ANALISIS TEGANGAN PADA BRACKET ENGINE

MOUNTING BERDASARKAN GEOMETRI

REVERSE ENGINEERING

Skripsi

Oleh :
MUHAMMAD SHOLIKIN
003201305017

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
PRESIDENT UNIVERSITY
2016
i
 LEMBAR PERNYATAAN KEASLIAN

Saya yang bertanda tangan dibawah ini, mahasiswa Program Studi Teknik Mesin,
Fakultas Teknik, President University.

Nama : Muhammad Sholikin

NIM : 003201305017

Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Tugas Akhir dengan Judul Analisis

Tegangan pada Bracket Engine Mounting Berdasarkan Geometri Reverse
Engineering, adalah :
 Dibuat dan diselesaikan sendiri dengan menggunakan literatur, hasil kuliah,
survei lapangan, bimbingan, serta jurnal acuan yang tertera dalam referensi
pada tugas akhir ini.
 Bukan merupakan duplikasi karya tulis yang telah dipublikasikan atau
pernah dipakai untuk mendapatkan gelar sarjana di perguruan tinggi lain,
kecuali bagian-bagian tertentu digunakan sebagai referensi pendukung untuk
melengkapi sumber informasi.
 Bukan merupakan karya tulis terjemahan dari kumpulan buku-buku atau
jurnal acuan yang tertera dalam referensi pada tulisan tugas akhir saya.
Jika terbukti saya tidak memenuhi apa yang telah dinyatakan seperti diatas, maka
tugas akhir saya ini akan dibatalkan.

Cikarang, Maret 2016

Yang membuat pernyataan,

Muhammad Sholikin

ii
 LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS AKHIR
TEKNIK MESIN

ANALISIS TEGANGAN PADA BRACKET ENGINE

MOUNTING BERDASARKAN GEOMETRI
REVERSE ENGINEERING

Disusun oleh : Muhammad Sholikin

NIM : 003201305017
Program Studi : Teknik Mesin

Telah diperiksa dan disetujui untuk diajukan serta dipertahankan dalam

ujian komprehensif guna memperoleh gelar Sarjana Teknik pada
Fakultas Teknik President University

Jakarta, Maret 2016

Menyetujui,
Dosen Pembimbing

(Dr. Lydia Anggraini, S.T, M.Eng)

iii
 Motto

Bersyukur membebaskan diri dari belenggu

kecemasan atas kesalahan, syukuri setiap nikmat
pemberian-Nya, karena di balik kesyukuran
terdapat pendidikan jiwa.

iv
 ABSTRAK

Skripsi ini membahas mengenai kajian teoritis dan komputasional terkait dengan
bracket engine mounting yang mengalami crack pada beban 38000 Newton. Untuk itu
laporan skripsi ini diberi judul “Analisis Tegangan pada Bracket Engine Mounting
Berdasarkan Geometri Reverse Engineering”. Reverse engineering adalah sebuah
proses dalam bidang manufacturing bertujuan untuk mereproduksi atau membuat
ulang model yang sudah ada. Terdapat tiga tahapan dalam proses penelitian ini, yaitu
data acquisition, 3D modeling dan analisis design. Product yang dianalisis
mempunyai karakter warna yang shine, sehingga tidak dapat ter-capture oleh kamera
scanner pada saat proses 3D scanning, untuk itu diperlukan coating agar dapat ter-
capture, yaitu dengan menerapkan developer. Hasil dari data acqusition berupa 3D
produk dalam format .stl. Dari data ini dilakukan pembuatan 3D model, tingkat
penyimpangan menunjukkan kualitas design dari hasil 3D modeling. Penyimpangan
terbesar adalah -0.8 mm pada bagian potongan runner. Gemoteri 3D bracket
kemudian dilakukan analisis design dengan menggunakan metode elemen hingga
dengan bantuan perangkat lunak. Untuk pengujian material bracket dengan
menggunakan spectrometer, jenis materialnya adalah alumunium AC4CH. Analisis
pengujian tegangan pada bracket menunjukan terdapat konsentrasi tegangan pada
bagian tengah dan area sekitar lubang baut, hal ini dapat menyebabkan potensial
crack.

Kata Kunci : Reverse engineering, 3D model, bracket

v
 ABSTRACT

This thesis discusses the theoretical and computational studies related to the engine
mounting bracket which suffered a crack in load 38000 Newton. Therefore this thesis
report is titled “Stress Analysis on Engine Mounting Bracket Based on Reverse
Engineering Geometry”. Reverse engineering is a process in the manufacturing field
which aims to reproduce or recreate an existing model. There are three stages in this
research process, namely data acquisition, 3D modeling and design analysis. The
analyzed products has the character color shine, so that the camera can not be a
scanned by a scanner during the process of 3D scanning, for that needed a coating so
that objects can be a scanned, with applying developer. Results of data acquisition, in
the form 3D products in .stl format. This data is conducted from making of 3D
models, the level of deviation indicates the quality of the design, from the results of
3D modeling. The deviation is -0.8 mm in the cut part runner. 3D geometry bracket,
then analyzed the design by using the finite element method with the help of software.
For material testing bracket by using a spectrometer, the type of material is aluminum
AC4CH. Analysis of stress testing in the bracket, shows there is a high stress
concentration at the center and the area around the bolt holes. This will lead to a
potential crack when given force by 44100 Newton.

Keywords : Reverse engineering, 3D model, bracket

vi
 KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang telah
melimpahkan nikmat dan karunia-NYA, sehingga penulis dapat menyelesaikan
laporan skripsi dengan judul “ANALISIS TEGANGAN PADA BRACKET
ENGINE MOUNTING BERDASARKAN GEOMETRI REVERSE
ENGINEERING”, tepat pada waktunya. Laporan ini dibuat sebagai syarat untuk
memperoleh gelar sarjana teknik mesin di fakultas teknik President University. Dalam
menyelesaikan laporan ini tidak terlepas dari dukungan banyak pihak, untuk itu
penulis ingin menyampaikan terimakasih kepada :

1. Bapak Dr.Ing. Erwin Sitompul, selaku Dekan Fakultas Teknik, President

University.
2. Ibu Dr. Lydia Anggraini, S.T, M.Eng, selaku Kepala Program Studi Teknik
Mesin sekaligus dosen pembimbing yang telah memberikan bimbingan, saran dan
masukan kepada penulis dalam menyelesaikan laporan ini.
3. Bapak Ihsan Ahmad Zulkarnain, S.T, M.T. yang telah memberikan masukan
dalam pembuatan laporan.
4. Dosen pengajar dan juga staf di lingkungan President University yang telah
membantu dalam proses dan selesainya laporan ini.
5. Orang tua tercinta yang selalu memberikan doa, semangat dan dukungan kepada
penulis dalam banyak hal, sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan
laporan ini.
6. Keluarga yang senantiasa menjadi tempat untuk berbagi dalam setiap suka dan
duka.
7. Bapak Arifin, selaku pembimbing lapangan dalam memberikan motivasi, arahan,
saran untuk menyelesaikan laporan ini.
8. Karyawan dan rekan – rekan kerja yang telah memberikan support, sharing,
pengalaman dan masukan kepada penulis.
9. Teman – teman satu angkatan jurusan Teknik Mesin President University, yang
telah memberikan semangat, motivasi dan bantuan dalam menyelesaikan setiap
problem dalam perkuliahan, terutama dalam menyelesaikan laporan skripsi ini.

vii
10. Semua pihak yang telah membantu penulis dalam melakukan kegiatan penelitian
sampai menyelesaikan laporan ini.

Semoga Tuhan Yang Maha Esa selalu memberikan rahmat dan berkah atas semua
dukungan dan bantuan dari semua pihak. Penulis sadar dalam menyusun laporan ini
menemui beberapa kesulitan dan hambatan. Di samping itu juga menyadari bahwa
penulisan laporan ini masih jauh dari sempurna dan masih banyak kekurangan –
kekurangan lainnya, untuk itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang
membangun dari semua pihak. Penulis berharap laporan ini dapat bermanfaat bagi
penulis pribadi dan bagi pembaca pada umumnya.

Cikarang, Maret 2016

Penulis :

Muhammad Sholikin

viii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

LEMBAR PERNYATAAN KEASLIAN ............................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... iii
MOTTO .................................................................................................................. iv
ABSTRAK ............................................................................................................. v
KATA PENGANTAR ............................................................................................ vii
DAFTAR ISI........................................................................................................... ix
DAFTAR TABEL ................................................................................................... xii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xiii

BAB I PENDAHULUAN ........................................................................... 1

1.1. Latar Belakang.................................................................................. 1
1.2. Perumusan Masalah .......................................................................... 2
1.3. Batasan Masalah ............................................................................... 2
1.4. Tujuan dan Manfaat .......................................................................... 3
1.5. Sistematika Penulisan Laporan......................................................... 3

BAB II STUDI PUSTAKA .......................................................................... 5

2.1. Reverse Engineering (Rekayasa Terbalik / Mundur) ....................... 5
2.1.1. Data Acquisition ............................................................................... 6
2.1.2. Pre-Processing ................................................................................. 7
2.1.3. Feature Extraction dan Triangulation.............................................. 7
2.1.4. Segmentation and Surface Fitting .................................................... 7
2.1.5. CAD Model (Export)........................................................................ 8
2.2. 3D Scanner ....................................................................................... 8
2.3. Metode 3D Scanner .......................................................................... 9
2.3.1. 3D Scanner Contact ......................................................................... 9
2.3.2. 3D Scanner Non Contact .................................................................. 10
2.4. Permodelan Geomatri ....................................................................... 12

ix
 2.5. Permodelan Objek ............................................................................ 13
2.6. CAD.................................................................................................. 14
2.7. Penggambaran 2D ............................................................................ 14
2.8. Tipe Objek 3D .................................................................................. 15
2.8.1. Wireframe ......................................................................................... 16
2.8.2. Surface Modeling.............................................................................. 17
2.8.3. Solid Modeling.................................................................................. 18
2.9. Metode Elemen Hingga .................................................................... 22
2.10. Matrik ............................................................................................... 23
2.11. Langkah –Langkah Metode Elemen Hingga .................................... 25
2.11.1. Diskretisasi dan Pemilihan Elemen ................................................. 25
2.11.2. Pemilihan Fungsi Perpindahan ........................................................ 26
2.11.3. Menentukan Hubungan Tegangan dan Regangan ........................... 26
2.11.4. Menentukan Matrik dan Persamaan dan Kekakuan Elemen ........... 27
2.11.5. Menggabungkan Persamaan Elemen Untuk Memperoleh Rumus
Global dan menentukan Kondisi Batas (Boundary Condition)....... 28
2.11.6. Menyelesaikan Derajat Kebebasan (DOF) yang Tidak Diketahui .. 28
2.11.7. Menghitung Harga Tegangn dan Regangan .................................... 28
2.11.8. Interpretrasi Hasil ............................................................................ 29
2.12. Tegangan dan Regangan ................................................................. 29
2.12.1. Tegangan ......................................................................................... 29
2.12.2. Regangan ......................................................................................... 29
2.12.3. Hukum Hooke ................................................................................. 30
2.12.4. Konstanta Pegas............................................................................... 30
2.12.5. Tegangan Geser ............................................................................... 31
2.12.6. Modulus Geser................................................................................. 32
2.12.7. Rasio Poisson................................................................................... 32
2.12.8. Faktor Konsentrasi Tegangan .......................................................... 32
2.12.9. Faktor Keamanan............................................................................. 33
2.12.10. Torsi Bolt ....................................................................................... 33

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ...................................................... 34

3.1. Pengertian Metodologi Penelitian .................................................... 34
3.2. Alat, Perlengkapan dan Bahan ......................................................... 34

x
 3.2.1. Peralatan dan Perlengkapan dalam Proses 3D scanning .................. 34
3.3. Langkah - Langkah Penelitian ......................................................... 38
3.3.1. Diagram Alir Proses 3D Scanning .................................................... 39
3.3.2. Diagram Alir 3D Modeling ............................................................... 42
3.3.3. Diagram Alir Penyelasaian Dengan Elemen Hingga (FEA) ............ 44
3.4. Parameter & Requirement Data Pengujian ....................................... 45

BAB IV HASIL DAN ANALISIS ................................................................ 46

4.1. 3D Modeling ..................................................................................... 46
4.1.1. Segmentation .................................................................................... 47
4.1.2. Set Datum ( Alingment) .................................................................... 48
4.1.3. Surface & Solid Model ..................................................................... 50
4.1.4. Penyimpangan (Akurasi) .................................................................. 51
4.1.5. 3D & 2D Model ................................................................................ 52
4.2. Data –Data Pengujian ....................................................................... 53
4.3. Analisis Menggunakan Elemen Hingga ........................................... 56

BAB V PENUTUP ......................................................................................... 65

5.1. Kesimpulan ........................................................................................ 65
5.2. Saran .................................................................................................. 65

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

xi
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Komponen pengujian .............................................................................. 45

Tabel 4.1 Sampel verifikasi dimensi ....................................................................... 52
Tabel 4.2 Komposisi material AC4CH ................................................................... 54
Tabel 4.3 Mechanical properties material AC4CH ............................................... 54
Tabel 4.4 Komposisi material S 45C ...................................................................... 54
Tabel 4.5 Mechanical properties material S 45C ................................................... 55
Tabel 4.6 Komposisi material bolt .......................................................................... 55
Tabel 4.7 Mechanical properties material bolt ....................................................... 55

xii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Tahapan umum proses reverse engineering........................................ 5

Gambar 2.2 CMM scanning system ........................................................................ 6
Gambar 2.3 Metode scanning non kontak .............................................................. 6
Gambar 2.4 Triangulation ...................................................................................... 7
Gambar 2.5 Segmentation ...................................................................................... 8
Gambar 2.6 3D scanner .......................................................................................... 9
Gambar 2.7 Skema metode triangulation ............................................................... 10
Gambar 2.8 Prinsip dari time of flight..................................................................... 11
Gambar 2.9 Definisi geometri................................................................................. 13
Gambar 2.10 Permodelan gambar 2D ..................................................................... 15
Gambar 2.11 Model wireframe ............................................................................... 16
Gambar 2.12 Model surface ................................................................................... 17
Gambar 2.13 Model solid ....................................................................................... 18
Gambar 2.14 Operasi boolean ................................................................................ 19
Gambar 2.15 Sweeping ........................................................................................... 22
Gambar 2.16 Elemen dan nodal .............................................................................. 25
Gambar 2.17 Elemen satu dimensi ......................................................................... 26
Gambar 2.18 Elemen dua dimensi .......................................................................... 26
Gambar 2.19 Elemen tiga dimensi .......................................................................... 26
Gambar 2.20 Tegangan geser pada keling .............................................................. 31
Gambar 2.21 Regangan geser ................................................................................. 31
Gambar 3.1 3D scanner dan pernagkat komputer .................................................. 35
Gambar 3.2 Developer ............................................................................................ 35
Gambar 3.2 Cleaner ................................................................................................ 36
Gambar 3.2 Jenis – jenis point ................................................................................ 36
Gambar 3.5 Meja putar ........................................................................................... 37
Gambar 3.6 Peralatan pendukung ........................................................................... 38
Gambar 3.7 Langkah atau alur penelitian ............................................................... 38
Gambar 3.8 Diagram alir 3D scanning ................................................................... 39
Gambar 3.9 Penempatan point ................................................................................ 40
Gambar 3.10 Pemberian developer pada benda kerja ............................................. 41

xiii
Gambar 3.11 Cleaning point dari developer ........................................................... 41
Gambar 3.12 3D scanning ...................................................................................... 42
Gambar 3.13 Diagram alir 3D modeling................................................................. 42
Gambar 3.14 Diagram alir penyelesaian dengan metode elemen hingga ............... 44
Gambar 3.15 Arah dan posisi gaya ......................................................................... 45
Gambar 4.1 Tampilan dari software rapidform (geomagic design x) .................... 46
Gambar 4.2 Tampilan dari software solidwork ..................................................... 46
Gambar 4.3 Meshing .............................................................................................. 47
Gambar 4.4 Segmentation ...................................................................................... 48
Gambar 4.5 Region plane ...................................................................................... 48
Gambar 4.6 Aligment process ................................................................................. 49
Gambar 4.7 Pandangan dari produk bracket .......................................................... 49
Gambar 4.8 Mesh sketch ........................................................................................ 50
Gambar 4.9 Plane & sketch ................................................................................... 50
Gambar 4.10 Surfacing .......................................................................................... 51
Gambar 4.11 Bentuk solid ..................................................................................... 51
Gambar 4.12 Penyimpangan .................................................................................. 51
Gambar 4.13 3D verifikasi ..................................................................................... 53
Gambar 4.14 2D drawing ...................................................................................... 53
Gambar 4.15 Tampilan software altair hyperwork ................................................ 56
Gambar 4.16 Meshing ............................................................................................ 57
Gambar 4.17 Contoh pengecekan elemen ............................................................. 58
Gambar 4.18 Input parameter ................................................................................ 58
Gambar 4.19 Proses running pada software ........................................................... 59
Gambar 4.20 Hasil analisis konsentrasi tegangan profil bagian dalam .................. 60
Gambar 4.21 Hasil analisis konsentrasi tegangan profil bagian luar ...................... 61

xiv
 BAB II
STUDI PUSTAKA

2.1. Reverse Engineering (Rekayasa Terbalik/Mundur)

Reverse engineering dapat dimanfaatkan untuk mengevaluasi sistematis dari
suatu produk dengan tujuan replika atau pembuatan model baru karena bagian
yang rusak umumnya terlalu mahal untuk mengganti atau tidak tersedia lagi
(Bagci, E. 2009). Menurut Urbanic, R. J. Dkk. (2008) Reverse engineering
adalah sebuah proses dalam bidang manufacturing yang bertujuan untuk
mereproduksi atau membuat ulang model yang sudah ada baik komponen, sub
asemmbly, atau produk tanpa menggunakan data – data dokumen design atau
gambar kerja yang sudah ada. Reverse engineering juga didefinisikan sebagai
proses untuk mendapatkan model CAD (Computer Aided Design) geometris
dari 3-D poin yang diperoleh dari scanning atau digitalisasi produk yang
sudah ada (Vinesh Raja and Kiran J. Fernandes (2008). Pada gambar di bawah
ini menunjukkan tahapan proses reverse engineering.

Gambar 2.1 Tahapan umum proses reverse engineering (Kumar, A., Jain, P.K.
& Pathak, P.M. 2013)

5
2.1.1. Data Acquisition
Terdapat dua metode yang dipakai dalam data acquisition yaitu metode
kontak dan metode non – kontak. Metode kontak merupakan metode yang
sederhana, akan tetapi memiliki kendala yaitu adanya kontak langsung dengan
objek dan tidak dapat diaplikasikan untuk objek – objek yang mudah
berdeformasi. Contoh sederhana dalam metode kontak adalah penggunaan
penggaris, caliper, micrometer dan lain sebagainya. Untuk sekarang ini
terdapat peningkatan teknologi dalam metode kontak misalkan dengan
mengunakan CMM (Coordinate Measure Machine).

Gambar 2.2 CMM scanning system

Metode non kontak merupakan bentuk pengembangan untuk mengatasi

permasalahan yang ditemukan pada metode kontak. Metode non-kontak
mengaplikasikan gelombang cahaya seperti laser scanning atau sinar yang
terstruktur dengan bantuan medium udara sebagai pengganti sensor kontak
yang digunakan sebagai alat pemindai atau sering disebut dengan Technology
Structure Ligth System.

Gambar 2.3 Metode scanning non kontak

6
2.1.2. Pre-Processing
Dalam tahapan ini diperoleh data dari hasil scanning dimana data tersebut
diproses untuk menghilangkan noise dan mengurangi jumlah point. Dalam
tahapan ini dapat dilakukan juga penggabungan data yang multiple. Penentuan
datum sebagai referensi juga sangat penting, hal ini akan mengurangi tingkat
kesalahan dalam menggabungkan data multiple scan.

2.1.3. Feature Extraction dan Triangulation

Polygon mesh dapat secara otomatis dan efisien dibuat untuk satu set point
data. Konsep dasar dalam delaunay triangulation adalah triangulation.
Triangulation adalah proses pembentukan atau pembagian point data dalam
bentuk triangles. Dalam tahapan ini data triangulation of point dilakukan
dengan membuat triangular mesh menggunakan algoritma yang sesuai.

Gambar 2.4 Triangulation

Selain delaunay triangulation, terdapat beberapa alogaritma matematika yang

terkenal untuk triangulation, termasuk marching cubes, bentuk alpha, ball
pivoting algorithm (BPA), poisson surface reconstruction dan moving least
squares dan lain lain.

2.1.4. Segmentation and Surface Fitting.

Tahapan ini merupakan tahapan yang paling kompleks dalam reverse
engineering. Segmentation adalah proses pemisahan dari triangular mesh
menjadi region group.

7
 Rotation Free form

Cylinder
Extrusion
Plane
Unrecognizable region

Gambar 2.5 Segmentation

Langkah selanjutnya dalam proses ini adalah membuat 3D solid modeling
dengan cara menggabungkan pembentukan surface pada masing masing profil
objek benda.

2.1.5. CAD Model (Export)

Setelah dilakukan pembentukan model 3D, model ini harus diekspor ke dalam
format file yang konvensional melalui standar format IGES, Parasolid, or
STEP. Dalam format file ini bisa diimpor ke dalam software CAD yang
kemudian dapat dilakukan revisi maupun penambahan profil model 3D.

2.2. 3D Scanner
3D laser scanner adalah suatu alat yang dapat menganalis objek tiga dimensi
dan mengumpulkan data yang dimungkinkan untuk disusun menjadi model 3
dimensi. Berbeda dengan scanner biasa yang hanya mampu menampilkan data
dalam bentuk 2D saja. Hal ini dapat dimungkinkan dengan membentuk cloud
point dalam jumlah banyak yang merefleksikan permukaan objek benda. Pada
gambar di bawah ini dapat dilihat contoh dari laser 3D scanner.

8
 Gambar 2.6 3D scanner

Scanner ini prisipnya hampir sama dengan kamera, dengan sudut pandang
conus. Perbedaannya adalah kamera mengumpulkan informasi data surface
seperti warna dan intensitas cahaya, sedangkan 3D scanner mengumpulkan
informasi jarak dari depan scanner sampai ke permukaan objek yang diamati.
Scanner 3D membutuhkan proses scanning berulang – ulang dengan sudut
pemindaian dan sisi yang berbeda, sedangkan scanner 2D hanya
membutuhkan satu kali proses pemindaian.

2.3. Metode 3D Scanner

Seperti penjelasan sebelumnya bahwa metode dalam 3D scanner dapat
digolongkan menjadi 2 bagian yaitu metode kontak dan metode non kontak.
Salah satu kekurangan dalam metode kontak adalah proses scanning yang
relatif lebih lama jika dibandingkan dengan metode non kontak.

2.3.1. 3D Scanner Contact

Metode kontak merupakan metode yang lazim digunakan dalam melakukan
kegiatan untuk mendapat dimensi suatu produk. Contoh pengguanan 3D
scanner contact ini adalah pada CMM (Coordinate Measuring Machine).
Metode ini menggunakan probe yang disentuhkan pada surface objek benda,
mengumpulkan dan menggabungkan koordinat poin – poin yang terukur.

9
2.3.2. 3D Scanner Non Contact
Metode ini dibedakan menjadi 2 kategori yaitu non contact active 3D scanner
dan non contact pasive 3D scanner.
1. Non contact active 3D Scanner
Yaitu scanner dapat memancarkan cahaya, sinar atau radiasi lainnya yang
akan mendeteksi permukaan objek benda yang dipindai dengan cara
menangkap pantulan tersebut. Berikut ini adalah metode – metode dalam non
contact active 3D scanner.
a. Triangulation
Metode ini menggunakan laser sebagai sumber cahaya, tetapi waktu
tempuh tidak diperhitungkan. Triangulation memperhitungkan jarak lokasi
jatuhnya titik laser pada permukaan benda. Perbedaan jarak dengan
variabel tersebut akan membentuk sebuah segitiga. Pada aplikasinya,
untuk mempercepat proses scanning digunakan laser stripe dibanding
menggunakan laser dot. Prinsip ini disebut triangulation, karena letak
sumber laser dan kamera pengamat membentuk sudut, seperti pada
segitiga siku – siku.

Point laser

Initial angle α r

Triangu- B Laser Object

lation P
β

Camera

Gambar 2.7 Skema metode triangulation

Metode ini lebih baik dalam hal akurasi perhitungan jarak, tetapi memiliki
keterbatasan untuk masalah range dari laser emitter.

b. Time of flight
Jarak objek diukur dari sensor yang didasarkan pada perhitungan waktu
yang dibutuhkan oleh pancaran radiasi untuk mencapai objek dan kembali

10
 ke detector. Laser scanner range finder menemukan jarak dari suatu
permukaan dengan perhitungan waktu perjalanan pulang pergi satu pulsa
cahaya. Hubungan perjalanan pulang pergi gelombang cahaya sangat cepat
untuk mencapai jarak 1 m, waktu yang dibutuhkan adalah sekitar 33
nanodetik. Dengan mengetahui kecepatan cahaya (C) dan waktu (t) dari
pulsa cahaya round-trip, jarak (D) objek dari laser akan setengah dari jarak
perjalanan laser pulse.
Rumus jarak objek :

D=C x

Dimana :
C = Kecepatan gelombang sinar laser (3 x 108 m/s)
Lidar scanner adalah salah satu 3D scanner yang menggunkan metode
time of flight.

Time measurement unit

Object
Receiver

Light pulse

Gambar 2.8 Prinsip dari time of flight

c. Conoscopic Holography
Conoscopic Holography menggunakan pancaran laser yang diproyeksikan
ke permukaan objek. Pantulan sinar akan melalui jalur yang sama dengan
jalur sinar yang dipancarkan, hasil interpolasi ke sensor CCD. Hasilnya
akan didapatkan sebuah pola, hasil interpolasi gelombang sinar yang
dipancarkan dengan sinar yang dipantulkan kemudian dianalisis untuk
menghitung jarak dengan permukaan objek.

11
 d. Structured light
Structured light 3D scanner menggunakan single ray part, hal ini
memungkinkan untuk mengatur kedalaman pada sebuah lubang yang
sangat kecil dengan akurat. Keuntungan dari metode ini adalah kecepatan
dalam proses scanning dan memungkinkan proses scanning untuk sebuah
area secara langsung.

e. Modulated light
Metode ini menggunakan pancaran sinar secara continue dengan amplitude
yang berubah – ubah dalam pola gelombang sinusoidal. Sensor
menangkap pantulan sinar dan intesitas cahaya untuk menentukan jumlah
sinar hingga ke permukaan objek.

2. Non contact passive 3D Scanner

Pada umumnya metode ini mendeteksi cahaya yang telihat oleh mata
karena merupakan radiasi pantulan dari lingkungan sekitar. Dalam
beberapa kasus, metode ini menjadi sangat murah tidak memerlukan
perangkat keras tertentu. Metode ini di kelompokkan mejadi 3 jenis yaitu
stereoskopis, silhouette dan user assited.

2.4. Permodelan Geometri

Untuk mencari bentuk permodelan solid apakah merupakan bentuk yang valid
atau tidak maka digunakan rumus matematika Euler. Rumus Euler digunakan
untuk mencari bentuk polyhedron yang tanpa menggunakan lubang.

F–E+V=2

Keterangan :
F = Faces
E = Edges
V = Vertice
Sedangkan untuk bentuk objek yang menggunakan lubang digunakan
persamaan rumus Euler-Poincare :

12
 V – E + F – (L – F) – 2 (S – G) = 0

Keterangan :
L = Jumlah dari edges loops
S = Jumlah shells
G = Jumlah lubang (Genus)

2.5. Permodelan Objek

Model dalam aplikasi teknik selalu terdiri dari geometri, topologi dan
informasi tambahan. Sebuah komponen harus dapat dimodelkan sebelum
benda tersebut digambar. Pada sistem gambar tradisional, komponen
dimodelkan menggunakan geometri 2D yang sederhana.

(x,y)
(L1 ∩ L2)
Point P (C1 ∩ C2)
(L1 ∩ C1)
(Center of C1)

(P1 ∩ P2)
Geometry Line L P1,α (angle)
Tangential C1, C2

P1, R
Cycle C P1, P2, P3

Gambar 2.9 Definisi geometri

Permodelan komponen 2D tidak dapat memenuhi kebutuhan aplikasi bidang

teknik. Bentuk gambar 2D jika ditampilkan dalam layar selalu tampak datar.
Untuk menampilkan gambar yang lebih mudah dipahami dibutuhkan sebuah
sumbu lagi pada sumbu Z, penambahan ini mengantarkan gambar menuju
gambar 3D. Banyak objek dapat dimodelkan mengunakan bentuk-bentuk
primitif, bentuk yang sesuai yaitu polyhedron. Bentuk ini dibatasi oleh objek
dengan n muka (faces). Masing-masing muka adalah sebuah segi banyak
(polygon), hal ini dapat dimodelkan dengan menggunakan daftar vertices dari
garis. Kerangka kawat (wireframe) dapat ditampilkan kemudian dihasilkan
mengunakan tepi (edges) dari polyhedron.

13
2.6. CAD
CAD (Computer Aided Design) adalah suatu program komputer untuk
menggambar suatu produk atau bagian dari suatu produk (wikipedia.org).
Produk yang ingin digambarkan bisa diwakili oleh garis-garis maupun simbol
- simbol yang memiliki makna tertentu. CAD bisa berupa gambar 2 dimensi
dan gambar 3 dimensi (wikipedia.org). Pada tahun 1970 teknologi CAD sudah
mulai diperkenalkan dan digunakan secara luas. Penggunaan CAD sampai
dengan sekarang ini terus berkembang pesat dan akan terus dikembangkan.
Dalam bidang industri otomotif, CAD merupakan bagian yang tidak dapat
dipisahkan.
Sistem CAD secara garis besar terdiri dari tiga hal utama yaitu :
1. Perangkat keras (hardware) berupa komputer dan unit masukan serta unit
keluaran yang berupa printer atau plotter.
2. Sistem operasi yang mana sebuah software yang dapat menghidupkan dan
menjalankan komputer untuk beberapa aplikasi dasar.
3. Software aplikasi, bagian ini merupakan sistem aplikasi yang berbasis
CAD dari masing – masing pembuat CAD yang bisa disebut paket
software.
Perangkat hardware digunakan untuk mendukung fungsi software. Sistem
operasi merupakan penghubung antara aplikasi software dan hardware.
Software aplikasi merupakan inti dari sistem CAD, program ini selalu
konsisten mengerjakan model 2D, 3D gambar serta analisis teknik.
Dalam software CAD dapat diklasifikasikan berdasarkan basis teknologi yang
digunakan yaitu berdasarkan :
1. Gambar 2D
2. Gambar 3D
3. Bentuk surface
4. 3D solid model
5. Analisis teknik

2.7. Penggambaran 2D
2D merupakan sistem penggambaran yang langsung berhubungan dengan
penggambaran secara tradisional. Aplikasi dalam 2D meliputi :

14
 1. Diagram kelistrikan
2. Gambar komponen mesin
3. Layout fasilitas
4. Desain komponen elektronik
5. Cortograpy
6. Bidang arsitektur

Component geometry
INOUT VIM
PARTNO 123456789
P1=POINT/-7.3972,1.3723,0.9740
C1=CIRCLE/-7.2450,1.7150,0.9740,0.3750
L1=LINE/-7.6200,2.2863,0.9740,-7.6240,1.7150,0.9740
P2=POINT/-7.6200, 2.2863, 0.9740
C2=CIRCLE/-7.2450, 2.2863, 0.9740, 0.3750
P3=POINT/-7.1293,2.6438, 0.9740
C3= CIRCLE/-7.9799,0.0281,0.9740,2.7574
P4=POINT/-5.3578,0.8707,0.9740
C4=CIRCLE/-5.7137,0.7550,0.9740,-5.7137,0.3750
L2=LINE/-6.2850,0.3500, 0.9740,-5.7137,0.3800,0.9740
P5=POINT/-6.2850,0.3500,0.9740
C5=CIRCLE/-6.2850,0.7550,0.9740,0.3750
C6=CIRCLE/-8.0120,-0120,0.9740,1.5148
FINI

Gambar 2.10 Permodelan gambar 2D

2.8. Tipe Objek 3D

Dalam gambar 3D dapat digolongkan menjadi tiga bentuk dasar atau objek
yaitu :
1. Wireframe
2. Surface modeling
3. Solid Modeling
Gambar tiga dimensi (3D) adalah bentuk dari benda yang memiliki panjang,
lebar, dan tinggi. Istilah ini biasanya digunakan dalam bidang seni, animasi,
komputer dan matematika.

15
2.8.1. Wireframe
Wireframe adalah objek yang hanya terdiri atas garis lurus dan garis lengkung
yang mempresentasikan tepi-tepi objek, tanpa permukaan tertutup. Tipe ini
merupakan objek 2D yang digambarkan dalam ruang 3D.

Gambar 2.11 Model wireframe

Dalam model ini tidak terdapat informasi tentang bagian luar maupun bagian
dalam permukaan, semua tampak sama. Model wireframe adalah model yang
bermuka dua. Ketiadaan surface juga membuatnya sulit untuk medukung
penghilangan garis atau meniadakan surface. Model ini mempunyai
kelemahan yaitu tidak adanya permukaan sehingga sebuah objek terlihat
transparan.

16
2.8.2. Surface Modeling
Surface merupakan sebuah objek yang tersusun atas permukaan. Objek ini
dapat diibaratkan seperti dinding tipis pada sebuah kotak, objek surface tidak
memiliki volume (kosong).

Gambar 2.12 Model surface

3D surface dapat didefinisikan oleh persamaan eksplisit dan implisit, sebagai

titik atau kurva, tetapi dalam hal definisi eksplisit surface dua parameter yang
digunakan yaitu u dan v. Nilai – nilai dari parameter tersebut adalah antara 0 –
1. Berikut adalah sebuah contoh yang menunjukkan definisi sebuah bola,
dengan bagian pusat adalah (xo, yo, zo) dengan jari – jari (R).

SURFACES

Explisit definition x = x (u, v) Implisit definition f(x,y,z) = 0

y = y (u,v)
z = z (u,v)
u, v

Example : Sphere

17
 Jika suatu surface tidak dapat menggambarkan berdasarkan analisis, maka
surface tersebut disebut surface dengan bentuk yang unik atau sculpture
surfaces. Gambaran matematis dari surface ini mirip dengan spline kurva,
yaitu titik kontrol yang digunakan untuk menentukan surface. Diskripsi
surface parametrik menggunakan dua variabel yaitu u dan v dan surface
didefinisikan oleh fungsi berat (1), (2).

u=0.75
u=0.5
v=0.6 u=0.3
v=0.1 u=0.1
v=0 v=0.8

2.8.3.Solid Modeling
Objek solid memiliki mass properties, hal ini menunjukan bahwa objek solid
merupakan benda yang padat dan memiliki titik berat.

Gambar 2.13 Model solid

Solid modeling dapat diklasifikasikan dari penampilan dalam, penampilan ini

adalah bagaimana komputer dapat menyimpan bentuk dari suatu model.
Perbedaan dari penampilan gambar luar adalah bagaimana gambar dapat
ditampilan. Terdapat beberapa tipe dari penampilan dari dalam antara lain :

18
1. Spatial occupancy enumeration (SOE)
Teknik untuk merekam semua cells yang terpisah–pisah yang merupakan
bagian dari objek. Teknik ini membutuhkan memory yang banyak untuk
menggambarkan objek, karena terdiri dari ratusan objek kecil, berbentuk kotak
yang saling berhubungan. Metode ini digunakan untuk menghitung volume
dari objek.

2. Primitive instancing
Sebuah Objek yang dispesifikasikan pada library dan dibentuk dengan
mengubah parameter primitif-nya. Sebagai contoh, dalam pembuatan silinder
dibuat pada library, model silinder ini akan digunakan untuk model semua
silinder ( untuk semua ukuran).

3. Crontructive solid geometry (CSG)

Crontructive solid geometry (CSG) merupakan bagian utama dari solid model
untuk membuat 3D model. CSG memungkinkan modeler untuk membuat
objek atau permukaan yang kompleks dengan menggunakan operasi boolean
untuk menggabungkan objek tersebut. Benda padat yang paling sederhana
untuk ditampilkan disebut primitif yang biasanya berbentuk objek sederhana
seperti kubus, prisma, silinder, piramida, bola dan kerucut. Himpunan primitif
yang bisa digunakan tergantung dari software yang dipakai.

UNION INTERSECT SUBSTRACT

Gambar 2.14 Operasi boolean

19
Union yaitu membuat dua objek menjadi satu kesatuan objek sehingga dapat
dilakukan manipulasi seperti pada satu objek. Untuk mendapatkan waktu
union dari dua objek tersebut, maka akan dijelaskan sebagai berikut:

t1 = – – + + + + + – – – – + + + + + – –

t2 = – – – – – + + + – – + + + + + – – –

t3 = – – + + + + + + – – + + + + + + – –

t1 = – – + + + + + – – – – + + + + + – –

t2 = – – – – – + + + – – + + + + + – – –

t3 = – – – – – + + – – – – + + + + – – –

Selang waktu dari objek 1 (t1) dan objek 2 (t2) akan digabung atau union
menjadi t3. t3 didapat dengan operasi OR. Tanda plus (+) berarti bahwa waktu
sebuah cahaya sedang berjalan melalui sebuah objek Dan tanda minus (-)
berarti bahwa waktu cahaya sedang berada di udara atau tidak pada objek.

Substract adalah objek yang dihasilkan dari pengurangan objek yang satu oleh
objek yang lain . Untuk mendapatkan waktu substract dari dua objek, maka
akan dijelaskan sebagai berikut:

t1 = – – + + + + + – – – – + + + + + – –

t2 = – – – – – + + + – – + + + + + – – –

t3 = – – – + + + – – – – – – – – – – + – –

Selang waktu dari objek 1 (t1) dan objek 2 (t2) akan mengalami proses
difference menjadi t3, t3 dicari dengan operasi XOR untuk yang bertanda + di
t1. Tanda plus (+) berarti bahwa waktu sebuah cahaya sedang berjalan melalui
sebuah objek dan tanda minus (-) berarti bahwa waktu cahaya sedang berada
di udara atau tidak pada objek.

20
Intersection objek dibuat menjadi sebuah objek yang mengandung semua
bagian dimana kedua objek saling berpotongan. Bila tidak terjadi perpotongan
antara kedua objek tersebut maka objek intersection tidak akan terbentuk.
Untuk mendapatkan waktu intersection dari dua objek, maka digunakan
perhitungan sebagai berikut:

t1 = – – + + + + + – – – – + + + + + – –

t2 = – – – – – + + + – – + + + + + – – –

t3 = – – – – – + + – – – – + + + + – – –

Selang waktu dari objek 1 (t1) dan objek 2 (t2) akan mengalami proses
intersection menjadi t3, t3 dicari dengan menggunakan operasi AND. Tanda
plus (+) berarti bahwa waktu sebuah cahaya sedang berjalan melalui sebuah
objek. Dan tanda minus (-) berarti bahwa waktu cahaya sedang berada di udara
atau tidak pada objek.

4. Boundary representation (B-rep)

Metode boundary representation (B-rep) menggunakan satu atau lebih profil
wireframe untuk membentuk model solid dengan cara extrude, sweep, revolve,
atau membuat skin dari profil-profil tersebut.

5. Sweeping
Sweeping dapat mengubah bentuk primitif ke dalam bentuk yang baru.
Terdapat dua tipe dalam metode sweeping yaitu sweeping translasi dan
sweeping rotasi. Sweeping bentuk translasi untuk mengubah gambar primitif
menjadi bentuk kotak, sedangkan sweeping rotasi untuk membuat bentuk
silinder.

21
 = =
Translation sweep Flotation sweep
Tool

Translation sweep of a tool

Director curve
Generator Swept
solid Generator Swept surface
surface
curve
Swept surface
Swept surface
Axis of revolution Axis of revolution

Gambar 2.15 Sweeping

6. Cell decomposition
Cell decomposition adalah bentuk umum dari spatial occupancy enumeration,
bentuk ini merupakan bagian yang sederhana dari sebuah model solid.

2.9. Metode Elemen Hingga

Metode elemen hingga adalah metode numerik yang digunakan untuk
memecahkan persoalan dalam bidang rekayasa maupun bidang fisik lainnya.
Beberapa persoalan yang dapat diselesaikan antara lain analisis struktur,
analisis tegangan, perpindahan panas dan masa, dan medan elektromagnetik.
Persoalan yang melibatkan bentuk geometri, kondisi pembebanan dan sifat
mekanik material yang komplek tidak mungkin dipecahkan dengan
menggunakan persamaan atau rumus matematis. Penyelesaian matematis ini,
umumnya memerlukan penyelesaian persamaan deferensial parsial, sehingga
metode elemen hingga dapat digunakan untuk memecahkan permasalahan
tersebut. Hasil dari penggunaan metode elemen hingga berupa harga
pendekatan dari sejumlah titik atau node pada kontinum bodi.

22
2.10. Matrik
Perhitungan dengan menggunakan matrik sangat penting di dalam
pemrograman komputer untuk menyelesaikan perhitungan numeris. Matriks
adalah suatu kumpulan bilangan yang diatur di dalam kolom dan baris
sehingga membentuk segi empat siku-siku. Bilangan- bilangan di dalam segi
empat tersebut sering disebut dengan elemen atau unsur. Dimensi matrik
dinyatakan dengan ordo yang menyatakan banyaknya baris ( arah horizontal)
dan banyaknya kolom (arah vertikal) dalam suatu matrik. Suatu matrik yang
mempunyai baris berjumlah m dan kolom berjumlah n maka matrik tersebut
berordo m x n. Misalkan matrik gaya F, yang akan digunakan untuk
mendiskripsikan suatu komponen gaya dalam elemen, terdiri dari gaya-gaya
pada masing-masing node atau simpul (F1x, F1y, F1z, F2x, F2y, F2z,…......…..,
Fnx, Fny, Fnz). Komponen-komponen gaya tersebut beraksi pada node
(1,2,3,…...., n ) yang mengakibatkan perpindahan (displacement) pada
masing-masing node (d1x, d1y, d1z, d2x, d2y, d2z,…….., dnx, dny, dnz). Kedua
matrik tersebut dapat dinyatakan sebagai berikut.

Tanda subskrip disebelah kanan F dan d mengidentifikasikan nomer node dan

arah dari gaya dan perpindahan. Tanda subskrip disebelah kanan F dan d
mengidentifikasikan nomer node dan arah dari gaya dan perpindahan.
Misalnya, F1x menunjukkan komponen gaya pada node 1 dan mempunyai arah
yang sama dengan sumbu X. Matrik pada persamaan diatas disebut dengan
matrik kolom yang mempunyai ordo m x 1. Sedangkan untuk tanda [ ]
menunjukkan matrik kolom. Sehingga seluruh komponen gaya dan
perpindahan di dalam kolom matrik dapat disimbolkan, masing-masing,
sebagai [F] dan [d], sedangkan simbol F dan d dengan garis diatasnya

23
menyatakan matrik secara umum artinya dapat berupa matrik kolom atau
matrik segi empat.
Penggunaan matrik segi empat siku-siku secara umum dinyatakan dengan
simbol { }. Sebagai contoh matrik untuk menyatakan koefisien kekakuan
elemen dan global, masing-masing disimbolkan sebagai {k} dan {K} dan
dinyatakan sebagai berikut :

Besar gaya global pada node F dan perpindahan global pada node d
tergantung dari harga matrik kekakuan global K, dan dinyatakan sebagai
berikut :

Dengan cara subtitusi persamaannya menjadi:

24
2.11. Langkah – Langkah Metode Elemen Hingga
Terdapat dua pendekatan langsung dalam metode elemen hingga yaitu metode
gaya (fleksibelitas) dan metode perpindahan. Metode gaya menggunakan gaya
internal sebagai harga yang tidak diketahui, kemudian diselesaikan.
Sedangkan metode perpindahan mengsumsikan perpindahan node sebagai
harga yang tidak diketahui, kemudian diselesaikan.
Langkah utama dalam penerapan metode elemen hingga adalah :
1. Diskretisasi dan pemilihan elemen
2. Pemilihan fungsi perpindahan
3. Menentukan hubungan tegangan dan regangan
4. Menurunkan persamaan elemen
5. Menggabungkan persamaan elemen untuk memperoleh rumus global
dan menentukan kondisi batas (boundary condition)
6. Menyelesaikan derajat kebebasan yang tidak diketahui
7. Menghitung harga tegangan dan regangan
8. Interpretasi hasil

2.11.1.Diskretisasi dan Pemilihan Elemen

Deskritisasi adalah pembagian bodi kontinum menjadi elemen – elemen. Suatu
massa dibagi kedalam elemen kecil yan disbut finite element. Titik potong dari
sisi – sisi elemen disebut titik nodal (node) dan pertemuan antara elemen –
elemen disebut garis nodal / bidang nodal.

Gambar 2.16 Elemen dan nodal

25
 Jenis – jenis elemen dalam metode elemen hingga.
1. Elemen satu dimensi (rods, trusses, beams, frames)

Gambar 2.17 Elemen satu dimensi

2. Elemen dua dimensi (triangular, quadrilateral, plates, shells, 2-D
continua)

Gambar 2.18 Elemen dua dimensi

3. Elemen tiga dimensi (tetrahedral, rectangular prism, 3-D continua)

Gambar 2.19 Elemen tiga dimensi

2.11.2.Pemilihan Fungsi Perpindahan

Fungsi perpindahan mendefinisikan harga perpindahan dari setiap node dan
jenis fungsi tersebut tergantung darai jumlah node yang digunakan di dalam
elemen. Jenis fungsi yang sering digunakan adalah fungsi linier, kwadratik dan
kubik polynomial.

2.11.3.Menentukan Hubungan Tegangan dan Regangan

Untuk mendapatkan persamaan elemen dalam prinsip energi potensial
minimum, harus didefinisikan besaran – besaran yang tercakup didalamnya.
Untuk stress – deformation problem, besaran tersebut adalah regangan dari

26
 peralihan titik. Sebagai contoh, dalam kasus deformasi yang terjadi hanya
dalam satu arah y, regangan y dianggap cukup kecil dan dinyatakan sebagai
berikut :

Keterangan : v merupakan deformasi arah y.

Hukum hooke dapat dipakai untuk mendefinisikan hubungan tegangan –
regangan pada suatau massa yang masif.


Dimana : ζy = Tegangan
Ey = Modulus elastisitas
Substitusi untuk kedua persamaan di atas, maka diperoleh persamaan :

2.11.4.Menentukan Matrik dan Persamaan dan Kekakuan Elemen

Terdapat tiga metode dalam menentukan persamaan kekakuan elemen, metode
tersebut adalah :
1. Metode kesetimbangan langsung
Hubungan antara gaya, kekakuan dan deformasi pada suatu elemen ditentukan
berdasarkan prinsip – prinsip kesetimbangan gaya.
2. Metode energi
Metode ini merupakan pendekatan yang dapat mencakup hampir semua
tingkat kompleksifitas dari suatu model.
3. Metode galerkin
Metode ini digunakan pada saat metode energi tidak dapat digunakan. Metode
ini dapat mengadopsi langsung persamaan diferensial.

27
2.11.5.Menggabungkan Persamaan Elemen Untuk Memperoleh
Rumus Global dan Menentukan Kondisi Batas (Boundary
Condition)
Pada langkah ini akan diperoleh persamaan untuk seluruh sistem yang
menentukan pendekatan perilaku struktur secara keseluruhan, persamaan
tersebut digabungkan untuk memperoleh persamaan global. Bentuk
persamaannya adalah :
{F}= [K] {d}
Keterangan :
{F} = vektor gaya global pada titik baik yang diketahui maupun tidak
diketahui.
[K] = metrik kekakuan global dari sistem struktur, sifatnya singular atau det
[K] = 0
{d} = vektor deformasi yang diketahui maupun tidak diketahui.

2.11.6.Menyelesaikan Derajat Kebebasan (DOF) yang Tidak

Diketahui
Persamaan dari sistem menjadi :

Dimana :
n = jumlah DOF yang tidak diketahui.
Matrik [K] bersifat non-singular (det [K] ≠ 0). Pada umumnya penyelesaian
menggunakan metode eliminasi gauss, iterasi gauss-seidel dan lainnya.

2.11.7.Menghitung Harga Tegangan dan Regangan

Setelah diketahui harga perpindahan pada masing - masing node pada langkah
sebelumnya, maka nilai tegangan dan regangan dapat diketahui.

28
2.11.8.Interpretasi Hasil
Hasil berupa deformasi, tegangan, dan regangan sebagai dasar dalam menilai
model atau desain yang dibuat. Dari sini dapat diambil keputusan misalnya,
suatu struktur mempunyai kekuatan atau tidak karena kondisi suatu
pembebanan tertentu.

2.12. Tegangan dan Regangan

Gaya yang bekerja pada suatu benda dapat menimbulkan reaksi berupa gaya
dalam struktur material ( yang besarnya sama, tetapi berlawanan arah) jika
terdapat suatu tahanan. Gaya ini mengakibatkan terjadinya tegangan di dalam
struktur material benda, karena gaya akan terbagi rata di setiap satuan luas
bidang penampang.

2.12.1.Tegangan
Benda yang mengalami deformasi akibat gaya dari luar, molekulnya akan
membentuk tahanan terhadap deformasi. Tahanan ini per satuan luas disebut
dengan tegangan. Tegangan yang bekerja pada suatu penampang didefinisikan
sebagai berikut :

σ=
Dimana :
ζ = Tegangan (N/m2)
P = Beban atau gaya (N)
A = Luas Penampang (m2)

2.12.2.Regangan
Regangan merupakan pertambahan panjang suatu struktur benda akibat dari
gaya atau pembebanan. Regangan dapat dirumuskan sebagai berikut :

ε=
Dimana :
ε = Regangan
δ = Perubahan panjang (mm)

29
 L = Panjang mula – mula (mm)

2.12.3.Hukum Hooke
Hukum hooke berbunyi :”Jika benda dibebani dalam batas elastisitas, maka
tegangan berbanding lurus dengan regangannya”. Secara matematis dapat
dirumuskan sebagai berikut :

Tegangan berbanding lurus dengan regangan, dalam daerah elastisnya, yaitu

atau E= =
Dimana :
E = Modulus elastisitas atau modulus young (N/m2)
ζ = Tegangan ( N/m2)
ε = Regangan
L = Luas penampang suatu bahan (m2)
ΔL = Pertambahan panjang ( m )
Modulus elastisitas menunjukkan tingkat elastisitas bahan.

2.12.4.Konstanta Pegas
Konstanta pegas menunjukkan kekuatan dari suatu pegas. Semakin besar nilai
konstanta pegas, maka semakin sulit untuk menarik atau menekan pegas
tersebut.
Persamaan dari kosntanta pegas yang berhubungan dengan modulus young
adalah :

Dimana :
k = Konstanta atau tetapan pegas (N/m)

30
2.12.5.Tegangan Geser
Pada saat penampang mendapat dua gaya yang besarnya sama dan berlawanan
arah, serta bekerja secara tangensial pada penampang tersebut, akibatnya
benda tersebut cenderung robek malalui penampang tersebut, tegangan yang
ditimbulkan disebut tegangan geser. Untuk regangannya disebut dengan
regangan geser.

Gambar 2.20. Tegangan geser pada keling

Gambar 2.21. Regangan geser

Sebagai contoh pada gambar 2.21. sebuah kubus diberi gaya P, maka dapat
dirumuskan :

Tegangan Geser ( η ) =

31
2.12.6.Modulus Geser
Modulus geser merupakan perbandingan antara tegangan geser dengan
regangan geser.

atau :
Dimana :
η = Tegangan Geser
ø = Regangan Geser
C = Konstanta (modulus geser)

2.12.7.Rasio Poisson
Suatu benda apabila diberi gaya tarik maka akan mengalami deformasi lateral
(mengecil). Jika sebuah benda mengalami tegangan pada daerah elastisnya,
regangan lateral mempunyai rasio konstan terhadap regangan linier, di
rumuskan :

Konstanta ini disebut dengan rasio poisson (1/m atau µ), secara matematik :

Regangan lateral =

2.12.8.Faktor Konsentrasi Tegangan

Dalam desain dengan menggunakan tegangan maksimum, nilai faktor
konsentrasi tegangan (K) diperhitungkan dalam persamaan (dapat dilihat pada
persamaan di bawah ini).

ζmax = K

Momen Inersia

I= (profil segi empat) c

b

ζmax = h

Keterangan :
I= Section moment of inertia, M = Momen (Nm)

32
2.12.9.Faktor Keamanan
Faktor keamanan didefinisikan sebagai berikut :
1. Perbandingan antara tegangan maximum dengan tegangan kerja aktual

SF

2. Perbandingan antara teganan luluh (ζy) dengan tegangan kerja.

SF

3. Perbandingan antara tegangan ultimate dengan tegangan kerja.

SF

Faktor keamanan adalah faktor yang digunakan untuk mengevaluasi keamanan

dari suatu desain.

2.13. Torsi Bolt

Bolt merupakan salah satu fastener yang paling banyak digunakan dalam
dunia industri. Dalam kebanyakan situasi dan kondisi terdapat hubungan yang
relatif sederhana antara torsi yang diterapkan pada baut atau mur dan gaya
yang diciptakan di dalamnya, sehingga dapat dirumuskan sebagi berikut:
T=KxdxF
Dimana :
T = Torsi ( Nm)
d = Diamater baut ( m)
F = Gaya ( N)
K = Nut factor
Nilai dari k :
Bolt Condition K
Non-plated, black finish 0.20-0.30
Zinc-plated 0.17-0.22
Lubricated 0.12-0.16
Cadmium-plated 0.11-0.15

33
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Pengertian metodologi penelitian

Metode penelitian adalah cara berfikir dan berbuat yang dipersiapkan dengan
baik untuk mengadakan penelitian dan untuk mencapai tujuan penelitian.
Sedangkan metodologi penelitian adalah sekumpulan peraturan, kegiatan, dan
prosedur yang digunakan oleh pelaku suatu disiplin ilmu. Menurut Prof .Dr.
Suryana (2010), metode penelitian adalah prosedur atau langkah - langkah
dalam mendapatkan pengetahuan ilmiah atau ilmu. Metodologi penelitian
bertujuan untuk mengetahui sesuatu yang dilakukan melalui berbagai cara
dengan sistematis.

3.2. Alat, Perlengkapan dan Bahan

` Untuk bahan / benda yang dianalisis adalah bracket.
Perangkat software yang digunakan dalam melakukan penelitian adalah:
1. ATOS II
2. Rapidform (geomagic design x)
3. Solid work
4. Altair Hyperwork

3.2.1. Peralatan dan Perlengkapan dalam Proses 3D Scanning

Dalam melakukan proses scanning diperlukan peralatan dan perlengkapan
yang digunakan diantaranya :
1. Seperangkat 3D laser scanner
3D scanner yang digunakan adalah jenis non kontak yaitu ATOS II dari GOM
(Gesellschaft für Optische Messtechnik). Laser pada 3D scanner teridri dari 2
lensa kamera dan satu sumber cahaya pada bagian tengah, sedangkan untuk
software-nya adalah ATOS Profesional V7 SR2.

34
 Gambar 3.1 3D scanner dan perangkat komputer

Perangkat scanner ini memiliki 2 jenis kamera untuk meng-capture objek

benda yaitu kamera kecil dan besar. Masing – masing kamera digunakan
sesuai dengan ukuran dari objek benda. Kamera kecil sangat sensitif terhadap
getaran sehingga dalam penggunaannya harus diperhatikan benar – benar
standar getaran yang diperbolehkan.
2. Developer
Developer berfungsi sebagai lapisan atau coating yang berfungsi menutupi
profil permukaan benda kerja yang akan di scan. Developer ini digunakan
untuk produk – produk yang mempunyai karakter warna shine atau mengkilat
karena karakter warna tersebut akan bersifat memantultan cahaya.

Gambar 3.2 Developer

3. Cleaner
Cleaner adalah bahan yang digunakan untuk membersihkan benda kerja dari
kotoran, air dan minyak. Kotoran, air dan minyak harus dibersihkan untuk
mencegah terjadinya data scan yang tidak valid. Cleaner ini berbentuk cairan
yang dapat disemprotkan dan cepat menguap.

35
 Gambar 3.3 Cleaner

4. Point
Point berfungsi sebagai titik referensi dari objek benda yang akan di scan,
point ini terbuat dari bahan khusus yang dapat terbaca sebagai titik – titik dari
objek benda yang kemudian dibaca oleh program sebagai referensinya
(koordinat benda kerja). Terdapat beberapa jenis dan ukuran dari point ini
diantaranya :

Gambar 3.4 Jenis – jenis point

36
Semakin besar objek bendanya, maka point yang dapat ditempatkan juga
semakin banyak. Dalam penggunaannya, point ini juga berkaitan dengan besar
kecilnya objek benda dimana ukuran objek benda yang besar dapat
menggunakan jenis point yang besar. Terdapat 3 jenis ukuran point yaitu :
Ø 0.5 mm, Ø 1.5 mm dan Ø 5 mm.
Dalam melakukan scanning produk bracket digunakan point dengan diameter
0.5 mm.
5. Meja putar
Meja putar berfungsi sebagai tempat menaruh benda kerja yang dapat berputar
secara manual maupun otomatis.

Gambar 3.5 Meja putar

Meja ini dapat diputar 360°, sehingga dalam melakukan proses pengerjaan
dapat mengambil posisi benda uji secara menyeluruh.
6. Alat pendukung
Beberapa peralatan pendukung yang digunakan adalah :

Pembersih debu Pinset

37
 Cutton Bud

Gambar 3.6 Peralatan pendukung

3.3. Langkah – Langkah Penelitian

Berikut ini adalah langkah – langkah yang dilakukan dalam melakukan
reverse engineering dan analisis :

DATA ACQUISITION
(3D SCANNING)

3D MODELING

3
FEA-CAE

Gambar 3.7 Langkah atau alur penelitian

38
3.3.1. Diagram Alir Proses 3D Scanning
Berikut ini adalah diagram alir dalam proses 3D scanning :

Gambar 3.8 Diagram alir 3D scanning

1. Pre-scanning
Pre-scaning merupakan tahap awal dalam melakukan proses 3D scanning.
Dalam proses ini dipersiapkan peralatan dan alat pendukung lainnya agar
proses scanning dapat berjalan lancar serta tidak berulang – ulang.
Langkah – langkah yang dilakukan dalam pre-scanning adalah :

39
 a. Memastikan power supply tetap terjaga.
b. Mempersiapkan peralatan yang dibutuhkan.
c. Menyalakan program dan equipment scanning selama ± 15 menit, hal ini
dilakukan agar dalam proses tidak terjadi program jammed atau error.
d. Melakukan penyetingan kamera dan kalibrasi scanner.
2. Cleaning benda kerja
Benda kerja yang akan di scan dibersihkan dari minyak, air dan kotoran
menggunakan kain lap dan cleaner. Dalam proses ini sangat diperhatikan
kebersihannya agar data 3D yang dihasilkan dapat seaktual mungkin.
3. Reference point
Pemberian point pada benda kerja maupun meja putar sangat menentukan
dalam kelancaran proses scanning dan hasil yang diinginkan. Dalam hal ini
pemberian point ditempatkan pada bagian bracket .

Penempatan point di bagian benda kerja

Gambar 3.9 Penempatan point

Minimal point yang dapat ditempatkan pada benda kerja atau meja putar
adalah 4 buah. Dalam hal ini, pemberian point pada bagian bracket adalah 12
point. Apabila dalam melakukan scanning diharuskan untuk merubah posisi
benda, maka titik referensi benda kerja tidak akan berubah. Hal ini
memungkinkan untuk mengambil posisi atau ukuran benda kerja dapat ter-
capture dengan sempurna.
4. Pemberian developer
Produk bracket mempunyai karakter warna yang cenderung shine, sehingga
diperlukan coating yaitu developer. Developer yang diterapkan pada benda

40
kerja harus setipis mungkin untuk mendapatkan hasil yang sempurna. Karena
ketebalan developer akan berpengaruh pada hasil dimensi yang diperoleh.

Gambar 3.10 Pemberian developer pada benda kerja

5. Cleaning referensi point

Setelah dilakukan penyemprotan dengan developer, point – point yang
ditempatkan pada benda kerja akan tertutupi oleh lapisan dari developer,
sehingga harus dibersihkan.

Gambar 3.11 Cleaning point dari developer

Untuk membersihkan point tersebut cukup mempersihkannya dengan cutton

bud atau tisu. Perlu diperhatikan juga supaya dalam membersihkan tidak
mengenai benda kerja secara berlebihan, karena akan menghapus developer.
6. Proses scanning
Proses ini merupakan proses utama dalam melakukan scanning benda kerja.
Parameter – parameter yang berkaitan dengan proses ini juga perlu
diperhatikan diantaranya temperatur ruangan, vibrasi dan kelembaban udara.

41
 Gambar 3.12 3D scanning
Proses ini bertujuan untuk mendapatkan 3D model dari objek benda. Objek
benda ditempatkan pada meja putar, dimana meja ini akan berputar 360°
secara otomatis setelah scanner memancarkan cahaya ke arah objek benda
untuk memindainya.

3.3.2. Diagram Alir 3D Modeling

Gambar 3.13 Diagram alir 3D Modeling

42
1. Segmentation
Segmentation adalah pengelompokkan bagian – bagian dari objek mesh ke
dalam bagian yang terdeteksi sebagai profil yang serupa. Misalnya pada
bagian benda yang berbentuk silinder, maka program komputer akan
mengenali profil tersebut sebagai profil silinder.
2. Set Datum
Salah satu bagian terpenting untuk membuat 3D modeling dalam proses
reverse engineering adalah pembuatan datum. Setting datum adalah
menentukan posisi top plane, front dan right. Posisi ketiga plane ini sangat
menentukan kualitas dan besarnya penyimpangan yang diperoleh dalam
membuat surface & solid modeling terhadap benda aktualnya.
3. Surface & solid modeling
Surface & solid modeling adalah bagian utama dalam membuat 3D modeling
bracket. Dalam membuat setiap bagian surface harus selalu dilihat besarnya
deviasi penyimpangannya.
Untuk mendapatkan data parametrik pada setiap profil bracket maka dalam
pembuatan dan pembentukan surface dilakukan dengan mesh sketch.
4. 3D & 2D modeling
Langkah ini diperlukan untuk mengetahui profil bracket secara bentuk 2D
beserta dimensinya. Hal ini dikarenakan software rapidform tidak support
untuk pembuatan 2D, sehingga pembuatan 2D modeling dilakukan dengan
menggunakan software lain, yaitu solidwork.

43
3.3.3. Diagram Alir Penyelesaian Dengan Elemen Hingga (FEA)

Gambar 3.14 Diagram alir penyelesaian dengan elemen hingga

1. Pre-processing
Tahapan ini merupakan tahapan awal dari perangkat lunak metode elemen
hingga dimana geometri yang akan di analisis dibagi menjadi sub bagian yang
terdiskritisasi yang disebut elemen, yang dihubungkan pada titik – titik yang
disebut node.
2. Solving
Data – data parameter yang telah dimasukkan ke dalam program kemudian
akan diproses oleh program perangkat lunak metode elemen hingga.
3. Post-processing
Hasil dari kedua proses sebelumnya akan ditampilkan ke dalam report yang
menampilkan grafis dengan kontur warna yang menggambarkan tegangan
yang terjadi.

44
3.4. Parameter & Requirement Data Pengujian
Beban tarik : 38 KN
Posisi (arah gaya) : Sumbu y
Metode : Analitis metode elemen hingga
y
F x

Gambar 3.15 Arah dan posisi gaya

Arah gaya F menunjukan posisi dimana bracket akan ditarik, yang akan diselesaikan
dengan metode elemen hingga (CAE program).
F
4

2 3
1
Constraint

Gambar 3.15 Arah dan posisi gaya

No Nama part Jumlah Material
1 Bolt M12 (JIS- Flange Type) 3 Steel
2 Bracket Engine Mounting 1 Alumunium
3 Colar 1 Steel
4 Shaft 1 Steel
Tabel 3.1 Komponen pengujian

45
 BAB IV
HASIL DAN ANALISIS

4.1. 3D Modeling
Hasil dari proses scanning berupa data .stl file, dari data ini kemudian
dilakukan pembuatan permodelan 3D dengan menggunakan software
reverse engineering rapidform (geomagic design x).

Gambar 4.1 Tampilan dari software rapidform (geomagic design x)

Pembuatan permodelan 2D dengan menggunakan software CAD

solidwork.

Gambar 4.2 Tampilan dari software solidwork

46
 Secara garis besar terdapat empat tahapan yang harus dilakukan dalam 3D
modeling ini yaitu :
1. Segmentation
2. Set datum (alignment)
3. Surface & solid model
4. 3D & 2D model

4.1.1. Segmentation
Data could point kemudian dijadikan polygon mesh untuk mendapatkan
karakteristik meshing.
Bentuk mesh adalah triagulasi
Jumlah point set : 694.462 point

Gambar 4.3 Meshing

Setelah proses polygon mesh dilakukan proses segmentation. Fungsi dari

segmentation ini adalah sebagai referensi untuk pembuatan datum atau
proses alignment pandangan. Fungsi yang lainnya untuk pembuatan
surfacing or solid model (primitives) berdasarkan region yang dihasilkan.
Setiap region atau group memiliki karakter warna yang berdeda, sehingga
dapat dikelompokkan jenis objek primitives yang akan di buat.

47
 Gambar 4.4 Segmentation

4.1.2 Set Datum (Alingment)

Alignment menentukan pandangan dan plane dari produk bracket yang
akan di buat 3D nya. Dalam penentuan pandangan produk bracket ini
dilakukan interactive alignment yaitu pembuatan datum secara manual.
Sebagai referensi harus terdapat region yang berbentuk plane.

Referensi

Gambar 4.5 Region plane

Tanda panah menunjukkan bidang - bidang dari region produk bracket

yang dapat dijadikan referensi dalam menentukan bidang pandangan.

48
 ISOMATRIC VIEW
SEBELUM
ALIGNMENT

Gambar 4.6 Alignmnet Process

Berikut adalah hasil dari proses alignment :

FRONT TOP ISOMETRIC

RIGHT BOTTOM

Gambar 4.7 Padangan dari produk bracket

49
4.1.3. Surface & Solid Model
Langkah pertama yang dilakukan adalah membuat plane untuk sketching,
kemudian membuat sketch berdasarkan mesh skecth. Mesh sketch akan
menampilkan dan mengidentifikasi countur atau profil dari bagian stl
produk yang telah di meshing berdasarkan posisi terhadap plane yang
dibuat. Profil ini kemudian dijadikan sebagai referensi dalam pembuatan
sketch.
Total plane yang dibuat : 40 plane
Total sketch yang dibuat : 74 sketch

Mesh sketch

Sketch yang di buat

berdasarkan mesh skectch

Gambar 4.8 Mesh sketch

Gambar 4.9 Plane & sketch

Langkah selanjutnya adalah membuat surface berdasarkan sketch dengan

operasi software seperti extrude, loft, sweep, dan lain sebagainya.

50
 Gambar 4.10 Surfacing

Bagian - bagian surface yang telah dibuat kemudian disatukan dan di ubah
ke dalam bentuk solid model.
Bagian dalam

Gambar 4.11 Bentuk solid

4.1.4. Penyimpangan (Akurasi)

Penyimpangan menunjukkan seberapa besar penyimpangan surface yang
telah dibuat terhadap actual part (data .stl hasil scanning). Tingkat akurasi
dan penyimpangan dapat dilihat pada tampilan di bawah ini.

FRONT BACK LEFT

RIGHT TOP BOTTOM

Gambar 4.12 Penyimpangan

51
 Produk bracket ini merupakan casting part, sehingga ada beberapa bagian
yang tidak rata seperti bagian sisa potongan runner. Hal ini menyebabkan
surface yang dibuat, tingkat penyimpangannya cukup besar (penenjukan
anak panah pada gambar 4.12 – max. 0.8 mm).
Verifikasi actual pengukuran dengan CAD yang di buat (pengukuran
dengan menggunakan micrometer).

Unit : mm

Actual 3D
Point Avg. δ
1 2 3 CAD
A 13,006 13,006 13,008 13,007 13,000 0,007
B 8,908 8,909 8,909 8,909 8,900 0,009
C 14,995 14,999 15,001 14,998 15,000 0,002

Tabel 4.1 Sampel verifikasi dimensi

4.1.5. 3D & 2D Model

Solid model hasil 3D modeling menggunakan software rapidform
kemudian di export ke dalam file parasolid (x_t) dan kemudian dilakukan
verifikasi apakah gambar 3D tersebut corrupt atau tidak, surface rusak
atau tidak. Dalam hal ini verikikasi menggunakan software solidwork.

52
 Gambar 4.13 3D verifikasi
Hasil : Surface OK, file no corrupt.
Setelah gambar 3D OK, maka kemudian dilakukan pembuatan gambar
2D.

Gambar 4.14 2D Drawing

4.2. Data – Data Pengujian

Data – data dari produk bracket merupakan input parameter dari analisis
perangkat lunak (CAE). Berikut adalah data material dari produk bracket:
Jenis material = AC 4CH (JIS) atau Al-Si7Mg (ISO)
Pengujian material menggunakan spectrometer.

53
 * Refer to JIS H 5202 : 1999 (Aluminium alloy castings)
Tabel 4.2 Komposisi material AC 4CH
Mechanical Properties :
Characteristic Characteristic Value
Tensile Strength
(Mpa) 245 or above
{kgf/mm²} {25 or above}
Yield Stress
(Mpa) 167 or above
{kgf/mm²} {17 or above}
Elongation (%) 8.0
Impact Value
(J/cm²) 29.4 or above

Tabel 4.3 Mechanical properties material AC4CH

Shaft.
Jenis material = S 45C (JIS) atau AISI 1045
C (%) Si (%) Mn (%) P (%) S (%)
0.42 to 0.48 0.15 to 0.35 0.60 to 0.90 0.03 max. 0.035 max.
* Refer to JIS G 4051 : 2009 (Carbon steels for machine structural use)
Tabel 4.4 Komposisi material S 45C

54
 Density Young’s Tensile Yield Poisson’s
(kg/m3) Modulus Strength Strength ratio
(Gpa) (Mpa) (Mpa)
7700-8030 190-210 686 490 0.27-0.30

Tabel 4.5 Mechanical properties material S 45C

Bolt.
Bolt type : M12 (class 10.9).
Type C (%) P (%) S (%) B (%)
Carbon steel with 0.2-0.55 0.025max. 0.025max. 0.003
additives quenched and
tempered
Carbon steel quenched 0.25-0.55 0.025max. 0.025max. 0.003
and tempered
Alloy steel quenched 0.20-0.55 0.025max. 0.025max. 0.003
and tempered
* Refer to ISO-898-1 (International Standar)
Tabel 4.6 Komposisi material bolt

Tensile strength 1000 – 1040 Mpa

Rockwell hardness 32-39 HRC
Proof strength ratio 0.88

Tabel 4.7 Mechanical properties material bolt

Perhitungan F bolt.
Torsi : 83 Nm
Persamaan untuk mencari F yang diberikan pada bolt yaitu :
T=KxdxF
K : 0.2
d : 12 mm = 0.012 m

F=

F = 34583.33 N

55
 Perhitungan tetapan pegas
Diameter bolt = 12 mm = 0.012 m, Radius = 0.006 m
L bolt = 66.1 mm = 0.0661 m
E = 200 Gpa = N/m2
A = π . r2 = 3.14 x 0.0062 = 1.1304 x 10-4 m2

k = 342027231.5 N/m

4.3. Analisis Menggunakan Metode Element Hingga

Dalam prosedur analisis suatu produk dengan metode elemen hingga, akan
dijelaskan tahapan dalam menjalankan simulasi dengan bantuan perangkat
lunak (CAE).
Analisis metode elemen hingga menggunakan software altair hyperwork.

Gambar 4.15 Tampilan dari software altair hyperwork hypermesh

Secara umum tahapan dari penyelesaian dengan perangkat lunak metode
elemen hingga dibagi dalam tiga bagian utama, yaitu :
1. Pre – Processing
2. Solving
3. Post Processing

56
1. Pre – Processing
- Meshing (diskritalisasi)
Dalam proses ini dilakukan meshing 3D-tetramesh, dimana setiap
komponen dibuat meshing. Dan dilakukan pengecekan kualitas
meshing dengan tool check element.
Terdapat 4 jenis komponen dalam analisis ini, tetapi yang akan
dilihat hanyalah komponen bracket saja. Komponen yang lain
hanya sebagai support dalam asumsi pengujian, sehingga hasil atau
nilai konsentrasi tegangan tidak diperhatikan. Komponen tersebut
adalah : shaft, colar, bolt, dan bracket.

Shaft

Colar

Bracket

Bolt

Gambar 4.16 Meshing

57
 Gambar 4.17 Contoh pengecekan element
- Apply boundary condition.
Define contact surface, force, bolt pretension, constraint, material,
dan parameter engine tool untuk proses solving.

Force (sb y) = 38 KN

Constraint

Constraint

Gambar 4.18 Input parameter

58
2. Solving
Setelah melakukan proses pre-processing kemudian dilakukan proses
running yaitu proses perhitungan yang dilakukan oleh software sesuai
input yang telah diberikan.

Gambar 4.19 Proses running pada software

3. Post Processing
Output atau hasil dari proses analisis menggunakan bantuan perangkat
lunak yang telah dilakukan sebelumnya.

59
Gambar 4.20 Hasil analisis konsentrasi tegangan profil bagian dalam

60
Gambar 4.21 Hasil analisis konsentrasi tegangan profil bagian luar

61
 Analisis :
Terdapat konsentrasi tegangan pada area yang dilingkari warna hitam.
. Hal ini akan menyebabkan potensial crack apabila diberikan gaya
sebesar 38 KN.

Perhitungan tegangan bracket secara analitis

L
t2 t1
L1 L2
F
Rax

Ray

Rbx

Rby

F = 38 KN = 38000 N
L = 65.7 mm = 0.0657 m
L1 = 18 mm = 0.018 m
L2 = 47.7 mm = 0.0477 m
t1 = 24 mm = 0.024 m, F1 = ½ F
t2 = 8.9 mm = 0.0089 m, F2 = ½ F
Ø baut = 12 mm = 0.012 m

σ1 =

= 65972222.22 Pa = 65.972 Mpa

σ2 =

62
 =

= 177902621.7 Pa = 177.9 Mpa

∑ MA = 0
(F x L) – (Rby x L1) – (Rbx x L2) = 0
(38000 x 0.0657) – (Rby x 0.018) – (Rbx x 0.0477) = 0
(Rby x 0.018) + (Rbx x 0.0477) = (38000 x 0.0657)
(Rby x 0.018) + (Rbx x 0.0477) = 2496.6 Nm
(Rby x 0.018) = 2496.6 – (Rbx x 0.0477)
Rby = 138700 – (Rbx x 2.65)

∑F=0
Ray + Rby = F
Ray + Rby = 38000
Rby = 38000 – Ray
138700 – (Rbx x 2.65) = 38000 – Ray
138700 – 38000 + Ray = Rbx x 2.65
Ray = 2.6315 x 10-5 Rbx
Keterangan :
Persamaan tidak dapat ditentukan seluruhnya, sehingga diperlukan
penyelesaian dengan metode elemen hingga, yaitu bantuan perangkat
lunak (CAE).
Profil X :
42.5
12

MA = F x L
= 38000 x 0.0657
= 2496.6 Nm

I= x b x h3

= x 0.012 x 0.04253

63
 -8
= 7.67 x 10

σX =

= 691691655.8 Pa = 691.69 Mpa

Perhitungan tegangan bolt secara analitis

Ø baut = 12 mm = 0.012 m
A = π x r2
= 3.14 x 0.0062
= 1.1304 x 10-4 m2

σ=

= 168082094.8 Pa
= 168.082 Mpa

64
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
1. Tahapan utama dalam proses reverse engineering adalah data acquisition dan 3D
modeling.
2. Software geomagic design x berhasil digunakan untuk pembuatan 3D
modeling.
3. Tingkat penyimpangan dari geometri yang telah dibuat menunjukkan
kualitas design 3D modeling. Penyimpangan terbesar adalah -0.8 mm pada
bagian potongan runner produk bracket engine mounting.
4. Data geometri hasil reverse engineering berhasil digunakan untuk analisis
tegangan.
5. Analisis pengujian tegangan pada bracket menunjukan terdapat konsentrasi
tegangan pada bagian tengah dan area sekitar lubang baut, hal ini dapat
menyebabkan potensial crack.

5.2 Saran
1. Dalam melakukan proses 3D scanning perlu diperhatikan kebersihan dari
produk yang akan di scanning.
2. Pembuatan 3D modeling harus memperhatikan penyimpangan dari surface
atau solid model dengan actual part-nya (hasil scanning).

65