5R Management for Leader

(5R sebagai Dasar Abnormality Management)

Ringkas
Seiri

Rajin Rapi
Shitsuke Seiton

Rawat Resik
Seiketsu Seiso

- 2020 - 1
 Content

A. Abnormality Management
B. Dasar dasar Abnormality Management
C. Apa itu 5R
D. Tahapan dalam 5R
E. Tujuan 5R
F. Hambatan hambatan dalam penerapan 5R
G. Peran Leader dalam implementasi 5R
H. Case Study

2
A. Abnormality Management

Apa yang dimaksud Abnormality Management?

Visualisasi kondisi normal/abnormal disetiap tempat dan

melakukan penanggulangan terhadap abnormality
segera

Bagaimana cara implementasi Abnormality Management？

Focus pada me-manage / mengendalikan abnormalitiy

yang menyimpang dari standar
1. Mudah dilihat
2. Mempromosikan Kaizen
3. Efisien
3
B. 5R  Dasar Abnormality Management untuk Phisycal Goods

3 Moving item Standar Manajemen

(3 Item yg bergerak) (Peraturan dasar)

Physical Good
5R/FIFO １２３４５
(Barang Fisik)

Abnormality Man Standardized

Management (Orang) Work

Information
Management Hoshin/Target

Abnormality = Gap antara kondisi aktual dan standar

4
C. Apa itu 5R

5R adalah proses perubahan sikap dengan menerapkan penataan & kebersihan tempat kerja.

IMPLEMENTASI 5R
”CARA UNTUK MENGEMBANGKAN BUDAYA PERUSAHAAN WORLD CLASS”

5S 5C 5R 5P
Seiri Clear-out Ringkas Pemilahan
Seiton Classify Rapi Penataan
Seiso Cleaning Resik Pembersihan
Seiketsu Conformity Rawat Pemantapan
Shitsuke Custom Rajin Pembiasaan

Terdapat 3 pilar untuk mendukung penerapan aktifitas 5R, yaitu :

1. Memahami sistem 5R sebagai pondasi awal program peningkatan produktifitas /
beautiful power plant
2. Menerapkan 5R sebagai suatu sistem komprehensif yang berorientasi pada pola
pendekatan teknis, manajemen, dan mental
3. Melaksanakan proses pengecekan yang konstruktif dan berkesinambungan

5
D. Tujuan 5R
1. Menciptakan lingkungan (tempat kerja) yang nyaman dan lebih baik untuk kelancaran kerja
dan mengurangi kerja yang berat
2. Melatih individu agar dapat mengatur pekerjaannya masing-masing
3. Membentuk kedisiplinan dalam melaksanakan suatu standar
4. Menciptakan “Visual Factory”
5. Menciptakan image positif dari customer view

Visual Factory adalah kombinasi tanda, grafik dan representasi visual lainnya berisi informasi
yang memungkinkan penyebaran data yang cepat dalam proses lean manufacturing.
Visual Factory berusaha untuk mengurangi waktu dan sumber daya yang dibutuhkan untuk
mengkomunikasikan informasi yang sama secara lisan atau dalam bentuk tertulis.

Contoh beberapa alat Visual Factory :

Visual Board

6
E. Tahapan dalam 5R

1. R1 = RINGKAS
Ringkas (Seiri) atau R1 adalah kegiatan pemilahan dan pemisahan serta mengelola barang yang tidak
diperlukan sehingga mampu telusur MEMILIH, MEMILAH, MEMBUANG, MENYINGKIRKAN

SINGKIRKAN / BUANG YANG TIDAK DIPERLUKAN

KEUNTUNGAN RINGKAS :
1. Lokasi / tempat kerja dapat dihemat
2. Gerakan yang tidak bermanfaat berkurang
3. Tenaga / biaya perawatan turun
4. Dead stock / Investasi dapat diturunkan
5. Lebih mudah kontrol

INTI AKTIVITAS :
 Singkirkan barang yang tidak terpakai & belum digunakan
 Menjaga lokasi masing-masing agar bebas dari barang yang tidak jelas
status & pemakaiannya
 Membatasi jumlah stock (Maximum & Minimum) tiap material / produk
 Ringkas dimulai dari laci, lemari, meja, dll, yang kita punya sendiri
 Disingkirkan bukan berarti dibuang

7
E. Tahapan dalam 5R

2. R2 = RAPI
Rapi (Seiton) atau R2 adalah kegiatan mengatur dan menyusun tata letak barang yang diperlukan
ditempat kerja, sehingga aman dan selalu siap pada saat diperlukan.

LETAKKAN BARANG SESUAI DENGAN TEMPATNYA DAN MUDAH DIAMBIL

KEUNTUNGAN RAPI
1. Menghindari pekerjaan mencari
2. Mudah terlihat bila terjadi penyimpangan
3. Mempercepat / mempermudah pengambilan
4. Mempermudah inventory / kontrol

INTI AKTIVITAS :
 Membuat standarisasi tempat / lokasi dan identifikasi tiap - tiap barang
 Menjaga penempatan barang sesuai dengan standar yang telah dibuat
 Memperbaiki penempatan barang yang sulit diambil

8
E. Tahapan dalam 5R

3. R3 = RESIK
Resik (Seiso) atau R3 adalah kegiatan membersihkan juga merupakan evaluasi terhadap lingkungan atau
fasilitas kerja agar tetap terawat dan terjaga kebersihannya. MEMBERSIHKAN & MENGHILANGKAN
SUMBER KOTORAN.

MEMBERSIHKAN TEMPAT, ALAT DAN SARANA DARI KOTORAN DAN DEBU

KEUNTUNGAN RESIK
1. Resik / bersih berarti sehat
2. Mesin , alat dan sarana lainnya menjadi awet
3. Mengurangi resiko kecelakaan kerja
4. Tempat kerja menjadi menyenangkan .

INTI AKTIVITAS :
 Bebaskan / bersihkan dari kotoran dan debu ( Alat ,lantai ,mesin ,dll )
 Membersihkan berarti menghilangkan kotoran & debu
 Jangan menunda aktivitas resik , lakukan saat itu juga
 Buat schedule perencanaan resik secara berkala, khusus untuk barang yang
tidak bisa dibersihkan diwaktu proses produksi
 Libatkan semua anggota untuk aktif menjaga kebersihan

9
E. Tahapan dalam 5R

4. R4 = RAWAT
Rawat (Seiketsu) atau R4 adalah kegiatan memelihara kondisi Ringkas (R1), Rapi (R2), dan Resik (R3)
melalui identifikasi dan pencegahan sumber penyebab masalah.

MERAWAT TEMPAT KERJA AGAR TETAP RINGKAS, RAPI, RESIK

KEUNTUNGAN RAWAT
1. Aktivitas 4R akan semakin ringan
2. Menjaga kondisi tempat kerja, tetap cerah dan
menyenangkan
3. Mesin , alat dan sarana lainnya selalu bersih
4. Aktivitas dapat maju ke aktivitas berikutnya

INTI AKTIVITAS :
 Membuat standarisasi dan melaksanakan secara konsisten
 Aktif melakukan perbaikan dan mengatasi penyimpangan
 Menjaga yang sudah baik , agar tetap terjaga dan berjalan dengan baik

10
E. Tahapan dalam 5R

5. R5 = RAJIN
Rajin (Shitsuke) atau R5 adalah kegiatan peningkatan disiplin dan kesadaran terhadap masalah ditempat
kerja secara konsisten dan terus menerus.
DISIPLIN ATAS DASAR KESADARAN DIRI TERHADAP PROSES R1, R2, R3, R4 DAN PERATURAN
PENDUKUNG PENINGKATAN PRODUKTIVITAS PERUSAHAAN.

MEMBENTUK KARYAWAN UNTUK DISIPLIN 5R YANG BAIK

SECARA MANDIRI

Evaluasi hasil kerja Apa salah ku Contoh keteladanan

- Pagi
- Siang
- Sore
- Malam

X OK
- Pengendalian pelaksanaan “visual kontrol” di tempat kerja
- Mempertahankan Rawat di tempat kerja
- Pencegahan Kesalahan berulang
11
E. Tahapan dalam 5R

8. Standardisasi
& Rencana 1. Identifikasi
Kegiatan Area Kegiatan
Mandiri

7.
R5 2. Melakukan
R1
Evaluasi
Hasil A Pemilahan

R4
Perbaikan
C
P
6.
Memperbaiki
D 3. Menetapkan
Sumber R3 R2 Pengelolaan &
Penyebab Tata Letak
Barang

5. Melakukan 4. Identifikasi
Pemilahan Sumber
Jenis Penyebab
Penyebab Masalah

12
F. Hambatan Hambatan dalam penerapan 5R

Salah Persepsi
- Merasa diperlakukan seperti anak kecil
- 5R hanya untuk dan tanggung jawab bawahan saja
- Lingkungan kotor tidak terhindarkan dalam bekerja
- 5R tidak meningkatkan output
- Menganggap sepele 5R
- 5R dan improvement urusan orang pabrik

Tidak ada waktu

Hambatan - Terlalu sibuk untuk 5R
- Tidak butuh 5R
5R
Hubungan antar manusia (Human Relation)
-Tidak suka/cocok dengan promotornya

Kebiasaan
- Merasa sudah menerapkan
- “Cocok” bekerja di lingkungan berantakan
- Merasa telah menerapkan sejak dulu 13
G. Peran Leader dalam Implementasi 5R

1. Membuat budaya 5R mengakar

Apakah ada barang yang tidak dibutuhkan di tempat kerja ?
Bagaimana perubahan 5R area ?
2. Memeriksa kondisi fisik barang
Apakah jumlah part sesuai dan tool yang dibutuhkan sesuai ?

14
G1. Membuat budaya 5R Mengakar

5R = Budaya tempat kerja

Pekerjaan Leader:
Membuat budaya 5R mengakar
Safety level
Level 5R Quality level
di tempat kerja
Human resources level

15
G1. Membuat budaya 5R Mengakar

Basic Rule 5R:

Barang yg dibutuhkan, Area yg ditentukan, Jumlah max/min, diberikan Label

1. 5R= Cleaning (Membersihkan)

2. 5R = 4 Kata (SEIRI; Ringkas, SEITON; Rapi, SEISOU; Resik, SEIKETSU; Rawat)
Memahami Level Kata”

3. 5R = 4 Kata + Arti masing-masing (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat)

4. 5R = Membuat abnormality fisik barang terlihat
5. 5R = 4S adalah alat kaizen “Abnormality ⇒ kaizen”

4
Peraturan Level management Aktivitas anggota
S”

Tempat kerja Level supervisor Bangga pada tempat kerja

4S adalah langkah pertama pengembangan shop dan HRD

16
Case Study 5R: Identifikasi abnormality dan memanfaatkanya
sebagai salah satu alat kaizen
Basic Rule 5R:
Barang yg dibutuhkan, Area yg ditentukan, Jumlah max/min, diberikan Label

3. Minimum kebutuhan Untuk penyimpanan sementara,

4. Dengan berlabel imformasi berikut
harus diindikasikan
Nama part File300 5. Tgl. kadaluarsa
Part ＃ 12345-90 6. Penanggung jawab
Max .4 Min. 1
ｘｘｘｘｘ
Tujuan Repair

Kondisi
Diluar Abnormal 1. Barang diperlukan
area yang
ditentukan 2. Area yang
ditentukan
Kondisi
Abnormal Kondisi
Abnormal
Melebihi Item yang tidak
jumlah maksimum ditetapkan
17
H. Case Study:
“Apakah Abnormality Physical goods terlihat?”

NORMAL atau ABNORMAL?

Bagaimana menilai normal dan abnormal

Tool Storage ＸX－１２３ ＸX－１２３ ＸX－１２３

Basic Rule

ＸX－１２３ ＸX－１２３ ＸX－１２３

M/C No.：SP-1234
RS-１２３ × ３ pcs
Bagaimana membuat
Abnormality tampak menonjol
Setelah dilihat sekilas
18
H. Case Study:
Bisa tahu jumlah parts setelah melihat sekilas

Fluktuasi Kanban

Tinggi box Over

Over Max

Tinggi box over

Over Flow

ManajemenPartShop
Part Name #
Floor :
# of Box
①Abnormality tampak menonjol
Bolt 6mm
12345-67899
setelah
200/box
melihatHalf
sekilas
Shelf Add Max/Box Min/Box Box Height Count
②Sekilas 12A
bisa menghitung
５ Box jumlah physicals1 Box
1 Box dalam unit 1 piece

Berapa banyak parts? Jika tak ada Abnormality 5 Box = 4.5 X 200=900 pieces
19
H. Case Study:“Basic Rules untuk Part Storage”
Shop
Basic Rule (Standard) Line Name
Operation
History MGR AM GL Originator
Buffer Stocs Issued Date
Issued Date

Store
Part List
Part A max 10
A-10 B-5 C-10 D-3 Part B max 5
Part C max 10
Part D max 3
１ ５ １
０ A ０ C
A １０ B B C １０
５

３ １ ５
DＤ ０
E Ｅ F Ｆ
３ １０ ５ P
A-10 B-5 C-10 D-3
３ ２ ５
Ｇ Ｈ I
G H I
３ ２ ５
Short
Short
Age
Short
Age Age Ａ＝１０＋７＝１７
4/21
Ｋ
4/25
Ｌ Ｍ
4/29
Ｂ＝５＋３＝８
Ｃ＝１０＋５＝１５
D＝３＋１＝４

Apa anda tahu jumlah materials / spare parts di shelf secara sekilas?
20
H. Case Study:“Basic Rules untuk Part Storage”
Shop
Basic Rule (Standard) Line Name
Operation
History MGR AM GL Originator
Indirect material Stock Issued Date
Issued Date

Glover-30

Tak bisa lihat

dalamnya
中が見えない

Berantakan
Marker-10+10

Marker-10+10

21

Apa anda tahu jumlah Indirect materials di cabinet secara sekilas

(pisahkan yg baru & yg sedang digunakan）
H. Case Study:“Basic Rules untuk Part Storage”
Shop
Basic Rule (Standard) Line Name
Operation
History MGR AM GL Originator
Consumable Tools Stock Issued Date
Issued Date

１
１ １
Imp Wrench１＋１ Imp. Wrench １
1
１ １

Socket １＋１ Wrench 1

１
１

Tq Wrench １ Magnet base １

１

Hammer １ Radio pliers１

Apa anda tahu jumlah tools di cabinet secara sekilas (hanya 1 Storage) 22
H. Case Study:“Basic Rules untuk Part Storage”
Shop
Basic Rule (Standard) Line Name
Operation
History MGR AM GL Originator
Issued Date
Documents Cabinet Issued Date

Label

Apa anda bisa mengambil suatu dokumen & mengembalikannya dengan cepat? 23
5R di Break Area (Area Istirahat)
Mengapa 5R di break area adalah yg terpenting?。
Shop
Basic Rule (Standard) Line Name
Operation
History MGR AM GL Originator
Issued Date
Break Area Issued Date

Apa tujuan break area?

１ Berbagi informasi

２ Membuat konsensus

３ Break area adalah dojo HRD ⇒ base camp penanaman budaya 5R

24
H. Case Study: 5R di break area atau board

⑤
attendance Label
②
①
attendance
Target

この休憩所の４S問題は Berapa banyak “masalah 4S” yg anda lihat?

③ ④
25