Aisyah FST

OPTIMALISASI KINERJA ALAT PEREMUK PADA PT
INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA UNTUK

PENCAPAIAN TARGET PRODUKSI SEMEN
SKRIPSI
Oleh:
Aisyah
11160980000039
PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN
FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH
JAKARTA
1440 H / 2019 M
OPTIMALISASI KINERJA ALAT PEREMUK PADA PT
INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA UNTUK
PENCAPAIAN TARGET PRODUKSI SEMEN
SKRIPSI
Tugas Akhir DiajukanSebagai Syarat Melaksanakan Studi Strata Satu (S1)

Program Studi Teknik Pertambangan
Oleh:
Aisyah
11160980000039
PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN
FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH
JAKARTA
1440 H / 2019 M
LEMBAR PERNYATAAN
Yang bertandatangan di bawah ini :
Nama : Aisyah
Nim : 11160980000039
Dengan ini, menyatakan bahwa skripsi yang berjudul OPTIMALISASI

KINERJA ALAT PEREMUK PADA PT INDOCEMENT TUNGGAL
PRAKARSA UNTUK PENCAPAIAN TARGET PRODUKSI SEMEN adalah
benar merupakan karya saya sendiri dan tidak melakukan tindakan plagiat dalam
penyusunannya. Adapun kutipan yang ada dalam penyusunan karya ini telah saya
cantumkan sumber kutipannya dalam skripsi. Saya bersedia melakukan proses yang
semestinya sesuai dengan peraturan perundangan yang berlaku jika ternyata skripsi
ini sebagian atau keseluruhan merupakan plagiat dari karya orang lain.
Demikian pernyataan ini dibuat untuk dipergunakan seperlunya.
Jakarta, 16 Juni 2019
Aisyah
11160980000039
ii
UIN Syarif Hidayatullah Jakarta
KATA PENGANTAR
Segala puji penulis panjatkan kehadirat Allah swt. serta Shalawat dan Salam kepada
Nabi Muhammad saw.
Penulis bersyukur kepada Allah atas berkat, rahmat, karunia, dan hidayah-Nya
sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul OPTIMALISASI
KINERJA ALAT PEREMUK PADA PT INDOCEMENT TUNGGAL
PRAKARSA UNTUK PENCAPAIAN TARGET PRODUKSI SEMEN.
Penulisan skripsi ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk
mencapai gelar Sarjana Teknik Pertambangan, Universitas Islam Negeri Syarif
Hidayatullah, Jakarta.
Skripsi ini dapat terwujud dengan bantuan, dan dukungan dari berbagai pihak
sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Pada kesempatan ini penulis
sampaikan rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Bapak Mulyanto Soerjodibroto, dan Bapak Untung Suryanto selaku dosen

pembimbing yang telah meluangkan waktu untuk membimbing dengan
penuh kesabaran, perhatian, memberikan motivasi bagi penulis sejak
dimulainya penulisan ini hingga selesai, serta dukungan bahan pustaka.
2. Bapak Haekal Adam selaku Pembimbing Lapangan yang telah memberikan
masukan, saran, dan diskusi pada penulis sehingga penelitian dapat
diselesaikan.
3. Bapak Didin, Bapak Andi Judono, Bapak Dedi, Bu Arini, dan selaku
pegawai PT Indocement Mining Division yang telah memberikan masukan,
saran, dan senantiasa membantu dalam mempermudah penulis demi
menyelesaikan penyusunan skripsi ini.
4. Bapak Afrizal Azhari (Mining Div. Quarry D) yang telah banyak membantu
dan memudahkan penulis dalam mengumpulkan data penunjang laporan
tugas akhir ini.
5. Bapak Syaefudin (Klimatologi Bogor) yang telah banyak membantu dan
memudahkan penulis dalam mengumpulkan data penunjang laporan TA ini.
vi
6. Ummi, Nafiroh Kurniasih, dan Abi, Astubianto, Kakak Salma, dan Naufal
yang selalu menyayangi saya dan memberikan dukungan serta semangat
yang tidak ada habisnya.
7. Bapak Ambran Hartono selaku Ketua Prodi Teknik Pertambangan UIN,
Bapak Andrew Fiade selaku Sekertaris Prodi Teknik Pertambangan UIN,
dan seluruh tim pengajar Prodi Teknik Pertambangan UIN.
8. Anisa, Biyan, Ikhsan, Maulana, Liyana, dan seluruh teman-teman PKL
Indocement 2018, dan Zona 2 yang telah senantiasa menemani hari-hari
penelitian serta membantu mempermudah pengumpulan data.
9. Lien, Hanisa, Qurrota, dan seluruh anggota KMPLHK RANITA yang selalu
menemani dan menyemangati penulis selama penelitian dan penulisan.
10. Aldo, Amazing Ami, Tara, dan seluruh teman AIESEC UIN yang menemani
dan siap menghibur penulis.
11. Ka Nurul Mughniza, yang sabar membantu dan membimbing penulis ketika
dalam kesulitan dalam penulisan.
12. Sarah, Nurul, Zahrah, dan seluruh saudara dari keluarga besar Alif
Rosyidin, serta Fatiyyah, Maya, Hadi, dan keluarga besar M.Isa yang selalu
siap membantu, menghibur dan menyemangati penulis.
13. Bella, Devi, Disya, Nia, Nisrina, Rizqy, Erlangga, dan teman – teman
seperjuangan Teknik Pertambangan UIN Jakarta angkatan 2014.
Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih terdapat kekurangan. Dari itu, kritik
dan saran yang membangun dari pihak manapun diharapkan oleh penulis. Akhir
kata, penulis memohon maaf apabila ada kata-kata yang kurang berkenan.
Semoga skripsi ini membawa manfaat bagi yang membacanya. Terima kasih.
Jakarta, 18 Juni 2019
Aisyah
11160980000039
vii
ABSTRAKSI
Nama : Aisyah (11160980000039)
Judul : Optimalisasi Kinerja Alat Peremuk untuk Mencapai Target Produksi

Semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk pada tahun 2018.
Penelitian Tugas Akhir ini bertujuan untuk menjelaskan kinerja alat peremuk
(crusher) dalam memproduksi batu gamping di PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk untuk periode 13 bulan. Judul penelitian ini dipilih karena kinerja crusher
belum optimal dinilai dari produksi yang dicapai dibandingkan dengan yang
ditargetkan. Kondisi ini terjadi di bulan November 2017, Desember 2017, Januari
2018, Februari 2018, Mei 2018, dan Juli 2018 yang disebabkan oleh hambatan
internal dan eksternal alat. Hambatan eksternal seperti hambatan akibat cuaca, dan
keterlambatan dump truck memasok umpan ke crusher. Sedangkan hambatan
internal disebabkan kerusakan mesin, terjadi penyumbatan di alat, dan
terdeteksinya metal didalam alat peremuk.
Penelitian dilakukan mengenai kajian teknis unit Crushing Plant pada tambang
batu gamping untuk mengidentifikasi dan memperbaiki hambatan. Analisis yang
dilakukan menunjukkan bahwa untuk mencapai kinerja crusher yang optimal
adalah dengan menyesuaikan produktifitas ton/jam batu gamping yang ideal, yaitu
sebesar 1,491.16 ton/jam dinilai dari kesediaannya sesi cek rutin, sesi safety talk,
dan sesi maintenance alat, serta rendahnya waktu hambatan kerusakan mesin.
Waktu kerja efektif berubah dari 5,553.61 jam/13 bulan menjadi 5,823.16 jam/13
bulan. Rata-rata nilai kesediaan alat sebelum perbaikan waktu hambatan adalah
sebesar 80.48 %; Mechanical Availability (MA) 86.24%, Physical Availability (PA)
88.98%, Use of Availability (UA) 77.62%, dan Effective Utilization (Eut) 69.07 %.
Dan rata-rata nilai ketersediaan alat setelah perbaikan waktu efektif menjadi
84.21%; MA 93.22 %, PA 94.73 %, UA 75.68%, dan Eut 72.43%. Sehingga,
produksi aktual batu gamping periode Oktober 2017 – Oktober 2018 sebesar
8,923,241.00 ton dapat menjadi 8,683,271.82 ton.
Kata kunci: Crusher, hambatan, produktivitas, optimalisasi kinerja
viii
ABSTRACT
Name : Aisyah (11160980000039)

Title : Optimilization of Crusher’s Performace to Achieve Cement’s Target
Production at PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk in 2018.
The research aim to explain the crusher’s performance in producing limestone

at PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk over 13 months period. The research was
conducted because the crusher’s performance was not optimum, and the production
target was not achieved in months as in; November 2017, December 2017, January
2018, February 2018, May 2018, and July 2018 due to internal and external
obstacles. The external obstacles are weather, and late dump truck supplying feed
to the crusher. While internal obstacles are caused by engine damage, clogging
occurs in the tool, and metal detected in the crusher.
The research analyzes the Crushing Plant unit in limestone mining to overcome
the obstructions. The analysis used to achieve the optimum performance of the
crusher is by adjusting the limestone productivity in ton/hour, is in 1,491.16
ton/hour, which is assessed from machine check routine session, safety talk, and
maintenance session, as well as the low delayment hour caused by crusher
breakdown. Effective working hour changes from 5,553.61 hours/13 months to
5,823.16 hours/13 months. The average availability value before the delayment
hour is improvised is 80.48%; Mechanical Availability (MA) 86.24%; Physical
Availability (PA) 88.98%; Use of Availability (UA) 77.62%; and Effective
Utilization (Eut) 69.07%. The average availability value after improvisation
becomes 84.21%; MA 93.22%, PA 94.73%, UA 75.68%, dan Eut 72.43%. And the
actual production of limestone during the period of October 2017 – October 2018
from 8,923,241.00 tons changes to 8,683,271.82 tons.
Keywords: Crusher, obstruction, delay, productivity, performance optimization
ix
DAFTAR ISI
HALAMAN PERSETUJUAN ................................................................................. i
LEMBAR PERNYATAAN .................................................................................... ii
PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI ................................................................ iii
PENGESAHAN UJIAN ........................................................................................ iv
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI .............................. v
KATA PENGANTAR ........................................................................................... vi
ABSTRAKSI ....................................................................................................... viii
ABSTRACT ........................................................................................................... ix
DAFTAR ISI ........................................................................................................... x
DAFTAR TABEL ................................................................................................ xiv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xv
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xvi
BAB I ...................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN .................................................................................................. 1
1.1 LATAR BELAKANG .............................................................................. 1
1.2 PERUMUSAN MASALAH..................................................................... 2
1.3 BATASAN MASALAH .......................................................................... 2
1.4 TUJUAN PENELITIAN .......................................................................... 3
1.5 MANFAAT PENELITIAN ...................................................................... 3
1.6 SISTEMATIKA PENULISAN ................................................................ 3
BAB II ..................................................................................................................... 5
TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................................... 5
2.1 TINJAUAN UMUM ................................................................................ 5
2.1.1 Profil Perusahaan .............................................................................. 5
2.1.2 Pemasaran Produk ............................................................................. 8
x
2.1.3 Iklim dan Curah Hujan .................................................................... 10
2.1.4 Keadaan Geologi ............................................................................. 10
2.2 GENESA BATU GAMPING ................................................................. 16
2.3 SEMEN .................................................................................................. 17
2.3.1 Jenis Produk .................................................................................... 17
2.3.2 Proses Pembuatan Semen................................................................ 18
2.4 KEGIATAN PENAMBANGAN ........................................................... 23
2.4.1 Pemboran dan Peledakan ................................................................ 23
2.4.2 Pemuatan (Loading) dan Pengangkutan (Hauling) ......................... 24
2.4.3 Crushing .......................................................................................... 24
2.4.4 Conveying........................................................................................ 25
2.5 FAKTOR yang MEMPENGARUHI PEREMUKAN ............................ 25
2.5.1 Sifat Fisik dan Mekanik Batuan ...................................................... 25
2.5.2 Alat Peremuk / Crusher .................................................................. 28
2.5.3 Kapasitas Alat Peremuk ………………………………….……….. 28
2.5.4 Pengaturan Alat Hammer Crusher .................................................. 30
2.5.5 Ukuran Material .............................................................................. 30
2.5.6 Reduction ratio (RR) ....................................................................... 31
2.5.7 Gaya yang Bekerja Dalam Crusher. ............................................... 32
2.5.8 Efisiensi Kerja ................................................................................. 33
2.6 Landasan Ayat Al-Qur’an ...................................................................... 37
2.6.1 Ayat Al-Qur’an ............................................................................... 37
2.6.2 Implementasi Ayat .......................................................................... 38
BAB III ................................................................................................................. 39
METODOLOGI PENELITIAN ............................................................................ 39
3.1. WAKTU PENELITIAN ......................................................................... 39
xi
3.2 LOKASI PENELITIAN ......................................................................... 39
3.3 PENGUMPULAN DATA ...................................................................... 42
3.3.1 Teknik Pengambilan Data Sekunder ............................................... 42
3.3.2 Teknik Pengambilan Data Primer ................................................... 42
3.4 METODE PENELITIAN ....................................................................... 45
3.5 METODE PENYELESAIAN MASALAH............................................ 46
3.6 BAGAN ALIR PENELITIAN ............................................................... 48
BAB IV ................................................................................................................. 49
ANALISIS DAN PEMBAHASAN ...................................................................... 49
4.1. UNIT CRUSHING PLANT 12 ................................................................ 49
4.2 KEGIATAN-KEGIATAN YANG TERJADI DI QUARRY D ……..... 52
4.3 TARGET PRODUKSI BATU GAMPING ............................................ 58
4.4 JADWAL KERJA UNIT CRUSHING PLANT 12 ................................. 59
4.5 MATRIX HAMBATAN ........................................................................ 59
4.6 PRODUKSI CRUSHER P.12 ................................................................. 63
4.6.1 Hambatan Penyebab Produksi Batu Gamping Bulanan Tidak

Tercapai …………………………………………………………………… 65
4.6.2 Target Produksi ............................................................................... 67
4.6.3 Produksi Aktual ............................................................................... 68
4.7 KETERSEDIAAN UNIT CRUSHING PLANT ..................................... 69
4.7.1 Mechanical Availability .................................................................. 69
4.7.2 Physical Availability ....................................................................... 70
4.7.3 Use of Availability .......................................................................... 70
4.7.4 Effective Utilization (Eut) ............................................................... 71
4.8 EFISIENSI KERJA UNIT CRUSHER P.12........................................... 72
4.9 UPAYA MENGOPTIMALISASIKAN KINERJA CRUSHER P.12 .... 73
xii
4.9.1 Ketersediaan Unit Crushing P.12 Setelah Perbaikan ...................... 76
4.9.2 Efisiensi Kerja Unit Crusher P.12 Setelah Perbaikan..................... 80
4.10 REDUCTION RATIO ............................................................................ 82
4.10.1 Nilai Reduction ratio P.12 .............................................................. 82
4.10.2 Reduction ratio vs Pemakaian Energi Listrik P.12 ......................... 84
BAB V................................................................................................................... 87
KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................................. 87
5.1. KESIMPULAN ...................................................................................... 87
5.2. SARAN .................................................................................................. 88
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 90
LAMPIRAN …………………………………………………………………..... 92
xiii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Kapasitas Produksi PT InTP Tbk tahun 2018 ……….…………..…… 9
Tabel 2.2 Data Curah Hujan Daerah Klapanunggal.............................................. 10
Tabel 2.3 Stratigrafi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk ................................ 15
Tabel 2.4 Klasifikasi Kekerasan dan Kekuatan Batuan ……………...………… 26
Tabel 2.5 Elastisitas, dan Porositas Batuan …………………………….……….. 27
Tabel 2.6 Faktor C Untuk Jenis Batuan ................................................................ 29
Tabel 2.7 Faktor M: Kandungan Air dari Material berhubungan dengan Ukuran
Bukaan Crusher .................................................................................................... 29
Tabel 2.8 Faktor F untuk Distribusi Ukuran Butir Material ................................. 29
Tabel 3.1 Ringkasan Metode Penyelesaian Masalah ............................................ 38
Tabel 4.1 Jadwal kerja unit Crushing Plant 12 ..................................................... 59
Tabel 4.2 Matrix Hambatan .................................................................................. 60
Tabel 4.3 Target dan Aktual Produksi Batu Gamping Crusher P.12. .................. 63
Tabel 4.4 Produksi batu gamping target vs aktual ……………………………... 73

Tabel 4.5 Waktu Kegiatan, Waktu Hambatan, dan Produktifitas Bulan Juli18 ... 76
Tabel 4.6 Efisiensi Kerja Sebelum dan Setelah Perbaikan Waktu Hambatan …. 80
Tabel 4.7 Produksi Batu Kapur Sebelum dan Setelah Waktu Perbaikan Hambatan
…………………………………………………………………………………... 81
Tabel 4.8 Nilai Reduction ratio unit Crushing Plant 12 ………………………… 84

Tabel 4.9 nilai rr terhadap kw/jam ……………………………………………... 85
Tabel 4.10 Hasil Perhitungan Crusher P.12 ……………………………………. 86
xiv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 – Struktur Organisasi........................................................................... 7
Gambar 2.2 – Peta Morfologi ............................................................................... 12
Gambar 2.3 – Peta Geologi ................................................................................... 13
Gambar 2.4 – Peta Garis ....................................................................................... 14
Gambar 2.5 – Diagram Alir Proses Pembuatan Semen ........................................ 18
Gambar 2.6 – Proses Pembuatan Semen ............................................................... 22
Gambar 2.7 – Uraian Kegiatan Penambangan Batu gamping............................... 23
Gambar 2.8 – Proses Loading dan Hauling .......................................................... 24
Gambar 2.9 – Proses dumping ke dalam hopper................................................... 24
Gambar 2.10 – Belt conveyor P.12........................................................................ 25
Gambar 2.11 – Hammer Crusher (Wills BA, 2006) ............................................. 31
Gambar 2.12 – Hammer Crusher .......................................................................... 32
Gambar 3.1 – Peta Kesampaian Daerah................................................................ 41
Gambar 3.2 – Bagan Alir Penelitian .................................................................... 48
Gambar 4.1 – Hopper dalam keadaan terisi .......................................................... 49
Gambar 4.2 – Hammer Crusher P.12 dari luar ..................................................... 50
Gambar 4.3 – Peta Aliran Proses .......................................................................... 51
Gambar 4.4 – Grafik Produksi Batu gamping vs Waktu Oktober 2017 – Oktober
2018 …………………………………………………………………………….. 64
Gambar 4.5 – Diagram Persentase Kesediaan Alat sebelum perbaikan ……….. 72

Gambar 4.6 – Diagram Persentase Kesediaan Alat Sesudah Perbaikan ……….. 79
Gambar 4.7 – Diagram Tonase Produksi Batu gamping sebelum dan sesudah
perbaikan waktu hambatan ……………………………………………………… 81
xv
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A ...................................................................................................... 93
SPESIFIKASI CRUSHER..................................................................................... 93
LAMPIRAN B ...................................................................................................... 98
KAPASITAS TEORITIS HAMMER CRUSHER ................................................. 98
LAMPIRAN C ...................................................................................................... 99
Cycle time Dump truck .......................................................................................... 99
LAMPIRAN D .................................................................................................... 100
KAPASITAS TEORITIS HOPPER ................................................................... 100
LAMPIRAN E .................................................................................................... 101
DENSITAS BATU GAMPING .......................................................................... 101
LAMPIRAN F..................................................................................................... 102
RITASE DAN PAYLOAD DUMP TRUCK UNTUK P.12 ............................... 102
LAMPIRAN G .................................................................................................... 109
HARI KERJA DAN KETERANGAN HARI LIBUR ........................................ 109
LAMPIRAN H .................................................................................................... 110
PRODUKSI CRUSHER ...................................................................................... 110
LAMPIRAN I ..................................................................................................... 113
HAMBATAN CRUSHER P.12 SEBELUM PERBAIKAN ............................... 113
LAMPIRAN J ..................................................................................................... 114
FREKUENSI HAMBATAN CRUSHER P.12 .................................................... 114
LAMPIRAN K .................................................................................................... 120
PERBAIKAN WAKTU HAMBATAN CRUSHER P.12 ................................... 120
LAMPIRAN L .................................................................................................... 121
REDUCTION RATIO CRUSHER P.12 ............................................................. 121
LAMPIRAN M ................................................................................................... 126
xvi
PERHITUNGAN PRODUKSI SEMEN ............................................................. 126
LAMPIRAN N ………………………………………………………………... 128
EFISIENSI DAN PRODUKTIFITAS TIAP BULAN ………………………... 128
STANDARD OPERATING PROCEDURE ...................................................... 130

PENGANTAR ................................................................................................ 130
Ruang Lingkup ................................................................................................ 130
Aspek Kegiatan operasional............................................................................ 130
SOP DUMP-TRUCK ...................................................................................... 131
SOP BILA TERJADI PENYIMPANGAN KWALITAS LIMESTONE ....... 132
SOP PENGOPERASIAN RECLAIMER STORAGE 7/8 ............................... 132
SOP STOPPER CRUSHER ............................................................................ 133
SOP POLA OPERASI JALUR LONG BELT CONVEYOR ........................... 133
SOP PENGOPERASIAN CRUSHER ............................................................. 134
STANDARD OPERATING PROSEDUR PEMBERSIHAN COATING DI

CRUSHER ....................................................................................................... 136
MEMBERSIHKAN / NYODOK COATING DI SPILLAGE APPRON

CRUSHER ....................................................................................................... 137
MEMBERSIHKAN / NYODOK COATING DI HOPPER CHUTE ............. 137
PEMASANGAN / PENGGANTIAN ROLLER CONVEYOR ....................... 138
PENANGANAN BOULDER ……………………………………………… 139
xvii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG
Dalam era pembangunan di dalam negeri, kebutuhan akan semen di Indonesia
meningkat seiring dengan pesatnya laju pembangunan yang sedang dilaksanakan.
Pembangunan tersebut berupa pembuatan gedung-gedung, pembangunan fasilitas
untuk transportasi seperti jalan tol, jembatan, dan sebagainya. Salah satu
perusahaan produsen semen terbesar di Indonesia yaitu PT Indocement, saat ini ikut
serta dalam rangka mendukung pembangunan dalam negeri, perusahaan ini
memiliki target produksi semen agar dapat memenuhi kebutuhan permintaan pasar
di tahun 2019. Perusahaan pun menggunakan strategi program efisiensi untuk
mencapai target produksi semen.
Dalam proses untuk mendapatkan semen, dibutuhkan bahan baku utama yaitu
batu kapur, dan tanah liat; bahan baku korektif yaitu pasir silika, dan pasir besi; dan
bahan baku baku aditif yaitu batu gamping, trass, fly ash, dan slag. Pada tahap awal
pengolahan semen, bahan baku melalui tahapan pengecilan ukuran karena banyak
yang masih dalam bentuk bongkahan dari tambangnya. Pengecilan ukuran ini
merupakan proses untuk memperoleh ukuran yang diperlukan dalam proses
pengolahan lanjutan. Pengecilan ukuran bongkahan tersebut menggunakan alat
peremuk batuan (crusher).
PT Indocement, Pabrik Citeureup sendiri memiliki 9 unit Crushing Plant untuk
pencapaian target produksi yang terdiri dari unit crusher P4, crusher P5, crusher
P6A, crusher P6B, crusher P7, crusher P9, crusher P10, crusher P11, dan crusher
P12 untuk mencapai target produksi batu gamping yang telah ditetapkan. Crusher
P.12 menyediakan 48% dari jumlah target produksi setiap tahunnya. Penelitian
menggunakan sampel data selama 13 bulan periode Oktober 2017 hingga Oktober
2018. Perhitungan total target produksi batu gamping untuk seluruh crusher di PT.
ITP Pabrik Citereup selama 13 bulan tersebut adalah sebesar 18,056,808.23 ton,
sehingga P.12 mempunyai target untuk menghasilkan sebanyak 8,667,267.95 ton.
Bahan baku yang siap diproses adalah bahan tambang yang mempunyai bentuk
ukuran yang telah ditetapkan dan lebih kecil dari ukuran insitu, sebab itu
produktifitas crusher tergantung pada efisiensi dan efektifitas alat dalam mencapai
1
target produksi. Apabila terdapat kendala pada unit Crushing Plant, dan berdampak
terhadap tidak tercapainya target produksi, serta kinerja crusher kurang produktif
maka perlu dilakukan penelitian yang berfokus di evaluasi kinerja unit Crushing
Plant berdasarkan kapasitas dan spesifikasi crusher tersebut. Selain itu juga, perlu
dilakukan evaluasi produktivitas crusher, dan mengetahui faktor operasi, dan
penggunaan waktu yang mempengaruhi optimalisasi kinerja alat peremuk supaya
mencapai target produksi pembuatan semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk pada tahun 2018. Penelitian ini menggunakan kapasitas teoritis unit Crushing
Plant sebagai parameter pencapaian nilai optimal kinerja crusher.
Penelitian diharapkan dapat memberikan masukan bagi perusahaan mengenai
penyebab – penyebab tidak tercapainya target produksi yang kemudian akan
diberikan dalam bentuk saran. Oleh karena itu perlu dilakukan penelitian mengenai
Optimalisasi Kinerja Alat Peremuk untuk Mencapai Target Produksi Semen
di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk pada tahun 2018.
1.2 PERUMUSAN MASALAH

Dalam meneliti kinerja crusher diperlukan beberapa kegiatan yang dilakukan
untuk mengevaluasi kinerja crusher berdasarkan keadaan aktual dengan teoritis
sesaui spesifikasi alat Crushing Plant yang dimiliki oleh perusahaan. Adapun
permasalahan yang akan dianalisis yaitu:
1. Apakah produksi crusher pada unit pengolahan telah mencapai target yang
sudah direncanakan?
2. Faktor apa saja yang mempengaruhi kinerja alat peremuk (crusher)?
3. Bagaimana efisiensi dan efektifitas dari alat peremuk (crusher) di PT
Indocement pada tahun 2018?
4. Bagaimana nilai kesediaan alat peremuk (crusher) di PT Indocement pada
tahun 2018?
1.3 BATASAN MASALAH

Batasan dari penelitian ini adalah:
1. Penelitian dilakukan di Unit Crushing Plant 12 PT. Indocement dengan tipe
peremuk Double Hammer Crusher.
2. Hanya membahas produksi batu gamping untuk kebutuhan semen OPC.
2
3. Hanya membahas kinerja Crushing Plant dan faktor penghambat yang
mempengaruhi produktifitas Crushing Plant.
4. Penelitian hanya dilakukan pada kegiatan dumping dan Crushing.
5. Kegiatan penelitian dan pengamatan tidak meliputi potensi biaya dari
kehilangan produksi semen.
1.4 TUJUAN PENELITIAN

Tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Mengetahui produksi alat peremuk pada unit pengolahan telah mencapai
target yang sudah direncanakan.
2. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja crusher.
3. Mengetahui efisiensi dan efektifitas dari unit crusher di PT Indocement
pada tahun 2018.
4. Menghitung nilai kesediaan alat crusher di PT Indocement pada tahun
2018.
1.5 MANFAAT PENELITIAN

1. Adanya masukan bermanfaat yang dapat digunakan sebagai sumbangan
pemikiran bagi perusahaan dalam melakukan pertimbangan teknis pada
kinerja alat peremuk.
2. Memberikan solusi terhadap hambatan-hambatan yang diperoleh dalam
kinerja alat peremuk sebagai upaya untuk pencapaian target produksi alat
peremuk.
1.6 SISTEMATIKA PENULISAN

Sistematika penulisan dan penyusunan penelitian ini berdasarkan pada acuan
yang terdapat pada penulisan laporan tugas akhir, yaitu terdiri dari beberapa bab
sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisikan uraian tentang latar belakang penelitian, perumusan masalah,
batasan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, dan sistematika
penulisan.
3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini membahas uraian informasi penelitian seperti profil perusahaan secara
umum, lokasi daerah penelitian, iklim dan curah hujan, topografi daerah
penelitian, dan kondisi geologi daerah penelitian. Selain itu, bab ini berisi
tentang tinjauan pustaka yang terkait penelitian, dan teori – teori yang
mendasari topik penelitian, sebagai dasar pendukung untuk analisis,
mengembangkan, menjelaskan, dan menjawab permasalahan dari kegiatan
penelitian yang dilakukan di perusahaan ini.
BAB III METODELOGI PENELITIAN

Bab ini berisikan tentang metodologi penelitian, peta lokasi daerah penelitian,
teknik pengumpulan data yang diperoleh dari hasil pengamatan dan penelitian
di lapangan baik secara primer maupun sekunder, instrumen penelitian, serta
diagram alur penelitian.
BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN

Bab ini membahas data tentang keadaan lapangan, dan kegiatan yang dilakukan
di perusahaan, serta merangkum hasil pengumpulan data lapangan. Pada bab ini
juga membahas mengenai perhitungan penelitian serta penguraian hasil analisa
permasalahan yang mempengaruhi produksi.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi tentang kesimpulan dari hasil analisis pengolahan data dan
pengamatan di lapangan, dan memberikan saran – saran yang sesuai dengan
permasalahan – permasalahan yang telah dibahas.
4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 TINJAUAN UMUM
2.1.1 Profil Perusahaan
PT Indocement merupakan perusahaan produsen semen, bergerak dalam bidang
penambangan, pengolahan, serta pemasaran dengan memfokuskan usahanya pada
tiga segmen utama yaitu semen, beton siap-pakai, dan agregat. Perusahaan ini
merupakan pabrik pengolahan semen dengan kapasitas terbesar di Indonesia, dan
merupakan pabrik semen terintegrasi terbesar di dunia.
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. mengoperasikan pabrik pertamanya oleh

PT Distinct Indonesia Cement Enterprise (DICE) secara resmi pada 14 Agustus
1975 di Citeureup, Bogor, Jawa Barat, dengan kapasitas produksi sebesar 500,000
ton semen/tahun. Kemudian pada 16 Januari 1985, perseroan didirikan melalui
penggabungan enam perusahaan semen, pada saat itu memiliki delapan pabrik.
Enam perusahaan tersebut adalah:
1. PT Distinct Indonesia Cement Enterprise (DICE);

2. PT Perkasa Indonesia Cement Enterprise (PICE);
3. PT Perkasa Indah Indonesia Cement PutihEnterprise (PIICPE);
4. PT Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprise (PAUICE);
5. PT Perkasa Inti Abadi Indonesia Cement Enterprise (PIAICE);
6. PT Perkasa Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprise.
Kedelapan pabrik yang dikelola keenam perusahaan ini terletak di Kompleks

Pabrik Citeureup dan memproduksi semen Portland, kecuali pabrik PIICPE yang
memproduksi semen putih dan semen sumur minyak. 1
Indocement didirikan pada tanggal 16 Januari 1985, dan pada 15 Juni 1985 akta
pendirian Indocement mengalami perubahan, yang menjelaskan PT Indocement
Tunggal Prakarsa didirikan untuk melebur keenam perusahaan tersebut dan
mengelola serta mengoperasikan kedelapan pabriknya dalam satu manajemen yang
1
http://www.indocement.co.id/v5/id/company/indocement-in-brief/brief-description diakses pada Oktober
2018
5
terpadu, dan menetapkan bahwa semua saham ekuitas yang dimiliki keenam
perusahaan berbeda tersebut telah diakuisisi oleh Indocement melalui penerbitan
sahamnya sendiri. Indocement melakukan Penawaran Umum Saham Perdana dan
menjadi perusahaan terbuka, serta menyesuaikan nama perseroan menjadi PT
Indocement Tunggal Prakarsa TBK pada 5 Desember 1989. Pada 1 Maret 1999,
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, kembali meningkatkan kapasitas
produksinya dengan membangun Plant 11 di Citeureup-Bogor dengan kapasitas
produksi terpasang 2.500.000 ton semen/tahun.
PT Indocement memiliki tiga belas Plant pabrik semen yang tersebar di tiga
lokasi, yaitu daerah Citeureup, di Komplek Pabrik Citeureup, Bogor (sepuluh Plant
pabrik), di Komplek Pabrik Tarjun, Kotabaru, Kalimantan Selatan (satu Plant
pabrik), dan di Komplek Pabrik Palimanan, Cirebon, Jawa Barat (dua Plant pabrik).
Bidang Usaha Perseroan Indocement bergerak dalam berbagai bidang usaha

meliput; Pabrikasi dan penjualan semen (sebagai usaha inti) dan beton siap-pakai,
tambang agregat dan trass, sektor-sektor pendukung kegiatan usaha perseroan
seperti pelayaran, investasi, penyediaan tenaga kerja dan pengelolaan aset non-
produktif. Serta mempunyai dua entitas asosiasi yang bergerak dalam pengelolaan
Kawasan Industri di Kompleks Pabrik Citeureup dan penambangan tanah liat dan
batu kapur.2
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk dimiliki oleh 49% masayarakat publik

yang terbagi menjadi dua kelompok yaitu individu, dan kelompok. 51%
kepemilikan saham dipegang oleh Birchwood Omnia Ltd. (Heideilberg Cement
Group). Selain itu, Indocement termasuk anggota organisasi Asosiasi Semen
Indonesia (ASI), Asosiasi Pengusaha Indonesia (APINDO), Asosiasi Emiten
Indonesia (AEI), Corporate Forum for Community Development (CFCD), Cement
Sustainability Initiative (CSI), Indonesia Corporate Secretary Association (ICSA),
Konsil Produk Hijau Indonesia, dan Kamar Dagang dan Industri Indonesia. 3
2
2018
3
2018
6
Gambar 2.1 – Struktur Organisasi
Kekuasaan tertinggi dalam perusahaan dipegang oleh Rapat Umum Pemegang
Saham (RUPS). Untuk pelaksanaan kegiatan operasional dipegang oleh Dewan
Direksi yang terdiri dari 9 orang yang bertugas melaksanakan kebijakan yang telah
digariskan RUPS. Sebagai wakil pemegang saham untuk mengawasi dewan direksi
dibentuk dewan komisaris yang terdiri dari 6 orang dengan 1 komisaris utama dan
2 wakil komisaris utama. Komisaris bertugas dan bertanggungjawab untuk
mengontrol dan memberi masukan kepada direksi terhadap kebijakan perusahaan,
dan mengontrol keefektifan dari kebijakan dan keputusan yang dihasilkan oleh
direksi. Direksi memiliki tanggung jawab penuh terhadap pengelolaan dan
pengembangan perusahaan, menyusun dan melaksanakan anggaran belanja. Dalam
melaksanakan kegiatan eksekutif sehari-hari, direksi mengangkat Plant atau
7
Division Manager dan mengawasi jalannya pabrik. Berikut adalah susunan
komisaris PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.4
Dewan Komisaris
Komisaris Utama : Kevin Gluskie
Wakil Komisaris Utama / Komisaris Independen : Tedy Djuhar
Wakil Komisaris Utama / Komisaris Independen : Simon Subrata
Komisaris : Dr. Lorenz Naeger
Komisaris : Dr. Bernd Scheifele
Komisaris : Dr. Albert Scheuer
Direktur
Direktur Utama : Christian Kartawijaya
Wakil Direktur Utama : Franciscus Welirang
Direktur : Hasan Imer
Direktur : Ramakanta Bhattacharjee
Direktur Independen : Troy Dartojo Soputro
Direktur : David Jonathan Clarke
Direktur : Oey Marcos
Direktur : Benny S. Santoso
Direktur : Juan Francisco Defalque
2.1.2 Pemasaran Produk

Produk yang dihasilkan oleh PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, dipasarkan
dengan label merek dagang (brand) “Tiga Roda”. Brand ini tidak hanya dikenal di
dalam negeri, tetapi juga dikenal sampai ke luar negeri. Brand “Tiga Roda” sendiri
memiliki posisi yang kuat, terutama untuk lokasi pasar yang berdekatan dengan
4
http://www.indocement.co.id/v5/id/company/indocement-in-brief/brief-description diakses : Oktober 2018
8
lokasi pengoperasian pabrik, termasuk di pasar Jawa Barat, Jakarta, Lampung, dan
Kalimantan Barat.
Dalam memasarkan produk, distributor akan menampung dan mencari

konsumen dalam partai besar dan kecil, kemudian mengirimkan pesanan (order)
tersebut ke marketing division. Nantinya, Divisi Pemasaran meneruskan ke joint
management berupa Master Deliver Order (MDO) yang akan diurai menjadi
beberapa sub Deliver Order (DO). Sebagai sarana untuk memperlancar distribusi
dibangun terminal semen di pelabuhan Tanjung Priok (Jakarta), Tanjung Perak
(Surabaya), dan Cimareme (Bandung).5
Tabel 2.1 Kapasitas Produksi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk tahun 2018
Lokasi Pabrik Kapasitas Produksi (Ton Semen/Tahun)
Pabrik Citeureup 18,100.000
Pabrik Palimanan 4.000.000
Pabrik Tarjun 2.800.000
Total Kapasitas Produksi 24.900.000
Sumber : PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk (2018), Marketing Division
Total kapasitas produksi semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, yakni

sebesar 24.900.000 ton semen/tahun untuk tahun 2018. Untuk semen Portland Tipe
I dan PCC mengkontribusi lebih dari 90 % total penjualan domestik dan sekarang
telah menjadi produk utama dari perusahaan. Selain kedua produk di atas,
perusahaan juga menghasilkan semen Portland tipe II dan V, serta semen khusus
(seperti OWC dan WC). Produk-produk ini dipasarkan dalam bentuk kantong (sak)
ukuran 40 – 50 kg, dalam ukuran 1 ton, 1,5 ton, dan 2 ton, serta dalam bentuk curah
(15 ton dan 25 ton).
Sebagai nilai tambah produk, beton siap pakai memberikan margin yang lebih
tinggi dari pada produk semen lainnya. Beton siap pakai ini menunjukkan distribusi
yang modern untuk produk perusahaan. Sebagian besar, produk ini dijual di wilayah
Jakarta, di mana pembangunan industri merata.6
5
6
9
2.1.3 Iklim dan Curah Hujan
Iklim wilayah Kabupaten Bogor termasuk iklim tropis sangat basah di bagian
selatan dan iklim tropis basah di bagian utara, dengan rata-rata curah hujan tahunan
2.500 – 5.000 mm/tahun, kecuali di wilayah bagian utara dan sebagian kecil
wilayah timur curah hujan kurang dari 2.500 mm/tahun. Suhu rata-rata di wilayah
Kabupaten Bogor adalah 20° - 30°C, dengan rata-rata tahunan sebesar 25°C.
Kelembaban udara 70 %. Lokasi penelitian memiliki dua musim, yaitu musim
hujan, dan musim kemarau. Periode musim hujan berkisar antara bulan Oktober –
Mei. Sedangkan periode musim kemarau berkisar antara bulan Juni – September.
Namun, kedua musim ini tidak selalu datang tepat waktunya.
Berdasarkan data musim hujan dari BMKG Bogor, lokasi Quarry D, PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk memiliki curah hujan rata-rata dari Oktober
2017 – Oktober 2018 sebesar 245 mm.
Tabel 2.2. Data Curah Hujan Daerah Klapanunggal
2017 2018
Bulan Okt Nov Des Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Aug Sep Okt total Rata-rata
Mm 417 518 309 283 423 366 347 143 145 0 42 46 147 3186 245
Sumber : BMKG Bogor, 2018
2.1.4 Keadaan Geologi
2.1.4.1 Keadaan Topografi dan Morfologi
Kondisi topografi pada lokasi penelitian memiliki ketinggian dengan elevasi
tertinggi yaitu 700 mdpl dan elevasi terendahnya yaitu 100 mdpl. Pada daerah barat
lokasi penelitian adalah dataran rendah sedangkan daerah barat hingga tenggara
adalah dataran tinggi. Lokasi penelitian terletak pada daerah perbukitan dari
ketinggian 250 hingga ketinggian 500 mdpl. Terdapat beberapa anak sungai yang
mengalir dari arah tenggara menuju barat laut.
Kondisi morfologi lokasi penelitian Menurut Wongsosentono (1969), keadaan
geologi teknik wilayah Bogor umumnya disusun oleh batuan kipas gunung api
(volkanik) yang telah mengalami pelapukan kuat berupa lempung lanauan,
lempung pasiran, pasir lempungan, dan pasir lanauan. Tanah lapukan dari batuan
volkanik ini mempunyai nilai permeabilitas bervariasi dari rendah hingga sedang,
pada kedalaman lebih dari 1 m di bawah muka tanah setempat mempunyai nilai
10
permeabilitas cukup tinggi berkisar 10-4 - 10-3 cm/detik. Daya dukung untuk
tumpuan pondasi umumnya sedang. Sementara itu kondisi geomorfologi daerah
penelitian berupa kipas volkanik dengan relief permukaan dari dataran hingga
bergelombang dengan kemiringan bervariasi, umumnya kurang dari 30% dan
setempat pada bagian tepian lembah berlereng terjal.7
2.1.4.2 Geologi Regional

Struktur geologi yang berkembang di daerah penelitian diakibatkan gaya
tektonik dengan arah tegasan dominan yaitu barat daya – timur laut, barat laut –
tenggara dan utara – selatan. Akibat dari gaya tektonik tersebut menghasilkan
pengangkatan, perlipatan, patahan, dan penerobosan. Struktur geologi yang
berkembang di daerah penelitian yaitu Sinklin Karangtengah, Antiklin Sumurbatu,
Antiklin Parungponteng, Sesar Mendatar Dekstral Cibadak, Sesar Mendatar
Hambalang dan Sesar Normal Cileungsi.
Daerah penelitian termasuk ke dalam Zona Bogor yang telah terlipat kuat dan
membentuk antiklinorium berarah barat – timur. Berdasarkan hasil penyelidikan
lapangan di daerah penelitian oleh berbagai macam peneliti sebelumnya
disimpulkan bahwa arah umum sesar dan lipatan di Pulau Jawa terbagi menjadi 3
(tiga) arah utama yaitu pola meratus berarah timur laut – barat daya, pola Sunda
berarah utara – selatan dan pola Jawa berarah barat – timur.
Area tambang batu gamping Quarry D PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk,
Plantsite Citeureup berada pada formasi Klapanunggal, dan formasi Jatiluhur.
Formasi Klapanunggal terdiri dari batu gamping terumbu padat dengan
foraminifera besar, dan fosil moluska dan echinodermata. Umur batuan diduga
setara dengan Miosen awal. Formasi ini menjemari formasi Jatiluhur. Formasi
Jatiluhur terdiri dari batulempung gampingan bersisipan batu gamping pasiran.
Anggota batu gamping mengandung foraminifera besar, moluska, echinodermata
sebagai sisipan – sisipan tipis.8
7
https://docplayer.info/45461174-Geologi-lingkungan-untuk-penentuan-koefisien-dasar-
bangunan-wilayah-cibinong-dan-sekitarnya.html diakses pada 10.10.2018, pukul 20.00
8
https://www.amuzigi.com/2016/04/geologi-regional-lembar-bogor-jawa-barat.html diakses pada
09.10.2018
11
12
Gambar 2.2 – Peta Morfologi

Sumber : PT ITP, Mining Division
13
Gambar 2.3 – Peta Geologi

14
Gambar 2.4 – Peta Garis
2.1.4.3 Stratigrafi
Tabel 2.3 Stratigrafi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk
Simbol
Umur Formasi Deskripsi
litologi
Aluvium diperkirakan berumur Holosen,

terdiri dari lempung, lanau, kerikil dan
Holosen Aluvium kerakal; terutama endapan sungai
termasuk pasir dan kerakal endapan
pantai.
Batu gamping terumbu padat dengan

foraminifera besar dan fosil-fosil lainnya
Klapanunggal termasuk moluska dan echinodermata.
Formasi ini menjemari dengan Formasi
Jatiluhur
Miosen
Awal
Napal dan serpih lempungan, dan sisipan

batupasir kuarsa, bertambah pasiran ke
arah timu. Bagian atas formasi ini
Jatiluhur
menjemari dengan Formasi
Klapanunggal, dan berumur Miosen
Awal
Sumber : Mining Division PT ITP.
15
2.2 GENESA BATU GAMPING
Batu gamping / Limestone merupakan batuan sedimen, sebagian besar terdiri

dari mineral kalsit (CaCO3), dengan sifat fisik berwarna putih, keras, rongga kecil,
dan bersifat sangat reaktif terhadap asam HCl. Genesa batu gamping dibagi
menjadi dua proses, yaitu:
1. Proses Sedimentasi
Batu gamping yang terjadi akibat proses sedimentasi melalui proses sedimentasi
organik, sedimentasi kimia dan, sedimentasi mekanik. Proses sedimentasi organik
terjadi karena adanya tumbuhan laut (koloni foraminifera, algae dan renik lainnya)
yang telah mati dan kemudian mengendap di dasar laut dengan kondisi laut yang
tenang. Batu gamping yang terjadi akibat sedimentasi kimia terjadi akibat proses
kimia yang berlangsung secara terus menerus di lautan dengan larutan yang
terkandung di dalamnya, sedangkan sedimentasi mekanik diakibatkan oleh adanya
proses akumulasi dari lumpur – lumpur yang mengandung karbonat. Proses
pembentukan batu gamping berlangsung secara terus – menerus melalui proses
sedimentasi, dan berlangsung cukup lama sehingga terbentuk endapan batu
gamping/ limestone yang ada sekarang ini.
2. Proses Pelapukan
Pada proses pelapukan, sumber unsur karbonat terletak pada karbon dioksida
(CO2) dari udara dan mineral – mineral yang mengandung unsur karbonat yang
terdapat pada batuan asal yang tersebar di permukaan bumi. Dapat dikatakan bahwa
melalui proses pelapukan pada batu gamping yang membentuk larutan kalsium
karbonat (CaCO3) yang larutannya diangkut oleh media air dan diendapkan di
lingkungan laut dangkal.
Genesa batu gamping di area tambang limestone Quarry D, PT Indocement

Tunggal Prakarsa Tbk adalah melalui proses Sedimentasi. Diketahui dari
stratigrafinya Quarry D, PT Indocement yang dimana berada di formasi
Klapanunggal. Formasi ini terdiri dari batu gamping terumbu padat dengan
foraminifera besar dan fosil-fosil lainnya termasuk moluska dan echinodermata,
oleh karena itu, genesa batu gamping di Quarry D PT Indocement adalah melalui
proses sedimentasi.
16
2.3 SEMEN
Semen merupakan bahan perekat yang dipakai dengan mencempurkan dengan

air, pasir atau agregat lain. Semen biasa digunakan untuk konstruksi bangunan,
fondasi bangunan, dll. Material bahan baku semen terdiri dari batu gamping, batu
lempung, pasir silika, besi oksida, aluminium oksida dan gypsum. Biasanya kadar
batu gamping adalah berkisaran 52 – 54 % CaO, dan kadar MgO <18%. Kadar
tanah liat pula berkisar 60 – 70% SiO2, dan 14 – 17% Al2O3. 9
2.3.1 Jenis Produk

Produk-produk yang dihasilkan oleh PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk,
dibagi menjadi dua macam, yaitu : produk semen dan produk bukan semen. Semen
Portland merupakan semen yang paling banyak digunakan. Dihasilkan dengan cara
menghaluskan klinker yang mengandung kalsium silikat dan berfungsi sebagai
perekat hidrolis. Semen Portland dibagi menjadi 5 tipe yaitu:
1. Portland Composite Cement (PCC): untuk konstruksi umum seperti rumah,
bangunan tinggi, jembatan, jalan beton, beton precast dan beton pre-stress. PCC
mempunyai kekuatan yang sama dengan Portland Cement Tipe I.
2. Ordinary Portland Cement (OPC): juga dikenal sebagai semen abu-abu,
terdiri dari lima tipe semen standar. Indocement memroduksi OPC Tipe I, II dan V.
OPC Tipe I merupakan semen kualitas tinggi yang sesuai untuk berbagai
penggunaan, seperti konstruksi rumah, gedung tinggi, jembatan, dan jalan. OPC
Tipe II dan V memberikan perlindungan tambahan terhadap kandungan sulfat di air
dan tanah.
3. Portland Pozzolan Cement (PPC): sangat baik digunakan untuk pasangan
bata dan plesteran, acian, juga pengerjaan beton. Diproduksi dengan teknologi
ramah lingkungan, peralatan canggih, dan material terpercaya dari Indocement,
penggunaan Semen Rawajali akan menghasilkan pengerjaan dengan kualitas
konsisten dan tidak mudah retak. Produk ini juga didesain khusus agar mudah
digunakan dan dengan komposisi yang pas sehingga cocok untuk membangun
segala tipe bangunan.
9
http://www.indocement.co.id/v5/id/company/indocement-in-brief/brief-description diakses pada
Oktober 2018
17
4. Oil Well Cement (OWC): tipe semen khusus untuk pengeboran minyak dan
gas baik di darat maupun lepas pantai. OWC dicampur menjadi suatu adukan semen
kemudian disuntikkan di antara pipa bor dan cetakan sumur bor dimana semen
tersebut dapat mengeras dan kemudian mengikat pipa pada cetakannya. OWC
diproduksi dengan standar mutu sesuai API (American Petroleum Institute).
5. Semen Putih (White Cement): digunakan untuk dekorasi eksterior dan
interior gedung. Sebagai satu-satunya produsen semen putih di Indonesia, saat ini
Indocement dapat mencukupi kebutuhan semen putih untuk pasar domestik.
Kapasitas produksi pada semen ini sebanyak 3,7 juta ton/tahun.
2.3.2 Proses Pembuatan Semen

Secara garis besar, unit-unit produksi yang ada di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk, Citeureup-Bogor, terdiri dari : unit penambangan dan penyediaan
bahan baku (mining unit), unit pengeringan dan penggilingan bahan baku (raw mill
unit), unit pembakaran raw mill dan pendinginan klinker (burning unit), unit
penggilingan akhir klinker menjadi semen (finish mill unit), dan unit pengantongan
produk semen (packing unit). Keseluruhan unit ini bersinergi untuk menghasilkan
produk semen dengan kualitas yang baik sesuai dengan standar produk yang telah
ditetapkan.10
PENAMBANGAN DAN PENYEDIAAN BAHAN BAKU (MINING)
PENGERINGAN DAN PENGGILINGAN BAHAN BAKU (DRYING

AND GRINDING)
PEMBAKARAN TEPUNG BAKU DAN PENDINGINAN KLINKER

(BURNING AND COOLING)
PENGGILINGAN AKHIR (FINISHING MILL / CEMENT MILL)
PENGANTONGAN SEMEN (PACKING)

Gambar 2.5 – Diagram Alir Proses Pembuatan Semen
10
2018
18
Penjelasan tahapan pembuatan semen adalah:
1. Penambangan Bahan Baku
Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah
batukapur/batu gamping, tanah liat, pasir silika, tanah liat, pasir besi dan gipsum.
Penambangan bahan baku merupakan salah satu kegiatan utama dalam keseluruhan
proses produksi semen. Perencanaan penambangan bahan baku sangat menentukan
pada proses – proses selanjutnya yang akhirnya bermuara pada kualitas dan
kuantitas semen. Bahan baku ditambang dengan cara pengeboran dan peledakan,
dan kemudian dibawa ke mesin penggiling yang berlokasi tidak jauh dari tambang.
Bahan yang telah digiling kemudian dikirim melalui ban berjalan atau dengan
menggunakan truk.11
2. Penyiapan Bahan Baku (Raw Mill)

Bahan baku yang disiapkan berupa batu kapur dan tanah liat akan dihancurkan
untuk memperkecil ukuran agar mudah dalam proses penggilingan. Alat yang
digunakan untuk menghancurkan batu kapur dinamakan Crusher. Pada umumnya
Crusher digunakan untuk memecah batu dari ukuran diameter ( 100 – 1200 mm )
menjadi ukuran yang lebih kecil dengan diameter ( 5-300mm ) dengan sistim
pemecahan dan penekanan secara mekanis.12
3. Pengeringan dan Penggilingan

Semua bahan yang sudah dihancurkan kemudian dikeringkan ke dalam
pengering yang berputar untuk mencegah pemborosan panas. Kadar air material
tersebut menjadi turun sesuai dengan kontrol kualitas standar yang telah ditetapkan.
Setelah disimpan di Raw Mill Feed Bins, campuran material yang telah mengikuti
standar dimasukkan ke dalam penggilingan. Dalam proses penggilingan ini,
pengambilan contoh dilakukan setiap satu jam untuk diperiksa agar komposisi
masing-masing material tetap konstan dan sesuai dengan standar. Setelah itu,
material yang telah bercampur itu dikirimkan ke tempat penyimpanan.
11
2018
12
2018
19
4. Pembakaran dan Pendinginan
Dari tempat penyimpanan hasil campuran yang telah digiling, material yang
telah halus itu dikirim ke tempat pembakaran yang berputar dan bertemperatur
sangat tinggi sampai menjadi klinker. Setelah klinker ini didinginkan, dikirim ke
tempat penyimpanan. Bahan bakar yang dipergunakan adalah batu bara, kecuali
untuk semen putih dan oil well cement digunakan gas alam.
Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan klinker adalah
cooler. Selanjutnya klinker dikirim menuju tempat penampungan klinker (klinker
silo) dengan menggunakan alat transportasi yaitu pan conveyor.13 Dua buah
blending silo di Pabrik Citeureup memiliki kapasitas masing-masing 20.000 ton.
5. Penggilingan Akhir
Klinker yang sudah didinginkan kemudian dicampur dengan gips, kemudian
digiling untuk menjadi semen. Penggilingan ini dilaksanakan dengan sistem close
circuit untuk menjaga efisiensi serta mutu yang tinggi. Semen yang telah siap untuk
dipasarkan ini kemudian dipompa ke dalam tangki penyimpanan.14
Bahan baku proses pembuatan semen terdiri dari :
i. Bahan baku utama, yaitu terak/klinker (terdiri dari 80% batu gamping,
dan 20% clay/shale),
ii. Bahan baku korektif/penolong yaitu gypsum, pasir silika, dan pasir besi,
iii. Bahan baku aditif yaitu batu gamping, trass, fly ash, dan slag.
Finish Mill/penggilingan akhir adalah sebuah proses menggiling bersama antara

terak dengan 3% – 5% gypsum natural atau sintetis (untuk pengendalian setting
dinamakan retarder) dan beberapa jenis aditif (pozzolan, slag, dan batu kapur) yang
ditambahkan dalam jumlah tertentu, selama memenuhi kualitas dan spesifikasi
semen yang dipersyaratkan.
Proses penggilingan terak secara garis besar dibagi menjadi sistem penggilingan
open circuit dan sistem penggilingan closed circuit. Dalam open circuit panjang
shell sekitar 4 – 5 kali dari diameter untuk mendapatkan kehalusan yang diinginkan.
13
2018
14
2018
20
Sedangkan dalam closed circuit panjang shell sekitar 3 kali diameter atau kurang
untuk mempercepat produk yang lewat. Separator bekerja sebagai pemisah
sekaligus pendingin produk semen.15
Horizontal Tube Mill/Ball Mill adalah peralatan giling yang sering dijumpai di
berbagai industri semen, meskipun sekarang sudah mulai dijumpai vertical mill
untuk menggiling terak menjadi semen.
Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh bucket
elevator menuju separator. Separator berfungsi untuk memisahkan semen yang
ukurannya telah cukup halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang cukup
halus akan dibawa udara melalui cyclone, kemudian ditangkap oleh bag filter yang
kemudian akan ditransfer ke dalam cement silo.16
6. Pengemasan/Pengantongan
Dari silo tempat penampungan, semen dipindahkan ke tempat pengantongan
untuk kantong maupun curah. Pengepakan menjadi efisien dengan menggunakan
mesin pembungkus dengan kecepatan tinggi. Kantong-kantong yang telah terisi
dengan otomatis ditimbang dan dijahit untuk kemudian dimuat ke truk melalui ban
berjalan. Sedangkan semen curah dimuat ke lori khusus untuk diangkut ke tempat
penampungan di pabrik, atau langsung diangkut ke pelabuhan untuk disimpan atau
langsung dikapalkan.17 Gambar 2.6 mengilustrasikan proses pembuatan semen.
Bulatan merah mengilustrasikan proses yang diteliti.
15
Idem, pada 10.10.18
16
2018
17
idem, pada 10.10.18
21
22
2.4 KEGIATAN PENAMBANGAN
Penambangan batu gamping Quarry D PT Indocement Tunggal Prakarsa
merupakan jenis penambangan quarry side hill. Tambang quarry D dilakukan
secara berjenjang mengupas bukit dari ketinggian 230 mdpl sampai kemajuan saat
ini mencapai 480 mdpl, ketinggian bervariasi antara 12 – 15 m dengan sudut lereng
individu berkisar 800. Proses penambangan yang dilakukan di Quarry D mulai dari
kegiatan pembongkaran dari batuan induknya dengan cara drilling and blasting,
kemudian pemuatan oleh wheel loader ke dump truck, pengangkutan ke alat
peremuk primer (Hammer crusher), dan pengangkutan ke setiap Plant dengan
menggunakan Belt conveyor.
Gambar 2.7 – Uraian Kegiatan Penambangan Batu gamping

Sumber : Mining Division PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
2.4.1 Pemboran dan Peledakan

Sebelum kegiatan pemboran, mula-mula perlu ditentukan penjumlahan titk
lubang untuk permintaan produksi, dan menentukan lokasi pemboran lubang ledak
sesuai perencanaan. Kegiatan pengeboran tergantung rencana yang telah ditentukan
sehingga akan mendapatkan lubang ledak yang bervariasi.
Setelah pembuatan lubang bor, dilanjutkan dengan kegiatan peledakan.

Kegiatan ini adalah tahap menghancurkan, membongkar, memecah batuan
berdimensi besar menjadi yang lebih kecil dengan menggunakan bahan peledak.
Jenis bahan peledak yang digunakan yaitu ANFO (98–99%) dan Powergel (1-2%).
Detonator yang digunakan adalah Electric Delay Detonator.
23
2.4.2 Pemuatan (Loading) dan Pengangkutan (Hauling)
Loading merupakan proses pemuatan material ke alat angkut wheel loader.
Wheel loader yang digunakan adalah wheel loader Caterpillar 992 dan Komatsu
WA 700 & 800 dengan kapasitas bucket yaitu 10-14 m3. Proses pengangkutan
material ke Crushing Plant menggunakan dump truck dengan kapasitas 60 ton yaitu
Caterpillar 775 F dan Komatsu HD 465 & 605.
Gambar 2.8 – Proses Loading dan Hauling
2.4.3 Crushing
Crushing bertujuan menghancurkan material menjadi ukuran yang sesuai
dengan ukuran yang diminta pabrik. Di tahap ini, material akan mengalami proses
mereduksi sehingga batu gamping memiliki ukuran yang kurang dari 50 mm.
Material batu gamping hasil penambangan yang diangkut oleh dump truck
selanjutnya ditumpahkan ke dalam hopper, kemudian dimasukkan kedalam alat
peremuk batuan (Hammer crusher) di P-12.
Gambar 2.9 – Proses dumping ke dalam hopper
24
2.4.4 Conveying
Setalah melewati proses peremukan, material hasil tambang (batu gamping)
dimuat melalui ban berjalan (Belt conveyor) yang akan dikirim ke storage pabrik
dengan jarak ± 4,5 km dari intermediet storage yang ada di Quarry D.
Gambar 2.10 – Belt conveyor P.12
2.5 FAKTOR yang MEMPENGARUHI PEREMUKAN

Ada berbagai macam faktor yang mempengaruhi kinerja peremukan. Faktor –
faktor yang mempengaruhi proses peremukan antara lain;
1. Sifat fisik dan mekanik batuan

2. Alat Peremuk / Jenis Crusher
3. Kapasitas alat
4. Pengaturan alat Hammer Crusher
5. Ukuran Material Umpan
6. Reduction ratio (RR)
7. Gaya yang Bekerja Dalam Crusher.
8. Efisiensi Kerja
2.5.1 Sifat Fisik dan Mekanik Batuan

Sifat fisik dan mekanik batuan akan mempengaruhi faktor kinerja peremuk
karena alat crusher tidak dapat digunakan untuk semua jenis batuan. Dari itu, alat
crusher memiliki spesifikasi alat yang meliputi karakteristik batuan yang dapat
dihancurkan. Sifat fisik batuan yang mempengaruhi kinerja alat adalah seperti kadar
air dalam material tersebut, dan porositas batuan. Sifat mekanik batuan yang
mempengaruhi kinerja alat adalah seperti kekerasan batuan, kuat tekan batuan,
elastisitas suatu batuan, nisbah poison, dan plastisitas batuan tersebut.
25
2.5.1.1 Kekerasan Batuan
Kekerasan batuan dipakai untuk mengukur sifat teknis dari mineral batuan.
Kekerasan batuan dapat dikatakan sebagai tahanan dari suatu bidang permukaan
halus terhadap suatu abrasi. Apabila batuan memiliki kekerasan batuan yang tinggi,
maka batu tersebut semakin sulit diremukan. Dan apabila suatu batuan memiliki
tingkat kekerasan yang rendah, maka batu tersebut mudah diremukkan.18
2.5.1.2 Kekuatan Batuan

Kekuatan mekanik batuan adalah sifat ketahanan batuan terhadap gaya luar.
Nilai kekuatan ini menyatakan seberapa besar tegangan yang perlu untuk
menyebabkan kerusakan ke batuan tersebut. Kekuatan batuan tergantung pada
komposisi mineral. Kuarsa merupakan mineral terkompak sehingga bisa dijelaskan:
Semakin tinggi kandungan mineral kuarsa dalam batuan maka semakin tinggi
kekuatan batuan tersebut. Semakin tinggi suatu kekuatan batuan, maka batu
tersebut semakin susah dihancurkan, sehingga akan sulit untuk diremukkan.
Sedangkan apabila kekuatan batuan tersebut rendah, maka batu tersebut akan
mudah diremukkan. Kekerasan dan kekuatan batuan diklasifikasikan dengan skala
Fredrich Van Mohs (1882).
Tabel 2.4 – Klasifikasi Kekerasan dan Kekuatan Batuan

Klasifikasi Kekerasan Batuan (Skala Mohs) Kuat Tekan Batuan (MPa)
Sangat Keras +7 +200
Keras 6–7 120 – 200
Cukup Lunak 4,5 – 6 60 – 120
Lunak 2–3 10 – 30
Sangat Lunak 1–2 -10
2.5.1.3 Plastisitas
Plastisitas batuan didefinisikan sebagai karakteristik batuan untuk menahan
regangan yang melibihi kekuatan batuan tersebut sebelum keadaan batuan hancur.
Sifat plastis tergantung pada komposisi mineral penyusun batuan dan dipengaruhi
18
Taggart, Arthur F. 1954. Handbook of Mineral Dressing. New York: Chapman and Feal Limited, John
Wiley and Sons, Inc, halaman 30, dan appendix II.
26
oleh adanya pertambahan kuarsa, fledspar dan mineral lain. Apabila suatu batuan
dengan tingkat plastisitas tinggi, batu tersebut akan sulit diremukan, karena batuan
tersebut memiliki kekuatan untuk menahan regangan yang menyebabkannya
hancur. Dan apabila suatu batuan memiliki tingkat plastisitas yang rendah, maka
batu tersebut mudah hancur sehingga akan mudah diremukkan.19
2.5.1.4 Elastisitas
Sifat mekanik batuan yang lainnya adalah sifat elastisitas yang dimiliki suatu
batuan. Sifat elastis batuan dinyatakan dengan modulus elastisitas atau modulus
young (E), dan nisbah poisson (µ). Modulus elastisitas merupakan faktor
kesebandingan antara tegangan normal dengan regangan relatifnya, sedangkan
nisbah poisson merupakan kesebandingan antara regangan lateral dengan regangan
aksial. Modulus elastisitas sangat tergantung pada komposisi mineral, porositas,
jenis perpindahan, dan besar beban yang diterapkan. Nilai modulus elastisitas untuk
batuan sedimen sangat rendah, hal ini disebabkan komposisi mineral dan tekstur.20
Menurut Taggart, apabila suatu batuan semakin elastis, maka semakin sulit
batuan untuk hancur. Selain itu menurut Wills BA, apabila suatu batuan memiliki
tingkat porositas yang tinggi serta adanya kehadiran air didalamnya,
energi yang dibutuhkan untuk kominusi berkurang, ini mungkin disebabkan oleh
penurunan energi permukaan pada pemberian adsorpsi, bahwa surfaktan dapat
menembus ke dalam celah dan mengurangi kekuatan ikatan pada ujung retakan
sebelum pecah.
Tabel 2.5 Elastisitas, dan Porositas Batuan
Sumber: Handbook of Mineral Dressing, Taggart, 1954
19
Taggart, Arthur F. 1954. Handbook of Mineral Dressing. New York: Chapman and Feal Limited, John
Wiley and Sons, Inc, halaman 109.
20
Idem, halaman 110.
27
2.5.2 Alat Peremuk / Crusher
Crusher tidak dirancang untuk mereduksi semua jenis batuan. Crusher dipilih
melalui pertimbangan ukuran umpan yang dapat diterima oleh mesin tersebut,
kekerasan material umpan yang akan direduksi, kapasitas yang dapat diterima oleh
alat dalam mereduksi material, serta keseragaman produk yang dihasilkan.
Di PT Indocement, alat yang digunakan untuk mereduksi batu gamping adalah
crusher dengan tipe Double Hammer Crusher. Alat ini dipilih dari pertimbangan
faktor-faktor tertentu terutama pada kapasitas yang sangat besar yang dapat
diterima oleh alat ini. Hammer crusher juga mudah dalam pengumpanan karena
Opening Side lebih besar daripada ukuran maksimum material yang akan
diumpankan. Selain itu, Plate atau palu – palu penghancurnya yang terletak di
tengah – tengah bagian alat menghancurkan / mereduksi material yang besar
(1200mm) menjadi material yang lebih kecil (<50 mm) dapat dilaksanakan dengan
mudah atau cukup dalam sekali tahapan pereduksian, (Miller, 1935). 21
Tentu saja selain faktor – faktor diatas faktor lainnya yang perlu
dipertimbangkan adalah seperti biaya initial yang akan dikeluarkan di quarry, biaya
maintenance, daya elektrik yang dikonsumsi, dan kecukupan ruang yang
ditempati.22
2.5.3 Kapasitas Alat Peremuk

Kapasitas alat peremuk dipengaruhi oleh jumlah umpan yang masuk setiap jam,
dan berat jenis umpan. Apabila kapasitas dalam satu jam yang dimiliki suatu alat
peremuk sedikit, maka jumlah produk yang dihasilkan dalam satu jam juga akan
sedikit. Kapasitas teoritis hammer crusher dapat dihitung menggunakan rumus
Currie 197423;
TA = T x Kc x Km x Kf ..... Rumus 2.1
21
Will, T.W., Miller. 1935. Crusher for Stones and Ore Publication LTD, Salisbury House of London,
halaman 199.
22
Will, T.W., Miller. 1935. Crusher for Stones and Ore Publication LTD, Salisbury House of London,
halaman 210.
28
Dimana:
TA = Kapasitas teoritis hammer crusher (ton/jam)
T = Kapasitas hammer crusher yang diberikan pada katalog (ton/jam).
Kc = Faktor untuk jenis batuan.
Km = Faktor untuk kandungan air dari material hubungannya dengan ukuran
bukaan crusher.
Kf = Faktor untuk distribusi ukuran butir material.
Nilai Faktor c, m, dan f ini diperoleh dari tabel dibawah;
Tabel 2.6 Faktor C Untuk Jenis Batuan

Kar. Batuan Material Pedoman Kuat Tekan Faktor C
Keras Kerikil keras, basalt 2500 – 4000 kg/cm2 0.8 – 0.9
Sedang Andesite, granite, dll 1000 – 2500 kg/cm2 1
Halus Limestone, marmer Max 1000 kg/cm2 1.1 – 1.2
Tabel 2.7 – Faktor M: Kandungan Air dari Material berhubungan dengan Ukuran
Bukaan Crusher
Ukuran Bukaan (mm) Faktor M
OSS > 100 1.0
OSS ≤ 100 0.9 – 0.95

(Jika kandungan air < 5%)
OSS ≤ 100 0.8 – 0.9

(Jika kandungan air >5%)
Tabel 2.8 – Faktor F untuk Distribusi Ukuran Butir Material

Distribusi Ukuran Butir Material Faktor F
Material dihasilkan dengan peledakan, masih terdapat

Kuari 1.1
lumpur kering dan material lain.
Kuari Material dihasilkan dari peledakan, tidak mengandung
1.0
(Bersih) lumpur dan material lain.
29
Material dihasilkan dengan peledakan, dimana butiran
Kuari yang lebih kecil dari ukuran bukaan crusher telah disaring 0.8
dan dipindahkan sebelumnya.
Bongkah Material mengandung bongkah-bongkah besar ukurannya
0.7 – 0.65
Besar kira-kira 50 – 80% dari umpan bukaan crusher.
2.5.4 Pengaturan Alat Hammer Crusher

Hammer Crusher dapat diatur sesuai kecepatan, dan ukuran produk yang akan
dihasilkan. Pengaturan berupa jumlah alat palu, dan kecepatan putaran palu
menghasilkan velociti yang diminta.24 Dua prinsip dasar harus dipastikan dalam
pengaturan sistem crusher yaitu;
1. Aliran dalam sirkuit tetap bergerak secara kontinuitas,

2. Mesin beroperasi dalam keadaan optimum efek dari perubahan kondisi
dalam kinerja sirkuit crusher.
Tujuan pengaturan alat crusher adalah supaya menjaga ukuran produk tetap
konstan pada kinerja yang konstan, ukuran produk harus sehalus mungkin ketika
kinerja bekerja maksimum, dan ukuran produk tetap konstan pada kinerja yang
maksimum. Selain itu, pengaturan kecepatan produksi juga dapat menghindari
overload daya, dan terhindar dari overfilling / penumpukan berlebih di bin quarry.25
2.5.5 Ukuran Material

Hasil ukuran produk crusher disesuaikan dengan kapasitas ukuran material
umpan. Jika ukuran material umpan melebihi ukuran maksimum akan
menghambat/memblokir material umpan lain untuk masuk. Ukuran maksimum
suatu umpan adalah dibawah 1200 mm, karena spesifikasi lubang bukaan / OSS
hammer crusher adalah sebesar 1200 mm. Dalam penelitian ini, ukuran umpan rata
– rata ±440 mm, dengan ukuran umpan maksimum sebesar 1064 mm.
24
A. Gupta, and D.S Yan. 2008. Mineral Processing Design and Operation, An Introduction. Elsevier,
Oxford UK, Bab 12, halaman 236.
25
A. Gupta, and D.S Yan. 2008. Mineral Processing Design and Operation, An Introduction. Elsevier,
Oxford UK, halaman 236.
30
Gambar 2.11 – Hammer Crusher (Wills BA, 2006)
2.5.6 Reduction ratio (RR)

Reduction ratio merupakan perbandingan antara ukuran terbesar umpan dengan
ukuran terbesar produk pada unit peremuk. Faktor ini menunjukkan nilai
keberhasilan suatu proses peremukan, karena nilai Reduction ratio ditentukan oleh
kemampuan alat peremuk untuk mengecilkan ukuran material yang akan diremuk.
Dimana semakin besar nilai Reduction ratio maka akan semakin lama waktu yang
diperlukan oleh alat penghancur untuk mereduksi suatu material, sehingga akan
mempengaruhi jumlah hasil produksi per waktu pada alat tersebut. Ukuran umpan,
dan ukuran produk sangat mempengaruhi nilai Reduction ratio.26
Nilai RR dapat dihitung dengan menggunakan persamaan rumus sebagai berikut:
….. Rumus 2.2
RR =
Dimana: RR = Reduction ratio
tf = Ukuran feed maksimum (mm)
tp = Ukuran produk maksimum (mm)
26
Wills BA. (2006). Mineral Processing Technology, Seventh Edition. Queensland: Elsevier Science &
Technology Books, halaman 108.
31
2.5.7 Gaya yang Bekerja Dalam Crusher.
Gaya-gaya yang diberikan pada suatu benda berperan dalam proses
penghancuran batuan. Pada crusher, gaya yg bekerja bisa terjadi lebih dari satu
gaya. Beberapa gaya yg bekerja dapat diganti oleh sebuah gaya yang disebut
resultan gaya. Gaya yang bekerja dengan arah yang sama akan saling menguatkan.
Dan sebaliknya jika arah berlawanan maka nilainya saling melemahkan.
Selama proses peremukan, berbagai macam gaya bekerja bersamaan didalam

sirkuit. Gaya yang bekerja selama mekanisme pecahnya batuan disebabkan batuan
bertemu kontak dengan alat peremuk, palu, dan Arah resultan gaya (mengarah
kebawah) sehingga batuan tersebut tereduksi/ pecah. Gaya yang bekerja adalah
sebagai berikut27;
Gambar 2.12 – Hammer Crusher

1. Compression / Gaya Tekan
Merupakan gaya yang dihasilkan oleh gerakan putaran palu yang bergerak
menekan batuan.
2. Impact / Gaya Benturan
Gaya benturan adalah gaya yang memberikan benturan tinggi dalam waktu
yang relatif singkat. Itu terjadi ketika dua entitas bertabrakan hasil dari satu
benda membanting ke benda lain, dan mengarah sejajar terhadap satu
dengan yang lain. Dalam crusher, gaya benturan dihasilkan dari gaya putar
palu dengan kecepatan tinggi.
27
Crushing Handbook, Metalliferous Mining – Processing Crushing Resource Book, halaman 1.5
32
3. Shear / Gaya Geser
Gaya geser adalah gaya yang tidak selaras mendorong satu bagian tubuh ke
satu arah tertentu, dan bagian tubuh lain di arah yang berlawanan. Dalam
crusher, gaya geser dapat menghasilkan retakan / robekan pada bagian
tubuh batuan.
4. Attrition / Gaya Gesek
Merupakan gaya yang bekerja pada permukaan antara palu yang bergerak
dengan kekuatan energi yang menggerakkan untuk mengerus material.
Sehingga, dapat disimpulkan keempat gaya ini berperan dalam proses

penghancuran batuan didalam mesin crusher. Semakin besar resultan gaya yang
bekerja pada batuan tersebut maka batuan akan semakin mudah hancur.
2.5.8 Efisiensi Kerja

Perlu diketahui waktu kerja efektif untuk mendapatkan nilai efisiensi kerja.
Waktu kerja efektif adalah waktu kerja yang digunakan untuk operasi alat tanpa
adanya gangguan baik mekanis dan non-mekanis yang mengganggu kegiatan
produksi. Pada umumnya efisiensi kerja dipengaruhi oleh keahlian operator,
keadaan peralatan, keadaan medan kerja, cuaca dan keadaan material. Perubahan
efisiensi kerja dicatat / direkam di laporan rekapitulasi kinerja alat sehingga data
untuk kinerja alat cukup diambil melaluir rekapitulasi alat tersebut.
Efisiensi kerja dipengaruhi oleh hambatan-hambatan yang terjadi selama
dilapangan. Adapun hambatan yang tidak bisa dihindari seperti melumasi
kendaraan, memperbaiki kerusakan kecil, memindahkan peralatan dan dan
mempersiapkan front kerja. Efisiensi kerja selalu berubah-ubah tergantung faktor-
faktor diatas dan jarang sekali waktu yang ada digunakan dengan sebenar-benarnya.
Dengan menghitung hambatan tersebut maka jam kerja efektif dapat dihitung
dengan menggunakan rumus:
We = Wt-(Wn+Wu) ….. Rumus 2.3
Dimana:
We = Waktu kerja efektif
Wt = Waktu kerja tersedia
33
Wn = Waktu hambatan yang disebabkan oleh faktor alat
Wu = Waktu hambatan yang disebabkan oleh faktor manusia
Waktu produktif efektif yang diperoleh digunakan untuk menghitung efisiensi kerja
dengan persamaan:
E = We/Wt x 100% ….. Rumus 2.4

Dimana:
E = Efisiensi Kerja
We = Waktu Efektif
Wt = Waktu Tersedia
2.5.8.1 Produktivitas Alat Peremuk

Produktifitas mengandung arti sebagai perbandingan antara hasil yang dicapai
(output) dengan keseluruhan sumber daya yang digunakan (input). Dengan kata lain
bahwa produktivitas memiliki dua dimensi yaitu:
1. Efektivitas yang mengarah kepada pencapaian target berkaitan dengan
kualitas, dan kuantitas.
2. Efisiensi yang berkaitan dengan upaya membandingkan input dengan
realisasi penggunaanya atau bagaimana pekerjaan tersebut dilaksanakan.
Untuk mengetahui produksi bijih atau bahan galian yang dihancurkan dapat
menggunakan rumus teoritis, dimana digunakan kapasitas alat terpasang untuk
menghitung produksi sebagai berikut;
𝑃 = 𝐶 𝑋 𝑊𝑒 ….. rumus 2.5
Dimana: C = kapasitas unit crusher (ton/jam)
We = waktu kerja efektif (jam)
Perhitungan produksi unit peremuk berdasarkan waktu produktif:

a. Perhitungan target produksi unit peremuk perhari
rumus 2.6
Target produksi perhari =
34
b. Perhitungan nyata perjam
rumus 2.7
Produksi nyata perjam =
2.5.8.2 Kesediaan Alat Peremuk

Kesediaan alat peremuk menunjukkan keadaan alat sesungguhnya, dan
efektifitas pengoperasian alat tersebut (Partanto, 1993), antara lain:
1. Mechanical Availability (MA)

MA adalah suatu cara untuk mengetahui kondisi mekanis sesungguhnya dari
alat yang dipergunakan. Jika kesediaan mekanis kecil maka kondisi mekanis alat
kurang baik. Persamaannya adalah:
MA =
𝑾
x 100% ……rumus 2.8
𝑾 𝑹
dimana:
W = (Working hour) jumlah jam kerja alat tanpa mengalami kerusakan. Waktu
ini meliputi pula tiap hambatan (delay time) yang ada.
R = (Repair hour) jumlah jam perbaikan. Termasuk juga waktu untuk
penyediaan suku cadang serta waktu untuk perawatan preventif.
2. Physical Availability (PA)

PA adalah ketersediaan mengenai keadaan fisik dari alat yang sedang
dipergunakan. Nilai kesediaan fisik lebih besar dari pada nilai kesediaan mekanis.
Persamaannyaa adalah:
PA =
𝑾 𝑺
x 100% ….. rumus 2.9
𝑾 𝑹 𝑺
dimana:
S = (Stand by hour) jumlah jam alat tidak digunakan tapi tidak mengalami
kerusakan
W+R+S = (schedule hour) jumlah seluruh jam kerja dimana alat dijadwalkan
beroperasi
35
3. Use of Availability (UA)
Angka UA biasanya dapat memperlihatkan seberapa efektif suatu alat yang
sedang tidak rusak untuk dapat dimanfaatkan, hal ini dapat dijadikan suatu ukuran
seberapa baik pengelolaan pemakaian peralatan. Persamaannya adalah:
UA =
𝑾
x 100% …… rumus 2.10
𝑾 𝑺
4. Effective Utilization (Eut)

Effective Utilization merupakan cara untuk menunjukkan berapa persen dari
seluruh waktu kerja yang tersedia yang dapat dimanfaatkan untuk kerja produktif.
Persamaannya adalah:
Eut =
𝑾
x 100% …… Rumus 2.11
𝑾 𝑹 𝑺
2.5.8.3 Hambatan
Efisiensi kerja sangat dipengaruhi oleh waktu kerja produktif suatu mesin.
Suatu mesin akan tidak bekerja secara optimal apabila mesin tersebut mengalami
hambatan. Hambatan yang terjadi selama berlangsungnya kegiatan Crushing
dinamakan hambatan operasi. Hambatan operasi dicari untuk memperoleh
penyebab hambatan tersebut terjadi, dan di analisis supaya diperoleh usulan
perbaikan sehingga efisiensi kerja diperoleh optimal. Waktu kerja akan diperoleh
rendah apabila banyaknya hambatan operasi yang terjadi sehingga menyebabkan
banyak kehilangan waktu operasi. Hambatan operasi berupa hambatan mekanis,
dan hambatan non-mekanis. Sedangkan hambatan sendiri dapat dibagi menjadi dua
yaitu hambatan yang bisa dihindari, dan hambatan yang tidak bisa dihindari.
2.5.8.3.1 Hambatan yang Bisa di Hindari

Hambatan yang bisa dihindari biasanya hambatan yang bersifat non-mekanis.
Hambatan non mekanis disebabkan oleh komponen dari luar alat. Hambatan ini
menyebabkan Crushing Plant berhenti beroperasi padahal alat dalam keadaan stand
by dan siap untuk digunakan (tidak ada kerusakan). Adapun hambatan non-mekanis
seperti jam istirahat yang lebih dari waktu yang telah disediakan, waktu yang hilang
selama pergantian shift, crusher tidak beroperasi akibat tidak adanya umpan yang
masuk karena keterlambatan dump truck, trouble di Belt conveyor,
36
storage/intermediate bin yang sudah tidak dapat menampung produksi, dan lain-
lain.
2.5.8.3.2 Hambatan yang Tidak Bisa di Hindari

Hambatan yang tidak bisa dihindari biasanya hambatan yang bersifat mekanis.
Hambatan mekanis berasal dari faktor mekanis alat, yaitu hambatan yang terjadi
karena alat mengalami kerusakan atau gangguan sehingga diperlukan perbaikan dan
alat terpaksa harus berhenti beroperasi. Adapun hambatan mekanis yang
berlangsung yaitu seperti kerusakan alat meliputi rusaknya grate bar Crusher,
adanya metal detected didalam crusher, umpan yang dimasukkan terlalu besar dari
opening side crusher sehingga terjadi block – up, crusher electric trouble, dan lain-
lain. Apabila hambatan mekanis terjadi, maka perlu dilakukan perbaikan, servis,
maintenance, dan pengecekan alat untuk mengetahui kondisi alat dapat
dioperasikan kembali.
Selain hambatan mekanis, beberapa hambatan yang bersifat non – mekanis juga
bisa dikategorikan sebagai hambatan yang tidak bisa dihindari, yaitu seperti jadwal
cek rutin untuk persiapan awal operasi, jadwal pembersihan alat, scheduled/planned
maintenance, dan istirahat.
2.6 Landasan Ayat Al-Qur’an
2.6.1 Ayat Al-Qur’an
(Surat Al-Isra, Ayat 12)

Terjemahan Arti :
Dan Kami jadikan malam dan siang sebagai dua tanda, lalu Kami hapuskan
tanda malam dan Kami jadikan tanda siang itu terang, agar kamu mencari kurnia
dari Tuhanmu, dan supaya kamu mengetahui bilangan tahun-tahun dan
perhitungan. Dan segala sesuatu telah Kami terangkan dengan jelas.
(https://tafsirweb.com/4616-surat-al-isra-ayat-12.html)
37
2.6.2 Implementasi Ayat
Tafsiran Ayat:
Allah telah memberikan berbagai tanda-tanda kekuasaan-Nya yang sangat besar
kepada makhluk-Nya. Di antaranya, dijadikan-Nya siang dan malam berbeda, agar
mereka merasa tenteram pada malam hari dan bertebaran pada siang hari untuk
menjalani kehidupan, membuat barang-barang, bekerja dan melakukan perjalanan.
Selain itu, agar mereka mengetahui jumlah hari, pekan, bulan dan tahun serta
mengetahui batas waktu hutang, juga waktu ibadah, mu’amalah, serta berbagai
malam kontrak, dan lain sebagainya. Oleh karena itu Allah berfirman: litabtaghuu
fadl-lam mir rabbikum (“Agar kamu mencari karunia dari Rabbmu.”) Yakni dalam
kehidupan, perjalanan dan lain sebagainya.
Ayat diatas sesuai dengan penelitian tugas akhir yang menganalisa optimalisasi
kinerja karena sesuai dengan tafsir ayat diatas. Dimana penulisan penelitian
efisiensi kinerja perlu dihitung secara tepat supaya jelas kinerja penggunaan mesin
yang selama ini dilaksanakan, dan Surat Al-Isra, ayat 12 menjelaskan bahwa Allah
S.W.T menciptakan perhitungan supaya semuanya jelas.
Seperti mana Allah menciptakan malam dan siang supaya manusia itu tentram
dan bisa menjalani kehidupan, membuat barang-barang, bekerja dan melakukan
perjalanan, serta mengetahui batas waktu hutang, juga waktu ibadah, mu’amalah.
Sama seperti tulisan penelitian ini, terlihatlah perhitungan-perhitungan yang
menjelaskan kinerja mesin yang digunakan oleh manusia, dan ditemukanlah faktor
yang menghambat dan faktor yang meningkatkan kinerja yang dapat disajikan dan
dijelaskan dalam perhitungan yang jelas.
Dari surat Al-Israa ayat 12 ditutup dengan kalimat:
Dan segala sesuatu telah Kami terangkan dengan jelas.
Ini menegaskan bahwa semua yang sudah diciptakan oleh Allah menunjukkan
bahwa Allah tegas dengan perhitungannya, dan perhitungannya dapat dibuktikan,
supaya manusia tidak boleh menyia-nyiakan apa yang sudah diberikan.
38
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 WAKTU PENELITIAN
Pelaksanaan penelitian tugas akhir dilakukan pada Crusher P.12, Komplek
Pabrik Citeureup, PT Indocement Tunggal Prakarsa tbk. Penelitian dimulai tanggal
1 Oktober 2018 sampai dengan 30 November 2018. Pengambilan data penelitian
dilakukan selama 1 bulan, dan penyusunan laporan untuk penelitian ini dilakukan
selama 2 bulan.
3.2 LOKASI PENELITIAN

Secara administrasi, terletak di Kecamatan Citeureup, Kabupaten Bogor,
Provinsi Jawa Barat, dengan letak geografis pada koordinat 707 892.40 mE sampai
dengan 713 969.23 mE dan 9272977 mS sampai dengan 927319 mS. Lokasi pabrik
berjarak 35.7 km dari sebelah tenggara kota tangerang selatan (UIN Syarif
Hidayatullah Jakarta) dan berada tidak jauh dari jalan Tol Jagorawi.
Lokasi pabrik dipilih atas pertimbangan dekatnya pabrik dengan tambang batu
gamping, tanah liat, dan pasir silika yang merupakan bahan baku utama dalam
industri pengolahan semen. Selain itu, tata letak pabrik merupakan suatu
perencanaan dan pengintegrasian aliran dari komponen-komponen produksi suatu
pabrik sehingga diperoleh suatu hubungan yang efisien dan efektif baik antara
operator, peralatan, dan gerakan material mulai dari bahan baku sampai menjadi
produk. Tujuan pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, antara lain :
 Mengurangi jarak pengangkutan bahan baku dan produk.

 Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga memudahkan dalam
perawatan dan perbaikan mesin atau peralatan yang rusak.
 Mengurangi biaya produksi.
 Meningkatkan keselamatan kerja.
 Mengurangi kerja seminimum mungkin.
 Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
39
Faktor-faktor yang dapat digunakan sebagai bahan pertimbangan tata letak
pabrik dan proses agar efisien, antara lain:
 Urutan proses produksi, Pemeliharaan dan perbaikan.

 Pengembangan kapasitas produksi sehingga membutuhkan luas pabrik
tambahan untuk masa yang akan datang.
 Distribusi ekonomis pada pengadaan air, uap proses, tenaga listrik, dan
bahan baku.
 Keamanan dan keselamatan kerja, terutama dari kemungkinan kebakaran
dan ledakan.
 Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan
mempertimbangkan kemungkinan perubahan dari proses atau mesin,
service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya,
diatur sedemikian rupa agar tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Disamping itu lokasi pabrik Indocement letaknya sangat strategis, karena

berada dalam jaringan pengangkutan ke seluruh daerah pemasaran utamanya di
pulau Jawa, yang merupakan konsumen semen terbesar di Indonesia. Lokasi pabrik
juga berada tidak terlalu jauh dari pelabuhan Tanjung Priok, yang merupakan pintu
gerbang ekspor dan juga pengangkutan keseluruh tanah air. Dengan batas
administrasi lokasi penelitian adalah sebagai berikut:
1. Utara : Kecamatan Gunung Putri

2. Selatan : Kecamatan Cibinong
3. Timur : Kecamatan Klapanunggal
4. Barat : Kecamatan Babakan Madang
Untuk mencapai lokasi PT ITP dapat ditempuh selama 1 jam dari Kampus UIN
Syarif Hidayatullah Jakarta dengan menggunakan kendaraan roda empat melalui
jalan tol jagorawi hingga keluar pintu tol Gunung Putri, kemudian melanjutkan
perjalanan menuju PT ITP di Jalan Mayor Oking, (Gambar 3.1). Luas area kuari
sekitar 1500 ha, dan berokasi di Kec. Klapanunggal yang berjarak 4,5 km dari lokasi
pabrik PT ITP, (Gambar 2.4).
40
41
Gambar 3.1 – Peta Kesampaian Daerah
Sumber: Google Map
3.3 PENGUMPULAN DATA
Faktor yang mempengaruhi kinerja peremukan ada 8 sesuai BAB II, yaitu; sifat
fisik dan mekanik batuan, alat peremuk yang digunakan, kapasitas alat peremuk,
pengaturan kinerja peremuk plant 12, ukuran umpan yang dimasukkan, nilai
Reduction ratio yang dihasilkan, gaya yang bekerja dalam mesin peremuk, dan
efisiensi kinerja alat peremuk tersebut. Setiap faktor memiliki data sendiri-sendiri,
dan data-data ini tergolong dari data primer, dan data sekunder. Pengambilan data-
data ini pula terbagi kepada dua teknik, yaitu pengumpulan data dilakukan dengan
cara pengukuran secara langsung dan pengamatan dilapangan, dan wawancara
dengan pihak yang terkait terhadap kasus yang diajukan. Dan pengumpulan data
sekunder dari literatur-literatur terdahulu.
Data primer merupakan data yang diperoleh langsung dari kegiatan observasi
selama di lapangan, dokumentasi kegiatan, dan wawancara pekerja. Data primer
dijadikan sebagai data pokok seperti data produksi alat angkut, jumlah alat di
Crushing Plant, produksi aktual unit Crushing Plant, hambatan dalam kegiatan
Crushing, dan ukuran material umpan dan produk.
Selama penelitian, tidak semua dasar teori dapat diterapkan di lapangan, namun
data – data tersebut dapat diperoleh dari hasil literatur. Data sekunder ini digunakan
sebagai penjelas, pembanding, serta penguat hasil analisa dalam penelitian. Data-
data yang tergolong dalam data sekunder adalah data berupa peta geologi,
stratigrafi, data morfologi daerah, curah hujan, spesifikasi alat Crushing Plant,
jadwal kerja Crushing Plant. sifat fisik dan mekanik batuan, pengaturan kinerja
peremuk, gaya yang bekerja dalam mesin peremuk, dan efisiensi kinerja alat
peremuk tersebut.
3.3.1 Teknik Pengambilan Data Sekunder

Dasar teori dan data sekunder dapat diperoleh dari hasil penelitian, literatur,
maupun laporan-laporan terdahulu, seperti buku, desertasi, laporan-laporan
terdahulu, dan laporan tahunan perusahaan.
3.3.2 Teknik Pengambilan Data Primer

Data-data yang tergolong dalam data primer adalah seperti jenis alat peremuk
yang digunakan, kapasitas alat peremuk, dan ukuran umpan yang masuk ke dalam
42
alat peremuk serta ukuran produk yang dihasilkan. Gambaran aktual kegiatan
produksi dan hasil produksi nyata perlu diperoleh. Maka selama penelitian perlu
dilakukan pengamatan di lapangan, terutama pada unsur yang berpengaruh pada
proses produksi aktual crusher P.12, antaranya adalah;
1. Jumlah produksi aktual unit Crushing Plant, dalam jam kerja dan tonase.
2. Ukuran material umpan dan produk sebagai acuan untuk menganalisis
faktor Reduction ratio.
3. Spesifikasi alat yang digunakan dalam kegiatan produksi seperti unit
Crushing Plant, alat angkut, dan alat muat.
4. Waktu hambatan yang terjadi selama unit crusher beroperasi meliputi waktu
breakdown time, dan waktu alat stand by.
5. Kapasitas alat angkut yang dilakukan oleh excavator, dan dump truck untuk
menyuplai bahan baku yaitu batu gamping ke unit Crushing Plant meliputi
cycle time, jumlah ritase dump trusk, dan tonase batu gamping.
Kegiatan penelitian difokuskan pada pengamatan kemampuan unit Crushing

Plant untuk mencapai target produksi yang sudah ditentukan.
3.3.2.1 Pengambilan Data Kapasitas Produksi

Dalam penelitian, jenis alat peremuk yang digunakan PT. Indocement adalah
hammer crusher. Pemilihan jenis crusher ini disebabkan cocoknya kinerja
peremukan terhadap jenis batuan yang diremuknya, yaitu batuan yang bersifat
abrasif seperti batu gamping, shale, gypsum, dan lain-lain. Secara teori hammer
crusher di desain mampu mereduksi batuan dalam satu tahap peremukan seperti
dari batuan yang berukuran 800mm tereduksi menjadi produk yang berukuran +-
5mm. Selain itu, sesuai tulisan A. Gupta di buku Mineral Processing Design and
Operation, hammer crusher didesain untuk minim terjadinya tersumbatnya material
di sisi opening crusher, dimana cara kerja palu dalam mesin yang mempengaruhi
minimnya terjadi penyumbatan. Apabila material yang masuk ke dalam chamber
tersumbat di tengah grate bar, palu-palu yang yang berputar dan turun akan
memukul material tersebut hingga cukup halus untuk material tersebut melewati
opening dan lolos ke outlet crusher.
43
Data kapasitas setiap crusher, dan data produksi aktual perlu diambil supaya
dapat menentukan apakah kapasitas aktual dari setiap alat sudah sesuai dengan
kapasitas teoritis. Masing-masing alat unit peremuk perlu memenuhi target
produksi sebesar 25,950.63 ton/hari untuk periode Oktober 2017 - Oktober 2018.
Data kapasitas setiap crusher berdasarkan spesifikasi alat, yang kemudian
diolah menjadi kapasitas teoritis. Data produksi aktual diperoleh berdasarkan data
produksi harian selama penelitian bulan oktober 2018, yang terdiri dari produksi
tonase batu gamping dan jumlah waktu unit peremuk beroperasi.
Kapasitas alat peremuk tergolong dalam data primer karena dapat diperoleh
data seperti besar dan luas wheel loader dan dump truck dalam memuat material
dari quarry ke crusher, luasan hopper yang nyata di lapangan sehingga diketahui
kapasitas nyata yang dapat memuat material untuk menampung dari dump truck,
dan kapasitas nyata produksi crusher per jam selama penelitian.
3.3.2.2 Pengambilan Data Waktu Hambatan

Data waktu hambatan diambil dengan cara mengamati waktu hambatan yang
terjadi. Waktu hambatan ini meliputi hambatan manusia, dan hambatan teknis yang
bertujuan untuk mendapatkan waktu kerja efektif yang sebenarnya oleh suatu unit
Crushing Plant. Waktu hambatan tersebut terdiri dari repair time, dan stand by
time, dimana waktu – waktu ini muncul akibat masalah – masalah yang terjadi di
lapangan selama masa Crushing Plant beroperasi. Produksi nyata selama penelitian
(Oktober 2018) juga tergolong kedalam data primer, dimana ini menjelaskan bahwa
waktu nyata kerja unit peremuk ialah jam kerja operasional crusher berdasarkan
data operasi produksi dari seksi operasi crusher. Dimana waktu tersebut merupakan
waktu yang benar-benar digunakan untuk produksi perbulan dalam setiap hari.
Sehingga menjelaskan bahwa waktu nyata akan berkaitan dengan tingkat
produktifitas unit peremuk.
3.3.2.3 Pengambilan Data Ritase Dump truck

Pemuatan batu gamping menggunakan alat angkut wheel loader. Wheel loader
yang digunakan adalah wheel loader Caterpillar 992 dan Komatsu WA 700 & 800
dengan kapasitas bucket yaitu 10-14 m3. Proses pengangkutan material ke Crushing
Plant menggunakan dump truck dengan kapasitas 60 ton yaitu Caterpillar 775 F dan
Komatsu HD 465 & 605. Pengambilan data dump truck meliputi jumlah ritase dump
44
truck per shift, cycle time dump truck, jumlah tonase batu gamping sebagai umpan,
dan waktu hambatan yang dialami dump truck (Lampiran F). Pengambilan data
ritase dump truck adalah bertujuan supaya mengetahui masalah-masalah yang
terjadi serta penyebab dan faktor yang mempengaruhi selama kegiatan di lapangan,
dan jumlah beban payload dan ritase yang ideal. Untuk pencapaian target di periode
13 bulan ini ritase yang ideal adalah sebanyak 36 kali ritase/jam, dengan beban
payload yang dibawa adalah rata-rata 59.41 ton. (Lampiran F)
3.3.2.4 Pengambilan Data Ukuran Material

Ukuran material yang diambil untuk penelitian terbagi kepada dua jenis, yaitu
ukuran material umpan, dan ukuran material produk. Data ini bertujuan untuk
analisa pengaruh terhadap kegiatan peremukan batu gamping sebagai faktor
perhitungan Reduction ratio. Ukuran material umpan diambil dan diukur langsung
setelah material di dumping oleh alat angkut. Sedangkan ukuran material produk
diambil dan diukur langsung dari Belt conveyor crusher yaitu BC02 pada unit
Crushing Plant 12. Selain itu, ukuran umpan dan produk juga akan menjadi
pembuktian ke-efektifan kinerja crusher selama ini.
3.4 METODE PENELITIAN

Dalam penelitian ini, tahapan yang akan digunakan adalah menggabungkan
antara studi pustaka dengan data/observasi lapangan, sehingga dari keduanya
didapat pendekatan penyelesaian masalah. Urutan pekerjaan penelitian ini adalah:
1. Studi Literatur
Dilakukan dengan mempelajari literatur terkait teknik pengolahan, kominusi,
dan alat crusher. Literatur referensi seperti laporan penelitian terdahulu, artikel,
dan jurnal yang bersangkutan denga judul penelitian nantinya akan dijadikan
sebagai dasar teori pada penelitian ini.
2. Pengambilan Data
Pada tahap ini dilakukan pengambilan data yaitu observasi, data primer, dan
data sekunder yang disesuaikan dengan masalah yang diteliti. Data-data
tersebut meliputi laju pengumpanan, jumlah produk yang dihasilkan, jadwal
jam kerja harian, spesifikasi alat, target produksi bulanan, dan rekapitulasi
kegiatan produksi dan hambatan operasi alat peremuk.
45
3. Pengolahan Data
Dilakukan dengan beberapa perhitungan maupun gambaran yang selanjutnya
akan direalisasikan dalam bentuk perhitungan, grafik dan table berdasarkan
metode efisiensi dan efektifitas crusher, upaya menuju perumusan penyelesaian
masalah.
4. Pengolahan data
Data yang diperoleh diolah dan dianalisis kinerja Crushing Plant untuk
pencapaian target produksi per bulan di tahun 2018. Pengolahan dan analisis
Dilakukan dengan beberapa perhitungan maupun penggambaran yang
selanjutnya akan direalisasikan dalam bentuk perhitungan, grafik-grafik dan
tabel yang menuju perumusan penyelesaian masalah. Hasil dari analisa data
primer, dan data sekunder akan menghasilkan rekomendasi yang dapat
digunakan perusahaan untuk kepentingan lanjutan sebagai acuan penelitian dan
pelaksanaan usulan perbaikan.
5. Kesimpulan dan Rekomendasi
Kesimpulan dapat ditarik dari hasil analisa data dan memberikan rekomendasi
kepada perusahaan terkait hasil penelitian serta menjawab pertanyaan masalah
yang dihadapi.
3.5 METODE PENYELESAIAN MASALAH

Metode penyelesaian masalah yang digunakan berfungsi untuk menjelaskan
perumusan masalah yang disusun, tujuan yang ingin dicapai serta metode yang
digunakan dalam penyelesaian masalah. Pada tabel 3.1 memperlihatkan ringkasan
metode penyelesaian masalah dalam penelitian di PT Indocement Tunggal
Prakarsa.
46
Tabel 3.1 Ringkasan Metode Penyelesaian Masalah
Rumusan Masalah Tujuan Penelitian Metode Penyelesaian
Bagaimana efisiensi Mengetahui efisiensi Nilai efisiensi dan efektifitas alat dapat
dan efektifitas dari unit dan efektifitas dari dihitung dengan menentukan:
Crushing Plant P.12 di unit Crushing Plant a. Waktu kerja tersedia
PT Indocement P.12 di PT b. Waktu kerja efektif
Tunggal Prakarsa pada Indocement Tunggal c. laju pengumpanan
2018? Prakarsa pada 2018.
Bagaimana nilai Menghitung nilai Melakukan analisis terhadap
kesediaan alat crusher kesediaan alat rekapitulasi dan hambatan operasi
pada unit Crushing crusher pada unit selama tahun 2018 sehingga dapat
Plant P.12 di PT Crushing Plant P.12 ditentukan nilai:
Indocement Tunggal di PT Indocement a. Stand by hours
Prakarsa pada 2018? Tunggal Prakarsa b. Rapair hours
pada 2018. c. Working hours
Bagaimana upaya yang Mengevaluasi Melakukan evaluasi terhadap unit
dilakukan untuk kinerja alat crusher Crushing Plant untuk mengetahui
meningkatkan kinerja yang digunakan kinerja alat sehingga dapat dilakukan
alat crusher yang pada unit Crushing upaya untuk meningkatkan kinerja alat
digunakan pada unit Plant P.12 di PT Crushing tersebut. Adapun point –
cruhing Plant P.12 di Indocement Tunggal point yang dievaluasi antara lain:
PT Indocement Prakarsa pada 2018. a. Nilai efektifitas
Tunggal Prakarsa pada b. Nilai efisiensi
2018? c. Tingkat produktivitas
d. Nilai kesediaan alat
e. Hambatan mekanis dan non mekanis
f. Reduction ratio
Bagaimana menentukan Menganalisis faktor Membuat matrix mengenai tingkat
faktor-faktor yang hambatan crusher kesulitan suatu hambatan terhadap
menyebabkan yang terjadi selama solusi yang dilakukan sehingga dapat
terhambatnya kinerja penelitian di unit ditentukan hambatan yang dapat
crusher. Crushing Plant P.12. diperbaiki.
47
3.6 BAGAN ALIR PENELITIAN
Tahapan penelitian yang dijabarkan dibuat secara sistematis dalam bagan alir.
Bagan alir penelitian merupakan langkah – langkah yang penulis lakukan dalam
menyusun laporan tugas akhir. Setelah data – data diperoleh dilakukan pengolahan
data dan dianalisis untuk ditarik kesimpulan dari penelitian yang dilakukan. Adapun
bagan alir penelitian dapat dilihat pada gambar 3.2.
Studi Literatur
Observasi Lapangan
Pengambilan Data
1 Laju Pengumpanan,
2 Jumlah Produk yang dihasilkan
3 Jadwal Jam kerja harian
4 Data curah hujan
5 Spesifikasi alat
6 Target Produksi bulanan
Pengolahan Data
1 Besar waktu hambatan
2 Ketersediaan alat
3 Produksi Crusher
Analisis Data
1 Besar waktu hambatan
2 Pengaruh nilai ketersediaan alat
terhadap produksi crusher
Kesimpulan dan Saran
Gambar 3.2 – Bagan Alir Penelitian
48
BAB IV
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
4.1 UNIT CRUSHING PLANT 12
Pelaksanaan penelitian tugas akhir yang berjudul Optimalisasi Kinerja Alat
Peremuk untuk Mencapai Target Produksi Semen di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk pada tahun 2018 difokuskan pada kinerja Unit Crushing Plant 12,
atau juga dikenal dengan Crusher P.12. Penelitian ini difokuskan ke alat peremuk
saja disebabkan alat peremuk merupakan bagian utama dalam proses mengecilkan
ukuran batu gamping menjadi ukuran yang lebih kecil supaya dapat diolah hingga
menjadi semen.
Cara kerja crusher adalah, umpan yang diberikan dari Dump truck merupakan
material batu gamping yang ukurannya sangat besar, dengan ukuran maksimum
sebesar 1200 mm. Umpan ini kemudian diterima hopper, lalu ke feeder conveyor,
masuk menuju crusher dimana proses tereduksinya / pecahnya batuan berlangsung
sehingga ukurannya menjadi lebih kecil. Material yang sudah berukuran kecil
dengan ukuran ≤ 50 mm kemudian di bawa / transporatsi melalui Belt conveyor ke
storage penyimpanan material batu gamping untuk proses pembuatan semen
selanjutnya.
Dalam rangkaian proses peremukan, tempat penampungan batu gamping
sebelum masuk ke dalam hammer crusher dinamakan Hopper. Hopper merupakan
tempat berbentuk trapezium digunakan untuk menampung material batu gamping
dari dump truck sebelum memasuki hammer crusher. Kapasitas Hopper dapat
memengaruhi jumlah umpan yang masuk kedalam hammer crusher. Kapasitas
hopper milik P.12 untuk menampung umpan (material batu gamping) adalah
sebesar 352 ton (Lampiran D).
Gambar 4.1 – Hopper dalam keadaan terisi

49
Jenis crusher yang digunakan di P.12 berupa Hammer Crusher. Crusher ini
bertipe Double Shaft Hammer Crusher TI 100 D 160. Double Shaft hammer
crusher terdiri dari 2 baris, dengan masing-masing baris memiliki 50 buah hammer
(lampiran A.5), yang dimana tiap 1 buah hammer memiliki berat sebesar 160 kg.
Menurut spesifikasi alat, kapasitas produksi crusher ini adalah sebesar 2,000
ton/jam (Lampiran A.5). Sedangkan menurut kapasitas teoritis hammer crusher
P.12 adalah sebesar 2,420 ton/jam (Lampiran B).
Gambar 4.2 – Hammer Crusher P.12 dari luar

Apabila terjadi permasalahan dari alat-alat di unit Crushing Plant, maka
produksi batu gamping akan terhambat. Terhambatnya produksi batu gamping akan
menghambat proses pembuatan semen dalam keseluruhannya, karena bahan dasar
utama pembuatan semen 80% dari batu gamping.
Gambar 4.3 menjelaskan aliran proses peremukan selama kegiatan crushing

berlaku/berjalan. Kegiatan-kegiatan / proses – proses yang terjadi bermula dengan
adanya inspeksi di area sekitar crushing plant beserta inspeksi alat crusher selama
30 menit, seperti pembersihan area stopper dari batu kapur yang berukuran besar
yang dapat menghambat dump truck dari mentransport batu gamping ke hopper,
pembersihan di cctv di hopper dan stopper crusher supaya patroller dapat
memantau dengan efektif, dan memastikan alat bekerja secara benar. Kemudian
batu gamping sebanyak 60 ton dibawa oleh dump truck, dan apabila di crusher
dijumpai adanya dump truck lebih dari 2, maka dump truck lainnya perlu
mengantre. Apabila masih ada ruang di hopper setelah pengisian batu gamping oleh
dump truck yang pertama, maka dump truck selanjutnya dapat langsung mengisi
hopper tersebut. Namun apabila dump truck perlu mengantre, waktu maksimal yang
perlu hanyalah 2 menit untuk pengatrean.
50
Peta Aliran Proses
proses kerja: peremukkan batu gamping di unit crusher P.12
Kegiatan: Jumlah Waktu
Operasi 1 2
Inspeksi 1 28.2
Transportasi 9
Menunggu 1 2
Penyimpanan 2
Total 14 32.2
simbol
Jumlah
no. kegiatan M I T O P Waktu (mnt) (ton) Keterangan
Inspeksi Area sekitar dan .
alat unit crusher P.12
1 28.2
Batu Gamping dibawa .
2 oleh Dt 60
Dt menunggu Feed .
Hopper siap menerima
3 material Batu Gamping 2
Pemindahan Batu .
Gamping dari Dt ke Feed
4 Hopper 60
.
Batu Gamping tersimpan
di Feed Hopper, dan
antre masuk ke Feed
Conveyor
5 2 60
Pemindahan Batu .
Gamping dari Feed
Hopper ke Feed
6 Conveyor 60
Material Batu Gamping . 50% material yang lolos,
yang halus pindah ke maka tersaring terlebih
7 Chain Scraper 30 dahulu
Batu Gamping dari feed .
conveyor pindah masuk
8 ke Hammer Crusher 30
.
Peremukan Batu Gamping
9 di Hammer Crusher 2 30
.
Batu Gamping di hammer
crusher pindah ke
10 Crusher discharge belt 60
Batu gamping di Crusher .
discharge belt pindah ke
11 belt conveyor p.12 60
.
batu gamping di belt
conveyor p.12 pindah ke
12 belt conveyor dp 102 60
batu gamping di belt .
conveyor dp 102 pindah
13 ke storage 60
penumpukkan material .
14 batu gamping di storage 60
Gambar 4.3 – Peta Aliran Proses
51
Kemudian, batu gamping yang berukuran besar yang tersimpan di feed hopper
akan berpindah masuk ke feed conveyor, dan batu gamping yang halus akan pindah
ke chain scraper. Batu gamping yang berukuran besar di feed conveyor akan dibawa
masuk kedalam hammer crusher dimana proses peremukan terjadi. Batu gamping
yang sudah berukuran kecil akan tersaring dan lolos di grade bar dan keluar ke
discharge belt P.12. Batu gamping yang halus, yang berada di chain scraper akan
dibawa lagsung ke discharge belt, bersama dengan hasil batu gamping hasil dari
proses peremukan di hammer crusher. Seluruh hasil batu gamping di discharge belt
kemudian dipindahkan ke belt conveyor DP 102, lalu ditransportasikan ke storage
untuk disimpan sebelum masuk ke tahap proses selanjutnya dalam pembuatan
semen.
4.2 KEGIATAN-KEGIATAN YANG TERJADI DI QUARRY D

Crushing plant 12 merupakan unit crusher yang bekerja untuk meremukkan
batu gamping sehingga memproduksi ukuran batu gamping sesuai kebutuhan
perusahaan. Kegiatan-kegiatan yang terjadi disekitar P.12 supaya proses
peremukan berjalan efektif adalah dengan menjalankan kegiatan-kegiatan seperti
dibawah:
1. Cek Rutin / Persiapan Awal

Setiap sebelum memulai operasi produksi, seluruh pegawai operasi crusher
melaksanakan briefing awal mengenai segala hal yang berhubungan dengan
operasional crusher per hari, pengecekan dan pembersihan alat crusher, dan
pembersihan area sekitar operasi. Pengecekan dilakukan untuk melihat keadaan
jalur pengiriman material tidak terhambat dan terganggu, serta agar dalam
pelaksanaannya berjalan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan. Persiapan
alat peremuk termasuk pemanasan alat sebelum memulai kegiatan operasional
produksi. Persiapan alat dilakukan sebagai tindakan pencegahan kerusakan
peralatan terlalu cepat.
Cek rutin setiap harinya diberi masa 30 menit sehari dari kebijakan operasi
produksi. Apabila masa cek rutin yang terjadi dilapangan melebihi waktu yang
diperbolehkan, maka waktu berlebih ini akan menjadi penghambat. Pada periode
Oktober 2017 – Oktober 2018 total kehilangan waktu produktif akibat cek rutin
adalah sebanyak 156.98 jam (Lampiran I), dengan rata – rata 12 jam sebulan.
52
Dengan jumlah hari tersedia dari Lampiran G, maka dapat diketahui setiap harinya
pengecekan rutin di P.12 rata – rata menghabiskan waktu sebanyak 0.47 jam sehari
atau setara dengan 28.2 menit sehari.
Walaupun rata – rata masa yang digunakan untuk pengecekan rutin termasuk
tidak berlebih, namun dibeberapa bulan, pengecekan rutin memakan waktu yang
cukup lama seperti dari bulan Oktober 2017 hingga Februari 2018 selama 54.6
menit, 43.8 menit, 51.6 menit, 49.2 menit, dan 52.8 menit. Sedangkan di beberapa
bulan lainnya, masa yg diberikan untuk pengecekan rutin tidak digunakan secara
maksimal, seperti di bulan Juni (dengan nilai masa pengecekan rutin terendah)
dimana masa untuk pengecekan hanya dilakukan sebanyak 3 kali dalam sebulan.
2. Pengisian material batu gamping oleh Dump truck

Crusher P.12 ditetapkan untuk memproduksi batu gamping, sehingga suplai
bahan baku batu gamping merupakan hal utama dalam proses produksi. Apabila
terjadi masalah / keterlambatan dump truck dalam menyuplai batu gamping, ini
akan menghambat serta mengganggu kinerja produksi. Tidak adanya umpan batu
gamping dari dump truck ke crusher termasuk golongan hambatan waktu tunggu
(stand by). Waktu hambatan ini tergolong rendah, namun karena tidak adanya
waktu toleransi untuk keterlambatan dump truck, dan frekuensi (Lampiran J)
keterlambatan ini selalu terjadi setiap bulan maka waktu keterlambatan ini menjadi
salah satu faktor penghambat utama. Pada periode Oktober 2017 – Oktober 2018
total kehilangan waktu produktif akibat keterlambatan dump truck sebesar 52.65
jam (Lampiran I).
Bulan November 2017 hingga Februari 2018 diperoleh memiliki nilai curah
hujan yang tinggi, dan frekuensi keterlambatan dump truck yang tinggi. Ini
menandakan bahwa keterlambatan dump truck menyuplai batu gamping
berhubungan dengan tingginya curah hujan di bulan-bulan tersebut. Semakin tinggi
curah hujan dibulan tersebut, frekuensi hambatan ini semakin sering terjadi.
3. Safety talk
Safety talk merupaka kegiatan rapat persiapan operasi produksi yang
dilaksanakan bersama seluruh pegawai operasi produksi, seluruh seksi operasi
53
crusher, dan seluruh seksi operator alat berat. Rapat ini dilaksanakan untuk
mengingatkan semua orang untuk bekerja secara aman, serta membincangkan
(briefing) mengenai segala hal yang berhubungan dengan operasional crusher per
minggu, dan permasalahan yang bisa ditangani secara langsung, yang bertujuan
agar dalam pelaksanaannya berjalan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan.
Safety talk dijadwalkan sekali seminggu selama 60 menit. Pada periode Oktober
2017 – Oktober 2018 total kehilangan waktu produktif akibat sesi safety talk sebesar
19.47 jam (Lampiran I). Jumlah ini tergolong rendah, sehingga dapat diketahui
bahwa ada beberapa bulan dimana safety talk tidak dilaksanakan seperti misalnya
di bulan Oktober 2017, April 2018, Juni 2018, September 2018, dan Oktober 2018.
4. Istirahat
Operasi produksi diberikan waktu selama 30 menit untuk istirahat di hari kerja
Senin-Kamis, dan Sabtu dan Minggu untuk shift 1 dan shift 2 nya, dan waktu
istirahat 1 jam untuk shift 3. Sedangkan waktu istirahat di hari Jumat, untuk shift 1
diberikan waktu selama 2 jam, shift 2 selama 30 menit, dan shift 3 selama 1 jam.
Hambatan akibat istirahat dapat ditoleransi jika sesuai waktu idealnya. Namun
akan menjadi hambatan apabila pegawai menggunakan istirahat lebih dari waktu
yang diberikan. Menurut Lampiran I, waktu hambatan akibat istirahat untuk periode
Oktober 2017 – Oktober 2018 sebesar 940.50 jam. Rata-rata waktu yang digunakan
untuk istirahat adalah sebesar 56.16 menit per satu shift. Jumlah ini tergolong tinggi,
karena apabila mengikuti jam istirahat yang disediakan, waktu istirahat yang akan
terbuang hanya sebesar 748 jam.
5. Pergantian material yang diangkut oleh DT

Indocement memproduksi tidak hanya semen portland, tapi juga white cement,
dan lain-lain. Beda produk yang diinginkan pabrik mengakibatkan perubahan
pengangkutan material, dari Grey Cement material ke White Cement material, atau
dari White Cement material ke Grey Cement material. Apabila terjadi perubahan
pergantian supply, maka jalur dan block pengambilan umpan material batu gamping
oleh wheel loader dan dump truck akan berubah. Hal ini tidak sering berlaku, dan
tidak terjadi setiap hari, sehingga tidak adanya toleransi waktu yang diberikan oleh
54
divisi produksi apabila terbuangnya waktu produktif crusher dari pergantian
pengambilan supply ditengah-tengah waktu kerja.
Pada periode Oktober 2017 – Oktober 2018 total waktu hambatan yang
diakibatkan pergantian supply adalah sebesar 15.92 jam. Waktu yang terbuang
akibat perubahan lokasi wheel loader dan dump truck akan mengakibatkan
hambatan ke crusher karena selama pergantian supply ini, crusher mengalami stand
by dari tidak adanya umpan masuk. Waktu yang terbuang akibat dari pergantian
supply ini minimal 19,8 menit, dan maksimal bisa mencapai paling lama 42,6 menit
(Lampiran J).
Walaupun hambatan ini tidak selalu terjadi, namun salah satu hambatan yang
mengakibatkan produksi aktual batu gamping pada bulan Februari 2018 tidak
mencapai target (tabel 4.3) disebabkan banyaknya frekuensi hambatan ini terjadi,
yaitu sebanyak 5 kali (Lampiran J), yang merupakan jumlah frekuensi terbanyak
yang terjadi dibandingkan dibulan-bulan lain.
6. Berpindahnya jalur belt conveyor dalam mentransportasikan batu gamping.

Apabila terjadi perubahan jalur ke area dumping di tengah waktu kerja, ini akan
menghambat kinerja crusher. Kegiatan berpindahnya jalur ini adalah seperti
pindahnya area dumper (buffer bin-storage, atau sebaliknya), berubahnya jalur
dump truck menuju block material, berubahnya jalur operasi, jalur kadang-kadang
juga belum siap untuk produksi, dan berubahnya jalur supply Belt conveyor.
diakibatkan berpindahnya jalur adalah sebesar 10.23 jam. Hambatan akibat
perpindahan jalur tidak selalu terjadi, tapi apabila terjadi waktu produktif yang
terbuang minimal 5 menit, dan maksimal dapat mencapai 40,2 menit (Lampiran J).
7. Sampling
Sampling merupakan kegitan pengambilan conto dari tiap Belt conveyor
crusher untuk di cek keseragaman, kadar batuan, dan sifat batuan lainnya hasil dari
kinerja crusher.
Sampling bukan merupakan hambatan yang serius karena kegiatan sampling
tidak terjadi setiap hari, dan tidak menghabiskan waktu yang lama di kinerja
55
crusher. Pada periode Oktober 2017 – Oktober 2018 total waktu hambatan yang
diakibatkan pengambilan sampel adalah sebesar 1.32 jam. Minimal waktu produktif
crusher yang terbuang dari kegiatan ini sebesar 6 menit, dan maksimal bisa
mencapai 24 menit (Lampiran J).
8. Kegiatan blasting
Blasting/peledakan merupakan salah satu kegiatan sebelum material dibawa
oleh dump truck ke crusher. Apabila kegiatan peledakan dilaksanakan, kegiatan
lainnya seperti Hauling, Loading, Crushing, dan lain-lain, tidak beroperasi. Ini
disebabkan untuk mejaga keselamatan pekerja selama kegiatan peledakan
dilaksanakan mau apabila peledakan dilaksanakan di wilayah blok penambangan
berada dekat dengan Crushing Plant, maupun wilayah peledakan jauh dari unit
Crushing Plant. Oleh karena itu, kegiatan peledakan diberikan waktu khusus yaitu
pada waktu istirahat shift 1, dimana semua pekerja tidak berada di blok
penambangan.
Apabila kegiatan peledakan berawal telat atau selesai telat, maka kegiatan
operasi crusher untuk memproduksi batu gamping juga akan tertunda sampai
kegiatan peledakan selesai. Karena kegiatan peledekan sudah memiliki waktu
khusus, maka tidak adanya waktu toleransi apabila blasting / peledakan belum
selesai sehingga waktu yang terbuang ini termasuk waktu penghambat operasi
produksi. Pada periode Oktober 2017 – Oktober 2018 total waktu hambatan yang
diakibatkan peledakan sebesar 6.46 jam. Waktu yang terbuang minimal 10,2 menit,
dan maksimal mencapai 0.89 jam atau setara dengan 53,4 menit (Lampiran J).
9. Penumpukan di Bin.
Tahapan sebelum bahan baku semen dibawa ke Plantsite pabrik untuk proses
pengolahan salah satunya adalah material yang telah ditambang, dan sudah
diremuk, di bawa oleh Belt conveyor disimpan/ditumpuk terlebih dahulu di storage
bin atau buffer bin sebelum akhirnya dikirim lagi melalui Belt conveyor ke pabrik.
Apabila bin ini penuh, Belt conveyor akan berhenti. Terhentinya Belt conveyor,
akan automatis menghentikan dan menjadi penghambat dalam proses produksi di
56
crusher karena sistem crusher dengan Belt conveyor terhubung secara
berkelanjutan antara satu sama yang lain.
diakibatkan bin yang penuh adalah sebesar 33.63 jam. Waktu yang hilang akibat
hambatan ini minimal 10,8 menit, dan maksimal bisa mencapai 0.89 jam atau setara
dengan 53.4 menit dalam sekali terjadi.
10. Transportasi material oleh Belt conveyor

Material seperti batu kapur / batu gamping dibawa ke tempat penyimpanan dan
di transportasikan ke pabrik menggunakan belt conveyor. Apabila Belt conveyor
bermasalah, maka kegiatan ini akan menjadi penghambat. Tindakan yang perlu
diambil adalah menghentikan kerja Belt conveyor sampai masalah di belt conveyor
tersebut tertangani. Selama belt conveyor berhenti, crusher akan automatis terhenti.
Salah satu faktor terbesar crusher terhenti di periode Oktober 2017 – Oktober 2018
adalah disebabkan berhentinya Belt conveyor. Belt conveyor bisa berhenti
disebabkan storage/buffer sedang mengalami pembersihan sehingga tidak dapat
menerima masuk material, juga bisa karena Belt conveyor itu sendiri mengalami
overload, kabel Belt conveyor terbentur material sehingga menghentikan gerakan
Belt conveyor, adanya batu menyelip di Belt conveyor, roll Belt conveyor rusak, roll
carry rusak, roll Belt conveyor perlu diganti, perlu dilakukan pembersihan di Belt
conveyor karena mengalami coating, belt perlu diganti, ganti skirt rubber, Belt
conveyor miring, perlu dilakukan pemotongan sling di Belt conveyor, Belt conveyor
gagal start, material tersangkut di belt, roll terlilit sling, pengisian oli di brake Belt
conveyor, belt terlepas/drifted, dan lainnya.
Hambatan di Belt conveyor mengakibatkan produksi bulan November 2017 dan
Mei 2018 tidak mencapai target produksi bulanan (tabel 4.3). Pada periode Oktober
2017 – Oktober 2018 total waktu hambatan yang diakibatkan kerusakan Belt
conveyor sebesar 247.5 jam. Apabila Belt conveyor mengalami hambatan, minimal
waktu yang diambil untuk membereskan/memperbaiki adalah 0.42 jam atau setara
25.2 menit sekali terjadi, dan bisa mencapai maksimal 3 jam sekali terjadi
(Lampiran J).
57
11. Maintenance
Maintenance adalah kombinasi pemeliharaan dan tindakan yang dilakukan
untuk menjaga dan memperbaiki suatu barang hingga kondisi yang dapat diterima.
Crusher P.12 memiliki dua tipe maintenance, maintenance untuk pemeliharaan,
dan maintenance untuk perbaikan. Apabila maintenance termasuk kedalam
kategori pemeliharaan, waktu hambatan ini tergolong stand by, namun apabila
maintenance dilakukan akibat adanya kerusakan maka ini tergolong hambatan
repair. Maintenance merupakan faktor krusial bagi crusher supaya tidak terjadi
kerusakan mekanis. Semakin maintenance sering dilakukan, maka kerusakan
crusher akan berkurang / terminimalisasi.
diakibatkan maintenance adalah sebesar 283.53 jam. Pada periode Oktober 2017 –
Oktober 2018 untuk planned maintenance yang tergolong hambatan stand by
mengambil waktu selama 48.5 jam. Pada periode Oktober 2017 – Oktober 2018
untuk scheduled maintenance yang tergolong hambatan repair mengambil waktu
235.03 jam.
4.3 TARGET PRODUKSI BATU GAMPING

Target produksi semen Pabrik Citeureup adalah sebesar 14,868,466.03 ton28
untuk periode 13 bulan Oktober 2017 – Oktober 2018, sehingga untuk periode
tersebut, jumlah ton untuk target batu gamping yang perlu diproduksi adalah
sebesar 18,056,808.23 ton.29 Perusahaan menarget produksi batu gamping Unit
Crushing P.12 untuk periode Oktober 2017–Oktober 2018 sebesar 8,667,267.96 ton
selama 13 bulan. Dari total target tersebut diperoleh target rata-rata ton/hari bisa
mencapai 25,950.63 ton sehari (Lampiran H). Sehingga perhitungan rata-rata target
produksi per jam adalah sebesar 1,081.28 ton/jam dimana hasil ini didapat melalui
perhitungan target produksi per hari dibagi dengan jumlah waktu kerja tersedia
setiap harinya sebesar 24 jam.
28
Data marketing 2018, Ins. Andi Judono, TSD.
29
Tabel 4.3 Target dan Aktual Produksi Batu Gamping Crusher P.12
58
4.4 JADWAL KERJA UNIT CRUSHING PLANT 12
Kebijakan produksi kegiatan kerja unit Crushing Plant 12 terus berjalan, dan
tanpa waktu libur. Sistem kerja yang digunakan adalah sistem pergantian shift.
Kebijakan produksi oleh perusahaan menetapkan jadwal kerja resmi 7 hari dalam
seminggu. Pada operasi crusher, jadwal kerja dibagi menjadi tiga shift dengan
masing-masing shift selama 8 jam, sehingga total waktu kerja tersedia dalam sehari
adalah 24 jam.
Tabel 4.1 Jadwal kerja unit Crushing Plant 12
Senin - Minggu (Jumat*) Jumat*

Shift Kegiatan
Waktu Durasi Waktu Durasi
Waktu Produktif 1 07.00 - 11.45 4.75 jam 07.00 - 11.00 4 jam
I Istirahat 11.45 - 12.15 0.5 jam 11.00 - 13.00 2 jam
Waktu Produktif 2 12.15 - 15.00 2.75 jam 13.00 - 15.00 2 jam
Waktu Produktif 3 15.00 - 18.30 3.5 jam 15.00 - 18.30 3.5 jam
II Istirahat 18.30 - 19.00 0.5 jam 18.30 - 19.00 0.5 jam
III Istirahat 02.00 - 03.00 1.0 jam 02.00 - 03.00 1.0 jam
Total Waktu Kerja Tersedia 24 jam 24 jam

Total Waktu Kerja Produktif 22 jam 20.5 jam
4.5 MATRIX HAMBATAN

Dari berbagai macam kegiatan yang muncul sesuai dengan kondisi dilapangan
seperti yang tertulis di Lampiran J, matrix dibuat dan digunakan sebagai alat
pengukur kegiatan tersebut. Matrix ini dibuat sesuai tingkat frekuensi kegiatan yang
terjadi vs lama kegiatan terjadi. Matrix ini dibuat sebagai salah satu cara untuk
memilih faktor kegiatan yang ternyata merupakan penghambat kinerja crusher, dan
juga sebagai cara untuk memilih hambatan yang bisa di cari solusinya.
59
Tabel 4.2 Matrix Hambatan
durasi dapat
(jam/1x diabaikan jarang sedang sering
kejadian) frekuensi 1 2 3 4
sebentar 1 Sampling
Ganti
Supply, No Feed,
sedang 2
Pindah Binfull,
Jalur MD
BC
Blasting, Trouble,
lama 3
Blockade, Check
Safety Talk, Rutin
sangat Elektrik,
4
lama Maintenance Mekanik
Matrix ini dibuat sesuai tingkat frekuensi kegiatan terjadi, vs lama kegiatan
terjadi dengan keterangan :
Durasi :
Keterangan
jam /
Durasi tingkatan 1xfrekuensi
Sebentar 1 x < 0.30
0.30 ≤ X <
Sedang 2 0.5
Lama 3 0.5 ≤ x ≤ 1.0
sangat lama 4 1.0 < x
 X menunjukkan durasi suatu hambatan dalam jam setiap 1 kali terjadinya
jenis hambatan.
 Tingkat 1 menjelaskan bahwa rata-rata durasi hambatan yang terjadi adalah
sebentar (hambatan yang terjadi dibawah 18 mnt).
 Tingkat 2 menjelaskan bahwa durasi hambatan yang terjadi adalah sedang
yaitu bisa selama 18 menit hingga 30 menit.
60
 Tingkat 3 menjelaskan bahwa durasi hambatan tersebut memakan waktu
yang lama yaitu 30 menit hingga 1 jam.
 Tingkat 4 menjelaskan bahwa rata-rata durasi hambatan yang terjadi
berlangsung sangat lama, dimana bisa memakan waktu lebih dari satu jam.
Frekuensi :
Frekuensi tingkatan Keterangan
Diabaikan 1 x≤5
Jarang 2 5 < x ≤ 25
Sedang 3 25 < x ≤ 50
Sering 4 x > 50
 X menunjukkan jumlah frekuensi suatu hambatan terjadi dalam periode 13
bulan.
 Tingkat 1 menjelaskan bahwa frekuensi hambatan yang terjadi sangat jarang
atau dibawah 5 kali dalam 13 bulan, sehingga dapat diabaikan.
 Tingkat 2 menjelaskan hambatan yang secara frekuensi jarang terjadi,
terjadi sebanyak 5 hingga 25 kali dalam 13 bulan.
 Tingkat 3 menjelaskan bahwa hambatan tersebut ber frekuensi
sedang/medium, terjadi sebanyak 25 hingga 50 kali dalam 13 bulan.
 Tingkat 4 menjelaskan bahwa frekuensi hambatan sering terjadi, yaitu bisa
terjadi lebih dari 50 kali dalam 13 bulan.
Penjelasan Matrix Hambatan:
Matrix diatas menjelaskan tingkat hambatan yang mempengaruhi kinerja

crusher, dimana matrix ini menunjukan bahwa hambatan elektrik dan mekanik
merupakan hambatan tingkat 4x4 yaitu hambatan yang paling sering terjadi dengan
durasi hambatan yang sangat lama. Hambatan yang dikategorikan sering (4) terjadi
adalah tidak adanya umpan dari dump truck, intermediate/storage bin penuh,
permasalahan di Belt conveyor, masalah elektrik, dan masalah mekanis mesin.
Hambatan yang tergolong frekuensi sedang (3) adalah permasalahan akibat
terjadinya ganti supply material, dan perpindahan jalur bc/dt ditengah-tengah waktu
kerja. Dan hambatan dengan tingkat frekuensi yang jarang (2) terjadi adalah
61
disebabkan sampling, blasting, terjadi penyumbatan di crusher, safety talk yang
jarang, dan maintenance yang tidak berkala.
Hambatan yang dikategorikan berdurasi sangat lama (4) yaitu apabila suatu
hambatan tersebut terjadi maka dapat memakan waktu lebih dari satu jam, yaitu
maintenance, dan masalah elektik dan mekanis alat. Hambatan yang tergolong
berdurasi lama (3) yaitu apabila suatu hambatan terjadi akan memakan waktu 30
menit hingga satu jam. Hambatan tersebut adalah blasting, blasting, terjadi
penyumbatan di crusher, dan masalah Belt conveyor. Hambatan yang tergolong
sedang (2) adalah hambatan yang berdurasi selama 18 menit hingga 30 menit.
Hambatan-hambatan ini adalah ganti supply material, dan perpindahan jalur bc/dt
ditengah-tengah waktu kerja, tidak adanya umpan dari dump truck, dan
intermediate/storage bin penuh. Sampling merupakan hambatan yang terkategori
(1) yaitu berdurasi sebentar.
Dengan menggunakan matrix diatas, maka dapat ditarik analisis mengenai

hambatan yang dapat dilakukan perbaikan, supaya efisiensi kinerja crusher
meningkat. Hambatan di tingkat 4x4 tidak dapat dilakukan perbaikan dari peneliti
karena peneliti tidak diberikan akses untuk melakukan perbaikan hambatan jenis
tersebut. Maka hambatan-hambatan yang dapat dilakukan perbaikan adalah
hambatan tingkat 2x3, tingkat 4x2, dan tingkat 4x3 yang hambatannya berdampak
langsung ke unit crusher. Hambatan lainnya yang tidak berhubungan langsung ke
kinerja crusher yang dimana tidak terlalu memengaruhi kinerja crusher bisa
diabaikan.
Walaupun storage dan intermediate bin penuh merupakan hambatan di

frekuensi tingkat 4 karena masalah ini bukan masalah yang berhubungan langsung
dengan unit crusher namun merupakan masalah penumpukan di storage /
intermediate bin maka hambatan ini dapat diabaikan. Hambatan akibat blasting
juga dapat diabaikan karena hambatan ini jarang terjadi dan tidak berhubungan
langsung terhadap mesin crusher. Pergantian supply di tengah-tengah waktu kerja
juga dapat menjadi hambatan, namun masalah ini merupakan bukan masalah yang
berhubungan langsung dengan unit crusher melainkan masalah cycle time untuk
alat berat sehingga hambatan inipun juga dapat diabaikan. Hambatan lainnya yang
62
dapat diabaikan adalah hambatan akibat Belt conveyor bermasalah, pindah jalur,
atau pindah dumper, karena Belt conveyor di Quarry D tidak hanya berasal dari
crusher Plant 12 namun dari cabang Belt conveyor crusher Plant lainnya sehingga
masalah Belt conveyor merupakan bukan masalah yang berhubungan langsung
dengan unit Crushing Plant 12.
4.6 PRODUKSI CRUSHER P.12
Target produksi semen untuk Pabrik Citeureup adalah sebesar 14,868,466.03

ton30 untuk periode 13 bulan Oktober 2017 – Oktober 2018, dan total produksi batu
gamping crusher P.12 dalam periode 13 bulan Oktober 2017 – Oktober 2018
sebesar 8,923,241.0 ton. Unit Crusher P.12 memenuhi target produksi batu
gamping tahunan, namun untuk target bulanan produksi batu gamping, P.12 tidak
berhasil memenuhi target produksinya seperti di bulan November – Desember
2017, dan Januari, Februari, Mei dan Juli 2018.
Tabel 4.3 Target dan Aktual Produksi Batu Gamping Crusher P.12.
Bulan Target Aktual
Oktober 2017 723,414.0 815,927.0
November 2017 608,083.6 604,559.0
Desember 2017 599,807.0 493,802.0
Januari 2018 794,639.0 778,966.0
Februari 2018 708,034.0 632,503.0
Maret 2018 702,577.3 730,959.0
April 2018 771,443.2 889,447.0
Mei 2018 582,889.4 575,318.0
Juni 2018 416,313.7 487,140.0
30
Data marketing 2018, Ins. Andi Judono, TSD.
63
Juli 2018 644,222.7 633,844.0
Agustus 2018 692,536.3 816,872.0
September 2018 759,920.2 797,666.0
Oktober 2018 663,387.5 666,238.0
Total 13 bulan 8,667,268.0 8,923,241.0
Rata -rata 666,712.9 686,403.2
PRODUKSI BATU GAMPING

1,000,000.0
900,000.0
800,000.0
700,000.0
PRODUKSI (TON)
600,000.0
500,000.0
400,000.0
300,000.0
200,000.0
100,000.0
-
WAKTU
Target Aktual
Gambar 4.4 – Grafik Produksi Batu gamping vs Waktu Oktober 2017 – Oktober
2018
Target produksi batu gamping terendah adalah di bulan Juni 2018 sebesar
416,313.7 ton. Target produksi batu gamping tertinggi adalah di bulan Januari 2018
sebesar 794,639.0 ton.
64
Produksi aktual batu gamping terendah adalah di bulan Juni sebanyak 487,180.0
ton, dan produksi aktual batu gamping tertinggi adalah di bulan April 2018
sebanyak 889,447.0 ton. Rata-rata produksi batu gamping perbulan adalah
sebanyak 686,403.2 ton.
4.6.1 Hambatan Penyebab Produksi Batu Gamping Bulanan Tidak Tercapai

Pada 6 bulan tertentu yaitu November 2017, Desember 2017, Januari 2018,
Februari 2018, Mei 2018, dan Juli 2018 (tabel 4.3) produksi batu kapur pada bulan
ini tidak mencapai target produksi yang ditetapkan oleh perusahaan. Penyebab tidak
tercapainya target adalah disebabkan hambatan teknis, dan non-teknis di crusher
yaitu:
1. Keterlambatan Dump truck Mengisi Hopper.

Pada bulan Februari dengan curah hujan setebal 423 mm, frekuensi dump truck
terlambat mengisi hopper diperoleh paling banyak dari bulan-bulan lainnya yaitu
sebanyak 24 kali. (Lampiran J). Bulan November 2017 hingga Februari 2018 juga
diperoleh memiliki nilai curah hujan yang tinggi, dan frekuensi keterlambatan dump
truck yang tinggi (Lampiran J).
Jumlah yang ideal untuk pengisian di hopper adalah sebanyak 36 ritase per jam
dengan rata-rata beban 59.41 ton (lihat Bab 3.3.2.3. Pengambilan Data Ritase Dump
truck). Pada bulan Februari dengan curah hujan setebal 423 mm, frekuensi dump
truck terlambat mengisi hopper diperoleh paling banyak yaitu 24 kali (Lampiran J).
2. Pergantian material yang diangkut oleh DT

Walaupun hambatan ini tidak selalu terjadi seperti yang dijelaskan pada bab 4.2,
namun salah satu hambatan yang mengakibatkan produksi aktual batu gamping
pada bulan Februari 2018 tidak mencapai target (gambar 4.4) disebabkan
banyaknya frekuensi pergantian/perubahan supply material yang perlu diangkut
oleh DT, yaitu sebanyak 5 kali (Lampiran J), yang merupakan jumlah frekuensi
terbanyak yang terjadi dibandingkan dibulan-bulan lain.
3. Belt conveyor bermasalah

Hambatan di Belt conveyor mengakibatkan produksi bulan November 2017 dan
Mei 2018 tidak mencapai target produksi bulanan (tabel 4.3). Pada periode Oktober
65
2017 – Oktober 2018 total waktu hambatan yang diakibatkan kerusakan Belt
conveyor sebesar 247.5 jam. Apabila Belt conveyor mengalami hambatan, minimal
waktu yang diambil untuk membereskan/memperbaiki adalah 0.42 jam atau setara
25.2 menit sekali terjadi, dan bisa mencapai maksimal 3 jam sekali terjadi
(Lampiran J).
4. Hambatan Elektrik
Hambatan elektrik merupakan hambatan yang muncul akibat gangguan alat
yang disebabkan oleh gangguan listrik selama proses produksi. Hambatan elektrik
aktual di lapangan meliputi penghambatan di jalur conveyor karena error,
kerusakan di apron feeder, terjadi crusher trip, tension trip, dan kontrol inverter
trip. Selain itu persiapan setelah kerusakan adalah harus mempersiapkan listrik
kembali, serta menangani permasalahan pada aliran arus listrik untuk mensuplai
motor mesin penggerak.
Pada periode Oktober 2017 – Oktober 2018 besar hambatan yang disebabkan
listrik adalah 76.87 jam. Dengan waktu apabila sekali terjadi minimal 10 menit, dan
maksimal bisa mencapai 5 jam (Lampiran J).
5. Hambatan Mekanik
Hambatan mekanik terjadi akibat kerusakan alat di Crushing Plant sehingga
unit tidak dapat bekerja. Hal ini karena perbaikan kerusakan peralatan memakan
waktu sehingga unit peremuk tidak dapat berproduksi sampai waktu perbaikan
selesai. Jenis hambatan ini tidak dapat dihindari mengingat unit peremuk
merupakan alat utama dalam operasi produksi.
Hambatan mekanis meliputi pembersihan material yang menempel pada
hopper, kelebihan muatan di Belt conveyor crusher, terdapat besi di crusher,
gratebar rusak, brake crusher rusak, temperatur gear crusher rusak, perlu
penambahan grease, ganti roll, spillage rusak, basket bar rusak, dll.
Produksi batu gamping di bulan November 2017 dan Desember 2017 tidak
mencapai target bulanan (tabel 4.3, dan Lampiran N) disebabkan tingginya
hambatan yang diakibatkan masalah mekanik. Pada periode Oktober 2017 –
Oktober 2018 besar waktu hambatan akibat faktor hambatan mekanika yaitu
66
sebesar 578.72 jam. Dengan apabila sekali terjadi minimal mengambil waktu
selama 0.39 jam atau setara dengan 23.4 menit, hingga maksimal 10.03 jam.
4.6.2 Target Produksi

Waktu produktif / waktu nyata kerja unit peremuk adalah jam kerja operasional
mesin crusher berdasarkan data operasi produksi, yang dimana waktu tersebut
memang digunakan untuk produksi perbulan dalam setiap hari. Waktu nyata akan
berkaitan dengan tingkat produktifitas unit peremuk. Perhitungan waktu produktif
kerja crusher digunakan dalam perhitungan efisiensi kerja crusher. Oleh karena itu,
dalam produksi unit peremuk dilakukan perhitungan terhadap target produksi dan
produksi aktual unit crusher.
Target produksi batu gamping pada periode Oktober 2017 – Oktober 2018
adalah sebesar 8,667,267.96 ton/13 bulan (Lampiran H). Dalam periode Oktober
2017 – Oktober 2018, hari kerja yang tersedia sebanyak 335 hari (Lampiran G),
sehingga target produksi per hari adalah sebesar 25,872.00 ton/hari.
Target produksi perhari =
𝟖 𝟔𝟔𝟕 𝟐𝟔𝟕.𝟗𝟓 /
=
= 25,872.00 ton/hari.
Dan target produksi per jam mencapai:
𝟐𝟓 𝟖𝟕𝟐.𝟎𝟎
=
= 1,078.00 ton/jam
Setiap bulan unit crusher Plant 12 memiliki jumlah target ton produksi batu
gamping yang berbeda-beda. Dari target yang berbeda-beda ini, produksi batu
gamping unit crusher P.12 kadang memenuhi targetnya namun kadang juga tidak
mencapai targetnya, seperti di bulan November 2017, Desember 2017, Januari
2018, Februari 2018, Mei 2018, dan Juli 2018. Target yang ditetapkan dibulan-
bulan tersebut adalah 608,083.6 ton, 599,807.0 ton, 794,639.0 ton, 708,034.0 ton,
582,889.4 ton, dan 644,222.7 ton (Lampiran H).
67
4.6.3 Produksi Aktual
Perhitungan produksi aktual crusher P.12 berdasarkan data produksi dari
perusahaan. Tingkat produksi crusher dipengaruhi oleh pemenuhan kebutuhan
material batu gamping dari tambang. Jika terjadi keterlambatan penyuplaian
material batu gamping ke crusher, maka kegiatan operasional produksi crusher
akan terkendala.
Berdasarkan data rekapitulasi periode 2017 – 2018, diperoleh total produksi
nyata peremuk sebesar 8,923,241 ton sehingga perhari rata – rata sebesar 26,607.99
ton/hari, dengan total waktu efektif kerja sebesar 5,553.61 jam, dan rata-rata 427.20
jam per bulan (lampiran H), maka dapat diperoleh produksi nyata per jam:
Produksi Nyata Per jam =
𝟖,𝟗𝟐𝟑,𝟐𝟒𝟏
=
𝟓,𝟓𝟓𝟑.𝟔𝟏
= 1,606.75 ton/jam
Produksi Nyata Per hari =
𝟖,𝟗𝟐𝟑,𝟐𝟒𝟏
=
𝟑𝟑𝟓
= 26,636.54 ton/hari
Dari perhitungan diatas jumlah produksi nyata per jam lebih besar dari jumlah
target produksi per jam, ini disebabkan perhitungan diatas menggunakan nilai rata-
rata produksi per hari. Di bulan-bulan yang target produksinya tercapai akan
menutupi jumlah kekurangan produksi di bulan-bulan yang target produksi batu
gamping tidak tercapai, sehingga target produksi tahunan tercapai, namun target
produksi bulanan untuk beberapa bulan ada yang tidak tercapai.
Sesuai target produksi, produksi rata – rata aktual batu gamping crusher P.12
sudah terpenuhi. Namun di beberapa bulan tertentu, target produksi perbulan, dan
target produksi per jam tidak tercapai seperti di bulan November 2017, Desember
2017, dan bulan Mei 2018. Selain itu, efisiensi kerja alat crusher belum optimal.
68
4.7 KETERSEDIAAN UNIT CRUSHING PLANT
Tiga faktor ketersediaan unit peremuk adalah working hour ketika alat dalam
keadaan yang baik dan bekerja, stand by hour ketika alat dalam keadaan baik namun
tidak bekerja dan repair hour ketika alat sedang dalam masa perbaikan dan tidak
dapat digunakan, dan available hour yaitu total waktu yang tersedia untuk alat
tersebut bekerja.
Perhitungan nilai ketersedian alat peremuk berdasarkan data rekapitulasi dari
bagian operasi crusher semasa menajalankan aktivitas operasi produksi. Peniliaian
kesediaan alat peremuk terdiri dari MA/Mechanical Availability, PA/Physical
Availability, UA/Use of Availability, dan Eut/Effective Utilization. Ketersediaan
alat tergolong kepada baik, sedang, kurang, dan buruk. Ketersediaan alat tergolong
baik jika nilai berkisar 83% – 92%, tergolong sedang apabila nilai diantara 75% –
83%, tergolong kurang baik apabila nilai berkisar 67% – 75%, dan tergolong buruk
jika nilai < 67%. Dari lampiran I, maka dapat ditentukan nilai-nilai bagi persamaa
tersebut.
 Total waktu hambatan sebelum perbaikan (Lampiran I)

i. Total waktu stand by
= 156.99 + 52.65 + 19.47 + 940.5 + 16.80 + 15.92 + 10.23 + 10.28 + 4.20 +
6.47 +38.67 + 264.28 + 15.83 + 48.50
= 1,600.78 jam
ii. Total waktu hambatan repair

= 573.72 + 76.87 + 235.03
= 885.62 jam
 Total waktu hambatan
= 1,600.78 jam + 885.62 jam
= 2,486.39 jam
4.7.1 Mechanical Availability

MA merupakan salah satu cara untuk mengetahui kondisi mekanis
sesungguhnya dari alat yang dipergunakan. Jika kesediaan mekanis kecil artinya
kondisi mekanis alat kurang baik. Hal ini disebabkan banyaknya kerusakan
69
mesin/alat, atau perawatan mesin. Rumus yang digunakan adalah rumus 2.8 yaitu
seperti berikut
MA = x 100 %
.
= x 100 %
. .
= 86.25 %
Dari perhitungan diatas, maka diperoleh nilai Mechanical Availability unit

Crusher P.12 tergolong pada kondisi yang baik dengan nilai MA sebesar 86.25%.
Ini menandakan bahwa kondisi alat baik untuk pengoperasian.
4.6.1 4.7.2 Physical Availability

PA merupakan keadaan fisik dari alat yang sedang dipergunakan. Nilai Physical
Availability menunjukkan berapa jam (waktu) suatu alat dipakai selama jam total
kerjanya Apabila nilai kesediaan fisik menunjukkan nilai yang rendah, artinya
keadan fisik alat tersebut kurang baik. Nilai ini dipengaruhi oleh nilai hambatan
repair dan hambatan stand by. Rumus yang digunakan adalah rumus 2.9 yaitu
seperti berikut.
PA = x 100 %
. .
= x 100 %
. . .
= 88.98 %
Dari perhitungan, diperoleh nilai Physical Availability unit Crushing Plant 12

tergolong dalam kondisi fisik yang baik karena nilai PA sebesar 88.98%, dan waktu
yang hilang akibat hambatan kerusakan alat hanya sebesar 11.02%.
4.6.2 4.7.3 Use of Availability

Kesediaan pemakaian menjelaskan seberapa efektis alat dimanfaatkan ketika
sedang tidak rusak. Nilai ini dijadikan sebagai ukuran seberapa baik pengelolaan
dan pemakaian peralatan. Rumus yang digunakan adalah rumus 2.10 yaitu seperti
berikut:
70
UA = x 100 %
.
= x 100 %
. .
= 77.63 %
Berdasarkan perhitungan, nilai UA unit Crushing Plant 12 adalah 77.63%. Pada

unit Crushing Plant 12 masih tergolong dalam kategori sedang. Nilai ini
diakibatkan oleh hambatan yang terjadi terutama hambatan keterlambatan dump
truck, masa cek rutin yang berlebih, dan planned maintenance yang menyebabkan
waktu stand by pada unit peremuk cukup besar.
4.6.3 4.7.4 Effective Utilization (Eut)

Nilai Eut menunjukkan nilai penggunaan efektif dari seluruh waktu yang
tersedia untuk dimanfaatkan. Penggunaan efektif merupakan cara yang paling tepat
untuk memperlihatkan kinerja peralatan karena berdasarkan pada data dari alat yang
beroperasi di lapangan. Rumus yang digunakan adalah rumus 2.11 yaitu seperti
berikut:
Eut = x 100 %
.
= x 100 %
. . .
= 69.07 %
Berdasarkan perhitungan diatas, nilai sebesar 69.07 % menunjukan nilai Eut

yang tergolong buruk. Sehingga dapat diartikan bahwa penggunaan unit peremuk
belum efektif, dan unit peremuk tidak dapat bekerja secara maksimal. Hal ini
dikarenakan jumlah waktu hambatan yang menyebabkan kehilangan waktu kerja
efektif cukup besar.
71
Persentase Ketersediaan Alat
100.00
90.00
80.00 86.25 88.98
80.48
70.00 77.63
60.00 69.07
50.00
%
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
eut ma pa ua rata2
Gambar 4.5 – Diagram Persentase Kesediaan Alat sebelum perbaikan.
Dari keseluruhan penilaian terhadap faktor kesediaan alat, maka dapat

diperlihatkan diagram presentase nilai rata – rata kesediaan alat unit Crushing Plant
yang tersaji pada gambar diagram. Dari diagram diatas menunjukkan untuk periode
Oktober 2017 – Oktober 2018 nilai ketersediaan mekanis sebesar 86.24%, nilai
kesediaan fisik mesin sebesar 88.98%, nilai Use of Availability adalah sebesar
77.62%, dan nilai penggunaan efektif dari seluruh waktu yang tersedia sebesar
69.07%, maka dapat diketahui bahwa rata – rata nilai kesediaan alat atau dikenal
juga dengan waktu produktif selektif unit Crushing Plant sebesar 80.48 %.
4.8 EFISIENSI KERJA UNIT CRUSHER P.12

Efisiensi kerja dari unit Crushing Plant menunjukkan tingkat efisiensi
penggunaan alat dalam proses produksi. Efisiensi alat sangat mempengaruhi target
produksi suatu unit crusher. Jika nilai efisiensi kerja dari unit Crushing Plant
rendah maka target produksi tidak akan tercapai. Menggunakan rumus 2.3, dan 2.4
maka nilai efisiensi kerja akan diketahui.
Waktu kerja efektif = Waktu tersedia – Total waktu hambatan

= 8,040 jam – 2,486.39 jam
= 5,553.61 jam
72
Setelah waktu kerja efektif diketahui, maka dilakukan perhitungan terhadap
efisiensi kerja unit peremuk:
Efisiensi kerja = X 100 %
.
= X 100 %
= 69.07 %
Dengan waktu produktif yaitu 5553.61 jam maka akan bisa ditingkatkan kembali
efisiensi dari unit Crushing Plant dalam beroperasi.
Waktu Tersedia : 8,040 jam

Waktu Hambatan : 2,508.22 jam
Waktu Produktif/Efektif : 5,553.61 jam
Efisiensi kerja : 69.07 %
4.9 UPAYA MENGOPTIMALISASIKAN KINERJA CRUSHER P.12

Tabel 4.4 memperlihatkan bahwa produksi batu gamping crusher P.12 sudah
melebihi target dari yang ditentukan sebesar 255,973.04 ton, artinya sebanyak
255,973.04 ton batu gamping mengendap dan tidak terpakai untuk periode tersebut.
Produksi batu gamping yang berlebih akan merugikan perusahaan karena produksi
yang berlebih ini tidak dapat diterima ke proses seterusnya.
Tabel 4.4 Produksi batu gamping target vs aktual

Periode Okt 17-Okt 18 Batu gamping Target Aktual Perbedaan
Produksi (ton) 8,667,267.96 8,923,241 (+) 255,973.04
Ton/hari 25,950.63 26,607.99 (+) 657.36
Ton/jam 1,081.28 1,606.75 (+) 525.47
Supaya tidak adanya produksi berlebih, maka upaya untuk mengoptimalisasikan
kinerja crusher adalah dengan menyesuaikan jam kerja efektif dengan cara seperti
berikut :
1. Cek Rutin dan Persiapan Awal

Waktu standar cek rutin dan persiapan awal adalah 30 menit setiap hari, sesuai
SOP limestone quarry D (hasil wawancara dengan superintenden quarry D, dan
73
operator crusher P.12). Sesi cek rutin dan persiapan awal sangat dibutuhkan pada
setiap awal operasi terutama pada shift pagi untuk penerangan jumlah target harian
yang perlu dicapai hari itu, pengecekan jalur Belt conveyor, jalur dan alat crusher,
dan komunikasi antar operator agar tidak terjadi kesalahan informasi, sehingga
efektifitas alat dapat berjalan dengan baik. Apabila sesi cek rutin dan persiapan awal
tidak digunakan secara optimal, sesi ini dapat mempengaruhi efektifitas operator
dalam menjalankan kerja untuk hari tersebut. Solusi yang dapat dilakukan adalah
operator crusher untuk menjalankan sesi pengecekkan secara rutin sesuai standard
operational prosedur yang diberikan.
2. Safety talk
Safety talk merupakan sesi yang sangat penting untuk seluruh pegawai. Sesi ini
perlu dilaksanakan rutin karena ini berkaitan dengan keselamatan pekerja, dan
permasalahan yang bisa ditangani secara langsung, yang bertujuan agar dalam
pelaksanaannya berjalan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan. Adapun
yang perlu dilakukan adalah melaksanakan sesi safety talk secara rutin sehingga
pelaksanaan kerja berjalan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan. Waktu
standar untuk sesi Safety talk adalah selama 60 menit sebelum beroperasinya
kegiatan penambangan, setiap hari Rabu, setiap pekan, sesuai SOP limestone
quarry D (hasil wawancara superintenden quarry D, dan operator crusher P.12).
3. Maintenance
Minimnya jam kerja untuk maintenance akan menimbulkan masalah di
kerusakan alat. Sesuai SOP, crusher P.12 seharusnya selalu melaksanakan
maintenance mingguan setiap hari Sabtu. Namun dalam kasus untuk periode
Oktober 2017 – Oktober 2018, crusher sering terjadi kerusakan mekanik, dan
kerusakan elektrik, ini disebabkan oleh maintenance yang tidak berkala. Apabila
ini terjadi, perbaikan untuk kerusakan peralatan akan memakan waktu lama
sehingga unit peremuk tidak dapat berproduksi untuk sementara sampai waktu
perbaikan selesai. Adapun solusi untuk hambatan ini adalah operator dan mekanik
crusher harus disiplin melaksanakan planned/routine maintenance yang
dijadwalkan secara berkala dan teratur, dengan itu hambatan akibat kerusakan
mekanik crusher dapat terminimalisasi. Menurut hasil wawancara dengan
superintenden quarry D dan operator crusher P.12, maintenance yang ideal
74
dilakukan sekali seminggu di hari sabtu pada shift pagi (acuan berdasarkan sop dan
hasil wawancara dengan superintenden quarry D). Hambatan yang diakibatkan
kerusakan mekanis alat juga bisa ditangani dengan maintenance yang teratur.
Masalah utama penyebab kerusakan mekanis adalah kerusakan di grate bar
crusher, kerusakan di spillage crusher, kerusakan di roller feed conveyor crusher,
baut patah/rusak/longgar, masalah temperatur, dan maupun area stopper kotor. Cara
untuk menangani masalah ini adalah dengan mengadakan stock minimum 1 % alat
cadangan untuk setiap jenis kerusakan. Bagi bagian yang sudah terlihat aus
walaupun belum rusak, tetap diganti setiap kali di waktu maintenance mingguan.
Dan cara penanganan lainnya adalah mesin crusher dan area crusher perlu
dibersihkan secara berkala.
Upaya mengoptimalisasikan kinerja crusher dengan menambahkan jam untuk

sesi cek rutin, safety talk, dan maintenance yang akan menghasilkan perubahan di
waktu produktif crusher. Waktu produktif unit Crushing Plant berubah dari
5,553.61 jam menjadi 5,823.16 jam. Peningkatan di waktu sesi cek rutin, safety talk,
dan maintenance berkala bertujuan untuk mengamankan proses kinerja crusher
agar tidak terhambat akibat kerusakan mesin, maupun akibat kesalahan manusia,
dan bertujuan untuk memperpanjang umur mesin. Faktanya (Lampiran J) hambatan
di crusher disebabkan gangguan yang tinggi, yang mengindikasikan bahwa mesin
crusher membutuhkan pemeriksaan mesin yang lebih teliti, dan para pekerja perlu
instruksi keselamatan berkala.
Dasar perhitungan produktifitas yang ideal adalah di bulan Juli 2018 karena
pada bulan tersebut, crusher melaksanakan ketiga sesi yaitu cek rutin, safety talk,
dan maintenance secara berkala, serta mengalami waktu hambatan terendah. Cek
rutin pada bulan Juli adalah sebesar 6.65 jam dalam satu bulan, safety talk
dilaksanakan tiap minggu dengan total waktu yang terpakai adalah sebesar 3.17 jam
dalam satu bulan, dan maintenance rutin dilaksanakan tiap minggu dengan total
24.50 jam dalam satu bulan. Sedangkan, total waktu hambatan kerusakan mesin
sebesar 38.58 jam dalam sebulan. Dengan ketiga sesi terlaksana, produtifitas ideal
tersebut adalah 1,491.16 ton/jam.
75
Tabel 4.5 Waktu Kegiatan, Waktu Hambatan, dan Produktifitas Bulan Juli 2018
2018
Parameter Bulan Jul
T (jam) Jam Tersedia 576
W (jam) Jam Produktif 425.07
cek rutin 6.65
no feed 1.62
safety talk 3.17
Istirahat 64.73
MD 0.15
ganti supply 1.58
pindah jalur 1.15
Stand By (jam) 112.35
blockade 0.00
sampling 0.13
blasting 0.75
binfull 1.25
BC trouble 6.67
lain-lain 0.00
Planned Maintenance 24.50
Mekanik 31.85
Repair (jam) Elektrik 6.73 38.58
scheduled maintenance 0.00
total waktu hambatan 150.93
produksi (ton) 633844
ton/jam 1491.16
Tabel 4.5 diambil dari lampiran K sebagai dasar waktu hambatan kerusakan,
dan sesi cek rutin, safety talk, serta maintenance yang ideal. Setelah waktu
hambatan diperbaiki, waktu kerja produktif akan berubah, dan nilai-nilai
ketersediaan alat juga berubah.
4.9.1 Ketersediaan Unit Crushing P.12 Setelah Perbaikan

Nilai ketersediaan unit Crushing plant untuk periode 13 bulan akan berubah
apabila waktu hambatan, dan waktu kerja produktif berubah.
 Total waktu sesudah perbaikan waktu hambatan (Lampiran K)
i. Total waktu stand by
= 94.32 + 52.65 + 34.76 + 940.5 + 16.80 + 15.92 + 10.23 + 10.28 + 4.20 + 6.47
+38.67 + 264.28 + 15.83 + 288.50
= 1,793.41 jam
ii. Total waktu hambatan repair

= 358.88 + 94.55
= 423.43 jam
76
iii. Total waktu hambatan
= 1,793.41 jam + 423.43 jam
= 2,216.84 jam
Setelah dilakukan perbaikan waktu, total hambatan waktu stand by unit

Crushing plant meningkat sebanyak 192.64 jam dari waktu hambatan stand by
sebelumnya adalah sebesar 1,600.78 jam menjadi 1,793.41 jam. Meningkatnya
waktu hambatan stand by ini disebabkan penambahan tiga sesi cek rutin, safety talk,
dan maintenance berkala di bulan-bulan yang tidak melaksanakan tiga sesi tersebut.
Penyesuaian jam untuk sesi cek rutin seperti di bulan September 2018. Penyesuaian
jam untuk sesi safety talk seperti di bulan Oktober 2017, April 2018, Juni 2018,
September 2018, dan Oktober 2018. Penyesuaian jam untuk sesi maintenance
berkala di Oktober 2017, November 2017, Januari 2018, Februari 2018, Maret
2018, Mei 2018, Juni 2018, Agustus 2018, September 2018, dan Oktober 2018.
Total waktu hambatan karena kerusakan atau repair akan berkurang apabila
mesin semakin sering diperiksa dan service secara lebih teliti dan berkala. Total
waktu hambatan repair berkurang sebanyak 462.18 jam dari 885.62 jam menjadi
423.43 jam.
Sehingga total keseluruhan waktu hambatan yang tadinya sebesar 2,486.39 jam
menjadi 2,216.84 jam. Ini menunjukkan bahwa total waktu hambatan berkurang
sebanyak 269.55 jam.
 Waktu Kerja Produktif baru
= Waktu kerja tersedia – total waktu hambatan
= 8,040.00 – 2,216.84
= 5,823.16 jam
Penyesuaian di waktu hambatan sebagai upaya optimalisasi kinerja crusher

P.12 akan merubah jumlah waktu kerja produktif. Penurunan jumlah waktu
hambatan untuk kinerja crusher P.12 akan meningkatkan waktu kerja produktif
crusher. Peningkatan jumlah waktu produktif unit Crushing plant adalah sebesar
269.55 jam yaitu dari 5,553.61 jam menjadi 5,823.16 jam.
Penyesuaian jam di waktu kerja produktif, dan waktu hambatan merupakan

upaya perbaikan untuk efisiensi kinerja crusher di periode 13 bulan dari Oktober
77
2017 – Oktober 2018 karena masalah di periode ini adalah batu gamping yang
terproduksi berlebih dari target yang ditetapkan. Apabila produksi batu gamping
jauh melebihi target, maka di tahun tersebut batu gamping yang digunakan sebagai
bahan baku akan menumpuk di storage, dan tidak segera terpakai ke proses
selanjutnya untuk menjadi semen.
4.9.1.1 Mechanical Availability

Nilai MA akan berubah apabila waktu hambatan sudah diperbaiki. Nilai
kesediaan mekanis alat dari 86.25 % menjadi 93.22% (Lampiran K). Peningkatan
nilai MA ini adalah sebesar 6.97%. Hal ini disebabkan oleh berkurangnya waktu
kerusakan alat.
MA = x 100 %
, .
= x 100 %
, . .
= 93.22 %
4.9.1.2 Physical Availability

Setelah dilakukan perbaikan, nilai kesediaan fisik meningkat, dari 88.99%
menjadi 94.73%, peningkatan ini sebesar 5.75%. Nilai PA yang meningkat ini
disebabkan oleh waktu hambatan stand by bertambah, sedangkan waktu hambatan
kerusakan berkurang.
PA = x 100 %
, . , .
= x 100 %
, . . , .
= 94.73 %
4.9.1.3 Use of Availability

Setelah dilakukan perbaikan maka nilai kesediaan pengguna (UA) mengalami
penurunan dari 77.63% menjadi 76.45%. Penurunan nilai UA sebesar 1.17% ini
disebabkan waktu hambatan meningkat dari penambahan sesi cek rutin, safety talk,
dan maintenance sehingga nilai kesediaan penggunaan menurun.
78
UA = x 100 %
5,823.16
= x 100 %
5,823.16+ 2,216.84
= 76.45 %
4.9.1.4 Effective Utilization (Eut)
Nilai Eut menunjukkan nilai penggunaan efektif dari seluruh waktu yang
tersedia untuk dimanfaatkan. Setelah perbaikan, nilai Eut meningkat dari 69.08%
menjadi 72.43%. Meningkatnya nilai Eut sebesar 3.35% ini menandakan bahwa
waktu kerja efektif dalam penggunaan alat crusher ini meningkat.
Eut = x 100 %
, .
= x 100 %
, . . , .
= 72.43 %
Persentase Ketersediaan Alat

100.00
90.00 94.73
93.22
80.00 84.21
70.00 76.45
72.43
60.00
50.00
%
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
eut ma pa ua rata2
Gambar 4.6 – Diagram Persentase Kesediaan Alat Sesudah Perbaikan
Dari keseluruhan penilaian terhadap faktor kesediaan alat, dapat dilihat dari
diagram presentase nilai rata – rata kesediaan alat unit Crushing plant yang tersaji
pada gambar diagram. Dari diagram diatas menunjukkan perubahan nilai
ketersediaan alat setelah perbaikan untuk periode Oktober 2017 – Oktober 2018.
Dimana nilai MA sebesar 93.22 %, PA menjadi 94,73 %, nilai UA adalah 76.45 %,
dan nilai Eut dari seluruh waktu yang tersedia sebesar 72.43 %, maka dapat
79
diketahui bahwa rata – rata nilai kesediaan alat atau dikenal juga dengan waktu
produktif selektif unit Crushing plant meningkat sebanyak 3.73 %, yaitu menjadi
sebesar sebesar 84.21 %.
4.9.2 Efisiensi Kerja Unit Crusher P.12 Setelah Perbaikan

Produksi batu gamping crusher P.12 diperoleh berlebih di efisiensi 69.07%.
Maka, untuk mendapatkan nilai optimal produksi, upaya yang perlu dilakukan
adalah menggunakan nilai produktifitas ideal dan menyesuaikannya dengan nilai
efisiensi kerja unit Crushing plant. Setelah perbaikan waktu hambatan dan waktu
kerja produktif, nilai efisiensi kinerja crusher berubah menjadi 72.43 %.
Waktu kerja efektif = Waktu tersedia – Total waktu hambatan
= 8,040 jam – 2,216.84 jam
= 5,823.16 jam
Setelah waktu kerja efektif diketahui, maka dilakukan perhitungan terhadap

efisiensi kerja unit peremuk:
Efisiensi kerja = X 100 %
, .
= X 100 %
,
= 72.43 %
Sehingga dapat disimpulkan sebagai berikut:

Tabel 4.6 Efisiensi Kerja Sebelum dan Setelah Perbaikan Waktu Hambatan
Sebelum Setelah
Waktu Tersedia : 8,040 jam : 8,040 jam
Waktu Hambatan : 2,508.22 jam : 2,216.84 jam
Waktu Produktif/Efektif : 5,553.61 jam : 5,823.16 jam
Efisiensi kerja : 69.07 % : 72.43 %
Produksi batu gamping yang akan di produksi oleh crusher P.12 setelah
perbaikan waktu hambatan akan berubah. Berkurangnya produksi batu gamping
setelah perbaikan waktu hambatan disebabkan oleh pemilihan jumlah produktifitas
batu gamping yang lebih ideal yaitu sebesar 1,491.16 ton/jam.
80
Waktu kerja produktif berubah menjadi 5,823.16 jam. Berikut merupakan
perhitungan kemampuan produksi crusher setelah perbaikan waktu hambatan
(Lampiran K)
 Produksi setelah perbaikan waktu

Produksi selama 13 bulan
= total waktu efektif baru x produktifitas ideal
= jam x
= 5,823.16 jam x 1,491.16 ton/jam

= 8,683,271.82 ton
Dari perhitungan diatas menjelaskan bahwa meningkatkan nilai efisiensi kinerja
crusher dengan berkurangnya jumlah produktifitas batu gamping akan menurunkan
jumlah produksi batu gamping, sehingga batu gamping yang diproduksi tidak akan
berlebih.
Tabel 4.7 Produksi Batu Kapur Sebelum dan Setelah Waktu Perbaikan Hambatan
Produksi Ton
Target 8,667,267.95
sebelum perbaikan 8,923,241.00
setelah perbaikan 8,683,271.82
Produksi Batu Gamping

8,950,000.00 8,923,241.00
8,900,000.00
8,850,000.00
tonase (ton)
8,800,000.00
8,750,000.00
8,667,267.95 8,683,271.82
8,700,000.00
8,650,000.00
8,600,000.00
8,550,000.00
8,500,000.00
Target sebelum perbaikan setelah perbaikan
Gambar 4.7 – Diagram Tonase Produksi Batu gamping sebelum dan sesudah
perbaikan waktu hambatan.
81
Produksi semen (lampiran M) yang ditargetkan untuk crusher P.12 adalah
sebesar 7,118,262.46 ton. Produksi semen oleh P.12 sebelum perbaikan waktu
hambatan (produksi semen aktual periode 13 bulan) menghasilkan sebanyak
7,328,488.22 ton semen. Setelah perbaikan waktu kerja efektif, maka semen yang
akan dihasilkan oleh P.12 adalah sebanyak 7,131,406.10 ton.
Dibandingkan produksi sebelum perbaikan waktu hambatan, produksi semen

yang dihasilkan berlebih sebanyak 210,225.76 ton dari target produksi semen,
sedangkan setelah perbaikan waktu hambatan, produksi semen yang dihasilkan
akan hanya berlebih sebanyak 13,143.64 ton semen dari target. Jumlah produk
semen yang akan dihasilkan setelah perbaikan waktu hambatan akan menurun
sebanyak 197,082.12 ton dari produksi semen aktual.
4.10 REDUCTION RATIO
4.10.1 Nilai Reduction ratio P.12

Reduction ratio menunjukkan nilai keberhasilan proses peremukan. Apabila
nilai rr besar maka kinerja alat peremuk bekerja dengan baik, sedangkan apabila
nilai rr kecil maka kinerja alat peremuk mereduksi ukuran mengalami penurunan.
Secara desain, alat ini menerima umpan dengan ukuran maksimum sebesar 1200
mm, dan menghasilkan produk sebesar 50 mm (data dari Lampiran A). Nilai teoritis
rr hammer crusher menggunakan rumus 2.2 sebagai berikut:
RR =
RR = Reduction ratio
Tf = Ukuran feed maksimum (mm)
tp = Ukuran produk maksimum (mm)
RR teoritis =
= 24
Nilai teoritis reduction ratio alat hammer crusher adalah 24, ini menunjukkan
bahwa alat crusher mengerjakan proses peremukan secara optimal. Kondisi aktual
lapangan menunjukkan distribusi ukuran material yang masuk adalah beragam,
dimana ukuran feed dikelompokkan menjadi ukuran feed rata-rata, ukuran feed
82
maksimal, dan ukuran feed minimal. Begitu juga dengan distribusi ukuran produk.
Nilai rr yang didapat adalah hasil perhitungan data yang diambil selama penelitian.
Data diambil sebanyak 30 data, di dua hari yang berbeda yaitu ketika crusher dalam
keadaan yang optimal, dan ketika crusher mengalami kerusakan di grate bar.
Pada kondisi aktual ketika crusher bekerja secara optimal berurut dari ukuran
feed rata-rata sebesar 615.95 mm, ukuran feed maksimum sebesar 1064 mm, dan
ukuran feed minimum adalah 236.8 mm. Dan dengan ukuran produk yang
dihasilkan rata-rata adalah sebesar 32.27 mm, ukuran produk maksimum adalah 57
mm, dan ukuran produk minimum adalah 12 mm.
.
RR rata-rata =
.
= 19.09
RR maksimum =
= 18.67
.
RR minimum =
= 19.73
Apabila crusher mengalami kerusakan di grate bar, crusher akan menghasilkan
produk yang berukuran lebih besar dari yang ditetapkan oleh spesifikasi alat, karena
grate bar merupakan alat sebagai penyaring ukuran material yang akan keluar dari
ruang hammer crusher setelah proses peremukan. Pada kondisi aktual ketika
crusher mengalami kerusakan di grate bar, berurut dari ukuran feed rata-rata
sebesar 481.05 mm, ukuran feed maksimum adalah 1077 mm, dan ukuran feed
minimum adalah 155 mm. Dan dengan ukuran produk yang dihasilkan adalah
sebesar 41.2 mm, ukuran produk maksimum adalah 109 mm, dan ukuran produk
minimum adalah 12 mm.
.
RR rata-rata =
.
= 11.68
RR maksimum=
= 9.89
83
RR minimum =
= 12.92
Tabel 4.8 Nilai Reduction ratio unit Crushing plant 12.
RR teoritis Crusher Optimal Grate bar Crusher Rusak
RR rata-rata 19.09 11.68
24 RR maksimum 18.67 9.89
RR minimum 19.73 12.92
Dari hasil perhitungan diatas dapat dilihat bahwa nilai Reduction ratio aktual
alat crusher ketika mesin bekerja secara optimal berurut dari nilai rr rata-rata, nilai
rr maksimum, dan nilai rr minimum adalah sebesar 19.09, 18.67, 19.73. Sedangkan
ketika grate bar crusher mengalami kerusakan, nilai Reduction ratio aktual alat
crusher berurut dari nilai rr rata-rata, nilai rr maksimum, dan nilai rr minimum
adalah sebesar 11.68, 9.89, 12.92. Nilai rr ketika crusher dalam keadaan optimal,
dan ketika grate bar crusher dalam keadaan rusak menunjukkan bahwa kinerja alat
peremuk mereduksi ukuran mengalami penurunan.
4.10.2 Reduction ratio vs Pemakaian Energi Listrik P.12

Nilai rr bergantung kepada ukuran umpan yang dimasukkan terhadap ukuran
produk yang dihasilkan. Apabila nilai rr terlalu besar dari teori, maka akan terjadi
penggunaan kelebihan energi yang tidak diperlukan. Sesuai crushing handbook;
Metalliferous Mining – Processing Crushing Resource Book, halaman 9,
mengatakan bahwa ; Ketika partikel besar, energi yang dibutuhkan untuk memecah
setiap partikel tinggi, meskipun energi per satuan massa rendah. Ketika
menurunnya ukuran partikel, energi per satuan massa yang digunakan meningkat
lebih banyak.
Besar daya yang digunakan dalam crusher mempengaruhi ukuran output yang
akan di produksi. Semakin besar daya yang diberikan oleh crusher, semakin besar
gaya yang berlaku dalam peremukan batuan, sehingga ukuran output akan menjadi
semakin kecil, dan undersize akan diperoleh.
Perhitungan nilai RR yang kecil yang diperoleh diatas, disebabkan dari ukuran
out put yang lebih kecil dari yang diperlukan, dan over crushing ditandai oleh
84
ukuran material output yang lebih kecil dari ukuran output yang diperlukan. Maka,
over crushing akan menyebabkan penggunaan daya berlebih.
Ketika nilai rr adalah 19.09 pemakaian jumlah listrik sebesar 2,687.06 kw/jam
(lampiran L.4). Sedangkan ketika nilai rr adalah 11.68, besaran listrik yang terpakai
adalah 4,723.14 kw/jam (Lampiran L.4).
Dari perhitungan di lampiran L.4, diperoleh bahwa crusher P.12 mengalami
over crushing. Dimana nilai rr menurun disebabkan ukuran produk yang mengecil,
maka energi per satuan massa meningkat, sehingga daya listrik yang digunakan
lebih besar. Penggunaan daya yang besar akan menghasilkan banyak produk
material undersize dari yang diperlukan. Selain itu juga, over crushing dapat
mempercepat faktor keausan alat sehingga alat bisa jadi lebih cepat/rentan rusak.
Tabel 4.9 nilai rr terhadap kw/jam

RR rata-rata 19.09 11.68
Kw / jam 2,687.06 4,723.14
Setelah dari semua perhitungan diatas, peningkatan dan penurunan nilai

ketersediaan alat, penambahan dan pengurangan waktu efektif, waktu hambatan,
nilai produktifitas, dan jumlah produksi dapat ditampilkan dalam tabel 4.10 seperti
yang sebagai berikut:
85
Tabel 4.10 Hasil Perhitungan Crusher P.12
Sebelum Sesudah
Perbaikan Perbaikan
Jenis Waktu Waktu Sparklines
Efisiensi Kerja 69.07 72.43
StandBy 19.91 22.31
Repair 11.01 5.27
MA 86.24 93.22
(%)
PA 88.98 94.73
UA 77.62 75.68
Eut 69.07 72.43
Rata-Rata Kesediaan Alat 80.48 84.21
Waktu Hambatan 2,508.22 2,216.84
Waktu Kerja Efektif 5,553.61 5,823.16
Jenis Hambatan
Cek rutin dan Persiapan Awal 156.98 94.3233
Safety Talk 19.47 34.7635
Istirahat 940.5 940.5
(jam/13bulan)
Sampling 4.2 4.2
Maintenance 235.03 254.5
Keterlambatan DT 52.65 52.65
Metal Detect 16.8 16.8
Blockage 10.28 10.28
Kerusakan Mesin 885.62 423.43
(ton/jam) Produktifitas 1,606.75 1,491.16
ton Produksi 8,923,241.00 8,683,271.82
Teoritis Aktual
Reduction Ratio
24.00 19.09
86
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 KESIMPULAN
Produksi aktual batu gamping P.12 diperoleh melebihi target produksi yang
ditetapkan yaitu sebesar 8,923,241.00 ton dari target produksi batu gamping yang
sebesar 8,667,267.96 ton. Efisiensi kinerja crusher P.12 PT Indocement Tunggal
Prakarsa periode 13 bulan yang sebesar 69.07% diperoleh tidak optimal karena
produksi batu gamping berlebih sebanyak 255,973.04 ton. Produksi semen P.12
sebelum perbaikan waktu hambatan menghasilkan sebanyak 7,328,488.22 ton
semen. Setelah perbaikan waktu kerja efektif, maka semen yang akan dihasilkan
oleh P.12 adalah sebanyak 7,131,406.10 ton. Jumlah produk semen yang akan
dihasilkan setelah perbaikan waktu hambatan akan menurun sebanyak 197,082.12
ton dari produksi sebelum perbaikan waktu hambatan.
Upaya yang dilakukan untuk mengeoptimalisasi unit crusher P.12 ini adalah
dengan menyesuaikan produktifitas ton/jam batu gamping yang ideal, dan efisiensi
kinerja crusher. Produktifitas yang ideal diambil dari bulan Juli 2018 karena di
bulan tersebut waktu hambatan kerusakan mesin tergolong rendah, dan
melaksanakan tiga sesi perawatan mesin yaitu cek rutin, safety talk, maintenance
berkala.
Produktifitas batu gamping sebagai upaya optimalisasi kinerja crusher adalah
sebesar 1,491.16 ton/jam. Setelah perbaikan waktu hambatan nilai efisiensi crusher
menjadi 72.43%, sehingga jumlah produksi batu gamping periode 13 bulan menjadi
8,683,271.82 ton, yang dimana jumlah ini tidak jauh melebihi dari target yang
ditetapkan. Upaya-upaya yang dilakukan untuk mencapai nilai optimal ini adalah
dengan menyesuaikan waktu cek rutin dan persiapan awal, meningkatkan sesi
safety talk, dan merutinkan waktu untuk maintenance alat sesuaikan jadwal
perawatan mesin dan SOP.
Pada bulan yang tidak tercapai target produksi batu gamping bulanan seperti di
bulan November, Desember, Januari, Februari, Mei, dan Juli disebabkan oleh
faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja alat seperti sering terjadinya hambatan
terhadap waktu operasi yaitu hambatan dikarenakan tidak ada umpan akibat
keterlambatan Dump truck mengisi hopper P.12, waktu istirahat berlebih, terdeteksi
87
metal di crusher, terjadi blockage di crusher, hambatan akibat bin penuh, Belt
Conveyor yang bermasalah, maintenance dan safety talk yang tidak berkala,
kerusakan mekanik alat, dan kerusakan elektrik.
Setelah perbaikan waktu untuk upaya optimalisasi kinerja crusher di periode
Oktober 2017 – Oktober 2018 waktu kerja efektif crusher adalah sebesar 5,553.61
jam menjadi 5,823.16 jam. Total waktu hambatan dari 2,508.22 jam menjadi
2,216.84 jam. Hambatan stand by sebesar 19.91% menjadi 22.31%, dan hambatan
repair sebesar 11.01% menjadi 5.27 %. Nilai MA sebesar 86.24% menjadi 93.22
%, nilai PA sebesar 88.98% menjadi 94.73 %, nilai UA sebesar 77.62% menjadi
75.68%, dan nilai rata-rata kesediaan alat dari 80.48% menjadi 84.21%.
Nilai rr rata-rata adalah sebesar 19.09, nilai ini adalah lebih kecil dari nilai rr
teoritis yang sebesar 24. Ini menandakan bahwa terjadi penurunan dalam kinerja
peremukan batuan untuk alat tersebut. Selain itu, jumlah listrik yang terpakai ketika
nilai rr 19.09 adalah sebesar 2,687.06 kw/jam, dan ketika nilai rr adalah 11.68
besaran listrik yang terpakai adalah 4,723.14 kw/jam. Ini menunjukkan bahwa
crusher P.12 mengalami over crushing. Dimana nilai rr menurun disebabkan
ukuran produk yang dihasilkan adalah lebih kecil dari yg diperlukan, yaitu sebesar
32 mm, maka energi per satuan massa meningkat, sehingga daya listrik yang
digunakan lebih besar.
5.2 SARAN
Saran yang dapat diberikan adalah:
1. Perlu dilakukan manajemen waktu yang lebih baik dan lebih disiplin sesuai
standard operasional procedure untuk unit Crushing plant sehingga kegiatan
produksi berjalan lebih teratur dan lebih terarah.
2. Memperhatikan jadwal perawatan terhadap alat-alat yang digunakan,
terutama pada Crusher dan Belt Conveyor sesuai rekomendasi
manufacturer, dan maintenance, serta pengecekan alat perlu dilakukan
terhadap setiap komponen Crushing plant secara rutin setiap hari Sabtu
sesuai yang ditentukan oleh SOP Limestone Quarry D, agar kehilangan
waktu akibat faktor kerusakan mekanis dapat diminimalisir, dan
memperpanjang umur mesin.
88
3. Beban produktifitas ton/jam crusher yang tinggi akan membuat mesin
mudah dan cepat mengalami kerusakan, maka produktifitas (ton/jam) yang
ideal dipilih dari bulan yang memiliki kesediaan sesi cek mesin secara rutin,
safety talk yang rutin, dan maintenance yang berkala, sehingga waktu
hambatan kerusakan dapat diperoleh terendah.
4. Menghilangkan hambatan kekurangan umpan di hopper akibat
keterlambatan Dump truck dianjurkan dengan cara pengisian oleh dump
truck sebanyak 6 kali setiap 11 menit.
5. Perlu ada penambahan jumlah dump truck yang beroperasi di musim hujan
untuk mengurangi hambatan akibat keterlambatan dump truck.
6. Tetap memperhatikan faktor keselamatan kerja didalam dan diseputar Unit
Crusher P.12 untuk mengurangi resiko kecelakaan kerja dan pencemaran
lingkungan semaksimal mungkin.
89
DAFTAR PUSTAKA
Buku
A. Gupta, and D.S Yan. 2008. Mineral Processing Design and Operation, An
Introduction. Elsevier, Oxford UK.
Metso Corporation, Metso; Expect Results, 11th Edition, 2018, Basics in Minerals
Processing.
Crushing Handbook, Metalliferous Mining – Processing Crushing Resource Book
Bemmelen, R.W. Van., 1949. The Geology of Indonesia, Vol. 1 A, Government

Printing Office, The Hauge
Currie, John M. 1973. Unit Operation in Mineral Processing. Columbia: British

Columbia Institut of Technology, Burnaby.
Dunham, R. J., 1962. Classification of Carbonate Rock According To Depositional

Textures. AAPG Memoir No.1
Martodjojo, S., 2003, Evolusi Cekungan Bogor Jawa Barat: ITB Press, Indonesia
Partanto, Prodjosumarto. 1993. Pemindahan Tanah Mekanis. Bandung:

Departemen Tambang, Institut Teknologi Bandung.
Rachmawati, A., Tri W., Krisnanto, 2018, Menghitung Neraca Massa dan Neraca
Panas pada Rotary Kiln Plant 7, Laporan KP, PT ITP.
Riduwan. 2003. Dasar – Dasar Statistika. Bandung: Alfabeta.
Sudjatmiko. 1972. Geologi Lembar Cianjur, Jawa. Pusat Penelitian dan

Pengembangan Geologi.
Sukmadjaja Asyarie. 1984. Indeks Al-Qur’an, Perpustakaan Salman Institut

Teknologi Bandung, Penerbit PUSTAKA.
Taggart, Arthur F. 1954. Handbook of Mineral Dressing. New York: Chapman and
Feal Limited, John Wiley and Sons, Inc.
90
Will, T.W., Miller. 1935. Crusher for Stones and Ore, Publication LTD, Salisbury
House of London.
Wills BA. (2006). Mineral Processing Technology, Seventh Edition. Queensland:

Elsevier Science & Technology Books.
Laman Web
https://tafsirweb.com/4616-surat-al-isra-ayat-12.html
http://www.indocement.co.id/v5/id/company/indocement-in-brief/brief-
description
https://www.911metallurgist.com/blog/wp-
content/uploads/2016/02/Crushing_Handbook.pdf
https://docplayer.info/45461174-Geologi-lingkungan-untuk-penentuan-koefisien-
dasar-bangunan-wilayah-cibinong-dan-sekitarnya.html
https://docplayer.info/45461174-Geologi-lingkungan-untuk-penentuan-koefisien-
dasar-bangunan-wilayah-cibinong-dan-sekitarnya.html
Dokumen
Data Curah Hujan Daerah Klapanunggal, 2018, BMKG Bogor
Kapasitas Produksi Semen, 2018, PT ITP, Marketing Division
Peta Morfologi, 2018, PT ITP, Mining Division
Peta Geologi, 2018, PT ITP, Mining Division
Peta Garis, 2018, PT ITP, Mining Division
Stratigrafi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, Mining Division PT ITP.
91
LAMPIRAN
92
LAMPIRAN A
SPESIFIKASI CRUSHER
Gambar Diagram Hammer Crusher
93
Sumber: ThyssenKrupp Industrial Solution, Mining Division PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk.
Dimana:
1. Feed Hopper
2. Feed Conveyor
3. Chain Scraper
4. Hammer Crusher
5. Crusher Discharge Belt
6. Filter system 80 000 m3/h
7. Crane
Lampiran A.1 Basic Data Hammer Crusher
Feed Material : Limestone 90%

Clay 10%
Feed material size Limestone : 0 – 1 200 mm ROM
(max. 1 000 x 1 200 x 1 500
mm)
Feed material size Clay : 0 - 500 mm ROM
Dampness : < 12 %
Bulk Density of the mixture : approx 1.5 t/m3
Limestone-clay mixture SiO2 content : ave. < 6%
Limestone Density : max. 2.5 t/m3
Compressive Strength : ave. 61.7 Mpa
max. 120 Mpa
Operating Time : 18 hours/day
5 days/week
Lampiran A.2 Spesifikasi Feed Hopper
Capacity : 200 m3
Filling Level Monitoring Unit : Ultrasonic sensor FDU 93
94
Lampiran A.3 Spesifikasi Feed Conveyor
Net Width : 2,800 mm

Centre Distance : 12,000 mm
Type of Chain : D 9G – lifetime lubricated BERCO
Conveying Speed : approx. 5.8 – 13 m/min
Inclination : 25°
Coupling : Flexible Coupling
Motor : 2 x 132 kW min-1 , B3 with a
frequency converter
Lampiran A.4 Spesifikasi Chain Scraper

Net Width : 2,800 mm
Centre Distance : 10,100 mm
Type of Chain : Fork sprocket chain
Conveying Speed : approx. 5.0 m/min
Inclination : 25°
Drive : 3,0 kW Kegelradgetriebe motor
Mounting Position – Drive : Conveying direction Right
Lampiran A.5 Spesifikasi Alat Hammer Crusher

Model : Titan TI 100 D 160
: Double Shaft hammer crusher
Tipe
TI 100 D 160
Feed Opening ( w x l ) : 3 020 x 3 100 mm
Width of grate opening (ukuran
: 50 mm
bukaan discharge)
Kapasitas : 2 000 ton/jam
Impact Circle Diameter : 2 000 mm
Rotor Width : 3 120 mm
Rotor rotational velocity : 32 m / s
Number of Hammer : 2 x 50 pieces
Weight of hammer : 160 kg/hammer (16 000 kg total)
Lampiran A.6 Spesifikasi Transmission (Electric) (Hammer)

Drive : 2 V-Belt gears
Number of V – belts : 31 piece per V – belt gear (62 complete)
Coupling : Rupex RWN 560
Motor : 2 x 1500 kW, 1200 min-1 , B3 11 kV, 60 Hz, IP 55
95
Lampiran A.7 Spesifikasi Hydraulic Unit
For pinion shaft assembly, grate basket trolley, rear flap opening and
rotor slewing equipment:
Conveying Capacity : 2 x 0.8 l/min

Motor : 0,75 kW
Working Pressure : max. 240 bar
Oil Tank : 13 liter
Weight : approx. 20 kg without oil filling
For hammer axle extracting device;

Conveying Capacity : 7 l/min
Motor : 3 / 3.45 kW
Working Pressure : 160 bar, max 210 bar
Oil Tank : 100 liter
Weight : approx. 120 kg
Lampiran A.8 Spesifikasi Central Lubrication System (Hammer)

Type : Progressive grease lubrication system with
pump and distributor
Lubricating Points : 4 x rotor bearing
8 x rotor bearing labyrinth
4 x transmission bearings
Grease Container : 30 L
Lampiran A.9 Spesifikasi Safety Device (Hammer)

 Temperature monitoring – crusher bearing with resistance thermometer PT
100
 Speed Control – Rotor with speed monitor DI 0002
 Temperature monitoring – transmission bearing with resistance
thermometer PT 100
 Vibrating meter – Crusher bearing
Bore Ø M10 x 12 for connecting speed monitor
96
Lampiran A.10 Spesifikasi Crusher Discharge Belt
Tipe : PSAM 3 600 X 16 000
Belt width : 3 600 mm
Centre Distance : 16 000 mm
Angle of incline of belt : 9°
Conveying Speed : 0.61 m/s
Conveyor Belt : Belt 3 600 EP 630/4 8:3 Y – endless – GI
Lampiran A.11 Ambient Conditions
Relative Air Humidity : 70% - 100% ( ave. 85% )

Wind Speed : 40 m/s
Rainfall : 2 300 mm/year (typical)
100 days/year
150 mm/day (max. extreme)
97
LAMPIRAN B
KAPASITAS TEORITIS HAMMER CRUSHER
Kapasitas teoritis alat peremuk dihitung berdasarkan rumus:
TA = T x Kc x Km x Kf
Dimana:
TA = Kapasitas teoritis hammer crusher (ton/jam)
T = Kapasitas hammer crusher yang diberikan pada katalog (ton/jam).
Kc = Faktor untuk jenis batuan (tabel 2.6)
Km = Faktor untuk kandungan air dari material hubungannya dengan ukuran

bukaan crusher (tabel 2.7)
Kf = Faktor untuk distribusi ukuran butir material (tabel 2.8)
Maka kapasitas teoritis crusher dihitung sebagai berikut:
 Diketahui: T = 2 000 ton/jam

C = 1,1
M =1
F = 1,1
 Kapasitas teoritis crusher (hammer crusher) adalah:

TA = T x Kc x Km x Kf
= 2 000 ton/jam x 1,1 x 1 x 1,1
= 2 420 ton/jam
98
LAMPIRAN C
CYCLE TIME DUMP TRUCK
Waktu Edar Alat Angkut / Dump Truck (detik)
No Posisi Muat Di Isi Jalan Isi Antri Crusher Posisi Dumping Dumping Jalan Kosong Antri DT Jumlah CT (Menit)
1 28.57 189 453 256.2 26.56 34.1 426.6 0 1414.03 23.57
2 31.38 127.8 312 0 22.29 32.15 326.4 0 852.02 14.2
3 22.82 90.6 274.8 0 21.35 30.8 319.8 0 760.17 12.67
4 20.96 91.8 310.2 0 26.04 26.02 367.2 0 842.22 14.04
5 42.03 88.2 305.4 0 26.92 26.58 364.2 0 853.33 14.22
6 22.09 93 304.8 0 24.76 28.86 329.4 0 802.91 13.38
7 23 90 325.2 0 26.43 28.79 334.8 0 828.22 13.8
8 27.24 91.8 306 0 26.56 27.36 329.4 0 808.36 13.47
9 28.2 93 302.4 0 25.35 26.35 331.8 0 807.1 13.45
10 25.79 93.6 303 0 25.62 30.46 310.8 0 789.27 13.15
11 21.63 139.8 275.4 0 25.33 27.76 310.8 0 800.72 13.35
12 74.4 135.6 325.8 0 29.46 29.87 312.6 0 907.73 15.13
13 24.55 90 307.2 0 23.22 27.15 313.2 0 785.32 13.09
14 28.12 86.4 313.2 0 27.05 26.22 307.8 0 788.79 13.15
15 30.03 123.6 305.4 0 26.13 26.34 360.6 0 872.1 14.54
99
16 25.11 84.6 273 0 25.1 28.12 320.4 0 756.33 12.61
17 29.02 122.4 306.6 0 26.22 26.24 360 0 870.48 14.51
18 27.27 87.6 262.2 132 42.78 25 309 8.28 894.13 14.9
19 22.81 121.2 300 187.2 68.4 27.06 300 3.04 1029.71 17.16
20 38.17 152.4 272.4 0 24.14 29.01 274.2 1.22 791.54 13.19
21 22.27 185.4 302.4 0 24.31 25.24 319.8 37.3 916.72 15.28
22 30.42 183.6 303.6 0 26.13 27.21 304.8 1.14 876.9 14.62
23 23.7 190.2 300 132 62.4 24.04 262.2 4.27 998.81 16.65
24 40.02 153 267.6 0 22.88 26.68 302.4 7.12 819.7 13.66
25 62.4 184.2 273.6 0 26.62 26.49 302.4 1.04 876.75 14.61
26 32.73 189.6 301.8 0 26.9 24.09 134.4 0 709.52 11.83
27 29.7 91.2 273 0 25.55 23.04 309 0 751.49 12.52
28 25.09 92.4 387 0 38.43 20.09 373.2 48.55 984.76 16.41
29 17.08 122.4 379.8 0 33.09 23.45 327 0 902.82 15.05
30 37.22 89.4 322.2 0 34.01 27.4 305.4 0 815.63 13.59
Rata-rata 14.39333333

LAMPIRAN D
KAPASITAS TEORITIS HOPPER
Hopper yang digunakan berdasarkan lampiran A.2 :
Spesifikasi Feed Hopper
Capacity : 200 m3
Filling Level Monitoring Unit : Ultrasonic sensor FDU 93
Basic Data limestone yang digunakan berdasarkan lampiran A.1:

 Secara teoritis:
Kapasitas Hopper = Volume hopper x max. Density limestone
= 200 m³ x 2.5 ton/m³
= 500 ton.
Densitas Batu Gamping dilapangan berdasarkan lampiran E:
Swell Factor
Parameter Density Insitu Density Loose
m (gram) 400 77 400 77
V (ml) 180 20 250 40
Ρ 2.222222222 3.85 1.6 1.925
ρ rata-rata 3.036111111 1.7625
(Sumber: Proses Control Monitoring Departement)
 Maka, Secara hitungan dari lapangan:

Kapasitas Hopper = Volume hopper x Density limestone
= 200 m³ x 1.76 ton/m³
= 352 ton.
100
LAMPIRAN E
DENSITAS BATU GAMPING
Densitas Batu Gamping dilapangan:

Swell Factor
Parameter Density Insitu Density Loose
m (gram) 400 77 400 77
V (ml) 180 20 250 40
Ρ 2.222222222 3.85 1.6 1.925
ρ rata-rata 3.036111111 1.7625
(Sumber: Proses Control Monitoring Departement)
Basic Data limestone yang digunakan berdasarkan lampiran A.1:

101
LAMPIRAN F
RITASE DAN PAYLOAD DUMP TRUCK UNTUK P.12
F.1 Jumlah Ritase per jam
Ritase adalah dihitung per satu kali muat dan bongkar barang. Ritase dump truck
dihitung supaya bisa dicari banyak pengisian yang ideal untuk memenuhi
target produksi per hari. Setiap percobaan dilakukan selama 1 jam.
percobaan 1
Minute
nomer waktu pengisian banyak
no. dt Isi kembali pengisian
1 90 7.5 7.5 4
2 91 10 10 3
3 92 7.5 7.5 4
4 98 15 15 2
5 99 15 15 2
6 100 7.5 7.5 4
7 111 10 10 3
8 112 10 10 3
9 114 15 15 2
Total pengisian 27
Total ritase 54
102
percobaan 2
Minute
no. dt Isi Kembali pengisian
1 90 7.5 7.5 4
2 91 10 10 6
3 92 7.5 7.5 4
4 98 15 15 2
5 99 15 15 2
6 100 10 10 3
7 111 7.5 7.5 4
8 112 10 10 3
9 114 10 10 3
Total pengisian 31
Total ritase 62
percobaan 3
Minute
1 90 12 12 5
2 91 12 12 5
3 92 12 12 5
4 98 12 12 5
5 99 7.5 7.5 4
6 100 7.5 7.5 4
7 111 7.5 7.5 4
8 112 7.5 7.5 4
9 114 7.5 7.5 4
Total pengisian 40
Total ritase 80
103
percobaan 4
Minute
no. dt Isi Kembali pengisian
1 91 10 10 3
2 92 7.5 7.5 4
3 98 10 10 3
4 100 10 10 3
5 111 30 30 1
6 112 7.5 7.5 4
7 114 10 10 3
8 0 0 0 0
9 0 0 0 0
Total pengisian 21
Total ritase 42
percobaan 5
Minute
nomer Waktu pengisian banyak
1 85 7.5 7.5 4
2 91 7.5 7.5 4
3 92 7.5 7.5 4
4 98 10 10 3
5 110 10 10 3
6 111 10 10 3
7 112 10 10 3
8 114 10 10 3
9 0 0 0 0
Total pengisian 27
Total ritase 54
104
Rata-rata rit =
= 58 rit / jam
Dari 5 percobaan diatas maka diperoleh rata-rata ritase dump truck dalam sejam
adalah sebesar 58 rit /jam. Dari perhitungan ritase maka:
1. Kapasitas crusher dapat menampung 2,000 ton batu kapur per jam, maka
apabila secara maksimal, crusher bisa menerima 66 rit/jam.
2. Sedangkan untuk memenuhi kebutuhan target produksi sejam yang sebesar
1,081 ton, maka jumlah ritase yang ideal adalah cukup 36 ritase / jam saja.
F.2 Payload DT
Payload dump truck di hitung karena pt itp tidak memiliki weighing sebelum
material masuk ke dalam crusher, sehingga perlu dipastikan jumlah berat material
(feed) yang akan masuk kedalam crusher.
11 56 26 64.8
lokasi 450
12 62 27 64
waktu Selasa, 9 Oktober 2018
13 63 28 60
jenis
14 64 29 63
DT Komatsu HD 465-112
15 64 30 65
Data Payload (ton)
Rata-
No Tonase No Tonase
Rata 57.95666667
1 65 16 50.1
2 62.5 17 55.1 Lokasi 390
3 51.2 18 63 Waktu Selasa, 9 Oktober 2018
4 51.8 19 62.5 jenis
5 50 20 50.6 DT Komatsu HD 605-112
6 55 21 56.3 Data Payload (ton)
7 51.1 22 63 No Tonase No Tonase
8 52 23 57 1 64 16 63.7
9 50 24 57.7 2 64.7 17 65
10 50 25 59 3 55.8 18 65
105
4 61.2 19 62 11 53 26 52.9
5 62.6 20 59.6 12 60 27 63
6 62.8 21 59 13 62 28 51
7 60 22 60 14 65 29 60
8 59 23 65 15 64 30 65
9 62 24 65 Rata-
10 65 25 57 Rata 60.78
11 53 26 61.7
12 64.9 27 63 lokasi 450
13 62 28 51 waktu Rabu, 10 Oktober 2018
14 65 29 64 jenis DT Komatsu HD 465-112
15 64 30 65 Data Payload (ton)
Rata- No Tonase No Tonase
Rata 61.73333333 1 52 16 62.4
2 54.5 17 65
3 55.8 18 65
Lokasi 405
4 51 19 62
Waktu Rabu, 10 Oktober 2018
5 62.6 20 55.3
jenis DT Komatsu HD 605-112
6 62.8 21 59
Data Payload (ton)
7 60 22 60
No Tonase No Tonase
8 55.7 23 53
1 62 16 62.4
9 62 24 57
2 64.7 17 65
10 55 25 57
3 55.8 18 65
11 53 26 52.9
4 61.2 19 62
12 60 27 53
5 62.6 20 55.3
13 60 28 51
6 62.8 21 59
14 55 29 60
7 60 22 60
15 64 30 65
8 55.7 23 65
Rata-
9 62 24 65
Rata 58.03333333
10 65 25 57
106
lokasi 465
Lokasi 405
waktu Kamis, 11 Oktober 2018
Waktu Kamis, 11 Oktober 2018
jenis
jenis
Data Payload (ton)
Data Payload (ton)
No Tonase No Tonase
No Tonase No Tonase
1 61 16 63.7
1 52 16 62.4
2 52 17 65
2 54.5 17 65
3 55.8 18 65
3 58.5 18 65
4 61.2 19 62
4 51 19 52
5 62.6 20 59
5 62.6 20 55.3
6 62.8 21 59.7
6 62.8 21 59
7 60 22 60
7 60 22 60
8 61 23 58.6
8 55.7 23 53
9 62.3 24 64.2
9 62 24 57
10 65 25 57
10 55 25 57
11 53 26 61.7
11 53 26 52.9
12 64.9 27 63
12 51.6 27 53
13 62 28 51
13 60 28 51
14 65 29 61.8
14 55 29 60
15 64 30 57.4
15 56.1 30 65
Rata-
Rata-
Rata 60.72333333
Rata 57.24666667
107
Lampiran F.3
. . . . . .
Rata-rata Payload =
= 59.41
Dimana: volume hopper = 352 ton (lampiran D)
Kapasitas crusher = 2,000 ton/jam (lampiran A)
Jumlah dt yang diperlukan untuk mengisi hopper supaya tidak dalam keadaan
kosong :
Kapasitas hopper =
, /
= 11 menit
Kapasitas Hopper = 352 ton / 11 menit
DT yang diperlukan dalam 11 menit =

.
= 5.92
= 6 DT dalam 11 menit.
108
LAMPIRAN G
HARI KERJA DAN KETERANGAN HARI LIBUR
target actual hari hari kerja produktif

hari kerja
kerja produkti senin - kamis,
Bulan ton target / hari ton per hari actual tersedia f sabtu-minggu jumat libur keterangan
Oktober 2017 26793.11111 30219.51852 31 27 23 4 4 7,28: sabtu; 8,29: minggu
Novemberr 2017 22521.61481 22391.07407 30 27 23 4 3 4,11: sabtu; 26: minggu
1:maulid nabi; 16,23,30:sabtu;
Desember 2017 26078.56522 21469.65217 29 23 19 4 8 17,24,31:minggu; 25:hari natal.
1:thn baru masehi; 6,20:sabtu;
Januari 2018 30563.03846 29960.23077 30 26 22 4 5 7,21:minggu
3,10:sabtu; 4,11,18:minggu;
Februari 2018 32183.36364 28750.13636 27 22 19 3 6 16:thn baru imlek
109
17: hari raya nyepi; 31:sabtu;
Maret 2018 26021.38024 27072.55556 30 27 22 5 4 4,25: minggu
Aprill 2018 26601.49086 30670.58621 29 29 25 4 1 14: isra miraj
1:hari buruh; 5,19,26:sabtu;
Mei 2018 24287.05925 23971.58333 30 24 20 4 7 6,20,27:minggu
Juni 2018 23128.53927 27063.33333 27 18 15 3 12 27:pilkada; 2,9,16,23,30:sabtu
Juli 2018 26842.61327 26410.16667 31 24 20 4 7 7,21,28:sabtu; 1,15,22,29:minggu

Agustus 2018 23084.54498 27229.06667 31 30 25 5 1 5: minggu
Septemberr 2018 27140.00714 28488.07143 29 28 24 4 2 11:hijriyah; 30:minggu
Oktober 2018 22112.91535 22207.93333 31 30 26 4 1 21:minggu
total 25950.63412 26607.99296 385 335 283 52 61

335
LAMPIRAN H
PRODUKSI CRUSHER
Jam Kerja Jam Waktu

Bulan Target (ton) Aktual (ton)
Tersedia Produktif Hambatan (jam)
Oktober 2017 723,414.00 815,927.00 648 471.12 176.88
Novemberr 2017 608,083.60 604,559.00 648 367.52 280.48
Desember 2017 599,807.00 493,802.00 552 273.55 278.45
Januari 2018 794,639.00 778,966.00 624 481.64 142.36
Februari 2018 708,034.00 632,503.00 528 373.13 154.87
Maret 2018 702,577 730,959.00 648 439.90 208.10
110
Aprill 2018 771,443.20 889,447.00 696 547.97 148.03
Mei 2018 582,889.40 575,318.00 576 390.27 185.73
Juni 2018 416,313.70 487,140.00 432 329.25 102.75
Juli 2018 644,222.70 633,844.00 576 425.07 150.93
Agustus 2018 692,536.30 816,872.00 720 516.38 203.62
Septemberr 2018 759,920.20 797,666.00 672 493.32 178.68
Oktober 2018 663,387.50 666,238.00 720 444.50 275.50
Total 13 bulan 8 667 267.95 8 923 241.00 8040 5 553.61 2 486.39
Rata –rata 666,712.90 686,403.20 427.20 191.26

Target Aktual
Bulan
ton / hari ton per jam ton per hari ton per jam
Oktober 2017 26,793.11 1,116.38 30,219.52 1,731.90
Novemberr 2017 22,521.61 938.4 22,391.07 1,644.98
Desember 2017 26,078.57 1,086.61 21,469.65 1,805.16
Januari 2018 30,563.04 1,273.46 29,960.23 1,617.33
Februari 2018 32,183.36 1,340.97 28,750.14 1,695.11
Maret 2018 26,021.38 1,084.22 27,072.56 1,661.65
111
Aprill 2018 26,601.49 1,108.40 30,670.59 1,623.17
Mei 2018 24,287.06 1,011.96 23,971.58 1,474.17
Juni 2018 23,128.54 963.69 27,063.33 1,479.54
Juli 2018 26,842.61 1,118.44 26,410.17 1,491.16
Agustus 2018 23,084.54 961.86 27,229.07 1,581.91
Septemberr 2018 27,140.01 1,130.83 28,488.07 1,616.95
Oktober 2018 22,112.92 921.37 22,207.93 1,498.85
Rata-rata 25,950.63 1,081.28 26,607.99 1,609.38

Lapiran H.2 PRODUKSI CRUSHER VS CURAH HUJAN
112
LAMPIRAN I
HAMBATAN CRUSHER P.12 SEBELUM PERBAIKAN WAKTU HAMBATAN
Month 2017 2018
Parameter Okt Nov Des Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Ags Sep Okt total
T (jam) Jam Tersedia 648 648 552 624 528 648 696 576 432 576 720 672 720 8040
W (jam) Jam Produktif 471.12 367.52 273.55 481.64 373.13 439.90 547.97 390.27 329.25 425.07 516.38 493.32 444.50 5553.61
cek rutin 24.68 19.60 19.75 21.40 19.30 4.43 8.63 5.33 1.63 6.65 13.87 6.20 5.50 156.98
no feed 7.55 6.35 6.22 6.57 9.52 4.00 2.62 2.30 0.43 1.62 0.97 1.53 2.98 52.65
safety talk 0.00 1.67 1.00 4.38 2.87 1.00 0.00 2.17 0.00 3.17 3.22 0.00 0.00 19.47
Istirahat 83.83 45.75 83.83 71.90 77.17 71.00 85.75 55.67 55.40 64.73 78.88 74.92 91.67 940.50
MD 3.12 2.43 1.63 0.67 2.07 0.42 0.73 0.00 0.33 0.15 1.27 1.47 2.52 16.80
ganti supply 2.02 0.33 0.00 0.33 2.85 2.12 1.27 0.00 0.00 1.58 2.58 1.83 1.00 15.92
pindah jalur 0.87 0.67 1.13 2.00 0.25 0.00 0.28 0.27 1.42 1.15 0.33 1.70 0.17 10.23
Stand By (jam) 137.40 108.33 143.77 135.56 146.18 176.98 125.38 97.63 73.17 112.35 114.83 106.47 122.72
blockade 0.10 2.35 0.00 3.22 0.00 0.00 1.87 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 2.75 10.28
113
sampling 0.17 0.23 0.30 0.38 0.10 0.00 0.00 0.00 0.00 0.13 2.88 0.00 0.00 4.20
blasting 0.17 0.00 0.00 0.00 0.50 1.28 1.78 0.50 0.00 0.75 0.00 1.48 0.00 6.47
binfull 0.60 0.00 0.00 1.35 5.22 2.68 4.55 2.97 1.78 1.25 4.95 7.47 5.85 38.67
BC trouble 14.30 26.80 11.40 23.37 22.56 88.45 8.30 28.43 12.17 6.67 5.88 5.67 10.28 264.28
lain-lain 0.00 2.15 2.50 0.00 3.78 1.60 1.60 0.00 0.00 0.00 0.00 4.20 0.00 15.83
Planned Maintenance 0.00 0.00 16.00 0.00 0.00 0.00 8.00 0.00 0.00 24.50 0.00 0.00 0.00 48.50
Mekanik 37.97 71.15 0.00 1.17 7.82 15.25 22.30 80.20 18.00 31.85 84.48 58.68 144.85 573.72
Repair (jam) Elektrik 1.52 39.48 5.00 172.15 4.15 134.68 5.63 6.80 0.87 8.68 15.87 31.12 0.35 22.65 7.90 88.10 11.58 29.58 6.73 38.58 4.30 88.78 5.03 72.22 7.93 152.78 76.87
scheduled maintenance 0.00 96.00 130.53 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 8.50 0.00 235.03
total waktu hambatan 176.88 280.48 278.45 142.36 154.87 208.10 148.03 185.73 102.75 150.93 203.62 178.68 275.50 2486.39
produksi (ton) 815927 604559 493802 778966 632503 730959 889447 575318 487140 633844 816872 797666 666238 8923241.00
ton/jam 1731.9 1644.984 1805.162 1617.331 1695.11 1661.648 1623.165 1474.166 1479.544 1491.163 1581.909 1616.945 1498.847942 1606.75
eut 72.70318 56.71554 49.55616 77.18537 70.66931 67.8858 78.73142 67.75463 76.21528 73.79635 71.71995 73.41022 61.73612 69.07
ma 92.26726 68.10068 67.00825 98.6078 97.72579 93.39372 96.03064 81.58317 91.75569 91.67836 85.32912 87.23035 74.4203 86.25

pa 93.90689 73.43364 75.60085 98.91026 98.35543 95.19805 96.74569 84.70486 93.15201 93.30151 87.66898 89.25348 78.7801 88.98
ua 77.4205 77.23372 65.54974 78.03575 71.85095 71.31008 81.37977 79.98907 81.81818 79.09449 81.80767 82.24914 78.36512 77.63
rata2 84.07446 68.87089 64.42875 88.1848 84.65037 81.94691 88.22188 78.50793 85.73529 84.46768 81.63143 83.0358 73.32541 80.48
LAMPIRAN J
FREKUENSI HAMBATAN CRUSHER P.12
Lampiran J.1 Frekuensi Hambatan
jenis hambatan frekuensi/bulan okt 17 nov dec Jan feb mar Apr mei Jun jul aug sep okt 18 Total
Elektrik 2 1 4 7 2 9 2 5 6 8 7 5 9 67
Repair Mekanik 7 15 0 3 5 5 8 8 6 5 12 7 27 108
Maintenance 0 4 9 0 0 0 1 0 0 3 0 1 0 18
No Feed 24 22 21 22 24 9 8 10 3 5 9 9 8 174
Binfull 2 0 0 3 1 3 12 6 3 6 12 14 13 75
114
BC Trouble 17 36 10 23 14 29 15 31 26 14 14 8 12 249
Metal Detected 10 11 3 4 7 1 3 0 1 2 6 4 2 54
Blasting 1 0 0 0 1 3 2 1 0 1 0 3 0 12
Ganti Supply 3 1 0 1 5 3 3 0 0 3 5 3 2 29
Stand By
Blockade 1 1 0 0 0 0 2 0 0 2 0 0 0 6
Pindah Jalur/dumper 2 1 2 2 3 0 2 2 3 2 3 2 2 26
Sampling 1 2 2 3 1 0 0 0 0 1 0 0 0 10
Safety Talk 0 2 1 4 3 1 0 2 0 3 3 0 3 22
Check rutin 42 38 35 37 33 7 10 6 3 7 17 10 12 257

Lain 1 0 0 2 2 0 0 0 1 0 3 4 0 13
Lampiran J.2 Waktu / Frekuensi
okt 2017 Nov-17 Dec-17 Jan-18 feb mar apr mei jun j ul aug sep okt 18
jenis hambatan frekuensi jam frekuensi jam frekuensi jam frekuensi jam frekuensi jam frekuensi jam frekuensi jam frekuensi jam frekuensi jam frekuensi jam frekuensi jam frekuensi jam frekuensi jam
Elektrik 2 0.758 1 5.000 4 1.038 7 0.805 2 0.433 9 1.763 2 0.175 5 1.580 6 1.931 8 0.842 7 0.614 5 1.007 9 0.881
Mekanik 7 5.424 15 4.743 0 0.000 3 0.389 5 1.563 5 3.050 8 2.788 8 10.025 6 3.833 5 6.370 12 7.040 7 8.383 27 5.365
Maintenance 0 0.000 4 24.000 9 14.504 0 0.000 0 0.000 0 0.000 1 8.000 0 0.000 0 0.000 3 8.167 0 0.000 1 8.500 0 0.000
No Feed 24 0.315 22 0.289 21 0.296 22 0.298 24 0.397 9 0.444 8 0.327 10 0.230 3 0.144 5 0.323 9 0.107 9 0.170 8 0.373
Binfull 2 0.300 0 0.000 0 0.000 3 0.450 1 0.183 3 0.894 12 0.379 6 0.494 3 0.594 6 0.208 12 0.413 14 0.533 13 0.450
BC Trouble 17 0.647 36 0.744 10 1.140 23 0.876 14 0.879 29 3.050 15 0.553 31 0.917 26 0.468 14 0.476 14 0.420 8 0.708 12 0.857
115
Metal Detected 10 0.312 11 0.221 3 0.544 4 0.167 7 0.295 1 0.417 3 0.244 0 0.000 1 0.333 2 0.075 6 0.211 4 0.367 2 0.708
Blasting 1 0.167 0 0.000 0 0.000 0 0.000 1 0.500 3 0.428 2 0.892 1 0.500 0 0.000 1 0.750 0 0.000 3 0.494 0 0.000
Ganti Supply 3 0.672 1 0.333 0 0.000 1 0.333 5 0.570 3 0.706 3 0.422 0 0.000 0 0.000 3 0.528 5 0.517 3 0.611 2 0.500
Blockade 1 0.100 1 2.200 0 0.000 0 0.000 0 0.000 0 0.000 2 0.933 0 0.000 0 0.000 2 0.458 0 0.000 0 0.000 0 0.000
Pindah Jalur/dumper 2 0.433 1 0.667 2 0.567 2 1.000 3 0.083 0 0.000 2 0.142 2 0.133 3 0.472 2 0.575 3 0.111 2 0.850 2 0.083
Sampling 1 0.167 2 0.117 2 0.150 3 0.128 1 0.100 0 0.000 0 0.000 0 0.000 0 0.000 1 0.133 0 0.000 0 0.000 0 0.000
Safety Talk 0 0.000 2 0.833 1 1.000 4 1.096 3 0.956 1 1.000 0 0.000 2 1.083 0 0.000 3 1.056 3 1.072 0 0.000 3 0.917
Check rutin 42 0.588 38 0.516 35 0.564 37 0.578 33 0.585 7 0.633 10 0.863 6 0.889 3 0.544 7 0.950 17 0.816 10 0.620 12 0.458

lain 1 0.100 1 2.200 0 0.000 2 1.217 2 1.292 3 0.228 0 0.000 2 2.633 1 0.750 1 0.150 3 2.139 4 0.908 2 0.000
Lampiran J.3 Kegiatan di Penambangan Quarry D
Tabel Lampiran J.3 Grafik Hambatan
Grafik Jenis Kegiatan vs durasi (jam)

574
600
500
400
Durasi (Jam)
284 264
300
192
200 157
77
100 53 39 19 17 16 16 10 10 6 4
0
Jenis Hambatan
Grafik diatas menunjukkan jenis kegiatan dan hambatan yang mempengaruhi

kinerja crusher. Grafik dibuat dari segi lama waktu hambatan terjadi selama periode
Oktober 2017 – Oktober 2018 vs jenis hambatan, (Lampiran I). Berdasarkan
pengamatan grafik diatas, kegiatan yang menyebabkan waktu produktif crusher
berkurang dapat diurut dari yang terbesar hingga terkecil adalah:
1. Hambatan Mekanik, selama 574 jam

2. Maintenace, selama 284 jam
3. Masalah di Belt Conveyor, selama 264 jam
4. Jam istirahat berlebih, selama 192 jam
5. Cek rutin, selama 157 jam
6. Hambatan Elektrik, selama 77 jam
7. Keterlambatan Dumptruck (No Feed), selama 53 jam
8. Storage dan intermediate bin penuh, selama 39 jam
9. Kegiatan safety talk, selama 19 jam
10. Terdeteksi Metal di Belt Conveyor crusher, selama 17 jam
11. Terjadinya pergantian supply di tengah waktu kerja, dan jenis hambatan
sekunder lainnya seperti hambatan yang terjadi kepada wheel loader,
116
dumptruck, alat berat lainnya, dan kegiatan pembersihan area/mesin.
Dimana kedua jenis ini terjadi sama-sama 16 jam
12. Blockage di crusher, dan Terjadi kegiatan pindah jalur DT atau pindah
jalur Belt Conveyor di tengah waktu produksi. Dimana dua hambatan ini
sama-sama terjadi selama 10 jam
13. Blasting, selama 6 jam
14. Sampling, selama 4 jam
Lampiran J.4 Keterangan untuk Tabel Matrix 4.3
durasi
(jam/1x tingkat
jenis hambatan kejadian) frekuensi perbaikan
Elektrik 4 4 4
Mekanik 4 4 4
Maintenance 4 2 4
No Feed 2 4 3
Binfull 2 4 3
BC Trouble 3 4 4
Metal Detected 2 4 2
Blasting 3 2 1
Ganti Supply 2 3 1
Blockade 3 1 3
Pindah Jalur/dumper 2 3 2
Sampling 1 1 1
Safety Talk 3 2 1
Check rutin 3 4 1
lain 3 2 1
total
durasi
(jam/1x tingkat
no. jenis hambatan kejadian) frekuensi perbaikan
1 Elektrik 1.29 67 4
2 Repair Mekanik 4.54 108 4
3 Maintenance 12.63 18 4
4 No Feed 0.3 174 3
5 Binfull 0.45 75 3
6 BC Trouble 0.90 249 4
7 Metal Detected 0.30 54 2
8 Blasting 0.53 12 1
9 Ganti Supply 0.40 29 1
Stand By
10 Blockade 0.92 6 3
11 0.39
Pindah Jalur/dumper 26 2
12 Sampling 0.13 10 1
13 Safety Talk 1.00 22 1
14 Check rutin 0.66 257 1
15 lain 0.75 22 1
117
Keterangan:
Keterangan
Durasi tingkatan
jam / 1xfrekuensi
Sebentar 1 x < 0.30
Sedang 2 0.30 ≤ X < 0.5
Lama 3 0.5 ≤ x ≤ 1.0
sangat lama 4 1.0 < x
Frekuensi tingkatan Keterangan

Diabaikan 1 x≤5
Jarang 2 5 < x ≤ 25
Sedang 3 25 < x ≤ 50
Sering 4 x > 50
Perbaikan tingkatan
Diabaikan 1
Mudah 2
Sedang 3
Sulit 4
118
Data diatas menunjukkan bahwa plot point yang semakin ke kanan atas dan terlihat
paling jauh menunjukkan bahwa durasi hambatan terjadi semakin lama, frekuensi
kejadian semakin banyak, dan tingkat perbaikan hambatan tersebut semakin sulit.
Point warna biru menunjukkan titik yang atas kanan, ini menunjukkan bahwa
hambatan tersebut berdurasi sangat lama, dengan tingkat perbaikan yang sulit.
Hambatan ini adalah hambatan akibat elektrik, mekanis alat, dan maintenance alat.
Point yang berwarna ungu menjelaskan bahwa durasi hambatan adalah sedang, tapi
apabila point semakin keatas, menandakan bahwa tingkat perbaikan hambatan
tersebut semakin sulit seperti misalnya titik ungu paling bawah adalah hambatan
safety talk dan blasting. Kedua hambatan ini merupakan hambatan yang berdurasi
lama , dan ber frekuensi jarang, dengan tingkat perbaikan yang mudah. Sedangkan
point ungu yang paling atas adalah hambatan Belt Conveyor, ini menadakan bahwa
durasi hambatan tersebut terjadi lama, dengan frekuensi yang sering, dan tingkat
perbaikan yang sulit juga.
Point warna merah adalah hambatan no feed dan binfull, dengan durasi sedang, dan
frekuensi yang sering terjadi, serta tingkat perbaikan sedang.
Point berwarna coklat yang berada di depan adalah hambatan akibat pindah bc/dt,
dan point berwarna coklat yang berada di belakang adalah adalah hambatan akibat
md karena frekuensi hambatan akibat metal detected lebih banyak terjadi daripada
hambatan akibat pergantian jalur di tengah waktu pekerjaan.
Point berwarna hijau menunjukkan hambatan akibat pergantian supply material di
tengah waktu pekerjaan. Hambatan ini berdurasi sedang, dengan frekuensi tingkat
sedang, namun dengan tingkat perbaikan yang mudah.
Point berwarna biru paling bawah kiri adalah hambatan yang diakibatkan sampling.
Hambatan ini berdurasi sebentar, dengan frekuensi yang jarang, dan dengan tingkat
perbaikan yang mudah.
Gambar ini menunjukkan bahwa apabila point semakin ke kiri, mengarah ke bawah
dan di depan maka suatu hambatan tersebut semakin berdurasi pendek, dan
frekuensi yang semakin jarang terjadi, dengan tingkat perbaikan yang semakin
mudah. Namun apabila point menunjukan semakin ke kanan, mengarah ke atas dan
berada di belakang menandakan bahwa hambatan tersebut berdurasi semakin
panjang, semakin sering terjadi, dengan tingkat perbaikan yang semakin sulit.
119
LAMPIRAN K
PERBAIKAN WAKTU HAMBATAN CRUSHER P.12
Month 2017 2018
cek rutin 24.68 6.65 6.65 6.65 6.65 4.43 6.65 5.33 1.63 6.65 6.65 6.20 5.50 94.32
no feed 7.55 6.35 6.22 6.57 9.52 4.00 2.62 2.30 0.43 1.62 0.97 1.53 2.98 52.65
safety talk 3.17 1.67 1.00 4.00 2.87 1.00 3.17 2.17 3.00 3.17 3.22 3.17 3.17 34.76
Istirahat 83.83 45.75 83.83 71.90 77.17 71.00 85.75 55.67 55.40 64.73 78.88 74.92 91.67 940.50
MD 3.12 2.43 1.63 0.67 2.07 0.42 0.73 0.00 0.33 0.15 1.27 1.47 2.52 16.80
ganti supply 2.02 0.33 0.00 0.33 2.85 2.12 1.27 0.00 0.00 1.58 2.58 1.83 1.00 15.92
120
pindah jalur 0.87 0.67 1.13 2.00 0.25 0.00 0.28 0.27 1.42 1.15 0.33 1.70 0.17 10.23
Stand By (jam) blockade 0.10 164.57 2.35 119.39 0.00 130.67 3.22 144.43 0.00 157.54 0.00 200.98 1.87 126.56 0.00 121.63 0.00 100.16 0.00 112.35 0.00 131.62 0.00 133.63 2.75 149. 88 10.28
sampling 0.17 0.23 0.30 0.38 0.10 0.00 0.00 0.00 0.00 0.13 2.88 0.00 0.00 4.20
blasting 0.17 0.00 0.00 0.00 0.50 1.28 1.78 0.50 0.00 0.75 0.00 1.48 0.00 6.47
binfull 0.60 0.00 0.00 1.35 5.22 2.68 4.55 2.97 1.78 1.25 4.95 7.47 5.85 38.67
BC trouble 14.30 26.80 11.40 23.37 22.56 88.45 8.30 28.43 12.17 6.67 5.88 5.67 10.28 264.28
lain-lain 0.00 2.15 2.50 0.00 3.78 1.60 1.60 0.00 0.00 0.00 0.00 4.20 0.00 15.83
Mekanik 31.85 31.85 31.85 1.17 7.82 15.25 31.85 31.85 18.00 31.85 31.85 31.85 31.85 328.88

LAMPIRAN L
REDUCTION RATIO CRUSHER P.12
L.1 Nilai rr teoritis
Reduction ratio menunjukkan nilai keberhasilan proses peremukan. Apabila

nilai rr besar maka kinerja alat peremuk bekerja dengan baik, sedangkan apabila
nilai rr kecil maka kinerja alat peremuk mereduksi ukuran mengalami penurunan.
Umpan (mm) Feed (mm)

1200 50
RR teoritis =
RR teoritis =
= 24
Nilai Reduction ratio yang dimiliki double hammer crusher P.12 adalah 24.
121
L.2 Ukuran material Crusher dalam keadaan Optimal
Umpan Produk
no. Ukuran (mm) no. Ukuran (mm)
1 698 1 49
2 107.8 2 57
3 737 3 47
4 338.1 4 43
5 236.8 5 43
6 464.7 6 40
7 764 7 41
8 792 8 35
9 405 9 31
10 736 10 28
11 773 11 24
12 723 12 41
13 715 13 40
14 434 14 39
15 745 15 37
16 347 16 36
17 750 17 24
18 720 18 32
19 270 19 31
20 770 20 46
21 275 21 24
22 803 22 19
23 907 23 16
24 900 24 16
25 337 25 27
26 275 26 25
27 988 27 16
28 1064 28 19
29 356 29 12
30 1047 30 30
122
L.3 Ukuran material ketika grate bar crusher mengalami Kerusakan
umpan produk
ukuran ukuran
no. (mm) no. (mm)
1 236 1 109
2 1077 2 108
3 155 3 83
4 338.1 4 66
5 236.8 5 79
6 465.7 6 47
7 336.9 7 43
8 409 8 42
9 405 9 49
10 390 10 41
11 773 11 44
12 723 12 40
13 715 13 36
14 434 14 39
15 1043 15 39
16 347 16 37
17 341 17 35
18 220 18 32
19 270 19 28
20 210 20 31
21 275 21 29
22 988 22 27
23 1064 23 25
24 356 24 24
25 337 25 24
26 380 26 24
27 486 27 19
28 281 28 12
29 763 29 12
30 376 30 12
123
L.4 Hubungan nilai Reduction ratio vs Pemakaian Energi Listrik P.12
tanggal shift 1 shift 2 shift 3 Total 1 hari

1 10,400.0 13,595.4 23,995.4 47,990.7
2 8,400.0 3,597.1 11,997.1 23,994.3
3 10,100.0 6,898.3 16,998.3 33,996.6
4 16,300.0 35,700.0 52,000.0 104,000.0
5 12,800.0 11,200.0 24,000.0 48,000.0
6 14,000.0 11,000.0 25,000.0 50,000.0
7 4,000.0 15,000.0 19,000.0 38,000.0
8 19,700.0 6,297.3 25,997.3 51,994.7
9 9,600.0 14,395.0 23,995.0 47,990.0
10 10,500.0 15,495.0 25,995.0 51,990.1
11 14,400.0 11,598.2 25,998.2 51,996.4
12 14,200.0 14,797.9 28,997.9 57,995.9
13 7,100.0 23,891.3 30,991.3 61,982.5
14 7,600.0 12,394.7 19,994.7 39,989.4
15 12,500.0 15,495.5 27,995.5 55,991.0
16 4,900.0 21,078.8 25,978.8 51,957.6
17 25,900.0 5,096.4 30,996.4 61,992.8
18 9,800.0 6,196.7 15,996.7 31,993.4
19 14,100.0 897.9 14,997.9 29,995.7
20 8,000.0 47,979.0 55,979.0 111,958.0
21 - - - -
22 15,400.0 10,596.6 25,996.6 51,993.2
23 10,000.0 9,996.0 19,996.0 39,992.0
24 7,900.0 12,092.4 19,992.4 39,984.8
25 8,700.0 26,292.0 34,992.0 69,983.9
26 9,100.0 13,900.0 23,000.0 46,000.0
27 16,800.0 8,200.0 25,000.0 50,000.0
28 1,100.0 8,881.9 9,981.9 19,963.7
29 9,700.0 18,294.2 27,994.2 55,988.4
30 9,400.0 17,588.5 26,988.5 53,977.0
31 14,200.0 12,800.0 27,000.0 54,000.0
Total 336,600.0 431,245.0 767,845.0 1,535,690.0
Average 10,858.1 13,911.2 24,769.2 49,538.5
Sumber : Unit Energi Listrik, PT ITP
Nilai rr sebesar 19.09 diperoleh di tanggal 8 dengan total pemakaian jumlah

listrik sebesar 51,994.7 kwh. Sedangkan ketika nilai rr adalah sebesar 11.68
diperoleh di tanggal 14 dengan total besaran listrik yang terpakai adalah 39.989.4
kwh.
124
Besar daya yang digunakan dalam crusher mempengaruhi ukuran output yang akan
di produksi. Semakin besar daya yang diberikan oleh crusher, semakin besar gaya
yang berlaku dalam peremukan batuan, sehingga ukuran output akan menjadi
semakin kecil, dan undersize akan diperoleh.
 Pemakaian listrik ketika didapati nilai rr adalah 19.09
, .
=
.
= 2,687.06 kw/jam
 Pemakaian listrik ketika didapati nilai rr adalah 11.68

, .
=
.
= 4,723.14 kw/jam
Dari perhitungan diatas maka dapat dipastikan bahwa crusher P.12

mengalami over crushing. Dimana nilai rr menurun karena ukuran produk mengecil
maka energi per satuan massa meningkat, sehingga daya listrik yang digunakan
lebih besar.
125
LAMPIRAN M
PERHITUNGAN PRODUKSI SEMEN
1. Target
Target Produksi Semen seluruh Pabrik Citeureup di periode okt17-okt18
= 14,868,466.03 ton semen.
90 % target semen adalah semen OPC
= 13,381,619.43
Target produksi batu gamping P.12 untuk OPC
= 8,667,268.0 ton
2. Semen yang akan dihasilkan oleh target produksi batu gamping P.12
Klinker = ton batu gamping X faktor koreksi X rasio batu gamping
.
Klinker = 8,667,268.0 X X
.
= 8,667,268.0 X
= 6,890,478.06 ton
Target Semen OPC dari P.12 = klinker X rasio klinker
= 6,890,478.06 X
.
= 7,118,262.46 ton semen OPC
*based on : OPC (Original Portland Cement)

Faktor koreksi = 36.4 %
Rasio klinker : gypsum = 96.8 : 3.2
1. Semen yang dihasilkan oleh produksi batu gamping P.12 sebelum perbaikan
waktu hambatan.
.
Klinker = 8,923,241.00 X X
.
= 8,923,241.00 X
= 7,093,976.60 ton
126
Semen OPC dari P.12 = klinker X rasio klinker
= 7,093,976.60 X
.
= 7,328,488.22 ton semen OPC
2. Semen yang akan dihasilkan oleh produksi batu gamping P.12 setelah
perbaikan waktu hambatan
.
Klinker = 8,683,271.82 X X
.
= 8,683,271.82 X
= 6,903,201.10 ton
Semen OPC dari P.12 = klinker X rasio klinker
= 6,903,201.10 X
.
= 7,131,406.10 ton semen OPC
Produksi semen yang ditargetkan untuk crusher P.12 adalah sebesar

7,118,262.46 ton. Produksi semen oleh P.12 sebelum perbaikan waktu hambatan
(produksi semen aktual periode 13 bulan) menghasilkan sebanyak 7,328,488.22 ton
semen. Setelah perbaikan waktu kerja efektif, maka semen yang akan dihasilkan
oleh P.12 adalah sebanyak 7,131,406.10 ton.
Dibandingkan produksi sebelum perbaikan waktu hambatan, produksi

semen yang dihasilkan berlebih sebanyak 210,225.76 ton dari target produksi
semen, sedangkan setelah perbaikan waktu hambatan, produksi semen yang
dihasilkan akan hanya berlebih sebanyak 13,143.64 ton semen dari target. Jumlah
produk semen yang akan dihasilkan setelah perbaikan waktu hambatan akan
menurun sebanyak 197,082.12 ton dari produksi semen aktual.
127
LAMPIRAN N
EFISIENSI DAN PRODUKTIFITAS TIAP BULAN
N.1 Sebelum Perbaikan Waktu Hambatan
Month 2017 2018

Parameter Okt Nov Des Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Ags Sep Okt
T (jam) Jam Tersedia 648 648 552 624 528 648 696 576 432 576 720 672 720
W (jam) Jam Produktif 471.12 367.52 273.55 481.64 373.13 439.90 547.97 390.27 329.25 425.07 516.38 493.32 444.50
cek rutin 24.68 19.60 19.75 21.40 19.30 4.43 8.63 5.33 1.63 6.65 13.87 6.20 5.50
no feed 7.55 6.35 6.22 6.57 9.52 4.00 2.62 2.30 0.43 1.62 0.97 1.53 2.98
safety talk 0.00 1.67 1.00 4.38 2.87 1.00 0.00 2.17 0.00 3.17 3.22 0.00 0.00
Istirahat 83.83 45.75 83.83 71.90 77.17 71.00 85.75 55.67 55.40 64.73 78.88 74.92 91.67
MD 3.12 2.43 1.63 0.67 2.07 0.42 0.73 0.00 0.33 0.15 1.27 1.47 2.52
ganti supply 2.02 0.33 0.00 0.33 2.85 2.12 1.27 0.00 0.00 1.58 2.58 1.83 1.00
pindah jalur 0.87 0.67 1.13 2.00 0.25 0.00 0.28 0.27 1.42 1.15 0.33 1.70 0.17
Stand By (jam) 137.40 108.33 143.77 135.56 146.18 176.98 125.38 97.63 73.17 112.35 114.83 106.47 122.72
blockade 0.10 2.35 0.00 3.22 0.00 0.00 1.87 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 2.75
128
sampling 0.17 0.23 0.30 0.38 0.10 0.00 0.00 0.00 0.00 0.13 2.88 0.00 0.00
blasting 0.17 0.00 0.00 0.00 0.50 1.28 1.78 0.50 0.00 0.75 0.00 1.48 0.00
binfull 0.60 0.00 0.00 1.35 5.22 2.68 4.55 2.97 1.78 1.25 4.95 7.47 5.85
BC trouble 14.30 26.80 11.40 23.37 22.56 88.45 8.30 28.43 12.17 6.67 5.88 5.67 10.28
lain-lain 0.00 2.15 2.50 0.00 3.78 1.60 1.60 0.00 0.00 0.00 0.00 4.20 0.00
Planned Maintenance 0.00 0.00 16.00 0.00 0.00 0.00 8.00 0.00 0.00 24.50 0.00 0.00 0.00
Mekanik 37.97 71.15 0.00 1.17 7.82 15.25 22.30 80.20 18.00 31.85 84.48 58.68 144.85
Repair (jam) Elektrik 1.52 39.48 5.00 172.15 4.15 134.68 5.63 6.80 0.87 8.68 15.87 31.12 0.35 22.65 7.90 88.10 11.58 29.58 6.73 38.58 4.30 88.78 5.03 72.22 7.93 152.78
scheduled maintenance 0.00 96.00 130.53 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 8.50 0.00
total waktu hambatan 176.88 176.88 280.48 280.48 278.45 278.45 142.36 142.36 154.87 154.87 208.10 208.10 148.03 148.03 185.73 185.73 102.75 102.75 150.93 150.93 203.62 203.62 178.68 178.68 275.50 275.50
produksi (ton) 815927 604559 493802 778966 632503 730959 889447 575318 487140 633844 816872 797666 666238
ton/jam 1731.9 1644.984 1805.162 1617.331 1695.11 1661.648 1623.165 1474.166 1479.544 1491.163 1581.909 1616.945 1498.848
eut 72.70318 56.71554 49.55616 77.18537 70.66931 67.8858 78.73142 67.75463 76.21528 73.79635 71.71995 73.41022 61.73612

ma 92.26726 68.10068 67.00825 98.6078 97.72579 93.39372 96.03064 81.58317 91.75569 91.67836 85.32912 87.23035 74.4203
pa 93.90689 73.43364 75.60085 98.91026 98.35543 95.19805 96.74569 84.70486 93.15201 93.30151 87.66898 89.25348 78.7801
ua 77.4205 77.23372 65.54974 78.03575 71.85095 71.31008 81.37977 79.98907 81.81818 79.09449 81.80767 82.24914 78.36512
rata2 84.07446 68.87089 64.42875 88.1848 84.65037 81.94691 88.22188 78.50793 85.73529 84.46768 81.63143 83.0358 73.32541
N.2 Sesudah Perbaikan Waktu Hambatan
Month 2017 2018

cek rutin 24.68 6.65 6.65 6.65 6.65 4.43 6.65 5.33 1.63 6.65 6.65 6.20 5.50 94.32
no feed 7.55 6.35 6.22 6.57 9.52 4.00 2.62 2.30 0.43 1.62 0.97 1.53 2.98 52.65
safety talk 3.17 1.67 1.00 4.00 2.87 1.00 3.17 2.17 3.00 3.17 3.22 3.17 3.17 34.76
Istirahat 83.83 45.75 83.83 71.90 77.17 71.00 85.75 55.67 55.40 64.73 78.88 74.92 91.67 940.50
MD 3.12 2.43 1.63 0.67 2.07 0.42 0.73 0.00 0.33 0.15 1.27 1.47 2.52 16.80
ganti supply 2.02 0.33 0.00 0.33 2.85 2.12 1.27 0.00 0.00 1.58 2.58 1.83 1.00 15.92
129
pindah jalur 0.87 0.67 1.13 2.00 0.25 0.00 0.28 0.27 1.42 1.15 0.33 1.70 0.17 10.23
Stand By (jam) blockade 0.10 164.57 2.35 119.39 0.00 130.67 3.22 144.43 0.00 157.54 0.00 200.98 1.87 126.56 0.00 121.63 0.00 100.16 0.00 112.35 0.00 131.62 0.00 133.63 2.75 149. 88 10.28
sampling 0.17 0.23 0.30 0.38 0.10 0.00 0.00 0.00 0.00 0.13 2.88 0.00 0.00 4.20
blasting 0.17 0.00 0.00 0.00 0.50 1.28 1.78 0.50 0.00 0.75 0.00 1.48 0.00 6.47
binfull 0.60 0.00 0.00 1.35 5.22 2.68 4.55 2.97 1.78 1.25 4.95 7.47 5.85 38.67
BC trouble 14.30 26.80 11.40 23.37 22.56 88.45 8.30 28.43 12.17 6.67 5.88 5.67 10.28 264.28
lain-lain 0.00 2.15 2.50 0.00 3.78 1.60 1.60 0.00 0.00 0.00 0.00 4.20 0.00 15.83
Mekanik 31.85 31.85 31.85 1.17 7.82 15.25 31.85 31.85 18.00 31.85 31.85 31.85 31.85 328.88

STANDARD OPERATING PROCEDURE
LIMESTONE DEPARTMENT
MINING DIVISION
PENGANTAR
Standard Operating Procedure (SOP) Limestone Department ini, dikeluarkan oleh

Limestone Department Head dan disetujui oleh Mining Manager untuk digunakan
sebagai panduan operasional dalam kegiatan Limestone Department dalam usaha
mencapai dan menjaga konsistensi mutu, kepastian mutu yang telah ditetapkan.
Ruang Lingkup
Prosedur ini mencakup pengoperasian unit Crushing plant untuk mendukung

kegiatan pengolahan batu andesit. SOP ini berlaku untuk karyawan PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk.
Rincian
Aspek Kegiatan operasional
a. Kegiatan operasional shift satu dimulai pukul 07.00 dan berakhir pukul
15.00, shift dua dimulai pukul 15.00 dan berakhir pukul 23.00, dan shift tiga
dimulai pukul 23.00 dan berakhir pukul 07.00 setiap harinya.
b. Kegiatan safety talk dilakukan selama satu jam setiap hari Rabu dan berlaku
kepada seluruh personil PT Indocement Tunggal Prakarsa.
c. Istirahat berlangsung selama 30 menit dari pukul 11.45 hingga 12.15 untuk
shift satu setiap hari Senin hingga Minggu kecuali hari Jum’at. Istirahat
berlangsung dua jam dari pukul 11.00 – 13.00 untuk shift satu pada hari
Jumat. Istirahat berlangsung selama 30 menit untuk shift dua setiap harinya,
dan Istirahat berlangsung satu jam untuk shift tiga setiap harinya.
130
SOP DUMP-TRUCK
a. Pemeriksaan Mesin Sebelum Dihidupkan.

Pemeriksaan setiap hari:
Pemeriksaan unit/kendaraan yang akan digunakan di area Crushing plant
quarry D Limestone harus dilakukan pemeriksaan kelayakan unit/kendaraan
menggunakan form pemeriksaan kelayakan unit/kendaraan
Pemeriksaan seminggu sekali.:
Bila pada pengecekan ada yang kurang, tambahlah dengan bahan yang
sesuai atau laporkan kepada atasan.
Lakukan Pemeriksaan Keliling.
b. Pemeriksaan Pada Saat mesin Dihidupkan.
(Hidupkan mesin sesuai dengan petunjuk)
Biarkan mesin hidup selama 3-5 menit sebelum operasi. Laporkan pada
atasan bila terdapat keadaan tidak normal atau hubungi mekanik.
Unit Selama Dalam Operasi.
i. Pemeriksaan dan perhatikan lapangan tempat kerja sebelum
operasi dan operasi unit sesuai tugas yang diberikan.
ii. Pergunakan sabuk pengaman.
iii. Mengendarai unit tidak melebihi kecepatan maksimum yang
diperbolehkan yaitu 40 km/jam
c. Selesai Operasi.
Setelah selesai operasi maupun istirahat simpan \ parkir unit pada tempat
yang telah ditentukan atau tempat parkir.
Biar mesin hidup idle selama 3-5 menit sebelum dimatikan. Matikan,pasang
rem pengaman, periksa keliling unit, dan laporkan pada atasan bila ada
kelainan. Membuat laporan sesuai format.
d. Aspek Safety
Gunakan Alat Pelindung Diri :
Gunakan sabuk pengaman selama mengoperasikan alat
Gunakan tangga yang tersedia saat turun dari alat
Gunakan lampu penerangan saat beroperasi di malam hari
Bunyikan klakson saat akan mulai start jalan dan di persimpangan
131
Hentikan operasi saat kabut tebal
e. Aspek Lingkungan
Membuang sampah organik maupun anorganik pada tempatnya.
SOP BILA TERJADI PENYIMPANGAN KWALITAS LIMESTONE
1. Limestone Department menerima informasi adanya penyimpangan

standard kualitas limestone yang disupply ke Plant pada waktu tertentu dari
QARD.
2. Berdasarkan laporan tersebut dilakukan pengecekan terhadap pengaturan
mixing setiap bench yang ditambang.
3. Bila ditemukan bahwa penyebab terjadinya penyimpangan itu adalah
karena kesalahan proporsi mixing di crusher, maka diinformasikan kepada
shift superintandant untuk mengubah proporsi.
4. Penngambilan sample untuk pengecekan penyimpangan kualitas limestone
di crusher berlangsung selama 10 – 20 menit.
5. Bila ternyata penyimpangan bukan terjadi karena kesalahan proporsi
mixing di crusher, maka dilakukan cek ulang terhadap kualitas bench.
6. Berdasarkan hasil cek ulang tersebut dikeluarkan data kualitas bench baru
SOP PENGOPERASIAN RECLAIMER STORAGE 7/8
1. Sebelum operasi, foreman crusher melakukan cek keliling di area storage

khususnya pada sekitar tumpukan material untuk memastikan tidak ada
potongan besi pada permukaan material limestone.
2. Foreman crusher menempatkan patroller di head Recl. 405 atau Recl. 410
untuk memantau adanya benda asing atau besi yang lewat.
3. Jika ditemukan benda asing atau besi, maka patroller menyetop belt DP102
dengan cara menekan emergency stop yang ada di head belt 405 atau 410.
4. Jika operasi memerlukan unit bulldozer, sebelum operasi operator
melakukan pengecekan unit sesuai SOP dan lebih detail ke under carried
untuk mencegah adanya batu besar yang terjepit.
132
5. Foreman crusher mengarahkan operator bulldozer mengenai zona
operasinya.
6. Bulldozer mengumpankan material ke apron sampai level material tersisa
0.5 meter dari mulut apron.
SOP STOPPER CRUSHER

Stopper Crusher adalah bibir hopper yang diperkuat dan ditinggikan dengan
ketinggian tertentu yang berfungsi untuk menahan beban dump truk yang
melakukan dumping material di crusher.
Bahan Stopper :
- Stopper crusher dapat terbuat dari flat besi yang diperkuat atau terbuat dari
beton bertulang yang ditutupi dengan flat besi.
Ketinggian Stopper :
- Ketinggian stopper adalah 1/3 dari diameter ban dump truck yang
melakukan dumping material di hopper
Perawatan Stopper :
- Pembersihan harus dilakukan secara berkala minimal 1 minggu sekali dan

atau ketinggian material di lantai unloading hopper telah mencapai 1/4 dari
tinggi Stopper.
- Pada saat ketinggian material di lantai unloading hopper telah melebihi
batas maksimum, maka crusher tersebut tidak layak untuk di operasikan
- Pembersihan dapat dilakukan dengan alat berat (loader atau backhoe) dan
atau menggunakan skop berdasarkan periode tertentu.
SOP POLA OPERASI JALUR LONG BELT CONVEYOR

Pola Operasional Pengiriman material Limestone untuk Gray Cement
a. Pengoperasian dengan menggunakan 1 Long Belt Conveyor DP-102,
sedangkan DP-2 stand by
b. Pengoperasian dengan menggunakan 4 Crusher dengan kapasitas 1000
Ton/jam setiap crusher
133
c. Mengutamakan penggunaan Crusher P-6A, P-6B, P-11 dan P-10
d. Pengaturan muatan Belt Conveyor DP-102 sebesar 4000 Ton/jam dikontrol
dari Belt Scale tail Belt Conveyor dari panel room Crusher P-7/8 dan muatan
dijaga pada kisaran 4000 Ton/jam
Pola Operasional Pengiriman material Limestone untuk 2 jenis (OWC-GC;

WC-GC; Additive Limestone-GC)
a. Pengoperasian untuk 2 jenis limestone berdasarkan kualitas tersebut dengan
menggunakan 2 long Belt Conveyor, yaitu DP-2 dan DP-102
b. Pengoperasian 1 Crusher untuk jenis material OWC, Additive Limestone
atau WC melalui DP-102 dengan kapasitas kisaran 1000 Ton/jam
c. Pengoperasian 3 Crusher untuk jenis material GC melalui DP-2 dengan
kapasitas 1000 Ton/jam setiap crusher
d. Material DP-102 dikirim dari Crusher P-6A atau Crusher P-6B
e. Material DP-2 dikirim dari Crusher P-11, P-10 dan P-9/P-7
f. Pengaturan muatan Belt Conveyor DP-2 sebesar 3100 Ton/jam dikontrol
dari Belt Scale tail Belt Conveyor dari panel room Crusher P-7/8 dan muatan
dijaga pada kisaran 3100 Ton/jam
g. Operator Crusher P-7/8 selalu menginformasikan muatan tersebut ke
seluruh operator Crusher melalui HT dan pengaturan muatan untuk
menambah dan mengurangi muatan dari Crusher P-7, Crusher P-9 atau
Crusher P-10
SOP PENGOPERASIAN CRUSHER
A. Sebelum Operasi
Pemeriksaan Setiap Hari
1. Foreman crusher dan operator melakukan pengecekan laporan dari shift
sebelumnya,
o Menanggulangi perbaikan-perbaikan minor yang ada sebelum
mengoperasikan
o Melaporkan pada atasan dan berkoordinasi dengan pihak
mekanik/electric jika terdapat kerusakan
134
2. Setelah mendapatkan informasi dari Superintendent tentang crusher dan
jalur yang akan digunakan, foreman crusher menginstruksikan kepada panel
operator crusher untuk mempersiapkan crusher yang akan dioperasikan
3. Foreman crusher menempatkan patroller pada jalur conveyor yang akan
dioperasikan serta memastikan APD telah digunakan dengan baik.
4. Patrol melakukan pengecekan crusher system dan mengisi check list
pengecekan sebelum dioperasikan, sesuai dengan form check list dan
melaporkan hasil pengecekan pada foreman crusher
5. Pastikan jalur pada posisi interlock sebelum crusher system dioperasikan
6. Pengecekan system crusher dilakukan selama 30 menit sebelum crusher
dioperasikan.
B. Saat Operasi
Lakukan Pemeriksaan Keliling.
1. Panel operator menginformasikan pada setiap patrol yang bertugas dan
memastikan jalur conveyor aman sebelum men-start jalur Belt Conveyor
dan crusher
2. Patrol melakukan pengawasan pada jalur operasi selama crusher dan
conveyor beroperasi dan dapat menstop jalur conveyor jika adanya potensi
bahaya terhadap keselamat pekerja atau alat.
3. Patrol melaporkan kondisi jalur pada panel operator dan foreman terhadap
setiap permasalahan yang terjadi
4. Panel operator memperhatikan ampere-ampere crusher system dan material
yang akan masuk feeder crusher.
5. Panel operator mencatat kejadian-kejadian selama operasi dan melaporkan
ke foreman bila terdapat kendala saat pengoperasian crusher system
C. Setelah Operasi
6. Panel operator membuat laporan dan melaporkan hasil operasi kepada
foreman.
7. Foreman dan panel operator melakukan serah terima pekerjaan kepada shift
berikutnya.
135
D. Scheduled Maintenance
1. Maintenance berkala dilakukan untuk menjaga kesediaan unit crusher

dalam keadaan yang optimal.
2. Maintenance dilakukan selama delapan jam (satu shift) di shift satu setiap
hari Sabtu.
E. Saat Mengalami Kerusakan
1. Operator crusher harus menutup gerbang Crusher menggunakan Portal dan
dilanjutkan laporan kerusakan ke Electric/Mechanic.
STANDARD OPERATING PROSEDUR PEMBERSIHAN COATING DI

CRUSHER
1. Matikan sumber kelistrikan atau lakukan LOTOTO (Log Out, Tag Out, dan
Try Out; merupakan prosedur pemberhentian crusher secara tepat untuk
menjamin mesin telah dimatikan dan tidak akan menyala kembali selama
perbaikan sedang berlangsung sampai perbaikan tersebut selesai) untuk :
a. Belt Conveyor
b. Motor crusher
c. Appron feeder
2. Pasang rantai dan rambu crusher stop (menandakan crusher tidak
beroperasi).
3. Cek atau pastikan potensi material yang jatuh di head apron dan rotor
crusher.
4. Pakailah APD (safety shoes, safety helmet, masker, kaca mata putih,
sarung tangan dan safety belt).
5. Pasang lampu penerangan portable diareal Belt Conveyor dibawah rotor
crusher karena lokasinya sangat gelap.
6. Gunakan tangga untuk menjangkau coating material yang tingginya sekitar
5 meter
7. Mengerjakan atau menyodok coating material minimal 2 orang agar
apabila terjadi sesuatu dapat saling membantu. Catatan : 1 orang berada
didalam crusher dan 1 orang lagi berada diluar crusher.
136
8. Sebelum membuka LOTOTO pastikan aman, semua personil sudah keluar,
man hole tertutup dan peralatan kerja tidak ada yang ketinggalan,
contohnya tangga, lampu portable, pipa sodokan dll.
9. Buka LOTOTO dan buang hasil pembersihan di Belt Conveyorsecara
sedikit demi sedikit, agar tidak blockup di rangkaian sistem didepannya.
MEMBERSIHKAN / NYODOK COATING DI SPILLAGE APPRON

CRUSHER
1. Pekerjaan dilakukan atas perintah dan pengawasan foreman crusher

2. Matikan/off source sistem crusher ke elektrik dan dilakukan LOTOTO
3. Pastikan sistem sudah dilototo dengan cara men-startnya (pastikan tidak
ada orang yang masuk atau nyodok terlebih dahulu). Jika tidak bisa di start
maka lokasi tersebut sudah aman untuk bekerja.
4. Pembersihan spillage dilakukan oleh pekerja lebih dari satu orang, jika
ada pekerja yang masuk ke spillage maka ada pekerja yang menunggu
diluar area spillage. Agar jika terjadi sesuatu dapat memberikan bantuan.
5. Pergunakan APD dengan benar (safety shoes, safety helmet,safety belt,
dan sarung tangan.
6. Pergunakan alat-alat kerja yang layak pakai (sodokan dan scope)
7. Usahakan masuk ke dalam hopper dengan menggunakan safety belt dan
dikaitkan ke tempat yang ada, supaya tidak merosot.
8. Apabila pekerjaan telah selesai pastikan tidak ada alat-alat yang tertinggal
9. Apabila sudah aman dan siap dioperasikan laporkan kepada foreman dan
meminta lototo dibuka.
MEMBERSIHKAN / NYODOK COATING DI HOPPER CHUTE
1. Matikan / off source elektrik dengan cara menarik emergency panel (pullwire
dan emergency push button) dan foreman crusher menghubungi pihak
elektrik untuk dilakukan LOTOTO.
2. Pastikan kembali bahwa source yang dimatikan sudah benar dengan cara
men-start kembali sistem tersebut (pastikan tidak ada yang bekerja di areal
tersebut terlebih dahulu). Jika tidak bisa di start maka area kerja sudah
aman.
137
3. Dilarang keras melakukan penyodokan dengan kondisi Belt Conveyor masih
berjalan.
4. Pergunakan APD yaitu safety helmet, safety shoes, safety belt dan sarung
tangan.
5. Pergunakan alat-alat kerja yang layak pakai (sodokan, palu dan scope).
6. Sebelum masuk ke chute maka pastikan tidak ada coating diatas chute yang
dapat menimpa pekerja.
7. Masuk ke hopper /chute secara bergantian, jika salah satu masuk ke dalam
maka satu orang lainnya menunggu diluar chute. Supaya dapat membantu
jika terjadi sesuatu
8. Apabila pekerjaan pembersihan sudah selesai, pastikan alat-alat tidak ada
yang ketinggalan di hopper.
9. Apabila sudah aman dan siap dioperasikan maka LOTOTO segera dibuka.
PEMASANGAN / PENGGANTIAN ROLLER CONVEYOR
Cara melakukan penggantian roller conveyor secara baik, tepat dan aman perlu
dilakukan langkah-langkah sesuai SOP sebagai berikut :
A. Tahap Persiapan
1. Alat Pelindung Diri (APD) antaralain: body harness, safety vest, safety
helmet, safety shoes, safety google, dust respirator dan sarung tangan.
2. Alat Bantu :
 Linggis kecil/alat congkel
 Kunci pas/ring 10”, 19” dan 24”
3. Roller pengganti yang sesuai dengan check list hasil inspeksi
4. Melakukan koordinasi dengan pihak-pihak terkait, yaitu :
 Electrical Department dan Panel Operator conveyor control
5. Memastikan bahwa kondisi conveyor system dalam keadaan aman.
 Memasang LOTOTO pada panel control yang berhubungan dengan
pekerjaan penggantian roller.
 Melakukan koordinasi dengan patroller dan Panel Operator pada
conveyor system yang akan diganti.
138
B. Tahap Penggantian Roller
1. Melepas roller
2. Memasang roller
C. Tindak Lanjut Setelah Penggantian Roller
o Memberi informasi kepada patroller dan panel control bahwa
pekerjaan penggantian roller telah selesai.
o Menghubungi pihak-pihak terkait untuk melakukan pengujian hasil
penggantian roller
o Perhatikan roller yang baru diganti ketika belt beroperasi kembali,
agar dapat mengetahui hasil penggantian roller.
o Mengembalikan roller bekas ke gudang roller untuk di service/skrap
o Membuat laporan hasil kegiatan penggantian roller
PENANGANAN BOULDER
Boulder dari material hasil blasting dengan ukuran lebih dari 80cm x 80cm maka
harus dilakukan penanganan, dalam penanganan boulder berikut tata cara yang
harus dilakukan :
1. Pisahkan material boulder dari hasil blastingan dan dikumpulkan pada satu
lokasi
2. Jarak minimal lokasi tumpukan boulder 20 meter dari bench
3. Pemisahan boulder dilakukan dengan unit loader
4. Setelah dikumpulkan pada satu lokasi, boulder tersebut dikecilkan ukuranya
menggunakan unit breaker.
139

Aisyah FST

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Aisyah FST

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

OPTIMALISASI KINERJA ALAT PEREMUK PADA PT

INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA UNTUK

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI

UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH

Tugas Akhir DiajukanSebagai Syarat Melaksanakan Studi Strata Satu (S1)

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI

UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH

Yang bertandatangan di bawah ini :

Dengan ini, menyatakan bahwa skripsi yang berjudul OPTIMALISASI

Demikian pernyataan ini dibuat untuk dipergunakan seperlunya.

Jakarta, 16 Juni 2019

1. Bapak Mulyanto Soerjodibroto, dan Bapak Untung Suryanto selaku dosen

Jakarta, 18 Juni 2019

Nama : Aisyah (11160980000039)

Judul : Optimalisasi Kinerja Alat Peremuk untuk Mencapai Target Produksi

Kata kunci: Crusher, hambatan, produktivitas, optimalisasi kinerja

Name : Aisyah (11160980000039)

The research aim to explain the crusher’s performance in producing limestone

Keywords: Crusher, obstruction, delay, productivity, performance optimization

HALAMAN PERSETUJUAN ................................................................................. i

LEMBAR PERNYATAAN .................................................................................... ii

PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI ................................................................ iii

PENGESAHAN UJIAN ........................................................................................ iv

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI .............................. v

KATA PENGANTAR ........................................................................................... vi

ABSTRAKSI ....................................................................................................... viii

DAFTAR ISI ........................................................................................................... x

DAFTAR TABEL ................................................................................................ xiv

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xv

DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xvi

1.1 LATAR BELAKANG .............................................................................. 1

1.2 PERUMUSAN MASALAH..................................................................... 2

1.3 BATASAN MASALAH .......................................................................... 2

1.4 TUJUAN PENELITIAN .......................................................................... 3

1.5 MANFAAT PENELITIAN ...................................................................... 3

1.6 SISTEMATIKA PENULISAN ................................................................ 3

TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................................... 5

2.1 TINJAUAN UMUM ................................................................................ 5

2.1.1 Profil Perusahaan .............................................................................. 5

2.1.2 Pemasaran Produk ............................................................................. 8

2.1.4 Keadaan Geologi ............................................................................. 10

2.2 GENESA BATU GAMPING ................................................................. 16

2.3 SEMEN .................................................................................................. 17

2.3.1 Jenis Produk .................................................................................... 17

2.3.2 Proses Pembuatan Semen................................................................ 18

2.4 KEGIATAN PENAMBANGAN ........................................................... 23

2.4.1 Pemboran dan Peledakan ................................................................ 23

2.4.2 Pemuatan (Loading) dan Pengangkutan (Hauling) ......................... 24

2.4.3 Crushing .......................................................................................... 24

2.5 FAKTOR yang MEMPENGARUHI PEREMUKAN ............................ 25

2.5.1 Sifat Fisik dan Mekanik Batuan ...................................................... 25

2.5.2 Alat Peremuk / Crusher .................................................................. 28

2.5.3 Kapasitas Alat Peremuk ………………………………….……….. 28

2.5.4 Pengaturan Alat Hammer Crusher .................................................. 30

2.5.5 Ukuran Material .............................................................................. 30

2.5.6 Reduction ratio (RR) ....................................................................... 31

2.5.7 Gaya yang Bekerja Dalam Crusher. ............................................... 32

2.5.8 Efisiensi Kerja ................................................................................. 33

2.6 Landasan Ayat Al-Qur’an ...................................................................... 37

2.6.1 Ayat Al-Qur’an ............................................................................... 37

2.6.2 Implementasi Ayat .......................................................................... 38