gurdi dapat bervariasi, tergantung dari jenis material benda
kerja yang digunakan. Tabel 2.3 berikut ini merupakan reomendasi umum kondisi
pemotongan pada proses gurdi.
Tabel 2.3. Rekomendasi umum untuk proses gurdi

Material f/v diameter of drill

5 10 15 20 25 30
f 0,1 0,18 0,25 0,28 0,31 0,34
steel, up to 40 kg/mm2
v 15 18 22 26 29 32
f 0,1 0,18 0,25 0,28 0,31 0,35
steel, up to 60 kg/mm2
v 13 16 20 23 26 38
f 0,07 0,13 0,16 0,19 0,21 0,23
steel, up to 80 kg/mm2
v 12 14 16 18 21 23
f 0,15 0,24 0,3 0,32 0,35 0,38
cast iron, up to 18 kg/mm2
v 24 28 32 34 37 39
f 0,15 0,24 0,3 0,33 0,35 0,38
cast iron, up to 22 kg/mm2
v 16 16 21 24 26 27
f 0,1 0,15 0,22 0,27 0,3 0,32
brass, up to 40 kg/mm2
v 60 – 70
f 0,1 ,15 0,22 0,27 0,3 0,32
bronze, up to 30 kg/mm2
v 30 – 40
f 0,05 0,12 0,2 0,3 0,35 0,4
alumunium pure
v 80 – 120
f 0,12 0,2 0,3 0,4 0,46 0,5
alumunium alloy
v 100 – 150
f 0,15 0,2 0,3 0,38 0,4 0,45
magnesium alloy
v 200 - 250
f = gerak makan ; mm/rot
v = kecepatan potong ; m/mnt

Teknologi Proses Pemesinan Page 8

Teknologi Proses Pemesinan Page 9