1

DAFTAR ISI

DAFTAR ISI .............................................................................................................................. 1

DAFTAR GAMBAR .................................................................................................................. 5
DAFTAR TABEL ...................................................................................................................... 7
BAB I KONSEP PERAWATAN SISTEM ................................................................................ 9
Pengertian Sistem ................................................................................................................. 11
Reliability.............................................................................................................................. 11
Perawatan untuk Pabrik ........................................................................................................ 12
Tujuan Perawatan ................................................................................................................. 13
Beberapa Pengertian Perawatan ............................................................................................ 14
Perawatan dan Siklus Hidup Sistem ..................................................................................... 15
Jenis Kegiatan Perawatan ..................................................................................................... 18
Pentingnya Manajemen Perawatan ....................................................................................... 21
BAB II PERAWATAN SISTEM ............................................................................................. 22
Tujuan Manajemen Perawatan .............................................................................................. 22
Unsur Dasar Kebijakan Perawatan Sistem ........................................................................... 25
Konsep Perawatan................................................................................................................. 26
Macam-macam Perawatan .................................................................................................... 27
Kegiatan dan Dukungan Perawatan Sistem .......................................................................... 29
Pemusatan dan Penyebaran Prasarana Perawatan ................................................................ 34
Pola Pembinaan Perawatan Sistem ....................................................................................... 34
Perencanaan .......................................................................................................................... 37
Pengendalian ......................................................................................................................... 38
Komunikasi ........................................................................................................................... 40
Klasifikasi dan Keputusan Perawatan dan Peremajaan ........................................................ 40
Konsep Dasar ........................................................................................................................ 41
Klasifikasi Perawatan ........................................................................................................... 42
Perawatan Pencegahan .......................................................................................................... 43
Perbaikan Perawatan ............................................................................................................. 45
BAB III MAINTAINABILITY & RELIABILITY .................................................................. 48
Maintainability (M) ............................................................................................................... 48
Supportability........................................................................................................................ 51
Faktor Manusia ..................................................................................................................... 51
2
 Perawatan .............................................................................................................................. 51
Konsep Perawatan................................................................................................................. 52
Perencanaan Perawatan ......................................................................................................... 52
Effektivitas Sistem ................................................................................................................ 53
Perputaran Biaya ................................................................................................................... 53
Efektivitas Biaya (Cost Effectiveness) ................................................................................. 54
Dukungan Logistik ............................................................................................................... 55
Faktor-faktor Keandalan ....................................................................................................... 56
Karakteristik Kurva Hidup Sistem ........................................................................................ 64
BAB IV HUBUNGAN KEANDALAN SISTEM.................................................................... 66
Hubungan Keandalan Komponen ......................................................................................... 66
Maintainability Factors (Faktor-faktor Kemudahan dalam perawatan)................................ 71
Maintainability Elapse-Time Factors .................................................................................... 71
Mean Corrective Maintanance Time (MCT) ........................................................................ 72
Mean Preventive Maintenance (𝑴𝒑𝒕) / Waktu rata-rata perawatan terjadwal. .................... 80
Median Waktu Aktif Perawatan Terjadwal (Mpt) ................................................................ 82
Waktu Tunda Logistik (Logistic Delay Time/ LDT) ............................................................ 83
Waktu Tunda Administratif (Administrative Delay Time/ ADT) ........................................ 83
Maintenance Downtime (MDT) ........................................................................................... 83
BAB V FAKTOR-FAKTOR DUKUNGAN LOGISTIK ........................................................ 84
Supply Support Factors ......................................................................................................... 84
Kemungkinan Sukses dengan Pertimbangan-pertimbangan Ketersediaan Suku Cadang .... 85
Kemungkinan Terselesaikannya Misi ................................................................................... 87
Penentuan Jumlah Spare Parts .............................................................................................. 90
BAB VI PENENTUAN PERSEDIAAN PENDUKUNG LOGISTIK .................................... 95
Pertimbangan-pertimbangan Persediaan. .............................................................................. 95
BAB VII FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI KELANCARAN PERAWATAN
................................................................................................................................................ 109
Faktor-faktor Fasilitas ......................................................................................................... 109
Faktor-faktor Transportasi dan Penanganannya ................................................................. 109
Faktor-faktor Piranti Lunak ................................................................................................ 110
Faktor-faktor Ekonomi ....................................................................................................... 113
Faktor-faktor Keefektifan ................................................................................................... 125
Kesimpulan ......................................................................................................................... 128
BAB VII BEBERAPA MACAM PERAWATAN ................................................................. 130
3
 Maintenance Record ........................................................................................................... 130
Predictive Maintenance (Condition Based Maintenance)................................................... 132
Predictive Maintenance ....................................................................................................... 133
Koordinasi Kerja ................................................................................................................. 134
Repair Complexity .............................................................................................................. 135
BAB IX KOROSI ................................................................................................................... 140
Keausan ............................................................................................................................... 140
Electrolisis Arus Sesaat ...................................................................................................... 149
Siklus Perawatan ................................................................................................................. 151
BAB X TOTAL PERAWATAN ............................................................................................ 153
Total Maintenance Concept ................................................................................................ 153
Total Maintenance Concept (kesimpulan) .......................................................................... 153
Total Maintenance (Kesimpulan) ....................................................................................... 155
Total Preventive Maintenance ............................................................................................ 164
Total Productive Maintenance ............................................................................................ 167
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................. 169
KUMPULAN SOAL-SOAL LATIHAN ............................................................................... 170

4
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.2. Perawatan dan Siklus Hidup Sistem .................................................................... 15

Gambar 1.3 Siklus Hidup Sistem ............................................................................................. 16
Gambar 1.4 Siklus Tingkat Perawatan ..................................................................................... 16
Gambar 1.5 Kebijakan Perawatan ............................................................................................ 18
Gambar 1.6 Siklus Laju Perawatan terhadap Tingkat Perawatan ............................................ 19
Gambar 1.7 Grafik Tingkat Perawatan Pencegahan ................................................................. 19
Gambar 2.1. Bagan Klasifikasi Perawatan ............................................................................... 43
Gambar 2.2. Aliran Informasi Dalam Perawatan ..................................................................... 46
Gambar 3.1. The Basic Ingridients of Cost Effectiveness ........................................................ 55
Gambar 3.2. Fungsi Keandalan Eksponensial .......................................................................... 59
Gambar 3.3. Siklus Operasi ...................................................................................................... 61
Gambar 3.4. Nomograph Keandalan ........................................................................................ 62
Gambar 3.5. Kurva Laju Kerusakan ......................................................................................... 64
Gambar 4.1. Jaringan Seri ........................................................................................................ 66
Gambar 4.2. Jaringan Paralel .................................................................................................... 68
Gambar 4.3. Jaringan Paralel dengan 3 Komponen ................................................................. 68
Gambar 4.4 Rangkaian ............................................................................................................. 70
Gambar 4.5. Corrective Maintenance Times Cycle ................................................................. 73
Gambar 4.6. Histogram dari Tindakan Perawatan ................................................................... 74
Gambar 4.7. Frekuensi Poligon ................................................................................................ 75
Gambar 4.8 Distribusi Normal ................................................................................................. 77
Gambar 4.9 Sampel Distribusi Normal .................................................................................... 77
Gambar 4.10 Distribusi Log-Normal ....................................................................................... 79
Gambar 5.1. Poisson cumulative probabilities......................................................................... 89
Gambar 5.2. Spare-part requirement nomograph (lembar 1 dari 2) ......................................... 92
Gambar 5- 3. Spare-part requirement nomograph ( lembar 2 dari 2 ). ..................................... 93
Tabel 5.1. Jumlah part yang digunakan .................................................................................... 94
Gambar 6- 1 Theoritical Inventory Cycle ................................................................................. 96
Gambar 6- 2 Representation of an Actual Inventory Cycle ...................................................... 98
Gambar 6- 3 Economic Inventory Cost Consideration ............................................................ 98
Gambar 7 – 2 Total Cost Visibility ......................................................................................... 114

5
Gambar 7 – 2 Cost Breakdown Structure (Example) ............................................................ 116
Gambar 7-4. Cost estimating relationship-simple linear functions........................................ 117
Gambar 7-5 Coat estimating relationship-simple nolinear functions .................................... 117
Gambar 7-6. Sample cost distribution .................................................................................... 117
Gambar 7-7. Development of a cost profile ........................................................................... 118
Gambar 7-8 Profil Ongkos ..................................................................................................... 119
Gambar 7-9 System Life-Cycle Costs ..................................................................................... 120
Gambar 7-10 Cash Flow and pay-check comparisons ........................................................... 123
Gambar 7-11 Project Life Cycle ............................................................................................. 124
Gambar 7-12 Hubungan antara Reliability (MBTF) dan Total Life Cycle Cost .................... 126
Gambar 7-13 Hubungan Cost - Effectiveness ......................................................................... 127
Gambar 7-15. Operation / Maintenance Flow ....................................................................... 129
Gambar 9-2 ............................................................................................................................. 146
Gambar 9-3 ............................................................................................................................. 148
Gambar 9-4 ............................................................................................................................. 149
Gambar 9-5 ............................................................................................................................. 151
Gambar 10-1 ........................................................................................................................... 157
Gambar 10-2 ........................................................................................................................... 158
Gambar 10-3 ........................................................................................................................... 159
Gambar 10-4 ........................................................................................................................... 160
Gambar 10-5 ........................................................................................................................... 160

6
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Organizational,Intermedite, Depot/Procedur Maintenance ................................................. 10

Tabel 3.1. Combined Failure Rate ......................................................................................................... 63
Tabel 3.2. Alasan-alasan Terjadinya Kerusakan "Burn-In Region" ........................................................ 64
Tabel 3.3. Alasan-alasan Terjadinya Kerusakan "Useful-Life Region" ................................................... 65
Tabel 3.4. Alasan-alasan Terjadinya Kerusakan "Wearout Region" ...................................................... 65
Tabel 4. 1 Corrective Maintenance Times (minutes) ............................................................................. 72
Tabel 4. 2 Frequency Distribution .......................................................................................................... 74
Tabel 4.3. Variance Data ....................................................................................................................... 76
Tabel 4.4. Risk / Upper Limit Variations ................................................................................................ 78
Tabel 4-5 Corrective Maintenance Repair Times (minutes) .................................................................. 79
Tabel 4-6 Calculation For Mct ............................................................................................................... 81
Tabel 6-2 Perhitungan Contoh ............................................................................................................ 105
Tabel 7-1 Net Present Value Comparison............................................................................................ 122
Tabel 8- 1 Index kerumitan rata-rata dari berbagai jenis peralatan produksi .................................... 137
Tabel 8- 2 ............................................................................................................................................. 138
Tabel 8- 3 ............................................................................................................................................. 138
Tabel 10-3 Non Destructive Tes .......................................................................................................... 162

7
8
 BAB I
KONSEP PERAWATAN SISTEM

1. Tujuan Instruksional Umum

Setelah membaca bab ini, mahasiswa diharapkan mengetahui dan memahami konsep,
pengertian sistem, dan kebijakan perawatan.
2. Tujuan Instruksional Khusus
a. Memahami dan mengetahui konsep perawatan sistem
b. Memahami pengertian sistem
c. Memahami elemen-elemen utama dukungan logistik.
d. Memahami reliability.
e. Mengerti dan memahami kebijakan perawatan.
f. Memahami pentingnya manajemen perawatan
3. Konsep Perawatan sistem yang berlaku umum bertitik tolak pada kebutuhan operasi suatu
sistem, diantaranya menggambarkan:
a. Antisipasi tingkat dukungan perawatan.
b. Aturan umum perbaikan/repair dan atau batasan-batasannya
c. Tanggung jawab organisasi untuk perawatan.
d. Elemen-elemen utama dari dukungan logistik sebagaimana berlaku pada sistem baru.
e. Kebutuhan keefektifan sistem kaitannya dengan kemampuan dukungan sistem.
f. Lingkungan perawatan.
Konsep Perawatan pada dasarnya menjelaskan secara umum keseluruhan lingkungan
dukungan sistem dimana sistem tersebut berada, dan berlanjut sebagai dasar untuk
penentuan kebutuhan dukungan logistik secara khusus melalui analisis dukungan
logistik (LSA).

9
 Tabel 1.1 Organizational,Intermedite, Depot/Procedur Maintenance

Organizational Intermediate Maintanance Depot/Procedur

Maintanance Maintanance

 On-Site Corrective &  Corrective &  Detail Maintanance

Preventive Preventive
 Overhaul
Maintanance Maintanance
(Subsystem Level)  Calibration
 Supply
Support(Critical  Supply Support  Manufacturing
items)
 Test and Support  Supply Support
 System Test Equipment
Capability (Built-in)  Factory Test
 Personnel Equipment
 Operational (Medium Skills)
Environment  Fixed Facilities
 Field Shop Facility

4. Secara spesifik, Konsep Perawatan melayani hal-hal sebagai berikut:

a. Untuk memenuhi pengembangan kebutuhan dukungan dalam rekayasa sistem, dan
juga guna memenuhi kriteria desain untuk elemen-elemen dukungan logistik (yakni :
suku cadang, fasilitas.
b. Untuk memenuhi kebutuhan pengembangan dukungan logistik secara lokal (hal ini
tentunya memerlukan kemampuan alih teknologi).
c. Untuk memenuhi dasar-dasar perencanaan perawatan secara detail dan akibat-
akibatnya atau hal-hal yang mempengaruhi atau yang tergantung padanya.

Dalam membicarakan masalah perawatan tidak akan terlepas dari pembahasan sistem itu
sendiri dan logistiknya (sebagai pendukung), terselenggara perawatan dengan sebaik-
baiknya, karena adannya dukungan logistik.

Sebelum mendalami lebih jauh tentang manajemen perawatan, hendaknnya terlebih dahulu
mengetahui aspek-aspek pendukungnnya. Karna pada dasarnnya kegiatan manajemen
perawatan adalah merupakan sebagian dari kegiatan logistik beserta sistemnnya dalam
mendukung beroprasinnya sistem secara lancar sesuai dengan yang dikehendaki.
10
Pengertian Sistem

5. Sehubungan dengan logistik, sistem dianggap sebagai inti (nucleus) dari elemen-elemen
yang terstruktur dan atau diatur sedemikian rupa sehingga bisa memenuhi fungsinnya yang
baik sesuai dengan kebutuhan yang diinginkan. Elemen-elemen dari sistem meliputi semua
perlengkapan, fasilitas-fasilitas terkait, material,software,data, pelayanan, dan personil
yang dibutuhkan untuk operasi dan pendukung terhadap derajat bahwa hal ini dapat
dianggap sebagai Self-sufficient entity dalam tujuannya beroprasi dilingkungannya
sepanjang siklus waktu yang telah direncanakan.

6. Elemen-elemen utama dukungan Logistik :

a. Maintanance Planning

b. Supply Support

c. Test & Support Equipment

d. Transportation & Handling

e. Personnel & Training

f. Facilities

g. Data

h. Computer Resources (If applicable)

Reliability

7. Reliability dapat didefinisikan dengan simple yaitu sebagai probability bahwa sistem atau
produk akan beroprasi dengan memuaskan pada waktu yang tertentu jika digunakan pada
suatu kondisi operasi tertentu. Dalam definisi tersebut menekankan elemen dari probality,
perfomance yang memuaskan, waktu, dan kondisi operasi khusus. Keempat elemen
tersebut sangat penting sepanjang masing-masing memainkan peranan penting dalam
menentukan keandalan sistem/produk. Probabilita adalah elemen pertama dalam definisi
reliability, biasannya menyatakan ekspresi kuantitatif yang mewakili prosentasi sejumlah
kejadian yang terjadi (sukses) dibagi dengan keseluruhan percobaan. Sebagai contoh:
pernyataan bahwa Probabilita (Ps) dari suatu item untuk 80 jam adalah 0,75 (75%), ini
menandakan bahwa bisa diharapkan item tersebut akan berfungsi dengan sempurna
11
 minimal 80 jam atau 75 kali 100 percobaan yang diadakan. Satisfactory Performance ini
menandakan kriteria khusus harus dibuat yang menjelaskan apakah yang seharusnya
diperhatiakan agar sistem beroperasi dengan memuaskan. Kombinasi dari faktor kualitatif
dan kuantitatif menjelaskan/mendefinisikan fungsi-fungsinya bahwa sistem atau produk
harus bisa memenuhi, biasannya diberikan dalam konteks terhadap spesifikasi sistem itulah
yang dibutuhkan.

Time adalah faktor terpenting sepanjang menggambarkan tolak ukur terhadap derajat
perfomance sistem yang dikaitkan. Harus diketahui bahwa paramenter “waktu” dalam
kaitannya dengan probability memenhi misi yang ditugaskan atau suatu fungsi yang
diberikan sebagai jadwalnya (Scheduled). Dalam kasus tertentu adalah kemampuan untuk
memprediksi probabilita suatu item untuk survive (bertahan) tanpa failure untuk periode
waktu yang dikehendaki secara matematik disimbolkan sebagai R. Disamping itu
Reliability sering didefinisikan dalam kaitannya dengan MTBF (Mean Time Between
Failure), MTTF (Mean Time To Failure) atau MTBM (Mean Time Between Maintanance)
sehingga aspek waktu adalah yang terpenting dalam pengukuran Reliability.

Spesific Operating Condition kondisi ini meliputi faktor-faktor lingkungan seperti : Lokasi
geografis dimana sistem diharapkan untuk dioperasikan, bentuk operasinnya (Operation
profile), bentuk angkutannya, siklus temperature, kelembaban, vibrasi,shock dsb. Faktor-
faktor tersebut seharusnnya tidak hanya ditunjukan pada kondisi untuk suatu periode ketika
sistem tersebut dalam penyimpanan, sedang diangkut dari suatu lokasi ke lain tempat.
Pengalaman menunjukan bahwa, pengangkutan, handling, dan penyimpanan suatu ketika
menjadi faktor yang lebih penting dalam pandangan teori Reliability dari pada ketika sistem
beroprasi.

Perawatan untuk Pabrik

8. Perawatan pabrik dan peralatan dalam tatanan keja yang baik sangat penting untuk
mencapai tingkat kualitas dan keandalan tertentu serta kerja yang efektif dan efesien.
Sistem yang paling baik pun tidak akan bekerja secara memuaskan kecuali dipelihara.
Biaya kerusakan dalam sisem dapat menjadi sangat tinggi, tidak hanya dalam arti keuangan
tetapi juga dalam bentuk moral pegawai dan buruknnya hubungan dengan para langganan.
Tenaga kerja dan bahan-bahan juga harus dipelihara melalui latihan, motivasi, perawatan
kesehatan dan bahkan rekreasi untuk orang-orang, serta penimpanan dan penanganan yang
baik untuk bahan-bahan.

12
Tujuan Perawatan

9. Tujuan Perawatan adalah untuk :

a. Memungkinkan tercapainnya mutu produk dan kepuasan pelanggan melalui

penyesuaian, pelayanan dan pengoprasian peralatan secara tepat.
b. Memaksimalkan umur kegunaan dari sistem.
c. Menjaga agar sistem aman dan mencegah berkembangnya gangguan keamanan.
d. Meminimalkan biaya produksi total yang secara langsung dapat dihubungkan dengan
service dan perbaikan.
e. Meminimalkan frekuensi dan kuatnya gangguan-gangguan terhadap proses operasi.
f. Memaksimalkan kapasitas produksi dari sumber-sumber sistem yang ada.

Dalam konteks perawatan, kegagalan didefenisikan sebagai ketidak mampuan

menghasilkan pekerjaan dalam cara yang tepat, bukan ketidak mampuan untuk
menghasilkan suatu pekerjaan. Jadi sebuah pabrik yang merosot, akibatnya kualitas hasil
pekerjaan sangat rendah atau biaya yang terlalu tinggi, pabrik itu disebut gagal. Pekerjaan
yang dilakukan sebelum kegagalan dikatakan Overhoul (memeriksa dengan teliti,
membingkar), perawatan preventif. Sedangkan yang dilaksanakan setelah terjadinya
kegagalan disebut pekerjaan darurat, kerusakan atau pemulihan. Perlu dicatat bahwa
pekerjaan kadang-kadang dapat berjalan secara aktual sementara pabrik telah gagal tetapi
terus beroperasi. Misalnya : Beberapa jenis overhoul dapat dilaksanakan pada sebuah
stasiun pembangkit tenaga, sementara listrik masih dibangkitkan, meskipun dengan biaya
yang lebih tinggi.

Memeriksa darurat

Mencegah rusak

Memelihara memperbaiki

gagal

Biaya-biaya yang dihubungkan dengan kegagalan peralatan dan biaya-biaya pekerjaan

overhoul diperbandingkan dan rencana perawatan dipersiapkan, sehingga memberikan

13
 kesesuaian antara biaya-biaya dan tersedianya peralatan secara memuaskan. Dalam
pengertian ini, semua pekerjaan perawatan harus direncanakan. Secara historis istilah
perawatan yang direncanakan telah dibatasi semata-mata pada pekerjaan overhoul. Hal ini
sebenarnya lebih tepat disebut preventif. Ada banyak kasus dimana kebijakan yang terbaik
adalah melaksanakan pekerjaan perawatan setelah peralatan tersebut gagal. Pekerjaan
demikian sebenarnya direncanakan walaupun waktu pelaksanaannya tidak tentu.

Beberapa Pengertian Perawatan

10. Perawatan atau perawatan merupakan suatu fungsi utama dalam suatu unit
organisasi/usaha/industri. Fungsi lainnya diantaranya adalah pemasaran, keuangan,
produksi, dan sumber daya manusia. Fungsi perawatan harus dijalankan dengan baik,
karena fasilitas-fasilitas yang diperlukan dalam organisasi dapat terjaga kondisinya.

11. Perawatan didefenisikan sebagai suatu kegiatan merawat fasilitas sehingga fasilitas
tersebut berada pada kondisi siap pakai sesuai kebutuhan. Dengan kata lain perawatan
adalah kegiatan /effort dalam rangka mengupayakan fasilitas produksi berada pada kondisi/
kemampuan produksi yang dikehendaki. Fasilitas yang memerlukan perawatan bukan
hanya peralatan produksi saja, melainkan termasuk fasilitas-fasilitas lain dalam organisasi
seperti mesin ketik, komputer, alat angkut, generator, bangunan dsb. Tanpa adanya
perawatan, fasilitas yang bersangkutan akan mudah mengalami kerusakan secara bertahap
ataupun tiba-tiba (Instantaneus failure) yang berakibatkan tidak lagi mempunyai
kemampuan bekerja dengan baik dan secara ekonomis ataupun teknis. Akibat selanjutnya
justru akan merugikan organisasi.

12. Perawatan pada umumnya dilihat sebagai kegiatan fisik seperti membersihkan peralatan
yang bersangkutan, memberi oli, memperbaiki kerusakan, mengganti komponen dan
semacamnya bila diperlukan. Untuk terlaksananya kegiatan-kegiatan tersebut perlu adanya
dukungan suku cadang dalam berbagai wujud sesuai dengan peralatan yang digunakan,
disamping itu tentu diperlukan tenaga-tenaga yang mempunyai kemampuan untuk
merawat. Pendeknya kegiatan perawatan memerlukan adanya sumber daya seperti yang
diperlukan dalam aktifitas usaha lain, yaitu manusia, ,mesin, materil, dan money (4M).
Namun tersedianya 4M belum menjamin efesiensi dan efektivitas perawatan, untuk itu
diperlukan adanya manajemen perawatan, sehingga sumber daya yang diperlukan dapat
dimanfaatkan dengan efesiensi yang tinggi dalam mencapai sasaran yang dikehendaki.

14
Perawatan dan Siklus Hidup Sistem

13. Perawatan dan Siklus Hidup Sistem. Seperti diketahui bersama, keberadaan suatu sistem
berawal dari perencanaan, dan berakhir pada penyisihan, yang secara lengkap dapat dilihat
pada gambar 1-2 dibawah ini :

Gambar 1.2. Perawatan dan Siklus Hidup Sistem

Perlu dicatat adanya beberapa hal, yang jika memungkinkan akan dibahas pada mata kuliah
ini, dimana meliputi :

a. Perawatan merupakan bagian nyata kehidupan suatu sistem/produk, karenanya mutlak

diselenggarakan.
b. Perawatan tidak lepas dari tahap-tahap lainnya : ia mempengaruhi dan dipengaruhi
yang lain dalam siklus tersebut, maka dari itu perlu dilihat sebagai suatu kesatuan.
c. Secara ekonomis perawatan menentukan pembiayaan sistem/produk yang
bersangkutan, sehingga merupakan bagian penting dari pertimbangan dalam proses
pengambilan keputusan investasi fasilitas/ sistem/ produk.

Pada gambar 1-3 dapat dilihat secara teorotis siklus hidup suatu sistem terhitung sejak awal
pemakaian sampai dengan nantinya pada masa penyisihan. Secara umum ada tiga tahap
yang dilalui sepanjang masa pakainya : yaitu phase kerusakan ‘infat mortality’ (tA  to
), phase kerusakan “normal” (t1  t2 ), dan phase kerusakan ‘wearout period’ (sesudah
t3). Tidaklah sulit dimengerti apa yang terjadi sesudah saat t1, tetapi adanya gejala
kerusakan tinggi justru di awal massa pakai menimbulkan suatu tanda tanya dan perdebatan
diantara para ahli.
15
 Gambar 1.3 Siklus Hidup Sistem

Kurva (1) pada gambar tersebut menunjukkan kinerja yang bersangkutan untuk suatu
tingkat perawatan tertentu yaitu k1. Kurva (2) adalah bila tingkat perawatannya k2 dimana
k2>k1 (k2 lebih baik dari k1). Yang dimaksud dengan tingkat perawatan yang dijalankan
atas sistem adalah tingkat kebaikan atau mutu perawatan yang dijalankan atas sistem adalah
tingkat kebaikan atau mutu perawatan yang dijalankan atas sistem yang bersangkutan.
Tingkat perawatan ditentukan oleh hal-hal seperti frekuensi pencegahan perawatan,
kemampuan tenaga perawatan mutu suku cadang, kedalaman perawatan dan sebagainya.
Dengan demikian terlihat bahwa penerapan perawatan yang lebih baik akan memperbaiki
kinerja fasilitas / sistem sepanjang masa pakai normal serta lebih rendahnya laju kerusakan
secara keseluruhan

Gambar 1.4 Siklus Tingkat Perawatan

Pada gambar 1-4, terlihat bagaimana tingkat perawatan dapat meningkatkan kinerja sistem
pada suatu saat tertentu. Terlihat kinerja meningkat tinggi (f1 f2) jika penaikan tingkat

16
perawatan dilakukan di daerah harga-harga k yang rendah (k1 k2). Sebaliknya laju
peningkatan kinerja menurun (f3-f2) < (f2-f1) pada peninggian tingkat perawatan di harga-
harga k yang lebih tinggi peningkatan kinerja justru rendah, bahkan tidak tampak, misalnya
jika tingkat perawatan dinaikan dari k4 menjadi k5. Hal ini dapat memberi isyarat akan
adanya batasan-batasan sampai mana k dinaikkan secara layak.

Suku cadang membicarakan perawatan tanpa mempersoalkan suku cadang merupakan

sesuatu yang sulit dilakukan. Karena pada kenyataannya bahwa pada akhirnya kegiatan
perawatan adalah memperbaiki, mengganti atau menambah suku cadang yang semuanya
bersumber pada ketersediaan suku cadang. Sedangkan suku cadang itu sendiri terwujud
dalam berbagai bentuknya. Ada yang disebut suku cadang dalam pengertian sempit yang
dinamakan juga sparepart, atau dalam bentuk bahan seperti pelumnas. Ketiadaan suku
cadang pada saat dibutuhkan dapat berarti kerugian. Memang ada kerugian yang sangat
kecil sehingga tidak perlu dihiraukan benar, tetapi ada juga yang tingkatnya pada besaran
jutaan rupiah untuk setiap jam ketiadaan pada besaran jutaan rupiah hanya karena tidak
tersedianya sebuah komponen yang kecil saja ukurannya, murah harganya, serta dapat
dengan mudah diperoleh di pasaran umum. Keadaan yang ironis ini dapat terjadi jika
perusahaan tidak cakap menerapkan pengendalian persediaan atau inventory control atas
suku cadang yang diperlukan sistem produksinya. Kerugian karena kelebihan suku cadang
dapat pula terjadi dalam skala yang besar. Banyak dijumpai dalam praktek pimpinan
perusahaan dibuat pusing oleh menumpuknya persediaan berbagai jenis suku cadang
dengan nilai investasi yang besar dalam waktu yang lama (slow moving items).

Untuk itulah dalam membahas manajemen perawatan tak lepas bagaimana mengatur tingat
persediaan yang dibutuhkan sistem dari waktu ke waktu. Sumber Daya Manusia. Biasanya
tidak mendapatkan perhatian yang cukup serius dalam manajemen perawatan, namun
sebenarnya memainkan peranan yang sangat penting dan menentukan. Karena
bagaimanapun semua kegiatan perawatan dijalankan oleh manusia dan tanpa dibekali
dengan skill dan jumlah sumber tenaga yang memadai hasil optimal yang dikehendaki tidak
mungkin tercapai, bahkan akan banyak menimbulkan komplikasi yang pada akhirnya
bermuara pada tingginya biaya perawatan dan biaya produksi. Hal semacam ini juga
berlaku pada fasilitas/sistem produksi dari sistem-sistem yang berteknologi canggih seperti
pada automated production system. Seharusnya pada sistem-sistem yang demikian justru
dibutuhkan tenaga perawatan yang lebih terdefinisi skillnya. Berbeda dengan sistem-sistem
konvensional di mana ada bagian-bagian sistem atau jenis-jenis kerusakan yang dapat
dikurangi oleh operator sistem yang bersangkutan. Pada sistem yang berteknologi canggih
17
 hal semacam itu sangat terbatas sekali, fungsi perawatan justru semakin penting pada
sistem-sistem modern untuk untuk menjamin kelancaran kerja fasilitas/sistem yang
umumnya sangat mahal. Dari hal tersebut terlihat bahwa peranan sumber daya manusia
sangat berpengaruh dan penting dalam manajemen perawatan.

Jenis Kegiatan Perawatan

14. Kebijaksanaan Perawatan. Secara umum ada dua kebijaksanaan perawatan yang umunya
dikenal dalam dunia industri, yaitu schedule maintenance (perawatan terencana/terjadwal)
dan unschedule perawatan (perawatan tidak terencana/terjadwal). Gambar 1-5
memperlihatkan kedua kebijaksanaan tersebut berikut sifat-sifat kegiatan yang
dicakupinya, perawatan pencegahan (preventive maintenance) dan perawatan kerusakan
(corrective maintenance, breakdown maintenance).

Gambar 1.5 Kebijakan Perawatan

Pada perawatan pencegahan terdiri juga dari kegiatan-kegiatan yang bersifat kolektif. Hal
ini disebabkan oleh kenyataan bahwa sebaik-baiknya perawatan pencegahan
dilaksanakan, perawatan kerusakan akan tetap ada, hanya saja pada tingkat minimum
seperti yang tampak pada gambar 1-6 di halaman berikut ini :

18
 Gambar 1.6 Siklus Laju Perawatan terhadap Tingkat Perawatan

15. Terdapat beberapa macam kegiatan perawatan yang umunya dilakukan dalam mewujudkan
kebijakan-kebijakan tersebut, yang antara lain yaitu :
a. Servicing (rutin).
b. Perbaikan.
c. Penggantian komponen.
d. Overhaul

Di mana yang dilakukan tergantung pada sifat kerusakan yang terjadi dan tingkat
perawatan (k) yang diterapkan. Pada umumnya yang dipandang baik adalah perawatan
pencegahan karena memberikan keekonomisan yang lebih tinggi seperti yang ditunjukkan
pada gambar 1-7 di bawah ini :

Gambar 1.7 Grafik Tingkat Perawatan Pencegahan

19
16. Di samping kebijakan yang tersebut di atas, dunia perawatan juga mengenal hal-hal lain
yang seringkali disebut sebagai kebijakan perawatan, yaitu:

a. Perawatan Melalui Pemeriksaan (Maintenance by Inspection)

Dalam hal ini pemeriksaan cermat dilakukan pada saat-saat yang telah ditentukan
untuk menilai kondisi fasilitas/sistem. Hasil pemeriksaan ini membawa pada
keputusan perlu tidaknya dilakukannya tindakan perawatan yang sebenarnya tidak
perlu atau dapat ditunda sampai keadaan memang membutuhkan. Sehingga kebijakan
ini disebut juga sebagai perawatan berdasarkan keadaan (Condition Based
Maintenance).

b. Peremajaan Sistem / Fasilitas (Facility / System Replacement)

Yaitu menyisihkan suatu fasilitas yang telah tidak ekonomis lagi dan
menggantikannya dengan yang baru. Untuk itu perlu ditetapkan kapan saat-saat yang
tepat penggantian itu dilakukan.

c. Merubah Rancangan Untuk Perawatan (Mintenance by Redesign)

Hal ini dilakukan dengan mengubah rancangan fasilitas sehingga mengurangi

kebutuhan akan tindakan perawatan. Sasaran pertama terutama dimaksudkan untuk
meningkatkan Maintainability fasilitas. Sedangkan sasaran kedua dilakukan antara
lain dengan memperbaiki mutu komponen atau menambah suatu komponen cadanan
pada komponen kritis yang sudah ada, dan sasaran terakhirnya mengadakan sistem
redundan (redundant system).

d. Menyediakan Persediaan Penyangga (Buffer Storage) pada kebijakan perawatan

lainnya yang dipakai

Disini suatu ruangan disediakan dalam ukuran tertentu anatara dua proses berurutan
dengan maksud memberi tempat kepada produk-produk dari porses sebelumnya, jika
proses sebelumnya tidak menerima karena sedang mengalami aktifikas perawatan.
Pada gilirannya persediaan ini akan diambil oleh proses berikutnya, jika tidak
mendapatkan pasokan dari porses sebelumnya yang sedang mengalami aktifitas
perawatan. Dengan demikian kelancaran aliran akan lebih terjaga dari kerusakan-
kerusakan sistem dalam rangkaian porses yang dilaluinya.

20
Pentingnya Manajemen Perawatan

17. Secara selintas di atas telah diuraikan banyak aspek dari perawatan. Terlihat bahwa
perawatan bukan hanya sekedar ganti oli. Perawatan juga mengenal overhaul dan
peremajaan. Permasalahannyapun cukup kompleks, tidak kalah dengan pelaksanaan
fungsi-fungsi usaha/organisasi yang lain. Perawatan juga membutuhkan semua sumber
daya usaha yaitu : manusia, mesin, bahan dan dana secara riil. Perawatan yang baik akan
menjamin kelancaran jalannya fasilitas/sistem produksi, memang butuh biaya namun
dibanding biaya kerusakan sebagai akibat tidak terselenggaranya perawatan tetap lebih
menguntungkan. Namun perlu diingat pula bahwa perawatan yang buruk bisa berarti
pengeluaran biaya yang jauh lebih besar.

18. Suatu aturan umum dalam dunia usaha mengatakan : Bila suatu masalah telah menjadi
kompleks dan berdampak besar, maka manajemen yang baik harus diterapkan. Demikian
halnya dengan perawatan bagi suatu sistem, manajemen perawatan yang baik akan
mendatangkan kebaikan pada sistem yang bersangkutan. Perhatikan apa yang dikatakan
oleh T.M. Husband dalam Perawatan Manaement and Terotechnology, Saxon House 1976,
sebagai berikut:

‘Maintenance Management is a vitality important aspect of the national economy.

Huge amount of money are collected to perawatan each year by industrrialized
nations. Recent estimates from official souroes suggest for example that some $110
million per year was being spent on direct maintenance by the British
Manufacturing Industries as ling ago as 1968. In West Germany the comparable
value for 1971 was roughly $3000 million. In the U.S.A maintenance cost amounts
regulary to around 4 percent of net sales from the maufacturing industries’.

21
 BAB II
PERAWATAN SISTEM

1. Tujuan Instruksional Umum

Setelah membaca bab ini, mahasiswa diharapkan mengetahui dan memahami perawatan
sistem.

2. Tujuan Instruksional Khusus

a. Memahami dan mengetahui tujuan perawatan.

b. Memahami perawatan sistem.
c. Memahami falsafah, azas, kaidah perawatan.
d. Mengetahui unsur dasar kebijakan perawatan sistem.
e. Mengetahui konsep, macam-macam perawatan.
f. Mengetahui kegiatan dan dukungan perawatan sistem.
g. Memahami pemusatan dan penyebaran prasarana perawatan.
h. Mengerti pola pembinaan perawatan sistem.
i. Memahami perencanaan, pengendalian, dan komunikasi.
j. Memahami klasifikasi perawatan.
k. Memahami pencegahan, perbaikan kesalahan dalam perawatan.

Tujuan Manajemen Perawatan

3. Menyiapkan personil, fasilitas dan metoda perawatan, untuk menghasilkan produk yang
handal dan aman, dengan menggunakan sumber daya yang efektif dan efisien, atau dengan
kata lain perawatan bertujuan mempertahankan tingkat kesiapan dan keandalan sistem
sesuai dengan kebutuhan operasi dengan menggunakan sumber daya seefisien dan seefektif
mungkin.

4. Prinsip Perawatan Sistem, mempunyai pengertian sebagai berikut:

a. Pembinaan perawatan bertolak dari falsafah yang didukung oleh asas-asas perawatan
dan dalam pelaksanaannya didasarkan pada kaidah-kaidah tertentu agar dapat
menentukan kebijakan dan konsep perawatan yang akan dianut. Falsafah perawatan
adalah kumpulan ketentuan yang perlu dipenuhi dan dalam pelaksanaannya didukung

22
 oleh asas-asas tertentu, sedangkan kaidah-kaidah adalah patokan yang harus ditaati
dalam melaksanakan kegiatan perawatan sistem.

b. Berisi falsafah dan kaidah-kaidah dalam perawatan tertentu yang digunakan sebagai
arahan dasar bagi pelaksanaan kegiatan perawatan sistem. Falsafah perawatan adalah
kumpulan ketentuan asas-asas yang digunakan sebagai dasar perawatan untuk
pelaksanaan kegiatan perawatan, sedang kaidah perawatan adalah rumusan aturan-
aturan atau patokan yang selalu digunakan sebagai bahan pertimbangan dalam
melaksanakan kegiatan perawatan tersebut.

5. Falsafah Perawatan. Pembinaan perawatan sistem pada dasarnya mengupayakan

terwujudnya kesiapan yang tinggi dengan penggunaan sumber daya yang seekonomis
mungkin, namun dapat dipenuhi persyaratan kelaikan sistem yang ditentukan dan memiliki
kemampuan operasional yang tinggi. Dengan demikian falsafah perawatan sistem adalah:

a. Perawatan harus dapat mewujudkan tingkat kesiapan sistem yang maksimal dalam
menjamin tercapainya sasaran kemampuan operasi yang ditentukan.
b. Perawatan harus dapat menjamin terwujudnya keamanan sistem yang optimal.
c. Perawatan harus dapat mendayagunakan sumber daya yang tersedia secara ekonomis.

Berdasarkan falsafah tersebut, penyelenggaraan pembinaan perawatan sistem pada

dasarnya mengupayakan terwujudnya kesiapan yang tinggi dengan penggunaan sumber
daya se-ekonomis mungkin, namun dapat memenuhi persyaratan kelaikan sistem yang
ditentukan dan memiliki kemampuan operasional yang tinggi.

6. Asas Perawatan. Pola penyusunan kemampuan perawatan serta pelaksanaan kegiatannya,

berasal dari rencana induk yang memuat wewewanng pembinaannya secara terpusat serta
bagaimana penempatan prasarananya yang diperlukan. Pola tersebut harus mampu
menanggulangi masalah teknis yang timbul secara cepat dan tepat serta mampu mengikuti
perkembangan teknologi dan tuntutan operasi, disertai jaminan kualitas keandalan. Apabila
diuraikan, maka asas-asas perawatan yang digunakan adalah:

a. Perawatan Optimum. Tingkat, urutan dan frekuensi penanganan perawatan diusahakan

efisien dengan memperhatikan efektivitas operasi.

b. Efektif dan Efisien. Kegiatan perawatan harus berhasil guna dan berdaya guna secara
optimal.

23
 c. Kesiapan dan Keandalan. Kesiapan yang dihasilkan harus disertai jaminan kualitas
keandalan.

d. Cepat Tanggap. Mampu mengatasi permasalahan teknis yang timbul secara cepat, agar
tidak mengganggu kesiapan operasional sistem.

e. Kenyal. Mampu mengikuti perkembangan tuntutan operasi disertai kemajuan

teknologi.

f. Pemusatan dan Penyebaran Prasarana Perawatan. Prasarana perawatan tertentu ada

yang harus dipusatkan untuk meningkatkan efisiensi dan ada yang perlu disebar dalam
rangka meningkatkan efektivitas.

7. Kaidah Perawatan. Kaidah perawatan merupakan patokan dalam melaksanakan kegiatan

perawatan. Patokan-patokan tersebut meliputi patokan tentang apa yang dimaksud dengan
perawatan sistem, kelaikan sistem, kemampuan operasional, kesiapan keandalan dan
penggunaan sumber daya.

a. Perawatan Sistem. Perawatan adalah kegiatan yang dilakukan untuk menjamin agar
sistem selalu dalam keadalaan siap paakai (serviceable) atau memulihkan kondisi
sistem ke dalam kondisi siap pakai.

b. Kelaikan Sistem. Kelaikan sistem adalah kemampuan terancang pada suatu sistem
untuk melaksanakan fungsinya secara aman dan dalam batas-batas kondisi operasional
yang telah ditetapkan, ditentukan oleh besaran konfigurasi, standard konstruksi,
spesifikasi “performance” dan spesifikasi “teknis”. Kegiatan perawatan untuk
menjaga kelaikan sistem pada dasarnya meliputi dua tindakan yaitu mengendalikan
konfigurasi dan integritas teknik sistem serta menjamin peralatan dalam sistem yang
menentukan kelaikan sistem dapat berfungsi sesuai ketentuan spesifikasi
“performance” yang ditentukan.

c. Kemampuan Operasional. Kemampuan operasional adalah kemampuan yang dimiliki

oleh sistem untuk melakukan bermacam-macam operasi.

d. Kesiapan. Kesiapan adalah keadaan siap baik dalam jumlah maupun kualitas sesuai
kebutuhan yang digunakan melaksanakan misi operasi. Kesiapan dapat digunakan
untuk menilai keberhasilan atau efektivitas kegiatan perawatan.

24
 e. Keandalan, adalah kemungkinan suatu sistem/peralatan mampu melaksanakan
misi/fungsi tertentu pada kondisi tertentu tanpa kegagalan. Pengertian keandalan
meliputi kelaikan sistem, kemampuan operasi dan kesiapan. Dua pengertian
keandalan, yaitu keandalan terancang yang merupakan keandalan maksimum yang
dapat dicapai melalui usaha peningkatan perawatan.

f. Penggunaan Sumber Daya. Kriteria efisiensi erat kaitannya dengan penggunaan

sumber daya seefisien mungkin, sehingga setiap kegiatan perawatan yang tidak
menimbulkan dampak positif baik terhadap kesiapan sistem maupun kesiapan
operasional yang dinilai tidak efisien harus dihindari.

Unsur Dasar Kebijakan Perawatan Sistem

8. Kebijakan perawatan adalah pernyataan persyaratan dasar yang harus dipenuhi, agar tujuan
perawatan tercapai. Lima unsur dasar kebijakan perawatan terdiri dari unsur apa, bilamana,
di mana dan oleh siapa.

a. Unsur APA menjelaskan proses perawatan yang harus dilaksanakan.

b. Unsur BILAMANA menjelaskan waktu dan pada saat mana pelaksanaan perawatan
harus dikerjakan (Interval Waktu).

c. Unsur DIMANA menjelaskan tempat fasilitas yang digunakan untuk melaksanakan

perawatan.

d. Unsur BAGAIMANA menjelaskan standard engineering dan prosedur yang

diberlakukan dalam pelaksanaan perawatan.

e. Unsur oleh SIAPA menjelaskan siapa yang bertanggung jawab terhadap pelaksanaan
perawatan.

9. Unsur kebijakan APA, BILAMANA, dan DIMANA adalah hasil suatu proses keputusan
yang dimulai pada saat awal pengadaan sistem, dan berlanjut terus sepanjang usia
penggunaan sistem yang bersangkutan. Keputusan ini akan selalu dievaluasi kembali
dengan perkembangan lingkungan dan bertambahnya pengalaman dalam
pengoperasiannya. Kepentingan utama dari penentuan kebijakan perawatan ini adalah
penggunaan yang efektif dan efisien dari sumber daya yang tersedia. Kebijakan yang
mengakibatkan pemeliharaan yang berlebihan akan menghasilkan kegiatan yang tidak
efisien dalam penggunaan sumber daya dan memperpanjang waktu sistem. Sedang
25
 kebijakan yang mengakibatkan perawatan yang terlalu sedikit akan menyebabkan
menurunnya standar kesiapan sistem dan akhirnya akan mengurangi kelaikan dan
kemampuan operasionalnya. Oleh karena itu kebijakan yang diambil haruslah dapat
mewujudkan tujuan perawatan yang diinginkan dengan memperhatikan falsafah dan
kaidah yang dianut.

10. Unsur kebijakan BAGAIMANA dan OLEH SIAPA merupakan penyempurnaan dari tiap
unsur yang pertama dalam rangka pelaksanaan kegiatan perawatan. Dalam kaitan ini,
mengingat banyaknya jenis sistem yang dimiliki, yang berbeda penetapan sistem
pemeliharaannya, maka perlu dirumuskan suatu sistem perawatan yang seragam dan dapat
digunakan sebagai standard yang dapat diberlakukan bagi semua jenis sistem. Untuk itu
perlu lebih dulu pengkajian engineering secara lebih mendasar.

Konsep Perawatan

11. Konsep perawatan merupakan hasil pertimbangan dalam perencanaan pada fase
konsepsional terhadap sistem senjata atau peralatan baru. Penyempurnaan konsep ini
dilakukakn pada phase berikutnya merupakan penyelarasan ketentuan engineering kepada
kebutuhan operasi. Sedangkan pengembangan kemampuan perawatan diarahkan untuk
optimalisasi penggunaan biaya sebagai salah satu faktor dari keseluruhan biaya logistik.
Faktor lain yang mempengaruhi penentuan serta pemusatan/dan penyebaran prasarananya
adalah pengoperasian, ‘down time’, perencanaan perawatan, keseimbangan beban kerja,
penentuan standard perawatan. Unsur pertama pertimbangan dalam proses akuisisi awal
terhadap sistem baru adalah keandalan dan kemampuan perawatan. Setiap kemampuan
perawatan harus diciptakan untuk optimalisasi penggunaan biaya perawatan sebagai salah
satu faktor dari keseluruhan biaya logistik.

12. Untuk menentukan konsep perawatan yang akan digunakan, terdapat beberapa faktor yang
mempengaruhi, yaitu :

a. Pola pengoperasian, yang menyangkut rencana penggunaan sistem, termasuk

ketentuan apakah sistem akan sering beroperasi di luar perusahaan dalam waktu yang
singkat atau lama.

b. ‘Down Time’, yang menyangkut jumlah waktu yang diperlukan untuk pelaksanaan
perawatan/

26
 c. Perencanaan perawatan, berisi program perawatan yang bertujuan untuk mencapai
‘Down Time’ yang seminimal mungkin dan dengan penggunaan sumber daya yang
seefisien mungkin. Dalam hal ini perlu memperhatikan :

1) Adanya kegiatan-kegiatan perawatan yang berkaitan, agar beban kerja

perawatan dapat disusun secara teratur dan berurutan.

2) Objek pengerjaan, yaitu mengelompokkan kegiatan pekerjaan sesuai lokasi dan

interval perawatan yang sama atau berdekatan.

3) Lamanya pengerjaan dilakukan, yaitu mengelompokkan kegiatan pekerjaan

sedemikian rupa sehingga ‘down time’ sistem dapat dimanfaatkan semaksimal
mungkin.

4) Keseimbangan beban kerja diantara tiap jenis perawatan.

5) Penentuan standard perawatan, sebagai sasaran yang harus dicapai untuk

menjaga mutu, keamanan dan keandalan dari hasil pelaksanaan perawatan.

Macam-macam Perawatan

13. Perawatan dapat dibagi menjadi beberapa mesin, tergantung dari dasar yang dipakai untuk
menggolongkannya.

a. Berdasakan tingkat perawatan. Penentuan tingkat perawatan pada dasarnya

berpedoman pada lingkup/bobot pekerjaann yang meliputi kerumitan, macam
dukungan serta waktu yang diperlukan untuk pelaksanaannya. Tiga tingkatan dalam
perawatan sistem, yaitu tingkat ringan, sedang dan berat, dengan penjelasannya
sebagai berikut :

1) Perawatan Tingkat Ringan. Bersifat preventif yang dilaksanakan untuk

mempertahankan sistem dalam keadaan siap operasi dengan cara sistematis dan
periodik memberikan inspeksi, deteksi dan pencegahan awal.

Dalam kegiatan ini digunakan peralatan pendukung perawatan secukupnya serta

personil dengan kemampuan yang tidak memerlukan tingkat spesialisasi tinggi.
Kegiatannya antara lain menyiapkan sistem servicing, perbaikan ringan.

2) Perawatan Tingkat Sedang. Bersifat korektif, dilaksanakan untuk

mengembalikan dan memulihkan sistem dalam keadaaan siap dengan
27
 memberikan perbaikam atas kerusakan yang telah menyebabkan merosotnya
tingkat keandalan. Kegiatannya antara lain terbatas pada parts, sub assemblies,
modifikasi, perbaikan dan pengetesan motor, kalibrasi dan pencegahan korosi.
Untuk melaksanakan pekerjaan tersebut didukung dengan peralatan serta
fasilitas bengkel yang cukup lengkap.

Kegiatannya meliputi :
a) Pemeriksaan berkala/periodik bagi sistem
b) Inspeksi terbatas terhadap komponen sistem.
c) Perbaikan terbatas pada parts, assemblies, subassemblies dan komponen
d) Modifikasi materiil sepereti ditentukan sesuai dengan kemampuan
perbengkelan.
e) Perbaikan dan pengetesan sistem.
f) Pembuatan/produksi perlengkapan/parts.
g) Test dan kalibrasi/pengukuran.
h) Pencegahan dan pengendalian korosi.

3) Perawatan Tingkat Berat. Bersifat restoratif dilaksanakan pada sistem yang

memerlukan ‘major overhaul’ atau suatu pembangunan lengkap yang meliputi
assembling, membuat suku cadang, modifikasi testing serta reklamasi sesuai
keperluannya. Perawatan tingkat berat meliputi pekerjaan yang luas dan
instensif atas suatu sistem. Pekerjaan tersebut mencangkup pulih balik,
perbaikan yang rumit yang memerlukan pembongkaran total, perbaikan,
pemasangan kembali, pengujian serta pencegahan korosi dan pengecatan.
Dalam pelaksanaannya diperlukan dukungan peralatan serta fasilitas kerja yang
lengkap dan tingkat keahlian personil yang cukup tinggi serta waktu yang relatif
lama. Perawatan tingkat berat dikerjakan di bagian yang berat. Tujuan
perawatan berat adalah menjamin keutuhan fungsi struktus sistem dan sistemnya
dengan menyelenggarakan pemeriksaan mendalam terhadap item/sub item dan
bagian rangka sistem tertentu pada interval yang telah ditetapkan.

Lingkup kegiatan perawatan berat meliputi :

a) Pemeriksaan bagian tertentu dari sistem yang diketahui atau diperkirakan

akan rusak karena ‘fatique’, korosi atau kerusakan mekanikal.

28
 b) Pemeriksaan secara acak terhadap bagian tertentu yang diperkirakan jarang
rusak. Pemeriksaan secara acak ini perlu diatur agar contoh yang ditentukan
cukup jumlahnya sehingga dapat mencapai siklus pemeriksaan berikutnya.

c) Pemeriksaan atau pengerjaan pada bagian/sektor yang tidak termasuk dalam

sub-sub pasal 1) dan 2) yaitu :
(1) Pemeriksaan sistem seperti ‘wiring’, atau pipa-pipa pneudraulik.
(2) Pengecatan dan pelapisan sebagian atau seluruhnya.

b. Berdasarkan periode pelaksanaannya, tugas perawatan dapat dibagi menjadi :

1) Perawatan terjadwal
2) Perawatan tidak terjadwal

c. Berdasarkan dukungan dananya, perawatan dapat dibagi menjadi :

1) Terprogram
2) Tidak terprogram

d. Berdasarkan tempat pelaksanaan perawatan. Untuk melaksanakan kegiatan perawatan

diperlukan adanya suatu tempat perawatan yang disesuaikan dengan macam/beban
kerja yang dihadapi. Tempat tersebut diperlengkapi dengan peralatan-peralatan yang
memenuhi persyaratan tertentu, berharga mahal, sehingga pendayagunaannya perlu
dilakukan secara efektif dan efisien. Oleh karena itu untuk mencegah terjadinya
dupikasi kemampuan, maka peralatan disentralisasikan penempatannya di unit-unit
perawatan sesuai tempat dan macam perawatan yang dilakukan.

Kegiatan dan Dukungan Perawatan Sistem

14. Kegiatan Perawatan Sistem. Pelaksanaan pencapaian tujuan yang memerlukan beberapa
aspek dukungan dengan bertitik tolak pada pokok-pokok pembinaan yang merupakan
kebijakan yang harus dianut. Untuk mengetahui berbagai kegiatan perawatan sistem yang
dilaksanakan, perlu dipahami ketentuan tentang bentuk, macam, dan interval/toleransi
perawatan.

a. Bentuk Perawatan

1) Berdasarakan tujuan perawatan yang mencakup bentuk perawatan untuk:

a) Pencegahan/Preventif. Merupakan tindakan perawatan yang bertujuan

menghambat/mencegah terjadinya kerusakan yang kecenderungan
29
 kerusakannya telah diketahui atau dapat diperkirakan sebelumnya. Pada
umumnya tindakan meliputi penggantian komponen, penggantian/penambahan
cairan pelumas, ataupun pengukuran/penyetelan suatu sub sistem. Pemeliharaan
pencegahan dilaksanakan pada tingkat perawatan ringan,sedang dan berat.

b) Perbaikan/Korektif. Merupakan tindakan yang dilakukan terhadap suatu barang

untuk mengembalikan ke kondisi semua akibat mengalami kerusakan atau
karena berfungsi kurang baik. Tindakan tersebut dilakukan setelah
ditemukannya kerusakan atau barang tidak berfungsi normal dan lebih
cenderung suatu tindakan tak terjadwal.

c) Pengamatan/Pengawasan (‘Surveillance’). Merupakan tindakan perawatan yang

dilakukan sebagai proses lanjutan dari kegiatan perbaikan. Kegiatan
pengamatan/pengawasan (‘surveillance’) dilaksanakan untuk memastikan
kondisi atau fungsi suatu peralatan sesuai persyaratan yang ditentukan dengan
cara uji coba dan atau uji fungsi.

2) Berdasarkan waktu pelaksanaannya, yang meliputi :

a) Berdasarkan jam sistem : 50,100,300 dsb
b) Berdasarkan waktu kalender : 3 bulan, 1 tahun, dsb
c) Isochronal : a) dan b) dipakai bersama tergantung mana yang datang lebih dulu.
Umpamanya perawatan 100 jam/3 bulan, 300 jam/8 bulan, 1200 jam/ 3 tahun
dsb.
d) On condition, artinya perawatan dilaksanakan setelah kondisi sistem berada
dibawah batas minimum yang diperbolehkan/rusak.

b. Macam Perawatan. Meliputi tindakan – tindakan di bawah ini:

1) Pemeriksaan

a) Pemeriksaan terhdap sistem yang dalam kondisi siap pakai (serviceable),

bertujuan untuk melihat apakah ada hal – hal yang dapat menimbulkan
kerusakan/kecelakaan. Kegiatannya merupakan tindakan pencegahan
kerusakan, menentukan jenis dan tingkat kerusakan serta kebutuhan suku
cadangnya atau menentukan suatu pekerjan telah dilaksanakan sesuai prosedur
yang berlaku, sehingga mutunya terjamin.

30
 b) Pemeriksaan terhadap sistem yang dalam kondisi tidak siap pakai/rusak
(unserviceable) untuk menentukan jenis dan tingkat kerusakan, serta suku
cadang yang diperlukan.

c) Pemeriksaan yang dilakukan atas sistem yang selesai mengalami perawatan,

untuk melihat apakah prosedur dan mutunya sesuai.

2) “Servicing”. Meliputi pencucian, pelumasan dan hal – hal yang sejenis. Kegiatan
ini merupakan perawatan pencegahan, yang pelaksanaannya dilakukan sesuai
petunjuk dan prosedur yang berlaku. Contohnya adalah pelumasan bagian – bagian
yang bergerak, penambahan BBMP, pengisian oxygen dsb.

3) Perbaikan. Meliputi pembongkaran dan penggantian ang rusak, pemasangan

kembali dan pengujian. Merupakan perawatan yang tak terjadwal untuk
memperbaiki bagian – bagian yang rusak atau yang tidak memenuhi ketentuan.
Pekerjaannya meliputi pembongkaran, penggantian yang rusak, pemasangan
kembali dan pengujian.

4) Perawatan Bengkel (bay “servicing”). Ditujukan untuk mencegah timbulnya

kerusakan atas suatu barang, dilaksanakan secara terjadwal. Pekerjaan ini hamper
menyerupai perawatan pulih balik, hanya lingkup pembongkaran dan perbaikannya
tidak di dalam perawatan pulih balik. Perbaikan serta penggantian dilaksanakan
secara terbatas atas bagian – bagian yang kadar kerusakannya relatif lebih tinggi
dari bagian lain.

5) Pulih Balik. Bertujuan untuk memulihkan konisi materiil agar dapat berfungsi
sesuai standard persyaratan yang ditentukan. Kegiatan ini meliputi pekerjaan
pembongkaran, penggantian, perbaikan, pemasangan kembali, uji – fungsi/uji coba.

6) Modifikasi. Kegiatan untuk mengadakan perubahan pada kondisi asli sistem

dengan cara menambah, mengurangi, atau membentuk menjadi lain dengan tujuan
antara lain:

a) Meningkatkan kemampuan.
b) Mempermudah/menyederhanakan perawatan/pengoperasian.
c) Mengurangi biaya perawatan/pengoperasian.

7) Uji Coba. Adalah pengujian yang dilakukan atas suatu item/sub – item untuk
meyakinkan bahwa dapat berfungsi dengan baik. Pengujian ini dilakukan dengan
prosedur sederhana, tanpa/dengan peralatan – peralatan ukur.
31
 8) Uji Fungsi. Adalah pengujian yang dilakukan untuk mengetahui berfungsinya suatu
item/sub – item, apakah berfungsi sesuai standard atau parameter yang telah
ditentukan. Pengujian ini dilaksanakan secara teliti dengan menggunakan peralatan
ukur yang presisi.

c. Interval dan Toleransi Perawatan Sistem.

1) Interval perawatan adalah jarak waktu antara dua kegiatan perawatan terjadwal
yang berurutan.

2) Perpanjangan interval perawatan maksimum “plus” 10% dari batas interval

perawatan yang terjadwal yang terpendek dilaksanakan untuk keadaan bersifat
darurat.

3) Toleransi perawatan maksimum “minus” 10% dari batas interval perawatan

terjadwal yang terpendek dilaksanakan untuk mempertahankan “staggering”
perawatan.

15. Dukungan Perawatan Sistem. Penyelenggaran kegiatan perawatan sangat erat kaitannya
dengan kegiatan aspek dukungannya yang meliputi pelaksanaan perawatan, materiil,
fasilitas dan peralatan serta jasa dan dana, atau dengan kata lain perawatan sebagai salah
satu fungsi logistik, penyelenggaraannya sangat terkait dengan fungsi – fungsi logistik
lainnya. Disamping itu, kelancaran pelaksanaannya sangat dipengaruhi oleh kesiapan unsur
– unsur dukungannya. Unsur – unsur perawatan tersebut adalah:

a. Pelaksanaan Perawatan, meliputi:

1) Personil Pelaksanaan Perawatan. Harus memiliki kualifikasi sesuai persyaratan

yang ditetapkan agar dapat menjamin kualitas dan keandalan hasil perawatan.

2) Tempat Pelaksanaan Perawatan. Disesuaikan dengan macam/beban kerja yang

dihadapi.

b. Materiil. Yang perlu diperhatikan dalam bidang ini adalah:

1) Pengendalian Persediaan. Kegiatan ini dimulai dengan penentuan rencana

kebutuhan materiil yang didasarkan pada rencana operasi dan “consumption
rate” serta penentuan penggunaan materiil yang didasarkan pada jadwal waktu
dan tempat penggunaan materiil. Agar sasaran pelaksanaan perawatan dapat
dikendalikan dengan baik sesuai rencana, maka kegiatan pengendalian materiil
harus ditangani langsung oleh pembina alat utama bersangkutan.
32
 2) Komponen Perbaikan. Komponen perbaikan merupakan unsur utama dan
dukungan suku cadang bagi perawatan sistem, pengendaliannya melibatkan
aspek perawatan maupun pembekalan.

c. Fasilitas dan Peralatan Perawatan. Di samping dapat mendukung kelancaran kegiatan

perawatan, fasilitas dan peralatan tersebut memerlukan perawatan tersendiri.
Sedangkan untuk mencapai efisiensi dan efektivitas penggunaannya, maka dalam
upaya membina kesiapannya perlu memperhatikan standardisasi dan kelengkapan
yang dikaitkan dengan tingkat – tingkat perawatan yang di dukungnya. Dalam hal ini
meliputi bangunan, beserta instalasinya, GSE dsb.

d. Jasa. Yang dimaksud dengan jasa dalam kaitannya dengan bidang perawatan sistem
adalah kegiatan analisa untuk menentukan konsep perawatan yang akan dilaksanakan,
menyusun standard engineering termasuk ketentuan baru sesuai dan kondisi yang ada,
pengendalian kualitas serta pendapatan kegiatan perawatan dan penyampaian
informasi dalam meliputi engineering, publikasi teknik, pengendalian kualitas,
informasi, dsb.

e. Dukungan Anggaran. Kelancaran kegiatan perawatan sistem sangat dipengaruhi

tersedianya materiil berupa suku cadang dan komponen serta jasa yang diperlukan.
Untuk penyediaan kebutuhan material dan jasa tersebut menuntut adanya dukungan
anggaran dalam jumlah dan waktu pengalokasian yang tepat, setelah melalui proses
perencanaan program dan anggaran yang berlaku. Penyediaan anggaran untuk
dukungan kegiatan perawatan berorientasi pada prioritas kebutuhan berdasarkan pada
rencana/program perawatan jangka panjang, sedang, dan pendek.

16. Di samping membagi dukungan perawatan menjadi lima kelompok, ada juga pembagian
menjadi unsur – unsur yang lebih yaitu sebagai berikut:

a. Test & Support Equipment meliputi tools, alat – alat monitoring, alat ukur, alat
kalibrasi, tenaga kerja dan eksternal/built in test.

b. Spares &Repair parts meliputi semua repairable spare, repair part, consumeable, dan
special supplies.

c. Personnel & Training yaitu personil yang diperlukan sesuai dnegan tugas masing –
masing, beserta training yang dibutuhkan untuk mencapai kualitas tertentu.

d. Transportation & Handling meliputi alat angkut dan alat angkat.

33
 e. Fasilitas yang meliputi gedung, instalasi air, listrik, udara tekan, pemanas, AC, alat
komunikasi dsb.

f. Technical Data meliputi drawing, microfilm, operating & maintenance, instruction,

modification instruction, program computer, serta informasi dan prosedur lainnya.

Pemusatan dan Penyebaran Prasarana Perawatan

17. Dalam rangka efisiensi dan efektifitas penggunaan anggaran perawatan yang tersedia,
maka pengembangan kemampuan perawatan sistem diatur antara lain sebagai berikut:

a. Pada setiap cabang – cabang utama induk harus tersedia kemampuan perawatan
tingkat ringan dan sedang. Bagi cabang yang hanya memiliki kemampuan tingkat
ringan, maka kemampuan perawatan yang ada harus ditingkatkan sampai menjadi
tingkat sedang terbatas, kekurangan akan dibebankan kepada kemampuan tingkat
sedang yang ada di cabang induk.

b. Depo perawatan sistem dikembangkan sesuai karakteristik kemampuan yang dimiliki,

di dalamnya dikembangkan pusat kemampuan perawatan item/komponen/assembling
tertentu dengan menghindari kemungkinan timbulnya duplikasi. Contoh bengkel
motor, propeller, listrik, dan seterusnya.

Pola Pembinaan Perawatan Sistem

18. Tuntutan kebutuhan perawatan yang meliputi kebutuhan untuk penyelenggaraan kegiatan
perawatan serta kebutuhan aspek dukungannyaperlu diatur dan dibina secara jelas,
konsistensi dan berlanjut berpedoman pada prinsip serta ketentuan dalam penyelenggaraan
pembinaan fungsi perawatan dan stratifikasinya.

a. Prinsip Bahar Sistem. Adalah dasar – dasar kebijakan dalam penyelenggaraan

perawatan yang baru dianut yang memuat sasaran, fungsi, asas, metode, sarana serta
tata laksana.

1) Sasaran. Adalah terciptanya kondisi erawatan yang efektif dan efisien serta dapat
diandalkan guna menunjang kebutuhan operasional.

2) Fungsi. Untuk mendapatkan hasil dan daya guna pembinaan perawatan sistem
yang maksimal, maka pola pembinaannya disusun sesuai prinsip yang
berasaskan pembinaan keahlian, memegang teguh tujuan, pengembangan
kemampuan. Dengan dasar yang demikian diharapkan bahwa sasaran yang
dibuat mempunyai arah yang dibuat dan realistis, dapat memanfaatkan kemajuan
34
 ilmi pengetahuan dan teknologi serta mampu menyesuaikan diri dengan
perubahan situasi dan kondisi serta tersedianya sumber daya yang dilaksanakan
oleh personil ahli dan terampil sebagai hasil Pendidikan dan latihan serta
pengalaman yang diperolehnya.

3) Azas. Untuk mendapatkan hasil guna dan daya guna pembinaan perawatan yang
maksimal, maka pola pembinaan disusun sesuai prisip yang berasaskan
pembinaan keahlian, memegang teguh tujuan, pengembangan kemampuan dan
azas kekenyalan. Dengan dasar yang demikian digarapkan bahwa sasaran yang
dibuat dan realistis, dapat memanfaatkan kemajuan ilmu pengetahuan dan
teknologi serta mampu menyesuaikan diri dengan perubahahan situasi dan
kondisi serta tersedianya sumber daya yang dilaksanakan oleh personil ahli dan
trampil sebagai hasil Pendidikan dan latihan serta pengalaman yang
diperolehnya.

4) Metode. Pola pembinaan perawatan menganut prinsip yang menggunakan

metoda observasi, evaluasi, koreksi, standarnisasi dan spesifikasi. Berdasarkan
hasil evaluasi terhadap data yang diperoleh dari pengamatan terhadap proses
pelaksanaan perawatan akan diadakan koreksi sedini mungkin terhadap
kecenderungan yang mengarah pada suatu penyimipangan dari tolak ukur yang
telah dilakukan. Dari hasil kegiatan tersebut harus mampu menghasilkan suatu
standard dan spesifikasi dari pembindangan yang lebih khusus.

5) Sarana. Untuk mendapatkan pola pembinaan yang efektif dan efisien, maka
prinsip pembinaannya harus mempunyai sarana yang tepat dan kenyal terhadap
perkembangan iptek dan tuntuta operasional. Sarana tersebut meliputi tolak ukur
sistem informasi dan piranti lunak lainnya.

6) Tata Laksana. Kegiatan pembinaan perawatan melibatkan beberapa unsur

fungsional yang meliputi pembinaan personil, fasilitas dan peralatan menunjang,
penelitian pengembangan kemampuan perawatan serta pembekelannya. Fungsi-
fungsi tersusun secara terstruktur organisasi yang ada, dalam pelaksana
pembinaanya, perlu diselenggarakan secara koordinatif .

b. Pembinaan Fungsi Perawatan. Agar supaya pembinaan perawatan dapat

diselenggarakan dengan terencana dan terarah, maka pola pembinaanya diarahkan
kepada pembinaan fungsi yang disesuaikan dengan kriteria yang memuat rumusan

35
 fungsi yang disesuaikan dengan kriteria yang memuat rumusan fungsi yang harus
diikuri serta penjabaran yang jelas dari kegiatan yang harus dilaksanakan.

1) Fungsi Perawatan. Adalah upaya untuk mencapai tingkat kenadalan sistem yang
tinggi yang ditentukan oleh unsur kelaikan sistem yang mencerminkan aspek
operasional.

2) Kriteria Pembinaan Fungsi Perawatan. Merupakan rumusan yang harus dijamin

oleh fungsi perawatan meliputi:

a. Pembagian beban kerja berimbang, tepat, dan jelas

b. Berguna untuk rumusan progja secara tepat, terpadu, dan berlanjut
c. Berwawasan kepada kebutuhan operasi
d. Dapat menampung fungsi lain secara berlanjut
e. Sistem dan prosedur yang terinci secara tepat, jelas, dan tidak tumpeng tindih.
f. Penggunaan sumber daya dapat diselenggarakan secara efektif dan efisien

3) Penjabaran Pembinaan Fungsi Perawatan. Pembinaan fungsi perawatan dapat

dijabarkan dalam kegiatan pembinaan yang umum dilaksanakan pada kegiatan
manajemen, yaitu kegiatan perencanaan perawatan, pengorganisasian, pelaksanaan
dan pembekalannya. Pengendalian perawatan meliputi pengendalian beban kerja,
mutu pekerjaan, material, dan analisa perawatan.

c. Kriteria Perwujudan Kemampuan Perawatan.

1) Tidak duplikasi, dapat bersifat produktif

2) Sesuai persyaratan teknis dalam terapan disiplin ilmu yang berlaku.
3) Secara terbatas mampu bersifat mobile untuk mendukung operasi sistem.
4) Harus memenuhi asas efektif dan efisien, kenyal serta cepat tanggap serta dapat
diandalkan.

d. Pusat perawatan. Perwujudan kemampuan perawatan harus diupayakan dan dibina

menjadi pusat perawatan (center of exelence) seperti bengkel kerangka sistem dan lain-
lain.

e. Kemampuan perawatan mobile. Sesuai dengan kondisi geografis Indonesia, kadang-

kadang mengharuskan tersedianya kemampuan pemeliharaan yang bersifat mobile
yang mampu mendukung operasi dari tempat di mana operasi tersebut dilaksanakan.

36
 Perwujudannya baik yang berupa personil terampil, kesiapan peralatan maupun
dukungan materilnya didukung dari pusat.

f. pelaksanaan pembinaan kemampuan perawatan. Menggunakan metoda pemantauan,

pencocokan serta standarnisasi dan spesifikasi, sehingga terwujud kemampuan
perawatan yang sejenis dan terpusatkan.

Perencanaan

19. Proses perencanaan antara lain akan meliputi penentuan sasaran, mencari alternative atau
peluang, strategi atau policy pencapaian sasaran, pemecahan rencana menjadi bagian-
bagian kecil serta tindak lanjut dari rencana yang dibuat. Dalam perencanaan ini perlu
dibedakan dua pengertian yaitu rencana dan program.

Rencana adalah arah awal yang ditentukan dari suatu kegiatan yang dapat berbentuk proyek
yang spesifik atau dapat dikembangkan untuk kegiatan-kegiatan dikemudian hari,
sedangkan program adalah pernyataan secara lebih tegas tentang langkah-langkah yang
akan diambil dalam rangka mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Proses perencanaan ini
akan melibatkan seluruh instansi terkait dalam kegiatan perawatan sistem mulai dari eselon
pelaksana paling bawah sampai tingkat atas. Pelaksana proses perencanaan tersebut adalah
sebagai berikut :

a. Persyaratan suatu rencana :

1) Obyektif
2) Realistis
3) Hasil Koordinasi berbagai instansi terlibat
4) Merupakan syarat mutlak bagi fungsi yang lain
5) Mudah untuk diadakannya penyesuaian bila diperlukan
6) Sesuai dengan hirarki dalam organisasi

b. Penentuan sasaran dalam pelaksanaannya, sasaran yang ditentukan dikategorikan

menjadi dua kategori : sasaran utama dan sasaran antara

c. Pencarian alternative / pencarian peluang / penentuan langkah-langkah. Kegiatan ini

ditujukan untuk mencari peluang atau alternative guna menentukan langkah-langkah
yang bisa dimanfaatkan dalam mencapai sasaran diatas. Oleh karena itu dalam proses
perencanaan akan selalu digunakan sistem prioritas sesuai dengan sasaran utama
dikaitkan dengan kemungkinana kondisi yang akan dihadapi, sehingga rencana yang
dihasilkan akan bersifat objektif dan realistis, fleksibel, serta dapat mengisi semua
37
 fungsi organisasi yang terlibat. Untuk itu maka proses pencarian aternatif ini akan
didasarkan kepada :
1) Analisa perawatan yang telah dilaksanakan. Kegiatan ini akan melibatkan
seluruh strata organisasi dari instansi yang terlibat sesuai fungsinya masing-
masing.
2) Kondisi-kondisi luar yang mungkin terjadi, misalnya perkembangan teknologi
dibidang sistem. Kegiatan ini harus dilaksanakan oleh top manager yang akan
disebarluaskan kepada satuan-satuan bawahan.
3) Kemampuan pendanaan yang akan dialokasikan. Penentuan langkah-langkah
dalam kaitan perencanaan akan dilaksanakan oleh manager perawatan sistem
dengan menentukan prioritas pelaksanaan perawatan secara keseluruhan.

d. Memformulasikan rencana. Berdasarkan langkah-langkah dari berbagai alternative

yang ada, kegiatan tersebut dapat diformulasikan ke dalam rencana-rencana yang akan
meliputi penjadwalan, pelaksanaan perawatan dan penentuan kebutuhan
dukungannya. Kegiatan ini akan melibatkan strata-strata yang terdapat dalam
organisasi yang ada.

1) Pembuatan program

a) Setelah pembuatan rencana tersebut selesai, selanjutnya adalah kegiatan pembuatan

program. Sebagaimana dijelaskan sebelumnya, program merupakan pernyataan
rencana dan langkah-langkah yang lebih tegas guna mencapai sasaran yang telah
ditentukan. Dengan memperhatikan kemampuan dana, fasilitas, saran yang dimiliki
serta personil perawatannya, Ditaeroau akan menyusun program-program
perawatan sistem yang berisi antara lain jenis perawatan yang akan dilaksanakan,
besarnya plafond untuk jangka waktu lima tahun dengan alokasi dana pertahun serta
sasarannya.

b) Program tersebut kemudian dijabarkan lagi oleh instansi/satuan terlibat sesuai

fungsinya menjadi program kerja tahunan masing-masing.

Pengendalian

20. Kegiatan Pengendalian merupakan gabungan dari dua kegiatan yang sangat erat kaitannya,
yaitu pengawasan dan pengendalian. Fungsi kendali terdapat di semua strata organisasi
yang dilaksanakan sesuai tugas dan fungsinya masing-masing. Pelaksanaann proses
Pengendalian tersebut sebagai berikut :
38
a. Sarana untuk pengendalian

1) Tolak ukur, yaitu sarana yang digunakan untuk menilai hasil pelaksanaan
kegiatan perawatan sistem yang berupa kriteria-kriteria yang dipersyaratkan.
2) Sistem informasi, yaitu sarana yang digunakan untuk penyampaian
data/informasi yang diperlukan dalam kegiatan perawatan yang akan
dilaksanakan.
3) Piranti Lunak, yaitu sarana yang digunakan sebagai pedoman pelaksanaan
kegiatan perawatan berupa peraturan atau petunjuk yang bersifat direktif atau
arahan, instruksi maupun perangkat lunak lainnya yang diperlukan.

b. Pengawasan Kegiatan Perawatan. yaitu kegiatan mengawasi/mengamati dan

membandingkan pelaksanaan perawatan dgn rencana dan program yg telah ditentukan.
Kegiatan pengawasan meliputi :
1) Pemantauan, yaitu mengikuti perkembangan pelaksanaan perawatan secara
cermat dan terus menerus melalui laporan tertulis yang terjadwal dari pusat-
pusat perawatan dan pengamatan lain.
2) Pencocokan, yaitu mengamati dan membandingkan secara terus menerus antara
hasil pemantauan dengan ketentuan dalam perencanaan dan program yang telah
ditetapkan melalui inspeksi di lapangan.
3) Standarisasi dan Spesifikasi, sebagai upaya memudahkan pengawasan perlu
diadakan standarisasi dan spesifikasi kegiatan perawatan yang dibutuhkan secara
keseluruhan, yaitu standarisasi dan spesifikasi yang menyangkut seluruh
perawatan tingkat ringan, sedang dan berat.

c. Pengendalian Kegiatan Perawatan. Pengendalian adalah kegiatan Pengendalian yang

meliputi pengaturan pekerjaan, pemeriksaan, pencegahan serta analisa kecenderungan
terhadap hasil pelaksanaan kegiatan perawatan. Kegiatan tersebut adalah :
1) Pengendalian Beban Kerja. Yaitu pengendalian terhadap kelancaran jalannya
pekerjaan dgn melaksanakan kegiatan penjadwalan, pengaturan pekerjaan,
tenaga kerja dan tindak perbaikan.
2) Pengendalian Mutu Pekerjaan. Yaitu pengendalian terhadap terpenuhinya mutu
atau kualitas hasil pemeriksaan terhadap manual, petunjuk, peralatan tingkat
keterampilan maupun hasil dari kualitas kerja.

39
 3) Pengendalian Materil. Yaitu kegiatan untuk rncngatur pemenuhan kebutuhan
materil dari satuan perawatan serta pencegahan terhadap penggunaan materil
yang tidak efisien.

4) Analisa Perawatan. Yaitu proses pengumpulan data pelaksanaan kegiatan

perawatan yang diadministrasikan, pengelompokan data serta penganalisaan
terhadap kecenderungan penurunan produksi perawatan.

d. Pemberian Arah. Fungsi pemberian arah yang merupakan bagian dari fungsi
Pengendalian dapat pula disebut dengan kata lain yaitu memimpin, melaksanakan,
supervisi, mengeluarkan perintah atau membimbing. Proses pemberian arah terjadi di
semua strata organisasi perawatan sesuai tugas dan fungsinya masing-masing dengan
tetap berpedoman kepada arahan atau instruksi top manager.

Komunikasi

21. Komunikasi merupakan penyampaian ide atau data tentang kegiatan perawatan kepada
instansi/satuan yang memerlukannya. Informasi yang disampaikan dapat berupa instruksi,
arahan atau data serta analisa perawatan dengan menggunakan sarana telepon, telex,
facsimile, jasa pos, caraka, dan lain-Iain.

Klasifikasi dan Keputusan Perawatan dan Peremajaan

22. Perencanaan sistem perawatan yang baik, seharusnya sudah diikut sertakan sejak awal
perencanaan sistem produksi dimulai. Ruang lingkup sistem perawatan cukup luas, tidak
hanya menyangkut langsung peralatan produksi tetapi juga menyangkut sarana dan
prasarana lainnya yang ada kaitannya langsung maupun tidak langsung dengan sistem
produksi.

23. Sebagai contoh yang sederhana misalnya perencanaan saluran air buangan atau air limbah,
harus sudah tahu bagaimana cara melakukan perawatan dengan mudah dan murah di
kemudian hari. Hal ini dapat dilaksanakan misalnya dengan pembuatan bak kendali
dibeberapa lokasi untuk mempermudah pekerjaan perawatan ini. Contoh lain lagi :
Pemasangan katup-katup pada tempat-tempat tertentu pada suatu instalasi jaringan pipa,
kegunaannya antara lain untuk mempermudah pelaksanaan-pelaksanaan perbaikan-
perbaikan jaringan pipa dengan jalan menutup katup pada bagian-bagian tertentu selama
perbaikan berlangsung.

40
Konsep Dasar

24. Pekerjaan pertama yang paling mendasar dalam perawatan adalah “membersihkan"
(cleaning) peralatan produksi dari debu maupun kotoran-kotoran lain yang dianggap
mengganggu. Debu ini akan menjadi inti bermulanya proses kondensasi dari uap air yang
berada di udara. Butir air yang terjadi pada debu tersebut lambat laun akan merusak
permukaan kerja dari peralatan tadi sehingga secara keseluruhan peralatan tersebut akan
menjadi rusak.

25. Pekerjaan “membersihkan" ini pada umumnya diabaikan orang karena dianggap tidak
penting. Dalam melakukan pekerjaan ini perlu ada petunjuk tentang :
=> Bagaimana cara melakukan pekerjaan tersebut.
=> Kapan pekerjaan tersebut dilakukan.
=> Alat bantu apa saja yang diperlukan.
=> Hal-hal apa saja yang harus dihindari dalam melakukan pekerjaan tersebut.

26. Pekerjaan kedua adalah “memeriksa" (inspection) bagian-bagian dari peralatan yang
dianggap cukup kritis. Pemeriksaan terhadap unit instalasi perlu dilakukan secara teratur
mengikuti suatu pola jadwal interval tertentu. Jadwal ini dibuat atas pertimbangan-
pertimbangan yang cukup mendalam antara lain :
a. Berdasarkan pengalaman yang lalu dalam suatu jenis pekerjaan yang sama diperoleh
informasi mengenai selang waktu atau frekuensi untuk melakukan pemeriksaan
seminimal mungkin dan seekonomis mungkin tanpa menimbulkan resiko yang berupa
kerusakan pada unit instalasi yang bersangkutan.
b. Berdasarkan sifat operasinya yang dapat menimbulkan kerusakan setelah unit instalasi
beroperasi dalam selang waktu tertentu.
c. Berdasarkan hasil pengujian yang direkomendasikan oleh pabrik unit instalasi yang
bersangkutan.

27. Pekerjaan selanjutnya adalah memperbaiki (repair, overhaul) bila terdapat kerusakan-
kerusakan pada bagian unit instalasi, sedemikian rupa sehingga kondisi unit instalasi
tersebut dapat mencapai standard semula dengan usaha dan biaya yang wajar. Dengan
berkembangnya teknologi secara pesat dalam bidang industri maka perawatan terhadap
peralatan produksi secara sadar dinilai sangat penting. Pada permulaan tumbuhnya
industri, perawatan terhadap peralatan biasanya baru mendapat perhatian setelah pada
peralatan tersebut mengalami kerusakan, karena tidak pernah mendapat perhatian yang
layak. Beberapa kerusakan pada peralatan produksi tidak hanya berakibat terhentinya

41
 sebagian alat produksi tetapi seluruh peralatan produksi lainnya akan ikut terhenti (karena
saling terkait satu sama lain). Dengan meningkatnya persaingan yang cukup ketat dalain
bidang industri, jelas perhatian akan ditujukan kepada hal-hal yang menyangkut usaha-
usaha untuk dapat meningkatkan produktivitas, kualitas dan menurunkan biaya produksi
dengan segala cara yang mungkin. Dalam hal ini dengan sendirinya salah satu diantaranya
adalah mengarah kepada peningkatan efektivitas perawatan peralatan dengan cara yang
lebih ilmiah yang dikenal dengan perawatan terjadwal.

Klasifikasi Perawatan

28. Dalam perawatan terjadwal suatu peralatan akan mendapat giliran perbaikan sesuai dengan
interval waktu yang telah ditentukan, dengan demikian kerusakan yang lebih besar dapat
dihindari. Interval waktu perbaikan ini ditentukan terutama berdasarkan beban dan derajat
kerumitan dan peralatan yang bersangkutan. Jadi dengan perawatan terjadwal ini (sudah
termasuk di dalamnya preventive maintenance dan corrective maintenance) diharapkan
dapat memperpanjang usia pakai dan peralatan dan dapat mengurangi terjadinya kerusakan
yang tidak diharapkan. Di samping itu dengari perawatan terjadwal diharapkan pula dapat
menjamin ketelitian peralatan produksi, sehingga kualitas dan kelangsungan produksi
dapat terpelihara dengan baik. Untuk mempermudah koordinasi kegiatan perawatan, maka
pekerjaan perawatan ini dapat diklasifikasikan dalam perawatan terjadwal (terencana) dan
perawatan tidak terjadwal (tidak terencana). Dalam perawatan terjadwal terbagi lagi
menjadi preventive maintenance dan corrective maintenance. Yang termasuk preventive
maintenance adalah cleaning, inspection, running perawatan dan shut down, yang
termasuk corrective maintenance adalah shut down dan break down perawatan di rnana di
dalamnya sudah termasuk minor overhaul dan major overhaul.

29. Yang termasuk perawatan tidak terjadwal adalah emergency perawatan yang sifatnya
sangat darurat. Untuk jelasnya pembagian ini dapat dilihat dalam bagan klasifikasi
perawatan seperti terlihat pada gambar 2-1 di halaman berikut ini :

42
 Gambar 2.1. Bagan Klasifikasi Perawatan

Perawatan Pencegahan

30. Melalui pemanfaatan procedure preventive maintenance yang baik, di mana terjadi
koordinasi yang baik antara orang-orang bagian produksi dan perawatan, maka :

a. Kerugian waktu produksi dapat diperkecil.

b. Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi atau dihindari.
c. Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu produksi maupun perawatan
dapat dihilangkan atau dikurangi.

31. Pada waktu yang lalu sering terjadi ketidakserasian antara orang-orang bagian produksi
dan bagian perawatan mengenai metoda yang sesuai untuk memperoleh hasil kerja yang
maksimal dari suatu mesin/alat produksi. Orang-orang bagian produksi biasanya
mengoperasikan peralatan produksi selama dan semaksimal mungkin untuk dapat
melampaui target produksi yang telah ditetapkan (ada kaitannya dengan bonus) sampai
peralatan produksi tersebut mengalami kerusakan dan kemudian secara tergesa-gesa
memperbaikinya (belum tentu baik betul) untuk segera dioperasikan lagi. Sering terjadi
perbaikan-perbaikan ini dilakukan tanpa jadwal yang teratur. Baik bagian produksi maupun
bagian perawatan mempunyai tujuan yang sama yaitu menghasilkan produk dengan
kualitas baik dengan efisien dan biaya rendah.

43
32. Manajer bagian produksi seharusnya sadar (dan memang sadar) bahwa perawatan
merupakan kunci untuk menjamin kelangsungan produksi di mana preventive maintenance
merupakan sarana, baik untuk kegiatan produksi maupun bagian perawatan untuk
mencapai produksi yang maksimum pada tingkat biaya perbaikan yang minimum.
Sebenarnya, salah satu bagian dari tujuan preventive maintenance adalah untuk
menemukan suatu tingkat keadaan yang menunjukkan gejala kerusakan sebelum alat
tersebut mengalami kerusakan fatal. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan membuat
perencanaan dan penjadwalan kegiatan perawatan dengan interupsi sekecil mungkin pada
bagian produksi. Pada saat ini orang-orang bagian perawatan lebih menyukai melakukan
pekerjaan yang terencana dan terjadwal serta menghindari pekerjaan-pekerjaan yang
mendadak. Oleh karenanya mereka berusaha meningkatkan daya guna dari sumber-sumber
yang ada baik sumber daya manusia dan untuk memperpanjang umur peralatan produksi.

33. Berhubung dengan bertambah rumitnya dan mahalnya harga-harga mesin baru, maka
dianggap perlu untuk memiliki program-program perawatan yang terencana. Sebetulnya
tidak cukup dengan hanya menetapkan bahwa setiap mesin harus memiliki program
perawatan yang terencana untuk mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan mesin tapi
harus juga diadakan usaha untuk sedapat mungkin menghindari terjadinya interupsi-
interupsi pada jadwal produksi yang telah ditetapkan. Hal ini dapat dilaksanakan dengan
memusatkan perhatian pada unit-unit yang dianggap rawan dan kritis. Suatu klasifikasi
terhadap unit yang rawan didasarkan pada :
a. Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan kesehatan atau keselamatan pada
pekerja.
b. Kerusakan dapat mempengaruhi kualitas produk.
c. Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi terhenti.
d. Modal yang tertanam pada unit-unit tersebut dinilai cukup tinggi. Ini berarti perhatian
preventive maintenanœ harus diarahkan secara menyeluruh dan terperinci pada unit-
unit yang dianggap kritis.
34. Mungkin akan lebih ekonomis membiarkan rusak suatu unit produksi yang dianggap tidak
kritis dari pada harus melakukan program preventive maintenance pada unit tersebut.
Untuk memelihara atau memeriksa seluruh unit secara ketat dan teratur hanya sekedar
menghilangkan kemungkinan kerusakan pada mesin adalah suatu usaha yang tidak praktis
karena mernerlukan manusia-manusia dengan prasyarat tinggi dan biaya yang tidak

44
 memadai. Masalahnya adalah bagaimana titik pulang pokok di mana efisiensi secara
optimum dapat dicapai tanpa melakukan kegiatan inspeksi yang berlebihan.
35. Dengan perkataan lain, suatu unit dapat dimasukkan dlm program kegiatan preventive
maintenance apabila kegiatan ini dapat lebih menghemat biaya dibanding dengara biaya
perawatan secara tidak teratur (random) ini berarti biaya preventive maintenance harus
lebih rendah dari biaya akibat terhentinya mesin, biaya perbaikan atau biaya penggantian
dengan mesin baru. Pada dasarnya preventive maintenance memegang prinsip bahwa
mencegah terjadinya kerusakan lebih baik dari pada memperbaikinya. Pencegahan
seharusnya diantisipasi sejak perancangan alat maupun produksi dengan memberikan
aksesibilitas atau kernudahan-kemudahan lain yang memungkinkan dan penyiapan suatu
workshop (bengkel) yang memadai. Pada umumnya deteksi dini terhadap kerusakan
berwujud :
bunyi,

getaran,

kelainan-kelainan dalam operasi,

menurunnya unjuk kerja.

Perlu mendapat tanggapan yang serius. Membiarkan suku cadang yang sudah
menunjukkan gejala kerusakan akan mempercepat kerusakan suku cadang lainnya.
Penyediaan suku cadang dengan tertib sangat membantu pekerjaan perawatan.

Perbaikan Perawatan

36. Perbaikan perawatan tidak hanya memperbaiki tetapi juga mempelajari sebab-sebab
terjadinya kerusakan serta cara-cara mengatasinya dengan cepat, tepat dan benar sehingga
tercegah terulangnya kerusakan yang serupa. Untuk mencegah terulangnya kerusakan yang
serupa perlu dipikirkan dengan mantap. Tindakan-tindakan berikut ini dapat dipakai
sebagai pilihan (alternatif).
a. Merubah proses produksi, sehingga semua sistem produksi dirubah.

b. Mengganti design / konstruksi / material dari komponen yang mangalami kerusakan.

c. Mengganti komponen yang rusak dengan kornponen sejenis dengan design /
konstruksi yang lebih baik.
d. Seluruh mesin diganti baru.

e. Memperbaiki prosedure preventive maintenance misalnya memperbaiki jadwal

pelumasan.
45
 f. Mempertimbangkan/ mengganti prosedure operasi misalnya dilakukan trainning
terhadap operator untuk mengoperasikan suatu unit khusus dengan bevnar.

g. Mengubah/ mengurangi beberapa unit.

Oleh karenanya laporan terinci tentang rencana suatu kerusakan peralatan adalah sangat
penting untuk dianalisis sehingga dapat diambil tindakan-tindakan yang tepat guna
mengatasinya atau mencari alternatif penyelesaian (lihat aliran informasi pada gambar 2-2
di halaman berikut ini)

Gambar 2.2. Aliran Informasi Dalam Perawatan

Perlu disadari pula bahwa corrective maintenance tidak dapat menghilangkan atau
eliminasi semua kerusakan, tetapi harus mampu mencegah terulangnya kerusakan yang
serupa. Dengan corrective maintenance maka jumlah kerusakan berkurang dan waktu
terhentinya mesin (down time) juga berkurang sehingga kapasitas produksi dapat
ditingkatkan disamping itu pula masih membuka kemungkinan terhadap berubahnya
proses produksi, penggantian peralatan dan perencanaan kembali peralatan demi
penyempurnaan.

46
Adalah menjadi tugas bagian produksi, bagian engineering dan bagian perawatan untuk
mengikuti terjadinya kerusakan-kerusakan pada peralatan dan mengambil tindakan-
tindakan yang perlu untuk mengatasinya. Koordinasi antara ketiga bagian tersebut harus
baik.

47
 BAB III
MAINTAINABILITY & RELIABILITY

1. Tujuan Instruksional Umum.

Setelah membaca bab ini, mahasiswa diharapkan mengetahui dan memahami tentang
kemudahan, ketepatan , keselamatan, dan keekonomisan suatu system dalam
pendayagunaan tindakan perawatan.

2. Tujuan Instruksional Khusus.

a. Mengerti definisi dasar kebijakan perawatan.
b. Memahami kemampuan pendukung, faktor manusia, konsep perawatan, rencana
perawatan, keefektifan system, perputaran biaya, dan efektivitas.
c. Memahami dukungan logistic, faktor-faktor keandalan, faktor laju kerusakan.
d. Memahami karakteristik kurva hidup system, hubungan keandalan komponen.

Maintainability (M)

3. Seperti halnya keandalan (Reliability), adalah erat kaitannya dengan karakteristik rekayasa
dari system atau produk. Hal ini menyinggung tentang kemudahan, ketepatan, keselamatan
dan keekonomisan suatu system dalam pendayagunaan tindakan perawatan. Suatu system
seyogyanya direkayasa sehingga dapat dipelihara tanpa investasi waktu, biaya atau sumber
daya lain ( yakni personil, material, fasilitas, alat uji, dsb) yang besar dan tanpa efek yang
merugikan terhadap pengoperasian system tersebut. Maintainability adalah kebiasaan atau
kemampuan suatu system untuk dipelihara dimana perawatan merupakan serangkaian
tindakan yang harus diambil untuk memperbaiki atau mempertahankan suatu system dalam
keadaan siap operasi. Maintainability merupakan parameter rekayasa, dan perawatan
adalah hasil dari rekayasa.

Maintainability juga bisa didefinisikan sebagai karakteristik dalam rekayasa yang dapat
diekspresikan berkenaan dengan faktor-faktor frekuensi, waktu-waktu perawatan dalam
lintas waktu tertentu,

4. Definisi yang lain tentang maintainability, adalah sebagai probabilitas bahwa peralatan
akan dapat dikembalikan ke kondisi tertentu didalam periode waktu T yang diberikan, jika
tindakan perawatan dikerjakan dengan prosedur-prosedur yang telah ditentukan dan
keberadaan sumber daya yang ditentukan. Jika , F(t) adalah fungsi density probabilitas

48
 terhadap waktu yang dibutuhkan untuk mempengaruhi tindakan (repair, overhaoul atau
replacement), maka maintainability dari suatu peralatan dapat didefinisikan sebagai :

𝑇
∫ 𝑓(𝑡)𝑑𝑡 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … (3 − 1)
0

Jelasnya, maintainability berkaitan terhadap standar rekayasa/desain dari suatu peralatan.

Dalam praktek, Distribusi Log-Normal adalah sering merupakan penggambaran yang
bagus terhadap waktu-waktu tindakan perawatan. Namun karena faktor kesulitan dalam
merumuskan secara matematik, maka biasanya dikira-kira dengan distribusi eksponensial
negative.

Maintainability juga didefinisikan berdasarkan beberapa faktor kombinasi seperti :

a. Karakteristik dari rekayasa dan pemasangannya yang mana diekspresikan sebagai

probability suatu item akan disimpan pada kondisi khusus dalam periode waktu
tertentu, bilamana perawatan diselenggarakan sesuai dengan prosedur dan sumber
daya yang ditentukan.

b. Karakteristik dari rekayasa dan pemasangannya yang mana diekspresikan sebagai

probability suatu perawatan tidak akan membutuhkan sejumlah waktu yang melebihi
dari periode yang ditentukan, bilamana system beroperasi sesuai procedure yang
ditetapkan.

c. Karakteristik dari rekayasa dan pemasangannya yang mana diekspresikan sebagai

probability bahwa biaya perawatan untuk suatu item tidak akan melebihi X rupiah per
periode waktu yang diprogramkan, bilamana system dioperasikan dan dipelihara
sesuai dengan procedur yang telah ditentukan.

5. Maintainability memerlukan pertimbangan dari banyak faktor berbeda meliputi semua

aspek dari suatu system dan pengukuran terhadap maintainability sering melibatkan
kombinasi gabungan seperti tersebut dibawah ini :

a. MTBM. Waktu rata-rata diantara perawatan yang meliputi kebutuhan perawatan

preventif (terjadwalkan) dan perawatan correctife (tak terjadwal). Hal ini meliputi
pertimbangan terhadap reliability dan MTBR. MTBM mungkin saja dipertimbangkan
sebagai parameter reliability.

b. MTBR. Waktu rata-rata pelepasan/penggantian suatu item sehubungan dengan

tindakan perawatan (biasanya menghasilkan kebutuhan suku cadang).

49
c. . Waktu rata-rata perawatan aktif (sebagai fungsi dari dan ).

d. . Waktu rata-rata perawatan koreksi, sama dengan waktu rata-rata untuk repair
(MTTR).

e. . Waktu rata-rata perawatan preventive.

f. . Median waktu perawatan koreksi sama dengan waktu repair peralatan (ERT =
Equipment Repair Time)

g. . Median aktif waktu perawatan preventive.

h. MTTRg. . waktu rata-rata geometric untuk repair.

i. Mmaka . waktu maksimum perawatan koreksi (biasanya ditentukan pada 90% dan 95%
confidence interval).

j. MDT. Down time perawatan (jumlah waktu selama system) tidak dalam kondisi untuk

melakukan fungsi tugasnya. MDT meliputi , waktu delay logistic (LDT) dan waktu
delay administrasi (ADT).

k. MMH/OH. Man-Hours perawatan perjam operasi equipment.

l. Cost/OH. Biaya perawatan perjam operasi equipment.

m. Cost/MA. Biaya perawatan per tindakan perawatan.

n. TAT (Turn Around Time). Elemen yang diperlukan waktu perawatan untuk service;
repair dan pertanggungjawaban kembali pemeriksaan suatu item. Hal ini merupakan
waktu yang dipakai suatu item untuk dapat berfungsi sampai dengan keseluruhan
siklus, dari pemasangan sampai ke tempat perawatan dan sampai ke persediaan
(inventory) suku cadang yang siap digunakan. Atau dengan kata lain interval waktu
saat item dilepas (karena rusak) dari pemakaian dan waktu keseluruhan sampai item
tersebut kembali menjadi siap digunakan ‘serviceable’.

o. Fault Isolastion Accurancy. Ketepatan dari diagnostic suatu item peralatan dalam
persen.

p. Selt-Test Throughness. Lingkup , kedalaman, dan ketepatan dari suatu pengujian.

50
 Untuk itu Maintainability , yang sudah melekat sebagai karakteristik rekayasa harus
dipertimbangkan dengan sempurna pada awal pengembangan suatu system, dan kegiatan
Maintainability berlaku sampai dengan keseluruhan siklus hidup system.

Supportability

6. Supportability berkaitan dengan derajat dimana system dapat didukung baik dengan sifat
karakteristik rekayasa peralatan utama maupun keefektifan terhadap kemampuan
keseluruhan dukungan dari elemen-elemen dukungan logistic. Hal ini biasanya digunakan
secara tidak langsung pada suatu derajat yang melingkupi dengan Reliability dan
Maintainability.

Faktor Manusia

7. Human Factors, membicarakan manusia sebagai elemen dari system dan hubungannya
antar manusia, mesin dan piranti lunak yang terkait. Objektivenya adalah untuk menjamin
secara menyeluruh kesesuaian antara fisik system dan fungsi bentuk rancangannya serta
manusia sebagai antara fisik system dan fungsi bentuk rancangannya serta manusia sebagai
elemen dari system tersebut pengoperasian, pemeliharaan, dan dukungan terhadap system.
Pertimbangan dalam perancangan system mesti diberikan terhadap faktor-faktor
Antropometric (yakni : dimensi fisik dari tubuh manusia), faktor-faktor yang berhubungan
dengan panca-indera manusia, jarak pandang dan kemampuan pendengaran, faktor-faktor
psychologies (yakni : kebutuhan manusia , harapan, sikap dan motivasi), dan hal-hal lain
yang terkait. Faktor-faktor manusia (seperti Reliability dan Maintainability) harus
diperhitungkan pada awal pembuatan sistem sampai selesai dari analisa fungsi sitem,
analisa tugas-tugas perawatan , dan analisa pengoperasian, analisa kesalahan, analisa
keselamatan dan keamanan, dan yang berhubungan dengan aktivitas dukungan
perancangan. Kebutuhan personil pengoperasian dan perawatan (yakni jumlah dan tingkat
skillnya) dan program pelatihan yang perlu disusun. Kebutuhan personil perawatan juga
diperhatikan dalam Analisa Dukungan Logistik (LSA = Logistik Support Anaysis)

Perawatan

8. Perawatan meliputi semua tindakan yang diperlukan untuk memelihara system atau
produk, dalam mengembalikannya ke kondisi serviceable. Perawatan mungkin
dikategorikan sebagai perawatan koreksi dan perawatan pencegahan.

a. Corrective Maintenance. Meliputi semua tindakan perawatan tak terjadwal yang

dikerjakan sebagai akibat adanya kerusakan system /produk, untuk

51
 mengembalikannya ke kondisi yang telah ditentukan. Siklus perawatan koreksi
termasuk lokalisasi dan isolisasi kerusakan, disassemblies, pelepasan dan
penggantian atau repair, reassembly, dan verifikasi kondisi serta pemeriksaan.
Disamping itu, perawatan tak terjadwal terjadi sebagai akibat dari kerusakan, yang
dicurigai, walaupun jika diinvestigasi lebih lanjut indikasinya ternyata tidak ada
kerusakan yang terjadi.

b. Preventive Maintenance. Termasuk semua tindakan perawatan terjadwal yang

dikerjakan untuk memelihara system atau produk Kedalam kondisi yang telah
ditentukan perawatan terjadwal meliputi; penyelesaian inspeksi berkata,
monitoring, item-item kritis dan kalibrasi. Disamping itu, kebutuhan servicing
(yakni lubrication, refeuling dsb), mungkin dimasukkan dibawah kategori umum
umum dari perawatan terjadwal.

Konsep Perawatan

9. Pada kuliah sebelumnya telah dibicarakan hal ini, namun perlu pendalaman lebih jauh.
Konsep perawatan merupakan serangkaian pernyataan dan/atau menggambarkan
pendefenisian kriteria mencakup tingkat perawatan (yakni: dua tingkat perawatan, tiga
tingkat perawatan, dsb), fungsi-fungsi utamanya diselesaikan pada tiap tingkat perawatan,
aturan-aturan dasar dukungan, faktor-faktor keefektifan (yakni: MTBM, Mct, MMH/OH,
Cost/MA, dsb) dan kebutuhan utama dukungan logistik. Konsep perawatan didefenisikan
pada awal program dan merupakan persyaratan terhadap perancangan dan pembuatan
sistem/produk. Konsep perawatan juga dibutuhkan sebagai input terhadap analisa
dukungan logistik.

Perencanaan Perawatan

10. Perencanaan perawatan (dibandingkan terhadap konsep perawatan) adalah perencanaan

detail yang menjelaskan prosedur dan metode guna diikuti untuk digunakan sistem
sepanjang siklus hidupnya selama periode penggunaan oleh pemakai sistem. Perencanaan
termasuk identifikasi dan penggunaan terhadap elemen-elemen yang dibutuhkan dari
logistik yang diperlukan untuk memperhankan dukungan sistem. Perancanaan perawatan
dibangun dari data analisa dukungan logistik dan biasanya disiapkan selama phase
perancangan yang rinci (detail design).

52
Effektivitas Sistem

11. Keefektifan sistem sering diekspresikan sebagai pertimbangan penilaian tentang

keberhasilan berfungsinya sistem yang menggambarkan sampai sejauh mana sistem
tersebut dapat berperan sesuai dengan fungsi yang diingankan. Pertimbangan penilaian
yang digunakan dapat beragam tergantung dari macam sistem dan kebutuhan misi yang
dijalankan, dan seyogyanya mempertimbangkan hal-hal di bawah ini :

a. Parameter-parameter Performasi Sistem. Seperti kepasitas power plant, berat pesawat,

kamampuan senjata perusak, jumlah barang yang dapat diangkut dengan sistem
transportasinya, dan ketepatan kemampuan radar yang dimiliki.

b. Keteradaan (Availability), atau pengukuran terhadap derajat sistem atau kemampuan

sistem jika dikehendaki untuk suatu operasi khusus yang mendadak pada suatu lokasi
yang belum diketahui. Hal ini sering disebut dengan istilah “Operational Readiness”.
Availability merupakan fungsi dari waktu operasi (Reliability), dan down time
(Maintainability/Supportability)

c. Keterangantungan (Dependability), atau tolok ukur kondisi beroperasinya sistem pada

suatu lokasi atau lebih yang diberikan selama melaksanakan misinya pada permulaan
operasi (yakni: availability). Dependabilty adalah merupakan fungsi dari waktu
operasi (reliability) dan down time (Maintainability/supportability).

Kombinasi dari penilaian pertimbangan tersebut melukiskan aspek keefektifan terhadap

jumlah keseluruhan penggunaan biaya. Dengan penginpeksian, akan dilihat bahwa
pengaruh kuat logistik dan berbagai elemen t mempunyai pengaruh penting terhadap
keefektifan sistem, khususnya pada availability dan dependability. Beroperasinya suatu
sistem sangat tergantung pada dukungan peralatan (handling equipment), personil
pengoperasi, data, dan fasilitasnya. Perawatan dan down time sistem didasarkan pada
availability dari pengujian dan dukungan peralatan, spare/repair, personil pemelihara, dan
fasilitas. Efek terhadap jenis jumlah dan dukungan logistik diukur melalui parameter-
parameter keefektifan sistem.

Perputaran Biaya

12. Life Cycle Cost (LCC) termasuk perputaran semua biaya yang dikaitkan dengan siklus
hidup sistem, dimana hal ini meliputi :

53
 a. Biaya Penelitian dan Pengembangan (R & D Cost). Biaya dari studi kelayakan, analisa
sistem, perincian dan pengembangan desain, fabrikasi, assembly, dan model-model
pengujian engineering, pengujian awal sistem dan evaluasinya , dan dokumentasi yang
berkaitan.

b. Biaya Produksi dan Konstruksi. Biaya fabrikasi, assembly dan pengujian terhadapa
bereporasinya sistem (model-model produksi), kemampuan operasi dan perawatan
dari hasil produksi dan yang dikaitkan dengan kebutuhan dukungan awal logistik
(yakni pembuatan peralatan atau pengujian dan dukungan, persediaan, spare/repair
parts, pembuatan dan pengembangan data teknik, pelatihan, pemasukan item-item
kedalam inventory, konstruksi fasilitas, dsb.

c. Biaya Operasi dan Perawatan . Meliputi biaya penopang operasi, dukungan perawatan
dan personil, spare/repair parts dan inventory yang berkaitan, perawatan peralatan
pendukung dan penguji, angkutan dan penangannya, fasilitas, modifikasi dan
perubahan data teknik, dsb.

d. Biaya Penyisihan. Biaya penyisihan dan penghapusan dari inventory karena sistem
ketinggalan jaman atau wearout, dan biaya-biaya yang berkaitan dengan pendauran
ulang sebagaimana mestinya.

LCC mungkin dapat dikategorikan dengan berbagai cara, tergantung dari jenis sistem dan
kesensitifan yang dikehendaki dalam pengukuran keefektifan biaya.

Catatan : Pengertian Spare/Repair Parts :

 Spare-parts. Adalah item-item pengganti yang utama, dimana item tersebut dapat
diperbaiki atau repairable.

 Repair-parts. Adalah komponen-komponen yang lebih kecil dan biasanya tidak bisa
diperbaiki, jika mengalami kerusakan.

Efektivitas Biaya (Cost Effectiveness)

13. Pembuatan dan pengembangan dari sistem atau produk yang mana cost effective, di dalam
batasan-batasan tertentu oleh kebutuhan operasi dan perawatan, adalah objektive
utamanya. CE berhubungan dengan tolok ukur suatu sistem dalam pengertian pemenuhan
keseluruhan misi (system effectiveness) dan keselurahan LCC. CE, yang mana sama dengan
CBA (Cost-Benefit-Analysis), secara umum digunakan dalam pembuatan keputusan
54
 dibanyak industri dan aplikasi-aplikasi bisnis, dapat diekspresikan dalam berbagai cara,
tergantung dari parameter sistem yang perlu diukur. Unsur-unsur utama dari CE dapat
dilihat dari gambar dibawah ini (Gambar 3-1).

Gambar 3.1. The Basic Ingridients of Cost Effectiveness

Dukungan Logistik

14. Logistik dapat dipandang sebagai kombinasi dari semua pertimbangan yang diperlukan
guna menjamin sistem guna efektif, efesiensi (ekonomisi) sampai dengan waktu yang telah
diprogramkan. Hal ini (logistik) adalah bagian perpaduan dari semua aspek perencanaan
sistem, pola dan pengembangan, uji dan evaluasi, produksi dan konstruksi, penggunaan
dan penyisihan/penghapusan sistem. Untuk menjamin bahwa logistik dengan sempurna
berjalan sesuai dengan waktu yang telah diprogramkan, maka harus dibangun keseluruhan
dukungan logistik yang sesuai pada langkah awal dari perencanaan awal dan sebagai
bagian dari pola konsepsi. Kebutuhan logistik harus ditetapkan pada awalnya, baik itu dari
segi kuantitatif ataupun kualitatif. Sejalan dengan kemampuan perkembangan sistem,
defenisi konfigurasinya harus dievaluasi untuk menghadapi kebutuhan yang telah
ditetapkan, dan modifikasi untuk peningkatan sistem harus digabung sebagaimana
diperlukan untuk menjamin hasil yang efektif. Tugas evaluasi ini, yang prosesnya
beriterasi, dipenuhi melalui kombinasi dari perkiraan (prediksi), analisa dan demontrasi
55
 physic. Pengukuran/evaluasi tersebut mungkin bermacam-macam cara, berbeda dari satu
sistem ke lainnya. Selanjutnya dalam hal ini mungkin akan ada beberapa faktor yang
berlainan pada suatu situasi. Untuk itu dalam mata kuliah ini hanya dibahas evaluasi
logistik secara kuantitatif yang sering digunakan dan bisa diterapkan dalam perkembangan
dari evaluasi kemampuan dukungan untuk suatu sistem, khususnya yang berkaitan dengan
perawatan. Beberapa diantaranya yang terpenting antara lain:
a. Faktor-faktor keandalan dan kemudahan dalam perawatan
b. Faktor dukungan perbekalan
c. Faktor dukungan perlengkapan dan pengujian
d. Faktor organisasi
e. Faktor transportasi dan fasilitas
f. Faktor ekonomi
g. Faktor Keefektifan

Faktor-faktor Keandalan

15. Reliability dan Maintainability dalam lapangan ilmu manajemen di negara-negara maju
sudah berkembang jauh maju ke depan, sedangkan di negara-negara berkembang seperti
Indonesi, mulai dikenal dan saat ini sedang berkembang. Hal ini berkaitan dengan makin
komplekxnya sistem, kecanggihan sistem yang mulai berada di Indonesia. Walaupun
Reliability dan Maintainability-relatif termasuk ilmu yang baru (termasuk di negara-negara
barat), namun aplikasi yang berkaitan dengannya yaitu penggunaan konsep probability
sehubungan dengan pembuatan tenaga listrik dsb, sudah dikenal sejak tahun 1930. Pastinya
keberadaan dan diakuinya bidang ilmu ini di USA setelah Perang Dunia II, ketika
pemerintah Amerika mengaplikasikan konsep ini pada Rocket seri V1 dan V2.

16. Selama masa perang, Angkatan Bersenjata USA juga merasa perlunya peralatan yang
handal (reliable), setelah berakhirnya perang berbagai studi yang berkaitan dengan
reliability mulai diinisialisasikan, hasilnya cukup mengejutkan. Sebagai gambaran dua
pertiga dan tiga perempat perlengkapan perang yang mereka miliki dibawah kondisi untuk
bisa layak pakai dan memerlukan adanya suatu tindakan perawatan. Keluaran dari studi
mereka adalah membentuk suatu komisi khusus untuk menanganinya, yang berkembang
hingga sekarang. Hingga akhirnya istilah-istilah seperti Reliability Engineering
Department , Reliability Engineer, dan Reliability Engineer Manager, terkenal diberbagai
kalangan industri besar, dan mereka juga mengaplikasikannya. Istilah-istilah yang sering
digunakan dalam Reliability dan Maintainability:

56
 a. Reliability, probability bahwa suatu unit atau item akan berfungsi dengan normal jika
digunaka sehubungan dengan kondisi yang khusus untuk selama minimal pada batas
waktu yang telah ditentukan.

b. Maintainability, probability bahwa sistem yang rusak (failed) dipulihkan kembali

dengan memuaskan pada kondisi pada suatu operasi dama down time yang diberikan,
atau seperti definisi seperti tersebut di atas.

c. Redundancy, keberadaan dua atau lebih dalam arti untuk menghasilkan suatu
fingsi/kegunaan yang telah dinyatakan.

d. Active Redundancy, suatu redundancy yang mana sejumlah unit/item yang redundant
sedang berfungsi secara simultan, daripada dalam keadaan sedang dipakai sesuai pada
situasi kejadian.

e. Standby Redundancy, suatu redundancy yang mana pengertian alternatif-alternatif

dalam menghasilkan fungsi-fungsi keluaran adalah tidak aktif sampai dengan
dibutuhkan dan “Switch on” jika tugas utamanya sistem dalam melaksanakan fungsi
yang seharusnya rusak (fail).

f. Failure Rate, adalah laju kerusakan suatu sistem atau produk perunit pengukuran yang
terjadi pada suatu periode waktu tertentu, diekspresikan dalam kerusakan perjam,
persiklus dsb.

g. Corrective Maintenance, suatu tindakan yang diambil (oleh karena terjadinya

kerusakan) untuk memperbaiki komponen atau sistem sehingga sistem tersebut bisa
kembali pada kondisi normal sesuai yang diinginkan.

h. Mean-Time-to-Repair, adalah jumlah waktu corrective maintenance dibagi jumalh

corrective maintenance yang telah dilaksanakan selama periode waktu tertentu.

i. Down time, adalah waktu komponen selama tidak dapat beroperasi dalam menjalankan
fungsinya (karena fail).

17. Dalam menentukan kebutuhan dukungan sistem, frekuensi dari perawatan menjadi
parmeter yang penting. Frekuensi perawatan pada suatu item sangat tergantung pada
keandalan item tersebut. Secara umum, jika keandalan suatu sistem meningkat maka
frekuensi perawatan akan menurun dan sebaliknya frekuensi perawatan akan meningkat
jika keandalan suatu sistem menurun. Sistem yang tidak handal biasanya akan memerlukan
57
 perawatan yang ekstensive. Dalam berbagai kejadian, kebutuhan dukungan logistik sangat
dipengaruhi faktor-faktor keandalan. Untuk itu pengertian dasar dari istilah dan konsep
keandalan diperlukan.

18. Fungsi Keandalan. Keandalan dapat didefinisikan secara singkat yaitu sebagai
kemungkinan bahwa sistem atau hasil produksi akan berperan/berguna dalam keadaan
yang memuaskan pada suatu periode waktu yang ditentukan jika dipergunakan pada suatu
kondisi operasi yang telah ditetapkan. Adapun fungsi keandalan (RT) adalah:

𝑅(𝑡) = 1 − 𝐹(𝑡)..........................................................................................................(3-2)

dimana:

F(t) = Kemungkinan sistem akan russak/tidak berfungsi pada waktu (t). F(t) pada dasarnya
adalah fungsi ketidakhandalan atau distribusi fungsi kerusakan.

Jika variable acak (Random Variabel) t, mempunyai fungsi density faktor tidak tetap f(t),
maka rumus keandalannya menjadi:

𝑠
𝑅(𝑡) = 1 − 𝐹(𝑡) = ∫𝑡 𝑓(𝑡)………………………………………………………….(3-3)

Jika dianggap waktu menjadi rusak digambarkan dengan fungsi density exponential maka:

1
𝑓(𝑡) = 𝑒 −𝑡⁄𝜃 …………………………………………………………………...…..(3-4)
𝜃

Dimana 𝜃 adalah waktu rata-rata berfungsinya sistem, t adalah periode waktu yang
diinginkan dari e adalah dasar logaritma asli/natural (2,1783). Keandalan pada waktu t
adalah :

𝑠1
𝑅(𝑡) = ∫𝑡 𝑒 −𝑡⁄𝜃 = 𝑒 −𝑡⁄𝜃 ………………………………………………………….(3-5)
𝜃

58
Waktu rata-rata hidup/berfungsinya sistem (𝜃) untu berfungsi eksponen adalah sama
dengan waktu rata-rata diantara kerusakan sistem (MTBF). Maka:

𝑅(𝑡) = 𝑒 −𝑡⁄𝑚 = 𝑒 λ𝑡 ………………………………………………………………..(3-6)

dimana λ adalah nilai kerusakan tiba-tiba, dan M=MTBF. Jika suatu item mempunyai laju
kerusakan konstan, keandalan item tersebut pada waktu rata-rata hidup (berfungsi) kira-
kira = 0.37, dengan kata lain item tersebut mempunyai kemungkinan akan berfungsi tanpa
rusak sebanyak 37%. Rata-rata waktu hidupnya sistem dan laju kerusakan adalah
berhubungan dalam persamaan (3-7).

1
λ = 𝜃............................................................................................................................(3-7)

Gambar 3.2. Fungsi Keandalan Eksponensial

Gambaran yang diberikan diatas utamanya difokuskan pada fungsi keandalan dalam kaitan
dengan distribusi eksponen yang umumnya diasumsikan dalam berbagai aplikasi.
Sesungguhnya karakteristik kerusakan pada suatu item yang berbeda biasanya tidak sama.
Ada beberapa rumus dalam perhitungan fungsi density probability, yang mana pada
prakteknya telah sering digunakan, namun pada mata kuliah ini hanya dibicarakan masalah
fungsi keandalan dalam kaitan distribusi eksponen. Jadi, seseorang tidak boleh

59
 mengasumsikan bahwa distribusi eksponen cocok untuk semua contoh data, atau distribusi
Weibull adalah terbaik, dsb.

19. Laju Kerusakan (Failure Rate). Laju di mana kerusakan terjadi pada interval waktu yang
ditetapkan disebut laju kerusakan pada interval tersebut. Laju kerusakan (λ), dirumuskan:

𝐵𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘𝑛𝑦𝑎 𝐾𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑌𝑎𝑛𝑔 𝑇𝑒𝑟𝑗𝑎𝑑𝑖

λ= ……………………..……………………..…..(3-8)
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐽𝑎𝑚 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖

Perlu diketahui bahwa:

1
𝑀𝑇𝐵𝐹 = λ……………………………………….…………………………………(3-9)

Laju kerusakan mungkin diekspresikan dalam istilah kerusakan perjam, prosentase

kerusakan per 1000 jam atau kerusakan per jutaan jam.

Contoh (1) :

Komponen yang tidak handal rusak sebagai berikut:

 Komponen 1 rusak setelah 75 jam

 Komponen 2 rusak setelah 125 jam
 Komponen 3 rusak setelah 130 jam
 Komponen 4 rusak setelah 325 jam
 Komponen 5 rusak setelah 525 jam

Berarti terjadi 5 kali kerusakan dan total jam operasi = 3805. Dengan menggunakan rumus
(3-8), maka laju kerusakan per jam adalah:

5
λ= = 0,001314
3805

Contoh (2) :

Misalkan pada suatu sistem daur adalah operasinya 169 jam. Pada waktu tersebut terjadi 6
kali kerusakan pada titik-titik tertentu. Kerusakan dalam hal ini didefinisikan sebagai
contoh ketika sistem tidak dapat beroperasi/berfungsi pada parameter-parameter yang telah
ditentukan. Laju kerusakan atau frekuensi koreksi perawatan per jam.

60
 Gambar 3.3. Siklus Operasi

Banyaknya Kerusakan yang Terjadi 6

λ= = = 0,0422535
Jumlah Jam Operasi 142

Dengan asumsi distribusi eksponen, waktu rata-rata digunakan (aktif) atau waktu rata-rata
di antara tiap kerusakan (MTBF) adalah :

1 6
MTBF = = = 23,6667 jam
λ 0,042

Notes : Gambar 3-4 berikut ini menggambarkan Nomograph Keandalan (untuk

Exponential Failure Distribution) yang meliputi perhitungan MTBF, λ, R (t) dan
waktu operasi. Misalkan jika MTBF = 200 jam (λ = 0,005) dan waktu operasinya
2 jam, maka Nomograph memberikan nilai keandalan = 0,99.

61
 Gambar 3.4. Nomograph Keandalan

Jika mementukan seluruh laju kerusakan, khususnya yang berkaitan dengan perkiraan
tindakan perawatan koreksi (yakni frekuensi perawatan koreksi), harus diikutsertakan
keseluruhan kerusakan-kerusakan sistem yang meliputi kerusakan utama, kerusakan
karena salah pembuatan, kerusakan karena operator (pengguna sistem), dan kerusakan
karena kealahan perawatan, dsb. Keseluruhan laju kerusakan harusnya meliputi semua
faktor yang akan menyebabkan sistem tidak beroperasi pada saat sistem diperlukan dalam
operasi. Kombinasi Laju Kerusakan diberikan pada tabel 3-1 berikut ini :

62
 Tabel 3.1. Combined Failure Rate

Consideration Assumed Factor

(instances/hour)

a) Inherent reliability failure rate 0,000392

b) Manufacturing defects 0,000002

c) Wearout rate 0,000000

d) Dependent failure rate 0,000072

e) Operation-induced failure rate 0,000003

f) Maintenance-induced failure 0,000012

rate
0,000005
g) Equipment damage rate

Total Combined Factor 0,000486

Jika mengasumsikan distribusi eksponensial negatif, laju kerusakan dipertimbangkan

menjadi secara relatif konstan sepanjang beroperasinya sistem yang normal, jika rancangan
sistem adalah memenuhi syarat. Yakni, manakala peralatan diproduksi dan sistem tersebut
pada awalnya didistribusikan untuk penggunaan operasi, biasanya jumlah erusakan tinggi
(banyak) sehubungan variasi berbagai komponen dan ketidaktepatan proses manufacturing
dsb. Laju kerusakan pada awalnya adalah lebih tinggi dari pada yang diantisipasi, tetapi
lambat laun menurun dan mendatar selama periode normal setelah turn-in, seperti dalam
gambar 3-5. Sebaliknya, jika sistem mendekati usia tertentu, yaitu periode wear-out laju
kerusakan akan naik. Bagian kurva mendatar secara relatif adalah laju konstan
kerusakannya, di mana hukum kerusakan eksponensial dapat diaplikasikan. Sebenarnya
kurva tersebut mungkin berbeda-beda tergantung dari jenis sistemnya dan bentuk
operasinya. Selanjutnya jika sistem dimodifikasi untuk alasan tertentu, laju kerusakannya
mungkin tidak lagi konstan. Penggambaran ini bagaimanapun merupakan desain yang
bagus tentang laju kerusakan.
63
 Gambar 3.5. Kurva Laju Kerusakan
Karakteristik Kurva Hidup Sistem

20. Di atas telah diberikan dan digambarkan bentuk kurva kamar mandi “bathtub hazard rate
curve”, yang dibagi menjadi tiga area A, B, C. Area A disebut sebagai burn-in-region, B =
Useful Life Region, dan C adalah wear-out region. Pada fase A umumnya terjadi penurunan
tingkat kerusakan, B laju kerusakan konstan dan pada C laju kerusakan meningkat sampai
pada masanya sistem tersebut untuk tidak dipakai lagi (mati).

Tabel 3.2. Alasan-alasan Terjadinya Kerusakan "Burn-In Region"

No. Reason

1. Inadequate quality control

2. Inadequate manufacturing methods

3. Substandard materials and workmanship

4. Wrong start-up and installation

5. Difficulties because of assembly

6. Inadequate debugging

7. Inadequate processes and human error

8. Inadequate handling methods and wrong packaging

64
Tabel 3.3. Alasan-alasan Terjadinya Kerusakan "Useful-Life Region"

No. Reason

1. Causes with cannot be explained

2. Human errors, abuse, and natural failures

3. Unavoidable failures: these cannot be avoided by even the

most effective preventive maintenance practices

4. Undetectable defects

5. Low safety factors

6. Higher random stress than expected

Tabel 3.4. Alasan-alasan Terjadinya Kerusakan "Wearout Region"

No. Reason

1. Inadequate maintenance

2. Wear due to friction

3. Wear due to aging

4. Wrong overhaul practices

5. Corrosion and creep

6. Designed-in life the product is short

65
 BAB IV
HUBUNGAN KEANDALAN SISTEM

1. Tujuan Instruksional Umum

Setelah membaca bab ini, mahasiswa diharapkan mengetahui dan memahami hubungan
kehandalan sistem.

2. Tujuan Instruksional Khusus

a. Memahami hubungan seri dan paralel.

b. Memahami faktor-faktor kemudahan dalam perawatan.
c. Memahami waktu rata-rata perbaikan.
d. Memahami waktu rata-rata perawatan terjadwal.
e. Memahami waktu perbaikan perawatan.
f. Memahami rata-rata waktu aktif perawatan, waktu aktif maksimum perawatan, waktu
tunda logistik, waktu tunda administrasi, waktu rata-rata antara seluruh perawatan, rata-
rata waktu penggantian item dan biaya perawatan.

Hubungan Keandalan Komponen

3. Jaringan Seri. Hubungan seri mungkin yang paling umum digunakan dan sangat mudah
untuk dianalisa. Pada hubungan seri, semua komponen harus beroperasi dalam keadaan
baik jika menginginkan sistem berfungsi dengan sempurna.

masukan A B C keluaran

Gambar 4.1. Jaringan Seri

Misalkan suatu sistem terdiri dari sub sistem A, B, dan C, keandalan sistem tersebut adalah
hasil kali dari keandalan masing-masing sub sistem, yang jika digambarkan dengan rumus
di halaman berikut ini :

Keandalan (R) = (RA) x (RB) x (RC) 0 ≤ R ≤ 1 ......................................................... (4-1)

66
Contoh (1) :

Suatu sistem elektronika terdiri dari Transmitter, Receiver, dan Power Supply. Adapun
masing-masing keandalannya adalah :

Transmitter = 0,8521
Receiver = 0,9712
Power Supply = 0,9357

Maka keseluruhan keandalan sistem elektronika tersebut adalah :

RS = (0,8521) (0,9712) (0.9357) = 0,7743

Jika serangkaian konfigurasi sistem seri diharapkan untuk dapat beroperasi pada periode
waktu yang telah ditetapkan, dibutuhkan keseluruhan keandalan yang bisa diturunkan.

Substitusi rumus (3-6) = R(t) = e-t/m = e−λ𝑡

ke dalam rumus (4-1) maka didapat :

R s = e−(λ1 + λ2 + λ3 + ….. + λn ) t
.......................................................................... (4-2)

Contoh (2) :

Suatu konfigurasi seri terdiri dari beberapa sub sistem dan diharapkan untuk beroperasi
selama 1.000 jam. Keempat sub sistem tersebut mempunyai MTBF sebagai berikut :

Sub sistem tersebut mempunyai MTBF sebagai berikut.

Sub sistem A, MTBF = 6.000 jam

Sub sistem B, MTBF = 4.500 jam
Sub sistem C, MTBF = 10.500 jam
Sub sistem D, MTBF = 3.200 jam

maka :

λA = 1/6000 = 0,000167 kerusakan per jam

λB = 1/4500 = 0,000222 kerusakan per jam

λC = 1/10500 = 0,000095 kerusakan per jam

67
 λD = 1/3200 = 0,000313 kerusakan per jam

Keseluruhan keandalan hubungan seri tersebut adalah :

R = e- (0,000797) (1.000) = 0,4507

Ini berarti bahwa kemungkinan sistem untk survive (handal) selama 1.000 jam adalah =
45,1%. Jika kebutuhan operasi diturunkan menjadi 500 jam, maka keandalan sistem akan
meningkat menjadi sekitar 67%.

4. Hubungan Paralel. Hubungan paralel murni adalah dimana beberapa komponen yang sama
dalam suatu hubungan paralel dan dimana seluruh komponen harus rusak terlebih dahulu
untuk menyebabkan keseluruhan sistem rusak (failure).

a. Dua Komponen Berhubungan Paralel :

A
input output

Gambar 4.2. Jaringan Paralel

Pada gambar di atas, sistem akan berfungsi jika A dan B atau keduanya bekerja, dan
rumus keandalannya adalah :

Keandalan (R) = RA + RB - (RA) (RB) ...................................................................... (4-3)

b. Tiga Komponen Berhubungan Paralel :

input B output

Gambar 4.3. Jaringan Paralel dengan 3 Komponen

Untuk jaringan yang terdiri dari 3 komponen (tidak identik/sama), rumusnya :

68
 R = 1 – (1 – RA) (1 – RB) (1 – RC) ............................................................................ (4-4)

Sedangkan untuk sistem dengan n komponen identik/sama, rumusnya :

R = 1 – (1 – R)n ........................................................................................................ (4-5)

Jaringan paralel yang sama biasanya digunakan untuk meningkatkan keandalan

sistem.

Contoh (3) :

Suatu sistem terdiri dari sub sistem yang identik dengan hubungan paralel, dimana
keandalan tiap sub sistem = 0,95. Maka keandalan sistem tersebut adalah :

R = 0,95 + 0,95 – (0,95) (0,95) = 0,9975. Jika ditambah satu sistem lagi maka :

R = 1 – ( 1 – 0,95)3 = 0,999875, yang berarti meningkat sebesar 0,002375 dari sebelumnya.

Jika subsistemnya tidak identik, anggaplah RA = 0,75 dan RB = 0,82, maka keandalan
sistem tersebut adalah :

R = 0,75 + 0,82 – (0,75) (0,82) = 0,995

Dari kedua contoh sistem paralel diatas terlihat, bahwa keandalan sistem meningkat.

5. Kombinasi Hubungan Seri dan Paralel. Berbagai tingkat keandalan dapat dicapai dengan
mengaplikasikan kombinasi hubungans seri dan paralel. Adapun cara perhitungannya
terserah menurut kemudahannya, dapat dihitung secara seri bagi yang hubungan seri,
demikian juga dengan yang paralel. Sebagai contoh perumusannya perhatikan gambar
dibawah ini :

I.

input A output

69
II.

A C

input output

B D

III.

A
E

input B D output

F
C

Gambar 4.4 Rangkaian

Reliability untuk jaringan I dapat dihitung dengan persamaan :

R = RA (RB + RC – RB RC) ........................................................................................ (4-6)

Untuk jaringan II dengan persamaan :

R = [1 – (1 – RA) (1 – RB)] [1 – (1 – RC) (1 – RD)] ................................................. (4-7)

Sedangkan keandalan pada jaringan III dapat dihitung dengan persamaan :

R = [1 – (1 – RA) (1 – RB) (1 – RC)] [RD] [RE + RF – (RE) (RF)] ........................... (4-8)

Kombinasi jaringan paralel dan seri seperti tersebut diatas, bagi analis perlu :

a. Mengevaluasi elemen-elemen redunden (paralel) untuk mendapatkan unit reliability,

dan

b. Kemudian mengkombinasikan unit-unit tersebut dengan elemen-elemen dari sistem.

70
 c. Keseluruhan reliability kemudian ditentuan dengan mengalikan semua sisa hubungan
bentuk seri.

Maintainability Factors (Faktor-faktor Kemudahan dalam perawatan)

6. Seperti telah dijelaskan didepan masaah maintainability, untuk mengingat kembali

dijelaskan ulang namun lebih ditekankan pada hubungannya pada pengukuran-[engukuran
yang biasa digunakan. Maintainability adalah suatu sidat rekayasa system dan mempunyai
karakteristik untuk memudahkan dalam perawatan, ketepatan, keselamatan, dan faktor
ekonomis dalam melaksanakan fungsi perwatan. Dalam menghitung faktor keandalan di
Indonesia, beberapa ahli umumnya kesulitan dalam mendapatkan data-data tentang
frekuensi kerusakan yang terjadi pada suatu system ataupun komponen. Maintainability
dalam pengertian yang luas dapat diukur dalam pengertian dari kombinasi lintas waktu
(combination of elapse time), laju jam kerja personil, frekuensi pemeliharaan, biaya
perwatan, faktor-faktor dukungan logistic yang terkait. Pengukuran-pengukuran yang
umum digunakan, dijelaskan pada pembahasan sub-sub bab dibawah ini.

Maintainability Elapse-Time Factors

7. Perawatan dapat diklasifikasikan dalm dua kategori:

a. Perwatan koreksi, yaitu perawatan tidak terjadwal yang dilaksanakan karena tidak
terjadi kerusakan untuk mengembalikan system pada tingkat kemampuan atau
performance yang telah ditetapkan.

b. Perawatan pencegahan. Yaitu perawatan terjadwal untuk menjaga suatu system selalu
berada paa tingkat kemapuan/performansi yang ditetapkan dengan memenuhi
sistematika inspkesi, deteksi, service, monitoring kondisi dana atau replacemet untuk
mencegah erjadina kerusakan yang lebih serius.

Perawatan merupakan tindakan dalam rangka mencegah kerusakan system dengan

melalui dignosa, analisis dan pada akhirnya tindakan memperbaiki. Waktu perawatan
merupakan waktu peorangan sehubungan dengan kegiatan yang diperlukan dalam
perawatan koreksi dan pencegahan, untuk suatu system atau produk. Sedangkan
maintainability adalah tolak ukur dari keandalan dan kecepatan di mana suatu system
dapat dipelihara dan diukur sehubungan dengan waktu pelaksaan tindakan perawatan.

71
Mean Corrective Maintanance Time (MCT)

8. Setiap kali system rusak, serangkain tindakan diperlukan guna memperbaiki atau
mengembalikan kondisi system tersebut untuk dapat beroperasi kembali sepenuhnya.
Langkah-langkah ini meliputi: deteksi kerusakan, isolasi yang rusak, pelepasan dsb.
Langkah-langkah ini secara menyeluruh (komplit/lengkap) untuk suatu system yang rusak
disebut sebagai siklus pemeliharaan koreksi. Sampai dengan fase penggunaan system,
biasanya akan melibatkan orang dalam melaksanakan rangkaian langkah-langkah
pemeliharaan, seperti siklus pada gambar 4-5 (dibalik halaman ini), tentang Corrective
Maintenance Cycle. MCT atau waktu rata-rata untuk perbaikan MTTR adalah gabungan
nilai yang mewakili rata-rata aritmatik dari tiap-tiap individu pada siklus waktu perwatan
apabila digambarkan secara matematik:

∑𝑛
𝑖=1 𝑀𝑐𝑡
Mct= …………………………………………………………………........ (4-9)
𝑛

9. Untuk penggambaran secara umum, table 4-1 menyertakan contoh yang meliputi 50
tindakan repair perawatan koreksi pada suatu peralatan tertentu. Setiap angka pada table
merupakan waktu yang menggambarkan satu kali siklus penyelesaian perawatan koreksi,
seperti pada gambar 4-5. Berdasarkan data mentah yang ditampilkan menyatakan suatu
sample acak.

Tabel 4. 1 Corrective Maintenance Times (minutes)

40 58 43 45 63 83 75 66 93 92

71 52 55 64 37 62 72 97 76 75

75 64 48 39 69 71 46 59 68 64

67 41 54 30 53 48 83 33 50 63

86 74 51 72 87 37 57 59 65 63

72
 Failure Occurs
Detection

Failure Confirmed
Preparing for (Notification)
Maintenance
Active
Location Maintenance
and Commences
Isolation
Faulty Item
Disassembly Identified
( Access )

Disassembly
OR Completed
Removal Repair of
of Faulty Equipment
Item

Installation
of Spare/
Repair Parts

Reassembly
Reassembly
Completed
Alignment
And
Adjustment

Condition
Verification
(Checkout)
Repair Completed

Gambar 4.5. Corrective Maintenance Times Cycle

10. Tabel distribusi frekuensi dan histogram disiapkan seperti pada Tabel 4-2 dan Gambar 4-
6, terlihat bahwa range observasinya adalahantara 97 dan 30 menit atau totalnya = 67 menit.
Range ini dapat dibagi ke dalam kelas-kelas interval untuk mudahnya diamsusikan dengan
lebar interval 10. Titik awal yang logis adalah memilih kelas interval 20-29, 30-39,
dst.contoh seperti itu adalah untuk membuat titik pembagi (tengah) diantara dua interval
yang berdekatan seperti misalnya 29,5; 39,5; dst. Dengan diberikannya distribusi waktu
repair, seseorang dapat mengeplot suatu histogram yang menunjukan nilai-nilai waktu
dalam menit dan frekuensi kejadian seperti pada Gambar 4-6.

73
 Tabel 4. 2 Frequency Distribution

Class Interval Frequency Cumulative Frequency

29,5-39,5 5 5

39,5-49,5 7 12

49,5-59,5 10 22

59,5-69,5 12 34

69,5-79,5 9 43

79,5-89,5 4 47

89,5-99,5 3 50

14
12
12
Frequency of Occurence

10
10 9
8 7
6 5
4
4 3
2

Corrective Maintenance Time, Minutes

Gambar 4.6. Histogram dari Tindakan Perawatan

11. Dengan menentukan titik tengah dari tiap keas interval, frekuensi polygon dapat dibuat
seperti pada Gambar 4-7. Hal ini memberikan suatu indikasi dari bentuk distribusi
probabilitas yang dapat diaplikasikan terhadap waktu repair untuk system-sistem tertentu.

74
 Gambar 4.7. Frekuensi Poligon

12. Fungsi istribusi probbilita untuk waktu repair biasanya dapat diharapkan mempuanyai satu
dari dua bentuk umum:

a. Distibusi normal. Yang biasanya diaplikasikan secara relative langsung pada tugas-
tugas pemeliharaan dan tindakan repair. Seperti tugas-tugas sederhana melepas dan
menganti komponen, yang mana secara konsisten membutuhkan sejumlah waktu yang
telah ditetapkan untuk penyelesaian dengan penyimpangan-penyimpangan yang
sedikit atau kecil sekali.

b. Distribusi log-normal. Yang biasanya diaplikasikan terhadap tugas perawatan yang

umum dan tindakan-tindakan repair dimana waktu-waktu penyelesaian pekerjaan dan
frekuensi beraneka ragam. Pengalaman telah menunjukan bahwa kebanyakan contoh
kejadian dari waktu distribusi perawatan untuk system dan peralatan yang
kompleks/rumit adalah log-normal.

13. Sebagai tambahan, tindakan perawatan koreksi terjadi dan titik-titik datanya di plot untuk
sistem yang ditanyakan (dikaji), kurvanya dilukiskan pada gambar 4-7, mungkin
mengambil bentuk distribusi normal. Kurva tersebut didefinisikan dengan rata-rata
̅ 𝑐𝑡 ) dan standar deviasi (𝜎). Dari waktu repair perawatan yang
aritmatika (𝑥̅ atau 𝑀
ditampilkan pada tabel 4-1, maka rata-rata aritmatika ditentukan sebagai berikut :
∑𝑛
𝑖=1 𝑀𝑐𝑡 3095
̅ 𝑐𝑡 =
𝑀 = = 61,9 (diasumsikan = 62)
𝑛 50

75
 ̅ 𝑐𝑡i adalah total siklus waktu perawatan koreksi aktif untuk tiap tindakan
Dimana 𝑀
perawatan, dan n adalah banyaknya sampel data. Jadi nilai rata-rata untuk sampel data
sejumlah 50 tindakan koreksi adalah 62 menit.

14. Standar deviasi (𝜎) mengukur penyebaran dari nilai-nilai waktu perawatan, jika standar
deviasi telah dihitung akan mudah untuk menghasilkan tabel dari deviasi tiap waktu
pelaksanaan pekerjaan perawatan dari nilai rata-rata = 62. Tabel 4-3 melukiskan hal ini
hanya empat individu waktu pelaksanaan pekerjaan perawatan, walaupun semua 50 pekerja
seharusnya diperhatikan. Nilai total sebesar 13.013 telah mencakup keseluruhan pekerja.
Tabel 4.3. Variance Data
Mcti ̅ 𝒄𝒕
Mct – 𝑴 ̅ 𝒄𝒕)2
(Mct – 𝑴
40 -22 484
71 +9 81
75 +13 169
67 +5 25
etc etc etc
Total 13.013

Standar deviasi (𝜎) untuk sampel kurva distribusi normal, sekarang dapat ditentukan
sebagai berikut :

∑𝑛 ̅
𝑖=1(𝑀𝑐𝑡𝑖− 𝑀𝑐𝑡)² 13,013
𝜎= √ = √ = 16,3 ................................................(4-10)
𝑛−1 49
diasumsikan = 16 menit

15. Diasumsikan distribusi normal, karakteristik yang ada seperti gambar 4-8 akan benar. Hal
ini dapat dinyatakan bahwa diperkirakan 68% dari total sampel populasi berada di dalam
range 40 s/d 78 menit. Juga dapat diasumsikan bahwa 99,7% dari sampel populasi berada
̅ 𝑐𝑡 ± 30, atau 14 s/d 110 menit.
dalam range dari 𝑀

76
 Gambar 4.8 Distribusi Normal

Sebagai suatu contoh pengaplikasian yang khusus, seseorang mungkin ingin menentukan
presentase total populasi dari waktu ke waktu-waktu repair yang berada diantara 40 dan 50
menit. Secara grafik ini dapat dilihat Gambar 4-9.

Gambar 4.9 Sampel Distribusi Normal

Problemnya adalah untuk mencari berapa persen yang digambarkan oleh area yang diarsir.
Hal ini dapat dihitung dengan cara sebagai berikut :
a. Konversikan waktu-waktu perawatan dari 40 dan 50 ke dalam nilai standar (Z) atau
jumlah dari standar deviasi diatas atau di bawah.
𝑋₁− 𝑥̅ 40−62
b. Z untuk waktu 40 menit = = = -1,37............................................(4-11)
𝜎 16
𝑋₂− 𝑥̅ 50−62
c. Z untuk waktu 40 menit = = = -0,75............................................(4-12)
𝜎 16
d. Waktu-waktu perawatan dari 40 dan 50 menit mewakili 1,37 dan 0,75 standar deviasi
di bawah rata-rata, sepanjang nilai-nilainya negatif.
77
 e. Titik X1 (Z= -1,37) mewakili suatu aea dari 0,0853 dan titik X2 (Z= -0,75) mewakili
area 0,2266 seperti diberikan dalam tabel G-1.
f. Area diarsir A dalam gambar 2-13 mewakili perbedaan dalam area, atau area X2-X1 =
0,2266 – 0,0853 = 0,1413. Jadi 14,13% dari populasi waktu-waktu perawatan
diperkirakan berada diantara 40 dan 50 menit.

16. Selanjutnya, batas konfidensi (confidence limit) harus ditentukan, sepanjang 50 tugas
pekerjaan perawatan mewakili hanya suatu sampel dari keseluruhan tindakan perawatan
pada peralatan yang sedang dievaluasi, adalah mungkin saja bahwa sampel lain dari 50
tindakan perawatan pada peralatan yang sama dapat mempunyai nilai rata – rata yang lebih
besar atau kurang dari 62 menit. 50 pekerjaan yang asli telah dipilih secara acak,
bagaimanapun secara statistik mewakili keseluruhan populasi. Menggunakan standar
̅ 𝑐𝑡 ) dari populasi.
deviasi, batas atas & bawah dapat ditempatkan pada nilai rata – rata ( 𝑀
Sebagai contoh, jika seseorang akan menerima suatu kemungkinan terhadap 15%
waktunya dalam keadaan salah (85% confidence limit ), maka :

̅ 𝑐𝑡 + Z ( 𝜎 ) ……………..………………………………………. (4-13)
upper limit = 𝑀
√𝑁
𝜎
di mana mewakili factor standar error.
√𝑁
Nilai Z didapat dari table G-1, di mana 0,1492 adalah dekat dengan 15% dan
menggambarkan Z dari 1,04, jadi :
16
upperlimit = 62 + (1,04)( )= 64,35 menit
√50
Ini berarti bahwa batas atas adalah 64,4 menit pada suatu tingkat konfidensi atau
kepercayaan dari 85%, atau bahwasannya ada 85% kemungkinan bahwa Mct akan kurang
dari atau lebih kecil dari 64,4 menit. Berbagai variasi di dalam resiko dan batas atas, tampak
dalam table 4-4 di bawah ini.

Tabel 4.4. Risk / Upper Limit Variations

Risk Confidence Z Upper Limit
5% 95% 1,65 65.72 minutes
10% 90% 1,28 64.89 minutes
15% 85% 1,04 64.35 minutes
20% 80% 0,84 63.89 minutes

78
 ̅ 𝑐𝑡 tertentu dibuat untuk rancangan dari peralatan ( berdasarkan misi dan
Jika suatu batas 𝑀
kebutuhan operasi), hal ini dapat diasumsikan bahwa waktu-waktu perawatan adalah
berdistribusi normal, kemudian sesorang harus membandingkan hasil-hasil dari prediksi
atau pengukuran-pengukuran (yakni 64,35 menit) diselesaikan selama proses
pengembangan dan pembuatan dengan nilai tertentu untuk menentukan derajat apa yang
harus dipenuhi.

17. Seperti telah dijelaskan terdahulu, waktu-waktu pekerjaan perawatan untuk kebanyakan
sistem dan peralatan tidak tepat atau fit didalam kurva normal. Dalam hal ini, mungkin
hanya sedikit tindakan-tindakan perawatan merupakan contoh yang cocok, di mana waktu
perbaikan adalah ekstensive (luas), menyebabkan kurva condong ke kanan (skew to the
raight). Hal ini adalah benar, terutama untuk item-item peralatan elektronik, di mana
distribusi dari waktu repair sering mengikuti kurva log normal seperti terlihat dalam
gambar 4-10. Penurunan terhadap kurva distribusi yang spesifik untuk sekumpulan waktu
pekerjaan-pekerjaan perawatan diselesaikan menggunakan prosedur yang sama seperti
telah dijelaskan diatas. Tabel frekuensi dihasilkan dan Histrogram diplot.

Gambar 4.10 Distribusi Log-Normal

18. Suatu contoh dari 24 tindakan repair perawatan koreksi untuk item peralatan elektronik
tertentu diberikan dalam table 4-5.
Tabel 4-5 Corrective Maintenance Repair Times (minutes)
55 28 125 47 58 53 36 88

51 110 40 75 64 115 48 52

60 72 87 105 55 82 66 65

79
 Menggunakan data dalam tabel tersebut, rata-ratanya ditentukan sebagai berikut :

̅ 𝑐𝑡) untuk sampel populasi tertentu

Jika menentukan rata-rata waktu perawatan koreksi (𝑀
(diukur secara empirik) dari tindakan repair perawatan menggunakan persamaan 4-9
adalah cocok.

∑𝑛
𝑖=1 𝑀𝑐𝑡𝑖
𝑀𝑐𝑡 = ……………………………………………………………. (4-9)
𝑛

Bagaimanapun untuk aplikasi yang lebih luas, persamaan 4-14 di bawah ini akan lebih
tepat :

∑( 𝛌1 )(𝑀𝑐𝑡𝑖 )
𝑀𝑐𝑡 = ……………………………………………………………. (4-14)
∑𝛌1

Dimana :
𝛌 = Laju kerusakan elemen yang berdiri sendiri dari suatu item yang sedang diukur.
Biasanya dilukiskan dengan kerusakan per jam operasinya peralatan.
̅ 𝑐𝑡) sebagai rata-rata bobot nilai menggunakan faktor-
Persamaan 4-14 menghitung (𝑀
̅ 𝑐𝑡) hanya untuk perawatan yang aktif atau waktu
faktor reliability. Perlu dicatat bahwa (𝑀
yang digunakan langsung untuk perawatan pada sistem. Waktu tunda logistik dan waktu
tunda administrasi tidak termasuk dalam hitungan. Walaupun semua elemen dari waktu
̅ 𝑐𝑡) utamanya diorientasikan untuk mengukur terhadap
adalah penting, faktor (𝑀
karakteristik kemampuan dukungan dalam perancangan peralatan.

̅ 𝒑𝒕) / Waktu rata-rata perawatan terjadwal.

Mean Preventive Maintenance (𝑴

19. Mpt menggambarkan tugas-tugas yang diperlukan untuk menopang sistem pada tingkat
kemampuan khusus yang telah ditetapkan, dimana mungkin meliputi fungsi-fungsi seperti:
inspeksi berkala, servicing, penggantian/ pelepasan terjadwal item-item yang kritis,
kalibrasi, overhaoul, dsb. Mpt adalah rata-rata lintas waktu (elapsed timer) untuk
melaksanakan perawatan terjadwal pada suatu item yang diekspresikan sebagai berikut :

80
 ∑( 𝐟𝐩𝐭 𝑖 )(𝑀𝑝𝑡𝑖 )
𝑀𝑝𝑡 = ………………………………………………………….. (4-15)
∑𝐟𝐩𝐭 𝑖

Dimana fpti adalah frekuensi individu (ke-1) dari perawatan terjadwal dalam pelaksanaan
̅ 𝑝𝑡 adalah lintas waktu yang dibutuhkan untuk
pekerjaan per jam operasi sistem, dan 𝑀
tugas perawatan terjadwal ke-1. Perawatan terjadwal mungkin saja dikerjakan pada saat
̅ 𝑝𝑡
sistem sedang beroperasi penuh, atau bisa saja pada waktu *downtime*. Perlu dicatat, 𝑀
hanya meliputi waktu aktif perawatan sistem, tidak termasuk waktu tunda logistik dan
waktu administrasi.

Median Waktu Perawatan Koreksi (Mct)

20. Median waktu perawatan koreksi adalah nilai yang membagi semua nilai downtime,
sehingga 50% menjadi sama atau kurang dari median, dan 50% menjadi sama atau lebih
besar dari median. Median biasanya akan menghasilkan nilai rata-rata terbagus dari sampel
data. Median untuk distribusi normal adalah sama dengan rata-rata (mean). Sementara
median pada sitribusi log normal akan sama dengan mean geometric (MTTRg)  yang
rumusnya :

𝑛
∑𝑖=0 log 𝑀𝑐𝑡𝑖 ∑(𝛌)(log 𝑀𝑐𝑡𝑖 )
𝑀𝑐𝑡 = 𝐴𝑛𝑡𝑖𝑙𝑜𝑔 = 𝐴𝑛𝑡𝑖𝑙𝑜𝑔 ∑ 𝛌𝑖
………………..……..………. (4-16)
n

Untuk penggambaran umum, nilai-nilai wkatu perawatan dalam Tabel 4-5 ditampilkan
dalam bentuk seperti dalam Tabel 4-6 di bawah ini :

Tabel 4-6 Calculation For Mct

Mcti Log Mcti (Log Mcti)2 Mcti Log Mcti (Log Mcti)2

55 1.740 3.028 64 1.0806 3.262

28 1.447 2.094 115 2.061 4.248

125 2.097 4.397 48 1.681 2.826

47 1.672 2.796 52 1.716 2.945

58 1.763 3.108 60 1.778 3.161

81
 53 1.724 2.972 72 1.857 3.448

36 1.556 2.241 87 1.939 3.760

88 1.945 3.783 105 2.021 4.084

51 1.708 2.917 55 1.740 3.028

110 2.041 4.166 82 1.914 3.663

40 1.602 2.566 66 1.819 3.309

75 1.875 3.516 65 1.813 3.287

Total 43.315 78.785

Kemudian median dihitung dengan cara sebagai berikut :

24
∑𝑖=1 log 𝑀𝑐𝑡𝑖
𝑀𝑐𝑡 = 𝐴𝑛𝑡𝑖𝑙𝑜𝑔 24
43,315
𝑀𝑐𝑡 = 𝐴𝑛𝑡𝑖𝑙𝑜𝑔 24
= antilog 1,805 = 63,8 menit

Median Waktu Aktif Perawatan Terjadwal (Mpt)

21. Pendekatan cara perhitungannya sama dengan Mct. Mpt diekspresikan sebagai berikut :

∑𝑁 2 𝑁 2
𝑖=1(log 𝑀𝑐𝑡) −(∑𝑖=1 log 𝑀𝑐𝑡) /𝑁
σ log 𝑀𝑐𝑡 = √ …………………………………....…(4-20)
𝑁−1

atau standar deviasi sampel logaritma dari rata-rata waktu repair, Mcti.
22. Sebagai contoh penentuan Mmax pada 95% untuk sampel data dalam tabel 4-5, diselesaikan
dengan cara sebagai berikut :

𝑀𝑚𝑎𝑥 = 𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑜𝑔 |log 𝑀𝑐𝑡 + (1,65) σ log 𝑀𝑐𝑡𝑖 |………………………………… (4-21)

Dimana, dengan referensi persamaan 4-20 dan Tabel 4-6 :

82
 78,785−(43,352 /24
σ log 𝑀𝑐𝑡𝑖 = √ = 0,163
23

Subtitusi faktor standar deviasi dan nilai rata-rata ke dalam persamaan 4-20, didapatkan :
𝑀𝑚𝑎𝑥 = 𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑜𝑔 |log 𝑀𝑐𝑡 + (1,65) (0,163)|
𝑀𝑚𝑎𝑥 = (1,805 + 0,269) = 118,5 menit (dibulatkan = 119 menit)

Jika waktu perawatan adalah berdistribusi Log-normal, Mmax tidak dapat langsung dihitung
dengan menggunakan nilai-nilai atau data-data hasil observasi perawatan. Bagaimanapun
dengan mengambil logaritma terhadap masing-masing data waktu repair, hasil distribusi
akan menjadi berdistribusi normal, kemudian cara penyelesaiannya sama dengan
menggunakan data seperti dalam kasus normal.

Waktu Tunda Logistik (Logistic Delay Time/ LDT)

25. Mempunyai pengertian bahwa downtime suatu pekerjaan perawatan dipepanjang sebagai
akibat menunggu suku cadang (karena sedang dipesan), menunggu adanya item dari
peralatan pengujian (test equipment), menunggu untuk pengangkutan, menunggu
kosongnya tempat/ fasilitas yang digunakan dan dibutuhkan untuk pelaksanaan perawatan,
dsb. LDT tidak termasuk perawatan aktif, tetapi sering merupakan elemen penting dari
total Maintenance Downtime (MDT).

Waktu Tunda Administratif (Administrative Delay Time/ ADT)

26. Berkenan terhadap bagian dari downtime selama perawatan ditunda untuk alasan-alasan
administratif, seperti peralatan data perawatan, prioritas penugasan personil, pemogokan
tenaga kerja, hambatan organisasi, dsb. ADT tidak termasuk waktu perawatan aktif, tetapi
sering merupakan elemen penting dari Total Maintenance Downtime (MDT).

Maintenance Downtime (MDT)

27. Merupakan total lintas waktu (elapse time) yang dibutuhkan (manakala sistem tidak
beroperasi) untuk repair dan memulihkan sistem tersebut ke status siap beroperasi penuh,
dana atau mempertahankan sistem dalam kondisi tersebut. MDT termasuk Mean Active
Maintenance Time (M), Logistic Delay Time (LDT), dan Administrative Delay Time
(ADT). Nilai rata-ratanya dihitung dari lintas waktu untuk tiap fungsi dan frekuensi yang
terkait (sama dengan pendekatan yang digunakan dalam penentuan M).

83
 BAB V
FAKTOR-FAKTOR DUKUNGAN LOGISTIK

1. Tujuan Instruksional Umum

Setelah membaca bab ini, mahasiswa diharapkan mengetahui dan memahami keterkaitan
antara persediaan yang diperlukan dalam pengendalian persediaan dengan tindakan
perawatan yang telah terjadwal.
2. Tujuan Instruksional Khusus
a. Memahami kemungkinan sukses dari pertimbangan-pertimbangan ketersediaan suku
cadang.
b. Memahami kemungkinan terselesaikannya misi.
c. Memahami penentuan jumlah spare parts.

Supply Support Factors

3. Dalam supply termasuk suku cadang dan kaitannya dengan persediaan-persediaan yang
diperlukan untuk penyelesaian dari tindakan-tindakan perawatan dan tak terjadwal. Pada
tingkat perawatan, seseorang harus menentukan jenis dari suku cadang (oleh nomor pabrik)
dan jumlah item yang harus dibeli dan disediakan. Juga perlu untuk diketahui bagaimana
seringnya berbagai item harus dipesan dan jumlah yang harus diadakan (procured) dalam
suatu transaksi pembelian. Kebutuhan suku cadang awalnya berdasar kepada konsep
perawatan sistem dimana didefinisikan dan ditentukan melalui Analisa Dukungan Logistik
(LSA = Logistic Support Analysis). Secara esensial, jumlah suku cadang adalah fungsi dari
laju kebutuhan demand dan termasuk pertimbangan terhadap

a. Suku cadang perbaikan (Repair), termasuk penggantian item actual yang terjadi
sebagai akibat dari tindakan perawatan pencegahan dan koreksi.
b. Penambahan aturan tingkat persediaan dan spare untuk memenuhi item repaireable
dalam proses jalannya perawatan. Jika ada cadangan item dengan antrian panjang dan
pada perawatan sedang, atau di tingkat berat, item-item ini dengan jelas dan konsisten
tidak akan didapat spares yang dapat didaur ulang untuk tindakan-tindakan perawatan.
Akibatnya persediaan lebih dari yang diharapkan atau kondisinya tekor/kehabisan
stock (stock-out). Dalam membicarakan problem ini jelas bahwa kemampuan alat
untuk pengetesan, personil, dan fasilitas-fasilitas yang langsung berakibat pada waktu
perulangan perawatan, dan tambahan-tambahan spare yang dibutuhkan dalam
perawatan sangatlah penting.

84
 c. Penambahan tingkat persediaan dari spare dan repair parts guna memenuhi tenggang
waktu (lead time) pengadaan atau procurement yang diperlukan untuk akuisisi item.
Sebagai contoh: data prediksi mungkin menunjukkan bahwa 10 tindakan dalam
perawatan memerlukan penggantian dari item tertentu akan terjadi dalam periode
waktu 6 bulan memerlukan waktu 9 bulan untuk pesanan penggantian item dari
supplier.
d. Tambahan tingkat persediaan spares unuk mengganti (compensate) item-item yang di
scrap. Item-item repairable dikembalikan ke perawatan tingkat sedang (intermediate)
atau ke Depo yang kadang-kadang langsung dibuang/dumped (yakni tidak diperbaiki).
Sebab melalui inspeksi, diputuskan bahwa item tersebut tidak ekonomis jika
diperbaiki. Pengapkiran akan bervariasi tergantung pada penggunaan peralatan,
perlakuan, dan kemampuan organisasi. Peningkatan laju pengapkiran umumnya akan
mengakibatkan peningkatan kebutuhan spare-parts.

4. Dalam meninjau pertimbangan yang sedang atau akan dikerjakan terhadap kepentingan
tertentu dalam penentuan kebutuhan spare sebagai akibat dari penggantian/replacement
dalam performasi perawatan koreksi. Maka faktor-faktor utama yang dilibatkan dalam
proses ini adalah:
a. Keandalan suatu item untuk dicadangkan.
b. Jumlah item yang digunakan.
c. Probabilitas yang dibutuhkan dimana spare aka nada jika diperlukan.
d. Aplikasi tingkat kekritisan item sehubungan dengan tingkat kesuksesan misi.
e. Biaya/ongkos (cost).

Penggunaan faktor-faktor probabilitas dan keandalan akan disajikan pada pembahasan di

bawah ini.

Kemungkinan Sukses dengan Pertimbangan-pertimbangan Ketersediaan Suku Cadang

5. Diasumsikan sebuah komponen dengan keandalan = 0,8 (untuk waktu t), digunakan pada
aplikasi suatu sistem yang unik, dan sebuah back up komponen spare telah dibeli
(disiapkan). Tentukan kemungkinan terhadap kesuksesan sistem dengan persediaan spare
pada waktu t (kerusakan yang terjadi secara acak dan berdistribusi eksponensial). Situasi
ini analog terhadap kasus suatu operasi komponen dari suatu komponen dengan jaringan
parallel standby (yakni standby redundancy) yang telah didiskusikan sebelumnya. Aplikasi
ekspresi yang cocok untuk hal ini adalah:

85
P = 𝑒 −𝜆𝑡 + (λt) 𝑒 −𝜆𝑡 ………………………………………………………………………………………………………………(5-1)

Dengan keandalan komponen = 0,8 nilai λt adalah 0,233. Substitusikan hasil tersebut ke
persamaan (5-1), maka didapat nilai kemungkinan suksesnya adalah:
P=
Selanjutnya diasumsikan bahwa komponen tersebut didukung dengan dua backup spares
(yang mana ketiga komponen tersebut interchangeable). Kemungkinan sukses selama
waktu t ditentukan dari :

(𝜆𝑡)2 𝑒 −𝜆𝑡
P = 𝑒 −𝜆𝑡 + (λt) 𝑒 −𝜆𝑡 + [ ]............................................................................(5-2)
2!

atau

𝜆𝑡 (𝜆𝑡)2
P = 𝑒 −2 [ 1 + 𝜆𝑡 + ] ………………………………………………………....(5-3)
2!

Dengan keandalan komponen = 0,8 dan nilai λt = 0,233, Nilai kemungkinan suksesnya
adalah:
0,2232
P = 0,8 [ 1 + 0,223 + (2)(1)
]

P = 0,8 ( 1,2479 ) = 0,9983

Jadi penambahan komponen spare yang lain menghasilkan satu tambahan ekspresi dalam
pengertian persamaan Poisson, jika dua komponen ditambahkan, dua tambahan parameter
rumus ditambahkan sampai komponen ke-n. Namun perlu dicatat Distribusi Poisson dan
Eksponen adalah ekivalen, kecuali pilihannya terhadap variabel acak :
“Untuk distribusi eksponensial variable acaknya adalah waktu kerusakan, sedangkan hal
tersebut untuk distribusi Poisson merupakan jumlah kerusakan per periode waktu yang
diberikan. Variabel eksponen adalah continues, dan variabel Poisson adalah tersendiri
(discreate)”.
Kemungkinan sukses untuk konfigurasi terdiri dari dua komponen yang beroperasi dengan
dua dukungan spares, dimana semua komponen interchangeable, dapat dicari dengan
persamaan berikut:
𝜆𝑡 (2𝜆𝑡)2
P = 𝑒 −2 [ 1 + 𝜆𝑡 + ] ……………………………………………………....(5-4)
2!

Dengan keandalan komponen = 0,8 dan λt = 0,233 :

86
 0,4462
P = 𝑒 −0,446 [ 1 + 0,446 + (2)(1)
]

P = 0,6402 ( 1 + 0,446 + 0,0995 ) = 0,9894

Contoh diatas melukiskan perhitungan yang digunakan dalam penentuan kesuksesan

sistem dengan spare parts untuk konfigurasi hubungan tiga buah komponen yang
sederhana. Berbagai variasi kombinasi terhadap beroperasinya komponen dan spare dapat
diasumsikan, dan faktor-faktor kesuksesan sistem dapat ditentukan dengan menggunakan:

(𝜆𝑡)2 𝑒 −𝜆𝑡 (𝜆𝑡)3 𝑒 −𝜆𝑡 (𝜆𝑡)𝑛 𝑒 −𝜆𝑡

P = 𝑒 −𝜆𝑡 + (𝜆𝑡)𝑒 −𝜆𝑡 + + +⋯+ …………………....…(5-5)
2! 3! 𝑛!

Persamaan (5-5) tersebut, dapat disederhanakan k dalam rumus umum Poisson sebagai
berikut:
(𝜆𝑡)𝑋 𝑒 −𝜆𝑡
f(x) = ……………………………………………………………………....(5-6)
𝑋!

Obyektifnya adalah menetukan probabilitas terhadap kejadian kerusakan x, jika suatu item
ditempatkan dalam suatu operasi untuk jam t, dan tiap kerusakan dikoreksi (melalui
penggantian item) seperti kejadiannya. Dengan n item dalam sistem, jumlah kerusakan
pada jam t akan menjadi nλt, dan persamaan umum Poisson menjadi :

(𝑛𝜆𝑡)𝑋 𝑒 −𝑛𝜆𝑡
f(x) = ………………………………………………………………..….(5-7)
𝑋!

Untuk memudahkan perhitungan, grafik kumulatif probabilitas Poisson ditampilkan dalam

Gambar 5-1, yang diturunkan dari persamaan (5-7). Nilai ordinatnya dapat dipandang
sebagai faktor kepercayaan (confidence factor).

Kemungkinan Terselesaikannya Misi

6. Misalkan Seseorang perlu menentukan kemungkinan bahwa sistem akan secara lengkap
melaksanakan misinya selama 300 jam tanpa kerusakan, jika sistem tersebu telah diketahui
mempunyai rata-rata untuk hidup (mean life) = 100 jam. Maka berarti :

𝜆 = 1 kerusakan per 100 jam atau 0,01 kerusakan per jam

t = 30 jam
n = 1 sistem
n𝜆t = (1)(0,01)(30) = 0,3

87
Masukkan data tersebut ke gambar 5-1, dimana n𝜆t = 0,3, ikuti sampai perpotongan dimana
r = 0, dan baca skala ordinatnya, akan tampak nilainya sekitarnya 0,73. Jadi probabilitasnya
bahwa sistem akan komplit melaksanakan misinya untuk 30 jam adalah 0,73. Diasumsikan
sistem tersebut di atas dipasang pada pesawat dan sepuluh pesawat dijadwalkan untuk
melaksanakan misi selama 15 jam. Tentukan probabilitas bahwa minimal 7 sistem akan
beroperasi sepanjang misi tersebut tanpa rusak. Maka Berarti

n𝜆t = (1)(0,01)(30) = 0,3

r = 3 kerusakan atau kurang (yang diijankan)

Masukkan data tersebut ke gambar 2-15, di mana n𝜆t = 1,5, teruskan sampai ke
perpotongan pada r = 3, dan baca skala ordinat, dim n𝜆t ana menunjukkan angka sekitar
0,92. Jadi dalam hal ini terdapat 92% kepercayaan (confidence) bahwa minimal 7 sistem
akan beroperasi dengan sukses tanpa rusak dari 10 sistem tersebut. Jika 80% keandalan
operasinya ditentukan (yakni : 8 sistem harus beroperasi tanpa rusak), faktor kepercayaan
turun menjadi sekitar 82%. Walaupun grafik gambar 5-1 memberikan solusi yang
sederhana dan cepat, pengguna persamaan (5-5) lebih disukai untuk hasill yang lebih
akurat. Gambar 5-1 halam berikut ini.

88
Gambar 5.1. Poisson cumulative probabilities

89
Penentuan Jumlah Spare Parts

7. Penentuan jumlah spare parts adalah suatu fungsi terhadap kemungkinan mempunyai
ketersediaan spare parts jika diperlukan keandalan dari item dalam pertanyaan, jumlah
item yang digunakan dalam sistem, dsb. Persamaan yang ditunkan dari Distribusi Poisson,
dan sangat berguna untuk penentuan jumlah spare parts adalah :
n=s
(𝑅)[− (ln 𝑅)𝑛 ]
P = ∑{ }
nl
n=0

Dimana :
P = Kemungkinan mempunyai suatu spare dari tersedianya item tertentu jika
diperlukan
S = Campuran keandalan (Probabilitas terhadap survive) ; R = n𝜆t
K = Kuantitas dari parts yang digunaka dari jenis tertentu
ln R = Natural logaritma dari R.
n=s 𝑛
(𝑅)[−𝐾 (ln 𝑅) ]
P= ∑{ }
nl
n=0

Bedanya dengan yang dia tas adalah R = e−n𝜆t

8. Dalam Menentukan jumlah suku cadang, seseorang harus mempertimbangkan tingkat

proteksi yang diinginkan (safety stock). Tingkat poroteksinya adalah nilai P dalam
persamaan (5-8) dan persamaan (5-9). Hal ini adalah merupakan nilai kemungkinan
mempunyai spares yang tersedia jika dibutuhkan. Hasilnya mengakibatkan biaya lebih
tinggi untuk pengadaan item dan perawatan persediaan. Tingkat proteksi atau faktor
keamanan adalah suatu kendala yang berlawan terhadap resiko kehabisan persediaan. Jika
menentukan jumlah spareparts seseorang seyogyanya mempertimbankan kebutuhan
operasi sistem (yakni : keefektifan sistem, dan ketersediaan/availibility), dan
mengembangkan tingkat-tingkat yang mencukupi pada tiap lokasi dimana perawatn
koreksi dikerjakan. Perbedaan tingkatan dari perawatan koreksi mungkin mencukupi
untuk item-item yang berbeda. Sebagai contoh, kebutuhan spares guna mendukung
komponen-komponen peralatan utama yang mana sangat kritis terhadap kesuksesan suatu
misi, mungkin ditangani secara berbeda dari pada item-item berharga rendah. Dalam

90
 sembarang kejadian, keseimbangan yang optimum antara tingkat persediaan dan biaya
sangatlah diperlukan.

9. Gambar 5-2 dan 5-3 menampilkan suatu Nomograph yang mana menyederhanakan
penentuan kebutuhan jumlah spare parts menggunakan persamaan (5-8) dan persamaan
(5-9). Nomograph bukan hanya menyederhanakan pemecahan pertanyaan untuk
ketersediaan spare parts dasar, tetapi juga memberikan informasi yang dapat membantu
dalam evaluasi terhadap alternative pendekatan desain dalam pengertian spares dan
dalam penetuan siklus terhadap pengadaan (provisioning). Contoh berikut ini
menggambarkan penggunaan Nomograph. Misalnya bahwa suatu peralatan terdiri dari 20
parts jenius tertentu dengan laju kerusakan ( λ ) = 0,1 kerusakan per 1000 jam operasi.
Peralatan beroperasi 24 jam sehari, dan spare diadakan serta di stock pada interval 3 bulan.
Berapa banyak jumlah spare harus diadakan dalam persediaan untuk menjamin 95%
kemungkinan terhadap adanya spare-parts jika dibutuhkan ?
Maka berarti :
K = 20 parts

λ = 0,1 kerusakan per 1000 jam

T = 3 bulan

n𝜆t = (20) (0,0001) (24) (30) (3) = 4,32

P = 95%

91
Gambar 5.2. Spare-part requirement nomograph (lembar 1 dari 2)

92
 Gambar 5- 3. Spare-part requirement nomograph ( lembar 2 dari 2 ).

Menggunakan Nomograph dalam gambar 5-2 dan 5-3 seperti yang dilukiskan, kira-kira 8
spares dibutuhkan. Sebagai contoh kedua, misalkan bahwa part tertentu digunakan pada
tiga peralatan yang berbeda (A,B,C). Spares diadakan tiap 180 hari. Jumlah parts yang
digunakan, Laju kerusakan parts, dan Jam operasi peralatan per hari, diberikan dalam tabel
5-1 di bawah ini:

93
 Tabel 5.1. Jumlah part yang digunakan
ITEM K Kerusakan per Jam Operasi Per Hari (T)
1000 jam (λ)

Peralatan A 25 0,10 12

Peralatan B 28 0,07 15

Peralatan C 35 0,15 20

Jumlah spare yang harus disediakan guna menjamin 90% kemungkinan mempunyai
ketersediaan spares jika diperlukan dihitung di bawah ini :
 Tentukan hasil kali K, λ, dan T sebagai :

A = (25) (0,0001) (180) (12) = 5,40

B = (28) (0,00007) (180) (15) = 5,29

C = (35) (0,00015) (180) (20) = 18,90

** Tentukan jumlah dari nilai KλT sebagai :

∑ KλT = 5,40 + 5,29 + 18,90 = 29,59

***Menggunakan lembar ke 2 dari Nomograph, yaitu gambar 2-16B buatlah garis lurus
dari nilai KλT = 29,59 ke titik di mana P = 0,90. Maka akan didapatkan perkiraan
jumlah dari spares yang diperlukan = 36

94
 BAB VI
PENENTUAN PERSEDIAAN PENDUKUNG LOGISTIK

1. Tujuan Instruksional Umum.

Setelah membaca bab ini, mahasiswa diharapkan mengetahui dan memahami penentuan
persediaan pendukung logistik.
2. Tujuan Instruksional Khusus.
a. Memahami pertimbangan-pertimbangan persediaan.
b. Memahami pendekatan lain penggunakan model EOQ.
c. Memahami model ABC.
d. Memahami faktor-faktor peralatan pendukung dan logistik.
e. Memahami faktor-faktor Organisasi.
Pertimbangan-pertimbangan Persediaan.

3. Dalam pembicaraan selanjutnya, seseorang perlu membahas bukan hanya faktor

permintaan untuk spares, tetapi mengevaluasi faktor-faktor ini dalam pengertian
keseluruhan kebutuhan inventory. Terlalu banyak persediaan, idealnya mungkin
berpengaruh terhadap permintaan spares. Bagaimanapun hal ini mahal dengan banyaknya
modal yang tertahan dalam persediaan. Selanjutnya, banyak pembuangan percuma
mungkin terjadi, khususnya jika perubahan sistem dilaksanakan dan komponen-komponen
menjadi ketinggalan jaman (obsolete). Sebaliknya terlalu sedikit dukungan, berakibat
dalam Nilai Kemungkinan dan penyebab tidak beroperasinya sistem, karena kehabisan
stock (stock out), yang mana dapat juga menjadi mahal. Umumnya yang dikehendaki
adalah mendapatkan keseimbangan ekonomi antara; jumlah item dalam persediaan, pada
setiap titik-titik waktu yang diberikan, frekuensi dari transaksi pembelian pesanan, dan
jumlah item per pembelian pesanan.

95
 Gambar 6- 1 Theoritical Inventory Cycle

Gambar 6-1 menampilkan suatu siklus persediaan secara grafik. Ilustrasi tersebut
mengasumsikan tenggang waktu/ lead time dan permintaan terhadap item konstan (yakni:
laju kerusakan). Kekurangan stock dilukiskan. Oleh garis Consumption, jika stock
berkurang pada tingkat tertentu (yang ditandai), tambahan item dipesan (digambarkan pada
reoder point) dalam waktu yang cukup untuk mengijinkan pemenuhan suplai sebelum
kondisi stock out terjadi. Istilah-istilah yang ditandai dalam gambar secara singkat
didefinisikan sebagai:

a. Operating Level. Menjelaskan jumlah dari item material dibutuhkan guna mendukung
operasi normal sistem, dalam interval antara pesan dan kedatangan pengiriman material.
b. Safety Stock. Tambahan stock yang dibutuhkan guna memenuhi permintaan tidak
terduga, repair dan waktu siklus ulang, pipeline, tenggang waktu pengadaan, dan
penundaan-penundaan yang tak terlihat (unforseen delays).
c. Reorder Cycle. Interval waktu antara pesanan yang successive.
d. Procurement Lead Time. Jangkauan waktu dari tanggal pesanan untuk menerima
pengiriman di dalam persediaan. Hal ini meliputi:
1) Tenggang waktu administrasi dari tanggal mana keputusan dibuat untuk mengawali
suatu pesanan sesuai bukti pesanan (resi) dari pemesan pada suplier.
2) Tenggang waktu produksi atau waktu dari diterimanya pesanan oleh pemasok
(suplier) untuk memenuhi dari pabrik terhadap item yang dipesan.
3) Tenggang waktu delivery dari pemenuhan pabrik untuk menerima item dalam
persediaan. Tenggang waktu delivery termasuk pipeline.

96
 e. Pipeline. Jarak antara pemasok dan pelanggan (konsumen), dihitung dalam hari dari
suplai. Jika aliran barang konstan diasumsikan dengan waktu transit 30 hari, dan laju
konsumsi adalah salah satu item per hari, maka 30 item akan diperlukan dalam pipeline
sepanjang waktu. Peningkatan permintaan akan memerlukan item lebih banyak di
pipeline.
f. Order Point (O.P). Titik dalam waktu jika pesanan diawali untuk tambahan jumlah
spare/repair parts. Titik ini sering berkaitan terhadap tingkat persediaan yang diberikan
(setelah persediaan berkurang pada titik tersebut).

4. Gambar 6-1 merupakan tampilan teoritis dari suatu siklus persediaan utnuk suatu item.
Sebenarnya, permintaan tidak selalu konstan, dan sering siklus pemesanan kembali
berubah sepanjang waktu. Gambar 6-2 melukiskan situasi yang lebih relistik. Dengan
referensi gambar 6-1 yaitu untuk Siklus Inventory Teoritis yang tujuan utamanya adalah:
untuk mempunyai jumlah yang tepat dengan jenis suply yang terdapat dalam pesanan yang
ada dengan jenis suply yang terdapat dalam pesanan yang ada dengan biaya termurah.
Biaya pengadaan ini beraneka macam sesuai dengan jumlah antara penempatan dari
pesanan yang banyak mengakibatkan akuisisi material yang tinggi dan menempatkan
material pesanan dengan frekuensi yang lebih sedikit, sementara itu mempertahankan
persediaan yang lebih tinggi menyebabkan peningkatan perawatan persediaan dan biaya
pembebanan (carrying cost). Dengan kata lain pesanan menghasilkan biaya pengadaan,
sementara itu inventory menghasilkan biaya pembebanan. Prinsip pemesanan ekonomis,
mengekuasi biaya untuk pesanan terhadap biaya untuk menopang, dan titik dalam hal di
mana biaya-biaya kombinasi pada posisi minimum, menandakan ukuran pesanan yang
dikehendaki. Gambar secara grafik menggambarkan konsep sebagai berikut:

97
 Gambar 6- 2 Representation of an Actual Inventory Cycle

Gambar 6- 3 Economic Inventory Cost Consideration

5. Dengan referensi gambar tersebut di atas, ilustrasi tersebut membentuk dasar untuk ukuran
yang dtempatkan, di mana terkenal dengan sebutan “Jumlah Pesanan Ekonomis”
(Economic Order Quantitiy/EOQ). Kurva total biaya dalam gambar 6-3 diekspresikan
dengan persamaan berikut:

Ch Q Cp Q
Total Cost = + ..............................................................................................(6-1)
2 𝑄

di mana:

Cp = Biaya rata-rata dari pesanan dalam dollar/rupiah per pesanan (termasuk biaya setup,
pemrosesan pemesanan, penerimaan, dan lain sebagainya)

98
 Ch = Biaya pembawaan suatu item dalam persediaan (persentase harga item dikalikan
dengan jumlah harga akusisi untuk item tersebut)

D = Permintaan tahunan item (diasumsikan konstan untuk diskusi secara umum).

Q = Jumlah paling ekonomis.

Penurunan dan pemecahannya untuk Q, yang mana menggambarkan jumlah unit yang
dipesan, menghasilkan persamaan berikut:

2Cp D
Q* = EOQ =√ ........................................................................................................(6-2)
Ch

Yang mana persamaan 6-2 adalah ekspresi guna menentukan jumlah item per pesanan.
Jumlah pembelian pesanan per tahun, N, dapat ditentukan dari persamaan berikut:

𝐷
N= ……...................................................................................................(6-3)
𝐸𝑂𝑄

Model EOQ umumnya dapat dipakai (aplicable) dalam contoh-contoh di mana secara
relatif terdapat jumlah besar dari spare & repair parts yang umum. Bagaimanapun, hal itu
mungkin dapat dikerjakan dengan mudah menggunakan metoda-metoda lain dari akuisisi
terhadap item-item utama bernilai tinggi dan untuk item-item yang dipertimbangkan secara
khusus kritis guna kesuksesan suatu misi.

6. Item-item yang bernilai tinggi adalah komponen-komponen dengan biaya akusisi per unit
yang tinggi, dan harus dibeli secara individu atau satu per satu. Nilai dolar untuk
komponen-komponen biasanya sangat penting (significant), dan bahkan mungkin melebihi
nilai totalnya dari ratusan spare & repair parts lain di dalam persediaan (inventory).
Dengan kata lain, secara relatif sejumlah item-item yang sedikit mungkin menggambarkan
sebagian besar presentase dari nilai total persediaan. Karena sebab ini, mungkin lebih
disenangi untuk mempertahankan sejumlah item tertentu yang ada dari item-item ini dalam
persediaan guna mengganti kerugian untuk waktu siklus ulang (recycle) dan repair,
pipeline, tenggang waktu pengadaan dsb, serta pesanan barang-barang baru berdasarkan
satu-per-satu sebagaimana terjadinya kerusakan dan spare dipinjam dari persediaan. Jadi,
di mana lebih kelihatan ekonomis untuk membeli item-item ini dalam jumlah banyak pada
transaksi pembelian, hanya sejumlah kecil dari item-item yang sebenarnya diadakan, sebab

99
 adanya resiko yang relatif terlalu banyak dalam pengeluaran modal, di samping itu juga
menghasilkan biaya perawatan inventory yang tinggi. Klasifikasi terhadap item-item yang
bernilai tinggi akan bermacam-macam sesuai program dan mungkin dibangun pada nilai
dolar tertentu (yakni semua komponen di mana harga awal unitnya melebihi X dollar
dipertimbangkan sebagai item bernilai tinggi).

7. Pertimbangan lain di dalam proses akuisi spares adalah terhadap item-item kritis. Beberapa
item dipertimbangkan lebih kritis dari Pertimbangan lain di dalam proses akuisi spares
adalah terhadap item-item kritis. Beberapa item dipertimbangkan lebih kritis dari yang lain
dalam pengertian dampaknya terhadap kesuksesan misi. Misalkan : kekurangan item
seharga US $100 mungkin menyebabkan sistem tidak beroperasi, sementara kekurangan
kekurangan item seharga US $10,000 mungkin tidak menyebabkan problem utama.
Kekrititsan suatu item biasanya berdasarkan fungsinya dalam sistem/peralatan, dan tidak
perlu dilihat dari biaya akuisisi. Selanjutnya, proses akuisisi spare mungkin karena suatu
hal bermacam-macam diantara item-item dari perbandingan aslinya, jika laju penggunaan
secara signifikan berbeda. Past moving item mugnkin diadakan secara lokal (jika ada)
dekat tempat penggunaan, seperti pada bengkel perawatan tingkat sedang. Sedangkan item-
item yang slow moving disediakan di tingkat Depo atau fasilitas pusat repair.

8. Pendekatan Lain Penggunaan Model EOQ. Misalkan dibutuhkan sebanyak 120 unit suku
cadang tertentu setiap tahunnya. Untuk itu perusahaan melakukan pembelian 6 kali setahun
(jadi, membeli 20 setiap kalinya). Bagaimana implikasi biaya dari mengadakan persediaan
demikian?

9. Kebijakan di atas berbarti :

a. Persediaan rata-ratanya adalah 10 (=20/2,dianggap permintaan yang sehari-harinya
relatif tetap).
b. Perusahaan harus membayar semua ongkos kirirm uang timbul akibat menyimpan
suku cadang jenis itu sebanyak rata-rata 10 buah setiap saatnya. Ongkos-ongkos ini
diantaranya untuk membeli, menyimpan, dan bunga modal.
c. Perusahaan harus enam kali mengeluarkan uang untuk melakukan pemesanana, sudah
tentu, sudah tentu, berarti juga menjalankan berbagai kesibukan untuk melakukan
pemesanan itu.
d. Perusahaan harus membalk kali melakukan pemesanan itu.

100
 Situasinya akan berbeda jika kebijakan persediannya tidak seperti yamg dinyatakan diatas.
Misalnya jika sekali memesan yang dibeli adalah sebanyak 30 buah sehingga berarti
ongkos menyimpan menjadi lebih besar karna rata-rata tersimpannya 15. Sebaliknya
ongkos simpan akan lebih kecil jika hanya dipesan 10 atau 15 saja saja setiap kalinya.
Secara umum dapat dikatakan :

Jumlah rata-rata tersimpan baik bila jumlah yagn dipesan naik, dan ongkosnya pun
naik. Omgkos simpan menjadi kecil jika ukuran pesanan kecil.

10. Situasi pemesanannnya akan lain bila kekerapan pemesanannya berbeda, misalnya menjadi
2 atau 12 kali sethaun. Dalam keadaan pertama ongkos pesannya akan lebih murah, dan pada
yang kedua lebih mahal. Dengan mudah dapat dipahami bahwa semakin sering memesan,
akan semakin mahal ongkos pesannya. Jadi ongkos pesan yang rendah hanya di dapat bila
kekerapan pemesanannya rendah. Sementara itu kekerapan yang rendah bererti jumlah yang
dipesan setiap kalinya harus tinggi, yang dengan sendirinya menyebabkan ongkos
simpannya juga naik. Disinilah letak permasalahan pengadilan persediaan :

Menurunkan ongkos simpan berarti menaikkan ongkos pesan, & menurunkan ongkos
pesan berarti menaikkan ongkos simpan.

Jika pesanan datangnya sekaligus sejumlah yang dipesan, secara matematis ongkos total
persediaan sebagai berikut :

𝐴.𝑠 𝑖.𝑞
𝐶= + 𝑠 .𝑐 + ................................................................................................. (6-4)
𝑞 2

Dengan : C = Ongkos total persediaan

A = Ongkos pesan (setiap kalinya)
s = Kebutuhan suku cadang per tahun
q = Jumlah dipesan setiap pemesanan
c = Harga satuan suku cadang
i = Ongkos simpan per buah per tahun
Catatan : Rumus ini ditampilkan dengan notasi berbeda dari persamaan (6-1),
demikian juga pada persamaan (6-2) ditampilkan dua macam notasi rumus, hal
ini engan maksud memberi gambaran lebih jelas pada para mahasiswa dan juga
memberi pandangan yang lebih luas, dosen terdahulu mata kuliah incentory

101
 akan memberikan notasi yang berbeda dengan yang ada disisni, apapun
bentuknya yang perlu dipegang adalah prinsip pengertiannya, disamping itu
agar mahasiswa mempunyai keleluasaan dan tidak bingung.
Ongkos inilah yang akan tinggi harganya jika setiap memesan dibeli terlampau banyak atau
terlalu sedikit. Ongkos inilah yang harus diminimalkan dengan mencari ukuran pemesanan
yang tepat. Ukuran pemesanan yang akan memberikan ongkos total minimal dapat dicari :

2.𝐴.𝑠
qo = √ ...............................................................................................................(6-5)
i

dengan qo ukuran pesanan yang dimaksud.

Kembali ke contoh di atas di mana setahun diperlukan 120 satuan suku cadang itu (s).
Misalkan ongkos pesannya Rp. 5.000,- dengan harga suku cadang Rp. 10.000,- sebuahnya.
Jika ongkos simpannya Rp. 2.400,- per buah per tahun maka berdasarkan rumus 6-5 diatas,
jumlah yang harus dipesan setiap kalinya adalah :

2 .5000 .120
qo = √ → qo = 22,36
2400

Sehingga dalam setahun harus dilakukan 5,37 (= 120 / 22,36) kali pemesanan, atau setiap 68
hari sekali dengan masing-masing untuk memesan 22 atau 23 buah suku cadang. Jika ini
diterapkan, maka ongkos total persediaannya menjadi :
C = 5000 . 120 / 22.36 + 120 . 103 + 2400 . 22,36 / 2
= Rp. 1.253.666,- / tahun
Ongkos ini adalah yang terendah yang dapat dicapai dengan struktur ongkos seperti itu. Ini
dapat dibandingkan dengan ongkosnya bila kebijakan persediaan yang disebut diawal-awal
tadi yang diterapkan yaitu memesan enam kali setahun masing-masing sebanyak 20.
Ongkosnya adalah Rp. 1.254.000,-. Kita dapat melihat perbedaannya bila pimpinan
memesan seluruh kebutuhan sekaligus, yaitu di awal tahun kerja. Dalma keadaan begini C
= Rp. 1.349.000,- . Apa arti perbedaan yang berkisar dari lima ratus rupiah sampai seratus
ribu rupiah semacam ini ? Hendaklah diingat bahwa selisih ongkos tersebut hanya untuk
sejenis suku cadang saja. Maka dari selisih yang tampak seakan kecilini akan dapat dirasakan
bila disadari bahwa suatu sistem produksi biasanya memiliki fasilitas dengan ribuan bahkan
puluhan ribu jenis suku cadang atau bahan-bahan lainnya.

102
11. Model ABC. Katakanlah, suatu sistem perawatan melibatkan 5.000 jenis item. Permintaan
akan item-item ini bervariasi dari setiap tahun, sampai ribuan per tahun. Belum lagi harga
setiap jenisnya yang berbeda-beda, dari Rp 25,- sampai mungkin jutaam rupiah bahkan
puluhan juta rupiah setiap satuannya. Pendekatan ABC untuk keadaan demikian pada
dasarnya bersifat memilah-milah suku cadang itu berdasarkan “penting tidaknya” setiap
suku cadang. Diantara ukuran penting tidaknya adalah nilai rupiah yang terlibat dalam
pengadaan (investasi) suku cadang yang bersangkutan. Semakin tinggi dana yang diserap
untuk suatu jenis suku cadang, semakin penting untuk diperhatikan. Item-item penting ini
disebut juga item-item kritis. Artinya, kelemahan dalam pengelolaannya akan menyebabkan
kerugian besar bagi perusahaan.
12. untuk jelasnya kita ambil misal suku cadang X yang berharga satuan Rp 1.000,- dan
setahunnya dibutuhkan sebanyak 2.000 buah. Dana yang terserap untuk mengadakannya
adalah Rp 2.000.000,- . Bandingkan suku cadang Y yang hanya menyeap Rp 300.000,-
meski harga satuannya Rp 50.000,- (tetapi hanya 6 buah saja dibutuhkan per tahunnya).
13. Dengan pendekatan ABC, semua jenis item dikelompokkan ke dalam tiga kelas yaitu A, B,
C. Kelas A adalah kelompok item-item yang bersifat kritis, kelas B untuk yang menengah,
dan kelas C untuk yang tidak kritis. Dalam praktek, sangat seering tidak dijumpai banyknya
jenis item yang tingkat kekritisannya rendah. Sebaliknya sedikit saja jenis item yang sangat
kritis. Amgka-angka lapangan menunjukkan bahwa 70-80% dari nilai dana yang terserap
berasal dari hanya 15-25% dari jumlah item keseluruhan. Artinya, sejumlah sangat besar
jenis item hanya menghabiskan dana sedikit saja. Inilah informasi penting dari ABC. Dengan
demikian perusahaan dapat mendahulukan serta mengkonsentrasikan (sesuai dengan
kendala dan peluang yang ada) upaya-upaya pengendalian persediaan pada item-item dari
jenis-jenis yang kritis terlebih dahulu, yaitu dari kelas A.
14. Untuk memberikan gambaran lebih jelas, berikut dibawah ini di sampaikan contoh :

PEMAKAIAN HARGA ITEM DANA YANG

ITEM
PER TAHUN PER SATUAN TERSERAP

A 10 10000 100000

B 600 5000 3000000

C 2000 400 800000

D 500 2000 1000000

E 100 800 80000

F 400 2500 1000000

103
 PEMAKAIAN HARGA ITEM DANA YANG
ITEM
PER TAHUN PER SATUAN TERSERAP

G 2000 5000 10000000

H 50 6000 300000

I 1000 750 750000

J 1000 2000 2000000

K 100 900 90000

Jika item-item diatas menurut besarnya dana pengadaan dan dihitung dana tersebut secara
kumulatif, maka diperoleh tabel berikut :

104
 Tabel 6-2 Perhitungan Contoh
KUMULATIF
DANA YANG
ITEM DANA YANG KELAS
TERSRAP
TERSERAP

E 80.000 80.000

K 90.000 170.000
Kelas C
A 100.000 270.000
Rp 1.170.000,- = 6% dana
H 300.000 570.000

L 600.000 1.170.000

I 750.000 1.920.000

C 800.000 2.720.000 Kelas B

D 1.000.000 3.720.000 Rp 3.550.000,- = 18% dana

F 1.000.000 4.720.000

J 2.000.000 6.720.000
Kelas A
B 3.000.000 9.720.000
Rp 15.000.000,- = 76% dana
G 10.000.000 19.720.000

Terlihat dari tabel bagaimana menangani dengan baik tiga jenis item saja (J, B, dan G)
berarti menangani dengan baik sebagian besar (76%) dari seluruh dana pengadaan. Pada
item-item inilah perhatian harus dipusatkan terlebih dahulu.

Faktor-faktor Peralatan Pendukung dan Penguji

15. Kategori umum dari peralatan pendukung dan penguji mungkin termasuk spektrum yang
luas dari item-item seperti: peralatan pengujian elektronik untuk menguji ketepatan, special
jigs & fixture, tangga-tangga perawatan, menchanical test equipment, ground handling
equipment, dan semacamnya. Item-item ini dalam berbagai campuran dan konfigurasinya
mungkin diperuntukkan untuk lokasi-lokasi perawatan yang berbeda, dan secara geografis
disebar ke seluruh fasilitas operasi dan perawatan. Bagaimanapun tanpa
mempertimbangkan terhadap aplikasi dari aslinya, objektifnya adalah guna memenuhi item
yang benar untuk pekerjaan yang dikehendaki, pada lokasi yang benar dan jadwal sesuai
yang ditentukan. Disebabkan adanya perbedaan terhadap peralatan pendukung dan penguji
untuk suatu sistem, adalah sulit untuk menspesifikasikan pengukuran tertentu cocok untuk
peralatan pengetesan elektronik, tolak ukur lain aplikatif terhadap peralatan ground
105
 handling, dsb. Selanjutnya, lokasi dan aplikasi tertentu dari suatu item peralatan pengujian,
mungkin juga menghasilkan pengukuran berbeda. Sebagai contoh; suatu item dari
peralatan pengetesan elektronik yang digunakan mendukung pada perawatan tingkat
ringan, mungkin mempunyai perbedaan requirement dibandingkan item yang sama yang
digunakan pada perawatan tingkat sedang, yang diselesaikan dalam lokasi terkontrol.

16. Walaupun semua requirement dari peralatan pendukung dan penguji pada tiap tingkat
perawatan, dipertimbangkan menjadi relatif penting terhadap kesuksesan operasi sistem,
pengujian atau tempat pengetesan di fasilitias perawatan tingkat sedang dan berat adalah
perlu perhatian khusus, sepanjang item-item tersebut sepertinya untuk mendukung
sejumlah elemen sistem pada lokasi-lokasi pengguna (consumer) yang memenuhi
dukungan pemeliharaan koreksi yang diperlukan untuk sejumlah besar elemen-elemen
sistem yang disebarkan ke seluruh lokasi sistem. Tentunya hal ini berarti serbagai item
(yang semua diperuntukkan pada tingkat perawatan sedang), akan tiba dari berbagai
pemakai pada waktu-waktu yang berbeda.

17. Jika menentukan requirement peralatan pengujian yang spesifik untuk bengkel (shop),
seseorang harus dapat menentukan:
a. Jenis item-item yang akan dikembalikan ke bengkel untuk dipelihara.
b. Fungsi pengujian untuk diselesaikan, termasuk parameter-parameter performansi yang
diukur, sebagaimana ketepatan dan toleransi-toleransi yang dibtuhkan untuk setiap
item.
c. Frekuensi yang diantisipasi dari fungsi-fungsi tes per unit dari waktu, jenis dan
frekuensi dari yang kembali ke bengkel, adalah didasarkan pada konsep perawatan dan
data keandalan sistem.

18. Distribusi dari waktu-waktu kedatangan untuk item-item tertentu sering eksponensial
negatif, dengan jumlah kedatangan item dalam periode waktu tertentu mengikuti distribusi
Poisson. Item-item yang datang di bengkel, mungkin segera diproses, atau menunggu
dalam antrian (queue) tergantung pada ketersediaan & kesepian (availability) dari
peralatan pengujian dan personil pelaksana yang diperlukan pada fungsi-fungsi perawatan.
Jika mengevaluasi proses pengetesan itu sendiri, setogyanya menghitung kebutuhan-
kebutuhan utilisasi peralatan penguji yang diantisipasi (yakni jumlah total dari waktu “on-
station” dibutuhkan per hari, bulan, atau tahun). Hal ini dapat diestimasi dengan
mempertimbangkan distribusi waktu repair untuk berbagai item yang datang di bengkel.
106
 Bagaimanapun lintasan waktu yang terakhir (ultimate), mungkin secara signifikan
dipengaruhi, dan tergantung pada manual, semi automatic, atau full automatic dari metoda-
metoda pengetesan yang dipakai.

19. Diketahuinya kebutuhan utilisasi peralatan pengetesan, adalah perlu guna menentukan
antisipasi Reliability dan Maintainability dari konfigurasi peralatan uji yang sedang
dipertimbangkan untuk aplikasi. Jadi dalam hal ini harus mempertimbangkan nilai MTMB,
dan MDT untuk peralatan uji itu sendiri. Jelasnya konfigurasi peralatan uji harus lebih
handal dari pada komponen-komponen sistem yang diuji (tested). Juga dalam contoh-
contoh dimana kerumitan peralatan uji tinggi, sumber daya yang diperlukan mungkin
luas/extensiveI 9 yakni frekuensi kebutuhan untuk kalibrasi terhadap peralatan uji
dibandingkan standar utama dan kedua di dalam lingkungan ruangan yang bersih. Dalam
pengertian ini, itulah kebutuhan guna menentukan waktu bahwa peralatan yang akan dapat
melaksanakan fungsinya seperti yang dikehendaki.

20. Ketentuan-ketentuan akhir dari requirement untuk peralatan uji di dalam fasilitas
perawatan diselesaikan melalui suatu analisa dari berbagai alternatif kombinasi seperti: laju
kedatangan, panjang antrian, waktu proses pengetesan di station, dan atau jumlah dari
station pengetesan. Pada dasarnya melibatkan teknik antrian model chanel tunggal, atau
situasi multi channel. Sejalan dengan konfigurasi perawatan menjadi makin rumit,
melibatkan banyak variabel (diantaranya aslinya adalah probabilistik), maka analisa Monte
Carlo mungkin lebih tepat. Dalam sembarang kejadian, untuk ini mungkin berbagai
alternatif servicing yang dapat dikerjakan dan pendekatan campuran lebih disenangi.

Faktor-faktor Organisasi
21. Tolak ukur yang berkaitan dengan organisasi perawatan, pada dasarnya sama dengan
faktor-faktor dimana berlaku umum untuk semua organisasi. Dari sudut pandang yang
umum tersebut, yang berhubungan dengan dukungan logistik antara lain:
a. Waktu tenaga kerja pemeliharaan langsung untuk setiap kategori personil, atau tingkat
keahliannya diperluas dalam aktivitas-aktivitas performansi perawatan sistem. Waktu
tenaga kerja (buruh) mungkin dipecah lagi untuk dapat meliputi baik itu terjadwal dan
tak terjadwal, serta perawatan secara individu. Waktu buruh mungkin diekspresikan
dalam:
1) Maintenance manhours per system operating hour (MMH/OH)
2) Maintenance manhours per mission cycle (or segment of a mission)

107
 3) Maintenance manhours per month (MMH/Month)
4) Maintenance manhours per maintenance action (MMH/MA)

b. Waktu buruh tidak langsung yang diperlukan untuk mendukung aktivitas-aktivitas

perawatan sistem (yakni overhead factors).
c. Laju atrisi personil perawatan atau turn over rate (dalam persen).
d. Laju pelatihan personil atau pekerja harian dari pelatihan formal per tahun dari
dukungan dan operasi sistem.
e. Jumlah pesanan pekerjaan perawatan per unit waktu (yakni: minggu, bulan, atau
tahun) dan rata-rata waktu yang dibutuhkan guna pemrosesan pesanan pekerjaan.
f. Rata-rata waktu tunda administrasi, atau rata-rata waktu dari ketika suatu item mulai
diterima untuk perawatan sampai dengan di tempat bilamana perawatan aktif pada
item tersebut secara nyata dimulai.

22. Jika membicarakan keseluruhan spektrum logistik (dan desain untuk kemudahan
dukungan), elemen organisasi adalah keefektifan dan kesuksesan jalan kehidupan
dukungan daripada sistem. Jumlah personil yang tepat dan keahliannya mesti tersedia jika
diperlukan, dan individu-individu yang ditugasi pada pekerjaan yang berkaitan harusnya
dilatih dan dimotivasi secara baik (sempurna). Sebagaimana organisasi lainnya, adalah
penting untuk membuat tolak ukur terhadap keefektifan organisasi dan produktivitasnya.

108
 BAB VII
FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI KELANCARAN
PERAWATAN

1. Tujuan Instruksional Umum

Setelah membaca bab ini, mahasiswa diharapkan mengetahui dan memahami faktor-faktor
yang mempengaruihi kelancaran perawatan.
2. Tujuan Instruksional Khusus
a. Memahami faktor-faktor fasilitas, transportasi, dan penanganan.
b. Memahami faktor-faktor piranti lunak, ketersediaan, dan ekonomi.

Faktor-faktor Fasilitas
3. Fasilitas diperlukan guna mendukung aktivitas-aktivitas yang berkaitan terhadap
penyelesaian tugas-tugas perawatan aktif, pemenuhan fungsi pergudangan untuk spare &
repair parts, keberadaan perkantoran untuk fungsi-fungsi administrasi yang berkaitan.
Walaupun tolok ukur kuantitatif yang spesifik dikaitkan dengan fasilitas-fasilitas mungkin
secara significant berbeda dari satu sistem ke yang lain. Faktor-faktor berikut ini menjadi
relevan untuk dipertimbangkan dalam kebanyakan contoh :
a. Waktu pemrosesan item atau TAT (Turn Around Time), yaitu lintas waktu yang
diperlukan guna memposes suatu item untuk perawatan, mengembalikannya ke status
operasional penuh.
b. Utilitas fasilitas, contohnya ; ratio dari utilisasi waktu terhadap waktu yang tersedia
untuk penggunaan, dan prosentase dalam pengertian terhadap kekosongan ruangan.
c. Utilitas energi, di dalam performansi perawatan, sebagai contoh ; unit konsumsi dari
energi per tindakan perawatan, biaya konsumsi energi, per kelipatan waktu atau per
tindakan perawatan, dsb.
d. Total biaya fasilitas untuk dukungan dan operasinya sistem, contoh : total biaya per
bulan, biaya per tindakan perawatan, dsb.

Faktor-faktor Transportasi dan Penanganannya

4. Kebutuhan-kebutuhan transportasi termasuk pergerakan manusia dan sumber daya materil
antara sumber-sumber suplai dan berbagi lokasi di mana aktivitas perawatan diselesaikan.
Secara lebih spesifik, personil dan materiil sering dikirim dari fasilitas perawatan yang jauh
ke lokasi yang memerlukan guna memenuhi dukungan perawatan lapangan. Selanjutnya,
item-item peralatan yang memerlukan repair lebih mendalam, dikirimkan dari lapangan ke
109
 perawatan tingkat sedang atau perawatan pabrik, tergantung pada kedalaman repair yang
diperlukan. Dalam kaitan ini, transportasi memainkan peranan penting/utama dalam bidang
dukungan logistik. Jika mengevaluasi keefektifan transportasi, harus memperhatikan
faktor-faktor :
a. Route Transportasi. Antar negara, antar benua, dalam suatu negara, jumlah dalam
macam warga negara yang terlibat, requirement emigrasi atau pabean, dsb
b. Kapasitas dan Kemampuan Transportasi. Jenis/model transportasi (KA, Udara, Kapal
laut, Jalan raya, Sungai, dsb), volume dari barang-barang yang diangkut, jumlah item
yang diangkut, per tahun berapa ton, berapa Km, dsb.
c. Waktu Transportasi. Jangka dan jarak pendek/panjang, rata-rata waktu transportasi,
dsb. Faktor ini tentunya penting khususnya pada aplikasi pengankutan personil, spare
parts, dan sumber daya yang berhubungan guna mendukung aktivitas perawatan.
d. Biaya Transportasi. Misalkan biaya pengiriman, biaya transportasi per ton per mil,
biaya pengepakan dan angkutan, biaya angkat dan angkut per tahun, dsb.

5. Faktor-faktor transportasi dan penanganannya adalah penting dihadapkan pada desain

sistem untuk kemudahan pengangkutan dan fasilitas. Kebutuhan transportasi harus
didefinisikan, dan sistem (beserta elemen-elemennya) harus dirancang sehinga kebutuhan
aktivitas transportasi dan penanganannya dapat diselesaikan secara efektif dan efisien.
Faktor-faktor yang ditandai disini, khususnya biaya dan waktu transportasi adalah
diperlukan sebagai masukan parameter-parameter dalam melaksaanakan dukungan logistik
serta analisa LCC.

Faktor-faktor Piranti Lunak

6. Untuk kebanyakan sistem, software telah menjadi elemen utama dukungannya. Hal ini
secara khusus benar, di mana automatisasi, aplikasi komputer, data base digital, dan base
digital, dan semacamnya digunakan dalam penyelesaian terhadap fungsi-fungsi logistik
dan perawatan.
7. Software mungkin dievaluasi dalam pengertian; tingkatan bahasa program komputer atau
kerumitannya, panjang program berdasarakan jumlah baris source program, biaya per
perawatan sub program atau sejenisnya. Walaupun software tidak mengalami penurunan
dengan cara yang sama seperti peralatan, namun keandalan dari suatu software tetap
penting dan harus diukur. Dewasa ini telah banyak diskusi tentang bagaimana mengukur
keandalan software, dan tetap belum ada persetujuan yang komplit seperti pengukuran-
pengukuran atau tingkat performansi yang dapat ditermia. Bagaimanapun salah satu

110
 definisi Software Reliability adalah probabilita operasi software bebas kerusakan (failure
free) dari komponen software atau sistem dalam lingkungan dan waktu yang tertentu.
Kerusakan didefinisikan sebagai kedatangan yang tidak dapat diterima terhadap
beroperasinya program dari requirementnya; dan rusak atau fault adalah cacat (bug/defect)
yang menyebabkan kerusakan.
8. Dalam bayak kejadian, kerusakan terjadi pada awal pengembangan software dan Software
Reliability adalah fungsi dari jumlah waktu yang telah menjadi sifat terdapatnya erroe/bug
di dalam software, di mana tidak dapat dihilangkan. Kesalahan-kesalahannya mungkin
diklasifikasikan sebagai logika yang hilang, salah address, hilangnya komentar program,
problem regresi atau integrasi, problem perhitungan atau kalkulasi, atau problem-problem
dikumentasi yang umum terjadi. Biasanya pengukuran menyeluruh, adalah pengertian
jumlah error per 1000 baris source program. Bahasa komputer tingkat tinggi mungkin akan
lebih sedikit errornya, sepanjang lebih sedikit baris yang dibutuhkan waktu menulis, karena
sudah built-in library yang diperlukan oleh pemrogram (dibandingkan dengan bahasa
komputer assembly). Dilain pihak, kerumitan bahasa program mungkin dimasukkan dalam
prosesnya.
9. Dalam spesifikasi dan pengembangan software sistem, faktor pengukuran yang aplikatif
harus diidentifikasi dan sistem harus dievaluasi yang meliputi bukan hanya peralatan dan
faktor-faktor personil, tetapi faktor-faktor software juga harus diperhatikan. Kebutuhan
sumber daya dukungan logistik untuk keseluruhan sistem, meliputi pertimbangan terhadap
peralatan, personil, fasilitas data, consumeable, dan software itu sendiri.

Faktor-faktor ketersediaan (Availability Factors)

10. Availability adalah parameter yang berguna di mana menggambarkan jumlah waktu yang
ada atau tersedia. Hal ini ditentukan oleh Reliability dan Maintainability suatu item. Untuk
lebih jelas dalam penggambarannya perhatikan gambar berikut :

Dengan mengacu gambar tersebut di atas, Availability adalah ratio dari nilai (t) terhadap
total waktu. Oleh karena itu Availability dapat didefinisikan :
111
 UP Time
𝐴=
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑇𝑖𝑚𝑒

Jika diturunkan maka akan menjadi rumus berikut :

MTBF
𝐴=
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝐷𝑇

Sebailknya, Unavailability dapat dirumuskan :

λ𝑀𝐷𝑇
Ã= 1−𝐴 =
1 + λ𝑀𝐷𝑇

11. Selanjutnya istilah availability sering digunakan sebagai penggunaan terhadap kesiapan
sistem atau system readiness (yakni : derajat, persen, atau probabilita bahwa sistem akan
siap atau ada jika diperlukan untuk digunakan). Availability mungkin diekspresikan secara
berbeda, tergantung pada misi dan sistemnya. Tiga availability bentuk jasa (figures of
merit/FOMs) yang umumnya digunkan dijelaskan di bahwa ini.
12. Inherent Availability (Ai), adalah probabilita bahwa sistem atau peralatan, jika digunakan
di bawah kondisi tertentu dalam lingkungan dukungan yang ideal (yakni secara ceapt
tersedia; tools, spares, personil, perawatan, dsb) akan beroperasi secara memuaskan pada
sembarang waktu yang dibutuhkan. Tidak termasuk tindakan perawatan preventive atau
terjadwal, LDT, dan ADT, adapun persamaannya adalah :

𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐴𝑖 =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑐𝑡

di mana MTBF – Mean Time Between Failure dan 𝑀ct adalah Mean Corrective
Maintenance Time, seperti yang telah dibahas sebelumnya. digunakan). Availability
mungkin diekspresikan secara berbeda, tergantung pada misi dan sistemnya. Tiga
availability bentuk jasa (figuresof merit/FOMs) yang umum digunakan dijelaskan di
bawah ini.
13. Achieved Availibility (Aa), adalah bahwa system/peralatan, jika digunakan di bawah
kondisi yang telah ditetapkan di dalam lingkungan dukungan ideal (yakni segera tersedia,
tools, spares, personil, dsb.) akan beroperasi dengan memuaskan pada sembarang waktu.
Definisi ini sama dengan Ai kecuali bahwa perawatan preventive diikutkan. LDT dan ADT
tidak termasuk. Ekspresinya adalah :

112
 𝑀𝑇𝐵𝑀
Aa = 𝑀𝑇𝐵𝑀+ 𝑀̅ …........…..……………………………….......…...……………..(7-
5)Error! Bookmark not defined.

̿ adalah rata-rata waktu

dimana MTBM adalah Mean Time Between Maintenance dan 𝑀
perawatan aktif. MTBM dan M adalah fungsi waktu dari tindakan perawatan koreksi dan
pencegahan.

14. Operational Availibility (Ao), adalah probability bahwa system atau peralatan, jika
dipergunakan dibawah kondisi yang telah ditetapkan dalam lingkungan operasi yang nyata
(actual) akan beroperasi dengan memuaskan jika dipanggil untuk dioperasikan. Persamaan
matematik Ao adalah :

𝑀𝑇𝐵𝑀
A0 = 𝑀𝑇𝐵𝑀+ 𝑀𝐷𝑇 ………………………………………………………..(7-
6)Error! Bookmark not defined.

dimana MDT adalah Mean Maintenance Down Time

15. Jika seseorang memanfaatkan bentuk jasa availability sebagai suatu kebutuhan desain
untuk penyuplai tidak mempunyai control terhadap lingkungan operasi dalam hal dimana
peralatan tersebut berfungsi, kemudian Aa dan Ao mungkin dapat dipandang sebagai
bentuk jasa yang mencukupi dihadapkan pada hal mana penyuplai peralatan dapat
dihubungi dengan baik. Sebaliknya jika seseorang mengkaji suatu system atau peralatan
dalam lingkungan operasi yang nyata, kemudian Ao lebih baik sebagai bentuk jasa yang
dapat dipakai untuk pengakajian secara umum. Selanjutnya istilah availability mungkin
dapat diaplikasikan pada sembarang waktu, dalam keseluruhan bentuk misi yang mewakili
perkiraan tempat pengkajian, atau mungkin lebih cocok kaitannya terhadap segmen yang
spesifik dari misi dimana kebutuhan-kebutuhannya berbeda dari segmen-segmen lainnya.
Jadi harus didefinisikan secara tepat, apa artinya availibility dan bagaimana di
aplikasikannya.

Faktor-faktor Ekonomi
16. Dewasa ini kombinasi trend ekonomi, naiknya inflasi, pengalaman adanya kenaikan biaya
untuk kebanyakan system dan produksi, keterbatasan anggaran, dsb, telah menimbulkan
kewaspadaan dan perhatian di dalam ongkos total system/ pabrik. Bukan hanya biaya
akuisisi saja yang dikaitkan dengan kenaikan harga system baru, melainkan juga ongkos
operasi dan perawatan system yang telah digunakan naik pada laju yang mengkhawatirkan.

113
 Akibatnya adalah bahwa uang untuk dapat memenuhi sebagaimana dalam perawatan
system. Dalam pengertian ini, banyak dari system/produk yang berlaku sekarang ini
sebenarnya tidak cost-effective. Dalam menghadapi aspek biaya, seseorang harus
memperhatikan keseluruhan LCC. Pada masa lalu, total biaya system sering tidak terlalu
visible, khususnya biaya-biaya yang dikaitkan pada efek gunung es seperti gambar 7-2.
Untuk itu dalam hal ini seseorang harus mempertimbangkan bukan hanya biaya akuisisi
system, tapi juga biaya-biaya lainnya (Gambar7.2). Untuk itu dalam hal ini, seseorang harus
mempertimbangkan bukan hanya biaya akuisisi system, melainkan biaya lainnya yang
terdapat pada gambar 7-2. Dihalaman berikut ini.

Gambar 7 – 2 Total Cost Visibility

17. Selanjutnya jika membicarakan ongkos total, pengakanab tekah menunjukan bahwa bagian
utama dari LCC yang diproyeksikan untuk system tertentu atau produk merupakan
konsekuensi dari keputusan yang dibuat selama fase awal dari perencanaan program dan
konsepsi rancangan system. Keputusan ini berhubungan dengan evaluasi dari alternatif
penggunaan operasi, aturan kebijakan dukungan dan perawatan, alokasi manusia-mesin,
skema pengepakan peralatan, konsep tingkatan repair, dsb. Jadi dalam membahas factor-
faktor ekonomi, pendekatan life-sycle system diperlukan. Dalam membangun data biaya,
salah satu langkah awalnya adalah mendefinisikan Life-Cycle system, dan
memproyeksikan berbagai aktifitas yang dapat dipakai tiap phase.
114
18. Seperti telah didefinisikan pada handout ke III, LCC termasuk ongkos-ongkos yang
dikaitkan dengan aktifitas-aktifitas system terhadap riset pertimbangan, desain, evaluasi
dan pengujian, konstruksi dan produksi, distribusi produk, operasi system, penopangann
dukungan logistic dan perawatan, dan penyisihan serta pembuangan system. Walaupun
informasi ini berubah sesuai jalannya program, garis dasar rancangannya perlu dibuat.
Dengan adanya informasi tersebut ditangan, akan mudah dalam menurunkan masalah
LCC.
19. Dalam mendukung pengembangan factor-faktor LCC, langkah pertamanya adalah
membuat Cost Breakdown Structure (CBS), seperti pada gambar 7-3. Langkah berikutnya
adalah memperkitakan biaya secara kategori pada CBS setiap tahun dalam Life-Cycle
system. Perkiraan biaya hatus mempertimbangkan efek-efek inflasi, learning curve dan
factor-faktor lain yang takpaknya menyebabkan perubahan ongkos naik atau turun.
Perkiraan ongkos diturunkan dari kombinasi catatan-catatan akuntansi, proyeksi biaya
proyek, proposal-proposal supplier, dam prediksi jika data biaya tidak ada, perkiraan biaya
sering berdasarkan pada analogi, dan atua metode-metode estimasi parametric. Gambar 7-
4 dan 7-5 (secara berurutan) melukiskan estimasi hubungan linear dan non-linear yang
saling berhubungan, dan gambar 7-6 menampilkan contoh distribusi ongkos. Factor-faktor
ongkos perorangan diperkirakan untuk tiap tahun pada Life-Cycle dalam kaitannya dengan
biaya actual yang diantisipasi utnuk tahun tersebut (yakni biaya inflasi), kemudian ditotal
dan diproyeksi dalam konteks profile biaya uang dilukiskan pada gambar 7-7. Profile ini
merefleksikan masa depan Life-Cycle kebutuhan anggaran untuk system tersebut.

115

RESEARCH AND DEVELOPMENT
COST (Ca)
System/Product Management
Product Planning
 Market Analysis
 Feasibility Studies
 Program Planning
Product Research
 Applied Research
 Research Facilities
Engineering Design
 System Engineernig
 Conceptual Design
 Preliminary Design
 Detailed Design
 Design Support
 Design Review
Design Documentation
System Product Software
System/Product Test and
Evaluation
 Test Planning
 Test Models
 Test and Evaluation
 Test Data/Reports
Gambar 7 – 2 Cost Breakdown Structure (Example)
TOTAL SYSTEM / PRODUCT COST
(C)
PRODUCTION AND
CONSTRUCTION COST (Cp)
Production/Costruction
Management
Industrial Engineering and
Operations Analysis
 Plant Engineering
 Manufacturing Engineering
 Methods Engineering
 Production Control
 Sustaining Engineering
Manufacturing
 Tooling/Test Equipment
 Fabrication
 Material (Inventories)
 Subassembly/Assembly
 Inspection and Test
 Packing and Shipping
 Manufacturing Rework
Construction
 Manufacturing Facilities
 Test Facilities
 Consumer Operational
Facilities
 Maintenace Facilities
(Acuisition)
 Inventory Warehouse
Quality Control
Initial Logistic Support
OPERATION AND MAINTENANCE RETIREMENT AND DISPOSAL
SUPPORT COST (Co) COST (Cu)
System/Product Life Cycle Disposal of Non-Reputable
Management System Product Element
System/Product Operations System/Product Retirement
 System Operations  Personnel
 Operational Facilities  Support Equipment
 Operating Personel  Transportation and
 Energy/Utilities/Fuel Handling
System/Product Distribution Documentation
 Marketing and Sales
 Transportation and
Handling (Traffic
Management)
 Warehousing (Product)
System/Product Management
 Constumer Service
 Field Maintenace
 Factory Maintenace
 Test and Support
Equipment
 Maintenace Facilities
(Upkeep)
Inventory Sparks and material
Support
 Spark/Repair Parts (for
Maintenance)
 Storage and Handling
 Inventory Management
Operator and Maintenance
Training
 Operator Training
 Maintenace Training
 Training Facilities
(Upkeep)
 Training Data
Technical Data
System/Product Manufacturing
116
 Gambar 7-4. Cost estimating relationship-simple linear functions

Gambar 7-5 Coat estimating relationship-simple nolinear functions

Gambar 7-6. Sample cost distribution

117
 Gambar 7-7. Development of a cost profile

20. Dalam mengevaluasi terhadap alternatif-alternatif, tiap konfigurasi alternatif ditampilkan

dengan profil ongkos yang berbeda, sepanjamg aktivitas-aktivitas pengembangan ongkos
akan berbeda dari satu contoh ke yang lain. Faktor-faktor Reliability dan Maintainability
akan menjadi berbeda, kebutuhan-kebutuhan dukungan logistik yang spesifik akan unik
untuk tiap situasi. Gambar 7-8 melukiskan profile ongkos untuk tiap konfigurasi sistem
potensial yang sedang dipertimbangkan untuk suatu aplikasi.

118
 Gambar 7-8 Profil Ongkos

21. Perbandingan terhadap berbagai kemungkinan tindakan memerlukan bahwa biaya yang
berkaitan dengan alternatif yang ditanyatakan harus berhubungan pada dasarnya yang sama
(yakni kapan waktunya keputusan dibuat,di mana pada umumnya dipertimbangkan sebagai
waktu sekarang).jadi biaya untuk tiap tahun dalam life-cycle sistem (untuk tiap profile yang
sedang dievaluasi) dikorting (discount) ke nilai sekarang (present value).

22. Aspek diskon menunjuk ke aplikasi dari interest rute yang dipilih guna mengukur
perbedaan dalam keputusan atau preferensi antara nilai rupiah/dollar masa
mendatang.diskon mengijinkan untuk pengevaluasian profile fase waktu dari aliran biaya
(cost-stream) untuk berbagai alternatif konfigurasi, seperti jika terjadi pada suatu waktu
(hanya metoda yang fair dari evaluasi jika seseorang harus membuat keputusan sekarang)
dari pada ditunda sepanjang hidupnya sistem.

23. Dalam setiap investasi, seseorang harus sadar pada fakta bahwa nilai rupiah atau dollar hari
ini bernilai lebih dibandingkan nantinya, sebab biaya interest-rate yang berhubungan
dengan pengeluaran terjadi sepanjang waktu. Jadi transaksi finansial (cash in-flow or cost)
yang diproyeksikan untuk besok,merupakan nilai sekarang yang lebih sedikit dari nilai
rupiah/dollar tanpa diskon. Transaksi yang terjadi di masa mendatang tidak dapat
dibandingkan langsung dengan investasi yang dibuat sekarang, sebab penambahan nilai
uang karena berjalannya langsung. Pengkortingan (discounting) adalah teknik untuk
konversi berbagai cash flow/cost yang terjadi sepanjang waktu untuk jumlah yang ekivalen
pada suatu waktu guna memberikan perbandingan yang senilai dan berlaku dari alternatif
investasi.

119
24. Untuk ilustrasi umum, di asumsikan bahwa biaya yang ditentukan untuk suatu sistem
dengan life-cycle 5 tahun. Walaupun secara aktual terjadi meningkat berlanjut terus setiap
tahun atau berbeda pada titik-titik tertentu, biasanya diperlakukan/diperhitungkan pada
awalnya atau akhir periode waktu yang berlalu. Dalam contoh ini, ongkos ditentukan pada
tiap akhir tahun sepanjang life-cycle sistem.tujuannya adalah untuk menghubungkan biaya
ini dalam nilai sekarang, sepanjang hal ini adalah waktu ketika keputusan yang
berhubungan dengan peralatan dan dukungan logistik dibuat. Gambar 7-9 menampilkan
ilustrasi sederhana life-cycle sistem, dan ongkos tiap tahunnya dalam arti nilai sekarang
(titik pada saat keputusan).

Gambar 7-9 System Life-Cycle Costs

25. Untuk tahun pertama biaya diperkirakan untuk setiap item yang dapat dipakai dan
digambarkan pada titik A. Pertanyaanya adalah : Berapakah nilai dari ongkos total pada
titik A, dalam arti titik keputusan dibuat? Hal ini dapat ditentukan dengan persamaan
Present-Value (PV) berikut ini :

di mana :

P = Present Value atau jumlah modal sekarang

F = Jumlah di masa depan pada periode bunga (interest) tertentu
i = Laju bunga (interest rate) tahunan
n = Periode interest

P = 1000 [ 1/((1 + 0,1)^2 )] = 909,09

Untuk titik B, harga ini menjadi :

120
 P = 3500 [ 1/((1 + 0,1)^2 )] = 2892,40

26. Berikutnya pertimbangkan present value dari ongkos pada titik A dan B dikombinasikan.
Hal ini dapat dihitung sebagai berikut :

Diasumsikan perkiraan tanpa diskon terhadap $1.000 dan $3.500 pada titik A dam B
berurutan, present valuenya adalah :

1 1
P = 1000 [ ] + 3500 [ ] = $3801,49
(1 + 0,1) (1 + 0,1)2

Hal ini berlanjut sampai dengan biaya untuk tiap tahunnya dalam life-cycle sistem didiskon
ke present value dan dijumlahkan. Biaya total present value untuk sistem yang dilukiskan
dalam gambar 7-9 adalah $12649,74 (perlu dicatat bahwa total nilai tanpa diskon adalah
$17500). Jika biaya untuk tiap tahun dalam life-cycle sistem, ekspresi present value adalah
lanjutan dari rumus (7-7) dan (7-8) atau :

27. Kalkulasi biaya present value dapat disederhanakan dengan menggunakan tabel interest
standard an mengkalikannya dengan jumlah dimasa mendatang dengan faktor-faktor yang
cocok. Sebagaimana contoh terhadap aplikasi dari pengkortingan dalam mengevaluasi
alternatif-alternatif, misalkan suatu perusahaan sedang mempertimbangkan kemungkinan
memperkenalkan produk baru ke pasar di mana diharapkan memenuhi proyeksi penjualan
untuk paling tidak 10 tahun. Perusahaan harus menginvestasikan untuk modal peralatan
dalam rangka membuat produk tersebut. Berdasarkan survey dari sumber yang potensial,
ada dua alternatif peralatan yang dipertimbangkan di mana memungkinkan dapat diterima
(feasible).

121
 Tabel 7-1 Net Present Value Comparison

Equipment B
Cash Flow Discount Factor Present Value
Year n Benefits Costs (10%) Benefits Costs
0 $20,000 1.0000 $20,000.00
1 12,000 0.9091 10,909.20
2 $4,000 6,000 0.8264 $3,305.60 4,958.40
3 13,000 5,000 0.7513 9,766.90 3,756.50
4 17,000 3,000 0.6830 11,611.00 2,049.00
5 22,000 0.6209 13,569.90
6 20,000 0.5645 11,290.00
Total $76,000 $46,000 $49,633.30 $41,673.00

Equipment A
Cash Flow Discount Factor Present Value
Year n Benefits Costs (10%) Benefits Costs
0 $15,000 1.0000 $15,000.00
1 6,000 0.9091 5,454.60
2 3,000 0.8264 $4,132.00 2,479.20
3 $5,000 0.7513 9,015.60
4 12,000 0.6830 11,269.50
5 16,500 0.6209 16,019.22
6 25,800 0.5645 12,983.50
Total $59,300 $24,000 $53,419.82 $22,933.80

Memberikan proyeksi cash-flow untuk dua alternatif peralatan (baik revenue dan ongkos
diberikan). Enam tahun life-cycle sistem dan interest rate 10% diasumsikan. Disini tampak
investasi awalnya sebesar $15.000 untuk peralatan A, dan $20.000 untuk B. Keuntungan-
keuntungan (dalam arti revenue bersih yang diantisipasi) dan ongkos tampak dalam tabel
bersama dengan faktor interest dari tabel (appendiks F). Net Present Value (NPV) untuk
peralatan A lebih disukai. Sebelum membuat pilihan akhir, analis harus melaksanakan
“break even” analisis, dan membuat tanda titik pembayaran kembali untuk tiap proyek.
Walaupun faktor-faktor lain mungkin mempengaruhi keputusan akhir (puncak), gambaran
proyek pada awal pay-back biasanya disukai, jika menyangkut risiko dan ketidakpastian.

122
 Gambar 7-10 Cash Flow and pay-check comparisons

Gambar 7-10 melukiskan cash flow dan titik pay-back, terlihat peralatan konversi dari
antisipasi pendapatan (revenue) masa depan dan biaya untuk present value. Hal ini
diperlukan untuk mengevaluasi proposal dalam pengertian waktu sekarang.
Bagaimanapun, seseorang mungkin ingin menghubungkan transaksi nilai uang ke suatu
titik masa mendatang, diasumsikan titik ini merupakan waktu ketika keputusan investasi
utama akan dibuat. Dalam contoh seperti itu, persamaan Present Value pembayaran
tunggal dapat ditransformasikan menjadi :

F = P[(1 + 𝑖)n] … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … . . (7 − 10)

123
 Persamaan tersebut dapat digunakan untuk menentukan berbagai hasil investasi. Sebagai
contoh, diasumsikan bahwa $6.000 diinvestasikan hari ini dalam suatu usaha atau spekulasi
dan interest rate tahunan adalah 8%. Maka jumlah compound pada akhir tahun kedua
adalah:

F = 6000 [(1+0,08)2] = $6998,40

28. Dengan aplikasi konsep konsep value dan future value, analisis dapat menghubungkan ke
life-cycle sistem dan mengkonversikan ongkos dan pendapatan ke sembarang titik
keputusan yang dituju. Gambar 7-11 melukiskan hal ini, dimana titik keputusan diantisipasi
pada akhir tahun kedua.

Gambar 7-11 Project Life Cycle

Dengan melihat gambar tersebut, nilai diskon dari cash-flow pada 10% adalah:

P (titik keputusan) = 8.000 + 2.000(1,1) + 1.000(1,2) + 12.000(0,9091) +

18.000(0,8265) + 22.000(0,7513)

= $53724,80

Sebagai kesimpulan, ongkos dan pendapatan (revenue & cost) mungkin diperlakukan
secara berbeda tergantung pada problema saat itu. Uang mempunyai nilai waktu dan
karting adalah cocok dalam perbandingan langsung dari alternatif-alternatif profil biaya.
Bagi analisis ekonomi, korting dipakai guna menghubungkan semua ongkos dan
pendapatan untuk titik keputusan yang khusus, apakah itu sekarang atau nanti.

124
Faktor-faktor Keefektifan
29. Aspek-aspek keefektifan yang telah disinggung terdahulu dapat dikuantifikasi dalam
pengertian suatu atau lebih Bentuk Jasa (FOMs), tergantung pada misi khusus atau
karakteristik sistem yang mana seseorang akan menspesifikasikan dan mengukur.
Keefektifan harus mempertimbangkan :
a. Parameter Fisik dan Perfomansi Sistem, kapasitas, laju delivery, range, ketepatan,
volume, kecepatan, berat, dsb.
b. Faktor-faktor Dukungan dan Operasional, availability, dependability, capability,
operational readness, Maintainability, manability, supportability, transportability,
dsb.
c. Total Life Cycle Cost/LCC, biaya R&D, biaya kosntruksi/produksi, biaya operasi, dan
perawatan, biaya penyisihan & penghapusan, dsb.

Pengembangan hubungan antara performansi atau parameter operasional dan cost mungkin
menghasilkan keefektifan biaya yang dikehendaki (FOM). Hubungan-hubungan lainnya
mungkin sama pentingnya. Beberapa contoh FOM adalah :

Availability
Keefektifan FOM = … … … . … … . . … … … . … … … … … . . (7 − 11)
Life − Cycle Cost

atau

Reliability
Keefektifan FOM = … … … . … … … … … … . … … … … … . . (7 − 12)
Life − Cycle Cost

atau

System Capacity
Keefektifan FOM = … … . … … … … … … … . … … … … … . . (7 − 13)
Range

atau

Life − Cycle Cost

Keefektifan FOM = … … … . … … … … … … . … … … … … . . (7 − 14)
Facility Space

atau lainnya.

31. Gambar 7-12 melukiskan hubungan antara Reliability (MBTF) dan Total Life Cycle Cost,
dimana objektifnya adalah untuk mendesain sistem agar memenuhi sekumpulan nilai-nilai
(MBTF dan keterbatasan anggaran), serta tentunya menjadi Cost Effective. Melalui alokasi,
prediksi-prediksi, penilaian-penilaian, dsb. Karakteristik desain sistem dievaluasi dalam
125
 keterkaitannya terhadap Reliability dan Cost. Perubahan-perubahan desain (jika
diperlukan) disarankan untuk keluasan / kedalaman / kelanjutan bahan konfigurasi sistem
ditampilkan kembali pada atau dekat titik biaya minimum dalam kurva gambar 7-11.
Penggunaan keefektifan FOM secara khusus cocok dalam pengevaluasian dua atau lebih
alternatif jika melibatkan keputusan desain dan atau dukungan logistic yang diperlukan.
Tiap alternatif dievaluasi secara konsisten memakai kriteria yang sama untuk evaluasi.

Gambar 7-12 Hubungan antara Reliability (MBTF) dan Total Life Cycle Cost

31. Dalam situasi-situasi dimana resiko tinggi dan keberadaan data atau prediksi tidak
mencukupi, seseorang mungkin ingin memakai perkiraan pendekatan tiga tingkat,
menggunakan ; pessimistic value, optimistic value, dan expected value untuk performansi,
operasional, dan atau faktor-faktor cost yang cocok. Menggunakan pendekatan ini,
hubungan cost effectiveness untuk evaluasi dua alternatif diasumsikan situasi yang
dilukiskan pada gambar 7-13 tersebut, dua alternatif sedang dievaluasi pada yang
berbandingan, dan terlihat bahwa alternatif B adalah paling cost-effective pada akhirnya.

126
 Gambar 7-13 Hubungan Cost - Effectiveness

32. Sebelum sampai pada keputusan akhir, bagaimanapun seseorang harus membicarakan
aspek cost effective (dalam pengertian suatu kuantitatif FOM) dan titik pada suatu waktu
dimana alternatif B menjadi lebih efektif daripada alternatif A. Jadi analisa Break Even
diperlukan guna menentukan titik ini dalam suatu waktu. Gambar 7-13 melukiskan
pendekatan terhadap analisis “Break Even” yang mana biaya-biaya kumulatif untuk dua
program (Alternatif A dan B) diperkirakan dan diproyeksikan. Apakah titik Break Even
realistic dalam istilah yang berkaitan terhadap hidupnya sistem sesuai yang diharapkan?
Atau dalam pandangan tertentu terhadap kemungkinan ketinggalan jaman?

Jawaban terhadap pertanyaan ini tentunya bermacam-macam tergantung pada sistemnya

dan misi yang dikehendaki. Dalam ilustrasi tersebut, alternative B mungkin lebih ”cost-
effective” dalam jangka panjang, tetapi keuntungannya mungkin tidak realistic dalam
istilah waktu. Bidang inilah yang harus dibicarakan dalam sembarang analisis, dimana dua
atau lebih alternatif sedang dievaluasi.

127
Kesimpulan
33. Gambar 7-15 menampilkan dasar aliran peralatan (block yang kelihatan tersebut mungkin
atau mungkin tidak menggambarkan lokasi fisik yang terpisah dan akan berbeda tergantung
pada jenis sistemnya). Pengembangan diselesaikan dan hasilnya diterjemahkan ke dalam
konstruksi/produksi dan distribusi atau delivery dari suatu tempat beroperasinya sistem.
Dukungan logistik dalam proses perancangan (Block 1) terutamanya digambarkan melalui
Reliability, Maintainability, dan faktor-faktor ekonomi. Dalam konstruksi/produksi bahan
mentah (raw material) dan component parts (Block 2) ditransportasikan ke pabrik/plant
(Block 3), diinspeksi, di-assembly, diuji dan produk yang telah selesai dikirimkan untuk
penggunaan operasi (Block 5). Peralatan pendukung dan penguji, spare/repair parts, dan
pengontrolan persediaan, data teknik, fasilitas dan personil, diperlukan guna mendukung
konstruksi/produksi dan fungsi-fungsi distribusi.

34. Jika beroprasi (Block 5), sistem dalam melaksanakan misinya memerlukan operator,
personal terlatih, peralatan angkat dan angkut, data dan fasilitas-fasilitas. Elemen-elemen
ini ditinjau dari dukungan logistic diperlukan untuk pemenuhun kesuksesan misi.
Sebagaimana proses peralatan sepanjang jalan hidupnya sistem, tindakan perawatan
koreksi dan pencegahan diperlukan guna mengembalikan dan atau menopang pralatan
dalam status beroprasi penuh. Jadi gambar 7-15 menampilkan aliran perawatan, termasuk
perawatan, termasuk perawatan tingkat ringan (Block 5), tingkat sedang (Block 6), dant
ingkat depot atau dukungan pabrik (Block 3 dan 4). Peralatan pendukung dan penguji ,
spare/repair parts, personil dan pelatihan perawatan, data fasilitas diperlukan untuk
menyelesaikan fungsi-fungsi perawatan pada tiap tingkatan. Jika membicarakan total
dukungan logistic, keseluruhan proses aliran harus dianggap sebagai entity. Tiap block
yang ditampilkan dalam gambar menunjukan impact terhadap yang lain. Perlakuan dari
sembarang fungsi tunggal harus termasuk pertimbangan terhadap efek-efek fungsi yang
lain.

35. Misalkan : suatu system diperlukan untuk memenuhi goal atau tujuan suatu operasi khusus
tertentu (yakni Availability sebesar 90%). Pertimbangkan bahwa sistem tersebut akan
rusak pada tingkat organisasi (Block 5) guna menjamin bahwa item yang rusak adalah
repairable, seseorang harus memerlukan spares yang diperlukan pada tingkat sedang
(Block 6) atau tingkat berat (Block 4) untuk mendukung tindakan repair yang dibutuhkan.
Juga, adalah perlu untuk menentukan peralatan pendukung dan penguji yang diperlukan
guna menyelesaikan isolasi kerusakan dan chek-out terhadap peralatan indenture tingkat
yang dikhendaki. Tujuannya adalah untuk mengembangkan keseluruhan kemampuan
128
dukungan logistic yang optimum dengan mengevaluasi alternative konfigurasi, termasuk
berbagai campuran dari elemen-elemen dukungan logistic pada tiap tingkatnya. Gambar
7-15 dihalaman berikut ini.

Gambar 7-15. Operation / Maintenance Flow

129
 BAB VII
BEBERAPA MACAM PERAWATAN

1. Tujuan Instruksional Umum.

Setelah menbaca bab ini, mahasiswa diharapkan mengetahui dan menahan macam macam
perawatan dan tingkat kerumitan perawatan untuk memecahkan masalah yang sering
dijumpai dalam informasi.

2. Tujuan Instruksional Khusus.

a. Memahani pencatatan perawatan yang mempunyai peran penting.
b. Memahami prediksi perawatan.
c. Memahami prediksi proyeksi obyektif dan kordinasi kerja.
d. Memahami indeks kerumitan rata-rata, sumber daya manusia, dan waktu perbaikan.

Maintenance Record
3. Dalam pekerjaan preventive maintenance maupun corrective maintenance, pencatatan
(recording) apa yang terjadi atau dilakukan memegang peranan penting. Agar catatan-
catatan yang dibuat mengenai maintenance dapat memberikan manfaat yang sebesar-
besarnya, maka catatan-catatan ini sebaiknya diarahkan kepada hal-hal yang penting saja
dan mengarah ke hal-hal berikut ini:
a. Dapat memberikan informasi mengenai presentase pekerjaan planned maintenance
yang telah mencapai sasaran dalam satu periode tertentu.
b. Memberikan informasi mengenai perbandingan antara pekerjaan yang terencana
terhadap yang tidak terencanakan tetapi harus dilaksanakan.
c. Memberikan informasi mengenai terhentinya mesin karena sedang diperbaiki dalam
suatu periode kerja produksi tertentu.
d. Memberikan informasi mengenai perbandingan kerja preventive maintenance
terhadap kerja corrective maintenance.
e. Memberikan informasi mengenai perbandingan persyaratan yang diminta anatara
beberapa mesin tertentu atau antara dua pabrik atau lebih yang berbeda.
f. Memberikat informasi mengenai indikator-indikator keandalan suatu produk dari
suatu pabrik tertentu.
g. Memberikan informasi mengenai kecenderungan pemakaian sejumlah suku cadang
tertentu.
130
 h. Memberikan inforinasi mengenai pola kerusakan dari peralatan tertentu.
i, Memberikan informasi mengenai hasil kerja dari personil pada bidang tertentu
misalnya bidang perawatan.
J. Memberikan informasi tentang pemakaian material sebagai dasar untuk menentukan
jumlah persediaan yang diperlukan.
k. Memberikat informasi tentang kemungkinan-kemungkinan untuk melakukan
kebijakan-kebijakan dalam standarisasi.

4. Logical Fault Finding. Pada umumnya menemukan lokasi kerusakan alat/mesin tidak
semudah yang diduga semula. Kerusakan ini pada umumnya memberikan gejala-gejala
yang kurang jelas. Untuk menentukan di mana lokasi kerusakan/gangguan secara tepat
diperlukan analisis secara teliti yang didukung oleh pengetahuan yang cukup Salah satu
pengetahuan yang harus dimiliki yaitu prinsip kerja alat/mesin, maka letak
gangguan/kerusakan dapat dilacak dan dianalisa. Cara ini dikenal sebagai “menemukan
letak kerusakan secara logika” (Logical Fault Finding).

5. Sebagai contoh misalnya di satu pabrik tiba-tiba salah satu mesin ketahuan arah
putarannya terbalik, kemudian diperiksa mesin-mesin lainnya juga arah putarannya
terbalik, semua mesin digerakkan oleh motor listrik 3 fase, maka kesimpulannya ada
kekeliruan di gardu pusat berupa tertukarnya kutub-kutub fase tersebut. Jadi tidak
bijaksana kalau semua mesin harus ditukar kutub fasenya, cukup menukar kutub fase yang
ada digardu pusat saja atau di terminal terdekat yang bersangkutan. Contoh lain dari
logical Pault finding adalah mengarah/melacak di mana letaknya kerusakan pada unit
notor diesel bila diketahui gejalanya berupa keluarnya asap secara berlebihan lai tersebut
dapat dianalisa sebagai berikut :

a. Bila asap berlebihan ada dua kemungkinan, pertama asap putih. kedua asap hitam.
Pada asap putih yang berlebihan terdapat dua kemungkinan, yaitu terdapat kebocoran
udara palsu atau tidak terdapat kebocoran. Jika tidak terdapat kebocoran maka
kemungkinan lainnya adalah kerusakan pada sistem pompa bahan bakar, misalnya
pada saat (tining) pemompaan salah. Bila timing pemompaan benar maka patut
dicurigai mengenai kompresinya. Bila kompresinya baik maka alternatif terakhir
masih mencurigai adanya kerusakan pada sistem pemompaan bahan bakar misalnya
ada sedikit kebocoran pada plugernya.

131
 b. Demikian pula halnya jika terjadi asap hitam yang berlebihan dapat dicurigai adanya
kerusakan pada bagian pelimpahan bahan bakar (over flow). Bila pada bagian over
flownya cukup baik maka pemeriksaan dapat diteruskan pada bagian baut
penyetel/pengatur pemasukan bahan bakar. Jika sudah diperbaiki ternyata asap hitam
masih berlebihan, maka bagian berikutnya yang dapat giliran untuk diperiksa adalah
injector. Demikian seterusnya sehingga kerusakan yang sesungguhnya pada akhirnya
ditemukan.

Predictive Maintenance (Condition Based Maintenance)

6. Mengingat tingkat kepastian 100% tidak pernah ada maka orang lebih suka menggunakan
istilah praduga atau perkiraan atau kira-kira untuk memastikan pendapatnya. Dalam
menduga-duga ini tidak semuanya, karena tindakan ini didukung oleh data dan
pengetahuan yang cukup mendalam tentang prilaku mesin produksi yang diamati. Bahkan
dukungan data diproses secara statistik sering dilakukan untuk memastikan suatu
keputusan tindakan dengan resiko sekecil mungkin.
Bebeapa contoh dukungan pengetahuan yang diperlukan untuk mengantisipasi keadaan ini
diantaranya adalah :
a. Penguasaan prinsip kerja alat yang bersangkutan
b. Penguasaan karakter alat
c. Pengalaman pengoperasian alat yang sama di masa lalu baik oleh diri sendiri maupun
oleh orang lain
d. Penguasaan dan pengambilan data yang tepat
e. Penguasaan pengolahan data
f. Kemampuan mengkorelasikan antara satu kejadian dengan kejadian lain dalam
kaitannya dengan bidang maintenance
g. Berwawasan luas dalam bidang peralatan produksi kaitannya dengan kemajuan
teknologi.
7. Seperti telah diketahui preventive maintenance berfungsi menangani langsung hal-hal yang
bersifat mencegah terjadinya kerusakan pada alat/fasilitas yang dilakukan dengan jalan
memeriksa alat/fasilitas yang dilakukan secara teratur dan berkala serta memperbaiki
kerusakan-kerusakan kecil yang dijumpai selama pemeriksaan. Bagaimanapun baiknya
suatu mesin yang telah direncanakan keausan dan kerusakan selama pemakaian, pada
umumnya masih dapat terjadi. Meskipun demikian laju keausan ini mesin dapat
diperkirakan besarnya bila mesin/alat dipakai dalam kondisi normal.

132
8. Khususnya dalam bidang peralatan listrik dan elektronika sering diperingatkan bahwa
kerusakan-kerusakan komponen listrik adalah bahaya yang selalu mengancam sehingga
tidak ada alat atau instrumen yang dapat dipercaya yang mmpu melakukan pemeriksaan
dan pengukuran terhadap kerusakan komponen. Yang umum dilakukan dalam praktek,
contohnya adalah mengganti semua bola lampu listrik atau daerah tertentu sekaligus
setelah beroperasi dalam jangka waktu tertentu, jadi tidak menggantinya satu persatu
setelah bola lampu tersebut padam.
9. Contoh diatas adalah contoh khusus dari pendekatan predictive maintenance. Hal ini dapat
dijelaskan sebgai berikut : telah sama-sama diketahui bahwa produk dari suatu pabrik tidak
sempurna, ada yang cacat, ada yang cukup baik, ada yang baik bahkan ada yang baik sekali.
Pada umumnya yang cacat dan yang baik sekali jumlahnya sedikit sekali, sedangkan yang
cukup baik menduduki jumlah atau prosentase yang tinggi dan secara statistik pada
umumnya mengikuti pola distribusi normal.

Predictive Maintenance

Membutuhkan pemantauan kondisi dan kerusakan komponen kritis, karena :

 Korelasi, Pengotoran, Kepanasan, Pembebanan melebihi batas, perubahan ukuran dan
keausan, Kebocoran, Emisi gas buang, dan polusi udara, dan
membutuhkanpemantauan kecenderungan prestasi. Jadi jika suatu pabrik
menggunakan bola lampu listrik dalam jumlah besar sudah dipastikan akan
memperoleh kualitas lampu mengikuti distribusi normal tersebut.

10. Ini berarti jika beberapa lampu mulai putus berturutan sudah dapat diprediksi atau diduga
bahwa lampu-lampu ini secara keseluruhan sudah mencapai umur pakainya. Jadi tidak
bijaksana bila harus menggantikan karena lampu tersebut menunggu sampai putus baru

133
 diganti satu per satu, karena hal ini akan menginterupsi atau mengganggu kegiatan
produksi. Jadi akan lebih bijak jika penggantian lampu tersebut dilakukan serentak untuk
semua lampu tanpa kecuali pada saat kegiatan produksi kebetulan sedang berhenti. Bila
setelah penggantian lampu baru tersebut masih terdapat beberapa yang putus, itu berarti
ada beberapa buah lampu dalam jumlah sedikit yang termasuk cacat (kurang baik) dalam
distribusi normal (batch) tersebut, sehingga perlu segera diganti tanpa harus mengganti
semua lampu lainnya.
11. Kasus yang sama terjjadi dalam penggantian bantalan (bearing) dari beberapa mesin
sejenis yang dioperasikan bersamaan. Perlu diperhatikan pula bahwa kemungkinan harga
bearing dapat jauh lebih murah dari pada ongkos pemasangannya, karena letaknya yang
sulit dijangkau oleh alat yang sederhana. Untuk kasus-kasus seperti tersebut tadi perlu
prediksi yang tajam dilandasi oleh pengetahuan dan pengalaman yang luas.
12. Preventive maintenance ini juga merupakan suatu teknik pencegahan yang banyak dipakai
dalam cara produksi berantai di mana jika ada gangguan darurat sedikit saja pada sistem
produksi tersebut misalnya rusaknya suatu belt conveyor, dapat menyebabkan terhentinya
aliran produksi sehingga dapat menimbulkan kerugian yang cukup besar pada perusahaan
bersangkutan. Dalam industri yang menggunakan proses kimia, terhentinya aliran sistem
produksi beberapa detik saja dapat menimbulkan kerusakan berat dan fatal. Jadi predictive
maintenance adalah bentuk baru dari planned maintenance di mana penggantian
komponen/suku cadang dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan
13. Obyektif Predictive Maintenance :
a. Meningkatkan kesiap-pakaian sistem (on-stream plant availability and reliability)
b. Meningkatkan keamanan pabrik dan keselamatan personil
c. Mengoptimasikan ongkos perawatan

Koordinasi Kerja
14. Penjadwalan kegiatan maintenance tidak lepas dari jadwal kegiatan produksi oleh karena
itu harus ada koordinasi yang baik antara bagian produksi dengan bagian maintenance.
Ketidak sesuaian kegiatan antara kedua bagian tersebut akan mengakibatkan terjadinya
down time yang berkepanjangan. Kerugian yang timbul oleh down time ini dapat dilihat
dari turunnya kapasitas produksi yang telah dialokasikan.
15. Bagian produksi maupun bagian maintenance harus menyadari betul setiap mesin produksi
memiliki umur pakai yang terbatas dan umur pakai ini tidak sama dari satu mesin dengan
mesin lainnya. Hal ini dapat meniumbulkan masalah jika dikaitkan dengan sistem produksi
yang dianut. Misalnya kapasitas mesin produksi yang satu tergantung dari kapasitas mesin

134
 produksi yang lain, karen proses produksi dirancang secara berurutan. Jika kasusnya seperti
tersebut diatas, maka siklus penjadwalan kegiatan harus didasarkan kepada umur mesin
terpendek yang terdapat dalam rangkaian urutan proses produksi.
16. Hal ini perlu diinformasikan kepada bagian produksi agar bagian produksi dengan segera
mengambil langkah-langkah untuk menghindari terjadinya penurunan produksi, misalnya
dengan membeli mesin cadangan agar dapat melakukan “by pass” pada waktu terjadi
kegiatan maintenance pada mesin yang bersangkutan.

Repair Complexity
17. Index Kerumitan. Dalam perencanaan, penjadwalan, dan pengendalian kegiatan
maintenance sering dijumpai kesulitan-kesulitan terutama tidak diperolehnya informasi
data yang pasti dan benar. Data tersebut sering diasumsikan terlebih dahulu agar program-
program perencanaan dan penjadwalan untuk sementara dapat dibuat dan dikoreksi sambil
program-program tersebut dilaksanakan. Asumsi-asumsi ini biasanya diambil berdasarkan
pengalaman-pengalaman sebelumnya. Sering terjadi program program tersebut sama sekali
tidak dapat dilaksanakan karena data yang diasumsikan tidak akurat atau tidak benar sama
sekali.

18. Salah satu data yang dianggap penting adalah tingkat kerumitan suatu alat. Makin rumit
alat tersebut untuk dapat diperbaiki makin lama waktu yang diperlukan makin tinggi biaya
yang diperlukan dan mungkin masih banyak pekerja atau tenaga ahli yang diperlukan. Oleh
karena itu perlu adanya usaha-usaha untuk mengatasi hal ini mengingat demikian banyak
peralatan atau mesin-mesin yang harus ditangani dalam kegiatan maintenance ini dengan
tingkat kerumitan yang berbeda. Tingkat kerumitan ini perlu dinyatakan secara kuantitatif
dalam bentuk index untuk memudahkan dalam perencanaan dan penjadwalan. Tiap
peralatan/mesin akan memiliki suatu index yang dapat memberikan gambaran tingkat
kerumitannya terhadap alat yang lain. Meskipun belum ada suatu ukuran yang mutlak
tentang rumitnya perbaikan suatu alat, tetapi untuk tujuan-tujuan perencanaan perlu
ditetapkan suatu angka untuk memberikan gambaran perbandingan tingkat kerumitan
antara satu alat dengan alat lainnya.

19. Beberapa contoh angka-angka relatif ini (sebagai pegangan) dapat dilihat dalam tabel
berikut ini. Angka-angka dalam tabel ini adalah angka-angka yang diambil berdasarkan
hasil pengamatan di perusahaan-perusahaan besar di India. Untuk menerapkan angka-
angka ini perlu penelitian lebih lanjut untuk penyesuaian agar dapat dipakai sebagai

135
referensi dalam perencanaan maintenance. Sebaiknya beberapa perusahaan di indonesia
sudah mulai melakukan langkah-langkah untuk membuat tabel semacam ini untuk
memudahkan dalam perencanaan maintenance di kemudian hari. Adapun langkah-langkah
yang perlu dilakukan adalah:

Bentuk asosiasi perusahaan-perusahaan sejenis

Masing-masing perusahaan melakukan pencatatan (recording) terhadap peralatan-

peralatan yang dimilikinya, khususnya mengenai lama perbaikan dan jumlah orang yang
diperlukan, serta catatan-catatan lain mengenai kesulitan.

Lakukan pengumpulan data

Lakukan pengolahan data statistik

Lakukan analisis

Buat kesimpulan dan tabel hasil analisis

136
 Tabel 8- 1 Index kerumitan rata-rata dari berbagai jenis peralatan produksi

NO JENIS PERALATAN INDEX

URUT PRODUKSI KEMURNIAN
RATA-RATA
1 Rolling Mills (Steel) 15
2 Turbines (Steam & Hydro) 14
3 Boilers 12
4 Steam Turbines (for ships) 11,5
Aviation Engines, Heavy Diesel
5 11
Engines, Heavy Machine Tools
Automobile, Heavy Tractors, Ship
6 10
Aircraft
7 Tractors 9,5
Railway Wagon (goods &
8 9
passangers)
9 Machine Tool (medium size) 9
10 Ball/Roller bearing, motor cycle 8,5
Heavy Electrical machines, Electric
11 8,5
Train Precision intruments

Cycles, Tractor spare parts,

12 machine for chemical industries,
wood pulp machineries
Compressor, Hysraulic machines,
13 8
Light machine tool
14 Tool and cutter 7,5
Textile, food industries, Leather,
15 7
Fire protection equipment
16 Gas apparatus 7
17 Low voltage apparatus 7
18 Weighing balances 7
19 Electrical instruments 6
Earth moving machineries
20 5,5
(showels, buldozer, etc)
21 Watches & light instruments 5,5

20. Sumber daya manusia. Misalkan ada tiga kategori pekerja yang dikenal dalam maintenance
adalah:

Pekerja tingkat I
Pekerja tingkat II
Pekerja tingkat III

137
 Untuk menentukan berapa jumlah jam orang (man hours) untuk masing-masing kategori
pekerja dan jenis pekerjaannya dalam maintenance adalah sangat sulit. Untuk sekedar
membantu dalam perencanaan, beberapa angka dalam tabel dibawah ini dapat dipakai
sebagai pegangan.

Tabel 8- 2

Tingkat Pekerjaan Jam Orang per Unit Tingkat Kerumitan

Dalam Maintenance Pekerja Tk. I Pekerja Tk. II Pekerja Tk. III

Inspeksi 1,0 0,5 0,5
Perbaikan Ringan 5,0 4,0 1,0
Perbaikan Sedang 18,0 4,0 1,0
Perbaikan Berat/Overhaul 30,0 20,0 4,0

21. Waktu perbaikan. Dalam melaksanakan pekerjaan perbaikan diperlukan suatu pegangan
mengenai jumlah hari yang diperlukan untuk masing-masing jenis pekerjaan perbaikan
yang dipengaruhi oleh tingkat atau index kerumitan dari mesin yang bersangkutan. Harga-
harga dalam tabel berikut ini sebagai patokan.

Tabel 8- 3
Jumlah Hari yang
Jenis Pekerjaan Diperlukan Per Tingkat
Index Kerumitan
Inspeksi Beberapa jam saja
Perbaikan Ringan 0.25 hari
Perbaikan Sedang 0,60 hari
Perbaikan
Berat/Overhaul 1,00 hari

22. Contoh : Hitung jumlah hari dan orang yang diperlukan untuk memperbaiki (overhaul)
suatu kompresor?

Jawab :

Menurut tabel 1 diperoleh angka index kerumitan (repair complexity) = 8 untuk suatu
kompresor. Menurut tabel 3 untuk overhaul jumlah hari yang diperlukan per index
kerumitan adalah =1. Jadi jumlah hari yang diperlukan = 8 x 1 = 8 hari

138
Jumlah pekerja tingkat 1 yang diperlukan dapat dihitung berdasarkan tabel 2, jumlah orang-
orang yang diperlukan untuk kategori pekerjaan overhaul yaitu 30 jam-orang per unit index
kerumitan. Jadi jumlah jam-orang yang diperlukan adalah 30 x 8 = 240 jam-orang.

Jika sehari kerja 8 jam, maka jumlah orang yang diperlukan adalah :

240/(8 x 8)=4 orang

Dapat diambil 4 orang pekerja tingkat I.

139
 BAB IX
KOROSI
1. Tujuan Instruksional Umum
Setelah memahami bab ini, mahasiswa diharapkan mengetahui dan memahami mekanisme
keausan akibat dari pemakaian dan berbagai macam kondisi kerja.
2. Tujuan Instruksional Khusus
a. Memahami definisi keausan.
b. Memahami jenis-jenis keausan tertentu, klasifikasi keausan, korosi galvanik, dan
mekanisme korosi.
c. Memahami anoda dan katoda, electromotive series, pengaruh relatif dari luas
permukaan, pengaruh dari elektroda, polarisasi, dissolved oxygen.
d. Memahami jenis korosi – galvanik, environmental differential cell, kantong-kantong
konsentrasi dari ion logam.
e. Memahami penyebab korosi oleh non metal
f. Memahami pocket corrotion, velocity corrotion, electrolisis arus sesaat.
g. Memahami siklus perawatan.

Keausan

3. Keausan dapat didefinisikan sebagai sesuatu keadaan yang memburuk dari suatu
permukaan kerja akibat dari pemakaiannya (gesekan). Hal ini dapat terjadi pad berbagai
macam kondisi kerja. Dalam beberapa industri hal ini dapat menyebabkan biaya tahunan
yang cukup besar untuk mengganti suku cadang yang telah aus. Dalam prakteknya keausan
ini dapat membatasi umur dan juga karakteristik kerja dari pada mesin yang bersangkutan.
Keausan ini dapat berupa :
a. Keausan yang normal.
b. Keausan yang tidak normal, misalnya karena penggantian minyak pelumas yang tidak
teratur dan sebagainya.

Tak satu bagianpun dari mesin yang kebal terhadap keausan, keausan akan timbul dengan
sendirinya apabila padanya terjadi pembebanan dan gerakan. Contoh-contoh keausan pada
sambungan-sambungan kerut, keausan akibat kavitasi pada sudu-sudu turbin. Tiada
satupun rumus umum yang berlaku untuk menyatakan keausan ini secara tepat. Hal ini
sangat tergantung dari kondisi kerja yang dialaminya misalkan jenis pembebanan,
kecepatan, jumlah dan jenis minyak pelumas, suhu, kekerasan, kehalusan permukaan, ada
tidaknya benda-benda asing atau bahan kimia di sekelilingnya. Jadi kalau kondisi kerja
140
 berubah maka keausan tersebut akan sukar menentukan jenis keausan manakah yang
sesungguhnya terjadi.

4. Disamping itu masih belum ada kesepakatan mengenai pengertian istilah-istilah yang
sesuai untuk jenis-jenis keausan tertentu misalnya :
a. Gores (scuffing) misalnya goresan pada piston.
b. Kelupas (galling) misalnya terkelupasnya lapisan permukaan pada roda gigi.
c. Lusuh (fretting) misalnya gesekan antara dua permukaan kerja.
d. Abrasi (abrasion) misalnya gesekan antara dua permukaan.
e. Korosi (corrosion) misalnya pengkaratan permukaan kerja.

5. Bagaimanapun juga keausan akan melibatkan pengertian sentuhan gesekan-gesekan

permukaan kerja yang dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
a. Metal terhadap metal.
b. Metal terhadap no metal.
c. Metal terhadap flurida.

Klasifikasi inipun dapat dibagi lagi :

1) Ada pelumasan.
2) Tidak ada pelumasan.
3) Pergeseran (sliding)
4) Menggelinding (rolling).
Tetapi klasifikasi tersebut tadi masih kurang tepat dalam praktek karena kondisi kerjanya
selalu berubah. Oleh karena itu dibuat klasifikasi baru sebagai berikut :
a. Jenis keausan adhesive, dimana keausan disebabkan adanya gaya gesekan (shearing)
yang dapat terjadi antara dua permukaan kerja yang telah ter-las (welded) menjadi satu
akibat terjadinya panas gesekan. Hal ini mungkin terjadi apabila lapisan minyak
pelumasnya yang berfungsi sebagai penghalang telah pecah. Pecahnya lapisan minyak
ini dapat disebabkan karena :
1) Kenaikan suhu yang tinggi.
2) Tekanan kerja yang tinggi
3) Kecepatan luncur yang tinggi
Yang termasuk dalam klasifikasi ini adalah :
1) Kelupasan terjadi pada roda gigi (galiing)
2) Goresan terjadi pada piston (scuffing)
141
 3) Luka-luka goresan pada bantalan atau peluncur (scoring)
4) Pelengketan antara poros engkol dengan bantalan lunlur (seizing)
b. Jenis keausan abrasive, abrasive atau jenis keausan pemotongan berlangsung apabila
ada partikel-partikel benda asing, misalnya serbuk-serbuk logam, debu, oksida-oksida
logam, atau serbuk-serbuk lain sekelilingnya yang terdapat diantara dua permukaan
yang sedang bergesekan. Partike-partikel ini mula-mula menekan dan masuk kedalam
logam kemudian merobek partikel-partikel logam tersebut dalam bentuk goresan-
goresan.
c. Keausan karena tegangan kontak, secara umum hal ini terjadi karena tegangan kontak
bidang yang terjadi secara berulang antara dua bidang kerja yang berpasangan
misalnya antara pasangan roda gigi, antara bantalan peluru dengan dudukan
lintasannya (inner race maupun outer race). Tegangan kontak bidang yang tinggi
dapat menyebabkan keretakan yang memisahkan suatu partikel dari badan utama
material yang bersangkutan, dengan demikian lekukan atau lubang yang terjadi
diakibatkan adanya bagian partikel yang tercungkil (spalls out) dari bahan utama
material tersebut. Kerusakan ini pada umumnya disebabkan oleh beberapa faktor
ganda misalnya kombinasi dari :
1) Tegangan bidang kontak yang tinggi, yang disertai dengan gelombang elastis yang
berlangsung secara berulang yang dapat menimbulkan kelelahan (fatique)
2) Gerak luncur dengan kecepatan tinggi disertai gerak menggelinding

6. Korosi galvanik. Korosi adalah suatu proses galvanik antara suatu metal dengan
lingkungannya dan dianggap sebagai penyebab keausan. Hampir semua logam tidak
bereaksi secara spontan dengan oxygen atau dengan gas-gas lainnya dibawah kondisi
lingkungan biasa. Proses pada korosi-galvanis ini jauh lebih rumit dari pada reaksi oksida
langsung.

142
7. Mekanisme korosi.

Misalkan dua batang besi dan tembaga dicelupkan secara terpisah di dalam suatu bejana
berisi air dan dihubungkan satu sama lain dengan suatu kawat penghantar (disebelah luar).
Maka segera akan terlihat perbedaan potensial antara kedua logam tersebut sehingga suatu
arus listrik sangat lemah dapat dideteksi mengalir melalui kawat penghantar tersebut dan
terjadilah reaksi-reaksi ion dalam larutan (air) dan mulailah terjadinya pengrusakan secara
elektro-kimiawi terhadap salah satu dari kedua logam tersebut.

8. Dasar atau prinsip dari pada serangan korosi ini terletak pada reaksi-reaksi ion yang sedang
berlangsung di dalam larutan. Meskipun untuk semua reaksi-reaksi kimia, air dianggap
tidak terionisasi secara sempurna, tetapi karena laju serangan korosi ini terjadi secara terus
menerus meskipun lambat maka jumlah ion-ion yang terjadi cukup banyak. Demikian pula
terjadi sedikit kecenderungan bahwa ion besi Fe++ dan ion tembaga Cu++ akan masuk ke
dalam larutan. Ion-ion besi akan cenderung untuk bergabung dengan ion-ion negatif dari
hydroxyl. Hal ini dapat dilihat pada deret EMF aktifitas besi adalah diatas hidrogen dan
jauh lebih tinggi dari pada tembaga. Jadi batang besi tersebut yang bersifat anodik akan
terserang korosi sehingga Fe(OH)2 dan bahan Fe(OH)3 (karat besi) akan terjadi pada atau
dekat anoda (besi). Dalam waktu yang bersamaan, elektron-elektron yang terjadi ketika
besi terionisasi akan bebas mengalir melalui kawat penghantar menuju katoda (tembaga)
dan terkumpul secara berlebihan. Disini ion-ion H+ bergabung dengan elektron membentuk
atom-atom hydrogen sehingga terjadilah rangkaian yang sempurna. Misalkan bahwa
potensial yang terjadi cukup untuk berlangsungnya reaksi pada laju tetap, maka besi akan
segera memperlihatkan gejala-gejala proses korosi galvanik dan tembaga akan terlindung
dari serangan korosi tersebut. Fenomena (peristiwa) korosi yang sesungguhnya tidak
sesederhana seperti diterangkan diatas, karena hal ini jarang terjadi di dalam air murni. Jadi
143
 untuk terjadinya korosi galvanik maka harus ada suatu perbedaan potential listrik antara
dua logam melalui suatu perbedaan elektrolit yang berfungsi sebagai media yang
mengandung ion.

9. Anoda dan Katoda. Elektroda yang mempunyai potential yang lebih tinggi disebut anoda,
yang lainnya disebut katoda. Di daerah anoda, atom-atom logam menjadi ion dalam larutan
dan membentuk paduan (compound). Logam yang tidak larut. Pada katoda, jumlah ion
muatan positif dari elektrolit akan berkurang karena terjadinya kombinasi (penggabungan)
dengan elektron-elektron kelebihan yng bersal dari anoda. Ini berarti , untuk terjadinya
korosi galvanik, maka :
 Harus ada daerah-daerah yang mempunyai beda potensial di dalam suatu logam atau
antara beberapa logam.
 Harus terjadi rangkaian listrik didalam elektrolit yang bersangkutan.

10. Daerah-daerah yang dimaksud adalah sebagai berikut :

 Anoda adalah daerah yang memunyai potential lebih tinggi dan menjadi tempat
dimana serangan korosi terjadi.
 Katoda adalah daerah yang mempunyai potential lebih rendah dan menjadi daerah
terlindungiselama terjadinya reaksi.
Dalam beberapa hal (keadaan) memang mudah untuk membedakan anoda dan kaoda, tetapi
dalam reaksi reaksi lain mungkin tidak semudah yang diduga semula. Demikian juga
dalam beberapa hal tidak terdapat garis pemisah antara korosi galvanik dan reaksi kimia
murni dalam pembahasan ini dibatasi hanya pada reaksi logam teknik dimana daerah anoda
dan katoda dapat dibedakan secara jelas.

11. Electromotive series. Ion-ion dari logam yang berbeda mempunyai perbedaan potensial
terhadap suatu harga (datum) muatan tertentu berdaasarkan sifat keaktifan dari ion
hydrogen. Pada umumnya ionisasi dari suatu logam dalam suatu larutan diukur terhadap
cellyang standard, kemudian logam-logam sebelah atasnya merupakan anoda terhadap
urutan-urutan dibaawahnya satuan susunan urutan dari logam-logam berdaasarkan
menuurunya derajat keaktifannya dapat dilihat dalam tabel dihalaman berikut ini :

144
12. Pada setiap keadaan, logam pada urutan lebih atas dari suatu pasangan anoda dan katoda,
akan selalu menjadi anodanya. Oleh karenanya akan selalu terserang korosi dimana
bagian katodanya (pada urutan lebih bawah) akan terlindung dari serangan korosi. Laju
reaksi dari masing-masing pasangan dapat dilihat pada jarak letak urutan didalam tabel
tersebut.

13. Pengaruh relative dari luas permukaan. Apabila anoda dan katoda mempunyai luas
permukaan yang hampir sama, maka kepadatan arus yang mengalir diantara kedua
elektroda tersebut melalui electrolyte akan hampir merata. Tetapi bila salah satu elektroda
mempunyai luas permukaan yang lebih kecil maka arus akan lebih banyak terkonsentrasi
didaerah elektroda yang mempunyai luas permukaan yang lebih kecil. Kepadatan arus yang
lebih tinggi akan mempercepat reaksi pada luas permukaan yang lebih kecil, dan hal ini
akan terjadi pada anoda sedangkan bila hal ini terjadi pada katoda, katoda maka keadaan
tidak separah anoda.

145
 Gambar 9-2
14. Pengaruh dari elektroda, untuk terjadinya korosi tidak perlu kedua elektroda tersebut harus
tercelup seluruhnya di dalam cairan (larutan). Korosi sering terjadi juga dalam keadaan
berubah-ubah dari basah ke kering, atau dalam bentuk kabut dan semburan serta sentuhan
dengan tanah yang lembab. Laju dan jenis reaksi tergantung dari jumlah dan macam ion
yang terjadi. Apabila elektrolit mengandung asam, basa atau larutan garam maka berbagai
macam korosi akan terjadi demikian juga pelapisan dan pembentukan gas dapat terjadi.

15. Polarisasi didalam contoh proses korosi besi-tembaaga dengan suatu elektrolit lemah
misalnya air, maka bila reaksinya terus menerus terlihat terjadinya korosi (karat), pada
atom hidrogen terbentuk pada katoda dapat bergabung satu sama lain membentuk molekul
sedemikian rupa sehingga membeentuk gelembung-gelembung dan muncul ke permukaan.
Suatu potential (tegangan) tertentu diperlukan untuk dapat berlangsungnya reaksi ini,
kalau tidak maka reaksinya akan lamban dan behenti sama sekali. Apabila potential yang
ditimbulkan oleh tegangan hydrogen sama dengan potential penggerak maka proses korosi
terhenti, hal seperti ini yang disebut keadaan polarisasi. Polarisasi dapat terjadi pada salah
satu elektroda karena beberapa sebab tetapi polarisasi pada katoda karena terbentuknya
hydrogen adalah hal yang paling serig terjadi.

16. Dissoved oxygen. Oxygen apabila bergabung dengan lapisan molekuler hydrogen yang
menyebungi katoda akan merusak efek polarisasi tingkat konsntrasi dari oxygen yang
sering menjadi penyebab terjadinya korosi didaerah mana tidak terdapat daerah anoda
relatif atau katodik secara jelas. Celah celah sempit misalnya atau tempat-tempat lain yang
tidak bebas oxygen akan menjadi anoda relatif terhadap permukaan sebelah luarnya yang
146
 lebih jelas. Reaksi yang sama akan terjadi didaerah dimana terdapat beban-beban asing
misalnya sebangsa jamur (cendawan) menyebabkan terkonsentrasinya oxygen sehingga
terjadi pengkaratan` dalam keadaan khusus magnesium dan alumunium adalah sangat
reaktif dan mungkin merupakan barang yang tidak berharg bila tidak dimanfaatkan sebagai
tameng pelindung etrhadap oksidasi yang terjadi secara spontan pada permukaannya.
Bagaimanapun lapisan jenis ini tidak mungkin untuk tidak tertembus terhadap semua
bentuk serangan korosi. Bila mg dan Al dipasangkan dengan logam-logam lain tertentu
atau dimasukan kedalam suatu elektrolit maka mg dan Al kan terkenaa korosi. Lapisan
pasif yang dilappiskan dipermukaan logam biasanya tidak tahan lama (tidak permanent).
Stainless steel biasanya tidak berkarat karena elemen-elemen paduan akan membentuk
lapisan pasif pada permukaan.

17. Jenis korosi galvanik, korosi ini dapat dibgi dalam dua golongan besar
 Sebagian cell-cell dari material yang berbeda
 Sebagai cell-cell dari keadaan sekelilingnya yang beerbeda, sel-sel berkonsentrasi pada
satu jenis logam yang sama dapat merupakan suatu rangkaian penyebab korosi galvanik
yang disebabkan oleh adanya perbedaan lingkungan. Perbedaan ini menyebabkan
perubahan atau beda tegangan didalam larutan dan akibatnya terjadi perbedaan tegangan
antar kedua daerah tersebut.

18. Environtmental differential cell. Sel-sel konsentrasi adalah merupakan suatu rangkaian
dari korosi galvanik yang disebabkan oleh adanya perbedaan lingkungan antara dua daerah
pada satu logam yang sama. Perbedaan ini menyebabkan suatu perubahan potensial
didalam larutan yang mengakibatkan perbedaan potential antara kedua daerah tersebut.

19. Kantong - kantong konsentrasi dari ion-ion logam (meettal-ion concentration cells).
Potential-potential larutan dari suatu logam banyak dipengaruhi oleh :
 Ion metal
 Perubahan konsentrasi elektrolit dibeberapa titik sepanjang struktur. Korosi pada suaatu
jaringan pipa adalah merupakan contoh dari kerusakan akibat kantong-kantong ion
metal seara umum dan juga disebabkan oleh perbedaan keadaan sekeliling yang
menghasilkan daerah-daerah anodik dan katodik sepanjang pipa` kantong kantong
korosi terbentuk oleh tanah yang lembab sebagai elektrolit dimana pipa itu sendiri dapat
berfungsi sebagai pengantar arus listrik anoda dan katoda. Untuk mencegahnya biasanya
permukaan pipa diberikan lapisan pelindung sesempurna mungkin dan suatu anoda
147
 tertentu dapat digunakan untuk dikorbankan demi terlindungnya katoda (dalam hal ini
saluran pipa).

20. Korosi disebabkan oleh non-metal. Syarat-syarat penyebab terjadinya sel galvanik, apabila:
 Permukaan yang bersinggungan logam dan bukan logam tidak terisolasi dengan
sempurna.
 Adanya porous atau semi porous ketika terjadinya kontak antara benda logan dan
bukan logam

Apabila logam tersebut dipaksa untuk merubah kondisi sekeliling maka bendabukan
logam akan menyerap dan menahan elektrolit. Hal ini Kemudian akan menyebabkan
terjadinya ion dan sel sel konsentrasi oxygen sehingga proses korosi dapat berlangsung.

21. Pocket Corrosion. Terjadinya di dalam struktur yang mempunyai perangkap atau kantong-
kantong dimana elektrolit atau bahan bahan korosi terkumpul dan menyebabkan perbedaan
potential antara larutan.

22. Velocity Corrosion. Cell cell korosi ini sebagai hasil dari variasi dalam potensial larutan
disebabkan oleh perbedaan kecepatan dari elektrolit diatas permukaan logam.gerakan
relatif antara suatu elektrolit dengan suatu piringan (disk) yang berputar akan menyebabkan
terjadinya perbedaan kecepatan relatif antar larutan yang ada pada pinggiran piringan lebih
banyak ion yang terbawa sehingga terjadi tegangan yang tinggi dengan demikian bagian
pinggiran akan bersifat anoda dan dimakan korosi. Laju korosi dari suatu baling baling
kapal laut yang terbuat dari kuningan dapat diperbaiki dengan menstubstitusikan suatu
material lain misalnya monel dimana hampir tidak terjadi perubahan potential larutan
terhadap perubahan kecepatan tersebut diatas.

Gambar 9-3

148
Electrolisis Arus Sesaat
23. Sumber dari Arus Sesaat. Beberapa dari arus listrik yang menyebabkan korosi antara lain
arus yang timbul akibat perbedaan potential (tegangan) galvanik diantara beberapa bagian
dari struktur yang berhubungan dengan tanah. Peristiwa ini dikenal dengan korosi galvanik.
Penyebab lainya adalah adanya kebocoran arus listrik sehingga sebagian dari arus ini secara
tidak sengaja mengalir melaui tanah. Apabila ada jaringan pipa yang tertanam dalam tanah
maka arus tersebut akan mengalir melalui jaringan pipa tersebut dan keluar lagi melalui
jaringan konduktif lainya menuju kembali ke arus semula. Ditempat dimana arus
meninggalkan jaringan pipa tadi, akan timbul korosi. Arus ini dikenal dengan Arus Sesaat
(Stray Current) dan peristiwa korosi ini dikenal dengan nama elektrolisis sesaat.

24. Sampai sekian jauh sumber terbesar dari arus sesaat ini adalah kereta rel listrik. Perlu
dicatat disini bahwa rel kereta api merupakan lintas balik dari arus listrik yang digunakan
untuk menggerakan kereta. Pada arus balik inilah terjadi kebocoran. Arus listrik tidak saja
mengalir melalui tahanan yang paling rendah tetapi akan membagi diri berbanding terbalik
dengan besar tahanan/hambatan yang dilaluinya. Apabila tahanan pada lintasan rel
sepersepuluh dari tahanan melalui tanah maka arus yang melalui rel akan sepuluh lipat
lebih besar dari pada arus yang melalui tanah. Meskipun arus yang melalui tanah hanya
sepersebelas dari arus total tetapi sudah cukup untuk menimbulkan kerusakan (korosi) yang
besar pada jaringan jaringan yang dapat bersifat konduktif. Kejadian ini dapat digambarkan
secara sederhana pada gambar di bawah ini.

Gambar 9-4
Pada waktu arus sesaat memasuki jaringan pipa akan melaui luas permukaan pipa yang
cukup besar sehingga di tempat tersebut (B) merupakan daerah katoda dibandingkan

149
ditempat dimana arus sesaat meninggalkan jaringan pipa (C) menuju kutub negatifnya (A)
sehingga di titik C terjadi korosi. Keadaan sesungguhnya tidak sederhana seperti yang telah
digambarkan. Kadang kadang jaringan pipa yang terserang korosi terletak jauh dari rel
KRL, serangan korosi ini barangkali terjadi karena terjadinya silang dengan jaringan pipa
yang lain yang menuju/mendekati kutub negatif sumber listrik utama. Di tempat silang
inilah terjadi perpindahan arus dengan konsentrasi tinggi sehingga terjadi korosi. Selain
KRL masih ada sumber sumber lain penyebab timbulnya arus sesaat. Hampir semua
jaringan arus searah mampu menyebabkan kerusakan berupa korosi, sebagai contoh dari
sumber sumber lain arus sesaat ini antara lain : kereta listrik yang dipakai pertambangan,
crane, dan mesin mesin lain yang menggunakan sumber arus searah. Peralatan las listrik
khususnya bila digunakan dalam produksi, merupakan sumber masalah untuk kasus korosi
seperti ini. Demikian pula arus arus searah yang dialirkan didalam tanah yang justru untuk
tujuan proteksi katodik terhadap suatu struktur (bangunan, instalasi) dapat pula
menyebabkan serangan korosi (akibat arus sesaat) pada struktur yang lainya yang lainnya
yang juga berhubungan dengan tanah yang sama. Dengan kondisi tersebut seperti diatas
ketebalan pipa jelas harus diperhitungkan sampai ketebalan minimum yang diperbolehkan
pada batas waktu penggantian pipa. Meskipun secara teoritis kerusakan pipa akibat korosi
terjadi pada persilangan atau daerah terminal arus listrik, namun dalam prakteknya
penggantian pipa dilakukan untuk keseluruhan pipa.

Contoh Perhitungan

Masalah korosi dapat terjadi pada bagian bagian dari instalasi misalnya pada saluran pipa
distribusi minyak. Dari design point diketahui bahwa pipa distribusi tersebut memiliki
ketebalan awal t mm tetapi apa yang terjadi setelah dioprasikan selama x tahun ternyata
ketebalan pipa turun menjadi t1 akibat korosi, sedangkan ketebalan minimum yang
diijinkan boleh sampai t2 dimana t1 < t2. Berapa lamakah pipa tersebut masih boleh
beroprasi? Secara kasar sisa umur pipa yang diperbolehkan dapat dihitung sebagai berikut:

𝑡−𝑡2
Laju Keausan Y= mm/tahun
𝑥

𝑡−𝑡2
Sisa Umur Pipa Z = tahun
𝑦

Sebaiknya sebelum harga t2 tercapai pipa tersebut harus segera diganti.

150
 Gambar 9-5

Siklus Perawatan
25. Kerja alat sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor salah satu diantaranya adalah keausan.
Dengan anggapan bahwa faktor faktor lain yang mungkin dapat memengaruhinya sudah
dapat dikurangi, kecuali faktor keausan saja yang masih ada maka pengaruh yang timbul
dapat berupa :
a. Bila keausan ini terjadi pada bantalan maka alat ini akan bergetar dengan amplitudo
dan frekuensi yang berlainan.
b. Bila keausan ini terjadi pada alat ukur maka dengan sendirinya ketelitian pengukuran
akan berkurang.
c. Bila keausan ini terjadi pada alat alat produksi produk produk yang dihasilkan
berkualitas rendah dan kapasitas produksi menurun.
d. Bila keausan terjadi pada silinder motor torak maka tenaga yang dihasilkan menurun,
pemakaian bahan bakar bertambah.
e. Bila keausan ini melampaui batas yang diijinkan dapat menimbulkan
kerusakan/kecelakaan.
f. Bila keausan ini terjadi pada plunger suatu sistem rem maka akan terjadi kebocoran
sehingga rem tidak bekerja lagi.

26. Secara umum keausan juga dapat disebut sebagai kerusakan yang pengaruhnya terhadapa
hasil kerja alat dapat dijelaskan dengan diagram berikut ini. Pada saat alat atau equipment
masih baru dioprasikan, menunjukan performansi yang maksimum. Tetapi pada suatu saat
alat ini menunjukan gejala gejala performansi meskipun didukung oleh usaha usaha
preventive perawatan yang intensif. Hal ini terjadi karena terdapat keausan keausan atau
151
 kerusakan kerusakan pada bagian bagian tertentu pada alat tersebut yang membutuhkan
perbaikan. Setelah perbaikan berupa corrective perawatan dilakukan, performansi alat
kembali keadaan semula. Untuk selanjutnya selama operasi selalu didukung oleh usaha
preventive perawatan yang intensive. Meskipun demikian gejala gejala penurunan
performansi kembali setelah alat beroprasi bebrapa waktu lamanya.

27. Perbaikan kedua kalinya dilakukan utnuk mencapai kondisi yang lebih baik meskipun tidak
dapat mencapai kondisi semula. Demikianlah selanjutnya alat tersebut mengalami
beberapa kali siklus perbaikan yang pada akhirnya usaha perbaikan ini tidak mampu
membawa alat ke kondisi yang masih dalam daerah toleransi yang dapat diterima. Pada
kondisi inilah alat/equipment tersebut terpaksa harus dibuang dan diganti yang baru. Lihat
gambar berikut:

152
 BAB X
TOTAL PERAWATAN

1. Tujuan Instruksional Umum.

Setelah membaca bab ini, mahasiswa diharapkan mengetahui dan memahami total
perawatan untuk melakukan pencegahan yang dianggap perlu dalam satu kerja perawatan.

2. Tujuan Instruksional Khusus.

a. Memahami total preventive maintenance.
b. Memahami total productive maintenance, dan cara kerjanya.
c. Memahami total effectiveness maintenance.

Total Maintenance Concept

3. Integrasi secaratotal kegiatan:
a. Perawatan Preventive
b. Perawatan Predictive
c. Perawatan Corrective
d. Reparasi
e. Rehabilitasi
f. Manajemen Perawatan

Dengan memanfaatkan secara maksimum:

- Pemeriksaan tak merusak (NDI)
- Analisis kerusakan
- Sistem Informasi Perawatan

Sebagai usaha untuk memperlambat proses deteorisasi penuaan instalasi untuk

mendapatkan:
- Kondisi operasi yang mantap: Kesiapan (Availability) dan Keandalan (Reliability)
- Kondisi prestasi yang mantap: Produktivitas yang tinggi dan Effisiensi yang tinggi

Total Maintenance Concept (kesimpulan)

4. “Analisis malfunction dan Analisis kerusakan memungkinkan kita untuk menaksir umur
terpakai komponen (life expenditure) ataupun umur pakai tersisa (life expandancy) yang
biasa disebut sebagai life assessment atau penaksiran umur komponen. Dengan

153
diketahuinya umur pakai tersebut maka program rehabilitasi/ renovasi/ replacement dapat
dirancanga dengan tepat untuk komponen atau instalasi yang perlu-perlu saja”,

Dalam Total Maintenance, dituntut untuk penguasaan instalasi dari segi:

a. Prinsip kerja instalasi
b. Karakterisitik
c. Konstruksi dan filsafat perancangan
d. Bahan dan energi
e. Improvisasi peralatan dan suku cadang dengan cara:
 Merancanga kembali
 Membuat
 Memasang
 Menguji
 Mengoperasikan
 Serta penguasaan pengujian tidak merusak dan kemampuan melaksanakan
analisis kerusakan.

Pelaksanaannya ditekankan pada komponen kritis yang ditentukan berdasarkan mode

operasi. Mode operasi instalasi menentukan umur pakainya.
Contoh:
Mode operasi dapat berupa:
 Beban dasar (Base Load)
 Beban tengah (Mid Range)
 Beban puncak (Peak Load)
 Beban siklik (Cyclic Load)

Mode siklik menaikkan jumlah start up/ shut down, mengimbas beban yang berubah-ubah
menruunkan umur pakai.

Komponen kritis ditentukan berdasarkan beban mekanis terbesar yang mengenainya dapat
dibarengi dengan beban termal transien yang besar, serta mereka yang dipengaruhi oleh
korosi dan keausan.

Komponen Kritis
Adalah komponen yang terjadi bila terjadi kegagalan operasinya dapat menyebabkan:
 Kecelakaan pada operator
 Memperlama waktu outage
154
  Kerusakan sekunder lain
 Ongkos pembuatan mahal
 Waktu pembuatan lama

Pemantauan kondisi komponen kritis:

 Analisis Malfunction
Menentukan penyebab gejala kerusakan sehingga cara penanggulangannya dapat
dikembangkan sejak dini.
 Analisis Kerusakan
Menentukan penyebab dan penanggulangan kerusakan dengan:
- Perancangan kembali
- Meningkatkan mutu bahan
- Kontrol kualitas (Corrective Maintenance)
- Menaksir umur terpakai (Life Expenditure)
- Menaksir umur tersisa (Life Expectancy)

Komponen Kritis pada Ketel / Boiler:

 Steam Drum dan Lower Drum
 High Temperature Superheater Outlet Headers
 Intermediate Superheater Headers
 High Temperature Reheater Outlet Headers
 Economize Inlet Headers
 Downcomer
 High Temperature Steam Piping
 Superheater and Reheater Tubing
 Waterwall Tubing

Total Maintenance (Kesimpulan)

5. “Mengintegrasikan secara menyeluruh kegiatan-kegiatan perawatan predictive, corrective,
dan reparasi dengan memanfaatkan secara maksimum dengan penggunaan metoda
pemeriksaan tak merusak, pemeriksaan merusak, analisa kerusakan, maupun sistem
informasi, perawatan lainnya baik pada waktu instalasi sedang beroperasi ataupun dalam
keadaan berhenti, sehingga dapat dihasilkan kondisi kesiapan, keandalan, effisiensi dan
prestasi yang mantap, dari instalasi untuk jangka waktu operasi yang lama”.

155
 Jadi pelaksanaan Total Maintenance pada suatu instalasi dapat diartikan sebagai cara yang
paling tepat untuk memperlambat deteorisasi penuaan instalasi.

Corrective Preventive
Maintenance Maintenance Life Extension
Timing Random Periodic Predictive
Annual
Operation Annual Capitalized
Expense Cost Operation Cost Expense
Continous Operation 0 0 0
Objective Reliable Operation 0 0
Safety Operation 0 0
Lubricate 0 0 0
Repair 0 0 0
Replace 0 0 0
Clean 0 0
Actions Overhaul 0 0
Life Expenditure
Analysis 0
Condition Monitoring 0
Modernization 0

JENIS TEKNIK YANG DIPAKAI

Mesin Rotasi pada -Pemantauan getaran / bunyi

umumnya -Analisis Prestasi

Generator -Kondisi Isolasi

Turbin Uap -Pemantauan getaran / bunyi

-Analisis kecenderungan prestasi

Turbin Gas -Analisis spektografis minyak
pelumas

Kondensor Uap -Pemantauan kebocoran

Ketel Uap -Pemantauan nyala api

156
JENIS TEKNIK YANG DIPAKAI

-Pemantauan kebocoran

-Pemantauan asap dan gas buang

-Analisis gas bucholz

Transformator -Pemantauan minyka transformator

-Pemantauan isolasi

Total Maintenance Concept

PRINSI
P
LINGK KERJA
KARAK
UNGAN TERIST
IK

FAKTOR YANG PERLU KONSTRUKSI &

BIAYA DIPERHATIKAN FILSAFAT
DALAM PERAWATAN PERANCANGA
INSTALASI N

PERSONE BAHAN/
L FLUIDA
ENERGI KERJA

Gambar 10-1

UMUR
PAKAI
KETERP
KEUSAN
ERCAYA
GAN
AN

157

INSTALASI DALAM ERA

Gambar 10-2

MENGHEMAT
BIAYA OPERASI
DAN
PERAWATAN

158
 Gambar 10-3

KESALA
HAN
OPERAS RANCA
I KESALA
NGAN
HAN
PEMBUL
ATAN
159

KERUSAKAN
 Gambar 10-4

Gambar 10-5

ANALISIS KERUSAKAN

Membutuhkan Sistem Informasi Operasi dan Perawatan :

160
 Data Operasi
 Kesiapan (Availability)
 Keandalan
 Prestasi
 Rekaman Kerusakan

Mekanisme kerusakan penentuan komponen kritis metoda deteksi kerusakan :

- Pemeriksaan tak merusak (Non Destructive Examination, NDE)

- Teknik analisis kerusakan :
o Analisis tegangan
o Analisis creep (kemunduran)
o Analisis kelelahan

Pemeriksaan Tak Merusak (Non Destructive Examination, NDE)

Visual :

70 % dari kerusakan dapat dideteksi oleh metoda visual termasuk dengan panca indra,
bores cope, fibrase cope yang bisa dilengkapi dengan video kamera.

Pengujian tidak merusak dapat memberikan evaluasi total kondisi komponen mesin tanpa
melakukan kerusakan ataupun penghancuran struktur yang ada. Pengujian tidak termasuk
lanjut dapat menunjukan kerusakan (naws) yang telah dimiliki komponen mesin, maupun
kerusakan sewaktu pembuatan ataupun kerusakan sesudah lainnya.

Pengujian Tak Merusak

 Pengujian tidak merusak bertindak sebagai perangkat pembantu bagi kegiatan analisis
kerusakan pada komponen kritis ketel maupun turbin uap, merupakan kegiatan yang
tidak dapat dipisah-pisahkan dari Total Maintenance.
 Analisis kerusakan membutuhkan selain metoda pemeriksaan tidak merusak, juga
analisis metalografi termasuk plastic replication, secara analisis paduan.
 Penaksiran umur terpakai dan umur tersisa yang didasarkan pada hasil-hasil analisis
dan pemeriksaan di atas serta perhitungan laju creep serta crack, dapat dilaksanakan
sehingga dapat ditentukan kapan sebaikanya dilakukan penggantian komponen kritis
seperti rotor turbin dan sebagainya.

Pengujian Merusak (Destructive Test)

161
 Dengan melakukan sampling dan pemeriksaan laboratorium terhadap komponen yang
rusak, dalam rangka analisis kerusakan, dapat menentukan mekanisme kerusakan
sesungguhnya yang sedang terjadi.
 Pemeriksaan laboratorium maupun pemeriksaan metalografi setempat (In Situ) yang
sederhana dapat menendai adanya kerusakan yang disebabkan antara lain oleh
Hydrogen Embrittkiment, Caustic Gauging, serta Corrosion Penetration.

Tabel 10-3 Non Destructive Tes

Jenis Pengujian Tidak Merusak Pada Komponen Kritis Metal dan Turbin

Visual :

Seluruh komponen yang terlihat, dengan mata telanjang atau menggunakan alat, dapat
dicapai dengan mudah.

Liquid Penetrant :

 Pipa ketel bagian luar

 Drums
 Headers
162
 Dissimilar metal welds
 Turbine components

Magnetic particle:

 Pipa ketel bagian luar

 Drums
 Headers
 Disimillar metal welds
 Turbine components

Ultrasonics:
 Pipa-pipa ketel secara umum teradap:
- Hydrogen Embrittlement
- Caustic Gauging
- Oxygen Pitting
- Elevated temperature thickness measurements
- Drums/ tubes interface thickness measurements
 Weld inspection :
- Smaal diameter components
- Heavy wall components
- Plate
- Dissimilar metals
 Base materials inspections:
- Plates
- Drums
- Corrosion penetrations
- Tubes sheets ligameters cracking
- Stress rupture cracking
- Small diameter tubes
- Longitudinal cracking at membrance
- Circumference cracking at attachment welding
- Circumference at tube/ drum interface

 Turbin components

163
 Radiography:

 Weld inspection:
- Dissimilar metal cracking
- Heavy wall components
 Base material inspection:
- Tube pitting
- Desuperheater linear movements
- Tubes blockage
 Turbin components

Eddy Current:

 Condencer and water heater turbin

Total Preventive Maintenance

6. Sampai saat ini kegiatan-kegiatan maintenance suatu pabrik secara keseluruhan dikerjakan
oleh bagian maintenance. Untuk pabrik-pabrik ukuran kecil bagian maintenance dalam
struktur organisasinya berada di bawahbagian produksi. Untuk pabrik-pabrik urukaran
besar, bagian maintenance dalam struktur organisasinya berada satu level dengan bagian
produksi. Kedua bagian ini memiliki orientasi kerja yang berada dan terkadang
berlawanan. Hal ini menyebabkan terjadinya ketidakselarasan antara kedua bagian ini yang
dapat merugikan perusahaan secara keseluruhan.

7. tindakan-tidakan pemecahan perlu segera diambil dengan merubah pola kerja lama dimana
seluruh kegiatan maintenance hanya dikerjakan oleh bagian maintenance, menjadi pola
kerja baru dimana tidak seluruh kegiatan maintenance ditimpakan kepada bagian
maintenance, tetapi sebagai organisasi perusahaan.dengan lain perkataan, seluruh
karyawan perusahaan tanpa kecuali wajib melakukan pekerjaan maintenance sesuai dengan
bagian masing-masing. Pekerjaan-pekerjaan maintenance yang dapat dikerjakan oleh
bagian-bagianlain tersebut terbatas pada pekerjaan-pekerjaan:
a. Membersihkan debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu peralatan, perbaikan-
perbaikan ringan, memberi pelumasan bila diperlukan, mengencangkan bagian-bagian
yang kendor.
b. Mencegah datangnya debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu, memikirkan
cara-cara kerja maintenance yang lebih baik.

164
 c. Membekukan tata cara kerja maintenance pada kasus-kasus tertentu dan disepakati
bersama
d. Melakukan pekerjaan-pekerjaan inspeksi dan perbaikan-perbaikan ringan.

8. Bila pekerjaan-pekerjaan seperti membersihkan dan inspeksi serta perbaikan-perbaikan

ringan sudah dikerjakan secara rutin oleh bagian-bagian lain diluar bagian maintenance,
khususnya oleh operator-operator bagian produksi, maka beban atau tugas yang dikerjakan
oleh maintenance sudah berkurang, sehingga bagian maintenance dapat
mengkonsentrasikan kegiatannya pada masalah-masalah overhaul yang lebih handal akan
mengurangi terjadinya emergency down time, sehingga interupsi terhadap jadwal produksi
berkurang.

9. Dengan diserahkannya sebagian tugas-tugas maintenance kepada bagian-bagian lain,

diharapkan dapat meningkatkan kesadaran para karyawan/ operator akan pentingnya atau
manfaatnya pekerjaan maintenance bagi keandalan dan kemajuan perusahaan yang dapat
menjamin kelangsungan hidup para karyawan/ operator yang bersangkutan. Meskipun
demikian, perlu disadari bahwa pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini kepada
bagian lain pada mulanya akan mengalami hambatan-hambatan atau tantangan-tantangan.
Oleh karenanya pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini perlu dilakukan secara
bertahap.

10. Tahap pertama adalah menyadarkan bahwa membersihkan dan merapihkan suatu alat
adalah suatu proses yang bersifat mendidik yang secara langsung ataupun tidak langsung
membangkitkan rasa ingin tahu terhadap segala sesuatunya dari alat yang sedang
dibersihkan. Misalnya:
a. Bagaimana cara alat ini bekerja
b. Darimana datangnya debu yang mengotori alat ini
c. Bagaimana cara memasang dan mengencangkan baut-baut yang lepas
d. Bagaimana membedakan suara mesin yang normal dan yang tidak.

11. Tahap kedua adalah memberikan pengertian bagaimana caranya agar peralatan tidak mudah
terkena debu atau kotoran-kotoran lain yang mengganggu. Misalnya dengan memberikan
tutup atau alat pelindung lainnya agar mesin peralatan terhindar dari debu atau kotoran.
Makin besar tanggung jawab yang dibebankan kepadanya atas peralatan yang harus
dipelihara, makin besar keinginannya untuk menjaga peralatan tersebut tetap bersih dan
terpelihara.

165
12. Tahap ketiga, bila kesadaran yang ditanamkan pada tahap dan tahap 2 sudah tercapai maka
tahap berikutnya adalah menugaskan secara rinci dan terjadwal pekerjaan-pekerjaan
maintenance yang nanti menjadi tugas rutinnya. Para karyawan/ operator dibiasakan
mempelajari dan mengerjakan instruksi-instruksi yang terdapat dalam manual instruction
book secara disiplin. Misalnya operator diwajibkan tiap 10 menit untuk membersihkan/
memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan-peralatan sebelum dan sesudah
operasi.

13. Tiap akhir minggu disediakan waktu 10 menit untuk membersihkan/ memeriksa dan
memberi minyak pelumas pada peralatan-peralatan sebelum dan sesudah operasi.

14. Tiap akhir minggu diberikan waktu 30 menit dan tiap akhir bulan disediakan waktu 60 menit
khusus untuk membersihkan dan memeriksa system pelumas pada peralatan-peralatan
produksi yang bersangkutan.

15. Tahap keempat, para karyawan/ operator diwajibkan mengikuti training/ latihan yang
berkaitan dengan kegiatan maintenance khususnya dalam bidang inspeksi peralatan secara
umum. Kegiatan tahap keempat ini memekan waktu yangcuup lama karena sitiap
karyawan/ operator dituntut Mengembangkan kemampuannya untuk dapat mengamati
adanya ketidak beresan pada suatu peralatan yang menjadi tanggung jawabnya.

16. Pada akhir tahap ini diharapkan dapat dihasilkan operator-operator yang telah memiliki
kemampuan dan kewenangan untuk memantau gejala-gejala kerusakan alat dan dapat
mengatasinya kerusakan ringan sebatas kemampuannya.

17. Pada tahap kelima, karyawan/operator dilatih untuk membuat tabel-tabel guna keperluan
inspeksi bagian-bagian peralatan. Untuk keperluan ini dari para karyawan/operator dituntut
wawasan pengetahuan yang lebih tinggi mengenai beberapa peralatan produksinya. Tabel-
tabel ini bila telah disepakati Bersama akan menjadi tabel yang baku.
18. Tahap keenam, kepada karyawan/operator akan diperkenalkan organisasi kerja perusahaan
sehingga wawasannya lebih luas mengenai seluk beluk perusahaan dan setelah
menghayatinya akan timbul rasa memiliki (sense of belonging) terhadap perusahaan ini
dan secara sadar dan otomatis akan memelihara peralatan dengan baik seperti miliknya
sendiri.

166
Total Productive Maintenance
19. Sejarah TPM. Perawatan preventive mulai diperkenalkan pada tahun ’50-an. Perawatan
produktif menjadi dikembangkan dengan baik selama tahun ’60-an. Pengembangan TPM
dimulai pada tahun ’70-an. Waktu sebelum tahun 1950 dapat dipandang sebagai periode
“break down maintenance”. Perusahaan-perusahaan Jepang telah mengimplementasikan
TPM sehubungan dengan pengembangan produktif maintenance di Jepang antara tahun
’50 sampai dengan ’90. Sampai dengan tahun ’70-an, preventive maintenance di Jepang
tetap konsisten terhadap preventive atau time based maintenance yang berbentuk periodic
servicing dan overhaul. Selama tahun ’80-an perawatan preventive secara cepa diganti
dengan predictive atau condition based maintenance. Kesuksesan TPM tergantung pada
kemampuan kita untuk secara berlanjut waspada terhadap kondisi peralatan dalam rangka
untuk memprediksi (dan mencegah) kerusakan. Perawatan predictive memerankan peranan
penting dalam TPM, sebab menggunakan teknik-teknik permonitoran modern guna
mendiagnosa kondisi dari peralatan selama beroperasi dengan mengidentifikasikan
terhadap tanda kerusakan.

20. Pada dasarnya TPM ini diimpor oleh Jepang dari Amerika Serikat. Guna meningkatkan
perawatan peralatan, Jepang telah mengimpor konsep preventive maintenance dari USA
lebih dari 30 tahun yang lalu. Belakangan, impor tersebut termasuk productive
maintenance, preventive maintenance, reliability engineering, dsb. TPM dalam
kenyataannya adalah gaya (style) Amerika Serikat mengenai productive maintenance.
Jepang memodifikasi dan menambah hal-hal yang kurang, agar cocok dengan lingkungan
industri Jepang. Total Productive Maintenance sering didefinisikan sebagai productive
maintenance yang dilaksanakan dan di praktekkan oleh seluruh pegawai, didasarkan pada
prinsip bahwa peningkatan kemampuan peralatan harus melibatkan setiap orang di dalam
organiasi dari lapisan terbawah samapi dengan top management.

21. How Does TPM Works? TPM adalah perawatan produktif yang dilaksanakan oleh seluruh
pegawai melalui aktivitas-aktivitas grup kecil. Seperti TQC yaitu Total Quality Control.
TPM adalah perawatan peralatan yang dilaksanakan berdasarkan keterlibatan seluruh
anggota /personil perusahaan. Istilah TPM telah didefinisikan pada tahun 1971 oleh “Japan
Institute of Plant Engineers” untuk meliputi lima buah goals berikut ini:
a. Bertujuan memaksimumkan keseluruhan keefektifan peralatan (guna meningkatkan
keseluruhan efisiensi)
167
 b. Menentukan suatu program perawatan preventive yang lengkap untuk keseluruhan
siklus hidup peralatan
c. Dilaksanakan pada suatu yang berdasarkan kelompok dan melibatkan berbagai
departemen, seperti misalnya: Engineering, Operation Research, Production &
Operation, dan Maintenance
d. Melibatkan setiap pegawai yang paling bawah. Para operator peralatan pun
bertanggung jawab untuk perawatan terhadap peralatan yang mereka operasikan.
e. Didasarkan pada suatu promosi terhadap perawatan preventive melalui Motivational
Management (aktivitas-aktivitas grup kecil yang swatantra/Autonomous small-group
activities)

22. Total Motivation Management mempunyai tiga pengertian yang dikaitkan pada tiga hal
bentuk penting dari TPM:
a. Total Effectiveness
b. Total PM. Perawatan pencegahan dan aktivitas Maintainability seperti halnya
preventive maintenance.
c. Total Participation

23. TPM memaksimasikan keefektifan peralatan melalui dua jenis aktivitas yaitu:
a. Kuantitatif. Meningkatkan equipment total availability dan peningkatan produktivitas
didalam periode waktu operasi tertentu.
b. Kualitatif. Mengurangi jumlah produk yang rusak, menstabilkan dan meningkatkan
kualitas.

24. TPM termasuk peningkatan yang berlanjut terus dalam perawatan dan karenanya perlu
menghilangkan enam macam kerusakan besar keefektifan peralatan.
a. Breakdown Losses
b. Setup and Adjustment Losses
c. Idling and Minor Stoppage Losses
d. Reduce Speed Losses
e. Quality Defects and Rework
f. Startup Losses

168
 DAFTAR PUSTAKA

1. A. K. S Jardine, (Phd, Msc, C.Eng, Mi.Mechhe, Mi.Prod.Eng), Maintenance,

Replacement and Reliability, 1973, Dept. of Engineering Production University of
Birmingham.
2. P. Gopala Khrishnan & A.L. Barneji, Maintenance and Spare Parts Management. 1991,
Prenticd Hall of India Private Limited, New Delhi.
3. Babur Mustafa Puilat & David C. Alexander, Industrial Ergonomics (Case Studies),
1984, Mc. Graw-Hill. Inc, New York.
4. Benjamin S. Blancard, Engineering Organization and Management, Prentice Hall. Inc,
USA.
5. Balbire S. Dhillon, Maintenance and Reliability Management.
6. R. Ramakumar, Engineering Reliability Fundamentals and Applicating, 1993, Prentice
Hall. Inc
7. David J. Smith, Reliability and Maintainability in Perspective, 1985, Higher and Further
Education Division (Mac Millan Publishers Ltd.), British.
8. Ernest & J. Henley, Reliability Eng. And Risk Assessment, 1981, Prentice Hall.Inc,
Eaglewood Cliffs, USA.
9. Benjamin S. Blancard, 4th Edition, Logistics Engineering and Management, 1990, USA
10. Buku Petunjuk Tentang Pokok-pokok Pemeliharaan Alutsista TNI-AU, Koharmat-AU,
1980, 1982, 1984, 1988.

169
 KUMPULAN SOAL-SOAL LATIHAN

1. Definisikan realibity & Maintainability dan apakah karakteristik utamanya?

2. Dengan referensi gambar 3-2, Berapakah nilai kemungkinan sukses untuk suatu system,
jika MTBF-nya adalah 600 jam, dan waktu operasi misinya = 420 jam ? (Diasumsikan
berdistribusi eksponensial)
3. Sebuah system terdiri dari empat sub system dihubungkan secara seri. Masing-masing sub-
sistemnya mempunyai keandalan :
Sub-sistem A = 0,98 Sub-sistem B = 0,85
Sub-sistem C = 0,90 Sub-sistem D = 0,88
Tentukan keseluruhan keandalan sistem!
4. Sebuah system terdiri dari tiga sub-sistem dihubungkan secara paralel. Masing-masing sub-
sistemnya mempunyai keandalan :
Sub-sistem A = 0,98
Sub-sistem B = 0,85
Sub-sistem C = 0,88
Tentukan keseluruhan kandalan sistem!
5. Dengan referensi gambar 4-4 atau III, tentukan keseluruhan keandalan sistem jika masing-
masing sub-sistem mempunyai keandalan sebagai berikut :

Sub- sistem A = 0,95 Sub-sistem B = 0,97

Sub-sistem C = 0,92 Sub-sistem D = 0,94
Sub-sistem E = 0,90 Sub-sistem F = 0,88
6. Sebuah sistem terdiri dari 5 sub-sistem dengan MTBF sebagai berikut :

Sub-sistem A : MTBF = 10540 jam

Sub-sistem B : MTBF = 16220 jam
Sub-sistem C : MTBF = 9500 jam
Sub-sistem D : MTBF = 12100 jam
Sub-sistem E : MTBF = 3600 jam
Kelima sub-sistem dihubungkan secara serie, tentukan nilai kemungkinan
kelangsungan/ketahanan hidup sistem untuk periode operasi = 1000 jam.
7. Definisi Maintainability, apakah karakteristiknya ?
8. Berikut ini adalah waktu tugas pemeliharaan koreksi yang telah diobservasi :

170
 Waktu Frekuensi Waktu Frekuensi
Tugas Tugas
(Menit (menit)
41 2 37 4
39 3 25 10
47 2 35 5
36 5 31 7
23 13 13 3
27 10 11 2
33 6 15 8
17 12 29 8
19 12 21 14
a. Berapakah range observasinya?
b. Menggunakan lebar interval kelas = 4, tentukan jumlah interval kelas. Plot data
tersebut dan buat kurvanya. Jenis distribusi apa yang ditunjukan oleh kurva tersebut?
c. Berapakah nilai Mct ? dan berapakah rata-rata geometric dari waktu refair tersebut ?
d. Berapakah standar deviasi dari sampel data tersebut ?
e. Berapakah nilai Mmax ? (diasumsikan 90%)
9. Berikut ini adalah waktu tugas pemeliharaan koreksi yang telah diobservasi :
Waktu Frekuensi Waktu Frekuensi
Tugas Tugas
(Menit (menit)
35 2 25 12
17 6 19 10
12 2 21 12
15 4 23 13
37 1 29 8
27 10 13 3
33 3 9 1
31 6- -
a. Berapakah range observasinya ? dan berapakah waktu rata-rata repair ?
b. Diasumsikan 7 kelas dengan lebar interval kelas = 4. Plot data tersebut dan buat
kurvanya. Jenis distribusi apa yang ditunjukan oleh kurva tersebut ?
c. Berapakah standard debiasi dari sampel data tersebut ?
d. Sistem ini dibutuhkan untuk memenuhi rata-rata waktu rafair = 25 menit pada tingkat
kepercayaan yang dinyatakan 95%. Apakah data tersebut mengungkapkan bahwa
requiremen akan dipenuhi ? mengapa ?
10. Pentingkah distribusi statistik dalam prediksi faktor-faktor realibility dan Maintainability
yang spesifik ? mengapa atau mengapa tidak ?

171
11. Diasumsikan bahwa komponen tunggal dedngan keandalan = 0,85 digunakan pada aplikasi
yang unik dalam suatu sistem, dimana mempunyai cadangan sebuah spare komponen yang
telah dibeli. Tentukan nilai kemungkinan sukses denganmempunyai ketersediaan spare
pada waktu t, jika diperlukan dalam suatu operasi ?
12. Diasumsikan bahwa komponen dalam soal Nomor 11, didukung dengan dua cadangan
spares. Tentukan probabilita kesuksesan dengan mempunyai ketersediaan dua spares jika
diperlukan ? tentukan nilai kemungkinan sukses untuk konfigurasi yang terdiri dari dua
komponen yang beroperasi dengan dua cadangan spares ? (Diasumsikan bahwa keandalan
komponen adalah = 0,875)
13. Terdapat sepuluh buah sistem ditempatkan pada suatu pemeliharaan terjadwal untuk
melaksanakan misi selama 20 jam. Sistem tersenut mempunyai MTBF yang diharapkan =
100 jam. Berapakah nilai kemungkinan bahwa paling tidak depalan dari sistem-sistem ini
akan beroperasi selama berlangsungnya misi tanpa kersusakan ?
14. Suatu peralatan berisi 30 part dari jenis yang sama. Part tersebut adalah diramalkan
mempunyai frekuensi rata-rata kerusakan = 10000 jam. Peralatan beroperasi 24 jam sehari
dan spare diadakan pada interval 90 hari. Berapa banyak spare harus dipunyai dalam
persediaan (inventory) guna menjamin 90% probabilita terhadap ketersediaan spare bila
diperlukan ?
15. Tentukan dari suatu item guna pemenuhan persediaan spare dimana :
a. Ongkos per unit adalah US$ 100
b. Biaya penyiapan untuk pengepakan dan pengiriman sebuah truk ke Gudang adalah
US$ 25.
c. Perkiraan biaya perolehan (Holding cost) persediaan adalah 25% dari nilai persediaan/
d. Permintaan tahunan adalah 200 unit. Diasumsikan bahwa biaya peroder danbiaya
tambahan inventory adalah tetap (fixed).
16. Dengan referensi gambar 6-2, apa yang terjadi terhadap EOQ jika perminataan naik ? apa
yang terjadi jika “black order” yang melebihi batas (outstanding) faktor-faktor apa saja yag
dilibatkan dalam tenggang waktu (lead time) pengadaan ?
17. Diasumsikan bahwa ongkos rata-rata pemelihaan sistem adalah US$ 5000 per tahun untuk
10 tahun mendatang. Berapakah present value dari biaya pemelihaan tersebut ? interest
rate-nya adalah 10%
18. Apa yang dimaksud dengan Break Even Analysis ? Mengapa penting ?
19. Pengaruh kuat apa yang sepertinya akan terjadi pada LCC jika :
a. MTBF sistem menurun ?
b. Mct naik ?
172
 c. MMH/OH naik ?
d. Utilisasi sistem naik ?
e. Kemampuan isolasi kerusakan dalam sistem tidak mencukup ?
f. Waktu transfortasi antara pemeliharaan tingkat ringan dan tingkat sedang meningkat?
g. TAT pada bengkel pemeliharaan tingkat sedang menurun?
h. Keandalan peralatan pendukung dan pengujian pada bengkel pemeliharaan sedang
menurun?
20. Hitung sebanyak yang anda bias dari parameter-parameter berikut ini :
Ai MTBM MTBF Mct
Aa M MTTRg Mmax
Dengan adanya informasi yang berikut ini :
λ = 0,004 dan total waktu operasi = 10000 jam
Mean downtime = 50 jam
Total number tindakan pemeliharaan = 50
Waktu rata-rata pemeliharaan preventive = 6 jam
Waktu rata-rata logistic plus administrasi = 30 jam
21. Antar Nusa Travel (ATS) mempunyai pengalaman adanya sejumlah breakdown per bulan
yang telah ditandai dalam sistem pemrosesan pesanan automatis selama dua tahun yang
lalu :
Jumlah Breakdown 0 1 2 3 4
JumlH Bulan Kejadian 2 8 10 3 1
Rata-rata biaya tiap breakdown = US$ 280. Untuk US$ 150/bulan, ATS dapat menyewa
perusahaan pemroses data untuk pelaksaan pemeliharaan pencegahan yang mana digaransi
dapat membatasi breakdown menjadi rata-rata satu per bulan. (Jika breakdown melebihi
batas ini, perusahaan akan memproses data ATS dengan gratis) melebihi batas ini,
perusahaan akan memproses data ATS dengan gratis). Ditinjau dari segi biaya, rencana
pemeliharaan yang bagaimana lebih disukai ?
a. Aturan breakdown yang berlaku sekarang? Atau
b. Rencana kontrak pemeliharaan preventive?
22. Seorang analis manajemen berniat mempelajari biaya total dari aturan kebijakan
pemeliharaan yang berlaku sekarang ini, untuk mesin-mesin dalam suatu bagian yang
dentralisasi dari suatu pabrik sepatu di Bandung. Dia telah mengumpulkan data yang lalu
(hostical data) dan breakdown dari peralatan mesin yang disimulasikan selasa peroda
waktu 16 jam. Hasilnya tampak seperti dalam table di halaman berikut ini :

173
 Permintaan untuk Repair Total Waktu Repair yang
Diperlukan
( Waktu Kedatangan)
(Jam pekerja)

0100 1,0

0730 3,0

0800 0,5

1150 2,0

1220 0,5

Jumlah 7,0

Pabrik mempunyai dua teknisi pemeliharaan dan membayar waktu kerja mereka (bekerja
ataupun tidak/idle). Biaya downtime dari mesin-mesin karena tidak berproduksi
diperkirakan pada US$ 120/jam. Tentukan :
a) Simulasi biaya service ?
b) Simulasi biaya breakdown pemeliharaan ?
c) Simulasi biaya pemeliharaan total ?
d) Apakah penambahan teknisi satu lagi diperlukan ?

23. Suatu fasilitas pemeliharaan service mempunyai laju kedatangan poisson, waktu
pelayanannya eksponensial negatif, dan beroprasi berdasarkan FCFS atau First Come First
Service (yakni jenis disiplin Queue). Breakdown terjadi pada rata-rata = 3 per hari dengan
jangkauan 0 sampai dengan 8. Petugas pemeliharaan dapat melayani rata-rata = 6 mesin
per hari dengan jangkauan dari 0 sampai dengan 7. Carilah :

a) Waktu rata-rata di dalam sistem ?

b) Jumlah rata-rata di dalam sistem dalam breakdown atau repair ?
c) Rata-rata waktu tunggu dalam sistem ?
d) Kemungkinan terdapat dua mesin di dalam sistem ?
e) Jumlah yang di harapkan di dalam antrian ?
f) Faktor Utilisasi dari fasilitas pelayanan ?
g) Presentase waktu fasilitas pelayanan kosong (idle) ?
174
24. Limapulih mesin diesen diuji selama 1000 jam pada suatu pabrik dan tiga mesin rusak
selama diuji. Berapakah laju kerusakan dalam kaitannya terhadap :
a) Persen kerusakan ?
b) Jumlah kerusakan unit per tahun ?
c) Berdasarkan data tersebut, berapa banyak kerusakan yang dapat diharapkan selama
setahun dari penjualan 100 mesin diesel ?

25. Perusahaan textile menggunakan US$ 10/jam ongkos untuk tenaga pemeliharaan langsung
dan tidak langsung, dan di perkirakan biaya downtime dalam sebagian besar mesin
“spinning” pada US$ 50/jam per mesin. Jika breakdown didistribusikan sehubungan
dengan distribusi poisson, dengan rata-rata empat/jam, dan rata-rata unit pekerja dapat
men-service adalah 6 breakdown/jam-pekerja (didistribusikan secara eskponensial).
Berapakah jumlah optimal tenaga pemeliharaan ?

26. Mobil dating pada suatu bengkel dengan laju kedatangan berdistribusi poisson dengan rata-
rata 6 mobil/jam. Rata-rata waktu pelayanan 8 menit dan dapat diperkirakan dengan
distribusi ekspoensial negatif. Carilah :
a) Rata-rata waktu tunggu ?
b) Rata-rata jumlah di dalam antrian ?
c) Presentase waktu idle ?
27. Waktu yang di perlukan untuk melepas dan mengganti filter pada 500 buah mesin mixer
dapat dipertimbangkan konstan pada 15 menit per filter. Catatan pemeliharaan menunjukan
laju kerusakan dari filter berdistribusi poisson dengan rata-rata 2/jam.
a) Carilah jumlah rata-rata waktu mesin mixer menunggu ?
b) Carilah rata-rata waktu tunggu dari mesin mixer untk repair ?

28. Suatu pabrik bahan kimia mempunyai 15 buah mesin pencampur bahan kimia, dimana
mesin-mesin tersebut sama atau identic, memproduksi berbagai produk campuran yang
menghasilkan keuntungan US$ 100/mesin per hari. Mesin-mesin mengalami kerusakan
sesuai pola distribusi poisson dengan rata-rata 2,2 mesin rusak tiap hari.
a) Berapa nilai kemungkinan terhadap kejadian kerusakan 3 mesin pada suatu hari ?
b) Berapakah jumlah yang diharapkan dari kehilangan profit/hari, sehubungan laju
kerusakan poisson 2,2/hari ?

175
4. Diketahui rangkaian komponen sebagai berikut :
Diketahui Ra=Rb=Rc=0,82
Rd= 0,97; Re=Rf=0,87
Rg=Rh= 0,92
a. Hitung Rsys
b. Asumsi b’laku model Exponential u/
semua komponen. Hitung λ dan
MTBF u/ 200 jam operasi.

Jawab :
 Pararelkan A, B dan C, Karena Ra=Rb=Rc maka :
R1 = 1 – (1 – Ra )3
= 1 – ( 1 – 0,82)3 = 0,994
 Serikan E dg G dan F dg H. Karena Re=Rf dan Rg=Rh maka :
R2 = Re . Rg = 0,87 . 0,92 = 0,80
R3 = Rf . Rh = 0,87 . 0,92 = 0,80
 Pararelkan R2 dan R3. Karena R2 = R3 maka:
R4 = 1 – (1 – R2 )2 = 1 – (1 – 0,8)2 = 0,96
 Gambarnya menjadi :

Rsys = R1 . Rd . R4
= 0,994 . 0,97 . 0,96 = 0,926

a) Jadi besarnya Rsys = 0,926

b) Model Exponential berlaku untuk semua komponen.
R = e – λt maka besarnya λ = - (Ln R) / t
o Karena Ra = Rb = Rc maka :
λ1 = -3 . (Ln Ra)/t = -3.(Ln 0,82)/200 = 0,003
o Karena Re = Rf maka :
λ2 = -2 . (Ln Ra)/t = -2.(Ln 0,87)/200 = 0,0014
o Karena Rg = Rh maka :
λ3 = -2 . (Ln Ra)/t = -2.(Ln 0,92)/200 = 0,00083
o Sedang Untuk Rd adalah :
λ4 = - (Ln Ra)/t = - (Ln 0,97)/200 = 0,00015
176
 o Jadi λ = λtotal
λ = λ1 + λ2 + λ3 + λ4 = 0,003+0,00015+0,00014+0,000834 = 0,0054
o Sedangkan MBTF
MBTF = 1/ λ = 1/0,0054 = 197,24 Jam

SOAL-SOAL LATIHAN KULIAH (dari Buku MP)

Nomor yang digunakan sesuai dengan Nomer di Buku.

11. Komponen tunggal dengan keandalan 0,85 digunakan dalam sebuah system yang
mempunyai sebuah cadangan spare part. Tentukan nilai kemungkinan sukses pada waktu t
dengan kondisi di atas.
Jawab :
λt
Komponen tunggal dengan keandalan 0,85. Berarti e- = 0,85 dan λt = -Ln 0,85 =
0,163. Kemungkinan sukses dengan satu buah cadangan adalah
F = e- λ t + (λt) . e- λ t
F = e-0,163 + (0,163) . e-0,163 = 0,9881
12. Bila Komponen pada no.11 didukung oleh dua buah cadangan spare part. Tentukan nilai
kemungkinan sukses pada waktu t dengan dua cadangan spare tsb.
Jawab :
λt
Komponen tunggal dengan keandalan 0,85. Berarti e- = 0,85 dan λt = -Ln 0,85 =
0,163. Kemungkinan sukses dengan satu buah cadangan adalah, maka probabilitasnya :

(λt) 2 . 𝑒 λt
P = e- λ t + (λt) . e- λ t +
2!

(0,163) 2 . 𝑒 −0,163
P = e -0,163 + (0,163) . e-0,163 + 2!
P = 0,9994

Dengan keandalan 0,875. Tentukan probabilitas sukses untuk dua komponen beroprasi
dengan dua cadangan Spare.
Jawab :
Komponen ganda dengan keandalan 0,875. Berarti e- λ t = 0,85 dan λt = -Ln 0,85 = 0,163.

Karena didukung oleh dua cadangan Spare, maka Probabilitasnya :

177
 (n𝜆𝑡)2 . e−n λt
P = e -n λt + (n𝜆𝑡) . e -n λt + 2!

(2 .0,134)2 . e2(−0,134)
P = e 2(-0,134) + (2 . 0,134) . e 2(-0,134) + 2!

P = 0,9974

13. Terdapat sepuluh buah system ditempatkan pada suatu pemeliharaan terjadwal untuk
melaksanakan misi selama 20 jam. MTBF yang diharapkan adalah 100 jam. Berapa
probabilitas bahwa paling tidak delapan dari system – system ini akan beroprasi selama
misi tanpa kerusakan
Jawaban :

MTBF = 1/λ ; λ = 1/100 = 0,01

n. λ. t = 10. 0,01. 20 = 2
n = 10; Beroprasi = 8 ; r = 10-8 = 2

Cara Ke-1 :
 Lihat Gambar 5-1 (hal-93). Pertemukan garis dengan nλt = 2 dan r = 2.
Diperboleh nilai Probabilitasnya adalah 0,68
Cara Ke-2 :

 Hitung seperti no.3 diatas. Asumsi bahwa yang dihitung probabilitas

sukses system dengan 2 buah spare dan 8 buah system beroprasi :
x nλ.t . e−𝑛λ.t ∑ P(X)
P(x) = 𝑋!

0 0,1353 0,1353

1 0,2707 0,4060

2 0,2707 0,6767

14. Suatu peralatan berisi 30 part dari jenis yang sama. Frekuensi rata – rata kerusakan 10000
jam. Peralatan beroprasi 24 jam sehari dan spare diadakan dalam interval 90 hari. Berapa
banyak spare harus disediakan untuk menjamin 90% probabilitas terhadap ketersediaan
spare.
Jawaban :

Nλt = 30.10-4.90.24 = 6,48

Hitung banyak spare yang dibutuhkan, dengan menggunakan cara seperti no.3

178
 X nλ.t . e−𝑛λ.t ∑ P(X)
P(x) = 𝑋!

0 0,0025 0,0025

1 0,0149 0,0174

2 0,0446 0,0620

3 0,0892 0,1512

4 0,1339 0,2851

5 0,1609 0,4457

6 0,1606 0,6063

7 0,1337 0,7440

8 0,1033 0,8472

9 0,0688 0,9161

10 0,0413 0,9574

Jadi dibutuhkan 9 spare untuk kondisi diatas

15. Diketahui data sebagai berikut :

 Ongkos P′ unit $100
 Biaya p′iapan untuk P′epakan dan P′iriman sebuah truk ke gudang $25
 Biaya simpan 25% dari persediaan
 Permintaan tahunan 200 unit.
Tentukan EOQ N dan Total Cost.
Jawaban :
Harga P′ unit = $100
Cp = $25; Ch = 25%. 100 = 25; D = 200
 EOQ
2. Cp. D 2. 25. 200
EOQ = √ =√ = 20 unit
Ch 25
 N
D 200
N = EOQ = = 10 kali
20
 Total Cost
Ch.EOQ Cp.D
Tc = +
2 Q
25.20 25.200
= + = 500
2 20

SOAL – SOAL LATIHAN KULIAH (dari si Bapa′)

1. Jika merasa hidup suatu Power Supply (dalam ribuan jam) berdistribusi Exponential
dengan laju kerusakan 1⁄4 (rata – rata rusak setiap 4000 jam). Berapa nilai kemungkinan
Power Supply akan bertahan hidup lebih lama dari 4000 jam.
179
 Berapapun nilai λ hasilnya akan selaku sama, bahwa nilai kemungkinan pada soal diatas
adalah 0,368. Berapa nilai kemungkinan Power Supply akan rusak diantara 2000 – 4000
jam.
Jawaban :
Nilai kemungkinan bahwa suatu part akan rusak pada satuan waktu t, dengan laju
kerusakan λ mengikuti formulasi sbb:

P(t) = 0 untuk t < 0

P(t) = 1 - e-λ untuk t ≥ 0

 Besar nilai kemungkinan rusak untuk t ≥ 0 adalah P(t) = 1 – e -λt

, berarti nilai
kemungkinan bertahan hidup untuk t ≥ 4000 adalah :
P(t) = 1 - (1 - e -λt)
P(t ≥ 4) = 1 - (1 - e -0,25*4) = e -1 = 0,368

 Sedangkan nilai kemungkinann rusak untuk 2000 ≤ t ≤ 4000 adalah :

P(2 ≤ t ≤ 4) = P(t ≤ 4) – P(t ≤ 2)
= (1 - e -0,25*4) – (1 - e -0,25*2)
= -e -0.25*4 + -e -0.25*2 = -0,368 + 0,606 = 0,239

2. Pada sebuah jaringan computer dipasang dua buah computer yaitu A dan B. Komp-A
beroprasi Full Time, sedangkan Komp-B Stand Bye untuk mengambil alih fungsi bila
Komp-A rusak. B tidak akan beroprasi sampai ada tanda bahwa Komp-A rusak. Switch
sinyal tersebut bias beroprasi otomatis atau manual dan dijamin keandalannya.

Konfigurasi ini beroprasi selama 400 jam. Laju kerusakan tiap komponen 0,001 kerusakan
per jam. Kedua computer identic. Bedanya A sedang, aktif sedang B stand bye. Tentukan
keandalan A dan B.

Jawaban :

 Dalam kondisi Stand Bye dua buah system akan beroprasi tepat bersamaa, dimana
B mengambil alih fungsi A. Probabilitasnya dapat dihitung dengan persamaan 5-1:

P = e -λ t + (λt) . e -λt dengan λt = 400 * 0,001 = 0,4

P = e -0,4 + (0,4) . e -0,4 = 0,9384

 Dalam kondisi Redudance maka A akan beroprasi sendiri. Probabilitasnya adalah :

180
 P = e -λt = e -0,4 = 0,6703

 Niali keandalan system dapat dihitung dengan :

P = 1 – (1 – p)2 = 1 – (1 – 0,6703)2 = 0,8913

3. Suatu suku cadang X diperlukan dalam perbaikan pompa air X tersebut. Bisa digunakan
untuk 2 jenis pompa yang tersedia :
Pompa A dengan λ = 0,00033 kerusakan / jam
Pompa B dengan λ = 0,00012 kerusakan / jam

Ada 5 unit pompa A dan 3 unit pompa B. Tentukan :

 Berapa X garus disediakan untuk tingkat proteksi 90% dalam waktu 90 hari :
 Berapa X harus disediakan untuk tingkat proteksi 95% dalam waktu 90 hari :
Jawaban :

JENIS LAJU KERUSAKAN (λ) QUALITY (n) n. λ.t

A 0,00033 ker / jam 5 3,5640

B 0,00012 ker / jam 3 0,7776

Hitung nilai Probabilitas untuk setiap X dan n yang mungkin sehingga diperoleh
tingkat proteksi yang diinginkan :

X nλ.t . e−𝑛λ.t n ∑ P(X)

P(x) = 𝑋‼

0 0,0130 0 0,0130

1 0,0567 1 0,0695

2 0,1277 2 0,1922

3 0,1775 3 0,3697

4 0,1927 4 0,5624

5 0,1673 5 0,7297

6 0,1211 6 0,8508

7 0,0751 7 0,9259

8 0,0408 8 0,9666

181
 9 0,0197 9 0,9863

10 0,0085 10 0,9948

Untuk mencapai tingkat proteksi 90% butuh 7 komp-X

Untuk mencapai tingkat proteksi 95% butuh 8 komp-X

182