BAB IV

PEMBAHASAN

4.1 Definisi Baggage Handling System (BHS)

Baggage Handling System (BHS) adalah salah satu peralatan
pendukung dalam pelayanan di Bandar Udara Internasional Jenderal Ahmad
Yani Semarang. Peralatan ini bertujuan untuk meningkatkan pelayanan bagasi
penumpang agar dapat ditangani semulus dan sebaik mungkin sehingga tidak
terjadi keterlambatan penanganan bagasi baik di keberangkatan maupun
kedatangan. Sistem penanganan bagasi (BHS) menggunakan jenis sistem
conveyor yang dipasang di bandara yang mengangkut koper dari konter tiket
ke area di mana tas dapat dimuat ke pesawat . BHS juga mengangkut bagasi
terdaftar yang berasal dari pesawat terbang ke klaim bagasi atau ke area di
mana tas dapat dimuat ke pesawat lain.
Peralatan penanganan bagasi atau Baggage Handling System (BHS)
di Terminal Baru Bandar Udara Internasional Jenderal Ahmad Yani
Semarang ini cukup sederhana dimana dalam peralatan ini mengggunakan
sistem Programable Logic Controller (PLC) Siemens pada area
keberangkatan.

Gambar 4.1 Baggage Handling System pada Bandara Internasional

Jenderal Ahmad Yani Semarang

73
 Meskipun fungsi utama dari BHS adalah pengangkutan tas, BHS
juga akan melayani fungsi-fungsi lain yang terlibat dalam memastikan bahwa
tas sampai ke lokasi yang benar di bandara. Bagasi keberangkatan yang
berasal dari check-in menggunakan keamanan yang pindai oleh mesin x-ray
secara manual dan setelah melakukan pengecekan security check, tas
diangkut ke make-up akhir, sedangkan tas yang diterdapat indikasi berbahaya
akan dipisahkan dan akan diproses oleh pihak keamanan bandara.

Baggage Handling System pada check in terdiri dari weighing scale,

dispatch, collecting belt, transfer line.
4.1.1 Weighing scale

Gambar 4.2 Weighing Scale

Weighing scale merupakan conveyor penimbang bagasi yang

berada di bagian awal Baggage Handling System pada check in
counter. Weighing scale berfungsi untuk menimbang bagasi
penumpang yang akan diangkut menuju pesawat. Weighing scale
terdiri dari belt anti selip, dua buah roller/pulley untuk menggerakkan
belt, sebuah drummotor untuk menggerakkan roller/pulley, dan empat
buah load cell/timbangan yang berada di tiap ujung conveyor.

74
4.1.2 Dispatch

Gambar 4.3 Dispatch

Dispatch merupakan conveyor penghubung yang mengirim

bagasi dari weighing scale menuju ke collecting belt. Dispatch terdiri
dari belt anti selip, dua buah roller/pulley untuk menggerakkan belt,
sebuah drummotor untuk menggerakkan roller/pulley, dan sebuah
sensor photoelectric cell yang berfungsi untuk memberi sinyal kepada
collecting belt agar dapat aktif saat sensor photoelectric cell terhalang
oleh bagasi.
Terdapat 29 counter check in yang memungkinkan terjadinya
tabrakan antar bagasi. Untuk menghindari tabrakan bagasi, dispatch
telah diatur jarak 1,2 meter dari satu bagasi dengan bagasi lain yang
akan dikirim menuju collecting belt. Bagasi yang terlebih dahulu
sampai dispatch, itulah yang akan lebih dahulu di transfer ke
collecting belt. Dispatch memiliki safety yang digunakan apabila BHS
dalam keadaan off, namun sensor tidak sengaja terhalang oleh bagasi
ataupun hal lain. Dalam keadaan seperti itu collecting belt tidak akan
berjalan. Untuk mengatasi masalah tersebut, operator hanya perlu
mengaktikan lalu menonaktifkan BHS kembali ke posisi off.

75
4.1.3 Collecting belt

Gambar 4.4 Collecting Belt Depan

Gambar 4.5 Collecting Belt Belakang

Collecting belt adalah belt pengumpul seluruh bagasi yang di

transfer dari dispatch. Collecting belt terdapat pada bagian depan dan
belakang gedung check in. Bagian yang menghubungkan antara
collecting belt depan dan belakang yaitu transfer line. Collecting belt
terdiri dari belt anti selip, roller/pulley untuk menggerakkan belt,
motor 3 phase untuk menggerakkan roller/pulley, serta sensor
photoelectric cell di setiap ujung/akhir belt. Sensor 1 menggerakkan
motor 2, sensor 2 menggerakkan motor 3, dan seterusnya sehingga
kesatuan collecting belt dapat berjalan lancer hingga memasuki mesin
x-ray.

76
 4.1.4 Transfer line

Gambar 4.6 Transfer Line

Transfer line adalah conveyor yang menghubungkan antara

collecting belt bagian depan dan belakang. Prinsip kerja transfer line
sama dengan collecting belt, yaitu sensor yang berada di sebelum belt
menghidupkan motor untuk mengaktifkan belt selanjutnya.

4.2 Spesifikasi Baggage Handling System (BHS)

Baggage Handling System pada Bandar Undara Inrernasional
Jenderal Ahmad Yani Semarang merupakan Baggage Handling System yang
diproduksi oleh perusahaan Vanderlande. Vanderlande merupakan
perusahaan Belanda yang didirikan pada tahun 1949. Vanderlande memiliki
lebih dari 5.500 karyawan dan merupakan pemimpin pasar global untuk
otomatisasi proses nilai tambah logistik di bandara. Sistem penanganan
bagasi Vanderlande memindahkan 3,7 miliar barang di seluruh dunia per
tahun, dengan kata lain 10,1 juta per hari. Sistemnya aktif di 600 bandara
termasuk 13 dari 20 besar dunia.
Bandar Udara Internasional Jenderal Ahmad Yani Semarang
memiliki 29 BHS check in yang terbagi menjadi island 1 yang terdiri dari 16
check in counter, dan island 2 yang terdiri dari 13 check in counter. Pada
kedatangan juga terdapat 2 conveyor kedatangan domestik, dan 1 conveyor
kedatangan internasional.

77
 Gambar 4.7 Drawing Keberangkatan dan Kedatangan

Berdasarkan gambar diatas dapat ditentukan bahwa untuk area

keberangkatan dan kedatangan terdiri dari :
a. 29 (dua puluh sembilan) unit conveyor belt check in dengan kapasitas 60
bagasi/jam tiap unit. Untuk conveyor belt dibagi menjadi dua tingkatan
yaitu weighing conveyor dan dispatch conveyor. Seluruh conveyor
dilengkapi dengan meja counter check in, namun terdapat meja counter
check in 30 yang hanya digunakan untuk Out of Gauge (OOG).
b. 2 (dua) unit x-ray dual view check in yang sudah terintegrasi dengan
conveyor Baggage Handling System.
c. 2 (dua) unit gravity roller yang digunakan di area make up keberangkatan.
d. 2 (dua) panel control, 1 pada keberangkatan dan 1 pada kedatangan.
e. 2 (dua) set roller shutter door keberangkatan.
f. 6 (enam) set roller shutter door kedatangan.

78
 g. 3 (tiga) flat L carousel baggage claim kedatangan, dimana 2 (dua) unit
digunakan untuk pengambilan bagasi domestik dengan kapasitas 960
bagasi/jam dan 1 (satu) unit untuk pengambilan bagasi internasional
dengan kapasitas 780 bagasi/jam.
h. 2 (dua) unit x-ray dual view kedatangan pada masing masing carousel.

4.3 Area Baggage Handling System (BHS)

4.3.1 Check in

Gambar 4.8 Check In Area

Operator Check-in menentukan bahwa berat dan dimensi item

bagasi dapat diterima, lalu memasang label / tag bagasi ke tas,
kemudian operator menekan tombol tekan pengiriman dan tas akan
diangkut ke akhir conveyor pengiriman. Sabuk conveyor pengiriman
memiliki profil khusus untuk mencegah selip. Ini diperlukan untuk
transportasi yang stabil dan membantu mencegah kesalahan pelacakan
potensial dan kesalahan lain dalam sistem, sehingga meningkatkan
kinerja secara keseluruhan. Tipping bagasi juga diperlukan untuk
pemeriksaan sinar-X. Selama prosedur check-in, Departure Computer
System (DCS) menghasilkan License Plate Code (LPC) yang unik
untuk setiap barang bagasi. Pada tag ini kode IATA 10 digit dicetak
menurut IATA (International Air Transport Association) dan berisi
data seperti nama penumpang dan tujuan.

79
 Gambar 4.9 Check In Conveyor

4.3.2 In Gauge Baggage

Gambar 4.10 Control Desk Check In Area

Sebelum proses check in dimulai, operator diharuskan

menghubungkan meja check-in ke sistem kontrol bagasi menggunakan
tombol "on / off". Mengaktifkan meja masuk on memungkinkan
operator memproses bagasi dari meja kerja tersebut. Penumpang
menempatkan barang bagasi individu di weighing scale conveyor.
Berat barang akan ditampilkan pada dua display digital, satu untuk
operator dan satu untuk penumpang.

80
 Operator dapat memindahkan barang bagasi ke posisi
dispatch sesuai di sabuk dengan menggunakan pushbutton yang ada di
meja kerja. Jalur transportasi dari conveyor pengumpul ke proses
penyaringan diberi pengamanan agar semua barang bagasi diperiksa
oleh mesin pemindai Explosive Detection System (EDS) terintegrasi.
Mesin EDS ini tidak dalam lingkup sebagai standar, namun dapat
digabungkan jika diperlukan. Hanya integrasi EDS yang disertakan
sebagai standar. Jika terdapat barang/bagasi yang dianggap “suspect”
setelah memasuki mesin x-ray, maka bagasi/barang tersebut akan
diperiksa lebih lanjut oleh operator/keamanan bandara.

Gambar 4.11 Skema Pengamanan Mesin EDS pada BHS

Operator akan menilai gambarnya. Jika gambar diterima,

item bagasi akan berlanjut ke area make-up. Jika barang bagasi
ditolak, operator bisa menghentikan mesin screening dan conveyor
hilirnya. Setelah berhenti tas harus dibawa keluar dari sistem
penanganan bagasi. Operator akan menangani / memeriksa barang
bagasi dari titik ini secara manual.

Mesin Explosive Detection System (EDS) akan terintegrasi

dengan conveyor BHS, dimana sebelum mesin x-ray terdapat queuing
conveyor yang berguna untuk kelancaran bagasi sebelum memasuki
mesin x-ray. Sehingga dapat mengoptimalkan kerja dari BHS dengan
memperhatikan kinerja x-ray yang digunakan. Adapun dimensi dari
lubang x-ray adalah minimal 1000 (W) x 1000 (H) (mm).

81
4.3.3 Out of Gauge

Gambar 4.12 Penanganan Bagasi Out of Gauge

Out of Gauge (OOG) adalah bagasi yang dimensinya

melebihi dari kapasitas BHS. Penanganan bagasi Out of Gauge tidak
berada dalam lingkup PT. Angkasa Pura I (Persero) Bandar Udara
Internasional Jenderal Ahmad Yani Semarang. Bagasi yang tidak
sesuai ketentuan tersebut akan ditangani secara manual oleh operator
ground handling.

4.3.4 Make up Area

Make up area digunakan untuk bagasi/tas In Gauge, setelah

selesai pemindaian oleh mesin x-ray, bagasi akan menuju ke make up
area dengan gravity roller yang dibuat menurun ke lantai, sehingga
dapat meminimalisir penumpukan bagasi di daerah make up yang
dapat mengganggu kinerja BHS. Di dalam make up area, tas akan
diangkut secara manual oleh operator ground handling menggunakan
dolly untuk diangkut ke pesawat. Untuk bagasi/tas Out of Gauge akan
ditangani secara manual oleh pihak keamanan Bandara.

82
 Gambar 4.13 Make Up Area

4.3.5 Arrival / Kedatangan

Untuk sistem kedatangan adalah sistem yang berdiri sendiri

sehingga apabila ada kerusakan sistem, maka tidak akan
mempengaruhi operasi BHS di kedatangan. Pada carousel kedatangan
apabila carousel diaktifkan maka carousel akan bekerja terus menerus
dan akan berhenti hanya apabila carousel di matikan secara manual.
Hal ini dikarenakan sistem pada carousel kedatangan tidak
menggunkan photo electric sensor seperti pada check in. Sedangkan
untuk dimensi yang ditentukan untuk tas In Gauge, Out of Gauge dan
Non-Conveyable telah ditentukan. Sehingga bagasi/tas yang tidak
dapat dikonsolidasikan/ dikecualikan karena sistem, maka akan
diproses secara manual.

Gambar 4.14 Tombol Indikasi pada Panel Kedatangan

83
 Berikut merupakan keterangan tombol dan indikasi pada
kabinet kedatangan :

a. PHASE OK : Lampu Sinyal ini menunjukkan apakah pasokan fase

yang diberikan ke panel OK atau Tidak OK. Jika OK maka lampu
akan bersinar hijau.
b. TRIPPED : Jika motor dalam sistem kedatangan dicabang, lampu
sinyal akan menyala dalam warna merah.
c. MULAI : Tombol ini digunakan untuk memulai sistem kedatangan.
d. STOP : Tombol ini digunakan untuk menghentikan sistem
Kedatangan.
e. EM STOP : Tombol ini digunakan untuk menghentikan sistem
kedatangan segera dalam keadaan darurat.

Gambar 4.15 Carousel Kedatangan

Semua bagasi yang datang dibongkar dan ditempatkan

dengan hati-hati di bagian pemuatan di area air-side. Hal tersebut
merupakan tanggung jawab operator untuk menempatkan barang-
barang bagasi dengan benar ke dalam carousel kedatangan. Carousel
dari sisi air-side akan ditransportasikan ke land-side sehingga
bagasi/tas dapat diambil langsung oleh penumpang. Sedangkan untuk
bagasi/tas Out of Gauge adalah tanggung jawab dari operator bandara.

84
4.4 Alur Baggage Handling System (BHS)
Berikut ini merupakan alur proses dan alur bagasi pada sistem BHS
yang digunakan pada Bandara Internasional Jenderal Ahmad Yani Semarang :
4.4.1 Alur Proses

Gambar 4.16 Alur Proses Baggage Handling System

Berdasarkan data dari perencana dan permintaan dari user

unit teknis PT. Angkasa Pura I (Persero), dapat dibuat sebuah alur
proses bagasi pada keberangkatan dan kedatangan dari sistem BHS
yang digunakan di Terminal Baru.
Untuk proses keberangkatan, setelah penumpang melakukan
check-in, maka bagasi akan di trasportasikan ke area make-up.
Dimana sebelumnya, bagasi akan dilakukan pemindaian oleh x-ray.
Untuk bagasi khusus atau bagasi yang melebihi dimensi yang telah
ditentukan, bagasi tidak akan melewati conveyor BHS, namun akan
melewati Out of Gauge (OOG). Di area make-up, operator akan
mengangkut ke dolly bagasi sebelum diangkut ke dalam pesawat.
Untuk proses kedatangan, lebih singkat. Dimana setelah
proses unloading bagasi dari pesawat, bagasi akan ditentukan apakah
akan dimasukkan ke dalam bagasi kedatangan atau bagasi transit
(apabila diperlukan). Bagasi untuk kedatangan akan diangkut ke
reclaim area, dimana penumpang dapat melakukan pengambilan
bagasi mereka.

85
 Untuk bagasi transit, bagasi akan dipindai kembali oleh x-ray
dan kemundian menuju make-up area dan siap untuk dilakukan
pengangukatan bagasi untuk tujuan selanjutnya.

4.4.2 Alur bagasi

Dari alur proses diatas, maka dapat dibuat alur bagasi yang
telah di proses melalui Material Flow Diagram (MFD) sehingga
fungsi dan kapasitas yang ditawarkan dapat sesuai dengan permintaan.
Semua kapasitas seperti yang ditunjukkan dalam MFD adalah
kapasitas garis indikatif, berdasarkan karakteristik bagasi yang dapat
dikelompokkan secara teratur.

Kapasitas garis adalah kapasitas yang dapat dicapai dalam

keadaan ideal, yang akan diuji selama tes penerimaan pelanggan.
Kapasitas yang akan dicapai dalam keadaan operasional normal
disebut kapasitas operasional.

Gambar 4.17 Representasi Alur BHS Keberangkatan

86
 Gambar 4.18 Representasi Alur BHS Kedatangan

Gambar diatas merupakan representasi dari alur proses yang

digunakan sehingga dapat dilihat fungsi dan kapasitas dari sistem
yang digunakan di Terminal Baru Bandara Internasional Jenderal
Ahmad Yani Semarang.

Untuk Perancangan sistem menyediakan redundansi

operasional di beberapa titik di seluruh sistem. Redundansi
memastikan ketersediaan proses jika terjadi kegagalan tunggal, yang
akan menyebabkan total kegagalan sistem bagasi.

Sistem yang digunakan memiliki banyak kemungkinan

redundansi, antara lain dengan solusi redundansi pada conveyor
kolektor dengan menghubungkan dua sistem yang terpisah dengan
sabuk kolektor reversibel. Hal ini memungkinkan bagasi diarahkan ke
salah satu arah jika terjadi kegagalan operasional pada salah satu dari
dua mesin Explosive Detection System (EDS). Kapasitas total sistem
berkurang karena kapasitas penanganan kurang, namun fungsi, input
dan output tetap tersedia.

87
 Gambar 4.19 Normal Mode Redundansi BHS

Gambar 4.20 Skenario 1 Redundansi BHS

Bagasi diarahkan ke arah kanan (island 2) jika terjadi

kegagalan operasional pada mesin Explosive Detection System (EDS)
yang terletak di sebelah kiri (island 1).

Gambar 4.21 Skenario 2 Redundansi BHS

Bagasi diarahkan ke arah kiri (island 1) jika terjadi kegagalan

operasional pada mesin Explosive Detection System (EDS) yang
terletak di sebelah kanan (island 2).

88
4.5 Kinerja Sistem Baggage Handling System (BHS)

Sistem BHS terdiri dari 29 conveyor check in, area ini disebut
dengan Check-in Zone (CIZ). Fungsi CIZ adalah untuk memeriksa barang
bagasi penumpang. CIZ adalah interface penumpang dengan BHS area
keberangkatan. CIZ ini terdiri dari bagian pelabelan/penimbangan berat
bagasi, transport conveyor dan penel operator meja check in. Dalam area ini,
panel operator BHS dipasang di meja counter check-in.

Gambar 4.22 Top View Check In Desk

Dalam weighing conveyor (section 1), terdapat 2 (dua) proses yang

dilakukan oleh operator, yaitu penimbangan dan pelabelan bagasi.

Di zona check-in, penumpang menempatkan barang bagasi ke

weighing conveyor untuk melakukan penimbangan dan pelabelan barang.
Dalam satu counter check in timbangan terdiri dari 2 display timbangan
dalam penimbangan bagasi penumpang, yaitu 1 (satu) untuk operator dan 1
(satu) untuk penumpang.

89
 Setelah selesai penimbangan dan pelabelan, dapat dilanjutkan ke
dispatch conveyor yang di ujung dispatch conveyor terdapat tipper yang
berguna untuk memiringkan bagasi ke posisi stabil. Dalam pengoperasian
BHS, operator check in bertanggung jawab dalam memastikan spesifikasi
bagasi/ barang-barang yang dapat/tidak dapat memasuki BHS. Berikut
langkah operasional dalam pengoperasian BHS oleh operator Check in, antara
lain :

a) Pengaktifan Check In Conveyor

Check In Zone (CIZ) dapat diaktifkan (ON) dengan menggunakan

tombol utama pada panel operator. Sebelum meja diaktifkan, pemeriksaan
dilakukan untuk memastikan tidak ada kesalahan yang aktif. Ketika CIZ
aktif, lampu indikasi status "Desk on" akan menyala. Conveyor check-in
tidak akan mulai berjalan ketika meja check-in diaktifkan oleh operator.

Cara mengaktifkan check in yaitu dengan memutar key switch

pada control desk ke posisi on. Check in counter akan diaktifkan apabila
terdapat suatu penerbangan. Apabila penerbangan dalam posisi ramai,
maka hampir seluruh check in counter akan terpakai/ aktif. Namun apabila
sudah tidak ada penerbangan, maka check in counter akan dinonaktifkan.

Gambar 4.23 Tampilan Desk On

90
b) Pemeriksaan Berat Bagasi

Pada conveyor penimbang check-in, berat bagasi diperiksa. Berat

bagasi akan ditampilkan pada dua layar, satu untuk operator dan satu untuk
penumpang. Operator akan menolak tas yang memiliki kelebihan berat.
Ketika operator mengamati tas yang melebihi berat maksimum,
penumpang diminta untuk mengeluarkan tas dari conveyor. Proses
pemeriksaan bagasi ini adalah tanggung jawab operator check-in.

Gambar 4.24 Tampilan Berat pada Operator Desk

Gambar 4.25 Tampilan Berat pada Penumpang

91
c) Penimbangan, Pelabelan dan Pengiriman Bagasi

Penimbangan dilakukan dengan mempatkan bagasi pada weighing

scale. Pada proses tersebut, weighing scale akan menimbang berat bagasi.
Selanjutnya saat menekan tombol "label / weigh" pada panel operator, tas
pada weighing conveyor akan diberi label. Ketika tombol "dispatch"
ditekan, tas diangkut dari weighing conveyor ke dispatch conveyor.
Dispatch berfungsi untuk memberikan sinyal kepada collecting conveyor
menggunakan photoelectric sensor. Saat sensor terhalang bagasi, maka
collecting belt akan aktif dan bagasi akan di transfer menuju collecting belt
tersebut ke tempat x-ray untuk diperiksa.

Gambar 4.26 Proses Penimbangan dan Pelabelan Bagasi

92
d) Penonaktifan Check In Conveyor

Check In Zone (CIZ) dapat dinonaktifkan (OFF) dengan

menggunakan tombol utama pada panel operator. Caranya yaitu dengan
memutar key switch ke posisi off. Check In Zone (CIZ) biasanya
dinonaktifkan apabila sudah tidak ada jam penerbangan.

Gambar 4.27 Tampilan Desk Off

Gambar 4.28 Tombol-tombol pada Control Desk

Tabel 4.1
Jenis dan Fungsi Tombol pada Control Desk

No Fungsi Tipe

1 Emergency stop Mushroom button

2 Desk on Signal light

3 Desk on/off Key switch

4 Label/weigh Push button

5 Dispatch Push button

93
4.6 Sistem Kontrol

Desain kontrol dalam penanganan BHS ini didasarkan pada sistem

Program Logic Control (PLC) khususnya Conveyor Control System (CCS).
Dimana PLC ini akan mengendalikan peralatan conveyor sehingga tidak
terjadi kegagalan operasi karena penumpukan tas di satu titik dan
memudahkan untuk penanganan kerusakan serta pelacakan kerusakan pada
part BHS. Adapun dalam tingkat elektromekanis, PLC ini memberikan
control dan perlindungan pada part BHS seperti motor penggerak sehingga
dapat mengaktifkan fungsi keselamatan primer sebagai emergency stop,
peningkatan suhu secara signifikan dan koneksi antar part. Namun dalam
sistem ini tidak terkoneksi dengan sistem manajemen bandara.

Tenaga listrik didistribusikan dari panel kontrol BHS yang terletak di

ruang bagasi ke peralatan BHS di terminal. Akan ada kabinet terpisah untuk
sistem keberangkatan dan kedatangan. BHS-Incoming Power : AC 3 phase
dengan Netral 5 wire 415 Volts ± 10%, sistem power supply 50 Hz termasuk
Main Earthing Grid akan disediakan untuk panel kontrol.

Persyaratan untuk catu daya:

a. Catu daya utama harus berada dalam 90% hingga 110% dari tegangan
suplai nominal.
b. Penyimpangan frekuensi harus dibatasi hingga plus / minus 2%.
c. Interupsi tegangan terbatas hingga maks. 10ms.
d. Tetes tegangan harus dibatasi hingga 0,5 dan tidak melebihi 15% dari
suplai tegangan nominal.
e. Tegangan impuls tidak boleh melebihi 1.5ms dengan nilai puncak
maksimal 200% dari pasokan nominal antar fase.

94
 Berikut merupakan skema sistem VPN pada Baggage Handling
System (BHS) di Bandara Internasional Jenderal Ahmad Yani Semarang :

Gambar 4.29 Skema Sistem VPN pada Baggage Handling System

Sambungan VPN harus dibuat melalui internet. Firewall akan berada

di antara LAN pelanggan dan LAN penyedia barang untuk memastikan
keamanan. Sambungan VPN ini diperlukan untuk penyimpanan data. Data ini
akan digunakan untuk dukungan khusus selama komisioning dan pengujian
sistem dan untuk mendapat dukungan garansi dari markas penyedia barang.
Jaringan BHS akan diisolasi dari jaringan bandara utama, dan tidak akan
langsung diakses dari lokasi eksternal melalui internet. Hal ini sangat
mengurangi risiko virus akan dapat menginfeksi komputer di dalam BHS.

95
 Firewall Situs (yang bisa menjadi firewall pelanggan, atau firewall
yang dikirimkan oleh penyedia barang) akan digunakan untuk menyiapkan
koneksi IPsec ke firewall di penyedia barang dengan persyaratan berikut:

a. Ketika penyedia barang memberikan firewall mereka sendiri, koneksi

internet dengan alamat IP tetap publik dan bandwidth minimum 1Mbit / sec
diperlukan untuk menyiapkan koneksi VPN dari situs ke situs antara
pelanggan dan penyedia barang.
b. Jika firewall penyedia barang ditempatkan ke jaringan pelanggan sendiri,
alamat IP publik harus ditetapkan untuk ini dan protokol IPSec perlu
diteruskan ke antarmuka luar firewall.
c. Site Firewall memungkinkan koneksi keluar dari kolektor data di tempat
ke port 212.61.162.16.443, dengan bandwidth minimum 0.5Mbit / sec
untuk memungkinkan data dikirim.

Panel kontrol pusat yang berada pada make up area dilengkapi

dengan layar sentuh HMI yang menyediakan antarmuka operator untuk area
yang dikontrol oleh PLC. Area keberangkatan dapat dimulai dan dihentikan
secara individual melalui layar sentuh HMI (Human Machine Interface).

Gambar 4.30 Panel Utama Baggage Handling System

96
4.6.1 HMI (Human Machine Interface)

Seperti yang dijelaskan pada bagian sebelumnya, permulaan

permintaan untuk area keberangkatan dapat dimulai dari pusat kontrol
panel (layar sentuh HMI). Fungsi yang paling penting bagi operator
adalah "Start", "Stop" dan "Reset". Selain itu, apabila terdapat
kesalahan dan peringatan akan ditampilkan pada layar HMI.

Berikut merupakan detail panel layar sentuh di area cabinet HMI :

a. General Screen

Gambar 4.31 General Screen pada Panel Operator

Layar ini memiliki 3 tombol utama yaitu start, stop, reset.

Selain itu layar ini juga menunjukkan status sistem.

 “Start” untuk menjalankan sistem (layar menampilkan

“STARTING” , alarm terdengar dan lampu flash menyala).
 "Stop" untuk menghentikan sistem.
 "Reset" untuk menyelesaikan permasalahan saat dilakukan
penyelesaian masalah, setelah itu sistem dapat di restart
dengan menekan "Start".

97
b. Settings Screen

Gambar 4.32 Settings Screen pada Panel Operator

Screen ini menunjukkan pengaturan HMI. Pada screen ini

kita dapat melihat versi, dapat memilih bahasa yang ditampilkan
(namun untuk alarm proyek ini hanya ditampilkan dalam bahasa
Inggris dan tidak ada pilihan bahasa). Pada screen ini juga kita
dapat menyesuaikan kontras pada screen.

c. Events Screen

Gambar 4.33 Events Screen pada Panel Operator

98
 Layar ini menampilkan alarm pada subsistem. Apabila
terdapat masalah maka Kode & ID objek / bagian akan ditampilkan
pada screen. Dengan bantuan tombol navigasi, operator dapat
mengetahui bagian mana yang mengalami kesalahan dalam sistem
melalui alarm. Alarm dikategorikan ke dalam 2 bagian utama yaitu
“warning” dan “error”. Dalam hal "warning", pesan alarm akan
hilang secara otomatis jika kondisi peringatan alarm terpecahkan.
Sedangkan dalam kasus "error", pesan alarm akan tetap berada
pada screen bahkan jika kondisi alarm terpecahkan dan pesan itu
hanya akan hilang ketika tombol "reset" dan tombol “start” pada
General Screen ditekan.

4.6.2 Sistem Start

Gambar 4.34 Pembagian Area Departure

Gambar 4.35 Pembagian Area Arrival

99
 Selama start-up, berikut langkah-langkah yang terjadi :

a. Sistem akan memeriksa apakah tidak ada pemberhentian darurat

yang aktif dan tidak ada kesalahan sistem lainnya.
b. Area akan memulai prosedur awal; keadaan operasional akan
berubah dari “STOPPED” ke status “STARTING”. Selama start-up
area, indikasi start-up di area spesifik (terdengar dan terlihat) akan
menunjukkan bahwa area tersebut mulai. Waktu start up diatur
selama 5 (lima) detik.
c. Setelah waktu mulai selesai, area akan dimulai. Keadaan
operasional akan diubah dari “STARTING” menjadi “STARTED”.
Ketika area tersebut “STARTED”, tindakan penanganan bagasi
dapat dilakukan.
d. Startup konveyor terjadi secara kaskade dari kebanyakan konveyor
hilir ke konveyor kolektor. Check in konveyor bukan bagian dari
start up.

Ketika sistem keberangkatan total kosong dan dalam mode

"energy-save", konveyor CI pertama akan mulai setelah menekan
tombol “label / weight” di meja CI. Setelah mengirimkan tas dari
Check In Conveyor, semua konveyor hilir akan mulai memicu PEC.
Carousel akan memiliki fungsi restart lanjutan.

Carousel kedatangan dikendalikan dengan kabel dan dapat

dimulai dengan menekan tombol “START” pada panel kontrol
carousel. Urutan start up yang disebutkan di atas tidak berlaku untuk
area kedatangan, karena tidak termasuk konveyor transportasi.
Pushbutton start harus ditekan untuk menghidupkan carousel lalu
suara alarm akan menyala selama 5 detik dan kemudian carousel akan
mulai berjalan.

100
4.6.3 Sistem Stop

Dalam kondisi normal, subsistem / area akan beralih ke

keadaan operasional "energy-save" setelah berakhirnya periode run-
out khusus konveyor. Dalam hal ini, konveyor akan berhenti berjalan
untuk menghemat energi. Periode run-out dimulai dari saat konveyor
dispatch dideteksi kosong. Sistem akan selalu kosong sebelum
konveyor terakhir masuk ke mode "energy-save".

Area keberangkatan dapat dihentikan secara eksplisit melalui

layar sentuh HMI pada kabinet sistem PLC. Selama penghentian suatu
area, langkah-langkah berikut ini yang terjadi:

a. Area akan memulai prosedur penghentian; keadaan operasional

akan berubah dari “STARTED” ke status “STOPPING”. Selama
pemberhentian, belt conveyor berhenti.
b. Area akan dihentikan. Keadaan operasional akan diubah menjadi
“STOPPED”.
c. Untuk carousel kedatangan, akan berhenti segera setelah menekan
tombol “STOP” pada panel kontrol.

4.6.4 Sistem Eror

Ketika kesalahan dengan tingkat keparahan yang rendah

terdeteksi, peringatan ditampilkan pada HMI. Peringatan akan secara
otomatis hilang ketika kesalahan dibersihkan. Sedangkan ketika suatu
kesalahan dengan tingkat keparahan yang tinggi terdeteksi, keadaan
operasional subsistem, area atau komponen tertentu, berubah menjadi
“ERROR”. Jika kesalahan teratasi, area harus disetel ulang. Jika
kesalahan ini benar-benar teratasi, keadaan operasional berubah
menjadi “STOPPED”. Setelah ini, area tersebut dapat dimulai kembali
menggunakan prosedur start-up yang normal.

101
 Penomoran bagian juga digunakan dalam Human Machine
Interface (HMI) antara BHS dan operator untuk memfasilitasi
pemecahan masalah. Berikut merupakan arti kode error HMI pada
BHS sistem :

Element : weighing scale, dispatch, transfer line , dll.

Section / Objek : counter check in ke-x, dll.
Zone : Island 1 (timur) atau Island 2 (barat)
Area : Check In area

4.7 Karakteristik Bagasi

Operator meja akan mengidentifikasi jenis bagasi di loket check-in.

Jenis bagasi dapat diidentifikasi dalam 3 aliran bagasi:

a) Conveyable Bagagge / Bagasi yang Diijinkan

Bagasi yang bisa disampaikan pada peralatan standar pabrikan di

BHS tanpa penanganan khusus dianggap sebagai barang standar. Semua
item yang masuk BHS harus dikonversikan dan sesuai dengan dimensi /
bobot berikut:

Gambar 4.36 Contoh Standar Bagasi Sesuai Dengan IATA

102
 Tabel 4.2
Dimensi Bagasi yang Diperbolehkan dalam System BHS

No Uraian Maksimal Minimal Rata-rata

1 Berat (kg) 50 2 18
2 Panjang (mm) 1000 300 700
3 Lebar (mm) 750 300 500
4 Tinggi (mm) 450 300 400

Kinerja bagasi sangat meningkat bila disampaikan dengan

dimensi panjang terpanjang mereka ke arah arus (lihat gambar di bawah
orientasi A). Konveyor check-in dirancang untuk memudahkan
penggunaan operator sehingga bagasi disajikan dengan dimensi tinggi
paling atas orientasi B di bawah, berdiri, memungkinkan untuk muat di
antara sisi pengaman conveyor check-in dan memungkinkan operator
untuk antarmuka dengan item. Setelah pengiriman, bagasi "ditidurkan"
sehingga dimensi bagasi akan menjadi ke orientasi A dari yang
sebelumnya adalah orientasi B pada saat check in.

Gambar 4.37 Skema Perubahan Orientasi Bagasi dari B ke A

103
b) Non-Conveyable Baggage / Bagasi yang Tidak Diijinkan

Bagasi yang tidak dapat diproses dalam system BHS adalah

barang/bagasi yang mudah menggelinding dan berputar. Hal ini dapat
menyebabkan kegagalan transportasi bagasi/barang dari check in ke area
make-up. Bagasi/barang yang tidak dapat dijalankan dalam system BHS
adalah karena dimensi dan bentuk yang tidak seharusnya.

Gambar 4.38 Contoh Bagasi yang Tidak Diijinkan dalam BHS

Gambar diatas menunjukkan jenis bagasi atau produk yang tidak

diijinkan ditransportasikan ke bagian sistem BHS. Hal ini dapat
diklasifikasikan karena item/barang tersebut :

 Berat melebihi spesifikasi.

 Panjang melebihi spesifikasi.
 Lebar lebih dari 600 mm (tidak muat di sabuk pengaman).
 Diagonal melebihi spesifikasi.
 Tinggi melebihi spesifikasi.
 Tinggi kurang dari spesifikasi.

Berikut contoh item/barang bagasi atau produk yang tidak

diijinkan ditransportasikan ke bagian system BHS, antara lain; kursi roda,
sepeda/sepeda motor, binatang hidup, benda melingkar seperti bola,
barang rapuh seperti botol kaca, dll.

104
c) Out of Gauge (OOG)

Item bagasi khusus yang dapat disesuaikan dengan dimensi

seperti yang tercantum di bawah ini, dapat disampaikan dengan
menggunakan sistem OOG yang menggunakan sabuk pengangkutan yang
lebih luas.

Gambar 4.39 Contoh Bagasi Out of Gauge (OOG) Sesuai Standar IATA

Tabel 4.3
Dimesi Bagasi Out of Gauge (OOG)

No. Uraian Maksimal Minimal Rata-rata

1 Berat (kg) 50 2 kg/pax atau 2 kg/m 15
2 Panjang (mm) 2300 300 760
3 Lebar (mm) 750 300 500
4 Tinggi (mm) 650 50 250
5 Total (P+L+T) 2900 650 -
6 Total (P+L) 2600 600 -

Ini akan menjadi tanggung jawab operator meja untuk

memastikan bahwa bagasi dapat ditangani oleh sistem yang sedang
digunakan.

105
4.8 Pemeliharaan Baggage Handling System (BHS)

Dalam melaksanakan pekerjaan operasional dan pemeliharaan,

metode dan urutan komunikasi antar personil serta komunikasi ke PT.
Angkasa Pura I (Persero) adalah seperti digambarkan pada diagram berikut :

Gambar 4.40 Diagram Alir Komunikasi Operasional dan Pemeliharaan BHS

106
 Pemeliharaan dan operasional peralatan BHS yang dilakukan yaitu
pekerjaan operasional, pemeliharaan preventif dan pemeliharaan korektif,
termasuk dukungan dari pimpinan untuk permasalahan-permasalahan yang
tidak bisa diselesaikan di lokasi.

4.8.1 Pekerjaan Operasional

Berikut adalah pekerjaan operasional yang termasuk layanan BHS :

Tabel 4.4
Pekerjaan Operasional
No. Jenis Pekerjaan Jenis Layanan
1 Operasional PLC On-site 24 x 7
2 Operasional Bag Jammed On-site 24 x 7
3 Pengawasan Area Check – in On-site 24 x 7
4 Pengawasan Area Baggage Claim On-site 24 x 7

4.8.2 Pemeliharaan Preventif

Salah satu hal yang paling esensial di dalam operasional

bandara adalah mencegah kegagalan sistem yang mungkin terjadi di
dalam sistem BHS. Kegagalan sistem yang tidak direncanakan ini
sudah terbukti di beberapa bandara dan sangat mempengaruhi seluruh
kegiatan operasional bandara. Oleh karena itu, perlu dilakukan
kegiatan inspeksi dan pemeliharaan secara preventif.

Tabel 4.5
Pemeliharaan Preventif
No. Jenis Pekerjaan Lingkup kerja Waktu Respon
1 Peralatan Mekanikal On-site 24 x 7 10 menit
2 Peralatan elektrikal On-site 24 x 7 10 menit
3 Sistem kontrol On-site 24 x 7 10 menit

107
a) Conveyor Check – In

Daftar pemeliharaan preventif conveyor check-in adalah

sebagai berikut :

Tabel 4.6
Pemeliharaan Harian Preventif Conveyor Check-In

Komponen Tujuan Metode

Roller/ Pemeriksaan Inspeksi visual

Wheel kebersihan Catatan :
 Jaga roller dan wheel supaya
tetap bersih dan bebas minyak.
 Sikat karet dan material sintetis
dengan sabun dan air. Lalu
bungkus roller dan wheel,
kemudian keringkan.
 Jaga bearing supaya tetap
kering. Bagian-bagiannya tidak
boleh lembab dan berdebu. Jika
ada bagian yang sangat berkarat
dan tidak dapat diperbaiki
dengan pembersihan atau
pelumasan dengan minyak,
maka ganti dengan yang baru.
Roller/ Pemeriksaan Inspeksi visual
Wheel terhadap Periksa apakah terdapat material
perputaran asing? Jika ada, restart setelah
yang tidak dibersihkan. Jika masalah masih
normal tidak terselesaikan, ganti roller
dengan yang baru sesuai panduan.

108
 Roller/ Pemeriksaan Inspeksi visual
Wheel kerusakan
Belt Pemeriksaan Inspeksi visual.
Conveyor kebersihan Catatan :
conveyor dan Gunakan kain lap dan vacum
lingkungan cleaner untuk membersihkan.
sekitarnya
Baut dan Pemeriksaan Inspeksi visual.
Mur terhadap baut Catatan :
dan mur Kencangkan baut dan mur yang
longgar. Tambahkan baut dan mur
yang hilang.

Tabel 4.7
Pemeliharaan Bulanan Preventif Conveyor Check-In
Komponen Tujuan Metode
Roller/ Pemeriksaan Inspeksi bunyi/suara.
Wheel terhadap Catatan :
noise yang  Periksa apakah terdapat material
tidak biasa asing? Jika ada, restart setelah
dibersihkan.
 Periksa apakah bentuk roller
dan rolling shaft berubah?
 Jika masalah tidak terselesaikan,
lepas roller sesuai panduan. Jika
aus, ganti dengan yang baru,
kemudian susun kembali.
Belt Pemeriksaan Inspeksi visual.
Conveyor terhadap
tracking belt

109
 Belt Pemeriksaan Inspeksi visual.
Conveyor tension belt
Bearing Pemerikasaan Inspeksi visual.
terhadap
perputaran
yang tidak
normal

b) Conveyor Belt

Daftar pemeliharaan preventif conveyor belt adalah

sebagai berikut :

Tabel 4.8
Pemeliharaan Harian Preventif Conveyor Belt
Komponen Tujuan Metode
Conveyor Pemeriksaan Inspeksi visual.
kebersihan Catatan :
conveyor dan Gunakan kain lap dan vacum
sekitarnya cleaner untuk membersihkan
conveyor.
Roller Pemeriksaan Inspeksi visual.
kebersihan Catatan :
Gunakan kain lap dan vacum
cleaner untuk membersihkan
Roller Pemeriksaan Inspeksi visual
kerusakan
Roller Pemeriksaan Inspeksi bunyi/suara
terhadap noise (mendengarkan).
yang tidak biasa

110
 Motor Pemeriksaan Inspeksi visual.
kebersihan Catatan :
Gunakan kain lap dan vacum
cleaner untuk membersihkan
Motor Pemeriksaan Inspeksi bunyi/suara
terhadap noise (mendengarkan).
yang tidak biasa
Motor Pemeriksaan Inspeksi visual
terhadap
kebocoran oli
Photocell Pemeriksaan Inspeksi visual
dan kebersihan
reflector
Photocell Pemeriksaan Inspeksi visual
dan kerusakan
reflector
Bearing Pemeriksaan Inspeksi bunyi/suara
terhadap noise (mendengarkan).
yang tidak biasa

Tabel 4.9
Pemeliharaan Bulanan Preventif Conveyor Belt
Komponen Tujuan Metode
Belt Conveyor Pemeriksaan terhadap Inspeksi visual
tracking belt
Belt Conveyor Pemeriksaan tension belt Inspeksi visual
Belt Conveyor Pemeriksaan terhadap Inspeksi visual
sambungan belt
Belt Conveyor Pemeriksaan keausan Inspeksi visual
belt

111
 Bearing Pemeriksaan terhadap Inspeksi visual
kerusakan fisik
Kabel Pemeriksaan kabel Inspeksi visual
apakah ada bagian yang
kendur

c) Arrival Carousel

Daftar pemeliharaan preventif arrival carousel adalah

sebagai berikut :

Tabel 4.10
Pemeliharaan Harian Preventif Arrival Carousel
Komponen Tujuan Metode
Slat Pemeriksaan kebersihan Inspeksi visual
Slat Pemeriksaan terhadap Inspeksi visual
kerusakan slat

Tabel 4.11
Pemeliharaan Bulanan Preventif Arrival Carousel
Komponen Tujuan Metode
Chain dan Pemeriksaan kerusakan Inspeksi visual
Carrier
Chain dan Pemeriksaan tension chain Inspeksi visual
Carrier
Drive System Pemeriksaan umum Inspeksi visual
Panel Kontrol Pemeriksaan fan pendingin Inspeksi visual
Panel Kontrol Pemeriksaan lampu Inspeksi visual
indikator, switch selector,
push button.

112
 Panel Kontrol Pemeriksaan relay dan Inspeksi visual
komponen lainnya.
Panel Kontrol Pemeriksaan kebersihan Inspeksi visual
dan kerapihan
E-Stop Pemerikasaan terhadap Menjalankan
fungsi E-Stop carousel dan
menekan E-Stop.

4.8.3 Pemeliharaan Korektif

Perawatan korektif akan dilakukan di lokasi. Perawatan

korektif bertujuan untuk memperbaiki fungsi BHS kembali ke kondisi
normal dalam waktu sesingkat mungkin. Kegagalan operasional
perangkat bisa juga disebabkan bagasi macet di dalam sistem. Oleh
karena itu mengangkat bagasi yang menyebabkan kemacetan adalah
fungsi yang penting dalam pengoperasian BHS. Supaya bisa
melakukan perbaikan perangkat BHS secara cepat, maka perlu tim
yang berkualitas tinggi dan terlatih. Dalam beberapa kasus, untuk
memperbaiki fungsi sistem, diperlukan pengetahuan tertentu
mengenai kontrol. Dalam hal ini, permasalahan akan dieskalasi ke
Vanderlande dan Vanderlande akan melakukan perbaikan melalui
akses VPN yang telah tersedia.

Tabel 4.12
Pemeliharaan Korektif
No. Jenis Pekerjaan Lingkup kerja Waktu Respon
1 Peralatan Mekanikal On-site 24 x 7 10 menit
2 Peralatan elektrikal On-site 24 x 7 10 menit
3 Sistem kontrol On-site 24 x 7 10 menit

113
4.9 Troubleshoot Baggage Handling System (BHS)

Semua peralatan pasti memiliki kekurangan dan kelebihan masing-

masing. Pada Baggage Handling System pun juga terdapat beberapa
permasalahan yang sering terjadi pada system control maupun mekanik.
Sedangkan kelebihan dari peralatan Vanderlande Industries yaitu dilengkapi
dengan fungsi pendeteksi kesalahan untuk melacak kesalahan dengan cepat
dan efektif. Jika terjadi malfungsi, sistem melaporkan status "ERROR". Setiap
kesalahan yang terjadi dalam sistem akan dilaporkan pada HMI (Human
Machine Interface). Kesalahan akan menyebabkan peralatan yang
bersangkutan segera berhenti.

Ketika kesalahan terdeteksi, keadaan operasional area yang berisi

bagian yang tidak berfungsi berubah menjadi "ERROR". Bagian yang tidak
terpengaruh di dalam area akan mempertahankan status "STARTED" dan
dapat melanjutkan operasi normal mereka. Setelah menyelesaikan penyebab
kesalahan, operator harus memberikan perintah reset dari HMI (Human
Machine Interface) agar dapat me-restart sistem. Bagian yang bermasalah
akan memiliki status "STOPPED". Kemudian perintah “START” dapat
diberikan untuk memulai kembali bagian yang bermasalah. Tidak mungkin
untuk langsung memulai kembali sistem ketika statusnya adalah "ERROR".

4.9.1 Blockage Photoelectric Sensor

Blockage photoelectric sensor merupakan permasalahan yang

terjadi apabila photoelectric cell pada Baggage Handling System
terhalang oleh bagasi lebih dari lima detik lamanya. Hal ini akan
menyebabkan BHS tidak dapat berjalan / mati. Penyebab yang paling
sering terjadi pada saat blockage sensor Baggage Handling System
dikarenakan terdapat bagasi/tas yang menyangkut pada celah conveyor
yang terlalu renggang, sehingga menyebabkan kemacetan bagasi
lainnya.

114
 Gambar 4.41 Blockage Bagasi pada Transfer Line

Blockage sensor dapat diatasi dengan melakukan perintah

reset pada panel utama Baggage Handling System. Saat terjadi
blockage sensor, berikut langkah-langkah yang harus dilakukan :

a. Petugas security menghubungi teknisi BHS memberi tahu bahwa

terdapat blockage sensor.
b. Teknisi BHS menuju ke panel utama untuk melihat kode error
blockage sensor. Kode tersebut akan ditampilkan pada screen HMI
panel utama. Dengan menggunakan kode tersebut teknisi BHS
dapat mengetahui sensor mana yang terhalang bagasi.
c. Setelah mengetahui letak kesalahan bagasi, teknisi akan
memindahkan terlebih dahulu bagasi yang menyangkut tersebut
pada posisi yang benar agar tidak menutupi sensor.
d. Saat bagasi telah ditangani, teknisi me-reset ulang sistem HMI
pada panel utama dengan menekan tombol “reset” lalu “start”.
e. Setelah system BHS di reset, BHS akan kembali ke posisi on dan
BHS dapat berjalan normal kembali.

115
 Untuk kode error yang tertera pada HMI yaitu empat angka
pertama menandakan area island pada check in (island 1/ island 2).
Kemudian dua angka di tengah menunjukkan counter nomor berapa
yang error (counter 1-19). Lalu dua angka terakhir menujukkan
masalah yang terjadi, apakah blockage atau child detection dan
menunjukkan bagian conveyor, apakah weighing, dispatch atau
transfer line. Berikut spesifikasi kode pada HMI :

 Empat angka pertama hanya mempunyai 2 kemungkinan yaitu

0001 (island 1) atau 0002 (island 2).
 Dua angka di tengah memiliki 29 kemungkinan yaitu:

Tabel 4.13
Kode Error Check In pada HMI
KODE ARTI KODE ARTI KODE ARTI
16 Counter 1 06 Counter 11 05 Counter 21
15 Counter 2 05 Counter 12 06 Counter 22
14 Counter 3 04 Counter 13 07 Counter 23
13 Counter 4 03 Counter 14 08 Counter 24
12 Counter 5 02 Counter 15 09 Counter 25
11 Counter 6 01 Counter 16 10 Counter 26
10 Counter 7 01 Counter 17 11 Counter 27
09 Counter 8 02 Counter 18 12 Counter 27
08 Counter 9 03 Counter 19 13 Counter 29
07 Counter 10 04 Counter 20

 Dua angka terakhir apabila child detection kodenya 03, dan apabila
blockage kodenya 21 (transfer line), 23 (collecting belakang)
25(sebelum x-ray).

116
 Berikut merupakan contoh blockage sensor pada Baggage
Handling System dan cara membaca kode pada panel HMI :

Gambar 4.42 Contoh Kode Error Blockage

Pada gambar 4.42 tedapat kode sebagai berikut :

BF 0001.25.05

PEC-1 Blockage

Kode diatas apabila diartikan yaitu 0001 berarti error terjadi

pada island 1, kemudian 25 berarti transfer line, dan 05 berarti
tepatnya pada conveyor sebelum x-ray.

Untuk mencegah terjadinya blockage sensor, maka langkah

yang dilakukan oleh pihak operator BHS pada counter check in yaitu
menyeleksi / melarang bagasi dengan spesifikasi seperti berikut ini :

a. Bagasi yang diangkut tidak boleh memiliki banyak roda, karena

bagasi yang terdapat banyak roda, tidak akan stabil dan dapat
menyebabkan masalah jika conveyor sedang dalam posisi turun
maupun miring.

117
 b. Bagasi dengan tali longgar tidak boleh diangkut pada BHS. Tali
yang longgar harus diikatkan ke bagasi.
c. Bagasi yang memiliki volume besar tetapi bobot yang kecil
menyebabkan masalah saat melewati berbagai rangkaian conveyor.
Oleh karena itu harus ditangani sebagai bagasi OOG.
d. Bagasi yang mudah pecah dan tidak bisa diraih.

4.9.2 Permasalahan pada Mesin Explosive Detection System (EDS)

Untuk Perancangan sistem menyediakan redundansi

operasional di beberapa titik di seluruh sistem. Redundansi
memastikan ketersediaan proses jika terjadi kegagalan tunggal, yang
akan menyebabkan total kegagalan sistem bagasi. Sistem yang
digunakan memiliki banyak kemungkinan redundansi, antara lain
dengan solusi redundansi pada conveyor kolektor dengan
menghubungkan dua sistem yang terpisah dengan sabuk kolektor
reversibel. Sistem ini dibagi menjadi dua bagian yang dinamakan
island 1 (bagian timur) dan island 2 (bagian barat). Hal ini
memungkinkan bagasi diarahkan ke salah satu arah jika terjadi
kegagalan operasional pada salah satu dari dua mesin Explosive
Detection System (EDS). Kapasitas total sistem berkurang karena
kapasitas penanganan kurang, namun fungsi, input dan output tetap
tersedia.

Hal yang pelu dilakukan saat akan memindah arah conveyor

yaitu dengan merubah arah putaran motor dari reverse menjadi
forward maupun sebaliknya. Merubah arah putaran motor akan
merubah pula arah belt pada collecting conveyor. Merubah arah
putaran motor dilakukan dengan cara memutar key switch pada panel
yang semula dalam mode “auto” menjadi “manual”. Lalu rubah
switch for direction menjadi forward atau reverse.

118
 Gambar 4.43 Switch Direction pada Collecting Belt

4.9.3 Sistem Manual pada Carousel Kedatangan

Gambar 4.44 Panel Carousel Kedatangan

Pada carousel kedatangan apabila carousel diaktifkan maka

carousel akan bekerja terus menerus dan akan berhenti hanya apabila
carousel di matikan secara manual. Hal ini dikarenakan sistem pada
carousel kedatangan tidak di program menggunkan HMI seperti pada
check in.

119
 Carousel diaktifkan dengan menekan tombol on dan
dinonaktifkan dengan menkan tombol off pada masing masing panel
kedatangan. Carousel kedatangan tidak bisa ditinggalkan begitu saja
oleh operator ground handling, karena tidak dapat dipastikan kapan
penumpang akan mengambil bagasi miliknya. Bahkan apabila semua
penumpang sudah mengambil bagasi dan carousel telah bersih dari
bagasi, operator pun harus mengetahui dan segera mematikan
carousel tersebut secara manual. Untuk memudahkan pekerjaan, maka
seharusnya carousel kedatangan diprogram untuk mati secara
otomatis apabila sudah tidak ada bagasi. Alternatif yang bisa
dilakukan yaitu carousel kedatangan diberi sensor photoelectric cell
seperti pada conveyor check in. Sensor dipasang mengelilingi carousel
dengan jarak yang sama. Apabila seluruh sensor yang berada di
carousel tidak memindai bagasi selama waktu tempuh sensor satu ke
sensor berikutnya, maka secara otomatis carousel akan berhenti.
Dengan begitu, diharapkan operator tidak perlu menunggu hingga
carousel kosong dan tidak perlu mematikan carousel secara manual.

4.9.4 Permasalahan pada Belt

Permasalahan yang paling umum yang terjadi pada

komponen conveyor yaitu pada belt karena belt merupakan bagian
yang bersentuhan lansgung dengan barang/bagasi.
a. Aus pada bagian bawah belt
Penyebab aus pada bagian bawah belt yaitu disebabkan
oleh adanya selip yang terjadi antara belt dan komponen
roller/pulley, atau bisa juga disebabkan oleh adanya roller/pulley
yang tidak berputar maupun putarannya terlalu serat. Terkadang
ada juga material yang masih menempel pada belt. Solusinya
adalah dengan mengganti rubber laging yang sudah aus dengan
yang baru atau menambahkan tension belt conveyor, pasang
komponen pembersih material di bagian akhir landasan.

120
b. Aus pada bagian atas belt

Gambar 4.45 Aus pada Atas Belt

Penyebab yang paling umum adalah karena material atau

objek yang diangkut oleh belt tidak sesuai dengan ketentuan
seharusnya atau adanya material yang melebihi berat maupun
disebabkan oleh adanya material yang masih menempel di bagian
belt tersebut walaupun seharusnya sudah diambil atau dipindah ke
tempat yang lain. Cara mengatasinya adalah dengan memasang
tipper pada ujung sebelum collecting conveyor agar bagasi jatuh di
tengah dan merata, sesuaikan jarak antar roler/pulley, pasangi
komponen pembersih material atau belt cleaner serta ganti
komponen yang sudah rusak.

121
 c. Tracking Belt

Gambar 4.46 Tracking Belt

Terlalu sering mengangkut bagasi selama jam operasional

menyebabkan belt mudah bergeser sehingga terjadi kemiringan
pada belt. Maka setiap hari sebelum jam operasional BHS, belt
harus diatur center kembali seperti semula. Proses ini disebut
dengan tracking BHS. Tracking BHS dilakukan dengan cara
membongkar conveyor dan mensejajarkan garis merah yang telah
ditentukan oleh Vanderlande. Apabila garis merah sudah sejajar
maka conveyor akan kembali center seperti semula.

4.9.5 Permasalahan pada Shutter Door

Permasalahan pada shutter door yang biasa terjadi yaitu

runtuh. Pada saat shutter door runtuh karena tidak kuat menahan
beban motor, sistem yang berkaitan dengan shutter door tersebut akan
ikut mati. Maka solusi yang dilakukan yaitu memindah arah collecting
belt menuju ke arah shutter door lain yang aktif. Perbaikan shutter
door dilakukan secara manual, yaitu dengan memasang kembali mur
pada bagian shutter door yang runtuh agar dapat berfungsi kembali.

122
 Setelah shutter door diperbaiki, barulah sistem yang berkaitan dengan
shutter door tersebut (seperti collecting belt, transfer line, dll) bisa
aktif kembali.

Gambar 4.47 Shutter Door Runtuh

4.9.6 Permasalahan pada Gravity Roller

Gravity roller merupakan serangkaian roller yang disusun

sehingga menjadi suatu kesatuan yang berfungsi untuk mentransfer
bagasi setelah melewati mesin x-ray. Permasalahan pada gravity roller
yang paling umum yaitu aus pada roller. Roller yang aus dapat
menyebabkan kemacetan sehingga bagasi lama sampai tujuan dan
menumpuk. Cara mengatasi roller aus yaitu dengan memberi pelumas
pada roller sehingga dapat berfungsi secara optimal kembali.

Selain aus pada roller, bagasi yang menumpuk bisa juga

terjadi karena terlalu jauhnya jarak antara mesin x-ray dengan gravity
roller tersebut. Hal itu menyebabkan bagasi tidak berjalan dengan
lancar. Kemiringan gravity roller juga dapat menjadi penyebab
lancar/tidaknya suatu bagasi. Gravity roller seharusnya dipasang tepat
setelah mesin x-ray dengan kemiringan sekitar 45o. Dengan begitu
bagasi akan berjalan lancar dan tidak terjadi penumpukan bagasi pada
gravity roller.

123
 Gambar 4.48 Standart Peletakan Gravity Roller

4.9.7 Safety pada Dispatch Conveyor

Dispatch merupakan conveyor penghubung antara weighing

scale dengan collecting belt. Apabila proses penerbangan tidak begitu
padat, maka counter check in tidak akan terpakai semuanya. Pasti
terdapat beberapa counter yang kosong / tidak terpakai. Saat hal itu
terjadi, maka counter check in yang tidak terpakai akan dinonaktifkan
oleh operator check in. Sedangkan counter check in yang lainnya tetap
aktif. Menonaktifkan counter check in, tidak akan membuat sistem
pada dispatch mati. Photoelectric cell pada dispatch akan tetap
memindai apabila terdapat barang atau hal apapun yang menutupi
sensor tersebut. Pada kondisi seperti itu, tidak jarang terdapat anak
kecil yang bermain-main di sekitar check in counter sehingga tidak
sengaja menutupi sensor pada dispatch. Seperti yang dijelaskan
sebelumnya, apabila sensor pada dispatch terhalang, maka collecting
belt akan aktif secara otomatis. Sehingga apabila anak kecil tanpa
sepengetahuan siapapun meutupi sensor, maka akan terangkut oleh
collecting belt.

124
 Safety pada dispatch inilah yang mencegah dan
mengantisipasi terjadinya kecelakaan tersebut. Safety ini berfungsi
untuk mematikan collecting belt saat sensor pada dispatch terhalang
sesuatu yang tidak diduga. Permasalahan seperti ini dinamakan child
detection. Apabila terjadi child detection, collecting belt akan mati
dan akan mengganggu proses pengangkutan bagasi yang lain. Child
detection ditandai dengan berkedipnya indicator desk on pada panel
operator.

Cara mengatasi child detection yaitu dengan langkah-langkah

berikut :

a. Petugas security menghubungi teknisi BHS memberi tahu bahwa

terdapat child detection.
b. Teknisi BHS menuju ke panel utama untuk melihat kode error
child detection. Kode tersebut akan ditampilkan pada screen HMI
panel utama. Dengan menggunakan kode tersebut teknisi BHS
dapat mengetahui counter berapa yang bermasalah.
c. Setelah mengetahui letak counter yang bermasalah, teknisi menuju
ke lokasi counter tersebut untuk me-reset sistem.
d. Reset sistem tidak dilakukan pada panel utama, melainkan
dilakukan pada panel operator dengan cara mengaktifkan counter
check in yang bermasalah, lalu menonaktifkan kembali ke posisi off
seperti semula.
e. Sistem BHS telah normal seperti semula. Counter check in yang
semula mati akan tetap mati dan collecting belt yang semula aktif
juga dapat aktif seperti semula.

125
4.9.8 Safety Sensor Ketinggian

Gambar 4.49 Send and Receive Sensor Ketinggian

Gambar 4.50 Reflector pada Sensor Ketinggian

Untuk mencegah kerusakan yang mungkin terjadi pada mesin

x-ray dan untuk mengantisipasi jika bagasi berdiri tegak melebihi
batas tembok menuju mesin x-ray (yang dapat menyebabkan masalah)
maka terdapat safety ketinggian yang dipasang tepat sebelum bagasi
memasuki tempat pemindaian. Pada setiap pemeriksaan ketinggian,
ukuran yang tepat digunakan untuk memastikan bahwa operator dapat
melepas tas atau meletakkannya di sabuk. Deteksi ketinggian akan
ditempatkan pada ketinggian 650mm.

126
 Pemeriksaan ketinggian dilakukan menggunakan PEC yang
dipasang di atas conveyor. Ketika tas mengenai balok PEC, tas
dianggap terlalu tinggi. Jika item bagasi terdeteksi terlalu tinggi,
tindakan berikut ini yang terjadi :

a. Sabuk conveyor di bawah pemeriksaan ketinggian dihentikan.

b. Lampu HEIGHT FAULT menyala dan kerusakan juga dilaporkan
ke HMI. Pada posisis seperti itu, reset sistem tidak dilakukan
melalui panel utama / HMI, melainkan tombol reset langsung
berada di dekat sensor (di tempat kejadian).
c. Setelah penyebabnya teratasi (tas diambil atau ditempatkan datar)
perintah RESET HEIGHT FAULT dapat dijalankan.
d. FAULT HEIGHT dimatikan.
e. Setelah di-reset, setel ulang tombol tekan untuk HEIGHT FAULT
dan pengangkutan bagasi dapat dilanjutkan.

4.9.9 Emrgency Stop

Untuk memenuhi keadaan darurat, pemberhentian darurat

harus mungkin untuk menghentikan sistem dengan mengaktifkan
perangkat penghenti darurat / emergency stop yang ditempatkan di
seluruh sistem. Pada setiap mesin, harus terdapat satu atau lebih
emergency stop. Menurut peraturan jarak maksimum yang dapat
ditempuh menuju ke perangkat pemberhentian darurat adalah 10
meter. Dalam sistem darurat tombol yang dipasang adalah tombol
jenis jenis latch / turn-release. Jika tombol emergrncy stop diaktifkan,
zona aman yang bersangkutan akan segera berhenti yaitu, setiap
subsistem terdiri dari satu atau dua zona aman. Ketika situasi
penghentian darurat telah dihentikn, emergency stop lokal harus
dilepaskan secara manual dan harus sesuai prosedur pemulihan
kesalahan. Menghentikannya dilakukan dengan mematikan kekuatan

127
aktivator (drive, pergerakan peralatan). Setelah dipulihkan, maka
sistem akan berjalan normal kembali.

Sistem ini dibagi menjadi beberapa zona berhenti darurat

sehingga dalam keadaan darurat, zona khusus di mana emergency stop
ditekan dapat segera dihentikan. Tombol berhenti darurat selalu
menjadi bagian dari zona berhenti darurat khusus. Jika zona berhenti
darurat diaktifkan, semua daya ke peralatan di zona itu segera
terputus, menyebabkan conveyor berhenti berjalan. Zona berhenti
darurat bersifat independen dan tidak saling mempengaruhi.
Pembagian zona darurat berhenti ditunjukkan pada gambar di bawah
ini.

Gambar 4.51 Emergency Stop Check In Area

Gambar 4.52 Emergency Stop Area Kedatangan

128