5-S TRAINING

REFERNSI DARI: AS’AD (PT. Amerta Indah

Otsuka)
DIREVIEW ULANG OLEH : TORANG SAHAT
H. (PIGEON INDONESIA)
DIREVIEW ULANG OLEH :
YUDA ANDIKA P (PIGEON INDONESIA)
QUIZ
1. Apa yang anda tahu tentang 5S?
2. Bayangkan tentang area kerja anda…
– Sebutkan 3 area yang menurut anda paling berantakan
– Menurut anda apa yang harus dilakukan untuk merubah area
kerja anda
3. Urutkan berdasarkan prioritas hal-hal tersebut dibawah ini yang
menurut anda bisa menciptakan area kerja yang kondusif untuk
bekerja
– Sarana yang lengkap (alat-alat kerja, alat-alat kebersihan)
– Atasan yang tegas
– Sikap dan perilaku karyawan
– System atau methode (WI, SOP, Check sheet dll)
OBJECTIVES
Sikap Prilaku Tempat kerja

1. Terciptanya iklim kerja yang kondusif untuk menghasilkan

karya
2. Terkuranginya waste process (pemborosan)
3. Meningkatkan productivitas kerja
4. Terciptanya image positive perusahaan di mata pelanggan
yang tercermin dari area kerja yang nyaman
KAIZEN

• KAIZEN : Adalah perubahan kecil secara

terus menerus (continues Improvement)
dengan melibatkan seluruh ide dari
karyawan
• Dalam KAIZEN tidak dikenal kata
TERBAIK, yang ada hanyalah LEBIH BAIK
AJARAN GENBA (GENBAISM)
• Penerapan 5S erat kaitannya dengan ajaran
Genba dan tidak bisa dipisahkan
• Dalam genba ada 3 hal (3 G) yang harus
diperhatikan :
– Genba (Go to spot) : melihat langsung ke area kerja
– Genbatshu : Melihat langsung ke bendanya
– Genjitsu : Menentukan langkah apa yang akan
diambil
AJARAN GENBA (GENBAISM)

• Dalam melaksanakan Genbaism terapkan 4W

1H
1. What : Apa yang terjadi?
2. Where : Dimana tempat terjadinya?
3. When : Kapan terjadinya?
4. Why : Kenapa bisa terjadi?
5. How : Bagaimana solusinya?
• Untuk Why minimal sampai 3 kali (Why, Why,
Why…)
5-S
Sekilas tentang 5S
• 5S adalah sebuah konsep yang sederhana
yang dianut Japanese company tentang
pembentukan sikap dan perilaku karyawan
untuk menciptakan sebuah area kerja
yang kondusif untuk menghasilkan karya
• 5S diambil dari huruf depan SEIRI,
SEITON, SEISO, SEIKETSU, SHITSUKE
I. SEIRI = RINGKAS
(Memilah barang yang masih dipakai dan yang tidak
dipakai)

• Pisahkan antara yang Dibutuhkan dengan Yang Tidak Dibutuhkan

• Tandai yang tidak dibutuhkan dengan “red tag”
• Tanyakan pada diri anda 4 pertanyaan :
– Apakah barang ini dibutuhkan untuk produksi/pekerjaan saat ini ?
– Dalam jumlah berapa banyak ? ( we do not need too many!)
– Dimana seharusnya ditempatkan ? (jika jarang digunakan, maka
pindahkan ke area lain!)
– Apakah barang ini berfungsi dengan baik dan aman? (Jika tidak,
ganti!)
• Buang/pindahkan yang tidak dibutuhkan
– Gunakan Red Tag/Label Merah pada area penempatan sementara
untuk barang-barang yang belum bisa dibuang lansung.
Sebelum penerapan 5 S
Sesudah penerapan SEIRI
II. SEITON = RAPI
(Menentukan tempat penyimpanan)

• Penentuan lokasi penyimpanan

– Tergantung pada frekuensi pemakaian
– meminimalkan pergerakan
– tempatkan barang-barang bersamaan tergantung pada penggunaan
• Kenali lokasi dengan menggunakan visual control
– Papan tanda
– Kode warna
– Garis warna di lantai
– Gambarkan garisbentuk/outlines dari peralatan

SATU TEMPAT UNTUK SEMUA DAN SEMUA PADA TEMPATNYA

Setelah penerapan SEITON
• Before • After

1. Kode warna menunjukkan alat

1. Tidak rapi
Tersebut untuk produk apa
2. Tmpt penyimpanan tdk standard
2. Garis di lantai menunjukan lokasi
3. Tidak ada penandaan
3. Rapi dengan rak penyimpanan
Penempatan Tool

1. Marking di lantai menunjukan lokasi dari tool support (ember dll)

2. Tool diletakkan ditempat yang membutuhkan dan diberi penandaan
Marking Line

1. Ada penunjukan yang jelas lokasi dari container produk reject, sample dll
2. Ada penunjukan yang jelas lokasi inspeksi dan jalur jalan
3. Lantai yang diepoxy akan tampak lebih bersih dan nyaman untuk bekerja
 Penyimpanan Spare Part
• Before 2 S • After 2 S
YANG PERLU DIPERHATIKAN

1. Frekwensi penggantian
spare part
2. Label sbg penentu lokasi
alat pada rak
3. Label sebagai identitas
• Nama alat
• Foto alat
• Maker
• Stok max dan min
• Harga
Garis bentuk pada papan

1. Memudahkan dalam mencari tool yang diperlukan

2. Memudahkan dalam penyimpanan kembali
3. Memudahkan identifikasi tool yang hilang
4. Memberikan kesan rapi dan ringkas
III. SEISO = RESIK
(Membersihkan area kerja dari segala kotoran)

• Kebersihan area kerja adalah tanggung

jawab bersama orang yang menempatinya
• Pembersihan area kerja akan sangat
mudah jika dilakukan secara reguler dan
terschedule
Strategi penerapan SEISO
1. Tentukan apa (mesin, tool, rak, lemari, locker dll) dan
dimana (area kerja, lantai dll) yang akan di-SEISO
– Bagi menjadi beberapa area kecil
– Buat schedule pembersihan regular
2. Menentukan penanggung jawab SEISO
– Dari area yang sudah terbagi, tentukan PIC dari
masing-masing area
– Buat dan tempelkan peta tanggung jawab dari
masing-masing area
Peta SEISO
20'-0"

Male
Locker
Powder
Area

20'-6"
Male
Locker
Saefullah

Packing 1st
Line

Preparation Shrink
Area 1st Line Seamer 1st area
Halim Line

Prep area Depalletiser

2nd line Area 1st Line
Wahyu Sujoko

Raw
Depalletiser 2nd
Material Line
Area
Sahrul Mukarom
Seamer 2nd
Line Packing 2nd
Dian Alpiansah Line
Strategi penerapan SEISO
3. Menentukan prosedur SEISO
– Yang pertama harus dilakukan adl melihat kondisi
sebenarnya di tempat kerja untuk mengetahui kotoran
yang ada
– Tentukan prosedure pelaksanaan SEISO, termasuk
frekwensi pembersihannya (check sheet)
– INGAT…pembersihan adalah sebagian dari tindakan
Preventive Maintenance
4. Menyiapkan alat-alat yang diperlukan untuk SEISO
– Buat daftar alat-alat yang diperlukan dan segera order
– Tentukan lokasi penyimpanan alat-alat SEISO dan
pastikan bisa diambil dan disimpan dengan mudah
Strategi penerapan SEISO
5. Pelaksanaan dan pemeriksaan SEISO
– SEISO akan terasa ringan jika dikerjakan bersama
secara reguler (tidak menunggu sampai kotoran
menumpuk)
– 10 menit kedengarannya waktu yang tidak cukup
untuk melakukan sesuatu yang berarti, tetapi jika
dimanfaatkan secara serentak dan reguler untuk
SEISO (Ju fun SEISO), hasilnya akan SANGAT
LUAR BIASA………….
– Buat slogan-slogan yang menggugah kita untuk
melakukan SEISO
Strategi penerapan SEISO
– Lakukan pengecekan thd area yang sudah di-
SEISO dengan mengisi check sheet yang ada
(standardnya adl hasil dari SEISO, bukan
hanya sekedar sudah dilakukan)
– Berlakukan system rewards dan punishment
untuk memotivasi karyawan (tidak hanya
dalam bentuk materi)
Setelah penerapan SEISO
 Contoh Penerapan 3 S

Kondisi mesin yang bersih akan memudahkan dalam melakukan inspeksi

IV. SEIKETSU = RAWAT
(Mempertahankan lingkungan kerja yang sudah OK)

• Lingkungan kerja nyang nyaman karena 3S akan kembali

berantakan juka tidak dirawat
• Mempertahankan lingkungan kerja yang sudah bagus dengan
melakukan standarisasi
– Standard stock
– Standard penyusunan
– Standard lokasi penyimpanan
– Standard pembersihan
– Standard peta kerja
– Standard tempat kerja
– Dll
• Standarisasi bisa dengan menggunakan visual control
Sesudah penerapan SEIKETSU
3-K
• KIMARARETA :Sesuatu yang sudah
ditetapkan
• KIMARARETA TORI : Harus dipatuhi
• KICHINTO MAMORU : Dijadikan
sebagai suatu standard kerja
Semua yang sudah ditentukan sebagai
standard kerja dalam SEIKETSU harus
dipatuhi semua karyawan
Contoh Visual Control

Pemberian tanda arah process memudahkan karyawan dalam

memahami jalur process
Contoh Visual Control

Penandaan pada panel dan indikator gauge akan mempermudah

pengecekan dan pengoperasian sehingga akan meminimalisir
kesalahan
Contoh Visual Control
Contoh Visual Control

Penandaan yang jelas pada alat-alat kerja dan identifikasi yang

jelas pada system filing akan memudahkan kita dalam mencari
dan menggunakannya
Contoh Visual Control

List dalam setiap kabinet akan memudahkan dalam mengambil

peralatan kerja yang akan digunakan
V. SHITSUKE = RAJIN
(Pendisiplinan)
• Disiplin dan commitment dalam menjalankan 3S
adalah kunci keberhasilan pelaksanaan 5 S
• Strategi pendisiplinan :
– Atasan yang tegas dalam menindak karyawan yang
melanggar
– Berlakukan system punishment & rewards
– Refreshing pengetahuan karyawan tentang kaidah-
kaidah 5 S (training, bench marking)
– Evaluasi secara reguler (audit 5S) dan pampangkan
hasilnya
Sesudah penerapan SHITSUKE
REVIEW
Sebelum penerapan 5 S
Sesudah penerapan SEIRI (RINGKAS)
Setelah penerapan SEITON (Rapi)
Setelah penerapan SEISO (Bersih)
Sesudah penerapan SEIKETSU (Rawat)
Sesudah penerapan SHITSUKE (Rajin)
TERIMA KASIH