REKAYASA IDE

MESIN NON-KONVENSIONAL
LANGKAH MENGATUR (SETTING) KE TEGAK LURUSAN ELEKTRODA PADA
ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (EDM).

Disusun Oleh:

NAMA: RAHMATTUA SITANGGANG

NIM: 5173121024

DOSEN PENGAMPU : SUPRAPTO, S.T., M.T.

PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI MEDAN
2020
 LANGKAH MENGATUR (SETTING) KE TEGAK LURUSAN ELEKTRODA PADA
ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (EDM).

1. Pendahuluan.
Proses EDM adalah proses pengerjaan material benda kerja yang dikerjakan oleh
sejumlah loncatan bunga api listrik yang terjadi pada celah antara katoda (pahat) dengan benda
kerja (anoda).Loncatan bunga api listrik tersebut terjadi secara tidak kontinyu tetapi secara
periodik terhadap waktu.Kondisi inilah yang merupakan perbedaan secara prinsip antara proses
EDM dengan proses Electrical Arc Machining; dimana:
a. Pada proses Electrical Arc Machining terjadi busur api listrik secara kontinyu
dengantegangan listrik lebih kecil dari 20 volt, sedangkan pada proses EDM terjadi busur
listriksecara tidak kontinyu dengan tegangan listrik lebih besar dari 20 volt.
b. Pada proses EDM loncatan bunga api listrik terjadi diantara pahat dengan benda kerja
yangterendam dalam cairan dielektrikum.

Proses EDM memiliki dua kemampuan utama didalam proses pengerjaan material benda
kerja,yaitu:
a. Kemampuan untuk mengerjakan metal atau paduan yang sangat keras yang tidak
mudahdikerjakan dengan proses pengerjaan konvensional. Dengan demikian prose EDM
inimemegang peranan penting didalam pembuatan suatu cetakan (dies) dan perkakas
potong(pahat) yang terbuat dari baja yang dikeraskan, seperti: Tungsten-Carbide, Stellite
dan material-material untuk industri luar angkasa, seperti:
Hastalloy, Nitralloy, Waspalloy, Nimonic, Udimet 
b. Kemampuan untuk mengerjakan bentuk-bentuk permukaan benda kerja yang
kompleks(Complicated-shape-workpiece).

Proses pengerjaan dengan EDM dapat dikelompokan secara garis besar kedalam bentuk-
bentukproses sebagai berikut:
a. Sinking proses:
 Drilling
  Die sinking
b. Cutting proses
 Slicing dengan pahat yang berupa keping yang berputar.
 Slicing dengan pahat yang berupa pita metal.
 Cutting dengan pahat yang berupa kawat.
c. Grinding by EDM:
 External grinding.
  Internal grinding.
 Gerinda permukaan atau gerinda bentuk.
Berikut ini adalah gambar bentuk-bentuk yang bisa dikerjakan dengan EDM.
 2. Prinsip dasar proses EDM.
1. Pengerjaan material benda kerja dilakukan oleh sejumlah loncatan bunga api listrik
yangterjadi pada celah antara katoda (pahat) dengan benda kerja (anoda).
2. Pahat dan benda kerja berada didalam cairan dielektrik yang berfungsi sebagai
mediaisolator.
3. Agar terjadi loncatan bunga api listrik, beda tegangan antara pahat dan benda kerja
harusmelampaui“break down voltage”  celah dielektrik.
4. Break down voltage tergantung pada:
 Jarak antara pahat dengan benda kerja.
 Sifat isolator cairan dielektrikum.
 Tingkat polusi pada cealah dielektrikum.

Gambar di bawah ini memperlihatkan skema proses EDM, dimana sumber arus DC
melalui servo motorkemudian di teruskan ke sistim kontrol EDM untuk melakukan proses
discharge. Kutup positif dannegatif dapat di pertukarkan antara benda kerja atau elektroda.
Pompa akan mengalirkan cairan dielectric yang berfungsi sebagai isolator dan juga untuk
membersihkan kotoran (chip) hasilpemotongan.
 Skema proses EDM

3. Langkah mengatur (setting) ke tegak lurusan elektroda

Mengatur (setting) ke tegak lurusan elektroda:Gunakan dial indikator untuk memeriksa
ketegak lurusan elektroda terhap permukaan benda kerjadengan cara:
1. Letakan dial indikator pada meja mesin.
2. Atur peraba dial indikator sehingga kontak dengan permukaan elektroda dari arah
sumbu X.
 Peraba dapat kontak dengan elektroda pada posisi paling atas atau posisi
palingbawah.
3. Gerakan elektroda. naik jika kontak paling atas dan turun jika kontak paling bawah,
denganmenggunakan tombol:

NG + z+ Elektroda bergerak naik(Z+)

NG + Z- Elektroda bergerak turun(-)

.
 
4. Perhatikan gerakan jarum dial indikator, pastikan arah kemiringan elektroda.
Kemiringanelektroda dapat seperti yang di tunjukan dalam gambar berikut ini atau
kebalikannya.
5. Jika kemiringan elektroda seperti pada gambar berikut ini, maka lakukan pengaturan
sesuaidengan yang di instruksikan.
6. Jika kemiringan elektroda kebalikan dari gambar berikut ini, maka lakukan hal
yangsebaliknya agar elektroda dapat tegak lurus atau sejajar dengan sumbu Z.
7. Lakukan hal yang sama untuk mengatur ketegak lurusan dari arah sumbu Y (lakukan
sepertilangkah nomor 1 sampai nomor 6).
 Sumbu Z

Atue posisi elektroda Atur posisi elektroda

dengan cara dengan cara
kencangkan baut kendorkan baut

Elektroda

Sampai sejajar dengan

sumbu Z

4. Langkah mengatur (setting) posisi nol benda kerja

1. Setting posisi Nol benda kerja:
a. Sentuhkan elektroda pada basis X (benda kerja) sampai terdengar bunyi dan ketik
0diikuti ENTER. (X = 0). Posisi kursor pada X.

Benda kerja

b. Sentuhkan elektroda pada basis Y (benda kerja) sampai terdengar bunyi dan ketik
0diikuti ENTER. (Y = 0). Posisi kursor pada Y.
 c. Tekan F2 (EDGE), sampai elektroda menyentuh benda kerja dan terdengar
bunyi,kemudian ketik 0 diikuti ENTER. (Z = 0). Posisi kursor pada Z.

Sebelumnya tempatkan posisi elektroda diatas benda kerja jangan terlalu jauh.
d. Bawah benda kerja ke posisi yang akan dikerjakan, (misal X = 60 dan Y = 40).
e. Pilih REF.PT: WORK. Pilih Z dan ketik 1 diikuti ENTER, (Z = 1).Bawah kursor
ke posisi Z.
f. Tekan tombol F4 (Referensi). Perhatikan spindle Z akan bergerak ke posisi
Z=1diatas permukaan benda kerja.
g. Tekan tombol TAB untuk mengganti ke tampilan ZNC.

5. Langkah penulisan program mesin edm (znc)

 
Ubah ke tampilan ZNC dengan menekan tombol TAB.
 
a. (F1) OPER
b.  Insert (F1)
c. F1 (Position) ABS POSITION.
 ABS Position, tulis Z1 (Posisi awal elektroda)
 F5 (IO)
 Oil Pump On
 F2 (cut)
 ABS Linier, tulis Z 
 0,5; B1 ; C1 (hanya contoh kedalaman pemotongan 0,5 mm)
 F1 (position)
 NG ABS Position Z20. Posisi elektroda setelah selesai pemotongan.
 F5 (IO)
 Oil Pump Off- F5 (IO)
 Sleep On (mesin mati sendiri) jika diperlukan.
d. F8 (Mach).
e. F1 (Spark), untuk menjalankan program yang telah dibuat diatas.

MENG-EDIT C-CODE.
 
 OPER (F1)
 MACH (F8). Gunakan tombol anak panah untuk mengubah data yang ada
pada C- CODE.
 SIVE (F9). Untuk menyimpan data yang telah di-edit.
 RESET (F10) Pilih YES dan tekan Enter.

Contoh Program.
 
N001 ABS POSITION Z1
N002 OIL PUM ON
N003 ABS LINIER Z-12  B1  C2
N004 ABS LINIER Z-13,2 B1 C3
N005 ABS LINIER Z-14 B1 C4
N006 ABS LINIER Z-14,3 B1 C5
N007 ABS LINIER Z-14,35 B1 C6
N008 ABS LINIER Z-14,5 B1 C7
N009 ABS POSITION Z15
N010 OIL PUM OFF

Harga C-CODE.

C.NO HT LT PON POFF QDON QUP SPD SERVO GAP +/-

C1 0 12 30 5 5 1 80 80 45 +
C2 0 4.5 90 5 10 1 80 80 45 +
C3 0 4.5 60 5 6 1 60 60 45 +
C4 0 3 30 5 6 1 60 60 45 +
C5 0 1.5 30 5 5 1 60 50 45 +
C6 0 1 10 5 5 1 50 50 70 +
C7 0 0.5 4 5 5 3 50 50 70 +

6. Pengertian dari beberapa variabel c-code

C-CODE terdiri dari beberapa variabel C-CODE, yang memiliki pengertian sebagai berikut:
1. HT: (fine tune setting of high voltage curren), arus voltage tinggi dalam satuan
Ampere [A].
2. LT: (low voltage current setting), arus voltage rendah sebagai pemicu discharge
dalam satuanAmpere [A].
3. PON:
 Nilai dari PON berhubungan dengan berkurangnya permukaan elektroda, arus
yangsesuai menentukan kakasaran permukaan. PON = 0,5 μs, kekasaran
permukaan dapat mencapai Rmax 1,6 sampai 3 μm danPON Max. 1800 μs, Rmax
dapat mencapai 90 sampai120 μm.
 Secara umum tingkat PON discharge di bagi ke dalam tiga karakteristik
pemesinan,yaitu:(1). Pekerjaan penghalusan; kecepatan rendah, elektroda cepat au
s.(2). Kekasaran medium; kecepatan medium, elektroda tidak cepat aus.(3). Penga
saran; proses pemesinan cepat, permukaan elektroda dan benda kerjamenjadi
kasar dan elektrodacepat aus.
 Material benda kerja berbeda, tingkat PON discharge juga berbeda.
4. POFF:
 POFF adalah waktu OFF discharge; pada umumnya dengan POFF yang rendah
aliranlistrik lebih teratur, efisiensi tinggi akan tetapi permukaan elektroda
 mengalamiproteksi dan tidak baik untuk pembuangan chip. Atur posisi
penyemprotan denganbaik untuk memperlancar pembuangan chip.
 Waktu OFF yang pendek arus di atur besar dan waktu OFF yang panjang arus di
aturkecil. Tetapi voltage di setiap dicharge tetap sama.
 Lamanya waktu POFF seharusnya mengikuti jenis material untuk mendapatkan
halyang optimum.
 Selama pengaturan waktu PON discharge, tingkat ratio POFF akan secara
otomatismenyesuaikan.
 Ikuti instruksi LT (Low voltage current), besar kecilnya area discharge
relatifterhadap nilai arus. Pengaturan POFF seharusnya betul-betul
dipertimbangkan.
 Umumnya pengaturan posisi POFF di bedakan menjadi:
1) Pengasaran, pada posisi 5 sampai 6 μs.
2) Pengarjaan medium, pada posisi 5 μs.
3) Pengerjaan akhir, pada posisi 2 sampai 4 μs. (PON di pilih di bawah 30 μs.
5. QDON:
Lama waktu discharge antara 0,5 sampai 10 secon, pada posisi nol (0) sampai 12.
 Jika QDON di atur pada waktu yang pendek, maka akan terjadi kepala mesin
akanlebih cepat naik.
 Posisi QDON pada waktu yang panjang, menyebabkan kepala mesin bergerak
pelan(lebih lama melakukan discharge). Bilaman QDON pada posisi nol (0),
maka kepalamesin tetap pada jarak discharge dan discharge tetap berlangsung.
 Referensi umum posisi QDON:
1) Pengerjaan kasar, pada posisi 7.
2) Pengerjaan medium, pada posisi 5.
3) Pengerjaan akhir, pada posisi 1 sampai 3 (PON dibawah 30 μs).

6. QUP:
QUP adalah waktu OFF selama discharge, elektroda bergerak naik dan menunjukan
jarakgerak elektroda (sepanjang 0,5 sampai 30 mm).
 QUP pada posisi 1 sampai 2, discharge lebih efisien.
 QUP pada posisi yang lebih panjang (3 sampai 12) di lakukan pada lubang
yangdalam dan pembuangan chip yang sulit.
7. SPD:Pengaturan kecepatan kepala mesin (sumbu Z), pengaturan kecepatan dalam
persentase (10sampai 100%).
 Luas permukaan elektroda kecil, atur SPD 60%.
 Permukaan elektroda yang luas, dipertimbangkan ±30% atau
dibawahnya.Tergantung pada penarikan elektroda, dapat digunakan persentase
yang rendah.
8. SERVO:Sensitivity selama proses pemesinan. Pengaturan SERVO mempengaruhi
kecepatan terendahdari elektroda, hal ini akan mempengaruhi waktu discharge.
Perhatikan kelompok SERVO,pada umumnya SERVO ditetapkan 50% sampai 60%.
9. GAP:Pengaturan positif GAP voltage atau pengaturan jarak terdekat untuk melakukan
discharge.
 Kuat arus dimana GAP diatur pada 45 volt menghasilkan efisiensi tinggi
danbiasanya digunakan untuk kekakasaran permukaan medium.
  Bilaman GAP 60 volt, biasanya untuk mengerjakan permukaan yang luas atau
lubangyang dalam dengan kemiringan yang membuat pembuangan chip sulit
padapengerjaan akhir.
10. +/- kutup:
Pergantian kutup listrik pada kepala mesin.
 Pada umumnya elektroda tembaga dan benda kerja besi kutup positif (+) pada
mesin,sehingga voltage discharge akan lebih stabil dan jika kutup negatif (-) pada
mesinvoltagedischarge tidak stabil. Kutup negatif hanya dapat digunakan jika
PON di atur pada 4 μs dan permukaan benda kerja akan kelihatan hitam/terang.
 Jika pada material khusus di perlukan discharge pada elektroda atau benda
kerja,maka dapat di lihat pada tabel referensi discharge.

NILAI KEKASARAN: N 18, Waktu satu jam

PROGRM KONDISI OPERASI

C. HT LT PON PO QD QU SP SER GA +/
No FF ON P D VO P -
1 ADS POSITION Z1

2 OIL PUMP ON

3 ABS LINEAR Z-0.4 1 0 6 200 4 5 1 80 70 54 +

B1 C1
4 ABS LINEAR Z-0.45 3 0 1.5 60 4 3 1 80 70 45
B1 C3
…

PROGAM (Program koordinat Absolut).

1. ABS POSITION Z1
2. OIL PUMP ON
3. ABS LINEAR Z-0.5 B1 C1
4. ABS LINEAR Z-0.6 B1 C2
5. ABS LINEAR Z-0.625 B1 C3
6.  ABS LINEAR Z-0.67 B1 C4
7.  ABS LINEAR Z-0.7 B1 C5
8.  ABS LINEAR Z-0.72 B1 C6
9.  ABS LINEAR Z 0.73 B1 C7
10.  NC ABS POSITION Z5
11.  OIL PUMP OFF
12.  ABS LINEAR Z-0.73 B1 C502
 Keterangan:

 Z = Koordinat sumbu Z.
 B = memberikan kemudahan elektroda bergerak naik.B1 = Zp, menunjukan sumbu Z
bergerak naik dan turun unruk membuang chip atau geram.B2 = Original path;
elektroda memberi celah untuk membuang chip sedikit lebih lama.
 C = C-Code adalah memuat kumpulan data electric discharge. Satu C-Code mewakili
satu setparameter electric discharge dalam proses pemesinan.
 REFERENSI
 
 Manual book EDM Neu Ar, type ZNC Machine edisi 2001.3.
 S.F. Krar, J.W. Oswald, J.E. ST. Amand: Technology of Machine Tools edisi ke 2,MC.
Graw Hill, USA 1977.