Pembuatan Asam Fenil Asetat Dari Benzil Sianida Dan Asam Sulfat

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN ASAM FENIL ASETAT DARI BENZIL SIANIDA

DAN ASAM SULFAT
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 1.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
TAGORA BANGKIT P.S

080405056
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2012
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Kuasa atas
berkat dan rahmatNya penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul:
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN ASAM FENIL ASETAT DARI
BENZIL SIANIDA DAN ASAM SULFAT DENGAN KAPASITAS
PRODUKSI 1.000 TON/TAHUN
Tugas akhir ini disusun untuk melengkapi tugas-tugas dan merupakan salah
satu syarat untuk mengikuti ujian sarjana pada Departemen Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Dalam menyelesaikan tugas akhir ini penulis banyak menerima bantuan,
bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak, oleh karena itu penulis mengucapkan
terima kasih kepada :
1. Bapak Ir. Bambang Trisakti, MT., selaku dosen pembimbing I dan penguji I yang
telah membimbing dan memberikan masukan selama menyelesaikan tugas akhir
ini. Terima kasih atas waktu, saran dan ide-ide, kesediaan, kesabaran dan
perhatian selama proses pembimbingan skripsi ini.
2. Ibu Ir. Netti Herlina, MT, selaku dosen pembimbing II yang telah memberikan
arahan dan bimbingan selama proses pembimbingan skripsi ini.
3. Bapak Dr. Ir. Taslim, M.Si sebagai dosen penguji II yang telah memberikan saran
dan masukan bagi penulis dalam menyelesaikan skripsi ini.
4. Bapak Dr. Eng. Rondang Tambun, ST, MT sebagai dosen penguji III yang telah
memberikan saran dan masukan bagi penulis dalam menyelesaikan skripsi ini.
5. Ibu Ir. Renita Manurung, MT., Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara
6. Bapak Dr.Eng Ir. Irvan, M.Si, Ketua Jurusan Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara
7. Ibu Dr. Ir. Fatimah, MT., Sekretaris Jurusan Departemen Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara
8. Bapak dan Ibu dosen serta pegawai Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik,

9. Teristimewa untuk bapak dan mama serta saudara penulis tercinta yang
memberikan motivasi, kasih sayang, semangat dan selalu mendoakan penulis
10. Martha Angelina Tarigan atas kerjasamanya dalam penulisan tugas akhir ini
11. Sahabat-sahabat terbaik di Teknik Kimia, khususnya semua stambuk 2008 yang
memberikan banyak dukungan dan semangat kepada penulis
12. Seluruh teman-teman, adik-adik dan abang-kakak yang turut memberikan
bantuan kepada penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini
13. Teman-teman asisten Laboratorium Proses Industri Kimia. Thanks buat
kebersamaan dan semangatnya.
14. Teman-teman Panitia Natal 2011. Thanks buat kebersamaan dan semangatnya.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat banyak kekurangan
dan ketidaksempurnaan. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan saran dan
kritik yang sifatnya membangun demi kesempurnaan pada penulisan berikutnya.
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua
Medan, 5 Agustus 2012

Penulis,
(Tagora Bangkit P.S)

INTI SARI
Pabrik Asam Fenil Asetat ini direncanakan akan berproduksi dengan

kapasitas 1.000 ton/tahun (119,0476 kg/jam) dan beropersi selama 350 hari dalam
setahun. Pabrik ini diharapkan dapat mengurangi ketergantungan Indonesia terhadap
produk impor dan ditargetkan dapat mengekspor Asam Fenil Asetat.
Lokasi pabrik yang direncanakan adalah Kawasan Gresik dekat Sungai
Brantas dan Selat Madura, Jawa Timur dengan luas tanah yang dibutuhkan sebesar
11.323 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak 100
orang. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan
bentuk organisasinya adalah organisasi garis dan staff.
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik asam fenil asetat, adalah:
Modal Investasi = Rp. 120.496.122.527,-
Biaya Produksi Per Tahun = Rp. 191.816.512.245,-
Hasil Jual Produk Per Tahun = Rp. 230.977.985.345,-
Laba Bersih Per Tahun = Rp 27.293.466.014,-
Profit Margin (PM) = 16,8699%
Break Even Point (BEP) = 52,0509%
Return Of Investment (ROI) = 22,6509%
Pay Out Time (POT) = 4,4148 tahun
Return Of Network (RON) = 37,7515%
Internal Rate Of Return (IRR) = 30,18%
Dari hasil analisa aspek ekonomi, maka dapat disimpulkan bahwa pabrik
pembuatan Asam Fenil Asetat ini layak untuk didirikan.

DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR .................................................................................................. i
INTISARI .................................................................................................................. iii
DAFTAR ISI ............................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................. ix
DAFTAR TABEL ........................................................................................................ x
BAB I PENDAHULUAN.................................................................................... I-1
1.1 Latar Belakang ................................................................................... I-1
1.2 Perumusan Masalah ........................................................................... I-2
1.3 Tujuan Pra Rancangan ....................................................................... I-3
1.4 Manfaat Pra Rancangan ..................................................................... I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA......................................................................... II-1
2.1 Asam Fenil Asetat ............................................................................ II-1
2.2 Sifat-sifat Bahan Baku dan Produk .................................................. II-2
2.2.1 Sifat-Sifat Bahan Baku ............................................................ II-2
2.2.2 Sifat-Sifat Produk .................................................................... II-3
2.3 Proses-proses dalam Pambuatan Asam Fenil Asetat ....................... II-4
2.3.1 Pembuatan Asam Fenil Asetat dari Benzil Klorida
dengan Magnesium ................................................................ II-4
2.3.2 Pembuatan Asam Fenil Asetat dari Benzil Sianida
dan Asam Sulfat..................................................................... II-5
2.4 Deskripsi Proses ............................................................................... II-5
BAB III NERACA MASSA................................................................................ III-1
3.1 Mixer (M-01) ................................................................................... III-1
3.2 Reaktor (R-01) ................................................................................ III-1
3.3 Washing (W-01) .............................................................................. III-2
3.4 Filter Press (F-01)........................................................................... III-2
3.5 Dekanter (D-01) .............................................................................. III-2
3.6 Menara Destilasi (MD-01) .............................................................. III-3
3.7 Kondensor (CD-01) ......................................................................... III-3

3.8 Reboiler (RB-01) ............................................................................. III-3
3.9 Prilling Tower (PT-01) ................................................................... III-4
3.10 Ball Mill (BM-01) ......................................................................... III-4
3.11 Screening (SC-01) ......................................................................... III-4
BAB IV NERACA ENERGI ............................................................................... IV-1
4.1 Heater (HE-01) ............................................................................... IV-1
4.2 Mixer (M-01) ................................................................................... IV-1
4.3 Reaktor (R-01) ................................................................................ IV-1
4.4 Heater (HE-02) ............................................................................... IV-2
4.5 Washing (W-01) .............................................................................. IV-2
4.6 Cooler (HE-03) ............................................................................... IV-2
4.7 Heater (HE-04) ............................................................................... IV-2
4.8 Kondensor (CD-01) ......................................................................... IV-3
4.9 Reboiler (RB-01) ............................................................................. IV-3
4.10 Cooler (HE-05) ............................................................................. IV-3
4.11 Cooler (HE-06) ............................................................................. IV-3
4.12 Prilling Tower (PT-01) ................................................................. IV-4
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ................................................................ V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ........................ VI-1
6.1 Instrumentasi ................................................................................... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja .......................................................................... VI-8
6.3 Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan Asam Fenil
Asetat............................................................................................... VI-9
6.3.1 Pencegahan terhadap Kebakaran dan Peledakan ................... VI-9
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri ................................................. VI-11
6.3.3 Keselamatan Kerja terhadap Listrik ..................................... VI-13
6.3.4 Pencegahan terhadap Gangguan Kesehatan ......................... VI-14
6.3.5 Pencegahan terhadap Bahaya Mekanis ................................ VI-14
6.3.6 Sanksi Pelanggaran Keselamatan Kerja ............................... VI-15
6.3.7 Pencegahan dan Pertolongan Pertama jika
Terkena Bahan Kimia .......................................................... VI-16
6.4 Material Safety Data Sheet (MSDS) Bahan Kimia dalam Pabrik

Asam Fenil Asetat...................................................................... VI-16
6.4.1 Asam Fenil Asetat ................................................................ VI-16
6.4.2 Ammonium Bisulfat ............................................................. VI-17
6.4.3 Benzil Sianida ...................................................................... VI-18
6.4.4 Asam Sulfat .......................................................................... VI-18
BAB VII UTILITAS ........................................................................................... VII-1
7.1 Kebutuhan Uap (Steam) ................................................................ VII-1
7.2 Kebutuhan Air ............................................................................... VII-2
7.2.1 Screening .............................................................................. VII-6
7.2.2 Sedimentasi .......................................................................... VII-7
7.2.3 Klarifikasi ............................................................................. VII-7
7.2.4 Filtrasi .................................................................................. VII-8
7.2.5 Demineralisasi .................................................................... VII-10
7.2.6 Deaerator ........................................................................... VII-13
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia ............................................................. VII-14
7.4 Kebutuhan Listrik........................................................................ VII-14
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar ............................................................. VII-15
7.6 Unit Pengolahan Limbah............................................................. VII-17
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas....................................................... VII-19
7.8 Spesifikasi Peralatan Unit Pengolahan Limbah .......................... VII-34
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK .......................................... VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik ............................................................................... VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik ......................................................................... VIII-6
8.3 Perincian Luas Tanah ................................................................... VIII-7
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ....................... IX-1
9.1 Pengertian Organisasi dan Manajemen ........................................... IX-1
9.2 Bentuk Badan Usaha ....................................................................... IX-1
9.3 Bentuk Struktur Organisasi ............................................................. IX-6
9.3.1 Bentuk Struktur Organisasi Garis .......................................... IX-6
9.3.2 Bentuk Struktur Organisasi Fungsionil .................................. IX-7
9.3.3 Bentuk Struktur Organisasi dan Staf ...................................... IX-8
9.3.4 Bentuk Struktur Organisasi Fungsionil dan Staf .................... IX-8

9.4 Uraian Tugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab ......................... IX-10
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ............................. IX-10
9.4.2 Dewan Komisaris ................................................................. IX-10
9.4.3 Direktur ................................................................................ IX-10
9.4.4 Staf Ahli ............................................................................... IX-11
9.4.5 Sekretaris .............................................................................. IX-11
9.4.6 Manajer Teknik .................................................................... IX-11
9.4.7 Manajer Produksi ................................................................. IX-11
9.4.8 Manajer Pemasaran .............................................................. IX-11
9.4.9 Manajer Keuangan dan Administrasi ................................... IX-12
9.4.10 Manajer Personalia ............................................................. IX-12
9.4.11 Manajer Riset dan Pengembangan ..................................... IX-12
9.4.12 Kepala Bagian Teknik ........................................................ IX-12
9.4.13 Kepala Bagian Produksi ..................................................... IX-12
9.4.14 Kepala Bagian Pemasaran .................................................. IX-13
9.4.15 Kepala Bagian Keuangan dan Administrasi ...................... IX-13
9.4.16 Kepala Bagian Personalia .................................................. IX-13
9.4.17 Kepala Bagian Riset dan Pengembangan ........................... IX-13
9.5 Tenaga Kerja dan Jam Kerja ......................................................... IX-14
9.5.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja .................... IX-14
9.5.2 Pengaturan Jam Kerja .......................................................... IX-15
9.6 Hak dan Kewajiban Karyawan...................................................... IX-16
BAB X ANALISIS EKONOMI .......................................................................... X-1
10.1 Modal Investasi .............................................................................. X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap (MIT) ................................................ X-1
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC) .................................. X-3
10.1.3 Biaya Tetap (Fixed Cost) ...................................................... X-4
10.1.4 Biaya Variabel (Variabel Cost)............................................. X-5
10.2 Total Penjualan............................................................................... X-5
10.3 Bonus Perusahaan .......................................................................... X-5
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha............................................................ X-5
10.5 Analisa Aspek Ekonomi ................................................................. X-6

10.5.1 Profit Margin (PM) ............................................................. X-6
10.5.2 Break Even Point (BEP) ...................................................... X-6
10.5.3 Return on Investment (ROI) ................................................ X-7
10.5.4 Pay Out Time (POT) ............................................................ X-7
10.5.5 Return on Network (RON) .................................................. X-8
10.5.6 Internal Rate of Return (IRR) .............................................. X-8
BAB XI KESIMPULAN ..................................................................................... XI-1
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ xii
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ........................................ LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI ....................................... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ....................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS .... LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ...................................... LE-1

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Struktur Molekul Asam Fenil Asetat ............................................... II-1

Gambar 2.2 Contoh Produk Asam Fenil Asetat................................................... II-1
Gambar 2.3 Reaksi Pembuatan Asam Fenil Asetat dari Benzil Klorida ............. II-4
Gambar 2.4 Reaksi Pembuatan Asam Fenil Asetat dari Benzil Sianida .............. II-5
Gambar 6.1 Instrumentasi Tangki ....................................................................... VI-5
Gambar 6.2 Instrumentasi Pompa ....................................................................... VI-5
Gambar 6.3 Instrumentasi Heater ....................................................................... VI-5
Gambar 6.4 Instrumentasi Reaktor ..................................................................... VI-6
Gambar 6.5 Instrumentasi Washing .................................................................... VI-6
Gambar 6.6 Instrumentasi Menara Destilasi ....................................................... VI-7
Gambar 6.7 Instrumentasi Filter Press ............................................................... VI-7
Gambar 6.8 Instrumentasi Dekanter ................................................................... VI-8
Gambar 6.9 Instrumentasi Prilling Tower .......................................................... VI-8
Gambar 6.10 Alat Pelindung Diri ....................................................................... VI-13
Gambar 7.1 Skema Pengolahan Limbah dengan Trickling Filter .................. VII-18
Gambar 8.1 Denah Lokasi Pabrik .................................................................... VIII-5
Gambar 8.2 Tata Letak Pabrik Pembuatan Asam Fenil Asetat...................... VIII-10
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik
Pembuatan Asam Fenil Asetat ...................................................... IX-17
Gambar LC-1 Sketsa Tutup Reaktor ................................................................... LC-31
Gambar LC-2 Sketsa Perpipaan Dekanter ........................................................... LC-66
Gambar LC-3 Sketsa Tutup Dekanter ................................................................. LC-68
Gambar LC-4 Sketsa Peralatan Destilasi ............................................................ LC-82
Gambar LC-5 Skematik Perpindahan Panas pada Prilling Tower .................... LC-129
Gambar LD-1 Sketsa Sebagian Bar Screen (dilihat dari atas) .............................. LD-1
Gambar LD-2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower ....... LD-63
Gambar LD-3 Kurva Hy terhadap 1/(Hy*– Hy) ................................................. LD-64
Gambar LD-4 Bagian-bagian Trickling Filter..................................................... LD-79
Gambar LE-1 Grafik Break Even Point (BEP) .................................................. LE-30

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Kebutuhan Asam Fenil Asetat di Indonesia ....................................... I-2

Tabel 1.2 Ekspor dan Impor Asam Fenil Asetat ................................................ I-2
Tabel 3.1 Neraca Massa Mixer (M-01) ........................................................... III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa Reaktor (R-01) ......................................................... III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa Washing (W-01) ...................................................... III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa Filter Press (F-01) ................................................... III-2
Tabel 3.5 Neraca Massa Dekanter (D-01) ....................................................... III-2
Tabel 3.6 Neraca Massa Menara Destilasi (MD-01)....................................... III-3
Tabel 3.7 Neraca Massa Kondensor (CD-01) ................................................. III-3
Tabel 3.8 Neraca Massa Reboiler (RB-01) ..................................................... III-3
Tabel 3.9 Neraca Massa Prilling Tower (PT-01) ............................................ III-4
Tabel 3.10 Neraca Massa Ball Mill (BM-01) .................................................... III-4
Tabel 3.11 Neraca Massa Screening (SC-01) ................................................... III-4
Tabel 4.1 Neraca Energi Heater (HE-01) ....................................................... IV-1
Tabel 4.2 Neraca Energi Mixer (M-01)........................................................... IV-1
Tabel 4.3 Neraca Energi Reaktor (R-01) ........................................................ IV-1
Tabel 4.5 Neraca Energi Washing (W-01) ...................................................... IV-2
Tabel 4.6 Neraca Energi Cooler (HE-03) ....................................................... IV-2
Tabel 4.8 Neraca Energi Kondensor (CD-01) ................................................. IV-3
Tabel 4.9 Neraca Energi Reboiler (RB-01) ..................................................... IV-3
Tabel 4.12 Neraca Energi Prilling Tower (PT-01) ........................................... IV-4
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan
Pabrik Pembuatan Asam Fenil Asetat ............................................. VI-4
Tabel 6.2 Alat Pelindung Diri ....................................................................... VI-13
Tabel 6.3 Pencegahan dan Pertolongan Pertama jika
Terkena Bahan Kimia ................................................................... VI-16

Tabel 7.1 Kebutuhan Uap sebagai Media Pemanas ...................................... VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin.............................................................. VII-2
Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan .................................. VII-5
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Brantas, Gresik Jawa Timur ......................... VII-5
Tabel 7.5 Syarat Air Umpan Ketel Uap ...................................................... VII-10
Tabel 7.6 Kebutuhan Listrik pada Unit Proses ........................................... VII-14
Tabel 7.7 Kebutuhan Listrik pada Unit Utilitas .......................................... VII-14
Tabel 7.8 Perincian Kebutuhan Listrik ....................................................... VII-15
Tabel 8.1 Perbandingan Pemilihan Lokasi Pabrik ....................................... VIII-5
Tabel 8.2 Luas Areal Parkir ......................................................................... VIII-7
Tabel 8.3 Luas Jalan ..................................................................................... VIII-7
Tabel 8.4 Luas Perumahan Karyawan.......................................................... VIII-8
Tabel 8.5 Perincian Luas Areal Pabrik......................................................... VIII-8
Tabel 9.1 Perbedaan Perseroan Terbatas, Perseroan Komanditer
dan Firma ........................................................................................ IX-1
Tabel 9.2. Jumlah Tenaga Kerja Beserta Tingkat Pendidikannya ................. IX-14
Tabel 9.3 Pembagian Kerja Shift Tiap Regu ................................................. IX-16
Tabel 9.4 Proporsi Gaji Karyawan ............................................................... IX-17
Tabel LA-1 Berat Molekul Senyawa-senyawa Kimia ....................................... LA-1
Tabel LA-2 Neraca Massa Mixer-01 (M-01) ..................................................... LA-5
Tabel LA-3 Neraca Massa Reaktor-01 (R-01) .................................................. LA-8
Tabel LA-4 Neraca Massa Washing-01 (W-01) .............................................. LA-12
Tabel LA-5 Komposisi Cairan di Alur 10 Tanpa Kristal ............................... LA-15
Tabel LA-6 Neraca Massa Filter-01 (F-01)..................................................... LA-17
Tabel LA-7 Kelarutan dalam Air ..................................................................... LA-18
Tabel LA-8 Neraca Massa Dekanter-01 (D-01) .............................................. LA-20
Tabel LA-9 Konstanta Antoine Komponen ..................................................... LA-22
Tabel LA-10 Trial Titik Didih Umpan Kolom Destilasi ................................... LA-22
Tabel LA-11 Laju Alir Setiap Alur .................................................................... LA-23
Tabel LA-12 Trial Titik Embun Destilat Kolom Destilasi ................................ LA-23
Tabel LA-13 Trial Titik Embun Bottom Kolom Destilasi ................................. LA-23
Tabel LA-14 Cek Pemilihan LK dan HK .......................................................... LA-24

Tabel LA-15 Omega Poin Destilasi ................................................................... LA-26
Tabel LA-16 Komposisi Komponen Destilat .................................................... LA-26
Tabel LA-17 Neraca Massa Kondensor-01 (CD-01) ......................................... LA-27
Tabel LA-18 Komposisi Komponen Bottom ..................................................... LA-28
Tabel LA-19 Neraca Massa Reboiler-01 (RB-01) ............................................. LA-29
Tabel LA-20 Neraca Massa Prilling Tower (PT-01) ......................................... LA-30
Tabel LA-21 Neraca Massa Ball Mill (BM-01) ................................................. LA-31
Tabel LA-22 Neraca Massa Screening (SC-01) ................................................ LA-33
Tabel LB-1 Nilai ΔE untuk Esimasi Cps ............................................................ LB-2
Tabel LB-2 Nilai ΔE untuk Esimasi Cpl ............................................................ LB-2
Tabel LB-3 Nilai Konstanta a, b, c dan d untuk Perhitungan Cp Cair .............. LB-3
Tabel LB-4 Nilai Konstanta a, b, c dan d untuk Perhitungan Cp Gas ............... LB-3
Tabel LB-5 Kapasitas Panas Udara ................................................................... LB-3
Tabel LB-6 Data Panas Pembentukan Standar .................................................. LB-3
Tabel LB-7 Latent Heat of Vaporization pada 298,15 K .................................. LB-4
Tabel LB-8 Data Steam dan Air Pendingin yang Digunakan ............................ LB-4
Tabel LB-9 Kapasitas Panas H2SO4 Berdasarkan % Mol pada 20oC................ LB-4
Tabel LB-10 Neraca Panas Masuk Heater-01 ..................................................... LB-5
Tabel LB-11 Neraca Panas Keluar Heater-01 ..................................................... LB-5
Tabel LB-12 Neraca Panas Masuk Mixer-01 (M-01) .......................................... LB-6
Tabel LB-13 Neraca Panas Pada Mixer ............................................................... LB-7
Tabel LB-14 Neraca Panas Keluar Mixer ............................................................ LB-7
Tabel LB-15 Neraca Panas Masuk Reaktor......................................................... LB-8
Tabel LB-16 Neraca Panas Keluar Reaktor......................................................... LB-8
Tabel LB-17 Panas Reaksi Standar 298,15 K ..................................................... LB-9
Tabel LB-18 Neraca Panas Reaktor .................................................................. LB-10
Tabel LB-19 Neraca Panas Masuk Heater (HE-02) .......................................... LB-10
Tabel LB-20 Neraca Panas Keluar Heater (HE-02) .......................................... LB-11
Tabel LB-21 Neraca Panas Heater (HE-02)...................................................... LB-11
Tabel LB-22 Neraca Panas Masuk Washing (W-01) ........................................ LB-12
Tabel LB-23 Neraca Panas Keluar Washing (W-01) ........................................ LB-12
Tabel LB-24 Neraca Panas Masuk Cooler (HE-03) .......................................... LB-13

Tabel LB-25 Neraca Panas Keluar Cooler (HE-03) .......................................... LB-13
Tabel LB-26 Neraca Panas Cooler (HE-03)...................................................... LB-14
Tabel LB-27 Neraca Panas Masuk Heater (HE-04) .......................................... LB-14
Tabel LB-28 Neraca Panas Keluar Heater (HE-04) .......................................... LB-14
Tabel LB-29 Neraca Panas Heater (HE-04)...................................................... LB-15
Tabel LB-30 Heat of Vaporization pada Titik Didihnya ................................... LB-15
Tabel LB-31 Heat of Vaporization pada 183,83oC ........................................... LB-16
Tabel LB-32 Kapasitas Panas Cairan sebagai Destilat ...................................... LB-16
Tabel LB-33 Entalpi Cairan sebagai Reflux ...................................................... LB-17
Tabel LB-34 Entalpi Cairan sebagai Umpan Preheating .................................. LB-18
Tabel LB-35 Heat of Vaporization pada 267,85 oC sebagai Bottom ................. LB-18
Tabel LB-36 Entalpi Cairan sebagai Lb ............................................................ LB-18
Tabel LB-37 Heat of Vaporization pada 267,85 oC pada Vb ............................ LB-19
Tabel LB-44 Neraca Panas Masuk Udara Prilling Tower ................................. LB-22
Tabel LB-45 Neraca Panas Keluar Prilling Tower............................................ LB-23
Tabel LB-46 Neraca Panas Keluar Udara Prilling Tower ................................. LB-23
Tabel LB-47 Neraca Panas Prilling Tower ....................................................... LB-24
Tabel LC-1 Perbandingan Panjang dan Diameter Tangki ................................. LC-1
Tabel LC-2 Komposisi Bahan pada Tangki Penyimpanan Benzil Sianida ....... LC-3
Tabel LC-3 Data Suhu Heater (HE-01)............................................................. LC-8
Tabel LC-4 Komposisi Bahan pada Tangki Penyimpanan Asam Sulfat ......... LC-12
Tabel LC-5 Komposisi Bahan pada Mixer (M-01) ......................................... LC-17
Tabel LC-6 Komposisi Umpan Masuk Reaktor Hidrolisis ............................. LC-28
Tabel LC-7 Komposisi Umpan Keluar Reaktor Hidrolisis ............................. LC-28
Tabel LC-8 Penentuan Nilai Xis...................................................................... LC-34
Tabel LC-9 Ukuran Pipa Koil Pendingin ........................................................ LC-36

Tabel LC-10 Data Suhu Heater (HE-02)........................................................... LC-41
Tabel LC-11 Komposisi Bahan pada Washing .................................................. LC-46
Tabel LC-12 Komponen dalam Filtrat .............................................................. LC-51
Tabel LC-13 Data Suhu Cooler (HE-03)........................................................... LC-58
Tabel LC-14 Komposisi Bahan pada Gudang Penyimpanan (G-01) ................ LC-62
Tabel LC-15 Komposisi Umpan Dekanter ........................................................ LC-63
Tabel LC-16 Komposisi Heavy Phase (Solvent) ............................................... LC-64
Tabel LC-17 Komposisi Light Phase (Product) ................................................ LC-64
Tabel LC-18 Dimensi Pipa Dekanter ................................................................ LC-67
Tabel LC-19 Data Suhu Heater (HE-04)........................................................... LC-72
Tabel LC-20 Komposisi Enriching-Section ...................................................... LC-84
Tabel LC-21 Komposisi Stripping-Section ....................................................... LC-84
Tabel LC-22 Spesifikasi Intallox Saddles ......................................................... LC-86
Tabel LC-23 Data Suhu Condensor .................................................................. LC-89
Tabel LC-24 Komposisi Bahan pada Tangki Accumulator ............................... LC-93
Tabel LC-25 Data Suhu Cooler (HE-05)......................................................... LC-101
Tabel LC-26 Data Suhu Reboiler .................................................................... LC-111
Tabel LC-27 Data Suhu Cooler (HE-06)......................................................... LC-121
Tabel LC-28 Komposisi Bahan pada Gudang Penyimpanan (G-02) .............. LC-132
Tabel LD-1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara
Pendingin ..................................................................................... LD-64
Tabel LD-2 Komposisi Umpan Masuk Flash Drum ....................................... LD-88
Tabel LD-3 Tekanan Uap Komponen.............................................................. LD-88
Tabel LD-4 Data Perhitungan Σ yi ................................................................... LD-89
Tabel LD-5 Komposisi pada Flash Drum ....................................................... LD-90
Tabel LD-6 Volume Limbah Cair B3 .............................................................. LD-91
Tabel LE-1 Estimasi Perincian Harga Bangunan ............................................. LE-2
Tabel LE-2 Estimasi Harga Peralatan Proses-Non Impor ................................ LE-2
Tabel LE-3 Estimasi Harga Peralatan Proses Terangkai ................................... LE-5
Tabel LE-4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas Pengolahan Air-Non Impor ..... LE-5
Tabel LE-5 Estimasi Harga Peralatan Utilitas Terangkai ................................. LE-6
Tabel LE-6 Estimasi Harga Peralatan Pengolahan Limbah Non B3 ................. LE-7

Tabel LE-7 Harga Indeks Marshall dan Swift ................................................... LE-8
Tabel LE-8 Estimasi Harga Peralatan Proses Impor ....................................... LE-10
Tabel LE-9 Estimasi Harga Peralatan Utilitas Impor ...................................... LE-10
Tabel LE-10 Estimasi Harga Peralatan Pengolahan Limbah ............................ LE-10
Tabel LE-11 Rangkuman Total Harga Peralatan dan Jumlah Peralatan ........... LE-11
Tabel LE-12 Biaya Sarana Transportasi ........................................................... LE-13
Tabel LE-13 Perincian Gaji Karyawan ............................................................. LE-17
Tabel LE-14 Perincian Biaya Kas ..................................................................... LE-18
Tabel LE-15 Perincian Modal Kerja ................................................................. LE-20
Tabel LE-16 Aturan Depresiasi sesuai UU Republik Indonesia
No. 17 Tahun 2000 ....................................................................... LE-21
Tabel LE-17 Perhitungan Biaya Depresiasi ...................................................... LE-22
Tabel LE-18 Data Perhitungan IRR .................................................................. LE-31

INTI SARI
Pabrik Asam Fenil Asetat ini direncanakan akan berproduksi dengan

kapasitas 1.000 ton/tahun (119,0476 kg/jam) dan beropersi selama 350 hari dalam
setahun. Pabrik ini diharapkan dapat mengurangi ketergantungan Indonesia terhadap
produk impor dan ditargetkan dapat mengekspor Asam Fenil Asetat.
Lokasi pabrik yang direncanakan adalah Kawasan Gresik dekat Sungai
Brantas dan Selat Madura, Jawa Timur dengan luas tanah yang dibutuhkan sebesar
11.323 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak 100
orang. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan
bentuk organisasinya adalah organisasi garis dan staff.
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik asam fenil asetat, adalah:
Dari hasil analisa aspek ekonomi, maka dapat disimpulkan bahwa pabrik
pembuatan Asam Fenil Asetat ini layak untuk didirikan.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan salah satu negara berkembang di dunia yang sedang
giat melaksanakan pembangunan nasional pada berbagai bidang, sesuai dengan
tujuan pembangunan nasional yaitu mencapai masyarakat adil dan makmur. Oleh
karena itu, Indonesia perlu meningkatkan pembangunan di berbagai sektor
kehidupan demi kemajuan bangsa.
Salah satu bidang pembangunan yang perlu ditingkatkan adalah bidang
perekonomian dimana pertumbuhan ekonomi yang tinggi merupakan sasaran yang
harus dicapai untuk mencapai tujuan nasional tersebut pemerintah memprioritaskan
pada sektor industri karena sektor industri memegang peranan yang sangat penting.
Pada dasarnya pembangunan industri bertujuan untuk meningkatkan
kemandirian perekonomian nasional yang mampu bersaing baik di dalam maupun
luar negeri. Selain itu manfaat langsung dari pembangunan industri memberikan
lapangan kerja untuk masyarakat Indonesia dan mendorong berkembangnya kegiatan
pada berbagai sektor pembangunan lainnya.
Sektor industri yang perkembangannya cukup pesat adalah sektor industri
kimia, hal ini disebabkan karena kebutuhan bahan kimia dan barang-barang hasil
industri kimia tersebut semakin meningkat seiring dengan berkembangnya kegiatan
industri. Dewasa ini salah satu industri kimia yang berkembang dengan pesat adalah
industri kimia di bidang farmasi, pestisida dan parfum.
Asam fenil asetat adalah salah satu bahan kimia yang diperlukan dalam
industri farmasi, budidaya tanaman dan parfum. Bahan ini sering digunakan dalam
pembuatan antibiotik, penghambatan pertumbuhan dan diferensiasi sel-sel kanker,
mandelic acid dan pennicilin-G. Asam fenil asetat atau esternya dapat ditemukan
secara alami dalam beberapa alkaloid, hormon tanaman dan buah-buahan (Taj
Pharmaceuticals Ltd API, 2012).

Kebutuhan asam fenil asetat di Indonesia pada periode tahun 2006-2011
adalah sebagai berikut :
Tabel 1.1 Kebutuhan Asam Fenil Asetat di Indonesia
Tahun Jumlah (kg)
2006 4.626
2007 4.630
2008 2.360
2009 2.241
2010 4.580
2011 2.922
(Sumber : Badan Pusat Statistik 2006-2011)
Negara yang paling membutuhkan asam fenil asetat yaitu Meksiko (Cobiernal
Federal, 2010). Di dunia hanya ada tiga negara yang memproduksi asam fenil asetat
yaitu Cina, Perancis dan India. Sedangkan kebutuhan dunia akan asam fenil asetat
pada tahun 2008 adalah sebagai berikut :
Tabel 1.2 Ekspor dan Impor Asam Fenil Asetat

Negara Ekspor (kg) Impor (kg) % Jumlah Kenaikan
Cina 10.961.818 144.909 -45,1
Prancis 4.389.090 140.727 417,1
India 4.181.818 - -54,0
Meksiko - 937.090 24,4
United Kingdom - 578.545 -49,4
Jerman - 149.818 67,1
(Sumber : Smart Export, 2008)
Pabrik asam fenil asetat dipandang cukup perlu untuk didirikan di Indonesia
sebagai upaya pengembangan industri kimia, khususnya industri farmasi, juga untuk
orientasi ekspor dan sekaligus mengurangi ketergantungan bangsa Indonesia
terhadap impor. Usaha ini cukup didukung oleh ketersediaan sumber bahan baku
seperti air, asam sulfat maupun sumber daya manusia di Indonesia.
1.2. Perumusan Masalah

Mengingat kebutuhan dalam negeri Indonesia dan luar negeri akan asam fenil
asetat dan yang sangat besar hal ini dapat diketahui dari data impor dan ekspor.
Untuk mencapai tujuan tersebut perlu didirikan pabrik pembuatan asam fenil asetat.

1.3. Tujuan Pra-rancangan Pabrik
Secara umum, tujuan pra-rancangan pabrik pembuatan asam fenil asetat dari
benzil sianida dan asam sulfat ini adalah menerapkan disiplin ilmu Teknik Kimia
khususnya di bidang perancangan proses dan operasi teknik kimia sehingga
memberikan gambaran kelayakan Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam Fenil
Asetat
Secara khusus, tujuan pra-rancangan pabrik pembuatan asam fenil asetat dari
benzil sianida dan asam sulfat adalah untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri
Indonesia dan dapat mengekspor ke luar negeri sehingga menambah pendapatan
negara.
1.4. Manfaat Pra-rancangan Pabrik

Manfaat pra-rancangan pabrik pembuatan asam fenil asetat dari benzil sianida
dan asam sulfat adalah memberi gambaran kelayakan (feasibility) dari segi
rancangan dan ekonomi pabrik ini untuk dikembangkan di Indonesia. Dimana
nantinya gambaran tersebut menjadi patokan untuk pengambilan keputusan terhadap
pendirian pabrik tersebut. Pembuatan asam fenil asetat diharapkan memenuhi
kebutuhan dalam negeri dan ekspor Indonesia di masa yang akan datang.
Manfaat lain yang ingin dicapai adalah terbukanya lapangan kerja dan
memacu rakyat untuk meningkatkan produksi dalam negeri yang pada akhirnya akan
meningkatkan kesejahteraan rakyat.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Asam Fenil Asetat

Asam fenil asetat disebut dengan nama lain asam α-toluic, asam benzen
asetat, asam alfa tolylic dan asam 2-fenil asetat (Wikipedia, 2012b). Asam fenil
asetat adalah komponen organik yang terdiri dari gugus fenil dan asam karboksilik.
Gambar 2.1 Struktur Molekul Asam Fenil Asetat

(Wikipedia, 2012b)
Asam fenil asetat berbentuk kristal putih, bahan ini sering digunakan dalam
pembuatan antibiotik, penghambatan pertumbuhan dan diferensiasi sel-sel kanker
dan tumor, mandelic acid dan pennicilin-G. Asam fenil asetat atau esternya dapat
ditemukan secara alami dalam beberapa alkaloid, hormon tanaman dan buah-buahan
(Taj Pharmaceuticals Ltd API, 2012). Pemanfaatan asam fenil asetat semakin
banyak karena fungsinya yang luas. Hal ini terbukti dengan tingkat kebutuhan asam
fenil asetat di dunia pada tahun 2008 yang mencapai angka 2,3 juta ton (Smart
Export, 2008).
a b
Gambar 2.2 Contoh Produk Asam Fenil Asetat ( a. Penisilin G dan b. Parfum)
(Wikipedia, 2012b)

2.2 Sifat-sifat Bahan Baku dan Produk
2.2.1 Sifat-sifat Bahan Baku
1. Benzil Sianida
Nama Lain : Fenil Asetonitril, α-tolunitril
Rumus Kimia : C8H7N
Berat Molekul : 117,15 g/mol
Kenampakan : Cair
Titik didih normal : 234 oC
Densitas : 1,02 g/cm3 (20 oC)
Kelarutan : 1,66/100 gr air
Tekanan uap : 0.2 hPa (20 oC)
Titik nyala : 102 oC
Indeks Refraktif : 1,523 (20 oC, 589 nm)
LD50 tikus : 270 mg/kg
(Merck, 2012)
2. Asam Sulfat
Rumus Kimia : H2SO4
Kenampakan : Cair
Kelarutan : Larut dalam semua perbandingan di air
Viskositas : 19,629 cp (30 oC)
Kemurnian : 98 %
Titik Leleh : -20 oC
Tekanan uap : 0,0001 hPa (20 oC)
Sifat : Korosif
(Merck, 2012)

3. Air
Rumus Kimia : H2O
Kenampakan : Cair, tidak berwarna
Viskositas : 1,000 cp (20 oC)
Kemurnian : 100
Tekanan uap : 23 hPa (20 oC)
(Merck, 2012)
2.2.2 Sifat-sifat Produk

1. Asam Fenil Asetat
Nama Lain : 2-phenylacetic acid; Alpha-toluic acid
Rumus Kimia : C6H5CH2COOH
Kenampakan : kristal berwarna putih
Titik didih normal : 265,5oC
Kelarutan : 1,66/100 gr air
Viskositas : 3,3244 (30 oC)
Tekanan uap : 1,22 hPa (97 oC)
Flash Point : 132oC
Titik leleh : 76-77oC
Konstanta disosiasi : 4,31
Kemurnian : 99 %
LD50tikus : >5000 mg/kg
(Merck, 2012)

2. Ammonium Bisulfat
Nama Lain : ammonium hidrogen sulfat
Rumus Kimia : (NH4)HSO4
Kenampakan : kristal berwarna putih
Titik didih normal : 350oC
Kelarutan : sangat larut
Titik leleh : 147oC
(Wikipedia, 2012)
2.3 Proses-proses dalam Pembuatan Asam Fenil Asetat

Asam fenil asetat dapat diperoleh dengan dua cara (Erowid, 2004), yaitu :
1. Melaluhi reaksi antara benzil klorida dengan magnesium
2. Melaluhi reaksi antara benzil sianida dan asam sulfat
2.3.1 Pembuatan Asam Fenil Asetat dari Benzil Klorida dengan Magnesium
Asam fenil asetat diproduksi dari reaksi 10% larutan benzil klorida kemudian
ditambahkan magnesium. Setelah itu sebagian kecil kristal iodin ditambahkan.
Kemudian reaksi grignard dilakukan dengan pengadukan dan pemanasan sampai
magnesium larut sempurna. Larutan pereaksi grignard ditambahkan yaitu 1 kg air
suling dan CO2 kemudian diaduk selama 2 jam. Kemudian eter ditambahkan sambil
diaduk sekaligus pemanasan. Setelah itu difiltrasi dimana komponen organik
dipisahkan, kemudian hasilnya dicuci dengan air dingin dan dikeringkan. Konversi
terhadap benzil klorida yaitu 75 % (Erowid, 2004).
Gambar 2.3 Reaksi Pembentukan Asam Fenil Asetat dari Benzil Klorida
(Erowid, 2004)

2.3.2 Pembuatan Asam Fenil Asetat dari Benzil Sianida dan Asam Sulfat
Asam fenil asetat diproduksi dari reaksi benzil sianida, asam sulfat dan air
dengan pengadukan. Reaksi berlangsung pada 3 jam. Kemudian hasil reaksi dicuci
dengan air panas setelah itu dilakukan filtrasi. Kemudian dipisahkan komponen
dengan dekanter. Setelah itu, fasa organik yang diperoleh didestilasi untuk
memisahkan asam fenil asetat dari benzil sianida. Setelah itu dikristalisasi dengan
melting point asam fenil asetat 76-76,5oC. Diperoleh koversi reaksi 80% terhadap
benzil sianida (Kamm dan Matthews, 1941).
Gambar 2.4 Reaksi Pembentukan Asam Fenil Asetat dari Benzil Sianida
(Kamm dan Matthews, 1941)
Dengan membandingkan kedua proses tersedia, maka proses yang lebih

efektif untuk diterapkan dalam pembuatan asam fenil asetat adalah dari reaksi benzil
sianida dan asam sulfat.
2.4 Deskripsi proses

Hidrolisis asam dilakukan dengan cara mereaksikan benzil sianida, asam sulfat
dan air. Metode ini menghasilkan konversi 80 % terhadap benzil sianida. Reaksi
yang terjadi adalah sebagai berikut :
C6H5CH2CN + H2SO4 + 2H2O C6H5CH2COOH + NH4HSO4
Benzil sianida dari TK-01 terlebih dahulu dipanaskan di HE-01 sampai
mencapai suhu 90oC, asam sulfat 98% dari TK-02 diencerkan dalam M-01 sampai
konsentrasi 19,0701%, dimana M-01 dilengkapi jaket pendingin sampai suhu keluar
90oC. Proses direaksikan dalam reaktor (R-01) dengan perbandingan massa benzil
sianida : asam sulfat : air = 1 : 2,208 : 1,643.
Reaksi yang terjadi dalam R-01 berlangsung dalam kondisi eksotermis,
atmosferik dan isotermal pada suhu 90oC untuk mencapai konversi 80 %. Untuk
menjaga agar suhu di masing-masing reaktor tetap konstan maka digunakan koil
pendingin.

Hasil reaksi hidrolisis kemudian selanjutnya diumpankan ke washing dengan
suhu 80oC dengan perbandingan massa air : keluaran reaktor adalah 1 : 1,6978
kemudian diumpankan ke filter press (F-01) untuk memisahkan padatan yang
terbentuk yaitu ammonium bisulfat dari cairannya selanjutnya cairan yang keluar
dari filter press diumpankan ke dekanter (D-01) untuk memisahkan komponen
berdasarkan fasanya dan berat jenis, operasi berlangsung pada suhu 80oC dan kondisi
atmosferik. Hasil atas dekanter yang berupa light phase lalu diumpankan ke dalam
menara destilasi (MD-01) untuk mengambil Asam Fenil Asetat dari campuran. Hasil
bawah dekanter yang berupa heavy phase diolah di UPL (Unit Pengolahan Limbah).
Hasil atas menara destilasi yang berupa campuran benzil sianida, air dan asam fenil
asetat didinginkan terlebih dahulu di HE-05 lalu di-recycle kembali ke R-01. Hasil
bawah MD-01 didinginkan di HE-06 menjadi 100oC, 1 atm lalu diumpankan ke
Prilling Tower (PT-01) untuk dikristalkan. Kemudian kristal yang keluar dari prilling
tower di perkecil ukurannya di ball mill (BM-01), kemudian untuk menghasilkan
produk yang seragam dilakukan pengayakan pada screening (SC-01). Kristal yang
terbentuk sesuai standar ukuran pasar yaitu 0,5 mm diangkut menggunakan belt
conveyor (BC-01) yang selajutnya dibawa ke unit pengepakan.

BAB III
NERACA MASSA
Berikut ini adalah hasil perhitungan neraca massa pada proses

pembuatan Asam Fenil Asetat dari Benzil Sianida dan Asam Sulfat, dengan
perincian sebagai berikut :
Kapasitas produksi : 1.000 ton/tahun atau 119,0476 kg.jam-1
Waktu kerja per tahun : 350 hari
Satuan operasi : kg.jam-1
3.1 Mixer (M-01)

Tabel 3.1 Neraca Massa Mixer -01 (M-01)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Alur 2 Alur 3 Alur 5
Asam Sulfat 311,0633 311,0633
Air 236,1898 6,3482 242,5380
Sub Total 236,1898 317,4115 553,6013
Total 553,6013 553,6013
3.2 Reaktor (R-01)

Tabel 3.2 Neraca Massa Reaktor -01 (R-01)
Komponen
Benzil Sianida 142,3177 28,4635
Asam Sulfat 311,0633 215,7426
Air 1,4367 242,5380 208,9495
Asam Fenil Asetat 132,3196
Ammonium Bisulfat 111,8715
Sub Total 143,7552 317,4115 697,3468
Total 697,3565 697,3468

3.3 Washing (W-01)
Tabel 3.3 Neraca Massa Washing (W-01)
Komponen
Asam Sulfat 215,7426 215,7426
Air 208,9495 410,7355 619,6851
Asam Fenil Asetat 132,3196 132,3196
Ammonium Bisulfat 111,8715 111,8715
Sub Total 697,3468 410,7355 1.108,0823
Total 1.108,0823 1.108,0823
3.4 Filter Press (F-01)

Tabel 3.4 Neraca Massa Filter Press (F-01)
Komponen
Benzil Sianida 28,4635 28,2229 0,2406
Asam Sulfat 215,7426 213,9191 1,8236
Air 619,6851 614,4472 5,2379
Asam Fenil Asetat 132,3196 131,2012 1,1184
Ammonium Bisulfat 111,8715 0,0000 111,8715
Sub Total 1.108,0823 987,7904 120,2920
Total 1.108,0823 1.108,0823
3.5 Dekanter (D-01)

Tabel 3.5 Neraca Massa Dekanter (D-01)
Komponen
Benzil Sianida 28,2229 25,2122 3,0108
Asam Sulfat 213,9191 0,0000 213,9191
Air 614,4472 12,2889 602,1582

Sambungan Tabel 3.5 Neraca Massa Dekanter (D-01)
Komponen
Sub Total 987,7904 158,7064 829,0839
Total 987,7904 987,7904
3.6 Menara Destilasi (MD-01)

Tabel 3.6 Neraca Massa Menara Destilasi (MD-01)
Umpan Destilat Bottom
Komponen kg/jam kmol/ kg/jam kmol/ kg/jam kmol/
jam jam jam
H2O 12,2889 0,6820 12,2889 0,6820 0,0000 0,000
C6H5CH2CN 25,2122 0,2152 24,9600 0,2131 0,2521 0,0022
C6H5CH2COOH 121,2053 0,8902 1,2121 0,0089 119,9933 0,8813
∑ 158,7064 1,7874 38,4610 0,9039 120,2454 0,8835
3.7 Kondensor (CD-01)

Tabel 3.7 Neraca Massa Kondensor (CD-01)
VD LD D
Komponen kmol/ kmol/ kmol/
kg/jam kg/jam kg/jam
jam jam jam
H2O 32,6616 1,8125 20,3726 1,1306 12,2889 0,6820
C6H5CH2CN 66,3388 0,5663 41,3787 0,3532 24,9600 0,2131
C6H5CH2COOH 3,2214 0,0237 2,0093 0,0148 1,2121 0,0089
∑ 102,2217 2,4024 63,7607 1,4985 38,6410 0,9039
3.8 Reboiler (RB-01)

Tabel 3.8 Neraca Massa Reboiler (RB-01)
LB VB B
jam jam jam
C6H5CH2CN 0,9377 0,0080 0,6856 0,0059 0,2521 0,0022
C6H5CH2COOH 446,2900 3,2779 326,2967 2,3966 119,9933 0,8813
∑ 447,2277 3,2859 326,9823 2,4024 120,2454 0,8835

3.9 Prilling Tower (PT-01)
Tabel 3.9 Neraca Massa Prilling Tower (PT-01)
Komponen
Alur 23 Alur 25
C6H5CH2CN 0,2521 0,2521
C6H5CH2COOH 119,9933 119,9933
∑ 120,2454 120,2454
3.10 Ball Mill (BM-01)

Tabel 3.10 Neraca Massa Ball Mill (BM-01)
Komponen
Alur 25 Alur 27
C6H5CH2CN 0,2521 0,2521
C6H5CH2COOH 119,9933 119,9933
∑ 120,2454 120,2454
3.11 Screening (SC-01)

Tabel 3.11 Neraca Massa Screening (SC-01)
Komponen
C6H5CH2CN 0,2521 0,2496 0,0025
C6H5CH2COOH 119,9933 118,7933 1,1999

Sub Total 120,2454 119,0429 1,2025
Total 120,2454 120,2454

BAB IV
NERACA ENERGI
Basis perhitungan : 1 jam operasi

Satuan operasi : kJ.jam-1
Temperatur basis : 25oC atau 298,15 K
4.1 Heater (HE-01)

Tabel 4.1 Neraca Energi Heater (HE-01)
Komponen Masuk (kJ.jam-1) Keluar (kJ.jam-1)
Umpan 568,0049 -
Produk - 16.646,3296
Steam 16.078,3247 -
Total 16.646,3296 16.646,3296
4.2 Mixer (M-01)

Tabel 4.2 Neraca Energi Mixer (M-01)
Umpan 437.166,505 -
Produk - 382.365,7205
Air Pendingin - 54.800,7841 -
Total 382.365,7205 382.365,7205
4.3 Reaktor (R-01)

Tabel 4.3 Neraca Energi Reaktor (R-01)
Benzil Sianida 16.254,5488 3.251,4450
Air 28.633,8878 56.928,0056
Asam Sulfat 66.079,2791 19.859,9915
Asam Fenil Asetat - 14.458,1904
Ammonium Bisulfat - 7.743,8076
Panas Reaksi -69.490,8500
Air pendingin -70.107,1275 -
Total 32.750,5901 32.750,5901

4.4 Heater (HE-02)
Benzil Sianida 3.251,4450 5.627,5009
Air 56.928,0056 99.175,6591
Asam Sulfat 19.859,9915 34.373,0621
Asam Fenil Asetat 14.458,1904 25.023,7912
Ammonium Bisulfat 7.743,8076 13.402,7440
Steam 75.361,3171 -
Total 177.602,7573 177.602,7573
4.5 Washing (W-01)

Tabel 4.5 Neraca Energi Washing (W-01)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 181.026,9660 -
Produk - 181.026,9660
Total 181.026,9660 181.026,9660
4.6 Cooler (HE-03)

Tabel 4.6 Neraca Energi Cooler (HE-03)
Asam Sulfat 142,0947 12,9177
Air 1.206,1660 108,9269
Ammonium Bisulfat 6.552,4526 595,6775
Total 729,0670 729,0670
4.7 Heater (HE-04)

Senyawa Panas masuk (kJ/jam) Panas keluar (kJ/jam)
Benzil Sianida 436,4737 7.612,8730
Air 2.829,7392 39.022,1197
Steam 65.175,2665 -
Total 81.646,9289 81.646,9289

4.8 Kondensor (CD-01)
Tabel 4.8 Neraca Energi Kondensor (CD-01)
Beban Kondensor - 48.155,7553
Air Pendingin 48.155,7553 -
Total 48.155,7553 48.155,7553
4.9 Reboiler (RB-01)

Tabel 4.9 Neraca Energi Reboiler (RB-01)
Beban Reboiler - 56.919,5437
Steam 56.919,5437 -
Total 56.919,5437 56.919,5437
4.10 Cooler (HE-05)

Benzil Sianida 6.967,4324 2.851,3701
Air 33.470,5062 3.348,3019
Total 6.332,0702 6.332,0702
4.11 Cooler (HE-06)

Air Pendingin -20.875,5131 -
Total 15.161,3568 15.161,3568

4.12 Prilling Tower (PT-01)
Tabel 4.12 Neraca Energi Prilling Tower (PT-01)
Umpan 15.161,3568
Udara Masuk 17.412,0646 -
Produk - 770,4164
Udara Keluar - 31.802,0913
Total 32.573,4215 32.572,5078 ≈ 32.573,4215

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Tangki Penyimpanan C6H5CH2CN (TK-01)

Fungsi : Menyimpan C6H5CH2CN untuk kebutuhan selama 15 hari
Bentuk : Silinder vertikal dengan dasar datar dan tutup flat flanged
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade A
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30° C
Tekanan : 1 atm = 14,696 psia
Laju alir massa : 143,7552 kg/jam
Volume tangki : 56,2336 m3
Diameter tangki : 2,9721 m
Panjang silinder : 8,9162 m
Tebal dinding tangki : 13/8 in
Tebal tutup tangki : 23/4 in
5.2 Pompa 1 (P-01)

Fungsi : Untuk memompa benzil sianida menuju heater (HE-01)
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : Commercial steel
Jumlah : 2 unit
Spesifikasi,
 Debit pompa : 0,0014 ft3/s
 Diameter dalam : 0,0303 ft
 Panjang pipa : 5,8567 ft
 Schedule Number : 40
 Kecepatan alir : 1,9346 ft/s
 Total friksi : 0,3818 lbf.ft/lbm
 Kerja poros : 2,0222 lbf.ft/lbm
 Daya pompa = 0,005 hp

5.3 Heater Benzil Sianida (HE-01)
Fungsi : Menaikkan temperatur sebelum masuk ke reaktor (R-01)
Jenis : Double pipe heat exchanger
Dipakai : Pipa 2  1 ¼ in IPS, 15 ft
Luas Permukaan : 104 ft2
Jumlah : 1 unit
5.4 Tangki Penyimpanan H2SO4 (TK-02)

Fungsi : Menyimpan H2SO4 untuk kebutuhan selama 10 hari
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30°C
Laju alir massa (F) : 317,4115 kg/jam
Tebal tutup tangki : 3 in
5.5 Pompa (P-02)

Fungsi : Untuk memompa asam sulfat ke mixer (M-01)
Jumlah : 2 unit
Spesifikasi,
 Diameter pipa : 0,02242 ft

 Daya pompa : 0,005 hp
5.6 Mixer (M-01)

Fungsi : Mengencerkan H2SO4 98% menjadi 19,0701%
Tipe : Tangki berpengaduk dengan tutup dan alas torispherical
dengan jaket pendingin
Bahan Konstruksi : High alloy steel SA 240 Grade 304
Jumlah : 1 unit
Volume mixer : 0,4381 m3
Diameter mixer : 0,5841 m
Tinggi mixer : 1,7524 m
Tebal dinding mixer : 23/4 in
Tebal jaket mixer : 23/4 in
Daya pengaduk : 0,0025 hp
5.7 Pompa (P-03)

Fungsi : Untuk memompa benzil sianida dari HE-01 ke reaktor .
Bahan konstruksi : Commercal steel
Jumlah : 2 unit
Spesifikasi,

5.8 Pompa (P-04)
Fungsi : Untuk memompa larutan asam sulfat dari mixer (M-01) ke
reaktor (R-01)
Jumlah : 2 unit
Spesifikasi,
5.9 Reaktor Hidrolisis (R-01)

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi membentuk asam fenil asetat
Tipe : Reaktor alir berpengaduk dengan tutup dan alas torispherical
Jumlah : 3 unit
Temperatur : 90oC
Tekanan : 1 atm
Waktu tinggal (τ) : 3 jam
Jenis pengaduk : Turbin datar enam daun
Tinggi reaktor : 3,0711 m
Tekanan desain : 7,3722 psig
Tebal silinder : 23/4 in
Tebal head : 23/4 in
Tebal isolasi : 0,1052 ft

Koil Pendingin
 OD : 0,4050 in
 ID : 0,2690 in
 Schedule : 40
 Panjang koil : 13,46 m
Diameter pengaduk : 0,2795 m
5.10 Pompa (P-05)

Fungsi : Untuk memompa produk dari reaktor ke heater (HE-02).
Jenis : Screw Pump
Jumlah : 2 unit
Spesifikasi,
 Panjang pipaa : 29,5446 ft
5.11 Heater (HE-02)

Fungsi : Menaikkan temperatur sebelum masuk ke washing (W-01)
Luas Permukaan : 5,2200 ft2
Jumlah : 1 unit

5.12 Washing (W-01)
Fungsi : Melarutkan pengotor-pengotor dan reaktan yang tidak
bereaksi
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 80° C
Laju alir massa (F) : 1.108,0823 kg/jam
Tinggi tangki : 2,5220 m
5.13 Pompa (P-07)

Fungsi : Untuk memompa produk dari washing ke filter (F-01).
Jenis : Screw Pump
Jumlah : 2 unit
Spesifikasi,

5.14 Filter Press dan Plate Frame (F-01)
Fungsi : Memisahkan ampas ammonium bisulfat dari campurannya
Jenis : Plate and frame filter press
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-285 A
Jumlah : 3 unit
Temperatur : 90oC
Tekanan : 1 atm
Jumlah plate : 6 buah
Jumlah frame : 6 buah
Luas : 4,8489 m2
5.15 Pompa (P-08)

Fungsi : Untuk memompa produk dari filter tanpa garam Ammonium
Bisulfat ke dekanter (D-01)
Jumlah : 2 unit
Spesifikasi,

5.16 Pompa (P-09)
Fungsi : Untuk memompa produk garam ammonium bisulfat dari
filter ke cooler (HE-03)
Jenis : Pompa pneumatic diaphragm
Jumlah : 2 unit
Spesifikasi,
5.17 Cooler (HE-03)

Fungsi : Menurunkan temperatur sebelum disimpan dalam G-01
Jumlah : 1 unit
5. 18 Gudang Penyimpanan NH4HSO4 (G-01)

Fungsi : Tempat menyimpan NH4HSO4 untuk kebutuhan 120 hari
Bentuk : Prisma segi empat beraturan
Bahan konstruksi : Beton
Kondisi penyimpanan : T = 30 C
P = 1 atm
Volume bak : 2,4909 m3
Panjang : 1,0759 m

Lebar : 1,0759 m
Tinggi : 2,1518 m
5.19 Dekanter (D-01)

Fungsi : Memisahkan komponen organik dengan non organik
Tipe : Tangki silinder vertikal
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA 285 Grade C
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 80oC
Tekanan : 1 atm
Laju alir massa (F) : 987,7904kg/jam
Diameter dekanter : 0,4679 m
Tinggi dekanter : 1,4038 m
Waktu tinggal : 25,5313 menit
5. 20 Pompa (P-10)
Fungsi : Untuk memompa produk ringan dari Dekanter ke HE-04.
Jumlah : 2 unit
Spesifikasi,
 Panjang pipa : 14,8997

5. 21 Preheater Umpan Destilasi (HE-04)
Fungsi : Menaikkan temperatur sebelum masuk ke menara destilasi
Jumlah : 1 unit
5. 22 Pompa (P-11)
Fungsi : Untuk memompa produk berat dari dekanter ke unit
pengolahan limbah
Jumlah : 2 unit
Spesifikasi,
5. 23 Pompa (P-12)
Fungsi : Untuk memompa produk dari HE-04 ke menara destilasi
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi,

5.24 Menara Destilasi (MD-01)

Fungsi : Memisahkan asam fenil asetat dari campurannya
Jenis : Menara Distilasi Packing
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup alas dan tutup torispherical
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 Grade A
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Umpan : P = 1 atm , T = 196,85 oC
Puncak : P = 0,9 atm , T = 183,83 oC
Dasar : P = 1,1 atm, T = 267,85 oC
Packing
 Jenis : intallox saddles
 Material : keramik
 Ukuran : 25 mm
Diameter kolom : 0,7 m
Tinggi kolom : 11,3 m
Tekanan desain : 17,6352 psig
Tebal silinder : 13/8 in
Tebal head : 13/8 in
5. 25 Kondensor (CD-01)
Fungsi : Mengkondensasikan campuran uap asam fenil asetat, benzil
sianida dan air
Dipakai : Pipa 2  3 in IPS, 12 ft
Jumlah : 1 unit

5. 26 Accumulator (TK-03)
Fungsi : Menampung sementara kondensat dari kondensor 1 jam
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 183,830° C
Tekanan : 0,9 atm = 13,2264 psia
5. 27 Pompa (P-13)
Fungsi : Untuk memompa keluaran akumulator menuju destilasi.
Jumlah : 2 unit
Spesifikasi,

5. 28 Pompa (P-14)
Fungsi : Untuk memompa keluaran destilat menuju cooler (HE-05).
Jumlah : 2 unit
Spesifikasi,
5. 29 Cooler (HE-05)
Fungsi : Menurunkan temperatur destilat sebelum kembali ke reaktor
Jumlah : 1 unit
5. 30 Pompa (P-15)
Fungsi : Untuk memompa keluaran destilat dari HE-05 ke reaktor.
Jumlah : 2 unit
Spesifikasi,

5. 31 Pompa (P-16)
Fungsi : Untuk memompa produk dari menara destilasi ke reboiler
Jumlah : 2 unit
Spesifikasi,
5. 32 Reboiler (RB-01)
Fungsi : Menguapkan sebagian hasil bawah menara destilasi
Jenis : Kettle Reboiler, Double Pipe Heat Exchanger
Jumlah : 1 unit
5. 33 Pompa (P-17)
Fungsi : Untuk memompa keluaran bottom menuju cooler (HE-06)
Jumlah : 2 unit

Spesifikasi,
5. 34 Cooler (HE-06)
Fungsi : Menurunkan temperatur keluaran bottom sebelum masuk ke
Prilling Tower (PT-01)
Jenis : Double Pipe Heat Exchanger
Jumlah : 1 unit
5. 35 Blower (BL-01)
Fungsi : Memompa udara dingin menuju Prilling Tower (PT-01)
Jenis : Blower sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel
Kondisi operasi
Temperatur : 30oC = 303,15 K
Tekanan : 1,6 atm = 162,12 kPa
Daya : ¼ HP
5. 36 Prilling Tower (PT-01)

Fungsi : Mengkristalkan asam fenil asetat sebanyak 120,2454 kg/jam
Tipe : Menara dengan aliran udara dari bawah
Bentuk : Silinder tegak dengan alas konus dan tutup datar dilengkapi

dengan prills device
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-283 grade C
Kondisi operasi :
Temperatur : 303,15 K
Tekanan : 1 atm = 101.325 Pa
R : 8314,34 m3 Pa/kg.mol.K
Laju massa udara : 100 kg/jam
Diameter : 2,9436 m
Tinggi : 11,7742 m
Tebal konus : 11/2 in
5. 37 Ball Mill (BM-01)

Fungsi : Menggiling asam fenil asetat menjadi butir-butiran halus
Jenis : Roll Ballmill
Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 120,2454 kg/jam = 0,0334 kg/s
Daya : 0,4031 HP
5. 38 Screener (SC-01)
Fungsi : Mengayak kristal asam fenil asetat agar mempunyai diameter
partikel yang seragam
Bentuk : Sieve Tray, Tyler Standard Screen
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-283, grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur : 30oC
Tekanan : 1 atm

Ukuran mesh : 48 mesh
Bukaan ayakan : 0,295 mm
Nominal diameter : 0,234 mm
Dpi : 0,5290 mm
5. 39 Bucket Elevator (BE-01)

Fungsi : Transportasi asam fenil asetat ke Ball Mill (BM-01)
Jumlah : 1 unit
Laju alir (m) : 1,2025 kg/jam = 0,0003 kg/s
Panjang elevator (L) : 10 m = 32,8080 ft
Daya : 1/4 HP
5. 40 Belt Conveyor (BC-01)

Fungsi : Transportasi Asam Fenil Asetat ke gudang penyimpanan
Jenis : Horizontal belt conveyor
Jumlah : 1 unit
Laju Alir (W) : 119,0429 kg/jam
Lebar belt : 18 in
Panjang : 50,1907 ft
Tinggi : 4,3750 ft
Daya : 1 1/2 HP
5. 41 Gudang Penyimpanan C6H5CH2COOH (G-02)

Fungsi : Tempat menyimpan C6H5CH2COOH untuk kebutuhan
30 hari
Jumlah : 1 unit

P = 1 atm
Volume bak : 3,9653 m3
Panjang : 1,2563 m
Lebar : 1,2563 m
Tinggi : 2,5125 m

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Alat-alat instrumentasi tersebut dipasang pada setiap peralatan penting
agar dengan mudah dapat diketahui kejanggalan-kejanggalan yang terjadi pada setiap
bagian. Pada dasarnya tujuan pengendalian adalah untuk mencapai harga error yang
paling minimum (Perry, 2008).
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat
instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan
instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruang
kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis)
(Timmerhaus, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah:
1. Variabel Utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel Tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik,
konduktivitas, pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan
kelembaban, dan variabel lainnya.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari :
1. Sensing Elemen (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga
variabel yang diukur.

2. Elemen Pengukur (Measuring Element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya
perubahan temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan
ini merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke
elemen pengontrol.
3. Elemen Pengontrol (Controlling Element)
Elemen ini merupakan elemen yang mengadakan harga-harga perubahan dari
variabel yang dirasakan oleh elemen perasa dan diukur oleh elemen pengukur
untuk mengatur sumber tenaga sesuai dengan perubahan yang terjadi. Tenaga
tersebut dapat berupa tenaga mekanis maupun elektrik.
4. Elemen Pengontrol Akhir (Final Control Element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar
dari elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap
berada dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan semi
otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan dengan
mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel yang
dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel pada
kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian secara semi
otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang terjadi pada
variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang diinginkan
dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat (recorder)
atau penunjuk (indicator) (Considine, 1985).
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah :
1. Untuk variabel temperatur
 Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang
digunakan untuk mengamati temperatur suatu alat dan bila terjadi
perubahan dapat melakukan pengendalian.
 Temperature Indicator Controller (TI) adalah instrumentasi yang
digunakan untuk mengamati temperatur dari suatu alat.

2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
 Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat dan bila terjadi perubahan
dapat melakukan pengendalian.
 Level Indicator Contoller (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan
 Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
 Pressure Indicator Controller (PI) adalah instrumentasi yang
digunakan untuk mengamati tekanan operasi suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan
 Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan
bila terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
 Flow Indicator Controller (FI) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati laju aliran atau cairan suatu alat.
(Considine, 1985)

Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam Fenil
Asetat
No. Nama Alat Jenis Instrumen
1. Tangki Level Indikator (LI)
Temperature Controller (TC)
2. Mixer
Level Controller (LC)
3. Reaktor Pressure Controller (PC)
Level Controller (LC)
Pressure Controller (PC)
4. Priling Tower
5. Pompa Flow Controller (FC)
6. Heat Exchanger Temperature Controller (TC)
7. Dekanter Level Controller (LC)
8. Washing Level Controller (LC)
9. Filter Level Controller (LC)
10. Blower Flow Controller (FC)
11 Belt Conveyor Flow Controller (FC)
12 Elevator Flow Controller (FC)

VIII-1
Adapun instrumentasi yang digunakan pada pabrik pembuatan asam fenil asetat
adalah:
1. Instrumentasi Tangki
Instrumentasi pada tangki penyimpanan berupa level indicator (LI) yang
berfungsi untuk menunjukkan tinggi cairan di dalam tangki.
LI
Tangki
Gambar 6.1 Instrumentasi Tangki
2. Instrumentasi Pompa
Instrumentasi pada pompa mencakup flow controller (FC) yang berfungsi untuk
mengatur laju alir bahan dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran bahan.
FC
Gambar 6.2 Instrumentasi Pompa
3. Instrumentasi Heater
Instrumentasi pada heater terdiri dari temperature controller (TC). Temperature
controller (TC) berfungsi untuk mengontrol temperatur.
Steam
TC
Kondensat Bekas
Gambar 6.3 Instrumentasi Heater

4. Instrumentasi Reaktor
Instrumentasi pada reaktor terdiri dari temperature controller (TC), , dan level
controller (LC) dan pressure controller (PC). Temperature controller (TC)
berfungsi untuk mengontrol temperatur dalam reaktor dengan mengatur bukaan
katup air pendingin. Level controller (LC) berfungsi untuk mengontrol tinggi
cairan dalam reaktor dengan mengatur bukaan katup aliran produk keluar reaktor.
Pressure controller (PC) berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam reaktor
dengan mengatur bukaan katup air pendingin
PC
TC LC
Reaktor
Gambar 6.4 Instrumentasi Reaktor
5. Instrumentasi Washing
Instrumentasi pada washing terdiri dari level controller (LC). Level controller
(LC) berfungsi untuk mengontrol tinggi cairan dalam washing dengan mengatur
bukaan katup aliran produk keluar washing.
LC
Washing
Gambar 6.5 Instrumentasi Washing

6. Instrumentasi Menara Destilasi
Instrumentasi pada menara destilasi terdiri dari temperature controller (TC),
pressure controller (PC), dan level controller (LC). Temperature controller (TC)
berfungsi untuk mengontrol temperatur dalam menara destilasi dengan mengatur
bukaan katup air pendingin. Pressure controller (PC) berfungsi untuk
mengontrol tekanan dalam menara destilasi. Level controller (LC) berfungsi
untuk mengontrol tinggi cairan dalam menara destilasi dengan mengatur bukaan
katup aliran produk keluar menara destilasi.
CD-01
TC
TC
LC
PC
FC
TC
LC
E-43 RB-01
Menara Destilasi
Gambar 6.6 Instrumentasi Menara Destilasi
7. Instrumentasi Filter
Instrumentasi pada filter terdiri dari level controller (LC). Level controller (LC)
berfungsi untuk mengontrol tinggi cairan dalam filter dengan mengatur bukaan
katup aliran produk keluar filter.
LC
Filter
Gambar 6.7 Instrumentasi Filter Press

8. Instrumentasi Dekanter
Instrumentasi pada dekanter terdiri dari level controller (LC). Level controller
(LC) berfungsi untuk mengontrol tinggi cairan dalam dekanter dengan mengatur
bukaan katup aliran produk keluar dekanter.
LC
Dekanter
Gambar 6.8 Instrumentasi Dekanter
9. Instrumentasi Prilling Tower

Instrumentasi pada prilling tower terdiri dari temperature controller (TC) dan
pressure controller (PC). Temperature controller (TC) berfungsi untuk
mengontrol temperatur di dalam prilling tower. Pressure controller (PC)
berfungsi untuk mengontrol nilai tekanan cairan di dalam priling tower.
PC
TC
Priling Tower
Gambar 6.9 Instrumentasi Priling Tower
6.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,
oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari suatu pabrik maka makin

meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini disebabkan oleh keselamatan
kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang menyenangkan.
Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban
para perancang untuk merencanakannya. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam
perancangan pabrik untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai
berikut:
 Penanganan dan pengangkutan bahan harus seminimal mungkin.
 Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
 Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
 Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin.
 Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
 Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
 Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Asam Fenil Asetat

Dalam rancangan pabrik pembuatan Asam Fenil Asetat, usaha-usaha
pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai
berikut:
6.3.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan
 Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang
pada tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
 Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat main hole dan hand hole
yang cukup untuk pemeriksaan.
 Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, saluran
steam, dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak menggangu gerakan
karyawan.
 Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat dalam
keadaan siaga.
 Bahan-bahan yang mudah terbakar dan meledak harus disimpan dalam
tempat yang aman dan dikontrol secara teratur.
Peralatan yang digunakan dalam antisipasi bahaya kebakaran :
a. Racun Api (Fire Extinguishers)

Bahan yang digunakan dalam tabung pemadam api adalah bahan kimia
kering, foam (busa), dan CO2. Peralatan ini mempunyai berbagai ukuran
beratnya, sehingga dapat ditempatkan sesuai dengan besar-kecilnya risiko
kebakaran yang mungkin ditimbulkan.
b. Hydran
Ada tiga jenis hydran, yaitu hydran gedung, hydran halaman, dan hydran
kota. Sesuai namanya hydran gedung ditempatkan di gedung, untuk hydran
halaman ditempatkan di halaman, dan hydran kota ditempatkan pada
beberapa titik yang memungkinkan Unit Pemadam Kebakaran suatu kota
mengambil cadangan air.
c. Detektor
Ada beberapa jenis detektor, yaitu :
 Detektor Manual
Alat ini merupakan kotak tertutup, berisi saklar tarik atau tuas handel untuk
menyembunyikan alarm, karena itu disebut juga sebagai pull station.
 Detektor Panas
Detektor ini merupakan detektor yang paling lambat responnya. Sebelum
mengirim alarm, alat ini memerlukan waktu pemanasan yang cukup.
 Detektor Asap
Peralatan ini secara otomatis akan berbunyi jika ada asap pada daerah
tersebut.
 Detektor Ion
Alat ini sangat sensitif karena alat ini mendeteksi ion-ion yang dikeluarkan
dari benda terbakar, seperti asap.
 Detektor Nyala Api
Alat ini merupakan detektor khusus karena bekerja dengan prinsip merespon
radiasi infrared yang merupakan karakteristik dari nyala api.
d. Alarm Kebakaran (Fire Alarm)
Peralatan yang digunakan untuk memberitahukan kepada setiap orang akan
adanya bahaya kebakaran pada suatu tempat.
e. Sprinkler

Peralatan yang digunakan khusus dalam gedung, yang akan memancarkan air
secara otomatis apabila terjadi pemanasan pada suatu suhu tertentu pada
daerah dimana sprinkler tersebut.
(Anizar, 2009)
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri

 Helm Safety (Topi Pengaman)
Topi pengaman harus dipakai oleh tenaga kerja yang mengkin tertimpa pada
kepala oleh benda jatuh. Topi demikian harus cukup keras dan kokoh tetapi
ringan. Bahan plastik dengan lapisan kain terbukti sangat cocok untuk para
pekerja.
 Kacamata
Kecelakaan mata berbeda-beda dan aneka jenis kacamata pelindung
diperlukan. Pekerjaan dengan kemungkinan adanya risiko dari bagian-bagian
yang melayang memerlukan kacamata dengan lensa kokoh, sedangkan bagi
pengelasan diperlukan lensa penyaringan sinar las yang tepat.
Jenis-jenis kacamata dan penggunaannya:
a. Safety Glasses (Kacamata Keselamatan)
Kacamata keselamatan mungkin adalah jenis pelindung mata yang paling
banyak digunakan. Walaupun terlihat mirip dengan kacamata biasa, kacamata
keselamatan lebih kuat dan lebih tahan terhadap benturan dan suhu tinggi
dibanding kacamata biasa. Di tambah lagi, kebanyakan kacamata
keselamatan dilengkapi dengan perisai samping yang memberikan
perlindungan terhadap bahaya yang tidak langsung dari depan.
b. Goggles
Google memberikan perlindungan lebih dibandingkan dengan kacamata
karena goggle lebih pas menempel pada wajah. Goggle dapat menutupi
keliling area mata sehingga memberikan perlindungan lebih baik pada saat
terjadi cipratan cairan, uap, asap, bubuk, debu, dan kabut.
c. Shaded Glasses (Kacamata Gelap)
Kacamata ini melindungi mata dari radiasi pembakaran. Helm tukang las
memiliki kaca pelindung gelap/bayangan.

d. Face Shield
Face shield memberikan perlindungan seluruh wajah dan sering digunakan
pada pekerjaan yang membuat terpapar metal cair, percikan kimia, atau
partikel melayang (BangSafety, 2012).
 Masker
Jenis-jenis masker dan penggunaannya:
a. Masker Penyaring Debu
Masker ini berguna untuk melindungi pernapasan dari serbuk-serbuk logam
atau serbuk kasar lainnya.
b. Masker Berhidung
Masker ini dapat menyaring debu sampai ukuran 0,5 mikron. Cara
menggunakan masker ini adalah dengan memasang masker ini harus
menempel baik pada wajah, jangan terbalik memasangnya karena hidungnya
ada dua buah, dan bersihkan masker setelah pemakaian dan hidung-
hidungnya dilepaskan.
c. Masker Bertabung
Masker ini mempunyai filter yang baik daripada masker berhidung. Masker
ini sangat tepat digunakan untuk melindungi pernapasan dari gas tertentu.
Penggunaan masker bertabung ini terbatas, tergantung dari banyaknya isi
tabung. Tabungnya dapat dibawa-bawa dengan menyandangnya diatas
punggung.
 Pelindung Telinga
Telinga harus dilindungi terhadap loncatan api, percikan logam pijar atau
partikel-partikel yang melayang. Perlindungan terhadap kebisingan dilakukan
dengan sumbat atau penutup telinga.
 Sarung tangan
Sarung tangan harus diberikan kepada tenaga kerja dengan pertimbangan
akan bahaya-bahaya dan persyaratan yang diperlukan.
 Sepatu Pengaman
Sepatu pengaman harus dapat melindungi tenaga kerja terhadapa kecelakaan-
kecelakaan yang disebabkan oleh benda berat yang menimpa kaki atau benda

tajam lain yang mungkin terinjak, logam pijar, bahan kimia yang tumpah dan
sebagainya. Biasanya sepatu kulit dengan ujungnya tertutup baja dan lapisan
baja di dalam solnya yang buatannya kuat dan baik cukup memberikan
perlindungan bagi pekerja.
(Anizar, 2009)
Tabel 6.2 Alat Pelindung Diri
No. Nama Peralatan Jumlah Unit
1. Helm Safety 40
2. Kacamata Keselamatan 40
3. Masker 100
4. Pelindung Telinga 20
5. Sarung Tangan 40
6. Sepatu Pengaman 40
Helm Safety Kacamata Keselamatan Masker Berhidung
Pelindung Telinga Sarung Tangan Sepatu Pengaman
Gambar 6.10 Alat Pelindung Diri
6.3.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik

 Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekering atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
 Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak
pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan
perbaikan.

 Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu
lalu lintas pekerja.
 Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi.
 Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
 Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat
penangkal petir yang dibumikan.
 Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja
pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan

 Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di
dalam lokasi pabrik.
 Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan
memakai sarung tangan karet serta masker.
 Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengelolaan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
 Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.3.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis

 Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
 Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak
menghambat kegiatan karyawan.
 Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau
diletakkan pada atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau
setinggi 4,5 meter bila diluar gedung agar tidak menghalangi
kendaraan yang lewat.
 Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat
bekerja dengan tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada
perbaikan atau pembongkaran.

 Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup
pelindung untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
 Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan
nilai-nilai disiplin bagi para karyawan yaitu :
 Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang
diberikan.
 Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
 Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan
peralatan yang ada.
 Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan
pada atasan.
 Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat
menimbulkan bahaya.
 Setiap kontrol secara periodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance.
6.3.6 Sanksi Pelanggaran Keselamatan Kerja

Ada beberapa tingkat dan jenis sanksi pelanggaran kerja yang umumnya
berlaku dalam suatu organisasi yaitu:
1. Sanksi pelanggaran ringan, dengan jenis:
 Teguran lisan
 Teguran tetulis
 Pernyataan tidak puas secara tertulis
2. Sanksi pelanggaran sedang, dengan jenis:
 Penundaan kenaikan gaji
 Penurunan gaji
 Penundaan kenaikan pangkat
3. Sanksi pelanggaran berat, dengan jenis:
 Penurunan pangkat
 Pembebasan dari jabatan
 Pemberhentian
 Pemecatan

(Sutarto, 2002)

6.3.7 Pencegahan dan Pertolongan Pertama jika Terkena Bahan Kimia
Tabel 6.3 Pencegahan dan Pertolongan Pertama jika Terkena Bahan Kimia
Resiko Gejala Pencegahan Pertolongan Pertama
Kulit Iritasi pada kulit, Mengenakan alat - Segera membuka pakaian,
kulit kemerah- pelindung diri sepatu atau sarung tangan
merahan, sakit, seperti pakaian yang terkena bahan kimia
terluka, melepuh pelindung, sepatu - Segera mencuci kulit yang
pengaman dan terkena bahan kimia
sarung tangan dengan air bersih
- Segera ke dokter untuk
meminta perawatan medis
Mata Iritasi pada mata, Mengenakan kaca - Membilas mata dengan air
mata kemerah- mata pelindung bersih kurang lebih 15
merahan, mata wajah lainnya menit
sakit seperti masker - Jika keadaan gawat,
segera ke dokter meminta
perawatan medis
Pernafasan Iritasi pada hidung, Menggunakan alat - Segera menghirup uadara
tenggorokan, pelindung segar
terganggunya pernafasan - Jika keadaan gawat,
saluran pernafasan segera ke dokter meminta
perawatan medis
Pencernaan Iritasi pada mulut, Jangan merokok, - Mencuci mulut dengan air
kerongkongan, makan dan minum bersih
gangguan pada ketika menangani - Memaksa agar terjadi
perut dan alat senyawa kimia pemuntahan
pencernaan - Jika keadaan gawat,
segera ke dokter meminta
perawatan medis
6.4 Material Safety Data Sheet (MSDS) Bahan Kimia dalam Pabrik
Pembuatan Asam Fenil Asetat
6.4.1 Asam Fenil Asetat (C6H5CH2COOH)
 LD50 : >5000 mg/kg
 Merupakan bahan yang stabil pada suhu kamar.
 Potensi Efek Kesehatan Akut :
 Sangat berbahaya jika tertelan.
 Sangat berbahaya jika terjadi kontak kulit, radang kulit ditandai dengan
gatal dan kemerahan.
 Sangat berbahaya jika terjadi kontak mata, peradangan mata ditandai
dengan kemerahan, berair, dan gatal-gatal.

 Sangat berbahaya jika terhirup, karena merupakan substansi yang beracun
untuk paru-paru.
 Dijauhkan dari zat-zat yang tidak kompatibel, seperti oksidator
kuat, agen pereduksi kuat, dan basa kuat.
 Bahaya dekomposisi produk menghasilkan karbon monoksida dan
karbon dioksida.
 Disimpan dalam tangki penyimpanan yang kering, tertutup rapat,
dan berventilasi baik.
(Sciencelab, 2010)
6.4.2 Ammonium Bisulfat ((NH4)HSO4)

 LD50 : 4540 mg/kg
 Merupakan bahan yang stabil.
 Merupakan padatan korosif.
 Sangat berbahaya jika tertelan karena dapat menyebabkan mual, muntah,
dan diare.
 Sangat berbahaya jika terjadi kontak kulit karena dapat menyebabkan
kemerahan, nyeri, iritasi kulit, dan dermatitis.
 Sangat berbahaya jika terjadi kontak mata karena dapat menyebabkan
kemerahan, nyeri, iritasi mata, dan kerusakan mata permanen.
 Sangat berbahaya jika terhirup karena dapat menyebabkan iritasi saluran
pernapasan, serangan asma, dan kerusakan paru-paru.
 Dijauhkan dari bahan tidak tercampurkan, seperti klorat, nitrat,
bahan pengoksidasi, basa, dan logam alkali.
 Bahaya dekomposisi produk menghasilkan oksida sulfur, nitrogen
(NOx), ammonia (NH3), dan oksida karbon.
 Jika terjadi tumpahan atau kebocoran maka dapat digunakan
vacuum tanpa terbentuknya debu.
 Jika terjadi kebakaran maka dipadamkan dengan semprotan air,
kimia kering, karbon dioksida, atau busa kimia.

 Disimpan dalam tangki penyimpanan yang kering, tertutup rapat,
dan berventilasi baik.
(Avogadro, 2010; Sciencelab, 2010; Hvchemical, 2011)
6.4.3 Benzil Sianida (C6H5CH2CN)

 LD50 : 270 mg/kg
 LC50 : 430 mg/m3 selama 2 jam
 Merupakan bahan yang stabil dibawah suhu dan tekanan normal.
 Sangat berbahaya jika dihirup karena dapat menyebabkan iritasi saluran
pernapasan.
 Sangat berbahaya jika tertelan karena dapat menyebabkan kerusakan hati
dan ginjal.
 Berbahaya jika terjadi kontak kulit karena dapat menyebabkan iritasi
kulit.
 Jika terjadi tumpahan atau kebocoran maka tumpahan dapat diserap dengan
bahan inert, misalnya pasir atau tanah.
 Jika terjadi kebakaran maka dipadamkan dengan semprotan air, kimia kering,
karbon dioksida, atau busa kimia.
 Dijauhkan dari zat-zat yang tidak kompatibel, seperti asam kuat, basa kuat,
oksidator kuat, agen pereduksi kuat, dan sodium hipoklorit.
 Disimpan dalam tangki penyimpanan yang kering, tertutup rapat, dan
berventilasi baik.
(Laboratory of Oxford University, 2008; Sciencelab, 2007)
6.4.4 Asam Sulfat (H2SO4)

 LD50 : 2140 mg/kg
 LC50 : 510 mg/m3 selama 2 jam
 Merupakan bahan yang stabil dibawah suhu dan tekanan normal.
 Reaktif dengan oksidator, reduktor, bahan mudah terbakar, bahan organik,
dan logam alkali.

 Sangat korosif terhadap aluminium, tembaga, stainless steel (316), steel baja
(304), dan tidak korosif terhadap kaca.
 Sangat berbahaya jika terjadi kontak mata karena dapat menyebabkan
luka bakar berat, cedera mata permanen, dan kebutaan.
 Berbahaya jika terjadi kontak kulit karena dapat menyebabkan luka
bakar.
 Sangat berbahaya jika tertelan karena dapat menyebabkan luka bakar
yang parah dan permanen pada saluran pencernaan.
 Berbahaya jika terhirup karena dapat menyebabkan iritasi pada saluran
pernapasan dengan nyeri terbakar di hidung dan tenggorokan, batuk,
sesak napas, dan mengganggu fungsi paru-paru.
 Jika terjadi tumpahan atau kebocoran maka tumpahan dapat diserap dengan
bahan inert, misalnya pasir atau tanah.
 Jika terjadi kebakaran maka dipadamkan dengan semprotan air, kimia kering,
karbon dioksida, atau busa kimia.
 Disimpan dalam tangki penyimpanan yang kering, tertutup rapat, dan
berventilasi baik.
(Sciencelab, 2010)

BAB VII
UTILITAS
Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama dalam

memperlancar jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan
prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin
kelangsungan operasi suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan Asam Fenil
Asetat adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Kebutuhan listrik
6. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Pada pengoperasian Pabrik Pembuatan Asam Fenil Asetat ini, steam
dibutuhkan sebagai media pemanas. Kebutuhan uap pada pabrik pembuatan asam
fenil asetat dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap Sebagai Media Pemanas

Nama alat Jumlah Uap (Kg/jam)
HE-01 8,2426
HE-02 32,1454
HE-04 38,8360
HU-01 759, 3125
Total 925,1786

Steam yang digunakan adalah saturated steam dengan temperatur 200oC dan
300oC pada tekanan 1 atm. Jumlah total steam yang dibutuhkan adalah 925,1786
kg/jam. Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 30%.
Maka:
Total steam yang dibutuhkan = 1,3 × 925,1786 kg/jam
= 1.202,7321 kg/jam
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali, sehingga
Kondensat yang digunakan kembali = 80% × 1.202,7321 kg/jam
= 962,1857 kg/jam
Kebutuhan tambahan untuk ketel uap = 20% × 1.202,7321 kg/jam
= 240,5464 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik.
Kebutuhan air pada pabrik pembuatan Asam Fenil Asetat ini adalah sebagai
berikut:
1. Air untuk umpan ketel uap = 240,5464 kg/jam
2. Air pendingin
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin
Nama alat Jumlah Air Pendingin (Kg/jam)
HE-03 134,7585
CD-01 127,1464
HE-05 635,6874
HE-06 385,4353
HU-01 20.091,3617
HU-02 8.507,2324
Total 29.881,6217
Air pendingin bekas dapat digunakan kembali setelah didinginkan pada

menara pendingin air (water cooling tower). Dengan menganggap terjadi kehilangan
air selama proses sirkulasi, maka tambahan air yang diperlukan adalah jumlah air
yang hilang karena penguapan, drift loss, dan blow down (Perry, 1997).

 Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan :
We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Pers. 12-10, Perry, 1997)
Di mana :
Wc = jumlah air pendingin yang diperlukan = 29.881,6217 kg/jam
T1 = temperatur air pendingin masuk = 27 °C = 80,6 °F
T2 = temperatur air pendingin keluar = 40°C = 104 °F
Maka
We = 0,00085 x 29.881,6217 x (104oF - 80,6oF)
= 457,1888 kg/jam
 Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin yang
masuk ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 x 29.881,6217 kg/jam
= 59,7632 kg/jam
 Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry, 1997). Ditetapkan 5 siklus, maka:
We
Wb  (Pers, 12-12, Perry, 1997)
S 1
457,1888
Wb =
5 1
= 114,2972 kg/jam
 Air pendingin yang hilang
= We + Wd + W b
= 457,1888 + 59,7632 + 114,2972
= 631,2493 kg/jam
Sehingga air tambahan yang diperlukan = 631,2493 kg/jam
3. Air Proses = 236,1898 kg/jam + 410,7355 kg/jam = 646,9253 kg/jam
4. Air untuk berbagai kebutuhan diperkirakan :
Kebutuhan air domestik

Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40 – 100 ltr/hari
…... (Met Calf.et.all, 1984)

1hari
Diambil 100 ltr/hari x = 4.16 ≈ 4 liter/jam
24 jam
ρair pada 27oC = 996,52 kg/m3 = 0,9965 kg/liter
Jumlah karyawan = 100 orang
Maka total air domestik = 4 x 100 = 400 ltr/jam x 0,9965 kg/liter = 398,6080
kg/jam
Kebutuhan air rumah tangga

Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40 – 100 ltr/hari
…... (Met Calf.et.all, 1984)
1hari
Diambil 100 ltr/hari x = 4.16 ≈ 4 liter/jam
24 jam
Jumlah orang dalam perumahan = 4 orang
Jumlah perumahan karyawan = 16 rumah
Maka total air domestik = 4 x 16 x 4 = 256 ltr/jam x 0,9965 kg/liter
= 255,1091 kg/jam
Kebutuhan air laboratorium

Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1000 – 1800 ltr/hari
....(Metcalf dan Eddy, 2003)
1hari
Diambil 1500 ltr/hari x = 62,5 liter/jam
24 jam
Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah
Kebutuhan air untuk kantin dan rumah ibadah adalah 40 – 120 ltr/hari.
1hari
diambil 100 ltr/hari × = 4,17 ≈ 4 liter/jam
24 jam
pengunjung rata – rata = 80 orang.
maka, total kebutuhan airnya = 4 × 80 = 320 ltr/jam × 0,9965 kg/liter
= 318,8864 kg/jam

Kebutuhan air poliklinik
Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1000 – 1500 ltr/hari
.....(Metcalf dan Eddy, 2003)
1hari
Diambil 1500 ltr/hari x = 62,5 liter/jam
24 jam
Tabel 7.3 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan

Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Domestik dan kantor 396,6080
Perumahan 255,1091
Laboratorium 62,5000
Kantin dan tempat ibadah 318,8864
Poliklinik 62,5000
Total 1.097,6035
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah :

= air umpan ketel + air proses+ air tambahan + air untuk berbagai kebutuhan
= 240,5464 + 646,9253 + 631,2493 + 1.097,6035
= 2.616,3245 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan Asam Fenil Asetat ini berasal dari
Sungai Brantas, Gresik, Provinsi Jawa Timur. Debit air sungai berantas sebesar 217
m3/det = 781,200 kg/jam (Prihartanto, 2008). Adapun kualitas air Sungai Brantas,
Gresik Jawa Timur ini dapat dilihat pada tabel di bawah:
Tabel 7.4 Kualitas air Sungai Brantas, Gresik Jawa Timur

No Parameter Satuan Hasil
I. FISIKA
1 Bau Tidak berbau
2 Rasa Tidak berasa
o
3 Suhu C 25
II. KIMIA
1 Total kesadahan dalam CaCO3 mg/l 150
2 TSS mg/l 400
3 Klorida mg/l 1,3
4 NO3-N mg/l 20

5 NO2-N mg/l 0,06
6 Zat organik dalam KMNO4 (COD) mg/l 50
7 SO4- mg/l 16
8 Sulfida mg/l -
9 Posfat (PO4) mg/l 1
+
10 Cr2 mg/l -
11 NO3 mg/l 95
12 NO2*) mg/l -
13 Hardness (CaCO3) mg/l 95
14 Ph mg/l 8,1
15 Fe2+ mg/l 10
2+
16 Mn mg/l 0,016
17 Zn2+ mg/l 0,0012
18 Ca2+ mg/l 63
2+
19 Mg mg/l 87
20 CO2 bebas mg/l 32
2+
21 Cu mg/l 0,02
*) Analisa tidak bias dilakukan alat dan bahan kimia tidak tersedia
Sumber : Laporan Pemerintah Provinsi Jawa Timur, 2009
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan

air dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat
pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan
kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik
untuk diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik
terdiri dari beberapa tahap, yaitu:
1. Screening
2. Pengendapan
3. Klarifikasi
4. Filtrasi
5. Demineralisasi
6. Deaerasi
7.2.1 Screening
Penyaringan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Dalam perancanagn
pabrik ini, penghilangan partikel-partikel kasar yang terikut akan disaring terlebih
dahulu dengan screening yang dipasang pada pintu air (water intake) sebelum
dialirkan ke bak pengendapan. Pada screening, partikel-partikel padat yang besarnya

 20 mm akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia. Sedangkan partikel-partikel
yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Sedimentasi
Setelah air disaring pada screening, di dalam air tersebut masih terdapat
partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk
menghilangkan padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi dimasukkan ke
dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel padatan.
7.2.3 Klarifikasi
Klarifier berfungsi sebagai tempat pembentukan flok. Pada klarifier terdapat
mesin agitator yang berfungsi sebagai alat untuk mempercepat pembentukan flok.
Pada klarifier terjadi pemisahan antara air bersih dan air kotor. Air bersih ini
kemudian disalurkan dengan menggunakan pipa yang besar untuk kemudian
dipompakan ke filter. Klarifier terbuat dari beton yang berbentuk bulat yang
dilengkapi dengan penyaring dan sekat.
Air yang berada dalam clarification zone adalah air yang sudah jernih. Air
dari bak pengendapan dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan larutan alum,
Al2(SO4)3, dan larutan abu (Na2CO3). Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan
utama dan larutan Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang berfungsi sebagai bahan
pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH (Cheremisnoff,
Nicholas., 2002).
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-
flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi, sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke penyaring
pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian Al2(SO4)3 dan Na2CO3 masing-masing adalah 50 ppm dan 27 ppm
dari jumlah air yang akan diolah. (Hammer,1986)
Reaksi yang terjadi sebagai berikut:
+3 -2
Al2(SO4)3 → 2 Al + 3(SO4)
Air akan mengalami ionisasi:
+ -
H2O → H + OH

Selanjutnya ion aluminium akan bereaksi :
+3 -
2 Al + 6OH → 2Al(OH)3
Selain itu akan dihasilkan asam :
-2 +
3(SO4) + 6H → 3H2SO4
Dengan demikian makin banyak dosis tawas yang ditambahkan maka pH akan
semakin turun, karena dihasilkan asam sulfat sehingga perlu dicari dosis tawas yang
efektif antara pH 5,8-7,4. Apabila alkalinitas alami dari air tidak seimbang dengan
dosis tawas perlu ditambahkan alkalinitas, biasanya ditambahkan kapur hidrat
Ca(HCO3)2, larutan kapur (Ca(OH)2) atau soda abu (Na2CO3). Reaksi yang terjadi
Cheremisnoff, Nicholas., 2002) :
Al2(SO4)3 + 3Ca(HCO3)2 → 2Al(OH3) + 3CaSO4 + 6CO2
Al2(SO4)3 + 3Na2CO3 + 3H2O → 2Al(OH3) + 3Na2SO4 + 3CO2
Al2(SO4)3 + 3Ca(OH)2 → 2Al(OH3) + 3CaSO4
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan
kesadahan permanen menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont, 1991):
CaSO + Na CO → Na SO + CaCO
4 2 3 2 4 3
CaCl + Na CO → 2 NaCl + CaCO

4 2 3 3
- Total air yang dipompakan dari sungai = 2.616,3245 kg/jam

- Total Kebutuhan Al2(SO4)3 50 ppm :
= 50 . 10-6 x 2.616,3245 kg/jam = 0,1308 kg/jam
- Total kebutuhan Na2CO3 = 27 ppm
= 27 . 10-6 x 2.616,3245 kg/jam = 0,0706 kg/jam
Campuran air dan koagulan dalam clarifier diaduk dengan kecepatan
pengadukan 100 rpm untuk menyempurnakan kelarutan koagulan dalam air.
7.2.4 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf dan Eddy. 1984). Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat
bermacam-macam: pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular

(Granular Carbon Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active
atau PAC) dan batu garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan
Asia adalah pasir dan gravel sebagai bahan filter utama, sebab tipe lain relatif cukup
mahal.
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan Asam Fenil Asetat ini menggunakan
media filtrasi granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut (Metcalf &
Eddy. 1984),
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori
misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luas
permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC). Pada pabrik ini, digunakan
antrasit setinggi 12,5 in (31,75 cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.

Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke tangki utilitas sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
softener dan deaerasi. Untuk air domestik, rumah tangga, laboratorium, kantin, dan
tempat ibadah, serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air
dengan klor untuk membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan
biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2.
Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses klorinasi diteruskan ke
penyaring air (water treatment system) sehingga air yang keluar merupakan air sehat
dan memenuhi syarat-syarat air minum.

Perhitungan kebutuhan kaporit (Ca(ClO)2),
Total kebutuhan air yang memerlukan desinfektan = 1.097,6035 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan kaporit = 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 × 1.097,6035)/0,7 = 0,0031 kg/jam
7.2.5 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan pendingin pada reaktor harus murni dan bebas
dari garam-garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi. Alat
demineralisasi dibagi atas:
1. Penukar kation (cation exchanger)
2. Penukar anion (anion exchanger)
Syarat air umpan ketel dapat dilihat pada tabel di bawah ini :
Tabel 7.5 Syarat air umpan ketel uap

Karakteristik Kadar
Kation Anion (%)
2+ -
Ca HCO3 0
Mg2+ SO42- 0
2+ -
Si Cl 0
Fe2+ NO3- 0
Mn2+ SiO3- 0
Sumber : Perry (1984) dan Gerard Kiely (1987)
7.2.5.1 Penukar Kation (Cation Exchanger)

Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation
Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin. Resin yang
digunakan bermerk Ambelite IR-120 plus (Lorch, 1981). Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ → Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ → Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ → Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :
Ca2+R + H2SO4 → CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 → MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 → MnSO4 + 2H+R

7.2.5.2 Penukar Anion (Anion Exchanger)
Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek Amberlite IRA-
402. Reaksi yang terjadi:
2ROH- + SO42-  RSO42- + 2OH-
ROH- + Cl-  RCl- + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:
RSO42- + 2NaOH  Na2SO4 + 2ROH-
RCl- + NaOH  NaCl + ROH-
7.2.5.3 Perhitungan Kesadahan Kation

Air Sungai Brantas, Jawa Timur mengandung kation Fe2+, Ca2+, Zn2+, Mg2+,
Mn2+, Cu2+ masing-masing 10 mg/L, 63 mg/L, 0,0012 mg/L, 87 mg/L, 0,016 mg/L
dan 0,02 mg/L (Tabel 7.2).
Total kesadahan kation = (10 + 0,0012 + 63 + 87 + 0,016 + 0,02) mg/L
= 160,0372 mg/L
= 0,1600 gr/L
Jumlah air yang diolah = 887,4717 kg/jam
F 887,4717 kg / jam
=  x 1.000 L/m3
 996,52 kg / m 3
= 890,5709 L/jam
Kesadahan air = 0,1600 gr/L x 890,5709 L/jam x 24 jam/hari
= 3.420,5874 gr/hari = 3,4206 kg/hari
Ukuran cation exchanger :
Jumlah air yang diolah = 890,5709 L/jam
Dari Tabel 12.3, The Nalco Water Handbook, dipeoleh :
- Diameter Cation exchanger : 2 ft
- Luas Cation exchanger : 3,14 ft2
- Jumlah Cation exchanger : 1 unit
Volume resin yang dibutuhkan :
Total kesadahan air = 3,4206 kg/hari
Resin yang digunakan Ambelite IR-120 plus (Rohm dan Haas, 1978)

Kapasitas resin = 25 kg/ft3 resin = 55,115 lbm/ft3
Untuk regenerasi digunakan H2SO4 5% sebanyak 10 lb H2SO4/ft3
(Rohm dan Haas, 1978)
Maka :
3,4206 kg/hari
Kebutuhan resin = 3
= 0,1368 ft3/hari
25kg / ft
0,1368 ft 3 / hari
Tinggi resin = = 0,0436 ft/hari
3,14 ft 2
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft x 3,14 ft2 = 7,85 ft3
7,85 ft   25 kg
3 

ft  3
Waktu regenerasi =   = 57,3732 hari
kg
3,4206
hari
3,4206 kg / hari x 10 lb / ft 3
Kebutuhan regenerasi H2SO4 =
25 kg / ft 3
= 1,3682 lb/hari = 0,6206 kg/hari
= 0,0259 kg/jam
7.2.5.4 Perhitungan Kesadahan Anion

Air sungai Brantas, Jawa Timur mengandung anion Cl-, SO4-, NO3-2, PO4-2 ,
CO2- , NO3-N dan NO-N yang masing-masing mengandung 1,3 mg/L, 16 mg/L, 95
mg/L, 1 mg/L, 32 mg/L, 20 mg/L dan 0,06 mg/L (Tabel 7.2)
Total kesadahan anion = (1,3 + 16 + 95 + 1 + 32 + 20 + 0,06) mg/L
= 165,36 mg/L
= 0,1654 gr/L
Jumlah air yang diolah = 887,4717 kg/jam
F 887,4717 kg / jam
=  x 1.000 L/m3
 996,52 kg / m 3
= 890,5709 L/jam
Kesadahan air = 0,1654 gr/L x 890,5709 L/jam x 24 jam/hari
= 3.534,3553 gr/hari = 3,5344 kg/hari

Ukuran anion exchanger :
Jumlah air yang diolah = 890,5709 L/jam
Dari Tabel 12.3, The Nalco Water Handbook, diperoleh :
- Diameter Anion exchanger : 2 ft
- Luas Anion exchanger : 3,14 ft2
- Jumlah Anion exchanger : 1 unit
Volume resin yang dibutuhkan :
Total kesadahan air = 3,5344 kg/hari
Dari Tabel 12.7, The Nalco Water Handbook, 1988, diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerasi = 5 lb NaOH/ft3 resin
3,5344 kg/hari
Jadi, Kebutuhan resin = = 0,2945 ft3/hari
12 kg/ft 3
0,2945
Tinggi resin = = 0,0938 ft
3,14
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft x 3,14 ft2 = 7,85 ft3
7,85 ft  12 kg 

3
 ft 3 
Waktu regenerasi = = 26,6527 hari
kg
3,5344
hari
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 3,5344 kg/hari x
12 kg/ft 3
= 1,4726 lb/hari = 0,6680 kg/hari
= 0,0278 kg/jam
7.2.6 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk menghilangkan gas-gas terlarut pada air yang
keluar dari alat penukar ion (ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim
sebagai air umpan ketel. Pada deaerator ini, air dipanaskan hingga 90°C supaya gas-
gas yang terlarut dalam air, seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas
tersebut dapat menyebabkan korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil
pemanas di dalam deaerator.

7.3 Kebutuhan Bahan Kimia
Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan Asam Fenil Asetat adalah
sebagai berikut:
1. Al2(SO4)3 = 0,1308 kg/jam
2. Na2CO3 = 0,0706 kg/jam
3. Kaporit = 0,0031 kg/jam
4. H2SO4 = 1,3682 kg/regenerasi
5. NaOH = 0,0278 kg/hari
7.4 Kebutuhan Listrik

Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
1. Unit Proses
Tabel 7.6 Kebutuhan Listrik pada Unit Proses
Kebutuhan Jumlah (hp)
Pompa 0,0985
Reaktor 0,0187
Blower 0,1647
Belt Conveyor 1,4364
Bucket Elevator 3,8095 x 10-5
Ball Mill 0,4031
Total 2,1214
2. Unit Utilitas
Tabel 7.7 Kebutuhan Listrik pada Unit Utilitas
Pompa 2,0076
Tangki Pelarutan H2SO4 12,1744
Tangki Pelarutan Alum 0,0312
Tangki Pelarutan Soda 1,4364
Tangki Pelarutan NaOH 0,0026
Tangki Pelarutan Kaporit 0,0211
Tangki Klarifier 5,5845 x 10-10

Tabel 7.7 Kebutuhan Listrik pada Unit Utilitas (Lanjutan)
Water Cooling Tower 3,0000
Total 16,9989
Sehingga dapat dibuat semua perincian perencanaan kebutuhan listrik

Tabel 7.8 Perincian Kebutuhan Listrik
No. Pemakaian Jumlah (hp)
1. Unit Proses (Tabel 7.6) 2,1214
2. Unit Utilitas (Tabel 7.7) 16,9989
3. Ruang Kontrol dan Laboratorium 35
4. Bengkel 35
5. Penerangan dan Perkantoran 40
6. Perumahan 130
Total 259,1203
Total kebutuhan listrik = 259,1203 hp = 259,1203 hp x (0,7457 kW/1 hp)

= 193,2260 kW
Efisiensi generator 80%, maka : (Perry, 1997)
Daya output generator = 193,2260 kW / 0,8 = 241,5325 kW
Untuk perancangan dipakai Generator Diesel AC, 300 kW, 220-240 volt, 50 Hz
sebanyak 2 unit (1 unit untuk operasi normal dan 1 unit untuk cadangan).
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga listrik
(generator) adalah minyak solar karena minyak solar mempunyai harga yang murah
dan nilai bakar yang tinggi.
7.5.1 Keperluan bahan bakar untuk generator:

Nilai bakar solar = 19.860 Btu/lbm (Labban,1971)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L (Perry, 1997)
Daya output generator = 241,5325 kW
Daya generator yang dihasilkan = 241,5325 kW x (0,9478 Btu/det)/ kW x
3600 det/jam
= 824.128,0920 Btu/jam

824.128,0920 Btu/jam
Jumlah bahan bakar =
19.860 Btu/lbm
= 41,4969 lbm/jam x 0,4536 kg/lbm
= 18,8226 kg/jam
18,8226 kg/jam
Kebutuhan solar = = 21,1490 ltr/jam
0,89 L
7.5.2 Bahan bakar untuk ketel uap

a. Uap yang dihasilkan ketel uap = 1.150,0644 kg/jam
o
Panas laten saturated steam (200 C) = 1.940,75 kJ/kg (Reklaitis. 1983)
Panas yang dibutuhkan ketel
= 1.150,0644 kg/jam  1.940,75 kJ/kg / (1,05506 kJ/Btu)
= 2.115.511,2876 Btu/jam
Efisiensi ketel uap = 85 %
Panas yang harus disuplai ketel = (2.115.511,2876 Btu/jam) / 0,85
= 2.488.836,8090 Btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19.860 Btu/lbm (Perry dan Green. 1999)
Jumlah bahan bakar
= (2.488.836,8090 Btu/jam) / (19.860 Btu/lbm)  0,45359 kg/lbm
= 56,8435 kg/jam
Kebutuhan solar = (56,8435 kg/jam) / (0,89 kg/liter)
= 63,8691 L/jam
b. Uap yang dihasilkan ketel uap = 40,5121 kg/jam

Panas laten saturated steam (300oC) = 1.405 kJ/kg (Reklaitis. 1983)
Panas yang dibutuhkan ketel
= 40,5121 kg/jam  1.405 kJ/kg / (1,05506 kJ/Btu)
= 53.949,0650 Btu/jam
Efisiensi ketel uap = 85 %
Panas yang harus disuplai ketel = (53.949,0650 Btu/jam) / 0,85
= 63.469,4882 Btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19.860 Btu/lbm (Perry dan Green. 1999)

Jumlah bahan bakar
= (63.469,4882 Btu/jam) / (19.860 Btu/lbm)  0,45359 kg/lbm
= 1,4496 kg/jam
Kebutuhan solar = (1,4496 kg/jam) / (0,89 kg/liter)
= 1,6288 L/jam
Jumlah total kebutuhan solar = (21,1490 + 63,8691 + 1,6288) L/jam = 86,6468 L/jam
7.6 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan Asam Fenil Asetat meliputi:
1. Limbah dari proses produksi
Limbah yang berasal dari proses ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk proses produksi. Limbah proses ini termasuk limbah B3 (Bahan
Berbahaya dan Beracun) sehingga dalam penanganannya harus dikirim ke
pengumpul limbah B3 sesuai dengan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat
pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah
cair.
4. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Pengolahan limbah cair pada pabrik pembuatan Asam Fenil Asetat
direncanakan melalui bak penampungan, bak penetralan, bak pengendapan

dilanjutkan dengan trickling filter dan pengendapan flok biologis pada tangki
sedimentasi.
Proses pengolahan tersebut dapat dilihat dalam skema berikut,
Bak Penampungan
Netralisasi Trickling Filter
dan Pengendapan
Tangki
Kolam
Sedimentasi Sungai
ikan
Lumpur
Gambar 7.1 Skema Pengolahan Limbah Dengan Trickling Filter
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah

Diperkirakan jumlah air buangan pabrik:
1. Pencucian peralatan pabrik = 50 liter/jam
2. Limbah domestik dan kantor
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :
domestik = 237 ltr/hari (Metcalf & Eddy, hal:19, 1991)
kantor = 53 ltr/hari (Metcalf & Eddy, hal:18, 1991)
perumahan/orang = 50 ltr/hari
Diperkirakan jumlah pegawai adalah 100 orang
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor
= 100 x (237 + 53 + 50) ltr/hari x 1 hari / 24 jam
= 1.416,6667 ltr/jam
3. Laboratorium = 15 liter/jam
Total air buangan = (50 + 1.416,6667 + 15) ltr/jam
= 1.481,6667 liter/jam ≈ 1.4817 liter/jam
= 1,4817 m3/jam

4. Limbah Proses berupa Limbah B3
Total air buangan = 0,4150 m3/jam
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas

7.7.1 Screening (SC)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel kasar yang terikut dari
aliran air
Jenis : Bar screen
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kondisi operasi : Temperatur : 30 oC
Tekanan : 1 atm
Jumlah :1
Panjang screening :2m
Lebar screening :2m
Jumlah bar : 50 buah
Luas bukaan : 2,04 m2
Head loss (h) : 1,6848 x 10-8 m dari air
7.7.2 Pompa Utilitas-01 (PU-01)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak sedimentasi 01
Spesifikasi,
Debit pompa : 0,0258 ft3/s
Diameter pipa : 0,1150 ft
Panjang pipa : 98,0048 ft
Schedule Number : 40
Kecepatan alir : 2,4763 ft/s
Total friksi : 2,1116 lbf.ft/lbm
Kerja poros : 34,9196 lbf.ft/lbm
Daya pompa : 0,5 hp

7.7.3 Bak Sedimentasi – 01 (BS-01)
Fungsi : Mengendapkan lumpur yang terikut bersama air
Bentuk : Bak dengan permukaan berbentuk persegi
Bahan konstruksi : Beton kedap air
Kondisi operasi : Temperatur : 30C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
Bentuk : Bak dengan dua daerah persegi panjang
Panjang : 1 ft
Lebar : 2 ft
Tinggi : 10 ft
Waktu retensi : 12,9426 menit
7.7.4 Pompa Utilitas – 02 (PU – 02)

Fungsi : Memompa air dari bak sedimentasi ke clarifier
Spesifikasi,
Daya pompa : 1 hp
7.7.5 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)

Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3] untuk kebutuhan
30 hari
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283, Gr. C

Kondisi pelarutan : Temperatur : 30C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
Diameter : 0,7061 m
Tinggi : 0,7061 m
Tebal dinding tangki : 1 ¼ in
7.7.6 Pompa Utilitas – 03 (PU – 03)

Fungsi : Memompa alum dari tangki pelarutan alum ke
clarifier
Jenis : Pompa injeksi
Spesifikasi,
Debit pompa : 9,4146 x 10-7 ft3/s
Daya pompa : 0,0005 hp
7.7.7 Tangki Pelarutan Soda Abu [Na2CO3] (TP-02)

Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3) untuk kebutuhan
30 hari
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1

Tebal dinding tangki : 1¼ in
Daya pengaduk : 1/10 hp
7.7.8 Pompa Utilitas - 04 (PU-04)

Fungsi : Memompa larutan soda abu dari tangki pelarutan
soda abu ke clarifier
Spesifikasi,
7.7.9 Clarifier (CL-01)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283, Grade C
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
Diameter clarifier : 1,2932 m
Tinggi clarifier : 1,93985 m
Daya motor : 0,0135 hp

Fungsi : Memompa air dari Clarifier (CL) ke Sand Filter (SF)
Spesifikasi,
7.7.11 Sand Filter (SF-01)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa
dalam air yang keluar dari clarifier (CL-01)
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
Tebal sand filter : 1 1/4 in

Fungsi : Memompa air dari Sand Filter (SF-01) ke Tangki
Utilitas 1 (TU-01)

Spesifikasi,
7.7.13 Tangki Utilitas – 01 (TU-01)

Fungsi : Menampung air sementara dari Sand Filter (SF)
untuk kebutuhan 3 jam
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283, Grade C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
Tebal dinding tangki : 1 1/2 in

Fungsi : Memompa air Tangki (TU-01) ke Cation Exchanger
(CE)
Spesifikasi,


Fungsi : Memompa air Tangki (TU-01) ke Menara Pendingin
(CT)
Spesifikasi,

Fungsi : Memompa air Tangki (TU-01) ke Tangki Utilitas 2
Spesifikasi,

7.7.17 Tangki Pelarutan H2SO4 (TP-03)

Fungsi : Tempat membuat larutan asam sulfat (H2SO4) untuk
kebutuhan 30 hari
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
Daya pengaduk : 12 1/4 hp

Fungsi : Memompa larutan asam sulfat dari Tangki Pelarutan
Asam Sulfat (TP-03) ke Cation Exchanger (CE)
Spesifikasi,

7.7.19 Penukar Kation / Cation Exchanger (CE-01)
Fungsi : Mengikat senyawa logam yang terdapat dalam air
umpan ketel
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup atas bawah elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, grade C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
Diameter exchanger : 0,6096 m
Tinggi exchanger : 1,2192 m
Tebal tutup tangki : 1 3/8 in

Fungsi : Memompa air dari Cation Exchanger (CE) ke Anion
Exchanger (AE)
Spesifikasi,
7.7.21 Tangki NaOH (TP-04)

Fungsi : Tempat untuk membuat larutan NaOH direncanakan
untuk kebutuhan 30 hari

Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1

Fungsi : Memompa larutan natrium hidroksida dari tangki
pelarutan NaOH (TP-04) ke Anion Exchanger (AE)
Spesifikasi,
7.7.23 Penukar Anion / Anion Exchanger (AE-01)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup atas bawah elipsoidal
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1

Diameter exchanger : 0,6096 m
Tinggi exchanger : 1,2192 m
Tebal tutup tangki : 1 3/8 in

Fungsi : Memompa air dari Anion Exchanger (AE) ke
Deaerator (DE)
Spesifikasi,
7.7.25 Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP-05)

Fungsi : Tempat membuat larutan kaporit untuk kebutuhan 90
hari
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1

Fungsi : Memompa larutan kaporit dari Tangki Pelarutan
Kaporit (TP-05) ke Tangki Utilitas 2 (TU-02)
Spesifikasi,
Total friksi : 3,8332 x 10-8 lbf.ft/lbm
Kerja poros : 35 lbf.ft/lbm
7.7.27 Tangki Utilitas – 02 (TU-02)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan ke domestik
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283, grade C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1

Fungsi : Memompa air dari TU-02 ke kebutuhan domestik
Spesifikasi,

7.7.29 Menara Pendingin Air / Water Cooling Tower (CT-01)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas
Jenis : Mechanical draft cooling tower
Bahan : Carbon steel SA-53, grade B
Kondisi operasi :
- Temperatur masuk menara : 40 oC
- Temperatur keluar menara : 27 oC
- Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
Kapasitas : 129,7904 gal/menit
Tinggi menara : 3,0509 m
Daya kipas : 3 hp

Fungsi : Memompa air dari Menara Pendingin Air ke unit
proses
Spesifikasi,

Daya pompa : 1 3/4 hp
7.7.31 Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air
umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan kedua tutup elipsoidal
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
Tebal tutup : 1/4 in

Fungsi : Memompa air dari Tangki Deaerator (DE) ke Ketel
Uap
Spesifikasi,

7.7.33 Ketel Uap -01 (KU-01)
Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Water tube boiler
Kondisi operasi : Temperatur : 200oC
Tekanan : 16 bar
Panjang tube : 100 ft
Diameter tube : 1,5 in
Jumlah tube : 79 buah
7.7.34 Ketel Uap -02 (KU-02)

Kondisi operasi : Temperatur : 300oC
Tekanan : 86 bar
Panjang tube : 100 ft
Diameter tube : 1,5 in
Jumlah tube : 3 buah
7.7.35 Tangki Bahan Bakar (TB-01)

Fungsi : Menyimpan bahan bakar untuk kebutuhan 7 hari
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–53, Grade B
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1

7.8 Spesifikasi Peralatan Unit Pengolahan Limbah
7.8.1 Bak Penampungan (POND)
Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara untuk
perancangan 10 hari
Bentuk : Bak dengan permukaan berbentuk persegi panjang
Bahan konstruksi : Beton kedap air
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
Panjang bak : 11,6482 m
Lebar bak : 5,8241 m
Tinggi bak : 5,8241 m
7.8.2 Bak Pengendapan Awal (BPA)

Fungsi : Tempat mengendapkan kotoran pada air buangan
selama 1 hari.
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
7.8.3 Bak Netralisasi (BN)

Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah untuk perancangan
½ hari
Tekanan : 1 atm

Jumlah : 1
7.8.4 Trickling Filter

Fungsi : Tempat berlangsungnya proses pengolahan limbah
dengan metode trickling filter
Bentuk : Bak dengan permukaan berbentuk silinder
Bahan konstruksi : Plastik
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
Diameter bak : 3,6 m
Kedalaman : 6,1 m
7.8.5 Tangki Sedimentasi

Fungsi : Memisahkan partikel padat tersuspensi dan
mikroorganisme dari air limbah selama 2 jam
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
Kedalaman tangki : 2,7390 m
7.8.6 Kolam Ikan

Fungsi : Sebagai kontrol kadar limbah cair terhadap biota air
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1

7.8.7 Pompa-01 (PU – 18)

Fungsi : Mengalirkan air buangan ke Bak Penampung
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
Spesifikasi,
7.8.8 Pompa-02 (PU – 19)

Fungsi : Mengalirkan air buangan dari bak pengendapan ke
bak penetralan
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
Spesifikasi,

7.8.9 Flash Drum (FD-01)

Fungsi : Membuat konsentrasi limbah menjadi kecil
Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm
Diameter : 0,2206 m
Tinggi : 0,4412 m
Tebal shell standar : 1 ¼ in

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik
yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah peralatan
dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang dapat
diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh
perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian.
8.1 Lokasi Pabrik

Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan serta
kelangsungan dari suatu industri pada saat sekarang dan pada masa yang akan datang
karena berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang
didirikan. Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya
produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya
masyarakat di sekitar lokasi pabrik (Timmerhaus, 2004).
Suatu perusahaan dalam menentukan lokasi pabrik berdasarkan pada
pertimbangan sebagai berikut:
1. Letak Sumber Bahan Baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang cukup dekat dengan sumber
bahan baku dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan
dengan lancar. Bahan baku utama yang digunakan yaitu Benzil Sianida dan
Asam Sulfat. Benzil Sianida diimpor dari Hangzhou Uniwise International
Co.Ltd, Provinsi Jiangsu, Cina sedangkan Asam Sulfat diperoleh dari PT.
Petrokimia Gresik, Jawa Timur dan PT. Utama Inti Hasil Kimia Industri
Medan, Sumatera Utara.
2. Letak Pasar dan Kondisi Pemasaran
Asam fenil asetat adalah bahan yang tidak langsung dikonsumsi masyarakat,
melainkan merupakan bahan baku industri kimia, maka lokasi pabrik
diusahakan dekat dengan industri yang menggunakan bahan baku asam fenil

asetat. Produk asam fenil asetat dapat diangkut ataupun dikapalkan dengan
mudah ke daerah pemasaran dalam dan luar negeri. Selain itu, kawasan ini
juga merupakan daerah industri sehingga produknya dapat dipasarkan kepada
pabrik yang membutuhkannya di kawasan industri tersebut atau diekspor ke
manca negara.
3. Fasilitas Transportasi
Lokasi yang dipilih dalam rancangan pendirian pabrik ini merupakan
kawasan perluasan industri dan direncanakan dekat dengan jalan raya, telah
tersedia sarana pelabuhan dan pengangkutan darat sehingga pembelian bahan
baku dan pemasaran produk dapat dilakukan melalui jalur darat maupun laut.
Pemasaran untuk keperluan dalam negeri dapat dilakukan melalui jalur darat
dan laut, sedangkan untuk tujuan ekspor dapat dilakukan melalui jalur laut.
4. Kebutuhan Tenaga Listrik dan Bahan Bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Disamping itu juga disediakan pembangkit
listrik cadangan dari generator diesel yang bahan bakarnya diperoleh dari PT.
Pertamina.
5. Kebutuhan Air
Air merupakan kebutuhan penting bagi suatu pabrik industri kimia, baik itu
untuk keperluan proses maupun untuk keperluan lainnya. Kebutuhan air ini
berguna untuk proses, sarana utilitas, dan keperluan domestik.
6. Tenaga Kerja
Tenaga kerja termasuk hal yang sangat menunjang dalam operasional pabrik,
tenaga kerja untuk pabrik ini direkrut dari perguruan tinggi lokal, masyarakat
sekitar dan perguruan tinggi lainnya serta tenaga ahli yang berasal dari daerah
sekitar dan luar daerah. Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah
satu tujuan para tenaga kerja yang mencari kerja. Para tenaga kerja ini
merupakan tenaga kerja yang produktif dari berbagai tingkatan, baik yang
terdidik maupun yang belum terdidik.
7. Harga Tanah dan Bangunan
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas, biaya tanah
bangunan untuk pendirian pabrik relatif terjangkau.

8. Kemungkinan Perluasan dan Ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan
disekeliling pabrik belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.
9. Kondisi Iklim dan Cuaca
Seperti kebanyakan daerah lain di Indonesia, maka kondisi cuaca dan iklim di
sekitar lokasi pabrik relatif stabil. Untuk daerah ini belum pernah terjadi
bencana alam yang berarti sehingga memungkinkan pabrik berjalan dengan
lancar.
10. Sosial Masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik asam fenil
asetat ini karena akan menyediakan lapangan kerja bagi mereka. Selain itu
pendirian pabrik asam fenil asetat ini diperkirakan tidak akan mengganggu
keselamatan dan keamanan masyarakat disekitarnya.
Berdasarkan faktor-faktor pertimbangan di atas, maka terdapat dua alternatif
lokasi yang dapat dipilih yaitu :
1. Kawasan Medan dekat Belawan dan Sungai Deli, Sumatera Utara
2. Kawasan Gresik dekat Sungai Brantas dan Selat Madura, Jawa Timur
Berikut ini akan disajikan perbandingan dari tiap-tiap lokasi pabrik, sehingga
kita dapat memilih suatu lokasi pabrik yang paling memenuhi dan memberikan
keuntungan.

A
F
A
(a)
A
F
A
(b)
Gambar 8.1 Denah Lokasi Pabrik
a. Kawasan Medan, Sumatera Utara b. Kawasan Gresik, Jawa Timur
(Googlemap, 2012)

Tabel 8.1 Perbandingan Pemilihan Lokasi Pabrik
Lokasi
Parameter
Medan Gresik
Cukup jauh dengan sumber bahan Dekat dengan sumber bahan baku
Letak Sumber Bahan Baku
baku asam sulfat asam sulfat
Fasilitas Transportasi Mempunyai jalur transportasi Mempunyai jalur transportasi
darat dan dekat dengan pelabuhan darat dan dekat dengan pelabuhan
- Prospek pemasaran baik karena
Lokasi pasar cukup jauh bila
merupakan kawasan industri
dibandingkan dengan Gresik.
Letak Pasar - Jarak antara lokasi pabrik dan
Tetapi pasar bisa ditempuh
pabrik pemakai produk relatif
dengan transportasi darat atau
dekat dan mengurangi resiko serta
laut.
dapat menekan harga produk
Utilitas dan Kebutuhan air Dapat dipenuhi (Air Laut) Dapat dipenuhi (Sungai Brantas)
Potensi SDM baik (Kegiatan
ekonomi kedua masyarakatnya
Potensi SDM baik (ketersediaan
adalah bidang perindustrian) dan
tenaga kerja terdidik maupun
Tenaga Kerja ketersediaan tenaga kerja terdidik
tidak terdidik dan yang terlatih
maupun tidak terdidik dan yang
maupun yang tidak terlatih)
terlatih maupun yang tidak
terlatih
Perluasan Pabrik Terbatas untuk dilakukan Masih bisa dilakukan
Tanah yang tersedia di kawasan Tanah yang tersedia di kawasan
industri masih cukup luas dengan industri masih cukup luas dengan
Biaya Tanah
harga yang terjangkau (khusus harga yang terjangkau (khusus
untuk kawasan industri) untuk kawasan industri)
Peraturan Pemerintah dan

Mendukung dan menguntungkan Mendukung dan menguntungkan
Keadaan Masyarakat
Dengan melihat perbandingan dari tiap-tiap lokasi, maka dari dua alternatif
pilihan kawasan industri dipilih lokasi pabrik Asam Fenil Asetat di daerah Kawasan
Gresik dekat Sungai Brantas dan Selat Madura, Jawa Timur. Daerah tersebut cukup
memenuhi syarat dibandingkan di Medan. Hal ini didasarkan pada lokasi pemasaran
asam fenil asetat yang banyak diserap oleh pabrik-pabrik yang berlokasi di Jawa
serta ketersediaan sumber air yang lebih memadai dan memiliki prospek cerah di
masa yang akan datang.

8.2 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik memegang peranan penting dalam menentukan biaya
konstruksi, biaya produksi, serta efisiensi dan keselamatan kerja. Oleh karena itu,
tata letak pabrik pembuatan asam fenil asetat harus disusun secara cermat untuk
menghindari kesulitan di kemudian hari. Suatu rancangan tata letak pabrik yang
rasional mencakup penyusunan area proses, area penyimpanan, dan area pemindahan
dalam koordinasi yang efisien dan dengan memperhatikan faktor-faktor berikut:
1. Urutan proses produksi dan kemudahan/aksesibilitas operasi.
2. Kemungkinan perluasan/ekspansi di masa mendatang.
3. Ketersediaan tempat yang dibutuhkan demi kelancaran produksi.
4. Pertimbangan kesehatan dan keselamatan kerja.
5. Tipe, luas bangunan, dan ketentuan konstruksi bangunan.
6. Distribusi ekonomis dari fasilitas logistik (bahan baku dan bahan
pendukung), fasilitas utilitas (air, steam, tenaga listrik, bahan bakar), bengkel
untuk pemeliharaan/perbaikan alat serta peralatan pendukung lainnya.
7. Masalah pembuangan limbah.
8. Area servis, seperti kantin, tempat parkir, tempat ibadah, poliklinik, kamar
kecil (WC), dan sebagainya diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu
jauh dari tempat kerja.
9. Jalur dan sarana transportasi.
10. Fleksibilitas, kemungkinan perubahan proses/mesin sehingga perubahan-
perubahan akan dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti:
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produk sehingga mengurangi
material handling
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan-peralatan yang rusak
3. Menurunkan biaya produksi
4. Meningkatkan keselamatan kerja
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin
6. Memungkinkan pengawasan operasi dan proses yang lebih baik

8.3 Perincian Luas Tanah
Luas areal (tanah) yang diperlukan sebagai lokasi didirikannya pabrik pembuatan
asam fenil asetat dapat diuraikan sebagai berikut :
a) Areal parkir direncanakan berdasarkan keputusan menteri perhubungan 66 tahun
1993 tentang fasilitas parkir untuk umum :
Tabel 8.2 Luas Areal Parkir
No Jenis Kendaraan Jumlah Panjang (m) Lebar (m) Luas (m2)
1 Kontainer 20’ standar 2 5,90 2,35 27,7300
2 Truk 2 8,00 3,00 48,0000
3 Mobil Avanza 13 4.14 1.66 89,3412
4 Sepeda Motor 40 2,00 0,90 72,0000
5 Ambulance 1 5 1,5 7,5000
6 Pemadam Kebakaran 2 8 3 48,0000
7 Bus karyawan 1 5 1,5 7,5000
Total 300,0712
Luas daerah kosong = 10 % dari luas total = 30,0071 m2, maka luas daerah
parkir seluruhnya = 300,0712 m2 + 30,0071 m2 = 330,0783 m2 ≈ 330 m2
b) Jalan
Tabel 8.3 Luas Jalan
No Jenis Perjalanan Panjang (cm) Lebar (cm) Luas (cm2)
1 Areal Bengkel 1,00 0,40 0,40
2 Gudang Peralatan 1,00 0,40 0,40
3 Batas Areal Perluasan 5,30 0,20 1,06
4 Perpustakaan 2,20 0,20 0,44
5 Ruang Ibadah 1,00 0,20 0,20
6 Kantin 1,80 0,20 0,36
7 Parkir 0,60 0,30 0,18
8 Menuju Unit Proses 3,50 0,30 1,05
9 Kantor 0,50 0,40 0,20
10 Jalan Perbatasan antar Unit I 13,50 0,50 6,75

Tabel 8.3 Luas Jalan (Lanjutan)
No Jenis Perjalanan Panjang (cm) Lebar (cm) Luas (cm2)
11 Lab 6,00 0,60 3,60
12 Pemadam Kebakaran 0,50 0,30 0,15
13 Menuju Unit Proses 3,50 0,40 1,05
14 Jalan Perbatasan Unit II 12,50 0,60 7,50
15 Menuju Perumahan 17 0,5 8,5
Total 31,84
Luas Pada gambar = 31,84 cm2 dengan skala 1 : 250.000

31,84
Luas sebenarnya =  250.000  796 m2
10.000
c) Perumahan Karyawan
Tabel 8.4 Luas Perumahan Karyawan
Jenis Rumah Jumlah Panjang (m) Lebar (m) Luas (m2)
Perumahan 16 10 18 2.880
Total 2.880
Maka, luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik diuraikan
dalam tabel 8.5 berikut ini :
Tabel 8.5 Perincian Luas Areal Pabrik
No Nama Bangunan Luas (m2)
1 Pos Jaga 50
2 Rumah Timbangan 50
3 Parkir 330
4 Area Bahan Baku 100
5 Ruang Kontrol 80
6 Area Proses 2.000
7 Area Produk 500
8 Perkantoran 250
9 Laboratorium 100
10 Poliklinik 50

Tabel 8.5 Perincian Luas Areal Pabrik (Lanjutan)
No Nama bangunan Luas (m2)
11 Kantin 60
12 Ruang Ibadah 25
13 Gudang Peralatan 50
14 Ruang Boiler 100
15 Bangkel 100
16 Unit Pemadam Kebakaran 100
17 Unit Pengolahan Air 900
19 Unit Pembangkit Listrik 100
20 Unit Pengolahan Limbah 400
21 Areal Perluasan 1.000
22 Jalan 796
23 Perumahan Karyawan 2.880
24 Perpustakaan 100
25 Unit Pemompaan 20
26 Gudang B3 50
Total 10.191
Maka total luas tanah tanpa RTH = 10.191 m2, dengan RTH direncanakan 10 % dari
total luas tanah seluruhnya
Maka : 0,9 x total luas tanah = 10.191 m2
Total luas tanah = 11.323 m2
RTH = 10 % x 11.323 m2
= 1.132 m2

TATA LETAK PABRIK
Parkir
Perpustakaan
Bengkel Ruang
Ibadah Kantin
Area Perluasan
Poliklinik Kantor
Peralatan
Gudang
Security
1
2
Laboratorium
Kontrol
Area Bahan
Ruang
Baku
Area Produk
Unit Proses
Kebakaran
Pemadam
Unit
Unit
Unit Boiler pembangkit
Unit pengolahan limbah
listrik
Unit pengolahan air
W E
S
Sungai
Skala 1 : 250.000
Gambar 8.2 Tata Letak Pabrik Pembuatan Asam Fenil Asetat

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
9.1 Pengertian Organisasi dan Manajemen

Masalah organisasi dan manajemen merupakan salah satu faktor yang penting
diperhatikan dalam suatu perusahaan karena akan menentukan kelangsungan hidup
dan keberhasilan suatu perusahaan.
Manajemen dapat didefinisikan sebagai suatu proses atau cara yang sistematis
untuk melakukan perencanaan, pengorganisasian, kepemimpinan, pengendalian
anggota organisasi dan penggunaan semua sumber daya organisasi untuk mencapai
tujuan yang telah ditetapkan. Sedangkan organisasi merupakan alat bagi manajemen
untuk mencapai tujuan. Kedua unsur ini merupakan unsur yang tidak terpisahkan
dalam menjalani operasional pabrik yang bersangkutan.
9.2 Bentuk Badan Usaha

Badan usaha adalah lembaga berbadan hukum tempat pengusaha
melaksanakan tugasnya, yaitu mengelola perusahaan secara teratur untuk mencapai
tujuan. Berdasarkan status kepemilikannya, bentuk badan usaha di Indonesia dapat
dibedakan atas:
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan Firma
3. Persekutuan Komanditer (CV)
4. Perseroan Terbatas (PT)
5. Koperasi
6. Usaha Daerah
7. Perusahaan Negara
Tabel 9.1 Perbedaan Perseroan Terbatas, Perseroan Komanditer dan Firma

Keterangan Perseroan Terbatas Perseroan Komanditer Firma
Bentuk  Bentuk Perusahaan  Bentuk perusahaan  Umumnya
Perusahaan Nomor 1 yang paling Nomor 2 yang banyak dibentuk dan
populer di Indonesia digunakan oleh UKM- didirikan oleh
 Banyak digunakan usaha kecil dan orang yang
untuk kegiatan usaha menengah memiliki profesi

kecil, menengah atau  CV adalah badan sama atau saling
besar usaha bukan badan berkaitan
 PT adalah bentuk hukum seperti PT  Firma adalah
perusahaan yang badan usaha
berbadan hukum bukan badan
hukum seperti PT
Dasar Hukum  Pendirian PT harus  Belum ada Undang-  Belum ada
Pendirian sesuai dengan Undang yang secara Undang-Undang
Perusahaan Undang-Undang PT khusus mengatur yang secara
Nomor 40 Tahun tentang Pendirian CV khusus mengatur
2007 tentang tentang Pendirian
Perseroan Terbatas Firma
Pendiri  Jumlah pendiri  Jumlah pendiri  Jumlah pendiri

Perseroan perseroan minimal 2 perseroan minimal 2 perseroan
(dua) orang (dua) orang minimal 2 (dua)
 Para pendiri  Para pendiri Perseroan orang
Perseroan adalah adalah Warga Negara  Para pendiri
Warga Negara Indonesia Perseroan adalah
Indonesia atau warga Warga Negara
negara asing Indonesia
 Warga negara asing
dapat menjadi pendiri
untuk Perseroan yang
didirikan dalam
rangka Penanaman
Modal Asing (PMA)
Nama  Pemakaian Nama PT  Tidak ada Undang-  Tidak ada
Perseroan diatur dalam pasal 16 undang atau peraturan Undang-undang
Undang-Undang PT yang secara khusus atau peraturan
nomor 40 tahun 2007 mengatur tentang yang secara
 Nama Perseroan Pemakaian Nama khusus mengatur
harus didahulukan Perseroan Komanditer tentang
dengan frase atau CV Pemakaian Nama
PERSEROAN Artinya; Perseroan
TERBATAS atau Adanya kemungkinan Komanditer atau
disingkat PT kesamaan atau CV
 Nama Perseroan kemiripan nama Artinya;
tidak boleh sama atau perusahaan Adanya
mirip dengan nama kemungkinan
PT yang sudah ada kesamaan atau
dan berdiri di wilayah kemiripan nama
Republik Indonesia perusahaan
seperti yang diatur
oleh Peraturan
Pemerintah No. 26
Tahun 1998
Modal  Berdasarkan Undang-  Didalam Akta CV  Didalam Akta

Perusahaan Undang No. 40 tidak disebutkan Firma tidak
Keterangan; Tahun 2007 modal besarnya Modal disebutkan
dasar perseroan Dasar, Modal besarnya Modal
Untuk PT ditentukan sebagai ditempatkan atau Dasar, Modal
bidang usaha berikut; Modal disetor ditempatkan atau
tertentu Modal  Modal dasar minimal Modal disetor
Perseroan dapat Rp. 50.000.000 (lima Artinya;
ditentukan puluh juta)  Tidak ada kepemilikan Artinya;
berbeda sesuai  Ketentuan minimal saham didalam  Tidak ada
dengan modal dasar tersebut anggaran dasar CV kepemilikan
Peraturan yang dapat ditentukan lain  Besarnya penyetoran saham didalam
berlaku. oleh Undang-undang modal ditentukan dan anggaran dasar
atau Peraturan yang dicatat sendiri secara Firma
mengatur tentang terpisah oleh para  Besarnya
pelaksanaan kegiatan pendiri penyetoran
usaha tersebut di  Bukti penyetoran modal ditentukan
Indonesia modal oleh para dan dicatat
 Dari modal dasar pendiri yang terdiri sendiri secara
tersebut minimal 25% dari Pesero Aktif dan terpisah oleh para
atau sebesar Rp. Pesero Pasif dapat pendiri
12.500.000,- harus dibuat perjanjian  Bukti penyetoran
sudah ditempatkan sendiri yang modal oleh para
dan disetor oleh Para disepakati oleh pendiri yang
Pendiri Perseroan masing-masing pihak terdiri dari sekutu
selaku Pemegang  Sumber Modal : firma dapat
Saham Perseroan Pemilik modal adalah dibuat perjanjian
 Sumber Modal : Swasta sendiri yang
Pemilik modal dapat disepakati oleh
bersumber dari swasta masing-masing
(individu, badan pihak
usaha), dari pemerintah  Sumber Modal :
pusat, pemerintah Pemilik modal
daerah, warga negara adalah Swasta
asing, badan usaha
asing atau pemerintah
asing
Maksud dan  PT dapat melakukan  CV hanya dapat  Firma umumnya
Tujuan serta semua kegiatan usaha melakukan kegiatan dibentuk untuk
Kegiatan sesuai dengan usaha yang terbatas melaksanakan
usaha maksud dan tujuan pada bidang; kegiatan usaha
sesuai jenis Perdagangan, sesuai profesi
perseroan, seperti; Pembangunan atau keahlian dari
 PT non Fasilitas (Kontraktor) s.d Gred para pendirinya
meliputi kegiatan 4, Perindustrian, dan umumnya
usaha: Perdagangan, Perbengkelan, melaksanakan
Pembangunan Pertanian, Percetakan kegiatan usaha
(Kontraktor), dan Jasa. dibidang Jasa
Perindustrian,  CV memiliki  Firma juga

Pertambangan, keterbatasan dalam memiliki
Pengangkutan Darat, melaksanakan keterbatasan
Pertanian, kegiatan usaha, karena dalam
Percetakan, beberapa bidang usaha melaksanakan
Perbengkelan dan ditetapkan dalam kegiatan usaha,
Jasa peraturan harus karena beberapa
 PT Fasilitas PMA berbentuk Perseroan bidang usaha
 PT Fasilitas PMDN Terbatas ditetapkan dalam
 PT Persero BUMN peraturan harus
 PT Perbankan berbentuk
 PT Lembaga Perseroan
keuangan non Terbatas
Perbankan
 PT Usaha Khusus
meliputi kegiatan
usaha; Forwarding,
Perusahaan Pers,
Perfilman dan
Perekaman Video,
Radio Siaran Swasta,
Pariwisata,
Pengangkutan Udara
Niaga, Perusahaan
Bongkar Muat,
Ekspedisi Muatan
Kapal Laut, Ekspedisi
Muatan Kapal Udara
dan Pelayaran
Pengurus  Pengurus Perseroan  Pengurus Perseroan  Pengurus Firma

Perseroan Terbatas minimal 2 Komanditer minimal 2 minimal 2 (dua)
(dua) yang terdiri dari (dua) orang yang orang yang
Adalah seorang Direksi dan terdiri dari Pesero masing-masing
orang/individu seorang Komisaris, Akta dan Pesero Pasif dapat bertindak
yang cakap kecuali untuk  Pesero Aktif adalah untuk dan atas
melakukan Perseroan Terbuka orang bertanggung nama perusahaan
perbuatan wajib memiliki paling penuh melaksanakan
hukum yang sedikit 2 (dua) orang kegiatan perusahaan,
diangkat anggota Direksi termasuk kerugian
dan/atau  Apabila Direksi dan yang harus ditanggung
ditetapkan oleh Komisaris lebih dari oleh harta pribadinya
para pendiri, satu orang maka salah  Pesero Pasif adalah
pemilik modal satu bisa diangkat orang yang
dan/atau RUPS menjadi Direktur bertanggung jawab
untuk Utama dan Komisaris sebatas pada besarnya
melaksanakan Utama modal yang diberikan
kegiatan usaha  Pengurus dapat juga kepada perusahaan
sesuai maksud sebagai Pemegang

dan tujuan Saham Perseroan,
perusahaan kecuali ditentukan
lain
 Pengurus perseroan
diangkat dan
diberhentikan
berdasarkan RUPS
Proses  Pemakaian nama PT  Pemakaian nama CV  Pemakaian nama

Pendirian harus mendapatkan tidak perlu Firma tidak perlu
Perusahaan persetujaun Menteri mendapatkan mendapatkan
terlebih dahulu untuk persetujuan dari persetujuan dari
bisa digunakan Menteri Menteri
 Minimal didirikan  Minimal didirikan  Minimal
oleh 2 (dua) orang oleh 2 (dua) orang didirikan oleh 2
atau lebih atau lebih (dua) orang atau
 Pendirian PT harus  Pendirian CV harus lebih
dibuat dengan Akta dibuat dengan Akta  Pendirian Firma
Otentik yang memuat Otentik yang memuat dapat dibuat
anggaran dasar anggaran dasar dengan Akta
perseroan dan dibuat perseroan dan dibuat Notaris atau
oleh Notaris oleh Notaris tanpa Akta
 Akta Pendirian PT  Akta pendirian CV  Akta pendirian
harus mendapatkan cukup didaftarkan ke Firma cukup
Pengesahan Menteri Pengadilan Negeri didaftarkan ke
Hukum & HAM RI setempat Pengadilan
Negeri setempat
Perubahan  Setiap perubahan  Setiap perubahan  Setiap perubahan

Anggaran anggaran dasar harus tidak perlu RUPS tidak perlu RUPS
Dasar berdasarkan RUPS-  Perubahan anggaran  Perubahan
rapat umum dasar dan perubahan anggaran dasar
pemengang saham lainnya tidak perlu dan perubahan
 Setiap perubahan mendapatkan lainnya tidak
anggaran dasar wajib Persetujuan Menteri perlu
mendapatkan mendapatkan
Persetujuan Menteri Persetujuan
Hukum dan HAM RI Menteri
 Setiap perubahan
Akta biasa harus
dilaporkan kepada
Menteri Hukum dan
HAM RI
(Sumber : Andhyka, 2012)

Dari uraian diatas dapat disimpulkan bahwa Pra-rancangan Pabrik Pembuatan
Asam Fenil Asetat dari Benzil Sianida dan Asam Sulfat direncanakan adalah
perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT).
9.3 Bentuk Struktur Organisasi

Dalam suatu organisasi, dengan segala aktivitasnya terdapat hubungan di
antara orang-orang yang menjalankan aktivitas tersebut. Makin banyak kegiatan
yang dilakukan dalam suatu organisasi, maka akan semakin kompleks pula
hubungan-hubungan yang ada. Untuk itu dibuat bagan yang menggambarkan
hubungan tersebut, termasuk hubungan antara masing-masing kegiatan atau fungsi.
Bagan itu dikenal sebagai bagan organisasi atau struktur organisasi. Dalam suatu
organisasi, yang menjadi dasar adalah : (1) Pembagian kekuasaan (authority) dan (2)
tanggung-jawab (responsibility) .
Berdasarkan pola hubungan kerja dan wewenang serta tanggung jawab maka
struktur organisasi dapat dibedakan atas:
1. Bentuk struktur organisasi garis
2. Bentuk struktur organisasi fungsionil
3. Bentuk struktur organisasi garis dan staf
4. Bentuk struktur organisasi fungsionil dan staf
9.3.1 Bentuk Struktur Organisasi Garis

Pada jenis organisasi ini, garis bersama dari kekuasaan dan tanggung-jawab
bercabang pada setiap tingkat pimpinan, dari yang teratas sampai yang terbawah.
Setiap atasan mempunyai sejumlah bawahan dan masing-masing bawahan meberikan
pertanggung-jawabannya kepada atasannya. Dalam hal ini seseorang hanya
bertanggung-jawab pada satu atasan. Oleh karena itu pada jenis organisasi ini, atasan
dituntut untuk memiliki pengetahuan yang luas, karena tidak memiliki staff
(pembantu ahli). Jenis ini sesuai untuk perusahaan kecil (Arijanto, Agus., 2012)
Organiasai Garis ini mempunyai kebaikan dan kelemahan.
Adapun kebaikan dari organisasi garis adalah sbb. :
1. Kesatuan dalam pimpinan dan perintah
2. Pengambilan keputusan lebih cepat

3. Solidaritas karyawan tinggi
4. Biayanya rendah.
Keburukan Organiasasi garis sebagai berikut :

1.bergantung pada satu pimpinan, sehingga jika ia tidak mampu akan
mempengaruhi kelangsungan hidup organisasi tersebut.
2. Adanya kecenderungan pimpinan untuk bertindak otokratis
3. Perkembangan kesempatan karyawan terbatas.
9.3.2 Bentuk Struktur Organisasi Fungsionil

Organiasi ini didasarkan atas fungsi-fungsi yang ada dalam organisasi
tersebut, seperti fungsi produksi, keuangan, personalia, administrasi dan sebagainya.
Dalam organisasi fungsional, seorang karyawan tidak bertanggung-jawab kepada
satu atasan saja. Pimpinan berwenang pada satuan-satuan organisasi di bawahanya
untuk bidang pekerjaan tertentu. Pimpinan berhak memerintah semua karyawan di
semua bagian selama masih ada hubungannya dengan bidang pekerjaan dimaksud.
Pada jenis organisasi ini, terdapat sejumlah spesialis fungsional yang mengawasi
kegiatan masing-masing karyawan, sehingga berbagai unit staff mempunyai
wewenang garis atas orang yang sama (Arijanto, Agus., 2012).
Kebaikan organisasi fungsional adalah :
1. Pembagian tugas jelas
2. Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal
mungkin
3. Masing-masing fungsi dipegang oleh orang yang ahli dalam bidangnya,
sehingga terdapat keserasian antara tugas dan keahliannya.
Keburukan organisasi fungsional sebagai berikut ;
1. Tidak adanya kesatuan perintah karena karyawan dapat menerima perintah
dari beberapa atasan yang sama-sama mempunyai kekuasaan.
2. Karyawan yang telah merasa ahli dalam bidangnya sulit bekerja sama,
karena masing-masing bidang spesialisasinya yang penting.

9.3.3 Bentuk Struktur Organisasi Garis Dan Staf
Organisasi ini banyak digunakan oleh perusahaan besar yang daerah
operasionalnya luas serta memilki bidang tugas yang kompleks. Di sini kesatuan
perintah juga dipertahankan, atasan memiliki bawahan tertentu dan bawahan hanya
menerima perintah dari seorang atasan. Kepada atasan tersebut bawahan harus
bertanggung–jawab atas pelaksanaan pekerjaannya. Dalam hal ini terdapat satu atau
beberapa staf.
Yang dimaksud staff adalah ahli dalam bidang tertentu yang bertugas
memberi nasehat ataupun saran-saran yang sesuai dengan bidangnya kepada
pimpinan dalam organisi tersebut bilamana pimpinan mengalami kesulitan dalam
menangani permasalahan perusahaan, oleha karena itu staff di sini tidak memiliki
hak untuk memerintah bawahan, sebab secara formal yang berhak memerintah hanya
pimpinan saja (Arijanto, Agus., 2012).
Kebaikan organisasi garis dan staff sbb :
1. Relevan untuk perusahaan besar
2. keputusan lebih rasional karena adanya staff ahli
3. Dapat mewujudkan “ The right man , in the right place “
Keburukan organisasi garsi dan staff adalah :
1. Organisainya rumit karena kompleksnya susunan organisasi serta
membutuhkan biaya tinggi.
2. Koordinasi kadang-kadang sukar diterapkan
3. Solidaritas sesama karyawan berkurang karena jumlahnya yang banyak
sehingga memungkinkan mereka untuk tidak lagi saling mengenal.
9.3.4 Bentuk Struktur Organisasi Fungsionil Dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan kekurangan
dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang
dikombinasikan (Siagian, 1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan kekurangan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka Pra-

rancangan Pabrik Pembuatan Asam Fenil Asetat menggunakan bentuk organisasi
garis dan staf. Hal ini didasarkan atas pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut:
1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang bagaimanapun besar dan
kompleks susunan organisasi tersebut.
2. Adanya kesatuan dalam pimpinan dan perintah karena adanya pembagian
kewenangan dan kekuasaan serta tugas yang jelas dari pimpinan, staf dan
pelaksana sehingga koordinasi mudah dilaksanakan.
3. Pimpinan lebih cepat mengambil keputusan.
4. Bakat dan kemampuan yang berbeda-beda dari karyawan dapat
dikembangkan ke arah spesialisasinya.
5. Perintah berjalan dengan baik dan lancar dari atas ke bawah, sedangkan
tanggung jawab, nasihat dan saran, bergerak dari bawah ke atas.
Kekuasaan tertinggi dalam perusahaan ini akan dipegang oleh Rapat Umum
Pemegang Saham (RUPS). Perwakilan dari pemegang saham akan dipilih oleh RUPS
sebagai dewan komisaris yang akan mengawasi jalannya perusahaan. Dewan
komisaris akan dibantu oleh Direktur yang membawahi empat orang manajer yaitu
Manajer Produksi, Manajer Teknik, Manajer Umum dan Keuangan dan Manajer
Pembelian dan Pemasaran dengan bentuk organisasi garis dan staf.

9.4 UraianTugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilaksanakan secara mendadak sesuai
dengan jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris, dan
Direktur (Sutarto, 2002). Hak dan wewenang RUPS adalah sebagai berikut:
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan,
dicadangkan, atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih RUPS untuk mewakili para pemegang saham dalam
mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab kepada
RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggung-jawaban Direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.

4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang
bekerja pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Teknik dan
Produksi, Manajer Umum dan Keuangan, dan Manajer Riset dan Pengembangan.
9.4.4 Staf Ahli

Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh direktur untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer Teknik

Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik
dilapangan maupun dikantor. Manajer Teknik dibantu oleh Kepala Teknik.
9.4.7 Manajer Produksi

Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses baik
dibagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Produksi
dibantu oleh Kepala Produksi.
9.4.8 Manajer Pemasaran

Manajer Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah pemasaran.
Dalam menjalankan tugasnya, Manajer Pemasaran dibantu oleh Kepala Pemasaran.

9.4.9 Manajer Keuangan dan Administrasi
Manajer Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengawasi dan mengatur keuangan. Dalam menjalankan tugasnya Manajer
Keuangan dibantu oleh Kepala Keuangan dan Administrasi.
9.4.10 Manajer Personalia

Manajer Personalia bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengawasi dan mengatur karyawan. Dalam melaksanakan tugasnya Manajer
Personalia dibantu oleh Kepala Personalia.
9.4.11 Manajer Riset dan Pengembangan

Manajer Riset dan Pengembangan bertanggung jawab kepada Direktur dalam
hal pelaksanaan riset dan penelitian perusahaan serta rencana pengembangan
perusahaan. Dalam melaksanakan tugasnya Manajer Riset dan Pengembangan
dibantu oleh Kepala Riset dan Pengembangan.
9.4.12 Kepala Bagian Teknik

Tugas dan wewenangnya adalah sebagai berikut:
1. Memimpin bagian teknik dan bertanggung jawab langsung kepada Manajer
Teknik.
2. Menyusun program perawatan dan pemeliharaan peralatan produksi.
Dalam menjalankan tugasnya, Kepala Bagian Teknik dibantu oleh empat
Kepala Seksi, yaitu seksi mesin, seksi listrik, seksi instrumentasi, serta seksi
pemeliharaan pabrik.
9.4.13 Kepala Bagian Produksi

Kepala Bagian Produksi bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi semua kegiatan produksi
meliputi proses dan utilitas. Dalam melaksanakan tugasnya, Kepala Bagian Produksi
dibantu oleh dua Kepala Seksi, yaitu seksi proses dan seksi utilitas.

9.4.14 Kepala Bagian Pemasaran
Kepala Bagian Pemasaran bertanggung jawab kepada Manajer Pemasaran.
Kepala bagian ini bertugas dan bertanggung jawab dalam mengkoordinir segala
kegiatan pembelian bahan baku dan penjualan produk. Dalam melaksanakan
tugasnya, Kepala Bagian Pemasaran dibantu oleh dua Kepala Seksi, yaitu seksi
pembelian dan seksi penjualan.
9.4.15 Kepala Bagian Keuangan dan Administrasi

Kepala Bagian Keuangan dan Administrasi bertanggung jawab kepada
Manajer Keuangan dan Administrasi. Kepala bagian ini bertugas dan bertanggung
jawab dalam administrasi dari semua kegiatan operasional pabrik serta pembukuan
dan pengaturan gaji pegawai. Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian
Keuangan dan Administrasi dibantu oleh dua Kepala Seksi, yaitu seksi akuntansi dan
seksi administrasi.
9.4.16 Kepala Bagian Personalia

Kepala Bagian Personalia bertanggung jawab kepada Manajer Personalia.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir kegiatan pabrik yang bersifat umum, seperti
perawatan kesehatan, transportasi, kebersihan, dan sarana pelayanan lainnya, serta
menangani urusan pegawai.
Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Personalia dibantu oleh empat
Kepala Seksi, yaitu seksi kepegawaian, seksi humas, seksi kesehatan dan seksi
keamanan.
9.4. 17 Kepala Bagian Riset dan Pengembangan

Kepala Riset dan Pengembangan bertugas membantu Manajer Riset dan
Pengembangan dalam hal pengawasan segala kegiatan perusahaan yang berhubungan
dengan penelitian dan perencanaan pengembangan perusahaan berdasarkan data
yang diperoleh dari riset serta kualitas dari produk yang dipasarkan. Kepala Bagian
ini bertanggung jawab kepada Manajer Riset dan Pengembangan dan dibantu oleh
dua orang Kepala Seksi, yaitu seksi quality assurance (QA) dan seksi quality control
(QC).

9.5 Tenaga Kerja dan Jam Kerja
Jumlah tenaga kerja pada pabrik ini direncanakan sebanyak 100 orang. Status
tenaga kerja pada perusahaan in dibagi atas:
1. Tenaga kerja bulanan dengan pembayaran gaji sebulan sekali.
2. Tenaga kerja harian dengan upah yang dibayar 2 minggu sekali.
3. Tenaga kerja honorer/kontrak dengan upah dibayar sesuai perjanjian kontrak.
9.5.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan, pabrik ini membutuhkan susunan
tenaga kerja seperti pada struktur organisasi. Adapun jumlah tenaga kerja beserta
tingkat pendidikan yang disyaratkan dapat dilihat pada tabel 9.2 berikut ini.
Tabel 9.2 Jumlah Tenaga Kerja Beserta Tingkat Pendidikannya
Jabatan Jumlah Pendidikan
Dewan Komisaris 3 Teknik Kimia/ Industri (S2)
Direktur 1 Teknik Kimia (S2)
Staf Ahli 3 Teknik Kimia (S1)
Sekretaris Perusahaan 1 Sekretaris/Manajemen (S1)
Manajer Teknik dan Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Manajer Pemasaran dan Keuangan 1 Akuntansi/ Manajemen (S1)
Manajer Personalia dan Riset & Pengembangan 1 Teknik Kimia/ Hukum (S1)
Kepala Bagian Teknik 1 Teknik Mesin/ Elektro/ Kimia
Kepala Bagian Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Personalia 1 Hukum (S1)
Kepala Bagian Keuangan dan Adminstrasi 1 Ekonomi (S1)
Kepala Bagian Pemasaran 1 Manajemen (S1)
Kepala Bagian Riset dan Pengembangan 1 Teknik Kimia/ Industri (S1)
Kepala Seksi 16 Teknik Kimia/ Ekonomi (S1)
Karyawan Produksi 20 STM/ SMU/ Politeknik
Karyawan Teknik 8 STM/ SMU/ Politeknik
Karyawan Personalia 5 SMEA/ Politeknik
Karyawan Keuangan dan Administrasi 5 SMEA/ Politeknik
Karyawan Pemasaran 5 SMEA/ Politeknik
Karyawan Riset dan Pengembangan 5 STM/ Politeknik
Dokter 1 Kedokteran (S2)
Perawat 2 Keperawatan (S1)
Petugas Keamanan 6 SMU/ Pensiunan TNI/ POLRI
Petugas Kebersihan 5 SMU/ SLTP
Supir 5 SMU/ STM
Jumlah 100

9.5.2 Pengaturan Jam Kerja
Pabrik pembuatan Asam Fenil Asetat ini direncanakan beroperasi 350 hari
per tahun secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan
dapat digolongkan menjadi dua golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung
dengan proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan
lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 40 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin-Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB → Waktu istirahat
Jumat
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB → Waktu istirahat
Sabtu
2. Karyawan shift, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan proses

produksi yang memerlukan pengawasan secara terus-menerus selama 24 jam,
misalnya bagian produksi, utilitas, kamar listrik (genset), keamanan, dan lain-
lain. Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu tiap shift bekerja selama
8 jam dan 10 menit pergantian shift. Perincian jam kerja shift adalah:
- Shift I (pagi) : pukul 07.00 – 15.00 WIB
- Shift II (siang) : pukul 15.00 – 23.00 WIB
- Shift III (malam) : pukul 23.00 – 07.00 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan shift. Untuk memenuhi kebutuhan
pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu
bekerja dan satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan hari libur lainnya,
karyawan shift tetap bekerja. Karyawan shift diberikan libur satu hari setiap

tiga hari kerja. Siklus jam kerja karyawan shift pabrik pembuatan asam fenil
asetat dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 9.3 Pembagian Kerja Shift Tiap Regu
Regu Hari
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A - - III III II II I I - - III III II II
B I I - - III III II II I I - - III III
C II II I I - - III III II II I I - -
D III III II II I I - - III III II II I I
Jam kerja tersebut dapat berubah dari waktu ke waktu sesuai dengan
kepentingan operasional perusahaan yang tentunya dengan mengindahkan
peraturan perundang-undangan yang berlaku.
9.6 Hak dan Kewajiban Karyawan

Setiap karyawan di perusahaan memiliki hak dan kewajiban yang diatur oleh
undang-undang ketenagakerjaan. Terdapat dua jenis karyawan berdasarkan jenis
kontrak kerjanya, yaitu :
 Karyawan Pra-Kontrak merupakan karyawan baru yang akan mengalami
masa percobaan kerja selama 6 bulan. Setelah 6 bulan, kinerja karyawan akan
dievaluasi untuk kemudian diambil keputusan mengenai pengangkatan
menjadi karyawan tetap.
 Karyawan Tetap merupakan karyawan yang telah memiliki kontrak kerja
secara tertulis dengan perusahaan.
Baik karyawan pra-kontrak maupun karyawan tetap memiliki hak serta
kewajiban yang sama. Hak karyawan meliputi masalah gaji, tunjangan, serta cuti
karyawan.
1. Hak Karyawan
 Gaji Pokok
Gaji pokok karyawan diatur berdasarkan tingkat jabatan, keahlian dan kecakapan
karyawan, masa kerja, serta prestasi kerja. Kenaikan gaji pokok dilakukan per

tahun sesuai dengan pertumbuhan ekonomi serta prestasi dari karyawan. Daftar
gaji karyawan dapat dilihat pada Tabel 9.4
Tabel 9.4 Proporsi Gaji Karyawan
Gaji/orang Total Gaji
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 3 25.000.000 75.000.000
Direktur 1 30.000.000 30.000.000
Staf Ahli 3 18.000.000 54.000.000
Sekretaris Perusahaan 1 4.500.000 4.500.000
Manajer Teknik dan Produksi 1 12.000.000 12.000.000
Manajer Pemasaran dan Keuangan 1 12.000.000 12.000.000
Manajer Personalia dan Riset & Pengembangan 1 12.000.000 12.000.000
Kepala Bagian Teknik 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Bagian Produksi 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Bagian Personalia 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Bagian Keuangan dan Adminstrasi 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Bagian Pemasaran 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Bagian Riset dan Pengembangan 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi 16 7.000.000 112.000.000
Karyawan Produksi 20 4.000.000 80.000.000
Karyawan Teknik 8 4.000.000 32.000.000
Karyawan Personalia 5 4.000.000 20.000.000
Karyawan Keuangan dan Administrasi 5 4.000.000 20.000.000
Karyawan Pemasaran 5 4.000.000 20.000.000
Karyawan Riset dan Pengembangan 5 4.000.000 20.000.000
Dokter 1 6.000.000 6.000.000
Perawat 2 3.000.000 6.000.000
Petugas Keamanan 6 2.000.000 12.000.000
Petugas Kebersihan 5 2.000.000 10.000.000
Supir 5 2.000.000 10.000.000
Jumlah 100 601.500.000
 Tunjangan bagi karyawan

Selain gaji pokok, setiap karyawan juga mendapatkan tunjangan yang diatur oleh
perusahaan. Beberapa jenis tunjangan dan fasilitas yang diberikan oleh
perusahaan antara lain adalah :
a. Tunjangan Makan
Makan siang disediakan oleh perusahaan dan setiap karyawan berhak makan
siang yang disediakan. Namun karyawan juga dapat makan siang di luar
wilayah perusahaan dan akan diberikan uang makan yang besarnya
disesuaikan dengan jabatan karyawan.

b. Tunjangan kesehatan
Setiap karyawan akan memiliki asuransi yang diatur oleh perusahaan, sesuai
dengan undang-undang Republik Indonesia nomor 40 tahun 2004 tentang
Sistem Jaminan Sosial Nasional Pasal 18. Jenis program jaminan sosial
meliputi:
- Jaminan Kesehatan;
- Jaminan Kecelakaan Kerja;
- Jaminan Hari Tua;
- Jaminan Pensiun dan Kematian
sehingga jika karyawan mengalami kecelakaan ataupun sakit dan harus
dirawat, maka perusahaan akan mengganti seluruh biaya perawatan.
c. Tunjangan Hari Raya
Setiap karyawan akan mendapatkan tunjangan hari raya sebesar 1 bulan gaji
setiap tahunnya.
d. Tunjangan Keluarga
Karyawan yang telah memiliki keluarga akan mendapatkan tunjangan bagi
istri dan anaknya (maksimal 2 anak) yang ketentuannya telah diatur oleh
perusahaan.
e. Tunjangan Hari Tua
Karyawan yang telah berumur 60 tahun akan memasuki usia pensiun dan
akan diberikan uang pensiun sebesar 10% dari gaji total selama karyawan
tersebut bekerja.
f. Tunjangan Kematian
Tunjangan kematian diberikan kepada keluarga karyawan yang meninggal
dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun diluar pekerjaan.
 Penyediaan fasilitas bagi karyawan

a. Penyediaan sarana transportasi / bus karyawan
b. Penyediaan fasilitas tempat ibadah yang dilengkapi dengan sarana air dan
listrik
c. Beasiswa kepada anak-anak karyawan yang berprestasi

d. Memberikan tanda penghargaan dalam bentuk tanda mata kepada pekerja
yang mencapai masa kerja berturut-turut 10 tahun
e. Penyediaan fasilitas perumahan yang dilengkapi dengan sarana air dan listrik.
 Cuti dan Hari Libur Nasional

Setiap karyawan tetap akan mendapatkan cuti kerja sebanyak 15 hari per
tahunnya dan hal ini tidak berlaku akumulatif. Selain itu pada hari libur nasional,
karyawan non-shift akan libur, namun karyawan shift yang memiliki jadwal kerja
pada hari tersebut tidak libur namun jam kerjanya akan dihitung sebagai jam
kerja lembur.
2. Kewajiban Karyawan
Hak yang diterima oleh karyawan perlu diimbangi juga dengan kewajiban yang
harus diberikan oleh setiap karyawan. Beberapa kewajiban karyawan antara lain
adalah :
 Wajib turut serta menyukseskan visi dan misi perusahaan.
 Wajib mentaati kontrak kerja yang telah disepakati sebelumnya antara
perusahaan dan karyawan.
 Wajib menjaga kerahasiaan proses produksi pabrik.
 Wajib untuk menciptakan lingkungan kerja yang kondusif.

STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
PABRIK PEMBUATAN ASAM FENIL ASETAT DARI BENZIL SIANIDA
DAN ASAM SULFAT
RUPS
Dewan Komisaris
Direktur
Sekretaris
Staf Ahli
Manajer Teknik dan Produksi Manajer Pemasaran dan Keuangan & Administrasi
Kepala Teknik Kepala Produksi Kepala Pemasaran Kepala Keuangan & Administrasi
Kepala Kepala Kepala Kepala Seksi Kepala Kepala Kepala Kepala Kepala Kepala Kepala
Seksi Seksi Seksi Pemeliharaan Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi
Mesin Listrik Instrumentasi Pabrik Proses Utilitas Pembelian Penjualan Akuntansi Administrasi Kepegawaian
Karyawan
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan Asam Fenil
Asetat

BAB X
ANALISA EKONOMI
Sebuah pabrik harus dievaluasi kelayakan berdirinya dan tingkat

pendapatannya sehingga perlu dilakukan analisa perhitungan secara teknik.
Selanjutnya, perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan
pembiayaannya. Hasil analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat
diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak
didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari :
10.1.1 Modal Investasi Tetap (MIT) / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,

membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:

- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung,
MITL sebesar Rp. 51.011.614.444,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal biaya legalitas
- Modal biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp. 8.508.869.980,-

Maka total modal investasi tetap (MIT),
Total MIT = MITL + MITTL
= Rp. 51.011.614.444,- + Rp. 8.508.869.980,-
= Rp. 59.520.484.424,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3-4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses, utilitas, dan pengolahan limbah
- Modal untuk kas.
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up).
- Modal untuk piutang dagang.
- Modal pengolahan limbah B3
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
IP
Rumus yang digunakan: PD   HPT
12
Dengan : PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar

Rp 60.975.638.102,-

Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap MIT + Modal Kerja
= Rp. 59.520.484.424,- + Rp 60.975.638.102,-
= Rp. 120.496.122.527,-
Modal investasi berasal dari :
- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 dari modal investasi total
Modal sendiri adalah Rp 72.297.673.516,-
- Pinjaman dari bank sebanyak 40  dari modal investai total
Pinjaman bank adalah Rp 48.198.449.011,-
Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.1.3 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Bunga pinjaman bank
- Depresiasi dan amortisasi
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan industri
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
- Biaya hak paten dan royalti
- Biaya asuransi
- Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap (FC) adalah sebesar
Rp 42.511.475.914,-

10.1.4 Biaya Variabel / Variable Cost (VC)
Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan,
pemasaran dan distribusi.
- Biaya variabel lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel (VC) adalah
sebesar Rp. 149.305.036.331,-
Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp 42.511.475.914,- + Rp. 149.305.036.331,-
= Rp. 191.816.512.245,-
10.2 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk asam fenil asetat dan
campuran ammonium bisulfat sebesar Rp. 230.977.985.345,-
10.3 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan asam fenil asetat, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar
Rp. 195.807.365,-
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak (bruto) = Rp. 38.965.665.734,-
2. Pajak penghasilan (PPh) = Rp 11.672.199.720,-
3. Laba setelah pajak (netto) = Rp 27.293.466.014,-

10.5 Analisa Aspek Ekonomi
10.5.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak
PM =  100 
total penjualan
Rp 38.965.665.734 ,-
PM = x 100%
Rp 230.977.985.345,-
= 16,8699 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 16,8699 %, maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.5.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
Biaya Tetap
BEP =  100 
Total Penjualan  Biaya Variabel
Rp 42.511.475.914,-
BEP = x 100%
Rp 230.977.985.345,- - Rp.149.305.036.331,-
BEP = 52,0509 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 52,0509 % 1.000 ton/tahun
= 520,5086ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 52,0509 % x Rp 230.977.985.345,-
= Rp 120.226.037.864,-
Dari data feasibilities, (Peters, 2004):

- BEP  50 , pabrik layak (feasible)
- BEP  70 , pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 52,0509 %, maka pra rancangan pabrik ini layak.

10.5.3 Return on Investment (ROI)
Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI =  100 
Total modal investasi
Rp 27.293.466.014,-
ROI = x 100% = 22,6509 %
Rp 120.496.122.527,-
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi total
dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
 ROI  15  resiko pengembalian modal rendah.
 15  ROI  45  resiko pengembalian modal rata-rata.
 ROI  45  resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 22,6509 %, sehingga pabrik yang akan
didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.5.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
1
POT = x 1 tahun
0,2265
POT = 4,4148 tahun
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan kembali setelah
4,4148 tahun.

10.5.5 Return on Network (RON)
Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
Laba setelah pajak
RON =  100 
Modalsendiri
Rp 27.293.466.014,-
RON = x 100% = 37,7515 %
Rp 72.297.673.516 ,-
10.5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return (IRR) merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga per tahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik akan
menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka pabrik
dianggap rugi. Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 30,18, sehingga
pabrik akan menguntungkan karena lebih besar dari bunga bank saat ini sebesar 15%.

BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Asam

Fenil Asetat dari Benzil Sianida dan Asam Sulfat dengan Kapasitas Produksi 1.000
ton/tahun diperoleh beberapa kesimpulan berikut,
1. Kapasitas Rancangan Pabrik Asam Fenil Asetat direncanakan 1.000 ton/tahun
2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah PT/Perseroan Terbatas
3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah organisasi sistem garis dan staf
dengan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan adalah 100 orang
4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 11.323 m2
5. Analisa Ekonomi,
Nilai Return Of Investment (ROI) berada diantara 15  ROI  45% yang
artinya bahwa resiko pengembalian modal pabrik Asam Fenil Asetat adalah rata-
rata. Sedangkan nilai Internal Rate Of Return (IRR) berada di atas suku bunga Bank
saat ini yang berarti bahwa investor akan memperoleh keuntungan bila
menginvestasikan uangnya di Pabrik Pembuatan Asam Fenil Asetat ini dan pabrik
layak untuk didirikan.

DAFTAR PUSTAKA
Andhyka. 2012. Perbedaan PT, CV dan Firma. Andhyka Consulting. Jakarta

Anizar. 2009. Keselamatan dan Kesehatan Kerja di Industri. Departemen Teknik
Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara. Medan.
Arijanto, Agus. 2012. Struktur Organisasi. Pusat Pengembangan Bahan Ajar
Pengantar Bisnis.
Badan Pusat Statistik. 2006-2011. Data Impor-Ekspor 2006-2011. www.bps.go.id
(Diakses : 20 Februari 2012)
Badger, Walter L. dan Julius T. Banchero. 1957. Introduction to Chemical
Engineering. Singapore : McGraw Hill Book Company.
Bank Mandiri. 2012. Harga Tukar Rupiah per 21 Mei 2012.
Bernasconi, G. H. Gerster., H. Hauser., H. Stauble., E. Schneiter. 1995. Teknologi
Kimia. Bagian 2. Diterjemahkan oleh Lienda Handojo. Jakarta : PT Pradnya
Paramita.
Brownell, Lioyd E. dan Edwin H. Young. 1959. Process Equipment Design. New
York : John Wiley & Sons.
Cheremisnoff, Nicholas. 2002. Handbook of Water and Wastewater Treatment
Technologies. Edisi ke-1. Washington DC : United Stated of America
Cobiernal Federal. 2010. Health-Sector Regulation of Chemical Substance .
Washington, DC
CRC Press LLC. 2000. Standard Thermodynamic Properties of Chemical
Substances.
Crities, Ron. dan J. W. Kesterson. 1980. Small and Decentralized Wastemanagement
Systems. Singapore : McGraw Hill Book Company.
Damanhury, Enri. 2010. Pengelolaan Bahan Berbahaya dan Beracun. Catatan
Kuliah. Program Studi Teknik Lingkungan Institut Teknologi Bandung.
Bandung : Penerbit ITB.
Degremont. 1991. Water Treatment Handbook. Edisi ke-6. France : Lavoiser
Publishing.
Erowid. 2004. Synthesis of Phenylacetic Acid. Journal of Organic Chemistry,
Volume 27, pp. 27-28

Foust, A.S. 1980. Principles of Unit Operation. London : John Wiley & Sons
Geankoplis, Christie J. 1997. Transport Processes and Separation Process
Principles. Edisi ke-3. New Jersey : Prentice Hall.
Geankoplis, Christie J. 2003. Transport Processes and Separation Process
Principles (Includes Unit Operations). Edisi ke-4. New Jersey : Prentice Hall.
Gesoidou Shisetsu Sekkei. 1984. Pengolahan Air Limbah dengaan Proses Trickling
Filter. Japan Sewage Work Assosiation
Hammer. 1985. Water and Wastewater Technology. Edisi Ke-2. Canada : John
Willey & Sons Inc
Integra Chemical. 2011. Fine Chemical Price List. Integra Chemical Company.
Kamm dan Matthews. 1941. Organic Syntheses, Coll, Vol 1. p 436
Kawamura. 1991. An Integrated Calculation of Wastewater Engineering. New York
: John Wiley & Sons Inc.
Kemmer, Frank, N. 1988. The Nalco Water Handbook. Edisi ke-2. New York :
McGraw Hill Book Company.
Keputusan Menteri Perhubungan. KM 66 Tahun 1993. Tentang Fasilitas Parkir
untuk Umum.
Kern, Donald Q. 1965. Process Heat Transfer. Singapore : McGraw Hill Book
Company.
Laboratorium Analisa FMIPA USU. 2009.
Laporan Pemerintah Provinsi Jawa Timur. 2009. Status Mutu Air Sungai Brantas.
Larian, Maurice G. 1950. Fundamentals of Chemical Engineering Operations.
Engkwood : Prentice Hall.
Lorch, Walter. 1981. Handbook of Water Purification. Britain : McGraw Hill Book
Company.
Maria, Victoria., Manuel Temprado, dan Rafael Notario. 2004. The Energetics of
Naphtalene Derivatives, Phenylacetic Acid and Naphthylacetic Acids.
Molecular Physics. Vol 102, No. 18, 1909-1917
McCabe, Warren L,. Julian C. Smith, dan Peter Harriot. 1993. Unit Operations of
Chemical Engineering. Edisi ke-5. Singapore : McGraw-Hill Book Co.
Metcalf & Eddy. 1984. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse. New
Delhi : McGraw Hill Book Company.

Merck. 2012. Air. http://en.merck.com /Air. Diakses : 4 Maret 2012
Merck. 2012. Asam Sulfat. http://en.merck.com /Asam Sulfat. Diakses : 4 Maret
2012
Merck. 2012. Benzyl Cyanide. http://en.merck.com /Benzyl Cyanide. Diakses : 4
Maret 2012
Merck. 2012. Phenylacetic Acid. http://en.merck.com /Phenylacetic Acid. Diakses : 4
Maret 2012
Montgomery, Douglas C. 1992. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan).
Kuala Lumpur : Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang.
New Jersey Department of Health & Senior Service. 2008. Hazardous Substance
Fact Sheet.
Othmer, Kirk. 2004. Encyclopedia Of Chemical Technology. Volume 19. New York.
Wiley Interscience Publication.
Perry, Robert H. dan Don W. Green. 1997. Perry’s Chemical Engineers’s Handbook.
7th Edition. New York : McGraw Hill Company.
Perry, Robert H. dan Don W. Green. 2008. Perry’s Chemical Engineers’s Handbook.
8th Edition New York : McGraw Hill Company.
Peters, Max S. 1984. Elementary Chemical Engineering. Edisi ke-2. New York :
McGraw Hill Book Company.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition.
Singapore: Mc.Graw-Hill.
Prihartanto. 2008. Pengaruh Fluktuasi terhadap Pola Fluktuasi Karbon di Sungai
Berantas. Pusat Teknologi Sumberdaya, Lahan Wilayah dan Mitigasi
Bencana Bahan Pengkajian dan Penerapan Teknologi.
Purba, Michael. 2000. Kimia 2000. Jakarta : Penerbit Erlangga.
PT. Aneka Pompa Teknik Rekayasa. 2012
PT. Aquaria. 2012
PT. Bratachem. 2011
PT. Krakatau Steel. 2012
PT. Sugison Senada. 2009.
PT. Pertamina. 2012

Vaaldiam Mining., Inc. 2012
Veifang Union Biochemistry Co., Ltd. 2012
Reid, Robert C. John M. Prausnitz, Thomas K. Sherwood. 1977. The Properties of
Gases and Liquids. Edisi ke-3. New York : McGraw Hill Book Company.
Reklaitis, G.V. Introduction to Material and Energy Balance. New York: McGraw-
Hill Book Company. 1983
Rogers, G.F.C. dan Y. R. Mayhew. 1995. Thermodynamic and Transport Properties
of Fluids. Edisi ke-5. Malden : Blackwell Publishing.
Muhadhar, Sayid. 2012. Draft Rancangan Perubahan Peraturan Pemerintah tentang
Pengelolahan Limbag B3. Kementrian Lingkungan Hidup
Sciencelab. 2007. Material Safety Data Sheet (Benzyl Cyanide MSDS).
Sciencelab. 2010. Material Safety Data Sheet (Sulfuric Acid MSDS).
Sciencelab. 2010. Material Safety Data Sheet (Phenylacetic Acid MSDS).
Sciencelab. 2010. Material Safety Data Sheet (Ammonium Bisulfat MSDS).
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-fungsi Manajerial. Jakarta : Offset Radar Jaya.
Sinnot. 2005. Chemical Engineering Design. Volume ke-6. 4th Edition. Amsterdam :
Elseiver.
Smith, J.M. H.C. Van Ness, M.M. Abbott. 2005. Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics. Edisi ke-7. Singapore : McGraw Hill Book
Company.
Smart Export. 2008. Phenylacetic Acid and Its Salts. www.theexportportal (Diakses
4 Maret 2012)
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University Press.
Taj Pharmaceuticals Ltd API. 2012. Phenylacetic Acid . www pharmaceutical
(Diakses : 4 Maret 2012)
Walas, Stanley,. James R. Couper,. W. Roy Penney,. James R. Fair. 2005. Chemcal
Process Equipment. Selection and Design. Edisi ke-2. Amsterdam : Elsevier.
Walas, Stainley M. 1990. Chemical Process Equipment. Edisi pertama. New York :
Butterworth – Heinemann.
Wikipedia, 2012a. Ammonium Bisulfat. http://en.wikipedia.org/wiki/ammonium
bisulfat. Diakses : 4 Maret 2012

Wikipedia, 2012b. Phenylacetic Acid. http://en.wikipedia.org/wiki/phenylaceticacid.
Diakses : 4 Maret 2012
Windholz, Martha. 1983. The Merck Index. Edisi ke-10. New Jersey : Merck & Co.
Yaws, Carl L. 1996. Handbook of Thermodynamic Diagram. Volume 4. Inorganic
Compounds and Elements. Texas : Gulf Publishing Company.
http://www.bryair.com, Diakses 24 Mei 2012
http://www.mesinbejegroup.com, Diakses 22 Mei 2012
http://www.alibaba.com, Diakses 24 Mei 2012
http://www.ilmusipil.com, Diakses 24 Mei 2012
http://www.googlemap.com, Diakses 24 Mei 2012

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Basis perhitungan = 1 jam operasi

Satuan operasi = kg/jam
Waktu operasi per tahun = 350 hari
Kapasitas produksi = 1.000 ton/tahun
 1.000ton   1tahun   1hari   1000kg 

Kapasitas per jam =        
 tahun   350hari   24 jam   1ton 
= 119,0476 kg.jam-1
Kemurnian produk : 99,7903 %
Tabel LA.1 Berat Molekul Senyawa-Senyawa Kimia

No Senyawa Rumus molekul BM (kg.kmol-1)
1 Benzil Sianida C6H5CH2CN 117,15
2 Asam Sulfat H2SO4 98,08
3 Air H2O 18,02
4 Asam Fenil Asetat C6H5CH2COOH 136,15
5 Ammonium Bisulfat (NH4)HSO4 115,11
F = Laju alir massa (kg/jam)

W = Fraksi massa
N = Laju alir mol (kmol/jam)
X = Fraksi mol

Mix Point
 Benzil Sianida (C6H5CH2CN)
19
1 4
14
Neraca massa total : F1 + F15 + F20 = F4

Ftotal = Fbenzil + Fair = 143,7522 kg
F4benzil = 0,99 x 143,7522 kg = 142,3177 kg
F19 = 24,9600 kg
14
F = 2,8706 kg
F1 = F4 – F19– F14
F1 = 142,3177 kg- 24,9600 kg – 2,8706 kg
F1 = 114,4870 kg
 Air Proses
19
2 5
14
Neraca massa total : F2 + F14+ F19 = F5

Di dalam reaktor rasio massa C6H5CH2CN : H2O = 1 : 1,643
F5 = 1,643 x 143,7552 kg = 236,1898 kg
F14 = 213,8230 kg
19
F = 12,2889 kg
F2 = F5 - F14 + F19
F2 = 236,1898 kg – 189,2301 kg – 12,2889 kg
F2 = 34,6708 kg

 Asam Sulfat (H2SO4) 98%
3 5
14
Neraca massa total : F3+ F14 = F5

Di dalam reaktor rasio massa C6H5CH2CN : H2SO4 = 1 : 2,208
F5 = 2,208 x 143,7552 kg = 317,4115 kg
Ftotal = Fas.sulfat + Fair = 317,4115 kg
F5sulfat = 0,98 x 317,4115 kg
F5sulfat = 311,4115 kg
F14sulfat = 213,8230 kg
F3 = F5 - F14
F3 = 311,4115 kg – 213,8230 kg
F3 = 97,2402 kg
A.1 Mixer (M-01)

Tempat untuk mencampurkan asam sulfat 98% dan air
Asam Sulfat 98%

Air 2
3
M-01
Asam Sulfat
5 Air
Analisa derajat kebebasan adalah :

Banyaknya :
- variabel alur 5
- persamaan neraca TTSL (2 komponen) 2
- alur yang terspesifikasi 3
- hubungan pembantu 0

-5
Derajat kebebasan 0
Maka Neraca Massa pada Mixer (M-01)
Alur 2
Umpan masuk (F2) = 1,643 x F1
- Air (H2O)
F2H2O = 236,1898 kg
N2H2O = 236,1898 kg : 18,02 kg/kmol
N2H2O = 13,1071kmol
Alur 3
Umpan masuk (F3) = 2,208 x F1
- Asam Sulfat (H2SO4) 98%
F3H2SO4 = 317,4115 kg x 98%
F3H2SO4 = 311,0633 kg
N3H2SO4 = 311,0633 kg : 98,08 kg/kmol

N3H2SO4 = 3,1715 kmol
- Air (H2O) 2 %
F3H2O = F3 – F3H2SO4
F3H2O = 317,4115 kg – 311,0633 kg
F3H2O = 6,3482 kg
N3H2O = 6,3482 kg: 18,02 kg/kmol

N3H2O = 0,3523 kmol
Alur 5
- Asam Sulfat (H2SO4)
F5H2SO4 = F3H2SO4
= 311,0633 kg

N5H2SO4 = 311,0633 kg : 98,08 kg/kmol
5
N H2SO4 = 3,1715 kmol
- Air (H2O)
F5H2O = F2 + F3H2O
F5H2O = 236,1898 kg + 6,3482 kg
5
F H2O = 242,5380 kg
N5H2O = 242,5380 kg : 18,02 kg/kmol

N5H2O =13,4594 kmol
Tabel LA.2 Neraca Massa Mixer -01 (M-01)

Komponen
Asam Sulfat 311,0633 311,0633
Air 236,1898 6,3482 242,5380
Sub Total 236,1898 317,4115 553,6013
Total 553,6013 553,6013
A.2 Reaktor (R-01)

Tempat untuk mereaksikan benzil sianida 99%, asam sulfat 98% dan air
dengan perbandingan massa asam benzil sianida : asam sulfat : air = 1 : 2,208 : 1,643
untuk menghasilkan asam fenil asetat pada suhu 90oC selama 3 jam dan koversi
reaksi sebesar 80% terhadap benzil sianida (Kamm dan Matthews., 1922), dengan
persamaan reaksi :
C6 H 5CH 2 CN  2H 2 O  H 2 SO4  C6 H 5CH 2 COOH  NH 4 HSO4
Asam Sulfat
5
Benzyl Sianida 19,0701%
4
R-01
Benzil Sianida
Asam Sulfat
6 Air
Asam Fenil Asetat
Ammonium Bisulfat

Banyaknya :
- variabel alur 9
-9
Derajat kebebasan 0
Maka Neraca Massa pada Reaktor (R-01)
Alur 4
Umpan masuk (F4) = 143,7552 kg
- Benzil Sianida (C6H5CH2CN)
F4C6H5CH2CN = 143,7522 kg x 0,99
= 142,3177 kg
N4C6H5CH2CN = 142,3177 kg : 117,15 kg/kmol =1,2148 kmol
- Air (H2O) 1 %
F4H2O = F4 – F4C6H5CH2CN
F4H2O = 143,7552 kg – 142,3177 kg
F4H2O = 1,4376 kg
N4H2O = 1,4376 kg: 18,02 kg/kmol
N4H2O = 0,0798 kmol
Alur 5
F5H2SO4 = 311,0633 kg
N5H2SO4 = 311,0633 kg : 98,08 kg/kmol

5
N H2SO4 = 3,1715 kmol

- Air (H2O)
F5H2O = 242,5380 kg
N5H2O = 242,5380 kg : 18,02 kg/kmol

N5H2O =13,4594 kmol
Alur 6
 X .N in C 6 H 5CH 2CN  0,8 x1,2148
r   0,9719 kmol
 C 6 H 5CH 2CN 1
Neraca massa masing-masing komponen :

N6C6H5CH2CN = N4C6H5CH2CN - r
N6C6H5CH2CN = 1,2148 kmol – 0,9719 kmol = 0,2430 kmol
F6C6H5CH2CN = 0,2430 kmol x 117,15 kg/kmol

6
F C6H5CH2CN = 28,4635 kg
- Air (H2O)
N6H2O = (N4H2O + N5H2O) –2 r
N6H2O = (0,0798 + 13,4594) –2 x 0,9719
N6H2O = 11,5954 kmol
6
F H2O = 11,5954 kmol x 18,02 kg/kmol
F6H2O = 208,9495 kg

N6H2SO4 = N5H2SO4 – r
N6H2SO4 = 3,1715 kmol– 0,9719 kmol
6
N H2SO4 = 2,1997 kmol
F6H2SO4 = 2,1997 kmol x 98,08 kg/kmol

F6H2SO4 = 215,7426 kg

- Asam Fenil Asetat (C6H5CH2COOH)
N6C6H5CH2COOH = NinC6H5CH2COOH + r
N6C6H5CH2COOH = 0 +0,9719 kmol
N6C6H5CH2COOH = 0,9719 kmol
F6C6H5CH2COOH = 0,9719 kmol x 136,15 kg/mol

F6C6H5CH2COOH = 132,3196 kg
- Ammonium Bisulfat (NH4HSO4)

N6NH4HSO4 = Nin NH4HSO4 + r
N6NH4HSO4 = 0 +0,9719 kmol
N6NH4HSO4 = 0,9719 kmol
F6NH4HSO4 = 0,9719 kmol x 115,11 kg/mol

F6NH4HSO4 = 111,8715 kg
Tabel LA.3 Neraca Massa Reaktor -01 (R-01)

Komponen
Asam Sulfat 311,0633 215,7426
Air 1,4367 242,5380 208,9495
Ammonium Bisulfat 111,8715
Sub Total 143,7552 317,4115 697,3468
Total 697,3565 697,3468
A.3 Washing (W-01)

Tempat untuk melarutkan pengotor-pengotor dan reaktan yang tidak habis
bereaksi dengan menambahkan air proses, proses pencucian berlangsung pada suhu
80oC dengan perbandingan massa air : keluaran reaktor = 1 : 1,6978 (Kamm dan
Matthews., 1922).

Air
8
Benzil Sianida 9
Asam Sulfat 7 W-01 Benzil Sianida
Air Asam Sulfat
Asam Fenil Asetat Air
Ammonium Bisulfat Asam Fenil Asetat
Ammonium Bisulfat

Banyaknya :
- variabel alur 11
-11
Derajat kebebasan 0
Maka Neraca Massa pada Washing (W-01)
Alur 7
F7C6H5CH2CN = 28,4635 kg
N7C6H5CH2CN = 28,4635 kg: 117,15 kg/kmol

7
N C6H5CH2CN = 0,2430 kmol
- Air (H2O)
F7H2O = 208,9495 kg
N7H2O = 208,9495 kg : 18,02 kg/kmol

7
N H2O = 11,5954 kmol

F7H2SO4 = 215,7426 kg
7
N H2SO4 = 215,7426 kg : 98,08 kg/kmol
N7H2SO4 = 2,1997 kmol
- Asam Fenil Asetat (C6H5CH2COOH)

N7C6H5CH2COOH = 132,3196 kg : 136,15 kg/mol

- Ammonium Bisulfat (NH4HSO4)

F7NH4HSO4 = 111,8715 kg
N7NH4HSO4 = 111,8715 kg : 115,11 kg/mol

F7 = F7C6H5CH2CN + F7H2O + F7H2SO4 + F7C6H5CH2COOH + F7NH4HSO4

F7 = 697,3468 kg
Alur 8
Perbandingan air dengan hasil keluaran reaktor pada alur 7 adalah 1 : 1,6978
1 1
Air pencuci dibutuhkan (F8) = F7   697,3468kg
1,6978 1,6978
F8 = 410,7355 kg
N8H2O = 410,7355 kg: 18,02 kg/kmol

N8H2O = 22,7933 kmol
Alur 9
- Benzil Sianida
F9C6H5CH2CN = F7C6H5CH2CN

F9C6H5CH2CN = 28,4635 kg
N9C6H5CH2CN = 28,4635 kg : 117,15 kg/kmol

N9C6H5CH2CN = 0,2430 kmol
- Asam Sulfat
F9H2SO4 = F7H2SO4
F9H2SO4 = 215,7426 kg
N9H2SO4 = 215,7426 kg : 98,08 kg/kmol

N9H2SO4 = 2,1997 kmol
- Air
F9H2O = F7H2O + F8H2O
F9H2O = 208,9495 kg + 410,7355 kg
= 619,6851 kg
N9H2O = 619,6851 kg : 18,02 kg/kmol

N9H2O = 34,3887 kmol
- Asam Fenil Asetat

F9C6H5CH2COOH = F7C6H5CH2COOH

- Ammonium Bisulfat
F9NH4HSO4 = F7NH4HSO4
F9NH4HSO4 = 111,8715 kg
N9NH4HSO4 = 111,8715 kg : 115,11 kg/mol

Tabel LA.4 Neraca Massa Washing -01 (W-01)

Komponen
Asam Sulfat 215,7426 215,7426
Air 208,9495 410,7355 619,6851
Ammonium Bisulfat 111,8715 111,8715
Sub Total 697,3468 410,7355 1.108,0823
Total 1.108,0823 1.108,0823
A.4 Filter Press (F-01)

Selanjutnya, untuk memisahkan endapan garam ammonium bisulfat yang
terbentuk dilakukan melalui proses penyaringan dengan menggunakan filter. Filter
yang digunakan adalah Horizontal Belt Filter. Kelembaban cake (endapan) akhir
yang diperoleh dari hasil penyaringan adalah 7 % (Walas, dkk., 1988). Diasumsikan
konsentrasi semua cake tersaring. Selanjutnya endapan ammonium bisulfat yang
terbentuk kemudian disimpan di dalam gudang penyimpanan G-01 setelah
didinginkan pada temperatur 30oC pada alur 12. Sementara itu campuran yang keluar
dari filter akan diteruskan ke dalam dekanter untuk proses pemisahan lebih lanjut.
9
Benzil Sianida F-01 10 Benzil Sianida
Asam Sulfat Asam Sulfat
Air Air
Asam Fenil Asetat Asam Fenil Asetat
11
Ammonium Bisulfat
Benzil Sianida
Asam Sulfat
Air
Asam Fenil Asetat
Ammonium Bisulfat

Banyaknya :
- variabel alur 14
-14
Derajat kebebasan 0
Maka Neraca Massa pada filter (F-01)
Alur-9
- Benzil Sianida
F9C6H5CH2CN = 28,4635 kg

- Asam Sulfat
F9H2SO4 = 215,7426 kg
N9H2SO4 = 215,7426 kg : 98,08 kg/kmol

N9H2SO4 = 2,1997 kmol
- Air
F9H2O = 619,6851 kg
N9H2O = 619,6851 kg: 18,02 kg/kmol

N9H2O = 34,3887 kmol
- Asam Fenil Asetat


9
N C6H5CH2COOH = 0,9719 kmol
- Ammonium Bisulfat
F9NH4HSO4 = 111,8715 kg
N9NH4HSO4 = 111,8715 kg : 115,11 kg/mol

9
N NH4HSO4 = 0,9719 kmol
Alur-11
- Ammonium Bisulfat
F11NH4HSO4 = F9NH4HSO4
F11NH4HSO4 = 111,8715 kg
N11NH4HSO4 = 111,8715 kg : 115,11 kg/mol

Karena kelembaban akhir endapan (cake) adalah 7 % dari total berat

keseluruhan cake, maka diasumsikan bahwasanya ada cairan yang terdiri dari benzil
sianida, asam sulfat, asam fenil asetat dan air yang tertinggal pada cake dengan
konsentrasi yang sama dengan alur 9. Banyaknya cairan yang tertinggal dapat
dihitung dengan :
0,07 =
x
0,07 =
x  111,8715
7,83 = 0,93 x berat cairan
Berat cairan = 8,4204 kg/jam
Untuk menghitung komposisi masing-masing cairan yang tertinggal dapat dilihat
pada perhitungan berikut ini :

Tabel LA.5 Komposisi cairan di alur 9 tanpa kristal
Komponen Berat (kg.jam-1) Fraksi massa (w)
Asam Sulfat 215,7426 0,2166
Air 619,6851 0,6220
Total 996,2108 1,0000
Dengan demikian, komposisi cairan yang tertinggal di alur 11 dapat dihitung.

- Benzil Sianida
F11C6H5CH2CN = 0,0286 x 8,4204 kg
11
F C6H5CH2CN = 0,2406 kg

- Asam Sulfat
F11H2SO4 = 0,2166 x 8,4204 kg
F11H2SO4 = 1,8326 kg
N11H2SO4 = 1,8326 kg : 98,08 kg/kmol

N11H2SO4 = 0,0186 kmol
- Air
F11H2O = 0,6220 x 8,4204 kg
F11H2O = 5,2379 kg
N11H2O = 5,2379 kg: 18,02 kg/kmol

11
N H2O = 0,2907 kmol
- Asam Fenil Asetat

F11C6H5CH2COOH = 0,1328 x 8,4204 kg

Alur-10
- Benzil Sianida
F10C6H5CH2CN = F9C6H5CH2CN - F11C6H5CH2CN
F10C6H5CH2CN = 28,4635 kg – 0,2406 kg
F10C6H5CH2CN = 28,2229 kg

- Asam Sulfat
F10H2SO4 = F9H2SO4 – F11H2SO4
F10H2SO4 = 215,7426 kg – 1,8236 kg
F10H2SO4 = 213,9191 kg
N10H2SO4 = 213,9191 kg: 98,08 kg/kmol
N10H2SO4 = 2,1811 kmol
- Air
F10H2O = F9H2O – F11H2O
F10H2O = 619,6851 kg – 5,2379 kg
F10H2O = 614,4472 kg
N10H2O = 614,4472 kg: 18,02 kg/kmol

10
N H2O = 34,0981 kmol
- Asam Fenil Asetat

F10C6H5CH2COOH = F9C6H5CH2COOH – F11C6H5CH2COOH
F10C6H5CH2COOH = 132,3196 kg – 1,1184 kg
F10C6H5CH2COOH = 131,2012 kg
N10C6H5CH2COOH = 131,2012 kg: 136,15 kg/mol

Tabel LA.6 Neraca Massa Filter -01 (F-01)

Komponen
Benzil Sianida 28,4635 28,2229 0,2406

Asam Sulfat 215,7426 213,9191 1,8236
Air 619,6851 614,4472 5,2379
Sub Total 1.108,0823 987,7904 120,2920

Total 1.108,0823 1.108,0823
A.5 Dekanter (D-01)

Tempat untuk memurnikan produk dengan cara memisahkan asam sulfat dari
campuran produk alur 10 berdasarkan perbedaan massa jenis dengan efisiensi 98%
terhadap air. Sehingga masih terdapat kandungan air sebesar 2 % yang terikut pada
produk alur 13. Dan keluaran dari heavy phase dekanter kemudian dialirkan ke
pengolahan limbah.
Air
Benzil Sianida
Benzil Sianida Asam Fenil Asetat
13
Asam Sulfat
Air 10 D-01
Asam Fenil Asetat
14 Air
Asam Sulfat
Benzil Sianida
Asam Fenil Asetat

Banyaknya :
- variabel alur 11
-11

Derajat kebebasan 0
Maka Neraca Massa pada dekanter (D-01) :
Tabel LA.7 Kelarutan Dalam Air

Komponen Kelarutan /100 gr H2O
Benzil Sianida 0.5000
Asam Sulfat Infinity
Air -
(Tabel 2-122 Perry, 1997 )
Alur-14
- Asam Sulfat
F14 H2SO4 = F10 H2SO4
F14H2SO4 = 213,9191 kg
N14H2SO4 = 213,9191 kg: 98,08 kg/kmol

N14H2SO4 = 2,1811 kmol
- Air
F14H2O = 98% x F10H2O
F14H2O = 0,98 x 614,4472 kg
F14H2O = 602,1582 kg
N14H2O = 602,1582 kg : 18,02 kg/kmol

N14H2O = 33,4161 kmol
- Benzil Sianida
F14C6H5CH2CN = 0.5000 x 602,1582 kg /100
F14C6H5CH2CN = 3,0108 kg


- Asam Fenil Asetat
F14C6H5CH2COOH = 1,6600 x 602,1582 kg /100
14
F C6H5CH2COOH = 9,9958 kg

N14C6H5CH2COOH = 0,0734kmol
Alur-13
- Air
F13H2O = F10H2O – F14H2O
F13H2O = 614,4472 kg – 602,1582 kg
F13H2O = 12,2889 kg
N13H2O = 12,2889 kg: 18,02 kg/kmol

N13H2O = 0,6820 kmol
- Benzil Sianida
F13C6H5CH2CN = 28,2229 kg – 3,0108 kg
13
F C6H5CH2CN = 25,2122 kg

- Asam Fenil Asetat

F13C6H5CH2COOH = F10C6H5CH2COOH - F14C6H5CH2COOH
F13C6H5CH2COOH = 131,2012 kg - 9,9958 kg
F13C6H5CH2COOH = 121,2053 kg

N13C6H5CH2COOH = 0,8902 km

Tabel LA.8 Neraca Massa Dekanter -01 (D-01)
Komponen
Benzil Sianida 28,2229 25,2122 3,0108

Asam Sulfat 213,9191 0,0000 213,9191
Air 614,4472 12,2889 602,1582
Sub Total 987,7904 158,7064 829,0839

Total 987,7904 987,7904
A.6 Menara Destilasi (MD-01)

Tempat untuk memurnikan asam fenil asetat menjadi 99,76% dengan cara
memisahkannya dari air dan benzil sianida. Prinsip peristiwa perpindahan :
Perbedaan komposisi fasa cair dan fasa uap setiap zat dalam campuran pada saat
kesetimbangan atau perbedaan titik didih (boiling point)/tekanan uap (vapor
pressure) setiap zat dalam campuran pada kondisi operasi alat (Walas, 1988).
Perpindahan yang terjadi saat campuran mencapai kesetimbangan, zat dengan
komposisi fasa cair yang lebih banyak akan berada pada bagian bottom sedangkan
zat dengan komposisi fasa uap yang lebih banyak akan berada di bagian atas
(menguap) (Geankoplis, 1977).
Dimana :
Titik didih senyawa pada keadaan tekanan 1 atm (101, 325 kPa ; 760 mmHg)
Benzil Sianida (C6H5CH2CN) : 234oC
Air (H2O) : 100oC
Asam Fenil Asetat (C6H5CH2COOH) : 265,5oC

18
H2O
C6H5CH2CN
15
C6H5CH2COOH
H2O
C6H5CH2CN
C6H5CH2COOH
22
C6H5CH2CN
C6H5CH2COOH

Banyaknya :
- variabel alur 8
-8
Derajat kebebasan 0
Maka neraca massa pada destilasi (MD-01)
Penentuan Titik Didih Umpan

Titik didih umpan masuk ke kolom destilasi
Trial T = 196,85oC = 470 K
Asumsi : Tekanan (P) = 1 atm = 101,325 kPa
Tekanan uap masing – masing komponen, dapat dihitung dengan persamaan Antoine
B
ln P o (kPa) = A + + DlnT + ET F (Perry, 1997)
T+C

Keterangan :
Po = tekanan uap murni komponen (kPa)
A,B,C,D,E = konstanta Antoine
T = temperatur (K)
Tabel LA.9 Konstanta Antoine Komponen

Konstanta Antoine
Komponen
A B C D E F
Benzil Sianida 65,93 -7,23E+03 0 -7,18E+00 4,03E-06 2,00E+00
Air 67,74 -9,61E+03 0 -7,11E+00 2,06E-18 6,00E+00
Asam Fenil Asetat 57,98 -9,13E+03 0 -5,79E+00 1,15E-18 6,00E+00
(Perry, 1997 dan Software Chemcad)
Diasumsikan cairan ideal, sehingga mengikuti hukum Roult Dalton

y i .Pt = x i.P o (Smith, 2001)
Po
yi = x i = k.x i
Pt
Ditrial T sehingga ∑yi = 1
Tabel LA.10 Trial Titik Didih Umpan Kolom Destilasi

Komponen Fi, Xi ln Po Po, kPa yi
kmol/jam
H2O 0,6820 0,3815 6,37E+00 585,2590 4,7510E-01
C6H5CH2CN (LK) 0,2152 0,1204 3,55E+00 34,9810 8,9614E-03
C6H5CH2COOH (HK) 0,8902 0,4981 2,96E+00 19,3128 2,0466E-02
Σ 1,7874 1,0000 1,0000
 Dipilih Light Key Component = C6H5CH2CN
 Dipilih Heavy Key Component = C6H5CH2COOH
Karena ∑yi = 1 maka titik didih umpan adalah 196,85oC

Tumpan =196,85oC = 470 K
Penentuan titik embun dan titik gelembung bottom
Trial I :
Asumsi :
 Tidak ada air dalam bottom
 Diinginkan 99% benzil sianida dipulihkan di destilat

 Diinginkan 99% asam fenil asetat dipulihkan di bottom
Tabel LA.11 Laju Alir Setiap Alur

Umpan Destilat Bottom
Komponen kg/jam kmol/ kg/jam kmol/ kg/jam kmol/
jam jam jam
H2O 12,2889 0,6820 12,2889 0,6820 0,0000 0,000
C6H5CH2CN 25,2122 0,2152 24,9600 0,2131 0,2521 0,0022
C6H5CH2COOH 121,2053 0,8902 1,2121 0,0089 119,9933 0,8813
∑ 158,7064 1,7874 38,4610 0,9039 120,2454 0,8835
Penentuan Titik Embun Destilat dan Titik Gelembung Bottom

 Penentuan titik embun destilat
T = 183,83oC = 456,98 K
Asumsi : Tekanan (P) = 0,9 atm = 91,1925 kPa

Tabel LA.12 Trial Titik Embun Destilat Kolom Destilasi
Di, ln
Komponen Yi Pio K=Pio/Pt Α yi/α xi
kmol/jam Pio
H2O 0,6820 0,7544 6,98 1070,2906 11,7366 82,0997 0,0092 0,0620
LK C6H5CH2CN 0,2131 0,2357 3,17 23,7677 0,2606 1,8232 0,1293 0,8716
HK C6H5CH2COOH 0,0089 0,0098 2,57 13,0365 0,1430 1,0000 0,0098 0,0664
0,9039 1,0000 0,1483 1,0000
o
Harga Kc perhitungan ≈ harga Kc pada 183,83 C (dew point)
 Penentuan titik gelembung bottom (bubble point)

T = 267,85oC = 541 K
Asumsi : Tekanan (P) = 1,1 atm = 111,4575 kPa
Tabel LA.13 Trial Titik Gelembung Bottom Kolom Destilasi

Bi,
K=Pio/
Komponen kmol/ xi ln Pio Pio αixi Α yi
Pt
Jam
LK C6H5CH2CN 0,0022 0,0024 5,2683 194,0951 1,7414 0,0042 1,7418 0,0042
HK C6H5CH2COOH 0,8813 0,9976 4,7134 111,4313 0,9998 0,9976 1,0000 0,9958
0,8835 1,0000 1,0018 1,0000
Kc = 1/∑ αxi = 1/1,0018 = 0,9982

Harga Kc perhitungan ≈ harga Kc pada 267,85oC (bubble point)
Cek Pemilihan LK dan HK

Dicek apakah komponen terdistribusi atau tidak dengan persamaan Shiras
α i - 1 X lkD D α lk -  i X hkD D (Walas, 1988)
DK  .  .
α lk - 1 Z lkF F α lk - 1 Z hkF F
 F1  F2
Dengan :
DK = nilai yang menunjukkan komponen terdistribusi atau tidak
αi = relative volatility komponen i terhadap komponen heavy key
αlk = relative volatility komponen light key terhadap komponen heavy key
XlkD = fraksi mol komponen light key di distilat
XlkF = fraksi mol komponen light key di umpan
D = jumlah distilat, kmol/jam
F = jumlah umpan, kmol/jam
XhkD = fraksi mol komponen heavy key di distilat
XhkF = fraksi mol komponen heavy key di umpan
Ki = koefisien aktivitas komponen i
Khk = koefisien aktivitas komponen heavy key
engan batasan DK untuk komponen terdistribusi adalah 0,01 < DK < 0,99 dan tidak
terdistribusi apabila DK < -0,01 atau DK > 1,01
XlkD. D = 0,2131 ZlkF. F = 0,2152
XhkD. D = 0,0089 ZhkF. F = 0,8902
Tabel LA.14 Cek Pemilihan LK dan HK

Komponen Zi αD αB Αavg F1 F2 DK
H2O 0,3815 82,0997 0,0000 41,0499 50,6698 -0,5018 50,1680
C6H5CH2CN 0,1204 1,8232 1,7418 1,7825 0,9900 0,0000 0,9900
C6H5CH2COOH 0,4981 1,0000 1,0000 1,0000 0,0000 0,0100 0,0100
Dari hasil perhitungan di atas, pemilihan light key dan heavy key sudah benar

A.7 Kondensor (CD-01)
Untuk menurunkan temperatur destilat yang berasal dari kolom destilasi serta
mengubah fasanya menjadi cair.
16
17 CD-01
18

Banyaknya :
- variabel alur 9
-9
Derajat kebebasan 0
Maka neraca massa pada kondensor (CD-01)
Mengitung laju refluks destilat (R) :

Laju refluks destilat dihitung menggunakan metode Underwood :
αiX iF
∑α -θ
= 1-q
(Geankoplis, 1997)
i
α iX iD
∑α -θ
= Rm + 1
i
Karena umpan dimasukkan di kondensor adalah zat cair jenuh, maka q = 1 sehingga
i Xi F
∑ 0
i -
Dengan cara trial dan eror didapat θ

Trial θ = 1,4649

Tabel LA.15 Omega Poin Destilasi
i Xi F i Xi D
Komponen XiF Αi ∑ XiD ∑
i -
i -
H2O 0,3815 41,0499 0,3957 0,7544 0,7824

C6H5CH2CN 0,1204 1,7825 0,6758 0,2357 1,3229
C6H5CH2COOH 0,4981 1,0000 -1,0713 0,0098 -0,0212
Total 1,0000 0,0001≈ 0 1,0000 2,1052
Maka: Rm + 1 = 2,1052
Rm = 1,1052
RD = 1,5 x Rm (Geankoplis, 1997)
RD = 1,5 x 1,1052 = 1,6578
Refluks Destilat :
LD = RD x D (McCabe, 1999)
LD = 1,6578 x 0,9039 kmol/jam
LD = 1,4985 kmol/jam
VD = LD + D
VD = 1,4985 kmol/jam + 0,9039 kmol/jam
VD = 2,4024 kmol/jam
Komposisi komponen keluar kondensor sebagai destilat :

Alur 18 (D)
Tabel LA.16 Komposisi Komponen Destilat

Komponen BM kmol/jam fr mol
H2O 18,02 0,6820 0,7544
C6H5CH2CN 117,15 0,2131 0,2357
C6H5CH2COOH 136,15 0,0089 0,0098
∑ 0,9039 1,0000
Komposisi :
H2O : X18 H2O = XVd H2O = XLd H2O = 0,7544
18 Vd Ld
C6H5CH2CN :X C6H5CH2CN =X C6H5CH2CN =X C6H5CH2CN = 0,2357
C6H5CH2COOH : X18 C6H5CH2COOH = XVd C6H5CH2COOH = XLd C6H5CH2COOH = 0,0098

Alur 16 (VD)
Total : N16 = N17 + N18 = 2,4024 kmol/jam
16
N H2O = 0,7544 x 2,4024 kmol/jam
= 1,8125 kmol/jam
N16 C6H5CH2CN = 0,2357 x 2,4024 kmol/jam
= 0,5663 kmol/jam
N16 C6H5CH2COOH = 0,0098 x 2,4024 kmol/jam
= 0,0237 kmol/jam
Alur 17 (LD)
Total : N17 = N16 – N18 = 1,4985 kmol/jam
N17 H2O = 0,7544 x 1,4985 kmol/jam
= 1,1306 kmol/jam
= 0,3532 kmol/jam
= 0,0148 kmol/jam
Tabel LA.17 Neraca Massa Kondensor (CD-01)

VD LD D
jam jam jam
H2O 32,6616 1,8125 20,3726 1,1306 12,2889 0,6820
C6H5CH2CN 66,3388 0,5663 41,3787 0,3532 24,9600 0,2131
C6H5CH2COOH 3,2214 0,0237 2,0093 0,0148 1,2121 0,0089
∑ 102,2217 2,4024 63,7607 1,4985 38,6410 0,9039
A.8 Reboiler (RB-01)

Untuk menaikkan temperatur campuran sampai ke titik didihnya sebelum
dimasukkan ke kolom destilasi.
21
20 RB-01 22

Banyaknya :
- variabel alur 6
-6
Derajat kebebasan 0
Maka neraca massa pada reboiler (RB-01) :

Berdasarkan Geankoplis (1997), untuk kondisi umpan masuk dalam keadaan bubble
point (cair jenuh) sehingga q = 1
VD = VB + (1-q) F
VD = VB = 2,4024 kmol/jam
LB = VB + B
LB = 2,4024 kmol/jam + 0,8835 kmol/jam
LB = 3,2859 kmol/jam
Alur 22 (B)
Tabel LA.18 Komposisi Komponen Bottom
Komponen BM kmol/jam fr mol
C6H5CH2CN 117,15 0,0022 0,0024
C6H5CH2COOH 136,15 0,8813 0,9976
∑ 0,8835 1,0000
Komposisi :
C6H5CH2CN : X22 C6H5CH2CN = XVb C6H5CH2CN = XLb C6H5CH2CN = 0,0024
22 Vb Lb
C6H5CH2COOH : X C6H5CH2COOH =X C6H5CH2COOH =X C6H5CH2COOH = 0,9976
Alur 20 (LB)
Total : N20 = N21 + N22 = 3,2859 kmol/jam
= 0,0080 kmol/jam
20
N C6H5CH2COOH = 0,0080 x 97,5972 kmol/jam

= 0,9377 kg/jam
Alur 21 (VB)
Total : N21 = N20 – N22 = 2,4024 kmol/jam
= 0,0059 kmol/jam
= 2,3966 kmol/jam
Tabel LA.19 Neraca Massa Reboiler (RB-01)

LB VB B
jam jam jam
C6H5CH2CN 0,9377 0,0080 0,6856 0,0059 0,2521 0,0022
C6H5CH2COOH 446,2900 3,2779 326,2967 2,3966 119,9933 0,8813
∑ 447,2277 3,2859 326,9823 2,4024 120,2454 0,8835
A.9 Prilling Tower (PT-01)

Untuk mengkristalkan asam fenil asetat sebanyak 120,2454 kg/jam yang
keluar dari menara destilasi pada bottom produk. Menara dengan aliran udara dingin
dari bawah.
Udara
Basah
23
PT-01
25 Udara Kering
Pendingin

Banyaknya :
- variabel alur 4

-4
Derajat kebebasan 0
Maka neraca massa pada prilling tower (PT-01)

Asumsi efisiensi pembentukan butiran terbentuk, artinya semua alur 25 akan
membentuk butiran asam fenil asetat
Neraca Massa : F23 = F25
Tabel LA.20 Neraca Massa Prilling Tower (PT-01)

Komponen
Alur 23 Alur 25
C6H5CH2CN 0,2521 0,2521
C6H5CH2COOH 119,9933 119,9933
∑ 120,2454 120,2454
A.10 Ball Mill (BM-01)

Untuk memperkecil ukuran kristal yang terbentuk sebelum dilakukan
pengayakan.
25
BM-01
27

Banyaknya :
- variabel alur 4

-4
Derajat kebebasan 0
Maka neraca massa pada ball mill (BM-01)

Neraca Massa : F25 = F27
Tabel LA.21 Neraca Massa Ball Mill (BM-01)

Komponen
Alur 25 Alur 27
C6H5CH2CN 0,2521 0,2521
C6H5CH2COOH 119,9933 119,9933
∑ 120,2454 120,2454
A.11 Screening (SC-01)

Untuk menghasilkan ukuran produk yang seragam. Ukuran asam fenil asetat
yang dijual di pasaran berkisar 0,5 mm.
27 29
28

Banyaknya :
- variabel alur 6
-6
Derajat kebebasan 0
Maka neraca massa pada screening (SC-01)

Neraca Massa : F27 = F28 + F29
Asumsi : sisa asam fenil asetat dalam ayakan 1 % dari umpan masuk

Alur 28
- Benzil Sianida
F28C6H5CH2CN = 0.99 x 0,2521 kg
F28C6H5CH2CN = 0,2496 kg

- Asam Fenil Asetat

F28C6H5CH2COOH = 0,99 x 119,9933 kg
F28C6H5CH2COOH = 118,7933 kg

Alur 29
- Benzil Sianida
F29C6H5CH2CN = 0,2521 kg – 0,2496 kg
29
F C6H5CH2CN = 0,0025 kg

- Asam Fenil Asetat

F29C6H5CH2COOH = F27C6H5CH2COOH – F28C6H5CH2COOH
F29C6H5CH2COOH = 119,9933 kg – 118,7933 kg


Tabel LA.22 Neraca Massa Screening (SC-01)
Komponen
C6H5CH2CN 0,2521 0,2496 0,0025
C6H5CH2COOH 119,9933 118,7933 1,1999
Sub Total 120,2454 119,0429 1,2025

Total 120,2454 120,2454

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
Basis perhitungan = 1 jam

Satuan panas = kJ (kiloJoule)
Temperatur referensi = 25oC (298,15 K)
Neraca panas ini menggunakan rumus-rumus perhitungan sebagai berikut:

- Perhitungan panas yang masuk dan keluar
(Smith, 2005)
- Perhitungan panas penguapan

(Smith, 2005)
Persamaan untuk menghitung kapasitas panas (Reklaitis, 1983) :
Cp = a + bT + cT2 + dT3
Jika Cp adalah fungsi dari temperatur maka persamaan menjadi :
T2 b c d
T1
CpdT  a(T2  T1 )  (T22  T12 )  (T23  T13 )  (T24  T14 )
2 3 4
Untuk sistem yang melibatkan perubahan fasa yang digunakan adalah :
T2 Tb T2
T1
CpdT   CpldT  Hvl   CpvdT
T1 Tb
Perhitungan energi untuk sistem yang melibatkan reaksi :

dQ T2 T2
 rHr(T )  N  CpdTout  N  CpdT
dt T 1 T 1 in
B.1 Data Perhitungan Cp

Perhitungan estimasi Cps (J/mol.K) menggunakan metode Hurst dan Harrison,
dimana kontribusi elemen atom dan persamaan yang digunakan dapat dilihat sebagai
berikut,

Tabel LB.1 Nilai ΔE untuk estimasi Cps
Elemen Atom E
C 10,89
H 7,56
O 13,42
N 18,74
S 12,36
(Perry, dkk. 1999)
n
Cp =  Ni  Ei
i 1
Hasil estimasi harga Cps,

 Cps (NH4)HSO4 = (N)+(5 x H) + (S) +(4 x O)
= (18,74) + (5 x 7,56) + (12,36) + (4 x 13,42)
= 122,58 kJ/kmol K
 Cps C6H5CH2COOH = (8 x C) +(8 x H) +(2 x O)
= (8 x 10,89) + (8 x 7,56) + (2 x 13,42)
= 174,44 kJ/kmol K
 Cps C6H5CH2CN = (8 x C) + (7 x H) + N
= (8 x 10,89) + (7 x 7,56) + (18,74)
= 158,78 kJ/kmol K
Perhitungan estimasi Cpl (kal/moloC) menggunakan metode Chueh dan

Swanson, dimana kontribusi gugus dan persamaan yang digunakan dapat dilihat
sebagai berikut,
Tabel LB.2 Nilai ΔE untuk estimasi Cpl

Elemen Atom E
-CH= 5,30
>C= 2,90
-CH2 6,20
-COOH- 19,10
-CN 13,60
(Reid, dkk. 1987)

n
Cp =  Ni  Ei
i 1
Hasil estimasi harga Cpl,

 Cpl C6H5CH2COOH = (5 x -CH=) +(1 x >C=) +(1 x -CH2) + (1 x -COOH-)
= (5 x 5,30) + (2,90) + (6,20) + (19,10)
= 54,7 kal/moloC = 228,8648 kJ/kmol K
 Cpl C6H5CH2CN = (5 x -CH=) +(1 x >C=) +(1 x -CH2) + (1 x –CN)
= (5 x 5,30) + (2,90) + (6,20) + (13,60)
= 49,2 kal/moloC = 205,8528 kJ/kmol K
Tabel LB.3 Nilai konstanta a, b, c dan d untuk perhitungan Cp cair (kJ/kmol K)

Komponen A B c D
Air 1,82964E+01 4,72118E-01 -1,33878D-03 1,31424E-06
(Reklaitis, 1983)
 Cpl H2SO4 = 138,900 kJ/kmol K ( CRC PRESS LLC, 2000)
Tabel LB.4 Nilai konstanta a, b, c dan d untuk perhitungan Cp gas (kJ/kmol K)

Komponen A B c D
Air 3,40471E+01 -9,65064E-03 3,29983E-05 -2,04467E-08
(Reklaitis, 1983)
Tabel LB.5 Kapasitas Panas Udara

Komponen Suhu (oC) Suhu (K) Cp(kJ/kg K)
10,0 283,2 1,0048
Udara 37,8 311,0 1,0048
65,6 338,8 1,0090
(Geankoplis, 2003)
B.2 Data Panas Pembentukan Standar (ΔHof 298,15)

Tabel LB.6 Data Panas Pembentukan Standar
Komponen ΔHof Satuan
Air -285.800 kJ/kmol
Ammonium Bisulfat -1.027.000 kJ/kmol
Asam Sulfat -814.000 kJ/kmol
Benzil Sianida 86.600 kJ/kmol
Asam Fenil Asetat -343.500 kJ/kmol
( CRC PRESS LLC, 2000)

B.3 Data Panas Perubahan Fasa Komponen (ΔHvl)
Tabel LB.7 Laten Heat of vaporization pada 298, 15 K (25oC)
Komponen Hv (kJ/kmol) Tc (K) Tb (K)
Air 40.656,2000 647,0960 373,15
Benzil Sianida 38.290,4775 738,5547 507,15
Asam Fenil Asetat 57.026,0000 693,0000 538,65
(Sumber: Geankoplis, 2003, Reklaitis, 1983 dan Perry, dkk. 1999)
Estimasi heat of vaporization pada suhu tertentu menggunakan korelasi Watson’s
Dimana :
Tc = temperatur kritis (K)
Tb = normal boiling point
Tabel LB.8 Data Steam dan Air Pendingin yang Digunakan

T (oC) H (kJ/kmol K) λ (kJ/kg) P (kPa)
Air 27 149,8115 - 101,325
40 1.125,7906 - 101,325
Saturated steam 200 - 1.940,75 1.553,8
300 - 1.405 8.581
(Sumber: Geankoplis, 2003)
Tabel LB.9 Kapasitas Panas H2SO4 Beradasarkan % Mol pada 20oC

% Mol H2SO4 Cp Satuan
5,16 0,9549 kal/goC
9,82 0,9177 kal/goC
15,36 0,8767 kal/goC
21,40 0,8339 kal/goC
22,27 0,8275 kal/goC

B.4 Heater Umpan Benzil Sianida
Pada heater (HE-01), sebelum masuk ke umpan reaktor terlebih dahulu benzil
sianida dipanaskan hingga mencapai temperatur 90oC. Tujuan perhitungan neraca
panas ini untuk mengetahui jumlah steam yang diperlukan.
Steam
200oC,
Benzil Sianida
1 27oC
4 HE-01
Benzil Sianida
o
90 C
Kondensat
200oC
Tabel LB.10 Neraca Panas Masuk Heater-01

300,15
Senyawa
N1in 
298,15
Cp dT (kJ/kmol) Q (kJ/jam)
Benzil Sianida 1,2148 457,7296 556,0499
Air 0,0798 149,8115 11,9550
Total Panas Masuk 568,0049
Tabel LB.11 Neraca Panas Keluar Heater-01

363,15
Senyawa
N4out 298,15
Benzil Sianida 1,2148 13.380,4320 16.254,5488
Air 0,0798 4.909,5336 391,7808
Total Panas Keluar 16.646,3296
Maka steam yang dibutuhkan :

dQ
= Qout  Qin
dt
= 16.646,3296 kJ/jam – 568,0049 kmol/jam
= 16.078,3247 kJ/jam
dQ / dt
m =

16.078,3247kJ / jam
=
1940,7500kJ / kg
= 8,2426 kg/jam

B.5 Mixer (M-01)
Fungsi : Untuk mengetahui jumlah air pendingin yang diperlukan pada jaket
pendingin
T = 27°C
Air
T= 27°C
3 5
Asam Sulfat 98% M-01 Asam Sulfat
Air 2% Air
Tabel LB-12 Panas masuk pada Mixer-1 (M-01)

Alur Komponen N Tj Q
(kmol/jam) (K) (kJ/jam)
2 Air 13,1071 300,15 12.216,8 160.126,464
Asam Sulfat 98% 3,1715 300,15 277,8 881,050
3
Air 2% 0,3523 300,15 12.216,8 4.303.825
Total panas masuk 165.311,339
Neraca Panas Keluar Mixer I (M-01)

N5H2O = 13,4594 kmol/jam
N5H2SO4 = 3,1715 kmol
3,1715 3,1715
% Mol H2SO4   100%   100%  19,0701 %
13,4594  3,1715 16,6309
Diinterpolasi dari tabel LB-9, diperoleh : Cp H2SO4 19,0701% mol = 0,8504 kal/goC
= 3,5581 kj/kgoC
Mixer bersifat adiabatis, sehingga
Qin = Qout
165.311,339 = 553,6013 . 3,5581 . (Tout – 20)
(Tout – 20) = 83,9239
Tout = 103,9239 oC

Tabel LB.13 Neraca Panas Pada Mixer
377, 07
Senyawa
N5in 298,15
Asam Sulfat 3,1715 10.962,5241 34.767,934
Air 13,4594 29.897,2586 402.398,571
Total Panas Masuk 437.166,505
Tabel LB.14 Neraca Panas Keluar Mixer

363,15
Senyawa
N5out  298,15
Asam Sulfat 3,1715 9.028,5000 28.633,8878
Air 13,4594 26.281,4178 353.731,5953
Maka air pendingin yang dibutuhkan :

dQ
= Qout  Qin
dt
= 382.365,7205 kJ/jam – 437.166,505 kJ/jam
= - 54.800,7841 kJ/jam
dQ / dt
m = x 18,02 kg/kmol
H (40 C )  H (27 o C )
o
54.800,7841kJ / jam
= x 18,02 kg/kmol
1.125,7906  149,8115kJ / kmol.K
= 1.011,8149 kg/jam
B.6 Reaktor
Reaktor yang digunakan adalah reaktor tangki berpengaduk pada suhu 90oC
dan 1 atm (Kamm dan Matthews, 1922), dimana reaktan berupa zat cair pada suhu
90oC. Pendingin yang digunakan pada 27oC dengan menggunakan koil pendingin.
Tujuan perhitungan neraca panas reaktor untuk mengetahui jumlah air pendingin
yang diperlukan untuk mengkondisikan reaktor pada suhu 90oC.

Asam Sulfat
Benzil Sianida 5
Air
90oC 4 90oC
Air pendingin
27oC
Air pendingin R-01 90oC

40oC Benzil Sianida
Asam Sulfat
7 Air
Asam Fenil Asetat
Ammonium Bisulfat
Tabel LB.15 Neraca Panas Masuk Reaktor
363,15
Senyawa N4in 
298,15
Benzil Sianida 1,2148 13.380,4320 16.254,5488

Air 0,0798 4.909,5336 391,7808
Senyawa 363,15
N5in 
298,15
Asam Sulfat 3,1715 9.028,5000 28.633,8878
Air 13,4594 4.909,5336 66.079,2791
Tabel LB.16 Neraca Panas Keluar Reaktor

363,15
Senyawa
N6out 
298,15
Benzil Sianida 0,2430 13.380,4320 3.251,4450
Air 11,5954 4.909,5336 56.928,0056
Asam Sulfat 2,1997 9.028,5000 19.859,9915
Asam Fenil Asetat 0,9719 14.876,2120 14.458,1904
Ammonium Bisulfat 0,9719 7.967,7000 7.743,8076
Panas Reaksi :
Reaksi yang terjadi adalah :
C6 H 5CH 2CN  2H 2O  H 2 SO4  C6 H 5CH 2COOH  NH 4 HSO4

Tabel LB.17 Panas Reaksi Standar 298,15 K
Senyawa σ ΔHf ΔHf
ΔHf
(koefisien reaksi) produk reaktan
Benzil Sianida 1 86.600 - 86.600
Air 2 -285.800 - -571.600
Asam Sulfat 1 -814.000 - -814.000
Asam Fenil Asetat 1 -343.500 -343.500 -
Ammonium Bisulfat 1 -1.027.000 -1.027.000 -
Panas reaksi pada keadaan standar :

ΔHro = Σ σ.ΔHf
= (-343.500 - 1.027.000) – (86.600-571.600-814.000)
= -71.500 kJ/kg mol
Maka, selisih panas adalah :
dQ
= H ro .r  Qout  Qin
dt
= -71.500 + 102.241,4401– 111.359,3755
= - 78.608,7853 kJ/jam
Q loss = 8.501,6578 kJ/jam (dari Lampiran C)
QT = Q reaktor + Q loss = - 70.107,1275 kJ/jam
Tanda negatif, berarti sistem mengeluarkan panas sebesar 70.107,1275 kJ/jam. Maka
dibutuhkan air pendingin.
Air pendingin yang dibutuhkan adalah :

dQ / dt
m = x 18,02 kg/kmol
H (40 C )  H (27 o C )
o
70.107,1275kJ / jam
= x 18,02 kg/kmol
1.125,7906  149,8115kJ / kmol.K
= 1.294,4237 kg/jam

Tabel LB.18 Neraca Panas Reaktor (R-01)
Senyawa Panas masuk Panas keluar
(kJ/jam) (kJ/jam)
Benzil Sianida 16.254,5488 3.251,4450

Air 28.633,8878 56.928,0056
Asam Sulfat 66.079,2791 19.859,9915
Asam Fenil Asetat - 14.458,1904
Ammonium Bisulfat - 7.743,8076
Panas Reaksi -69.490,8500
Air pendingin -70.107,1275 -
Total 32.750,5901 32.750,5901
B.7 Heater (HE-02)

Pada heater (HE-02), untuk memanaskan keluaran reaktor dengan suhu
o
137,5 C yang selanjutnya diumpankan ke washing (W-01). Tujuan perhitungan
neraca panas ini untuk mengetahui jumlah steam yang diperlukan untuk memanaskan
keluaran reaktor karena pada washing diperlukan suhu hingga 80oC.
Steam
200oC,
Benzil Sianida
Asam Sulfat Benzil Sianida
Air Asam Sulfat
Asam Fenil Asetat Air
Ammonium Bisulfat 6 Asam Fenil Asetat
137,5oC 7 HE-02 Ammonium Bisulfat
90oC
Kondensat
200oC
Tabel LB.19 Neraca Panas Masuk Heater-02

363,15
Senyawa
N6in 298,15
Benzil Sianida 0,2430 13.380,4320 3.251,4450
Air 11,5954 4.909,5336 56.928,0056
Asam Sulfat 2,1997 9.028,5000 19.859,9915

Tabel LB.20 Neraca Panas Keluar Heater-02
410, 65
Senyawa
N7out 298,15
Benzil Sianida 0,2430 23.158,4400 5.627,5009
Air 11,5954 8.553,0175 99.175,6591
Asam Sulfat 2,1997 15.626,2500 34.373,0621

dQ
= Qout  Qin
dt
= 177.602,7573 kJ/jam – 102.241,4401 kJ/jam
= 75.361,3171 kJ/jam
dQ / dt
m =

75.361,3171kJ / jam
=
1940,7500kJ / kg
= 38,8310 kg/jam
Tabel LB.21 Neraca Panas Heater (HE-02)

(kJ/jam) (kJ/jam)
Benzil Sianida 3.251,4450 5.627,5009

Air 56.928,0056 99.175,6591
Asam Sulfat 19.859,9915 34.373,0621
Ammonium Bisulfat 7.743,8076 13.402,7440
Steam 75.361,3171 -
Total 177.602,7573 177.602,7573
B.8 Washing (W-01)

Tujuan perhitungan neraca panas pada washing (W-01) untuk mengetahui
jumlah panas yang keluar, karena proses pencucian berlangsung pada temperatur
80oC

Air
Benzil Sianida 27C
7 8
Asam Sulfat
Air
Asam Fenil Asetat
Ammonium Bisulfat
137,5C
W-01
80C
Benzyl Sianida
Asam Sulfat
9 Air
Asam Fenil Asetat
Ammonium Bisulfat
Tabel LB.22 Neraca Panas Masuk Washing (W-01)

Senyawa N7in 410, 65 Q (kJ/jam)
 298,15
Cp dT (kJ/kmol)
Benzil Sianida 0,2430 23.158,4400 5.627,5009
Air 11,5954 8.553,0175 99.175,6591
Asam Sulfat 2,1997 15.626,2500 34.373,0621
300,15
Senyawa
N8in  298,15
Air 22,7933 149,8115 3.414,6995
Tabel LB.23 Neraca Panas Keluar Washing (W-01)

353,15
Senyawa
N9out 
298,15
Benzil Sianida 0,2430 11.321,9040 2.751,2227
Air 34,3887 4.149,1778 142.684,8291
Asam Sulfat 2,1997 7.639,5000 16.804,6082
B.9 Cooler (HE-03)

Pada cooler (HE-03), hasil keluaran filter yang berupa kristal ammonium
bisulfat (F-01) dan cairannya berasal dari bagian bawah alur 11 didinginkan terlebih
dahulu sebelum disimpan ke tangki penyimpanan. Tujuan perhitungan neraca panas
pada cooler ini untuk mengetahui jumlah air pendingin yang diperlukan.

Air Pendingin
27oC, 1 atm
Ammonium Bisulfat
Ammonium Bisulfat Benzil Sianida
Benzil Sianida Asam Sulfat
11 Air
Asam Sulfat
12 HE-03 Asam Fenil Aseat
Air
Asam Fenil Aseat 80oC, 1 atm
30oC, 1 atm
Air Pendingin Bekas

40oC, 1 atm
Tabel LB.24 Neraca Panas Masuk Cooler (HE-03)

Senyawa 353,15
N11in 
298,15
Benzil Sianida 0,0021 11.321,9040 23,7760
Asam Sulfat 0,0186 7.639,5000 142,0947
Air 0,2907 4.149,1778 1.206,1660
Asam Fenil Asetat 0,0082 12.587,5640 103,2180
Tabel LB.25 Neraca Panas Keluar Cooler (HE-03)

Senyawa 303,15
N12out 
298,15
Benzil Sianida 0,0021 1.029,2640 2,1615
Asam Sulfat 0,0186 694,5000 12,9177
Air 0,2907 374,7055 108,9269
Total Panas Keluar 729,0670

dQ
= Qout  Qin
dt
= 729,0670 – 61.729,0801 kJ/jam
= - 7.298,6403 kJ/jam
dQ / dt
m = x 18,02 kg/kmol
H (40 C )  H (27 o C )
o
7.298,6403kJ / jam
= x 18,02 kg/kmol
1.125,7906  149,8115kJ / kmol.K
= 134,7585 kg/jam

Tabel LB.26 Neraca Panas Cooler (HE-03)
Alur 11 Alur 12
Asam Sulfat 142,0947 12,9177
Air 1.206,1660 108,9269
Ammonium Bisulfat 6.552,4526 595,6775
Total 729,0670 729,0670
B.11 Heater (HE-04)

Tujuan perhitungan neraca panas untuk mengetahui jumlah steam yang
diperlukan, dimana heater ini berfungsi untuk menaikkan temperatur sebagai umpan
destilasi.
Steam
200oC
Benzil Sianida
Benzil Sianida
Air
Air 13 Asam Fenil Aseat
Asam Fenil Aseatt
15 HE-04 80oC
196,85oC,
Kondensat
200oC
Tabel LB.27 Neraca Panas Masuk Heater (HE-04)

Senyawa 353,15
N13in  298,15
Benzil Sianida 0,2152 11.321,9040 2.436,4737
Air 0,6820 4.149,1778 2.829,7392
Tabel LB.28 Neraca Panas keluar Heater (HE-04)

Senyawa N15out 470 Q (kJ/jam)
298,15
Cp dT (kJ/kmol)
Benzil Sianida 0,2152 35.375,8037 7.612,8730
Senyawa N16out ΔHVL 470 Q (kJ/jam)

BP
 298,15
Cp(l ) dT
BP
Cp(v) dT
(kJ/kmol) (kJ/kmol)
Air 0,6820 5.671,8679 40.656,2 3.323,5890 33.862,4300

dQ
= Qout  Qin
dt
= 76.487,2392 kJ/jam – 16.471,6624 kJ/jam
= 60.015,5768 kJ/jam
dQ / dt
m =

60.015,5768kJ / jam
=
1940,7500kJ / kg
= 30,9239 kg/jam
Tabel LB.29 Neraca Panas Heater (HE-04)

Alur 13 Alur 15
Benzil Sianida 436,4737 7.612,8730
Air 2.829,7392 39.022,1197
Steam 65.175,2665 -
Total 81.646,9289 81.646,9289
B.11 Kolom Destilasi (MD-01)

Untuk memisahkan asam fenil asetat dari larutan benzil sianida dan air
berdasarkan perbedaan titik didihnya.
a. Kondensor
Umpan masuk kondensor
Kondisi : Uap jenuh
Temperatur : 183,83oC = 362,8940oF
Tabel LB.30 Heat of Vaporization pada Titik Didihnya

Senyawa BM N Fraksi mol Hv (kJ/kmol)
(kg/kmol) (kmol/jam)
Benzil Sianida 117,15 0,5663 0,2357 38.290,4775

Air 18,02 1,8125 0,7544 40.656,2000
Asam Fenil Asetat 136,15 0,0237 0,0099 57.026,0000
Total 2,4025 1,0000

Tabel LB.31 Heat of Vaporization pada 183,83oC
Senyawa Fraksi mol Hv (kJ/kmol) Hv komponen
(kJ/kmol)
Benzil Sianida 0,2357 41.254,8427 9.724,2945
Air 0,7544 35.386,7919 26.696,5912
Total 1,0000 37.081,9532
Komposisi komponen keluar sebagai destilat

Kondisi : Cair jenuh
Tabel LB.32 Kapasitas Panas Cairan sebagai Destilat (D)

Senyawa BM N (kmol/jam) Fraksi mol cpL
(kg/kmol) (kJ/kmoloC)
Benzil Sianida 117,15 0,2131 0,2357 205,8528
Air 18,02 0,6820 0,7544 74,8817
Asam Fenil Asetat 136,15 0,0089 0,0099 228,8646
Total 0,9040 1,0000
HL = N x cpL x ΔT
Pada Benzil sianida
HL = 0,2357 x ((183,83+273,15) – 298,15) x 205,8528 = 8.972,7215 kJ/kmol
Pada air
HL = 0,7544 x ((183,83+273,15) – 298,15) x 74,8817 = 7.707,3367 kJ/kmol
Pada asam fenil asetat

HL = 0,0099 x ((183,83+273,15) – 298,15) x 228,8646 = 357,8761 kJ/kmol
HL total = 17.037,9344 kJ/kmol = 4056,6510 kkal/kmol
Komposisi komponen keluar sebagai Reflux (Lo)


Tabel LB.33 Entalpi Cairan sebagai Reflux
Senyawa BM N Fraksi cpL HL
(kg/kmol) (kmol/jam) mol (kJ/kmoloC) (kJ/kmol)
Benzil Sianida 117,15 0,3533 0,2357 205,8528 7.707,3367

Air 18,02 1,1306 0,7544 74,8817 8.972,7215
Asam Fenil Asetat 136,15 0,0148 0,0099 228,8646 357,8761
Total 1,4986 1,0000 17.037,9344
Beban kondensor
Qc = Vd.Hv – D.HL-L.HL
= (2,4025 x 37.081,9532) – (0,9039 x 17.037,9344) – (1,4986 x 17.037,9344)
= 48.155,7553 kJ/jam = 11.509,5017 kkal/jam = 45.642,6699 Btu/jam
t 2  t1
LMTD =
t
ln( 2 )
t1
(183,83  40)  (183,83  27)
=
ln(183,83  40
183,83  27 )
= 150,2363oC = 302,4253oF
Kebutuhan air pendingin

W = Qc/(LMTD.cp) = 48.155,7553 kJ/jam/(150,2363oC x 107,2715 kJ/kmoloC)
= 127,1464 kg/jam = 280,3114 lb/jam
b. Reboiler
Preheating dimana suhu umpan dari 196,85oC menjadi 267,85oC
Kondisi umpan masuk
Temperatur : 196,85oC

Tabel LB.34 Entalpi Cairan sebagai Umpan Preheating
Senyawa N (kmol/jam) Fraksi mol cpL HL
(kJ/kmoloC) (kJ/kmol)
Benzil Sianida 0,0080 0,0024 205,8528 86,1275
Total 3,2859 1,0000 39.320,7535
Kondisi umpan keluar sebagai Bottom

Kondisi : Uap jenuh

Senyawa N Fraksi mol Hv Hv komponen
(kmol/jam) (kJ/kmol) (kJ/kmol)
Benzil Sianida 0,0022 0,0024 38.290,4775 87,8334
Asam Fenil Asetat 0,8813 0,9976 57.026,0000 56.556,3977
Total 0,8835 1,0000 56.644,2312
Komposisi komponen masuk Reboiler

Tabel LB.36 Entalpi Cairan sebagai Lb

Senyawa N (kmol/jam) Fraksi cpL HL
mol (kJ/kmoloC) (kJ/kmol)
Benzil Sianida 0,0080 0,0024 205,8528 121,7112
Total 3,2859 1,0000 55.566,1623
qp = 3,2859 x (55.566,1623 – 39.320,7535)

= 53.380,7887 kJ/jam = 50.595,0266 Btu/jam
Kondisi umpan keluar sebagai Vb

Kondisi : Uap jenuh

Senyawa N Fraksi mol Hv (kJ/kmol) Hv komponen
(kmol/jam) (kJ/kmol)
Benzil Sianida 0,0059 0,0024 36.057,0801 89,7856
Total 2,4024 1,0000 56.643,1138
qv = 3,2859 x (56.644,2312 – 55.566,1623)

= 3.542,4264 kJ/jam = 3.357,5592 Btu/jam
Q = qp + qv = 56.923,2152 kJ/jam = 53.952,5858 Btu/jam

dQ / dt
m =

56.923,2152kJ / jam
=
1405kJ / kg
= 40,5147 kg/jam
B.12 Cooler (HE-05)

Pada cooler (HE-05), hasil keluaran destilat menara destilasi (MD-01)
didinginkan terlebih dahulu sebelum kembali ke reaktor (R-01). Tujuan perhitungan
neraca panas pada cooler ini untuk mengetahui jumlah air pendingin yang
diperlukan.
Air Pendingin
27oC, 1 atm
Benzil Sianida
Benzil Sianida
Air
Air 18 Asam Fenil Aseat
Asam Fenil Asetat
19 HE-05 183,83oC, 1 atm
90oC, 1 atm
Air Pendingin Bekas

40oC, 1 atm

Senyawa N18in 456, 98 Q (kJ/jam)

298,15
Cp dT (kJ/kmol)
Benzil Sianida 0,2131 32.695,6002 6.967,4324
Senyawa N18in ΔHVL 470 Q (kJ/jam)

BP
 298,15
Cp(l ) dT
BP
Cp(v) dT
(kJ/kmol) (kJ/kmol)
Air 0,6820 5.448,6992 40.656,2 2.972,0894 33.470,5062

Senyawa 363,15
N19out 
298,15
Benzil Sianida 0,2131 13.380,4320 2.851,3701
Air 0,6820 4.909,5336 3.348,3019

dQ
= Qout  Qin
dt
= 6.332,0702 kJ/jam – 40.761,4589 kJ/jam
= - 34.429,3887 kJ/jam
dQ / dt
m = x 18,02 kg/kmol
H (27 C )  H (40 o C )
o
34.429,3887kJ / jam
= x 18,02 kg/kmol
1.125,7906  149,8115kJ / kmol.K
= 635,6874 kg/jam

Alur 18 Alur 19
Benzil Sianida 6.967,4324 2.851,3701
Air 33.470,5062 3.348,3019
Total 6.332,0702 6.332,0702

B.13 Cooler (HE-06)
Pada cooler (HE-06), hasil keluaran bottom menara destilasi (MD-01)
didinginkan terlebih dahulu sebelum masuk ke dalam prilling tower (PT-01). Tujuan
perhitungan neraca panas pada cooler ini untuk mengetahui jumlah air pendingin
yang diperlukan.
Air Pendingin
27oC, 1 atm
Benzil Sianida
Benzil Sianida
22 Asam Fenil Aseat
Asam Fenil Aseat
100oC, 1 atm 23 HE-06 267,85oC, 1 atm
Air Pendingin Bekas

40oC, 1 atm

Senyawa N22in 541 Q

298,15
Cp dT (kJ/kmol)
(kJ/jam)
Asam Fenil Asetat 35.872,0
0,8813 40.703,6047
868
Senyawa N22in BP ΔHVL 470 Q

298,15
Cp(l ) dT  BP
Cp(v) dT
(kJ/jam)
(kJ/kmol)
(kJ/kmol)
Benzil Sianida 0,0022 29.642,8032 38.290,4775 6.968,1173 164,7831

373,15
Senyawa N23out 
298,15
Benzil Sianida 0,0022 15.438,9600 33,9657

dQ
= Qout  Qin
dt
= 15.161,3568 kJ/jam- 36.036,8699 kJ/jam
= -20.875,5131 kJ/jam
dQ / dt
m = x 18,02 kg/kmol
H (27 C )  H (40 o C )
o

20.875,5131kJ / jam
= x 18,02 kg/kmol
1.125,7906  149,8115kJ / kmol.K
= 385,4353 kg/jam

Alur 22 Alur 23
Air Pendingin -20.875,5131 -
Total 15.161,3568 15.161,3568
B.14 Prilling Tower (PT-01)

Pada prilling tower (PT-01), setelah hasil bottom didinginkan pada HE-06
maka produk diumpankan ke PT-01 untuk membentuk kristal dengan bantuan udara
dingin. Tujuan perhitungan neraca panas pada prilling tower ini untuk mengetahui
suhu keluaran udara bekas.
- Panas masuk (Qi),
373,15 373,15
Qi = N23asam fenil 
298,15
Cp as. fenil + N23Benzil 
298,15
Cpbenzyl
= 15.161,3568 kJ/jam
Panas masuk udara

Asumsi suhu udara masuk 30oC (303,15 K) dan massa udara (F = 100 kg/jam)
BMrata-rata = (79% x BM N2) + (21% x BM O2) = (0,79 x 28) + (0,21 x 32)
= 28,84 kg/kmol
Nudara = F/BMrata-rata = 100/28,84 = 3,4674 kmol/jam
Tabel LB.44 Neraca Panas Masuk Udara Prilling Tower (PT-01)

Komponen N24udara masuk 303,15 Qin
(kmol/jam) 298,15
Cp( g ) dT (kJ/kmol)
(kj/jam)
Udara 3,4674 5.021,6394 17.412,0646
Total panas masuk = panas masuk alur 23+ panas masuk udara alur 24
= 15.161,3568 kJ/jam + 174.120,6463 kJ/jam
= 32.573,4215 kJ/jam

- Panas keluar (Qo),
303,15 303,15
Qo = N25asam fenil 298,15
Cp as. fenil + N25Benzil 298,15
Cpbenzyl
Tabel LB.45 Neraca Panas Keluar Prilling Tower (PT-01)

303,15 Q
Senyawa N25out 298,15
Cp dT (kJ/kmol)
(kJ/jam)
Benzil Sianida 0,0022 793,9000 1,7466
Total 770,4164
Perhitungan suhu keluar udara pendingin

Panas keluar alur 26
Jika diasumsikan Prilling Tower berisfat adiabatik, panas masuk = panas keluar
dQ
= Qout  Qin = 0
dt
Qout = Qin
Qout25 + Qout26= Qin23 + Qin24
T
770,4164 + Nudara[  Cp( g ) dT ] = 15.161,3568 +17.412,0646
298,15
T
Nudara[  Cp( g ) dT ] = 31.803,0050 kJ/jam
298,15
Dengan cara trial and error diperoleh suhu udara keluar sebesar 34,1322oC
Hasil perhitungan udara keluar :
Tabel LB.46 Neraca Panas Keluar Udara Prilling Tower (PT-01)

Komponen N26udara keluar 315, 4240 Qin
(kmol/jam) 298,15
Cp( g ) dT
(kj/jam)
(kJ/kmol)
Udara 3,4674 9.171,7231 31.802,0913

Tabel LB.47 Neraca Panas Prilling Tower (PT-01)
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 15.161,3568
Udara Masuk 17.412,0646 -
Produk - 770,4164
Udara Keluar - 31.802,0913
Total 32.573,4215 32.572,5078 ≈ 32.573,4215

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
Beberapa persamaan yang digunakan dalam perhitungan perancangan tangki:

Tangki penyimpanan cairan disediakan dengan ruang uap tertentu :
 15 % jika volum < 500 galon
 10 % jika volum > 500 galon (Walas, 1988)
- Volume shell tangki (Vs)

Vo  14 πD 2 L
Vs
Vo
 2   - sin 
 1
Tabel LC.1 Perbandingan Panjang dan Diameter Tangki

P (psig) 0-250 251-500 501 +
L/D 3 4 5
(Walas, 1988)
- Volume tutup tangki (Ve)

Untuk torispherical (L = D)
Vo = 0,0778 D3
Vh
Vo
2H  D 1,5  H D
2
(Walas, 1988)
dimana:
L = panjang silinder (m)
H = tinggi cairan (m)
D = diameter silinder (m)
Vo = volum ”full head”
θ = sudut kerucut
- Tebal shell tangki

PR
t + n. C (Perry&Green,1999)
SE  0,6P

dimana:
t = tebal shell (in)
P = tekanan desain (psia)
R = jari-jari dalam tangki (in)
S = allowable Stress (psia)
E = joint efficiency
C = corrosion allowance (in/tahun)
n = umur alat (tahun)
- Tebal tutup tangki untuk flat flanged
t  D 0,3  P + n. C (Walas, 1988)

S
- Tebal tutup tangki untuk torispherical

P  rc  M
t + n. C (Brownell & Young, 1959)
2SE  0,2P
M=

3  rc
icr

1/ 2
4
dimana:
t = tebal tutup (in)
P = tekanan desain (psig)
L = crown radius
D = diameter tutup (in)
S = allowable Stress (psia)
E = joint efficiency
C = corrosion allowance (in/tahun)
n = umur alat (tahun)
rc = crown radius (in)
icr = inside corner radius (in)
sf = straight flange length
Rumus densitas campuran, ρ campuran :

Ρcampuran = Σ% berati.ρi (Reid, et all., 1977)
C.1 Tangki Penyimpanan C6H5CH2CN (TK-01)
Fungsi : Menyimpan C6H5CH2CN untuk kebutuhan selama 15 hari
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30° C
Tabel LC.2 Komposisi bahan pada Tangki Penyimpanan Benzil Sianida

F Fraksi Densitas ρ campuran
Komponen
(kg/jam) Massa (kg/m3) (kg/m3)
Benzil Sianida 142,3177 0,99 1012,50 1002,3750
Air 1,4376 0,01 995,68 9,9568
Total 143,7552 1,00 1012,3318
Perhitungan:
143,7522kg/jam x15 hari x 24 jam/hari
a. Volume larutan, Vl =
1012,3318 kg/m 3
= 51,1215 m3
Faktor kelonggaran = 10 %
Volume tangki, Vt = (1 + 0,1) . 51,1215 m3
= 56,2336 m3
Vl 51,1215
Fraksi terisi =   0,9091
Vt 56,2336
Dari tabel 10.59 pada buku Perry, Chemical Engineering Handbook edisi 8
diperoleh untuk fraksi volum 0,9091 maka H/D = 0,8535
b. Diameter dan tinggi shell

Volume tangki (V)
V = Vs
Kapasitas shell dengan H/D = 0,8535
θ = 2 arc cos (1-2H/D)
θ = 2 arc cos (1-2.0,8535) = 269,9827o = 4,7122 rad

Vs = Vo (V/Vo)
Vs =

4
 2   sin  
D2 L 1
Vs = 0,7140 D2L
L/D =3
Vs = 2,1420 D3
56,2336 m3 = 2,1420 D3
D = 2,9721 m = 117,0103 in
R = 1,4860 m = 58,5052 in
H = 0 ,8535 x D = 2,5367 m = 99,8683 in
L = 3 x D = 8,9162 m = 351,0310 in
c. Tebal shell tangki

Tinggi larutan dalam tangki = 2,5367 m
Tekanan hidrostatik
P =  x g x ZL
= 1.012,3318 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,5367 m
= 25.165,8316 Pa = 25,1658 kPa
P operasi = 1 atm = 101,325 kPa
Maka, Pdesain = (1,1) (P operasi + P hidrostatik)
= 1,1 ( 101,325 + 25,1658) = 139,1399 kPa
= 20,1806 psia = 5,4846 psig
- Direncanakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-285 grade A
- Allowable working Stress (S) : 11.200 psia (Walas,1988)
- Joint efficiency (E) : 0,90 (Walas,1988)
- Corossion allowance (C) : 0,125 in/tahun (Perry&Green,1999)
- Umur alat : 10 tahun
PR
t  n. C
SE  0,6P
(5,4846psig) ( 58,5062)
  10.(0,125in )
(11.200 psia)(0,90)  0,6(5,4846 psig)
 1,2818 in

Tebal shell standar yang digunakan = 1 3/8 in ( Brownel & Young, 1959)
d. Tebal tutup tangki
t  D 0,3P  117,0103in 0,3  5,4846  10.(0,125)

S 11.200
 2,6682in
Tebal tutup standar yang digunakan adalah 2 3/4 in ( Brownel & Young, 1959)
C.2 Pompa (P-01)

Fungsi : Untuk memompa benzil sianida menuju heater (HE-01)
Kondisi operasi :
- temperatur cairan : 27 oC
- laju alir massa : 143,7522 kg/jam = 0,0880 lbm/s
- densitas (ρ) : 1.012,3318 kg/m3 = 63,1999 lbm/ft3
- viskositas (µ) : 0,0409 cP = 0,00003 lbm/ft.s
- tekanan masuk (P1) : 14,696 psi = 2116,23628 lbf/ft2
- tekanan keluar (P2) : 14,696 psi = 2116,23628 lbf/ft2
F 0,0880 lbm/s
Laju alir volumetrik, Q    0,0014 ft 3 / s  0,00004m3 / s
 63,1999 bm/ft3
Asumsi NRe > 2100, aliran turbulen
Diameter optimum,
Dopt = 0,363 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Peters, et.al., 2004)
= 0,363 x (0,00004)0,45 x (1.012,3318)0,13
= 0,0093 m
= 0,3664 in
Digunakan pipa dengan spsifikasi :
- Ukuran pipa nominal = 0,25 in
- Schedule pipa = 40
- Diameter dalam ( ID ) = 0,3640 in = 0,0303 ft = 0,0092 m
- Diameter luar ( OD ) = 0,5400 in = 0,0450 ft = 0,0137 m
- Luas penampang dalam (at) = 0,0007 ft2

- Bahan konstruksi = Commercial steel
Q 0,0014 ft 3 / s
Kecepatan linear, v    1,9346 ft / s
at 0,0007ft 2
 .v.D 63,1999x 1,9346 x0,0303

Bilangan reynold, N Re    135.090,7605
 0,00003
Asumsi NRe > 2100 sudah benar.
Dari Fig. 2.10-3 (Geankoplis, 1997, hal. 88), untuk bahan pipa commercial steel
diperoleh ɛ = 4,6 x 10-5.
ɛ/D = 4,6 x 10-5/ 0,0092 = 0,0050
Dari Fig. 2.10-3 (Geankoplis, 1997, hal. 88), untuk NRe = 135.090,7605 dan ɛ/D =
0,0050, diperoleh f = 0,0085
Instalasi pipa :
- Panjang pipa lurus, L1 = 1,6404 ft
- 1 buah gate valve fully open ; L/D = 13 (Appendix C-21, Foust, 1980)
L2 = 1 x 13 x 0,0303 ft
= 0,3943 ft
- 2 buah standar elbow 90o ; L/D = 30 (Appendix C-21, Foust, 1980)
L3 = 2 x 30 x 0,0303 ft
= 1,8200 ft
- 1 buah sharp edge entrance ; K = 0,5 ; L/D = 22
(Appendix C-2c dan C-2d, Foust, 1980)
L4 = 0,5 x 22 x 0,0303 ft
= 0,3337 ft
- 1 buah sharp edge exit ; K = 1,0 ; L/D = 55
L5 = 1,0 x 55 x 0,0303 ft
= 1,6683 ft
Panjang pipa total ( ∑L ) = 1,6404 + 0,3943 + 1,8200 + 0,3337 + 1,6683
= 5,8567 ft.

Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0,0085) x(1,9346 2 ) x(5,8567)
F   0,3818
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0303)
Tinggi pemompaan ,Δz = 1,6404 ft

g
Static head, z  1,6404 ft .lbf / lbm
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
g c 2. g c 
= 1,6404 + 0 + 0 + 0,3818
= 2,0222 ft.lbf/lbm
Efisiensi pompa = 80%

 Ws.Q.
Tenaga pompa, P   0,0004hp
550.0,8
Dengan demikian, dipilih pompa dengan tenaga 0,005 hp.
C.3 Heater Benzil Sianida (HE-01)

Fungsi : Menaikkan temperatur sebelum masuk ke reaktor (R-01)
Jumlah : 1 unit
Fluida panas : Steam saturated

Laju alir fluida masuk (W) : 8,2846 kg/jam = 18,2642 lbm/jam
Temperatur masuk (T1) : 200 oC = 392 oF
Temperatur keluar (T2) : 200 oC = 392 oF

Fluida dingin : Benzil sianida 99%
Laju alir fluida masuk (w) : 143,7552 kg/jam = 316,9206 lbm/jam
Temperatur masuk (t1) : 27 oC = 86 oF
Temperatur keluar (t2) : 90 oC = 194 oF
RD yang diizinkan : 0,003
Perhitungan :
(1) Neraca Panas
Panas yang diserap (Q) : 16.078,3247 kJ/jam = 15.239,2515 Btu/jam
(2) t = beda suhu sebenarnya

Tabel LC.3 Data Suhu Heater (HE-01)
Fluida panas (oF) Keterangan Fluida dingin (oF) Selisih (oF)
Temperatur yang
T1 = 392 t2 = 194 t2 = 198,0
lebih tinggi
Temperatur yang
T2 = 392 t1 = 80,60 t1 = 311,4
lebih rendah
T1 – T2 = 0 Selisih t2 – t1 = 113,4 t1 - t2 = 113,4
t1  t 2
LMTD =
t
ln( 1 )
t 2
311,4  198,0
=
ln(311,4 )
198,0
= 250,4355 oF = 121,3530 oF
(3) Temperatur kalorik (Tav dan tav)

T1  T2 392  392
Tav =  = 392 F
2 2
t1  t 2 80,60  194
tav =  = 137,3 F
2 2
Fluida panas : anulus Fluida dingin: pipa

(4’) Luas aliran,

Dari tabel 11 Kern, 1965 1,38
(4) ID =  0,1150 ft
2,067 12
D2   0,1723 ft
12
D 2
1,66
ap   0,0104 ft 2
D   0,1383 ft 4
1 12
(5) Kecepatan massa
 (D 2  D 2 )
a  2 1 dengan menggunakan persamaan 7.2
a 4
 0,0083 ft 2 (Kern, 1965)
w
Diameter ekivalen = De Gp 
ap
(D 2  D 2 )
De  2 1
D 316,9206 lb m
1 Gp   30.527,0751
 0,0761 ft 0,0104 jam  ft 2
(5’) Kecepatan massa (6) Pada tc = 137,3 F, diperoleh viskositas
Ga 
W  = 0,1905 lbm/ft, jam
aa
(Estimasi dari Reid, dkk. 1987)
18,2642
Ga  DG p
0,0083 Re 
p μ
lb m (Kern, 1965)
 2.208,7168
jam  ft 2 0,1150  30.527,0751
Re p   18.429,0562
(6’) Pada Tc = 392 F 0,1905
 steam = 0,0387 lbm/ft, jam (fig.15) (7) Taksir JH dan diperoleh

JH = 60
D G (Fig. 24, Kern, 1965)

Re a  e a
(8) Pada tc = 137,3 F,
μ
c = 0,4197 Btu/(lbm)( 0F)
0,0761  2.208,7168
Re a  (Estimasi dari Reid, dkk. 1987)
0,0387
 4.343,7933 k = 0,0002 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft)
( Estimasi Yokohama National University, 2011)
1
 c  3
(9)  
 k 
1 1
 c    3  1,7572  0,1905  3
     7,4999
 k   0,0002 

(10 ) Dari persamaan 6.15 1
0 ,14
1
k  c    3   
H D  k    
hi = J
(10’ ) ho untuk condensing steam
 w
= 1500 Btu/(jam)(ft2)(0F)
0 ,14
  
Asumsi  
(Kern, 1965, hal. 204)
=1
 
 w
0,0002
hi = 60   7,4999  1
0,1150
= 0,7416 Btu/(jam)(ft2)(0F)
(11) Koreksi hio terhadap permukaan

Persamaan 6.5 Kern, 1965
ID 0,1150
hi0 = hi  0,7416 
OD 0,1383
= 0,6165 Btu/(jam)(ft2)(0F)
(12) Koefisien keseluruhan bersih (Clean Overall coefficient, UC)

h io  h o 0,6165  1500
UC    0,6162Btu/jam.ft 2 .F
h io  h o 0,6165  1500
(13) Koefisien keseluruhan desain

1 1 1
  RD   0,003 (jam)(ft )( F)/Btu
2 0
UD UC 0,6162
UD = 0,6151 Btu/(jam)(ft2)(0F)
(14) Luas permukaan yang diperlukan

Q = U D  A  t
Q 15.239,2515
  98,9290 ft
2
Luas Penampang, A =
U D  t 0,6151  250,4355
98,9290
Panjang yang diperlukan =  227,4230 ft
0,435

Berarti diperlukan 8 pipa hairpin 15 ft yang disusun seri
Luas sebenarnya = 2 x 8 x 15 x 0,435 = 104 ft2
Panjang pipa sebenarnya = 2 x 8 x 15 = 240 ft
Q 15.239,2515
UD =   0,5829 Btu/(jam)(ft2)(0F)
A  t 104  250,4355
U C  U D 0,6162  0,5829
RD =   0,0929 (jam)(ft2)(0F)/Btu
U C  U D 0,6162  0,5829
Pressure drop
Fluida panas : anulus Fluida dingin : inner pipe
(1’) De’ untuk pressure drop berbeda (1) Untuk Rep = 18.429,0562 aliran
dengan heat transfer turbulen, jadi menggunakan persamaan
De’ = (D2 – D1) 3.47b, Kern, 1965 diperoleh :
= (0,1723 – 0,1383) ft = 0,0339 ft 0,264
f  0,0035 
D G Re 0,42
Re a  e a p
μ
0,264
Rea = 1.934,7188, aliran laminar f = 0,0035 +
18.429,0562 0,42
Dengan menggunakan persamaan 3.46
f = 0,0078
Kern, 1965, diperoleh :
Pada tc = 137,30 F diperoleh
16
f
DG  ρ = 63,3259 lb/ft3 (Merck, 2012)
(2) 4fGp 2 L
= 0,0083 Fp =
2g 2 D
ρsteam= 0,4903 lb/ft3 (tabel 7)
2 = 0,0180 ft
4fG a L
Fa =  5,6820 0,0023 63,3259
(2’) 2g 2 D e (3) Pp =
144
= 0,0079 psi
Ga 2.208,7168
(3’) V =  fps
3600  3600  0,4903
= 1,2513 fps

V2 
Fi  8   ' 
 2g 
 1,2513 2 
 8     0,1945 ft
 2  32,2 
(5,6820  0,1945 )  0,4903
Pa = psi
144
= 0,0200 psi
Kesimpulan :
1.500 h outside 0,9936
Uc 0,6162
UD 0,6151
RD hitungan 0,0929
RD ditetapkan 0,0030
0,0200 ∆P hitungan 0,0079
2 ∆P ditetapkan 10
Rancangan 2 x 1 ¼ in IPS dapat diterima
C.4 Tangki Penyimpanan H2SO4 (TK-02)

Fungsi : menyimpan H2SO4 untuk kebutuhan selama 10 hari
Bentuk : silinder vertikal dengan dasar datar dan tutup flat flanged
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30°C
Tabel LC.4 Komposisi bahan pada Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (TK-02)
Komponen
Asam Sulfat 311,0633 0,98 1.826,10 1.789,5780
Air 6,3482 0,02 995,68 19,9136
Total 317,4115 1,00 1.809,4916

Perhitungan:
317,4115kg/jam x10 hari x 24 jam/hari
1.809,4916 kg/m 3
= 42,0995 m3
= 46,3095 m3
Vl 42,0995
Vt 46,3095
diperoleh untuk fraksi volum 0,9091 maka H/D = 0,8535

Volume tangki (V)
V = Vs
θ = 2 arc cos (1-2.0,8535) = 269,9827o = 4,7122 rad
Vs = Vo (V/Vo)
Vs =

4
D2 L 1 2   sin  
Vs = 0,7140 D2L
L/D =3
Vs = 2,1420 D3
43,3095 m3 = 2,1420 D3
D = 2,7858 m = 109,6770 in
R = 1,3929 m = 54,8385 in
H = 0 ,8535 x D = 2,3777 m = 93,6093 in
L =3xD = 8,3574 m = 329,0310 in

Tekanan hidrostatik

P =  x g x ZL
= 1012m,3318 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,3777 m
= 42.163,4706 Pa = 42,1635 kPa
= 1,1 ( 101,325 + 42,1635) = 157,8373 kPa
= 22,8924 psia = 8,1964 psig
- Allowable working Stress (S) : 11.200 psia (Walas,1988)
PR
t  n. C
SE  0,6P
(8,1964psig) ( 54,8385in)
  10.(0,125in )
(11.200 psia)(0,90)  (0,6  8,1964 psig)
 1,2946 in
Tebal shell standar yang digunakan adalah 1 3/8 in ( Brownel & Young, 1959)
t  D 0,3P  109,6770in 0,3  8,1964  10.(0,125in )

S 11.200
 3in
Tebal tutup standar yang digunakan adalah 3 in ( Brownel & Young, 1959)
C.5 Pompa (P-02)

Fungsi : Untuk memompa asam sulfat ke mixer (M-01)
Kondisi operasi :

= 0,0186 Pa.s
F 0,1944 lbm/s
 112,9666 lbm/ft3
Asumsi NRe < 2100, aliran laminar
Diameter optimum,
Dopt = 0,133 (Q)0,40 (µf)0,20 (Peters, et.al., 2004)
= 0,113 x (0,0005)0,40 x (0,0186)0,20
= 0,0011 m
= 0,0445 in
Q 0,0017 ft 3 / s
at 0,0004 ft2
 .v.D 112,9666x 4,3017 x0,02242

Bilangan reynold, N Re    870,6109
 0,0125
Asumsi NRe < 2100 sudah benar.
ɛ/D = 4,6 x 10-5/ 0,0068 = 0,0067
Dari Fig. 2.10-3 (Geankoplis, 1997, hal. 88), untuk NRe = 870,6109 dan ɛ/D =
0,0067, diperoleh f = 0,0184

Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0224 ft
= 0,2914 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0224 ft = 1,3450 ft
L4 = 0,5 x 22 x 0,0224 ft
= 0,2466 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0224 ft
= 1,2329 ft
= 4,7563 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0,0184) x(4,3017 2 ) x(4,7563)
F   4,4854
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0224)
Tinggi pemompaan ,Δz = 1,6404 ft

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
g c 2. g c 
= 1,6404 + 0 + 0 + 4,4854

= 6,1258 ft.lbf/lbm

 Ws.Q.
550.0,8
C.6 Mixer - 01 (M-01)

Fungsi : Mengencerkan H2SO4 98% menjadi 19,0701%
Tipe : Tangki berpengaduk dengan tutup dan alas torispherical
dengan jaket pendingin
Jumlah : 1 unit
Tabel LC.5 Komposisi Bahan pada Mixer (M-01)

Laju alir
Komponen % berat Densitas Densitas x % berat
(kg/jam)
H2O 242,5380 0.4381 995,6800 436,2169
H2SO4 311,0633 0.5619 1.826,100 1.026,0682
Total 553,6013 1,0000 - 1.462,2851
Perhitungan Dimensi Pencampur :

Waktu tinggal 1 jam
553,6013kg/jam x1 jam
a. Vlarutan = 3 = 0,3786 m3
1.426,2851 kg/m
Faktor keamanan 15% = 0,15
Volume mixer = (1+0,15) x 0,3786 m3= 0,4381 m3
Vl 0,3786
Vt 0,4381

b. Diameter (D) dan Tinggi Mixer (HM)
Direncanakan :
diperoleh untuk fraksi terisi 0,8696 maka H/Ds = 0,8119
Volume silinder, Vs :
Kapasitas shell dengan Hs/D = 0,8119
θ = 2 arc cos (1-2.0,8119) = 257,1883o = 4,4888 rad
Vs = Vo (V/Vo)
Vs =

4
 2   sin  
D2 L 1
Vs = 0,6830 D2L
L/D =3
Vs = 2,0490 D3
Volume tutup mixer, Vh

diperoleh untuk fraksi volum 0,8696 maka H/Dt = 0,7739
2 head torispherical, maka :
Vh 
= 2Vo Vh
Vo
  20,0778D 2H D 1,5  H D = 0,1353 D
3
2
3
Volume mixer (V) = volume tutup dan alas + volume silinder

0,4354 m3 = 2,0490 D3+ 0,1353 D3
0,4354 m3 = 2,1843 D3
D = 0,5841 m = 22,9960 in
R = ½ x 0,5841 m = 0,2921 m = 11,5000 in
Maka : Tinggi cairan dalam shell = 0,8119 x D = 0,4743 m
Tinggi cairan dalam tutup = 0,7739 x D = 0,4521 m
Tinggi cairan dalam mixer = 0,4743 + (2 x 0,4521) = 1,3784 m
Tinggi mixer (L) = 3 x D = 1,7524 m = 68,9928 in
c. Tebal silinder (ts) dan tebal head (th)

Tekanan rencana (Po) = 1 atm x 14,6960 psi/atm = 14,6960 psi

Tekanan hidrostatik (Ph) = ρ g ZL = 1.462,2851 kg/ m3 x 9,8 m/s2 x 1,3784 m
= 19.753.0151 N/m2 = 2,8649 psi
Tekanan desain (Pdesain) = Po + Ph = 14,6960 psi +2,8649 psi
= 17,5609 psi
Faktor keamanan 20 %, maka tekanan desain = (1+0,2) x 17,5609 psi
= 21,0731 psi = 6,3771 psig
Dimana bahan konstruksi reaktor adalah High Alloy SA-240 grade 304 dengan data
sebagai berikut :
Stress yang diijinkan (S) = 12.650 psi (Brownell and Young, 1959)
Efisiensi sambungan (E) = 0,8 (Brownell and Young, 1959)
Faktor Korosi (C) = 0,125 in/tahun (Perry and Green, 1999)
Umur alat (A) = 20 tahun
PxR
Tebal silinder (ts) =  (CxA)
SE  0,6 P
6,3771  11,50
=  (0,125 x20)
(12.650)(0,8)  0,6(6,3771)
= 2,5072 inci
Mengitung jaket pendingin

Pendingin yang digunakan berupa air
Air pendingin yang dibutuhkan sebanyak 1.011,8149 kg/jam
Diameter luar mixer (d) = diameter dalam + (2 x tebal dinding)

= 22,9960 in + (2 x 2,75 in)
= 24,4960 in
Tinggi jaket = tinggi mixer = 1,7524 m = 68,9928 in
Asumsi jarak jaket = 5 in
Diameter dalam jaket = 24,4960 in + (2 x 5 in)
= 34,4960 in
Luas perpindahan panas pada jaket :

A = π . D . h = π . 34,4960 in . 68,9928 in = 5.306,7496 in2 = 36,8517 ft2
Luas perpindahan panas yang diperlukan :
Q = 54.800,7841 kJ/jam = 51.940,9172 Btu/jam
T2 = 40oC = 80,6oF
T1 = 27oC = 104oF
Dari tabel 8, Kern, 1965 diperoleh UD = 250-500

Diambil UD = 2500 Btu/jam. Ft2.oF
51.940,9172
A = = 8,8788 ft2
(250)(104  80,60)
Luas perpindahan panas jaket > luas yang dibutuhkan, maka rancangan jaket mixer
sudah layak
Tebal dinding jaket (tij)
Dimana bahan konstruksi mixer adalah High Alloy SA-240 grade 304 dengan data
sebagai berikut :
PxR
SE  0,6 P
6,3771  17,248
=  (0,125 x20)
(12.650)(0,8)  0,6(6,3771)
= 2,5108 inci
Tebal jaket standar yang digunakan adalah 2 3/4 in ( Brownel & Young, 1959)
d. Perencanaan sistem pengaduk

Jenis pengaduk : Turbin daun 6 datar
J
Jumlah baffle :4
Da
H
Dd
L C
Dt

Untuk turbin standar (Tabel 3.4-1 Geankoplis, 1997) diperoleh :
Da/Dt = 0,3
Da = 0,3 Dt = 0,3 x 0,5841 m = 0,1752 m
W/Da = 1/5
W = 1/5 x Da = 1/5 x 0,1752 m = 0,0350 m
Dd/Da = 2/3
Dd = 2/3 x Da = 2/3 x 0,1752 m = 0,1168 m
H/Dt =1
H = 0,5841 m
L/Da = 1/4
L = 1/4 x Da = 1/4 x 0,1752 m = 0,0438 m
C/Dt = 1/3
C = 1/3 Dt = 1/3 x 0,5841 m = 0,1947 m
J/Dt = 1/12
J = 1/12 x Dt = 1/12 x 0,5841 m = 0,0487 m
Dimana :
Da = diameter impeller
Dt = diameter tangki
W = lebar blade pada turbin
Dd = lebar disk
H = tinggi tangki
L = panjang blade pada turbin
C = tinggi pengaduk terhadap dasar tangki
J = lebar baffle
Viskositas campuran (μ) = 9,1243 cp =0,0091 Pa.s
Kecepatan pengadukan (N) = 1 putaran/detik
( Da 2 )(  )( N )
Bilangan Reynold (NRe) =

(0,1752 2 )(1.462,2851)(1)
=
0,0086
= 4.920,9553
Daya pengaduk (P) = Np.ρ.N3.Da5

Np diperoleh dari gambar 3.4-5 Geankoplis, 1977 untuk kurva 1 = 6,2
Daya pengaduk (P) = (4,8) . (1.462,2851) . (13).(0,17525)
= 1,4978 J/s = 0,0015 kW = 0,0020 hp
Efisiensi motor pengaduk = 80 %
0,0020
Maka, daya motor pengaduk = hp = 0,0025 hp
0,8
C.7 Pompa (P-03)

Fungsi : Untuk memompa benzil sianida dari HE-01 ke reaktor .
Kondisi operasi :
= 0,0001 Pa.s
F 0,0880 lbm/s
Laju alir volumetrik, Q    0,0014 ft 3 / s  0,00004m 3 / s
 63,3134 lbm/ft 3
Asumsi NRe >2100, aliran turbulen.

Diameter optimum,
= 0,363 x (0,00004)0,45 x (1.014,1498)0,13
= 0,0093 m
= 0,3662 in

Q 0,0014 ft 3 / s
at 0,0007 ft 2
 .v.D 63,3134 x1,9312 x0,0303

 0,0001
Asumsi NRe >2100 sudah benar.
ɛ/D = 4,6 x 10-5/ 0,0092 = 0,0050.
0,0050, diperoleh f = 0,008.
Instalasi pipa :
- Panjang pipa lurus, L1 = 10 ft
L2 = 1 x 13 x 0,0303 ft
= 0,3943 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0303 ft = 1,8200 ft

L4 = 0,5 x 22 x 0,0303 ft
= 0,3337 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0303 ft
= 1,6683 ft
Panjang pipa total ( ∑L ) = 10 + 0,3943 + 1,8200 + 0,3337 + 1,6683
= 14,2163 ft.

Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0 ,0080) x(1,9312 2 ) x(14,2163)
F   0,8692
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0303)
Tinggi pemompaan ,Δz = 15 ft

g
Static head, z  15 ft .lbf / lbm
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
g c 2. g c 
= 15 + 0 + 0 + 0,8692
= 15,8692 ft.lbf/lbm
 Ws.Q.
550.0,8
C.8 Pompa (P-04)

Fungsi : Untuk memompa larutan asam sulfat dari mixer (M-01) ke
reaktor (R-01)
Kondisi operasi :
= 0,0037 Pa.s

F 0,1944 lbm/s
 84,2530 lbm/ft 3
Asumsi 2100< NRe < 4100, aliran transisi.
Diameter optimum,
= 0,363 x (0,0001)0,45 x (1.349,5588)0,13
= 0,0121 m
= 0,4773 in
2
- Luas penampang dalam (at) = 0,0013 ft
Q 0,0023 ft 3 / s
at 0,0013 ft 2
 .v.D 84,2530 x1,7347 x0,0411

 0,0025
ɛ/D = 4,6 x 10-5/ 0,0125 = 0,0037.
0,0037, diperoleh f = 0,0067.
Instalasi pipa :

L2 = 1 x 13 x 0,0411 ft
= 0,5341 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0411 ft = 2,4650 ft

L4 = 0,5 x 22 x 0,0411 ft
= 0,4519 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0411 ft
= 2,2596 ft
= 15,7105 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0 ,0067) x(1,7347 2 ) x(15,7105)
F   0,4778
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0411)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
g c 2. g c 
= 15 + 0 + 0 + 0,4778

 Ws.Q.
550.0,8
C.9 Reaktor Hidrolisis (R-01)

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi membentuk asam fenil asetat
Tipe : Reaktor alir berpengaduk dengan tutup dan alas torispherical
Jumlah : 3 unit
Temperatur : 90oC
Tekanan : 1 atm
Untuk reaksi ini diambil asumsi sebagai berikut :

1. Reaksi berlangsung dalam keadaan isotermal
2. Semua komponen teraduk sempurna
3. Komposisi keluar reaktor sama dengan komposisi dalam reaktor
4. Reaktor dilengkapi dengan pengaduk agar suhu, tekanan dan komposisi
dalam reaktor selalu sama
5. Bahan reaktor dipilih High Alloy SA-240 grade 304 karena larutan bersifat
korosif
6. Untuk mengurangi gaya berat dan mempertinggi tingkat turbulensi dipasang
baffle agar vortex tidak terjadi selama pengadukan
7. Agar suhu reaktor tetap maka dilengkapi dengan koil pendingin
Reaksi pembentukan asam fenil asetat memerlukan waktu 3 jam (180 menit), agar
terjadi proses kontinu direncanakan proses ini dilakukan dalam 3 reaktor.
Data perhitungan :

a. Volume reaktor (VR)
Tabel LC.6 Komposisi Umpan Masuk Reaktor Hidrolisis
Laju alir
(kg/jam)
C6H5CH2CN 142,3177 0.2041 1.012,3318 206,5983
H2O 243,9747 0.3499 995,6800 348,3464
H2SO4 311,0633 0.4461 1.809,4916 807,1429
Total 697,3557 1,000 - 1.362,0876
Tabel LC.7 Komposisi Umpan Keluar Reaktor Hidrolisis

Laju alir
(kg/jam)
C6H5CH2CN 28,4635 0,0408 991,1111 40,4541
H2O 208,9495 0,2996 965,3400 289,2497
H2SO4 215,7426 0,3094 1.795,3000 555,4234
C6H5CH2COOH 132,3196 0,1897 1.055,7598 200,3274
NH4HSO4 111,8715 0,1604 1.780,0000 285,5556
Total 697,3467 1,0000 - 1.371,0103
697,3557
Vo = = 0,5120 m3/jam
1.362,0876
Dalam hal ini terjadi perubahan densitas (ρ) karena perubahan jumlah mol selama
reaksi, yaitu :
ρ campuran masuk = 1.362,0876 kg/ m3
ρ campuran keluar = 1.371,0103 kg/ m3
Perubahan densitas sangat kecil sehingga dapat diabaikan.
Harga faktor volume (ε) = 0
Reaktor dirancang dengan space time (τ) yaitu 3 jam
V
τ =
V0
V = τ x Vo
= 3 jam x 0,5120 m3/jam = 1,5359 m3
Faktor keamanan 15% = 0,15

Volume reaktor = (1+0,15) x 1,5359 m3= 1,7663 m3
Vl 1,5359
Fraksi volum =   0,8986
Vt 1,7663
b. Diameter (D) dan Tinggi Reaktor (HR)

Direncanakan :
Dari tabel 10.59 pada buku Perry, Chemical Engineering Handbook diperoleh
untuk fraksi volum 0,8696 maka H/Ds = 0,8119
Tinggi cairan (H) : Diameter (Ds) = 0,8119
 Volume silinder, Vs :
Kapasitas shell dengan Hs/D = 0,8119
θ = 2 arc cos (1-2.0,8119) = 257,1883o = 4,4888 rad
Vs = Vo (V/Vo)
Vs =

4
 2   sin  
D2 L 1
Vs = 0,6830 D2L
L/D =3
Vs = 2,0490 D3
 Volume tutup reaktor, Vh

untuk fraksi volum 0,8696 maka H/Dt = 0,7739
2 head torispherical, maka :
Vh 
= 2Vo Vh
Vo
  20,0778D 2H D 1,5  H D = 0,1353 D
3
2
3
Volume reaktor (VR) = volume tutup dan alas + volume silinder

1,7663 m3 = 2,0490 D3+ 0,1353 D3
1,7663 m3 = 2,1843 D3
D = 0,9317 m = 36,6791 in
R = ½ x 0,9317 m = 0,4658 m = 18,3395 in

Maka : Tinggi cairan dalam shell = 0,8119 x D = 0,6565 m
Tinggi cairan dalam tutup = 0,7739 x D = 0,6258 m
Tinggi cairan dalam reaktor = 0,6565 + (2 x 0,6258) = 1,9081 m
Tinggi reaktor (L) = 3 x D = 2,4259 m = 95,5074 in
Kecepatan reaksi untuk masing-masing komponen yaitu :

cio  ci
-ri =

Dimana : -ri = kecepatan reaksi (kmol/m3.jam)
cio = konsentrasi awal (kmol/m3)
ci = konsentrasi akhir (kmol/m3)
τ = space time (jam)
Komponen : Benzil Sianida = A

c Ao  c A
-rA =

2.3728  0,4777
= = 0,6317 kmol/ m3.jam
3
Komponen : Air = B
c Bo  c B
-rB =

26,4449  22,7970
= = 1,2159 kmol/ m3.jam
3
Komponen : Asam Sulfat = C
cCo  cC
-rC =

6,1947  4,3246
= = 0,6234 kmol/ m3.jam
3
Komponen : Asam Fenil Asetat = D
c Do  c D
-rD =

0  1,9107
= = - 0,6369 kmol/ m3.jam
3
= Komponen : Ammonium Bisulfat = E

c Eo  c E
-rE =

0  1,9107
= = - 0,6369 kmol/ m3.jam
3
c. Tebal silinder (ts) dan tebal head (th)

Tekanan hidrostatik (Ph) = ρ g ZL = 1.362,0876 kg/ m3 x 9,8 m/s2 x 1,9081 m
= 25.470,5539 N/m2 = 3,6942 psi
Tekanan desain (Pdesain) = Po + Ph = 14,6960 psi +3,6942 psi
= 18,3902 psi
Faktor keamanan 20 %, maka tekanan desain = (1+0,2) x 18,3902 psi
= 22,0682 psi = 7,3722 psig
Dimana bahan konstruksi reaktor adalah High Alloy SA-240 grade 304 dengan data
sebagai berikut :
PxR
SE  0,6 P
7,3722  18,3395
=  (0,125 x 20)
(12.650)(0,8)  0,6(7,3722)
= 2,5134 inci
Gambar LC-1 Sketsa Tutup Reaktor

Dari tabel 5.7 Brownell & Young, 1959 diperoleh :
Perancangan head
ID = 36,6791 in = 3,0566 ft
OD = ID + (2 x ts) = 36,6791 + (2 x 2 ¾) = 42,1791 in
t = 2 ¾ in
icr = 8 ¼ in
rc = 42 in
1 rc  1  42 
M 3     3  1/ 4   1,3184in

4  
icr  4  
8 
P  rc  M 7,3722  42  1,3184
t  nC   2,5202in
2SE  0,2P 2  12.650  0,8  0,2  7,3722
Diambil tebal plat standar = 2 ¾ in dan dari tabel 5.8 Brownell & Young untuk th = 2
¾ didapatkan sf = 1 ½ - 4 ½ in, dipilih 3 in
a = ID/2 = 36,6791/2 = 18,3395 in
AB = a-icr = 18,3395 – 8 ¼ = 29,8569 in
BC = rc – icr = 42 – 8 ¼ = 33,8750 in
b = rc - BC 2   AB 2 = 9,7017 in
AC = BC 2   AB 2 = 51,7017 in
OA = th + b + sf = 15,2219 in
d. Perhitungan tebal isolasi reaktor

Direncanakan lapisan bata Sil-o-cel dengan konduktivitas termal 0,08 Btu/ft-jam-oF
Ts = 60 oC = 140 oF
T udara = 30 oC = 86 oF
Tf = 0,5 (Ts + T udara) = 113 oF
ΔT = Ts – Tudara = 54 oF
β = 1/Tf = 0,0017 oR
dengan : Tf = suhu lapisan film (oF)
β = koefisien muai volume (oR)

Sifat-sifat udara pada Tf = 113 oF dari tabel A.3-3 Geankoplis, 1997
ρf = 0,0695 lb/cuft
Cpf = 0,2403 Btu/lb.oF
μf = 0,0467 lb/ft.jam
kf = 0,0159 Btu/jam.ft. oF
NPr = 0,7042
NGr = L3.ρf2.g. β. ΔT/ μf2
Dimana : L = tinggi reaktor + tinggi bottom + tinggi head

= l + 2 (b+sf) = 2,4259 m+ 2 (9,7017 in x 2,54/100 + 3 in x 2,54/100)
= 3,0711 m = 10,0759 ft
10,0759 ft 3  0,0659lb / cuft  32,2 ft / s 2  3600 jam  0,0017 o R  54 o F

NGr =
0,0467lb / ft . jam
= 8,9080E + 10
NGr.NPr = (8,9080E + 10) x (0,7042) = 6,2730E + 10
Dari tabel 4.72 Geankoplis, 1997 untuk NGr.NPr > 109, maka :
= 0,18T   0,1854  0,6804Btu / jam. ft .o F
1/ 3 1/ 3
h
dimana : h = koefisien perpindahan panas
Perpindahan panas radiasi dapat diabaikan dengan anggapan suhu dinding isolasi
cukup rendah = 60oC
ID = 3,0566 ft
OD = 3,056 ft+ (2,75 in/12) = 3,2858 ft
ri
T1 = 90oC = 194oF
Ts = 60oC = 140oF ro
Tf = 113oF
Misal tebal isolasi Xis (ft) T1 T2 Ts Tu

 Perpindahan panas karena konveksi

Qs = h.π.(OD+2xis).L.ΔT = 0,6804 x 3,14 x 10,0759 x (140-113) x (3,2858 + 2Xis)
= 1909,6402 + 1162,3271 Xis
 Perpindahan panas karena konduksi melaluhi dinding reaktor dan isolasi

T1  Ts
Qk =
1
ln
OD

1
ln
OD  2 Xis 
2kL ID 2kisL ID
Dinding reaktor berupa stainless-steel, dari tabel 3 Kern diperoleh k = 26
Btu/jam.ft.oF
Qk =
194  140  2  3,14  10,0759
1
ln
3,2858

1
ln
3,2858  2 Xis 
26 3,0566 0,08 3,0566
Perpindahan panas karena konveksi = konduksi, dengan cara trial and error nilai Xis
dapat dicari :
Tabel LC.8 Penentuan Nilai Xis

Xis Qs Qk Qs-Qk
0,10522 2.031,9450 1031,9352 0,0098≈0
Jadi: Xis = 0,1052 ft

Qs ≈ Qk = 2.031,9450 Btu/jam
Menghitung panas hilang sebelum dan sesudah isolasi :
Reaktor sebelum diisolasi :

T dinding (Tw) = 90oC = 194oF
T udara = 30oC = 86oF
Tf = 0,5 (Tw + T udara) = 140oF
ΔT = Tw – T udara = 108oF
Perpindahan panas konveksi dari dinding ke udara :
Qc = h.π.(OD).L.ΔT
Sifat – sifat udara pada Tf 140oF dari tabel A.3-3 Geankoplis, 1997
ρf = 0,0663 lb/cuft

Cpf = 0,2408 Btu/lb.oF
μf = 0,0484 lb/ft.jam
kf = 0,0166 Btu/jam.ft. oF
NPr = 0,7026
NGr = L3.ρf2.g. β. ΔT/ μf2 = 1,4419E+ 11
NGr.NPr = (1,4419E+ 11) x (0,7026) = 1,0131E + 11
Dari tabel 4.72 Geankoplis, 1997 untuk NGr.NPr > 109, maka :
= 0,18T   0,18108  0,8572Btu / jam. ft .o F
1/ 3 1/ 3
h
Qc = h.π.(OD).L.ΔT = 0,8572 x 3,14 x 3,2858 x 10,0759 x 108
= 9.632,7405 Btu/jam
Panas yang hilang sebelum diisolasi (Qc) = 9.632,7405 Btu/jam
Panas yang hilang setelah diisolasi (Qc’) = 2.031,9450 Btu/jam
Persentase panas yang hilang setelah isolasi terhadap panas yang hilang sebelum
diisolasi :
Qc '
η =  100%  21,0942%
Qc
e. Perancangan Koil Pendingin

Kebutuhan air pendingin (W) = 1.467,8985 kg/jam
Densitas air pendingin pada suhu 27oC (ρ) = 996,5200 kg/m3
Kecepatan volumetris (Q) = W/ρ = 1,4730 m3/jam
Untuk aliran pendingin dalam tabung koil batasan kecepatan = 15-30 m/s (Coulson,
1983), maka dipilih v = 15 m/s
Luas permukaan aliran (A) = Q/v = 1,4730/15 = 2,7278 m2
4A 4  2,7278
ID = = = 0,0059 m = 0,2321 in
 3,14
Dari tabel 11 Kern, 1983 diambil ukuran pipa standar :

Tabel LC.9 Ukuran Pipa Koil Pendingin
NPS OD (in) ID (in) A’ (in2) a”(ft2/ft)
1/8 schedule 40 0,4050 0,2690 0,0580 0,1060
ID 0,2690
r1 =  = 0,1345 in = 0,0034 m
2 2
OD 0,4050
r2 =  = 0,2025 in = 0,0051 m
2 2
A1 = 2.π.L.r1
A2 = 2.π.L.r2
Tebak L = 13,46 m
A1 = 2.π.L.r1 = 2 x 3,14 x 13,46 x 0,0034 = 0,2888 m2
A2 = 2.π.L.r2 = 2 x 3,14 x 13,46 x 0,0051 = 0,4348 m2
A2  A1 0,4348  0,2888
Alm =   0,3568 m2
A   0,4348 
ln  2  ln  
 A1   0,2888 
T1  T2
q = k  Alm  (Geankoplis,1997)
r2  r1
Dari Appendix A.3 k air pada 27oC = 0,6109 W/m.K

300,15  313,15
q = 0,6109  0,3568   1.640,6214 W
0,0034  0,0051
= -5.598,0529 Btu/jam= -5.906,2817 kJ/jam
Tanda negatif menunjukkan aliran panas dari r2 pada OD ke r1 pada ID
dQ  79.502,6738kJ / jam
Panjang koil =   13,4607 m
q  5.906,2817kJ / jam.m
Panjang koil 13,4607 m ≈ 13,46 m (trial dapat diterima)
f. Perencanaan sistem pengaduk

Jenis pengaduk : Turbin daun 6 datar
Jumlah baffle :4

J
Da
H
Dd
L C
Dt
Untuk turbin standar (Tabel 3.4-1 Geankoplis, 1997) diperoleh :
Da/Dt = 0,3
Da = 0,3 Dt = 0,3 x 0,9317 m = 0,2795 m
W/Da = 1/5
W = 1/5 x Da = 1/5 x 0,2795 m = 0,0559 m
Dd/Da = 2/3
Dd = 2/3 x Da = 2/3 x 0,2795 m = 0,1863 m
H/Dt =1
H = 0,9317 m
L/Da = 1/4
L = 1/4 x Da = 1/4 x 0,2795 m = 0,0699 m
C/Dt = 1/3
C = 1/3 Dt = 1/3 x 0,9317 m = 0,3106 m
J/Dt = 1/12
J = 1/12 x Dt = 1/12 x 0,9317 m = 0,0776 m
Dimana :
Dd = lebar disk
H = tinggi tangki

C = tinggi pengaduk terhadap dasar tangki
J = lebar baffle
Viskositas campuran (μ) = 8,5941 cp =0,0086 Pa.s
Kecepatan pengadukan (N) = 1 putaran/detik
( Da 2 )(  )( N )

(0,2795 2 )(1362,0876)(1)
=
0,0086
= 12.380,8612
Daya pengaduk (P) = Np.ρ.N3.Da5
Np diperoleh dari gambar 3.4-5 Geankoplis, 1977 untuk kurva 1 = 4,8
Daya pengaduk (P) = (4,8) . (1.362,0976) . (13).(0,27955)
= 11,1511 J/s = 0,0112 kW = 0,0150 hp
Efisiensi motor pengaduk = 80 %
0,0150
Maka, daya motor pengaduk = hp = 0,0187 hp
0,8
C.10 Pompa (P-05)
Fungsi : Untuk memompa produk dari reaktor ke heater (HE-02).
Jenis : Screw Pump
Kondisi operasi :
- densitas (ρ) : 959,2190 kg/m3 = 59,8841 lbm/ft3
= 0,0014 Pa.s
F 0,4270 lbm/s
 59,8841lbm/ft 3

Diameter optimum,
0,45 0,13
= 0,363 x (0,0002) x (959,2199)
= 0,0193 m
= 0,7587 in
Q 0,0002 ft 3 / s
at 0,0037 ft 2
 .v.D 59,8841 x1,9222 x0,0687

 0,0010
ɛ/D = 4,6 x 10-5/ 0,0209 = 0,0022.
Dari Fig. 2.10-3 (Geankoplis, 1997, hal. 88), untuk NRe = 8.312,5869dan ɛ/D =
0,0022, diperoleh f = 0,011.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0687 ft
= 0,8927 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0687 ft = 4,1200 ft

L4 = 0,5 x 22 x 0,0687 ft
= 0,7553 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0687 ft
= 3,7766 ft
= 29,5446 ft
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0 ,0110) x(1,9222 2 ) x(29,5446)
F   1,0870
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0687)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
g c 2. g c 
= 10 + 0 + 0 + 1,0870

 Ws.Q.
550.0,8

C.11 Heater (HE-02)
Fungsi : Menaikkan temperatur keluaran reaktor sebelum masuk ke washing
(W-01)
Jumlah : 1 unit

Fluida dingin : Keluaran reaktor

Temperatur masuk (t1) : 27 oC = 80,6 oF
Temperatur keluar (t2) : 137,5oC = 279,5 oF
Perhitungan :
(1) Neraca Panas

Temperatur yang
T1 = 392 t2 = 279,5 t2 = 112,5
lebih tinggi
Temperatur yang
T2 = 392 t1 = 80,60 t1 = 311,40
lebih rendah
T1 – T2 = 0 Selisih t2 – t1 = 78,9649 t1 - t2 = 78,9649
t1  t 2
LMTD =
t
ln( 1 )
t 2

311,4000  232,4351
=
ln(311,40 )
232,4351
= 269,9957 oF = 132,2198 oC

T1  T2 392  392
Tav =  = 392 F
2 2
t1  t 2 80,60  159,5649
tav =  = 120,0825 F
2 2

(4’) Luas aliran, 1,38
(4) ID =  0,1150 ft
Dari tabel 11 Kern, 1965 12
D2 
2,067
 0,1723 ft
D 2
ap   0,0104 ft 2
12 4
1,66 (5) Kecepatan massa
D   0,1383 ft
1 12
dengan menggunakan persamaan 7.2
 (D 2  D 2 )
a  2 1 (Kern, 1965)
a 4
 0,0083 ft 2 w
Gp 
ap
Diameter ekivalen = De
(D 2  D 2 ) 905,5015 lb m
De  2 1 Gp   87.221,5615
D
1
0,0104 jam  ft 2
 0,0761 ft
(6) Pada tc = 120,0825 F, diperoleh viskositas
(5’) Kecepatan massa
 = 1,4520 lbm/ft, jam (fig.14)
W
Ga  DG p
aa Re 
p μ
85,6173 (Kern, 1965)
Ga 
0,0083 0,1150  87.221,5615
Re p   6.908,0438
lb m 1,4520
 10.353,8234
jam  ft 2
(7) Taksir JH dan diperoleh
(6’) Pada Tc = 392 F JH = 25
 steam = 0,0387 lbm/ft, jam (fig.15) (Fig. 24, Kern, 1965)
(8) Pada tc = 120,0825 F,

D G c = 0,1 Btu/(lbm)( 0F) (fig.2 Kern)
Re a  e a
μ k = 0,3718 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft) (tabel 4 Kern)
0,0761  10.353,8234 1
Re a  c  3
0,0387 (9)  
 k 
 20.362,4425
1 1
 c    3  1  1,4520  3
     1,5748
 k   0,3718 

0 ,14
1
k  c    3   
H D  k    
hi = J
 w
0 ,14
  
Asumsi   =1
 
 w
(10’ ) ho untuk condensing steam 0,3718
hi = 25   1,5748  1
= 1500 Btu/(jam)(ft2)(0F) 0,1150
(Kern, 1965, hal. 204) = 127,2783 Btu/(jam)(ft2)(0F)

ID 0,1150
hi0 = hi  127,2783
OD 0,1383
= 105,8096 Btu/(jam)(ft2)(0F)
(12) Koefisien Keseluruhan bersih (Clean Overall coefficient, UC)

h io  h o 105,8096  1.500
UC    98,8376Btu/jam.ft 2 .F
h io  h o 105,8096  1.500

1 1 1
  RD   0,001 (jam)(ft2)(0F)/Btu
UD UC 98,8376
UD = 89,9475 Btu/(jam)(ft2)(0F)

Q = U D  A  t
Q 71.437,6568
Luas Penampang, A =   2,9416 ft2
U D  t 89,9475  269,9957
2,9416
0,4350
Luas sebenarnya = 1 x 2 x 12 x 0,435 = 5,2200 ft2
Q 71.437,6568
UD =   50,6874 Btu/(jam)(ft2)(0F)
A  t 5,2200  269,9957
U C  U D 98,8376  50,6874
RD =   0,0096 (jam)(ft2)(0F)/Btu
U C  U D 98,8376  50,6874
Pressure drop
= (0,1723 – 0,1383) ft = 0,0339 ft 0,264
f  0,0035 
D G Re 0,42
Re a  e a p
μ
0,264
Rea = 9.069,4002, aliran turbulen f = 0,0035 +
6.908,0438 0,42
Dengan 3.47b, Kern, 1965 diperoleh :
f = 0,0099
0,264
f  0,0035 
Re 0,42
p ρ = 61,7130 lb/ft3 (Geankoplis,1997)

0,264 4fGp 2 L
f = 0,0035 + (2) Fp =
9.069,4002 0,42 2g 2 D
f = 0,0092 = 0,0099 ft
ρsteam= 0,4903 lb/ft3 (tabel 7) 0,0099  61,7130

(3) Pp =
144
2
4fG a L
Fa =  6,9803 = 0,0042 psi
(2’) 2g 2 D e
Ga 10.353,8234
(3’) V =  fps
3600  3600  0,4903
= 5,8658 fps
V2 
Fi   ' 
 2g 
 5,8658 2 
    0,5343 ft
 2  32,2 
(6,9803  0,5343 )  0,4903
Pa = psi
144
= 0,0256 psi
Kesimpulan :
1.500 h outside 105,8096
Uc 98,8376
UD 89,9475
RD hitungan 0,0096
RD ditetapkan 0,003
0,0256 ∆P hitungan 0,0042
C.12 Washing (W-01)

Fungsi : Melarutkan pengotor-pengotor dan reaktan yang tidak
bereaksi
Jumlah : 1 unit

Temperatur : 80° C
Tabel LC.11 Komposisi bahan pada Washing (W-01)

Komponen
Benzil Sianida 28,4635 0,0257 991,2500 25,4624
Asam Sulfat 215,7426 0,1947 1.794,5333 349,3940
Air 619,6851 0,5592 971,8300 543,4872
Asam Fenil Asetat 132,3196 0,1194 1.055,9004 126,0884
Ammonium Bisulfat 111,8715 0,1010 22.9569 2,3177
Total 1.108,0823 1,0000 1.046,7497
Perhitungan:
1.108,0823kg/jam x1 jam
1.046,7497 kg/m 3
= 1,0586 m3
= 1,2174 m3
Vl 1,2174
Fraksi volum =   0,8696
Vt 1,0586
untuk fraksi volum 0,8696 maka H/D = 0,8119
Volume tangki (V)
V = Vs
θ = 2 arc cos (1-2.0,8119) = 257,1883o = 4,4888 rad
Vs = Vo (V/Vo)
Vs =

4
D2 L 1  2   sin  
Vs = 0,6830 D2L
L/D =3

Vs = 2,0490 D3
1,2174 m3 = 2,0490 D3
D = 0,8407 m = 33,0974 in
R = 0,4203 m = 16,5487 in
H = 0 ,8119 x D = 0,6825 m = 15,2701 in
L =3xD = 2,5220 m = 99,2922 in

Tekanan hidrostatik
P =  x g x ZL
= 1.046,7497 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,6825 m
= 7.001,0125 Pa = 7,0016 kPa
= 1,15 ( 101,325 + 7,0016) = 112,9233 kPa
= 16,3782 psia = 1,6822 psig
- Allowable working stress (S) : 11.200 psia (Walas,1988)
PR
t  n. C
SE  0,6P
(1,6822psig) ( 16,5487)
  10.(0,125in )
(11.200 psia)(0,90)  0,6(1,6822 psig)
 1,2528 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 3/8 in ( Brownel & Young, 1959)

t  D 0,3P  33,0974in 0,3  1,6822  10.(0,125)
S 11.200
 1,4722in
C.13 Pompa (P-07)

Fungsi : Untuk memompa produk dari washing ke filter (F-01).
Jenis : Screw Pump
Kondisi operasi :
- laju alir massa : 1.108,0823 kg/jam = 0,6786 lbm/s
= 0,0012 Pa.s
F 0,6786 lbm/s
 65,3486 lbm/ft 3

Diameter optimum,
0,45 0,13
= 0,363 x (0,0003) x (1.046,7497)
= 0,0231 m
= 0,9087 in
- Ukuran pipa nominal = 1 in

Q 0,0104 ft 3 / s
at 0,0060 ft 2
 .v.D 65,3486 x1,7307 x0,0874

 0,0008
ɛ/D = 4,6 x 10-5/ 0,0266 = 0,0017.
0,0017, diperoleh f = 0,0075.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0874 ft
= 1,1364 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0874 ft = 5,2449 ft

L4 = 0,5 x 22 x 0,0874 ft
= 0,9616 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0874 ft
= 4,8079 ft
= 22,1508 ft.

Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0 ,0075) x(1,7307 2 ) x(22,1508)
F   0,3538
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0874)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
g c 2. g c 
= 5 + 0 + 0 + 0,3538
= 5,3538 ft.lbf/lbm

 Ws.Q.
550.0,8
C.14 Filter Press dan Plate Frame (F-01)

Fungsi : Memisahkan ampas ammonium bisulfat dari campurannya
Jenis : Plate and frame filter press
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-285 A
Temperatur : 80oC
Tekanan : 1 atm

Tabel LC.12 Komponen Dalam Filtrat
Komponen Laju Alir (kg/jam) % berat Densitas (kg/m3)
C6H5CH2CN 28,2229 0,0286 991,2500
H2SO4 213,9191 0,2166 1794,5333
H2O 614,4472 0,6220 971,8300
C6H5CH2COOH 131,2012 0,1328 1055,9004
Total 987,7904 1,0000 -
Laju alir filtrat = 987,7904 kg/jam

Densitas filtrat :
ρ campuran = (0,0286 x 991,2500) + (0,2166 x 1.794,5333) + (0,6220 x 971,8300)
+ (0,1328 x 1.055,9004) = 1.161,7186 kg/m3
Volume filtrat hasil penyaringan :

v = 987,7904 kg/jam/ 1.161,7186 kg/m3 = 0,8503 m3/jam
Jumlah umpan yang harus ditangani = 1.108,0823 kg/jam
Densitas umpan 1.211,5604 kg/m3
Laju cake pada filter press dengan waktu tinggal 1 jam = 120,2920 kg/jam
Densitas cake = 1.736,7203 kg/m3
120,2920
Volume cake pada filter press = = 0,0693 m3/jam
1.736,7203
Luas penyaringan efektif dihitung dengan menggunakan persamaan :

L x A x (1-E) x ρs = ρ x { V + (E x L x A) x ( W/ (1-W)} (Foust, 1979)
Dimana : L = tebal cake pada frame (m)
A = luas penyaringan efektif (m2)
E = poros partikel
Ρs =densitas solid
Ρ =densitas filtrat
W = fraksi massa cake dalam umpan
V = volume filtrat hasil penyaringan (m3)
Direncanakan luas penyaringan efektif filter press untuk waktu proses 1 jam :
W = laju alir massa cake/laju alir massa umpan

120,2920
= = 0,1086
1.108,0823
filtrat 1.161,7186
Porositas partikel pada cake (E) = 1   1
campuran 1.211,5604
= 0,0411
Tebal cake, L = < 200 mm (20 cm) (Ulrich, 1984)
Tebal cake pada frame diasumsikan = 10 cm = 0,01 m
Bila direncanakan setiap plate mempunyai luas 1 m2 maka luas efektif penyaringan =
0,01 m x A x (1-0,0411) x 1.736,7203 kg/m3 = 1.161,7186 kg/m3 x {0,0693 m3/jam +
(0,0411 x 0,01 x A) x (0,1086/(1-0,1086)}
A = 4,8489 m2
Jumlah plate yang dibutuhkan (n) = 4,8489/1 = 4,8489 buah
Faktor keamanan = 10%
Luas penyaringan efektif = 1,1 x 4,8489 = 5,3338 buah ≈ 6 buah
C.15 Pompa (P-08)

Fungsi : Untuk memompa produk dari filter tanpa garam Ammonium
Bisulfat ke dekanter (D-01)
Kondisi operasi :
- laju alir massa : 29.338,8810 kg/jam = 17,9668 lbm/s
3
- densitas (ρ) : 1.161,7186 kg/m = 72,5261 lbm/ft3
= 0,0014 Pa.s
F 17,9668 lbm/s
 75,5261 bm/ft3
Asumsi NRe > 2100, aliran turbulen.

Diameter optimum,
0,45 0,13
= 0,363 x (0,0002) x (1.161,7186)
= 0,0212 m
= 0,8346 in
- Ukuran pipa nominal = ¾ in
Q 0,0083 ft 3 / s
at 0,0037 ft 2
 .v.D 75,5261x 2,2481x0,0687

 0,0009
ɛ/D = 4,6 x 10-5/ 0,0687 = 0,0022
0,0022, diperoleh f = 0,0080.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0687 ft
= 0,8927 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0687 ft
= 4,1200 ft

L4 = 0,5 x 22 x 0,0687 ft
= 0.7553 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0687 ft
= 3,7766 ft
= 12,8254 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0,0080) x(2,24812 ) x(12,8254)
F   0,4695
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0687)
Tinggi pemompaan ,Δz = 9,8424 ft = 3 m

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
g c 2. g c 
= 9,8424 + 0 + 0 + 0,4695

 Ws.Q.
550  0,8

C.16 Pompa (P-09)
Fungsi : Untuk memompa produk garam ammonium bisulfat dari
filter ke cooler (HE-03)
Jenis : Pompa pneumatic diaphragm
Kondisi operasi :
= 0,0002 Pa.s
F 0,0737lbm/ s
 6,4058lbm/ ft 3

Diameter optimum,
0,45 0,13
= 0,363 x (0,0003) x (102,6083)
= 0,0179 m
= 0,7035 in
Q 0,0115 ft 3 / s
at 0,0030 ft 2

 .v.D 6.4058 x3,8332 x0,0618
 0,0001
ɛ/D = 4,6 x 10-5/ 0,0618 = 0,0024.
0,0024, diperoleh f = 0,0090.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0618 ft
= 0,8038 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0618 ft = 3,7100 ft

L4 = 0,5 x 22 x 0,0618 ft
= 0,6802 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0618 ft
= 3,4008 ft
= 18,5947 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0 ,0090) x(3,8332 2 ) x(18,5947)
F   2,4721
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0618)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
g c 2. g c 
= 0 + 0 + 0 + 2,4721
= 2,4721 ft.lbf/lbm

 Ws.Q.
550.0,8
C.17 Cooler Garam Ammonium Bisulfat dari Filter (HE-03)

Fungsi : Menurunkan temperatur sebelum disimpan dalam G-01
Jumlah : 1 unit
Fluida panas : Campuran dari garam Ammonium Bisulfat

Fluida dingin : Air pendingin


Perhitungan :
(1) Neraca Panas
Tabel LC.13 Data Suhu Cooler (HE-03)

Temperatur yang
T1 = 176 t2 = 104 t2 = 72
lebih tinggi
Temperatur yang
T2 = 86 t1 = 80,60 t1 = 5,4
lebih rendah
T1 – T2 = 90 Selisih t2 – t1 = 23,4 t2 - t1 = 66,6
t 2  t1
LMTD =
t
ln( 2 )
t1
72  5,4
=
ln(72 )
5,4
= 25,7116 oF

T1  T2 176  86
Tav =  = 131 F
2 2
t1  t 2 80,60  104
tav =  = 92,3 F
2 2

(4) ID =  0,1150 ft
D2 
2,067
 0,1723 ft
D 2
ap   0,0104 ft 2
12 4
D   0,1383 ft
1 12
(Kern, 1965)

 (D 2  D 2 ) w
a  2 1 Gp 
a 4 ap
 0,0083 ft 2
297,0867 lb m
Diameter ekivalen = De Gp   28.616,5888 (6)
0,0104 jam  ft 2
(D 2  D 2 )
De  2 1
D Pada tc = 92,3 F, diperoleh viskositas
1
 0,0761 ft  = 2,0086 lbm/ft, jam (fig.14)
(5’) Kecepatan massa DG p
Re 
W p μ
Ga  (Kern, 1965)
aa
0,1150  28.616,5888
Re p   1.638,4087
265,1939 2,0086
Ga 
0,0083
lb m
 32.070,2658 JH = 3,8
jam  ft 2
(Fig. 24, Kern, 1965)
(6’) Pada Tc = 131 F
(8) Pada tc = 92,3 F,
 campuran = 0,6702 lbm/ft, jam
c = 0,45 Btu/(lbm)( 0F) (fig.2 Kern)
D G
e a k = 0,33 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft) (tabel 4 Kern)
Re a 
μ 1
c  3
0,0761  32.070,2658 (9)  
Re a   k 
0,6702
 3.644,0719
1 1
(7’) Taksir JH dan diperoleh  c    3  0,45  2,0086  3
     1,3991
JH = 11  k   0,3300 
(Fig. 24, Kern, 1965)
(8’) Pada Tc = 131 F, (10 ) Dari persamaan 6.15 1
c = 0,3853 Btu/(lbm)( 0F) 1 0 ,14
k  c    3   
H D  k    
hi = J
(Reid, dkk. 1987, Perry. 1999)
 w
k = 0,0201 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft)
0 ,14
  
Asumsi  
1
 c  3  
=1
(9’)  
 k   w
0,33
hi = 3,8   1,3991  1
0,1150

1 1 = 15,2568 Btu/(jam)(ft2)(0F)
 c    3  0,3853  0,6702  3
     2,3416
 k   0,0201 
(10 ) Dari persamaan 6.15 1 ID 0,1150
hi0 = hi  15,2568 
1 0 ,14 OD 0,1383
k  c    3   
H D  k    
ho = J = 12,6834 Btu/(jam)(ft2)(0F)
 w
0 ,14
  
Asumsi   =1
 
 w
0,0201
ho = 11   2,3416  1
0,0761
= 6,8034 Btu/(jam)(ft2)(0F)

h io  h o 12,6834  6,8034
UC    4,4281Btu/jam.ft 2 .F
h io  h o 12,6834  6,8034

1 1 1
  RD   0,003 (jam)(ft2)(0F)/Btu
UD UC 4,4281
UD = 4,3071 Btu/(jam)(ft2)(0F)

Q = U D  A  t
Q 6.917,7490
U D  t 4,3071  25,7116
61,5669
0,4350

Q 6.917,7490
UD =   4,2952 Btu/(jam)(ft2)(0F)
A  t 62,6400  25,7116
U C  U D 4,4281  4,2952
RD =   0,0070 (jam)(ft2)(0F)/Btu
U C  U D 4,4281  4,2952
Pressure drop
(1’) De’ untuk pressure drop berbeda (1) Untuk ) Untuk Rep = 1.638,4087 aliran
dengan heat transfer laminar, jadi menggunakan persamaan
De’ = (D2 – D1) 3.46, Kern, 1965 diperoleh :
= (0,1723 – 0,1383) ft = 0,0339 ft 16
f 
D G DG 
Re a  e a
μ f = 0,0153
Rea = 1.623,0640, aliran laminar Pada tc = 92,3 F diperoleh
jadi menggunakan persamaan 3.46, ρ = 62,0854 lb/ft3 (Geankoplis, 1997)
Kern, 1965 diperoleh : 4fGp 2 L
Fp =
16 (2) 2g 2 D
f 
DG 
f = 0,0099 = 0,0195 ft
ρcampuran= 6,5730 lb/ft3 (tabel 7) (3) Pp =
0,0195 62,0854
2
144
4fG a L
Fa =  4,7672 = 0,0084 psi
(2’) 2g 2 D e
Ga 32.070,2658
(3’) V =  fps
3600  3600  6,5730
= 1,3553 fps
V2 
Fi  6   ' 
 2g 
 1,3553 2 
 6     0,1711 ft
 2  32,2 

(4,7672  0,1711 )  6,5730
Pa = psi
144
= 0,2254 psi
Kesimpulan :
6,8034 h outside 12,6834
Uc 4,4281
UD 4,3701
RD hitungan 0,0070
0,2254 ∆P hitungan 0,0084
C.18 Gudang Penyimpanan NH4HSO4 (G-01)

Fungsi : Tempat menyimpan NH4HSO4 untuk kebutuhan 120 hari
P = 1 atm
Tabel LC.14 Komposisi bahan pada Gudang Penyimpanan (G-01)

Komponen
Benzil Sianida 0,2406 0,0020 1.012,5000 2,0251
Asam Sulfat 1,8236 0,0152 1.826,1000 27,6833
Air 5,2379 0,0435 995,6800 43,3551
Ammonium Bisulfat 111,8715 0,9300 1.780,0000 1.655,3991
Total 120,2920 1,0000 1.738,5122
Lama penampungan = 120 hari = 120 x 24 jam = 2.880 jam

Total jumlah masuk = 24 jam x 120,2920 kg/jam = 2.887,0080 kg
Volume bak (Vb) =

1  f k   W


1  0,5  2.887,0080  2,4909m 3
= 1.738,5122
Gudang direncanakan berukuran : panjang (p) = lebar (l) = 1/2  tinggi (t)
1 1 1
Volume gudang (V)  p  l  t  t tt  t3
2 2 4
Tinggi gudang (t)  3 V x 4  3 9,9637  2,1518 m
Panjang gudang (p) = lebar gudang (l) = 0,5 x 2,1518 = 1,0759 m
C.19 Dekanter (D-01)

Fungsi : Memisahkan komponen organik dengan non organik
Tipe : Tangki silinder vertikal
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA 285 grade C
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 80oC
Tekanan : 1 atm
Tabel LC.15 Komposisi Umpan Dekanter

Fraksi  (kg/m3)  (cP)
Komponen F (kg/jam)
berat  komp  camp  komp xi.ln(  )
C6H5CH2CN 28,2229 0,0286 991,2500 28,3218 0,0392 -0,0926
H2O 614,4472 0,6220 971,8300 604,5192 0,3565 -0,6416
H2SO4 213,9191 0,2166 1.790,4444 387,7444 4,8000 0,3397
C6H5CH2COOH 131,2012 0,1328 1.055,9004 140,2477 0,7305 -0,0417
 987,7904 1,0000 - 1.160,8331 - -0,4362
μ campuran = exp (xi.ln(  )) = exp (-0,4362) = 0,6465 cp = 0,0006 kg/m.s

Komposisi hasil : akan terbentuk dua fasa yaitu heavy phase dan light fase

Tabel LC.16 Komposisi Heavy Phase (Solvent)
Komponen F (kg/jam) Fraksi berat QH (m3/s)  camp (kg/m3) xi.ln(  )
C6H5CH2CN 3,0108 0,0036 8,4371E-07 3,5997 -0,0118

H2O 602,1582 0,7263 1,7211E-04 705,8338 -0,7491
H2SO4 213,9191 0,2580 3,8188E-05 461,9679 0,4047
C6H5CH2COOH 9,9958 0,0121 2,6296E-06 12,7304 -0,0038
 829,0839 1,0000 2,0878E-04 1.160,8331 -0,3599

QH = 2,0878E-04 x 35,3147 ft3/s = 0,0074 ft3/s
Tabel LC.17 Komposisi Light Phase (Product)
Komponen F (kg/jam) Fraksi berat QL (m3/s)  camp (kg/m3) xi.ln(  )
C6H5CH2CN 25,2122 0,1589 7,0652E-06 157,4703 -0,5147

H2O 12,2889 0,0774 3,5125E-06 75,2507 -0,0799
C6H5CH2COOH 121,2053 0,7637 3,1886E-05 806,3994 -0,2399
 4.713,8229 1,0000 4,2463E-05 1.039,1203 -0,8345

QL = 4,2463E-05 x 35,3147 ft3/s = 0,0015 ft3
a. Cek fase terdispersi

0,3
Q   L.  H 
ψ = L  
QH  H L 
0,3
4,2463E  05  1.039,1203  0,0007 
=  
2,0878E  04  1.184,1319  0,0004 
= 0,2255 < 0,3 (fase ringan selalu terdispersi) (Walas, 1988)

Kecepatan pengendapan tetesan fase terdispersi
dd (diameter tetesan) dalam rentang 100 – 1000 μm (Walas, 1988)
trial 1 : dd = 100 μm = 0,0001 m
g (  d   c )d d2
ud =
18 H
9,8(1.039,1203  1.184,1319)(0,00012 )
=
18  0,0007
= -0,0011 m/s = -1,1316 mm/s (light phase naik ke atas)
Karena lajunya kecil, gunakan bejana silinder tegak
Kecepatan fasa light (ringan)

Lc = laju volumetrik fasa kontinu (m3/s)
829,0839 1
= 
1.184,1319 3600
= 0,0002 m3/s
uc = kecepatan fasa kontinu, dimana uc ≤ ud
uc = Lc/Ai
Ai = area (luas antar muka)
Untuk dekanter yang berbentuk silinder tegak :
Ai = π r2
Ai = Lc/uc
0,0002
= = 0,1719 m2
0,0011
4 AI
r =

4  0,1719
= = 0,2340 m = 9,2111 inci

D = 2 x r = 2 x 0,2340 = 0,4679 m = 18,4222 in
Misal, H/D =3
H = 3 x D = 3 x 0,4679 = 1,4038 m = 4,6055 ft
Misalkan daerah dispersi 10% dari tinggi silinder = 0,1404 m

Waktu tinggal tetesan dalam daerah dispersi
0,1404m
td =
0,0011m / s
= 124,0575 sekon = 2,0676 menit (yang direkomendasikan 2-5 menit)
b. Periksa ukuran tetesan heavy phase yang dapat terbawa dengan light phase
Kecepatan fase ringan (light phase) :
4.713,8229 1 1
=  
1.039,1203 3600 0,1719
= 0,0002 m/s
1/ 2
 u  18   c 
dd =  d 
 g  d   c  
1/ 2
 0,0002  18  0,0004 
=  
 9,81.184,1319  1.039,1203 
= 0,00003 m = 28,5392 μm
(28,5392 μm < 100 μm cukup memusakan)
 v D
NRe =

1.039,1203  0,0002  0,4679
=
0,0004
= 276,4769 ( NRe< 5.000 sedikit masalah) (Walas, 1988)
c. Rancangan perpipaan
Cairan ringan
Cairan berat
Z1
Z2
Z3
Gambar LC-2 Sketsa Perpipaan Dekanter

(Z1-Z3) ρLg + Z3ρHg = Z2ρHg
Z2 = (Z1-Z3) ρL/(ρH) + Z3
Dimana : ρL = densitas cairan ringan
: ρH = densitas cairan berat
Untuk meminimumkan entrainment oleh semburan cairan yang masuk ke bejana,
kecepatan masuk ke dekanter harus < 1 m/s
 Fas.sulfat Fbenzyl Fair Fas. fenil  1

Laju masuk =     m3/s
  3600
 as.sulfat  benzyl  air  as. fenil 
= 0,0003 m3/s
Luas penampang pipa = (0,0003 m3/s) / (1 m/s) = 0,0003 m2
 0,0003  4 
1/ 2
Diameter pipa =  
  
= 0,0179 m = 0,7043 inci = 17,89 mm
Dari Apependix A.5-1 Geankopis, 1997 dimensi dari pipa maka dipilih :
Tabel LC.18 Dimensi Pipa Dekanter

Noninal Pipe Size (NPS) (in) OD (in) ID (in) A (ft2)
¾ schedule 80 1,050 0,742 0,0030
Misalkan interface terletak di tengah silinder dan cairan ringan keluar pada 90% dari
tinggi silinder (bejana) :
Z1 = 0,9 x 1,4038 m = 1,2634 m
Z3 = 0,5 x 1,4038 m = 0,7019 m
 1.039,1203 
Z2 = 1,2634  0,7019  0,7019
 1.184,1319 
= 1,1946 m
d. Tebal silinder (ts) dan tebal head (th)

Tekanan rencana (Po) = 1 atm = 101,3250 kPa
Tekanan hidrostatik (Ph) = ρ g H = 1.160,8331 kg/ m3 x 9,8 m/s2 x 1,4038 m
= 15.969,5653 Pa= 15,9696 kPa
Tekanan desain (Pdesain) = Po + Ph = 101,3250 kpa +15,9696 kPa

= 117,2946 kPa
Faktor keamanan 20 %, maka tekanan desain = (1+0,2) x 117,2946 kPa
= 140,7535 kPa = 20,4146 psia = 5,7186 psig
Dimana bahan konstruksi reaktor adalah carbon steel SA 285 grade C dengan data
sebagai berikut :
PxR
SE  0,6 P
5,7186  9,2111
=  (0,125 x10)
(13.700)(0,8)  0,6(5,7186)
= 1,2548 in (dipilih tebal standar 1 3/8 in)
Untuk head dekanter digunakan jenis flat flanged dished karena tekanan operasi yang
rendah (atmosferis)
0,3P
Tebal head (th) = D + (CxA) (Walas, 1988)
S
0,3  5,7186
= 18,4222 + (0,125 x 10)
13.700
= 1,4562 inci (dipilih tebal standar 1 1/2 inci)
Gambar LC-3 Sketsa Tutup Dekanter
Untuk th = 1 1/2 in, berdasarkan tabel 5.4 Brownell & Young, 1959 diperoleh :
sf = 1 ½ - 4 ½ in dipilih 3 in
icr = 4 ½ in
OD = ID + (2 x th) = 21,4222 in

 
Volume dekanter total =  H 2 D
4 
= 8,5247 ft3 = 0,2414 m3
Faktor kelonggaran 15 % = (1+0,15) x 0,2414 m3 = 0,3621 m3
FV = F/ρ
987,7904kg / jam
= 3
= 0,8509 m3/jam
1.160,8331kg / m
FV
Waktu tinggal dalam dekanter =
Vtotal
0,8509m 3
= =0,4255 jam = 25,5313 menit
0,3621m 3 / jam
C.20 Pompa (P-10)

Fungsi : Untuk memompa produk ringan dari dekanter ke HE-04.
Kondisi operasi :
3
- densitas (ρ) : 1.039,1203 kg/m = 64,8723 lbm/ft3
= 0,0006 Pa.s
F 0,0972lbm/s
 64,8723lbm/ft 3
Diameter optimum,
= 0,363 x (0,00004)0,45 x (1.039,1203)0,13
= 0,0096 m

= 0,3799 in
Q 0,0015 ft 3 / s
at 0,0010 ft 2
 .v.D 65,8723 x1,5288 x0,0352

 0,0004
ɛ/D = 4,6 x 10-5/ 0,0107 = 0,0043.
0,0043, diperoleh f = 0,0090.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0352 ft
= 0,4582 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0352 ft = 2,1150 ft

L4 = 0,5 x 22 x 0,0352 ft
= 0,3877 ft

L5 = 1,0 x 55 x 0,0352 ft
= 1,9387 ft
= 14,8997 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0 ,0090) x(1,5288 2 ) x(14,8997)
F   0,5527
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0352)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
g c 2. g c 
= 2 + 0 + 0 + 0,5527
= 2,5527 ft.lbf/lbm

 Ws.Q.
550.0,8
C.21 Preheater Umpan Destilasi (HE-04)

Fungsi : Menaikkan temperatur sebelum masuk ke menara destilasi (MD-01)

Jumlah : 1 unit
Fluida dingin : campuran asam fenil asetat, benzil sianida dan air
Temperatur masuk (t1) : 80 oC = 176 oF
Temperatur keluar (t2) : 196,85 oC = 386,33 oF
Perhitungan :
(1) Neraca Panas

Temperatur yang
T1 = 392 t2 = 386,33 t2 = 5,67
lebih tinggi
Temperatur yang
T2 = 392 t1 = 176 t1 = 216
lebih rendah
T1 – T2 = 0 Selisih t2 – t1 = 210,33 t1 - t2 = 210,33
t1  t 2
LMTD =
t
ln( 1 )
t 2
216  5,67
=
ln( 216 )
5,67
= 57,7815 oF

T1  T2 392  392
Tav =  = 392 F
2 2

t1  t 2 176  386,33
tav =  = 281,1650 F
2 2

(4) ID =  0,1150 ft
2,067 D 2
D2   0,1723 ft ap   0,0104 ft 2
12 4
D   0,1383 ft
1 12
 (D 2  D 2 )
a  2 1 (Kern, 1965)
a 4
 0,0083 ft 2 w
Gp 
ap
(D 2  D 2 ) 349,8819 lb m
De  2 1 Gp   33.702,0344
D
1
0,0104 jam  ft 2
 0,0761 ft
 = 0,7469 lbm/ft, jam
W
Ga  (Reid, dkk. 1987 dan Kern.1965)
aa
DG p
68,1744 Re 
Ga  p μ
0,0083 (Kern, 1965)
lb m 0,1150  33.702,0344
 8.244,4251 Re p   5.189,2039
jam  ft 2 0,7469
(6’) Pada Tc = 392 F (7) Taksir JH dan diperoleh

JH = 18
 steam = 0,0387 lbm/ft, jam (fig.15)
(Fig. 24, Kern, 1965)
(8) Pada tc = 281,1650 F,
D G
Re a  e a
c = 0,4709 Btu/(lbm)( 0F)
μ
k = 0,0875 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft)
0,0761  8.244,4251
Re a  1
c  3
(9) 
0,0387

 16.213,9749  k 

1 1
 c    3  0,4709  0,7469  3
     1,5897
 k   0,0875 

0 ,14
1
k  c    3   
H D  k    
hi = J
 w
0 ,14
  
Asumsi   =1
 
 w
(10’ ) ho untuk condensing steam
0,0875
= 1500 Btu/(jam)(ft2)(0F) hi = 18   1,5897  1
0,1150
(Kern, 1965, hal. 204)
= 21,7838 Btu/(jam)(ft2)(0F)

ID 0,1150
hi0 = hi  21,7838 
OD 0,1383
= 18,1094 Btu/(jam)(ft2)(0F)

h io  h o 18,1094  1500
UC    17,8934Btu/jam.ft 2 .F
h io  h o 18,1094  1500
(13) Koefisien Keseluruhan desain

1 1 1
  RD   0,003 (jam)(ft2)(0F)/Btu
UD UC 17,8934
UD = 16,9818 Btu/(jam)(ft2)(0F)

Q = U D  A  t

Q 56.883,5675
U D  t 16,9818  57,7815
57,9714
0,435
Q 56.883,5675
UD =   15,7161 Btu/(jam)(ft2)(0F)
A  t 62,64  57,7815
U C  U D 17,8934  15,7161
RD =   0,0077 (jam)(ft2)(0F)/Btu
U C  U D 17,8934  15,7161
Pressure drop
= (0,1723 – 0,1383) ft = 0,0339 ft 0,264
f  0,0035 
D G Re 0,42
Re a  e a p
μ
0,264
Rea = 7.221,6792, aliran turbulen, jadi f = 0,0035 +
5.189,2039 0,42
menggunakan persamaan 3.47b, Kern,
f = 0,0108
1965 diperoleh :
0,264
f  0,0035  ρcampuran = 66,2151 lb/ft3 (Merck, 2012,
Re 0,42
p Perry. 1999, Kern. 1965 dan Geankoplis,
0,264 1997)
f = 0,0035 +
7.221,6792 0,42 (2) 4fGp 2 L
Fp =
f = 0,0098 2g 2 D
= 0,0167 ft

ρsteam= 0,4903 lb/ft3 (tabel 7) 0,0023 63,3259
(3) Pp =
2 144
4fG a L
Fa =  56,4243 = 0,0077 psi
(2’) 2g 2 D e
Ga 8.244,4251
(3’) V =  fps
3600  3600  0,4903
= 4,6708 fps
V2 
Fi  6   ' 
 2g 
 4,6708 2 
 6     2,0326 ft
 2  32,2 
(56,4243  2,0326 )  0,4903
Pa = psi
144
= 0,1990 psi
Kesimpulan :
1.500 h outside 18,1094
Uc 17,8934
UD 15,7161
RD hitungan 0,0077
0,1990 ∆P hitungan 0,0077
C.22 Pompa (P-11)

Fungsi : Untuk memompa produk berat dari dekanter ke pengolahan
limbah
Kondisi operasi :

= 0,0015 Pa.s
F 0,5077lbm/s
 73,9254lbm/ft 3

Diameter optimum,
= 0,363 x (0,0002)0,45 x (1.184,1319)0,13
= 0,0195 m
= 0,7667 in
Q 0,0069 ft 3 / s
at 0,00371 ft 2
 .v.D 73,9254 x1,8512 x0,0687

 0,0010
ɛ/D = 4,6 x 10-5/ 0,0209 = 0,0022.
0,0022, diperoleh f = 0,009.

Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0687 ft
= 0,8927 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0687 ft = 4,1200 ft

L4 = 0,5 x 22 x 0,0687 ft
= 0,7553 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0687 ft
= 3,7766 ft
Panjang pipa total ( ∑L ) = 40 + 0,8927 + 4,1200 + 0,7553+ 3,7766
= 45,5446 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0 ,0090) x(1,8512 2 ) x(45,5446)
F   1,3834
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0687)
g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
g c 2. g c 
= 10 + 0 + 0 + 1,3834

= 11,3834ft.lbf/lbm

 Ws.Q.
550.0,8
C.23 Pompa (P-12)

Fungsi : Untuk memompa produk dari HE-04 ke menara destilasi .
Kondisi operasi :
- temperatur cairan : 196,85 oC
= 0,0002 Pa.s
F 0,0972lbm/s
 66,2231lbm/ft 3

Diameter optimum,
= 0,363 x (0,00004)0,45 x (1.060,7579)0,13
= 0,0096 m
= 0,3774 in

2
Q 0,0015 ft 3 / s
at 0,0010 ft 2
 .v.D 66,2231 x1,4976 x0,0352

 0,0001
ɛ/D = 4,6 x 10-5/ 0,0107 = 0,0043.
0,0043, diperoleh f = 0,0075.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0352 ft
= 0,4582 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0352 ft = 2,1150 ft

L4 = 0,5 x 22 x 0,0352 ft
= 0,3877 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0352 ft
= 1,9387 ft

= 34,8997 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0 ,0075) x(1,4976 2 ) x(34,8997)
F   1,0352
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0352)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
g c 2. g c 
= 35 + 0 + 0 + 1,0352

 Ws.Q.
550.0,8
C.24 Menara Destilasi (MD-01)

Fungsi : Memisahkan asam fenil asetat dari campurannya
Jenis : Menara Distilasi Packing
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup alas dan tutup torispherical
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 Grade A
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Umpan : P = 1 atm , T = 196,85 oC
Puncak : P = 0,9 atm , T = 183,83 oC

Dasar : P = 1,1 atm, T = 267,85 oC
Qc
Distilat (D)
Recycle
Umpan (F)
QR
Bottom (B)
Prilling Tower
Gambar LC-4 Sketsa Peralatan Destilasi
Asumsi-asumsi yang digunakan pada perancangan menara distilasi ini adalah sebagai
berikut :
1. Pada setiap plate terjadi keseimbangan fase uap-cair.
2. Tidak ada panas yang masuk dari atau ke lingkungan.
3. Penurunan tekanan tiap plate tetap.
Dari perhitungan neraca massa dan neraca panas diperoleh data :

RD = 1,6578 XHF = 0,4981
RM = 1,1052 XLF = 0,1204
XLW = 0,0024 D = 0,9039 kmol/jam
XHW = 0,9976 W = 0,8835 kmol/jam
XHD = 0,0664 αLD = 1,8232
XLD = 0,8716 αLW = 1,7418

Menentukan Jumlah Plate Minimum
Untuk menentukan jumlah plate minimum dengan persamaan Fenske
(Geankoplis, 1997)
αL,av =  LD   LW  1,8232 1,7418  1,7825

log X LD D / X HD D  X HW W / X LW W 
 14,8605
log  L ,av 
Nm =
Dari Fig. 11.7-3 Geankoplis pada R/(R + 1) = 0,6238 dan Rm/(Rm + 1) = 0,5250
diperoleh :
Nm/N = 0,62
N = 23,9686 = 24
Maka, jumlah tahap = 24 dan jumlah tray = 24 -1 = 23 piring
Penentuan Lokasi Umpan Masuk
Lokasi umpan ditentukan dengan persamaan Kirkbride

N B xf x
log ( e )=0,206 log ( )( HK )( bLK )2
Ns D x f LK xdHK
Dengan :
Ne = jumlah plat teoritis di atas feed plate
Ns = jumlah plat teoritis di bawah feed plate
B = jumlah produk bottom
D = jumlah produk destilat
XfHK = konsentrasi heavy key di feed
XfLK = konsentrasi light key di feed
XdHK = konsentrasi heavy key di destilat
XbLK = konsentrasi light key di bottom
Log (Ne/Ns) = -0,4664
Ne/Ns = 0,3416
Ne + Ns = 24
Ns = 17,8887 = 18
Ne = 6,1113 = 6
Jadi, umpan masuk pada tray ke 6 dari atas.

 Enriching section Mass Flow Rate
L/D = R = 1,6578
L = 1,4986 kmol/jam
V = (R+1) D = 2,4025 kmol/jam
P = 0,9 atm
T = 456,98 K = 1183,83oC
Tabel LC.20 Komposisi Enriching – section
Komponen BM Xi yi xi,BM yi.BM
H2O 18,02 0,0620 0,7544 1,1164 13,5951
C6H5CH2CN 117,15 0,8716 0,2357 102,1132 27,6131
C6H5CH2COOH 136,15 0,0664 0,0098 9,0403 1,3409
Total 1,0000 1,0000 112,2699 42,5491
ρV = 1,0212 kg/m3
ρL = 982,0671 kg/m3
Vw=V(BMavg)v/3600 = 0,0284 kg/s
Lw=L(BMavg)L/3600 = 0,0467 kg/s
 Stripping section Mass Flow Rate

V’ = V = 2,4025 kmol/jam
L’ = L + umpan = 3,2860 kmol/jam
P = 1,1 atm
T = 541 K = 267,85oC
Tabel LC.21 Komposisi Stripping– section

Komponen BM Xi yi xi.BM yi.BM
C6H5CH2CN 117,15 0,0024 0,0042 0,2854 0,4962
C6H5CH2COOH 136,15 0,9976 0,9958 135,8183 135,5734
1,0000 1,0000 136,1037 136,0695
ρV = 3,3717 kg/m3
ρL = 1.054,8943 kg/m3
μL = 0,0001 Ns/m2
Vw=V(BMavg)v/3600 = 0,0908 kg/s
Lw=L(BMavg)L/3600 = 0,1242 kg/s

Menentukan K4
Flv diperoleh dari persamaan 11.42 Sinnot, 2005
LW V
Flv =
VW L
Flv untuk top = 0,0531
Flv untuk bottom = 0,0773
Pressure drop yang diijinkan untuk destilasi atmosferis adalah 40-80 mmH2O
(halaman 602 Sinnot, 2005) maka diambil pressure drop 42 mmH2O. Kemudian K4
ditentukan dari Fig.11.44 Sinnot, 2005 dan diperoleh:
K4Top = 1,5
K4Bottom = 1,4
Pada saat flooding :
K4Top = 4,20
K4Bottom = 3,95
Persentase flooding = (K4 dari rancangan pressure drop/K4 pada saat flooding)1/2
dari persamaan 11.112 Sinnot, 2005
1/ 2
 1,5 
Untuk top =    0,5976
 4,2 
1/ 2
 1,4 
Untuk bottom =    0,5953
 3,95 
Persentase flooding memenuhui syarat karena < 0,8
Penentuan jenis packing

Jenis packing yang dipilih adalah intalox saddle dengan pertimbangan:
1. Bernilai ekonomis
2. Efisiensi tinggi
3. Menyediakan bidang kontak yang cukup besar antara gas-cair
Estimasi awal diameter menara adalah 0,3 - 0,9 meter (1 samapi 3 ft), maka diameter
packing yang diijinkan 25 – 38 mm ( 1 sampai 1,5 in) dari Sinnot, 2005. Diambil Dp
1 in (25 mm). Berdasarkan tabel 11.2 Sinnot, 2005 spesifikasi intallox saddles :

Tabel LC.22 Spesifikasi Intallox Saddles
Bulk density Surface Area Packing faktor
Material Ukuran (mm)
(kg/m3) (m2/m3) Fp m-1
Ceramic 25 673 253 300
Mengecek diameter menara

Perhitungan memakai kondisi bottom, Vw dikoreksi menggunakan persamaan
11.118 (Coulson, 1986).
K 4  v  l   v 
Vw* =  2,4918kg / m 2 .s
13,1Fp  L /  L 
0,1
Luas penampang menara :

Vw 0,0908kg / s
A = *
 2
 0,0364m 2
Vw 2,4918kg / m .s
4
Diameter kolom =  A  0,6769m

Nilai yang diperoleh masih dalam rentang estimasi awal, maka diambil diameter
kolom = 0,7 m
Menentukan tinggi bahan isian

Tinggi bahan isian dihitung dengan persamaan :
z = n. HETP
Dengan :
z = tinggi bahan isian (m)
n = jumlah stage jika digunakan media plate sebagai media kontak
HETP = high equivalent of theoretical plate
Dari halaman 593 Sinnot, 2005 untuk diameter packing bed 25 mm (1 in) maka
HETP 0,4 – 0,5 m, maka diambil HETP 0,4 m
z = 24 x 0,4 m = 9,6 m
Menghitung Hold-up (Hw)

Lw
L’ =  0,3228kg / s.m 2
A
d = 25 mm

Hw  d
= 0,143 L
; 0, 6
 0,0105m 3liquid / m 3 kolom
Semakin kecil Hw, maka waktu untuk drainase saat shut down akan semakin
singkat.
Tebal menara dan head

Faktor keamanan 20 %, maka tekanan desain = (1+0,2) x 14,6960 psi = 17,6352 psig
Dimana bahan konstruksi reaktor adalah Carbon Stell 285 grade A dengan data
sebagai berikut :
PxR
SE  0,6 P
= 1,2772 inci
Jenis head digunakan adalah torispherical dished head
Dari tabel 5.7 Brownell & Young, 1959 diperoleh :

Perancangan head
0,885P  D
t  nC  1,2740in
2SE  0,2P
3/8
Diambil tebal plat standar = 1 in dan dari tabel 5.8 Brownell & Young untuk th =
1 3/8 in didapatkan sf = 1 ½ - 4 ½ in, dipilih 2 in dan icr 4,1250 in

a = ID/2 = 22,5591 in
r = OD = 30,3090 in
AB = a-icr = 9,6545 in
BC = rc – icr = 9,6545 in
b = rc - BC 2   AB 2 = 5,9699 in
AC = BC 2   AB 2 = 24,3391 in
OA = th + b + sf = 9,2439 in
Tinggi Menara Total

Tinggi bahan isian = 9,6 m
Tinggi ruang kosong antar tumpukan =0,2 m
Tinggi ruang kosong di atas enriching = 0,5 m
Tinggi ruang kosong di bawah stripping = 0,5 m
Tinggi head (atas dan bawah) = 2 x OA = 0,4696 m
Maka tinggi menara total = 11,2696 m ≈ 11,3 m
C.25 Kondensor (CD-01)

Fungsi : Mengkondensasikan campuran uap asam fenil asetat, benzil sianida
dan air
Dipakai : Pipa 2 x 3 in IPS, 12 ft
Jumlah : 1 unit
Fluida panas : Asam fenil asetat, benzil sianida dan air

Laju alir fluida masuk (W) : 102,2301 kg/jam = 225,3749lbm/jam
Temperatur masuk (T1) : 183,83 oC = 362,8940 oF

Temperatur keluar (T2) : 183,83 oC = 362,8940 oF
Viskositas campuran (μ) : 0,1251 cp


Perhitungan
(1) Panas yang diserap (Q) = 48.155,7553 kJ/jam = 11.509,5017 Btu/jam

Tabel LC.23 Data Suhu Condensor
Fluida
Fluida panas (oC) Keterangan Selisih (oC)
dingin (oC)
Temperatur yang
T1 = 183,83 t2 = 40 t1 = 143,83
lebih tinggi
Temperatur yang
T2 = 183,83 t1 = 27 t2 = 156,83
lebih rendah
T1 – T2 = 0 Selisih t2 – t1 = 13 t2 - t1 = 13
t 2  t1
LMTD 
t
ln( 2 )
t1
Δt 2  Δt 1 13
LMTD   = 150,2363 oC = 302,4253 oF
 Δt   156,83 
ln  2  ln  
 Δt 1   143,83 
(3) Temperatur kalorik (Tc dan tc)

T1  T2 362,894  362,894
Tav =  = 362,894 F
2 2
t1  t 2 80,60  104
tav =  = 92,30 F
2 2

(4) ID =  0,1150 ft
2,067 12
D2   0,1723 ft
12
D 2
2,66 ap   0,0104 ft 2
D   0,1383 ft 4
1 12
(5) Kecepatan massa

 (D 2  D 2 ) (Kern, 1965)
a  2 1
a 4 w
 0,0083 ft 2 Gp 
ap
280,3114 lb m
(D 2  D 2 ) Gp   27.000,7213
De  2 1 0,0104 jam  ft 2
D
1
 0,0761 ft (6) Pada tc = 92,30 F, diperoleh viskositas
(5’) Kecepatan massa  = 0,8 cP = 1,9360 lbm/ft, jam
W (Fig. 14 Kern, 1965)
Ga 
aa DG p
Re 
225,3749 p μ
Ga  (Kern, 1965)
0,0083
01150  27.000,7213
 27.254,8980
lb m Re p   1.603,8562
1,9630
jam  ft 2
W
G'' 
JH = 4
LN 2/3
t
(Fig. 24, Kern, 1965)
225,3749
G''  (8) Pada tc = 92,30 F,
12  12/3
lb m c = 0,8 Btu/(lbm)( 0F)
 18,7489
jam  ft (Fig. 2, Kern, 1965)
Asumsi ĥ = ho = 200 k = 0,3589 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft)
Dari tube side hio = 16,8964 (Tabel 4, Kern, 1965)
h 1 1
o
t  ta  (T  t )  c    3  0,8  1,9360  3
w h h
io o
v a    
 k   0,3589 
= 1,6280
200
92,3  (362,894  92,3) 1 0 ,14
16,8964  200 k  c    3   
H D  k    
(9)hi = J
 w
0 ,14
  
Asumsi  
o
= 341,8145 F =1
 
1
f 2 v

1

t  T  t  (362,894  341,8145)
w 2
 w
0,3589
hi = 4   1,6280  1
0,1150

= 20,3246 Btu/(jam)(ft2)(0F)
= 352,3543 oF
kf = 0,3778 Btu/(jam)(ft)(0F) (10) Koreksi hio terhadap permukaan
ρf = 62,3051 lb/ft3 Persamaan 6.5 Kern, 1965
μf = 0,3744 lb/ft. jam ID 0,1150
hi0 = hi  20,3246 
Dari persamaan 12.42 OD 0,1383
 1/ 3 = 16,8964 Btu/(jam)(ft2)(0F)
 1/ 3 2 
-  '    
 4G  f
h  1,5   
f   kf 3  2 g 
   f 
-
h  ho  2.067,4573 Btu/(jam)(ft2)(0F)

h io  h o 2.067,4573  16,8964
UC    16,7594 Btu/(jam)(ft2)(0F)
h io  h o 2.067,4573  16,8964

1 1 1
  RD   0,003 (jam)(ft2)(0F)/Btu
UD UC 16,7594
UD = 15,9571Btu/(jam)(ft2)(0F)

Q = U D  A  t
Q 45.642,6699
U D  t 15,9571  302,425
9,4580
0,4350

Q 45.642,6699
UD =   14,4561 Btu/(jam)(ft2)(0F)
A  t 10,44  302,425
U C  U D 16,7594  14,4561
RD =   0,0095 (jam)(ft2)(0F)/Btu
U C  U D 16,7594  14,4561
Pressure drop
(1) De’ untuk pressure drop berbeda (1) Untuk Rep = 1.603,8652 aliran
dengan heat transfer laminar.
De’ = (D2 – D1) Jadi menggunakan persamaan 3.46, Kern,
= (0,1723 – 0,1383) ft = 0,0339 ft 1965 diperoleh :
D G 16
Re a  e a f 
μ DG 
Rea = 2.469,1760, aliran transisi f = 0,0100

jadi menggunakan persamaan 3.46, Pada tc = 93,74 F diperoleh
Kern, 1965 diperoleh : s = 0,9945
16 (Fig 6, Kern, 1965)
f 
DG  ρ = 0,9945  62,5 = 62,0862 lb/ft3
f = 0,0065 4fGp 2 L
Fp =
ρ = 0,998  62,5 = 62,3051 lb/ft3 (2) 2g 2 D
2
4fG a L
Fa =  0,0042
(2) 2g 2 D e = 0,0019 ft
0,0019  62,5
(4) Pp =
144
Ga 27.254,8980
(3) V =  fps
3600  3600  62,3051 = 0,0008 psi
= 0,1215 fps
V2 
Fi  1   ' 
 2g 
 0,1215 2 
 1     0,0002 ft
 2  32,2 
1 (0,0042  0,0002)  62,3051
Pa = 
2 144

= 0,0019 psi
Kesimpulan
2.067,4573 h outside 16,8964
Uc 16,7594
UD 14,4561
RD hitungan 0,0095
RD ditetapkan 0,003
0,019 ∆P hitungan 0,0008
C.26 Accumulator (TK-03)

Fungsi : Menampung sementara kondensat dari kondensor 1 jam
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 183,830° C
Tekanan : 0,9 atm = 13,2264 psia
Tabel LC.24 Komposisi bahan pada Tangki Accumulator (TK-03)

Komponen
Air 32,6616 0,3195 961,3652 307,1725
Benzil Sianida 66,3388 0,6490 990,5440 642,8325
Total 102,2218 1,0000 983,2580
Perhitungan:
a. Volume larutan, Vl = 102,2218kg/jam x1jam

3
983,2580 kg/m
= 0,1040 m3
= 0,1196 m3

Fraksi volum = Vl  0,1040  0,8696
Vt 0,1196
untuk fraksi volum 0,8696 maka H/D = 0,8119

Volume tangki (V)
V = Vs
θ = 2 arc cos (1-2.0,8119) = 257,1883o = 4,4888 rad
Vs = Vo (V/Vo)
Vs =

4
 2   sin  
D2 L 1
Vs = 0,6830 D2L
L/D =3
Vs = 2,0490 D3
0,1196 m3 = 2,0490 D3
D = 0,3879 m = 15,2701 in
R = 0,1939 m = 7,6351 in
H = 0 ,8119 x D = 0,3149 m = 15,2701 in
L =3xD = 1,1636 m = 45,8104 in

Tekanan hidrostatik
P =  x g x ZL
= 983,2580 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,3149 m
= 3.034,4040 Pa = 3,0344 kPa
P operasi = 0,9 atm = 91,1925 kPa
= 1,15 ( 91,1925 + 3,0344) = 108,3609 kPa

= 15,7165 psia = 1,0205 psig
- Allowable working stress (S) : 11.200 psia (Walas,1988)
PR
t  n. C
SE  0,6P
(1,0205psig) ( 7,6351in)
  10.(0,125in )
(11.200 psia)(0,90)  (0,6  1,0205 psig)
 1,2508 in
t  D 0,3P  15,2701in 0,3  1,0205  10.(0,125in )

S 11.200
 1,3298in
C.27 Pompa (P-13)

Fungsi : Untuk memompa keluaran akumulator menuju destilasi.
Kondisi operasi :
= 0,0001 Pa.s
F 0,0390lbm/s
 61,3105lbm/ft 3

Diameter optimum,
= 0,363 x (0,00002)0,45 x (982,0671)0,13
= 0,0065 m
= 0,2566 in
Q 0,0006 ft 3 / s
at 0,0004 ft 2
 .v.D 61,3105 x1,5922 x0,0224

 0,0001
ɛ/D = 4,6 x 10-5/ 0,0068 = 0,0067.
0,0067, diperoleh f = 0,0095.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0224 ft
= 0,2914 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0224 ft = 1,3450 ft

L4 = 0,5 x 22 x 0,0224 ft
= 0,2466 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0224 ft
= 1,2329 ft
= 8,1159 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0 ,0095) x(1,5922 2 ) x(8,1159)
F   0,5420
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0224)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
g c 2. g c 
2116,2362  1904,6127
=0+0+ + 1,3065
61,3105
= 3,9937 ft.lbf/lbm

 Ws.Q.
550.0,8

C.28 Pompa (P-14)
Fungsi : Untuk memompa keluaran destilat menuju cooler (HE-05).
Kondisi operasi :
3
- densitas (ρ) : 982,0671 kg/m = 61,3105 lbm/ft3
= 0,0001 Pa.s
F 0,02355lbm/s
 61,3105lbm/ft 3
Diameter optimum,
= 0,363 x (0,00001)0,45 x (982,0671)0,13
= 0,0052 m
= 0,2044 in
2
Q 0,0004 ft 3 / s
at 0,0003 ft 2

 .v.D 61,3105 x1,5366 x0,0179
 0,0001
ɛ/D = 4,6 x 10-5/ 0,0055 = 0,0084.
0,0084, diperoleh f = 0,0092.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0179 ft
= 0,2329 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0179 ft = 1,0750 ft

L4 = 0,5 x 22 x 0,0179 ft
= 0,1971 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0179 ft
= 1,2329 ft
= 42,4904 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0 ,0092) x(1,5366 2 ) x(42,4904)
F   3,2026
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0179)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
g c 2. g c 
2116,2362  1904,6127
= 10 + 0 + + 3,2026
61,3105
 Ws.Q.
550.0,8
Dengan demikian, dipilih pompa dengan tenaga 0,005 hp
C.29 Cooler (HE-05)

Fungsi : Menurunkan temperatur destilat sebelum kembali ke reaktor (R-01)
Jumlah : 1 unit
Fluida panas : Campuran dari asam fenil asetat, benzil sianida dan air

Laju alir fluida masuk (w) : 635,6874 kg/jam = 1.401,4272 lbm/jam

Perhitungan :
(1) Neraca Panas

Temperatur yang
T1 = 362,8940 t2 = 104 t2 = 258,894
lebih tinggi
Temperatur yang
T2 = 194 t1 = 80,60 t1 = 113,400
lebih rendah
T1 – T2 = 168,894 Selisih t2 – t1 = 23,4 t2 - t1 = 145,494
t 2  t1
LMTD =
t
ln( 2 )
t1
258,8940  113,4000
=
ln( 258,8940 )
113,4000
= 176,2501 oF

T1  T2 362,8940  194
Tav =  = 278,447 F
2 2
t1  t 2 80,60  104
tav =  = 92,3 F
2 2

(4) ID =  0,1150 ft
D2 
2,067
 0,1723 ft
D 2
ap   0,0104 ft 2
12 4
(5) Kecepatan massa

D 
1,66
 0,1383 ft
1 12
(Kern, 1965)
 (D 2  D 2 )
a  2 1 w
a 4 Gp 
ap
 0,0083 ft 2
Diameter ekivalen = De 1.401,4272 lb m

Gp   134.991,1240
(D 2  D 2 )
0,0104 jam  ft 2
De  2 1
D
1 (6) Pada tc = 92,3 F, diperoleh viskositas
 0,0761 ft
 = 2,0086 lbm/ft, jam (fig.14)
DG p
W Re 
Ga  p μ
aa (Kern, 1965)
0,1150  134.991,1240
84,7906 Re p   7.728,7560
Ga  2,0086
0,0083
lb m (7) Taksir JH dan diperoleh
 10.253,8405
jam  ft 2 JH = 28
(Fig. 24, Kern, 1965)
(6’) Pada Tc = 278,4470 F
(8) Pada tc = 92,3 F,
D G
Re a  e a k = 0,33 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft) (tabel 4 Kern)
μ
1
0,0761  10.253,8405 c  3
Re a  (9)  
0,4456  k 
 1.752,4080
(7’) Taksir JH dan diperoleh 1 1
 c    3  0,45  2,0086  3
JH = 4,5      1,3991
 k   0,3300 
(Fig. 24, Kern, 1965)
(8’) Pada Tc = 278,4470 F, (10 ) Dari persamaan 6.15 1
0
c = 0,5579 Btu/(lbm)( F) 1 0 ,14
k  c    3   
H D  k    
(Reid, dkk. 1987, Perry. 1999) hi = J
k = 0,1310 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft)  w
0 ,14
1   
 c  3 Asumsi  
(9’)    
=1
 k   w

0,33
hi = 28   1,3991  1
1 1 0,1150
 c    3  0,5579  0,4456  3
     1,2379 = 112,4186 Btu/(jam)(ft2)(0F)
 k   0,1310 

(10 ) Dari persamaan 6.15 1 Persamaan 6.5 Kern, 1965
1 0 ,14 ID 0,1150
k  c    3    hi0 = hi  112,4186 
H D  k    
ho = J OD 0,1383
 w = 93,4564 Btu/(jam)(ft2)(0F)
0 ,14
  
Asumsi   =1
 
 w
0,1310
ho = 4,5   1,2379  1
0,0761
= 9,5854 Btu/(jam)(ft2)(0F)

h io  h o 93,4564  9,5854
UC    8,6937Btu/jam.ft 2 .F
h io  h o 93,4564  9,5854

1 1 1
  RD   0,003 (jam)(ft2)(0F)/Btu
UD UC 8,6937
UD = 8,4727 Btu/(jam)(ft2)(0F)

Q = U D  A  t
Q 32.632,6357
U D  t 8,4727  176,2501
21,8525
0,4350

Q 32.632,6357
UD =   7,0939 Btu/(jam)(ft2)(0F)
A  t 26,1000  176,2501
U C  U D 8,6937  7,0939
RD =   0,0259 (jam)(ft2)(0F)/Btu
U C  U D 8,6937  7,0939
Pressure drop
(1’) De’ untuk pressure drop berbeda (1) Untuk ) Untuk Rep = 7.728,7560
dengan heat transfer aliran turbulen, jadi menggunakan
De’ = (D2 – D1) persamaan 3.47b, Kern, 1965 diperoleh :
= (0,1723 – 0,1383) ft = 0,0339 ft 0,264
f  0,0035 
D G Re 0,42
Re a  e a p
μ
0,264
Rea = 780,5198, aliran laminar f = 0,0035 +
7.728,7560 0,42
jadi menggunakan persamaan 3.46,
f = 0,0096
Kern, 1965 diperoleh :
16
f  ρ = 62,0854 lb/ft3 (Geankoplis, 1997)
DG 
4fGp 2 L
f = 0,0205 Fp =
(2) 2g 2 D
ρcampuran= 62,3280 lb/ft3 (tabel 7)
2
4fG a L
Fa =  0,0047 = 0,1138 ft
(2’) 2g 2 D e
0,1138 62,0854
(3) Pp =
144
Ga 10.253,8405
(3’) V =  fps = 0,0491 psi
3600  3600  62,3280
= 0,0457 fps
V2 
Fi  2   ' 
 2g 
 0,0457 2 
 2     0,0001 ft
 2  32,2 

(0,0047  0,0001)  62,3280
Pa = psi
144
= 0,0021 psi
Kesimpulan :
9,5854 h outside 93,4564
Uc 8,6937
UD 8,4727
RD hitungan 0,0259
0,0021 ∆P hitungan 0,0491
C.30 Pompa (P-15)

Fungsi : Untuk memompa keluaran destilat dari HE-05 ke reaktor.
Kondisi operasi :
= 0,0002 Pa.s
F 0,02355lbm/s
 61,3105lbm/ft 3

Diameter optimum,
= 0,363 x (0,00001)0,45 x (1.000,9660)0,13

= 0,0052 m
= 0,2032 in
2
Q 0,0004 ft 3 / s
at 0,0003 ft 2
 .v.D 62,4903 x1,5076 x0,0179

 0,0001
ɛ/D = 4,6 x 10-5/ 0,0055 = 0,0084.
0,0084, diperoleh f = 0,0095.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0179 ft
= 0,2329 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0179 ft = 1,0750 ft

L4 = 0,5 x 22 x 0,0179 ft

= 0,1971 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0179 ft
= 0,9854 ft
= 12,4904 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0 ,0095) x(1,5076 2 ) x(12,4904)
F   0,9358
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0179)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
g c 2. g c 
= 10 + 0 + 0 + 0,9358

 Ws.Q.
550.0,8
C.31 Pompa (P-16)

Fungsi : Untuk memompa produk dari menara destilasi ke reboiler

Kondisi operasi :
= 0,0002 Pa.s
- tekanan keluar (P2) : 16,1656 psi = 2.327,8599 lbf/ft2
F 0,2739lbm/s
 67,4627lbm/ft 3

Diameter optimum,
= 0,363 x (0,0001)0,45 x (1.080,6135)0,13
= 0,0152 m
= 0,5980 in
Q 0,0041 ft 3 / s
at 0,0021 ft 2
 .v.D 67,4627 x1,9240 x0,0518
 0,0001
ɛ/D = 4,6 x 10-5/ 0,0158 = 0,0029.

0,0029, diperoleh f = 0,0065.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0518 ft
= 0,6738 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0518 ft = 3,1100 ft

L4 = 0,5 x 22 x 0,0518 ft
= 0,5702 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0518 ft
= 2,8508 ft
= 12,2048 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0 ,0065) x(1,9240 2 ) x(12,2048)
F   0,3522
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0518)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c

P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
g c 2. g c 
2327,8599  2116,2363
=0+0+ + 0,3522
67,4627
= 3,4891 ft.lbf/lbm

 Ws.Q.
550.0,8
C.32 Reboiler (RB-01)

Fungsi : Menguapkan sebagian hasil bawah menara destilasi (MD-01)
Jenis : Kettle Reboiler, Double Pipe Heat Exchanger
Jumlah : 1 unit

Fluida dingin : Asam fenil asetat dan benzil sianida

Temperatur masuk (t1) : 196,85 oC = 386,33 oF
Temperatur keluar (t2) : 267,85 oC = 514,13 oF
Perhitungan
(1) Neraca panas :

qp = 50.595,0266 Btu/jam
qv = 3.357,5592 Btu/jam
Panas yang diserap (Q) = qp + qv = 53.952,5858 Btu/jam

Tabel LC.26 Data Suhu Reboiler
Temperatur yang
T1 = 572 t2 = 514,13 t2 = 57,87
lebih tinggi
Temperatur yang
T2 = 572 t1 = 386,33 t1 = 185,67
lebih rendah
T1 – T2 = 0 Selisih t2 – t1 = 127,8 t1 - t2 = 127,8
t1  t 2
(Δt)p =
t
ln( 1 )
t 2
185,67  57,87
=
ln(185,67 )
57,87
= 109,6269 oF
(Δt)v = T1 – t 2 = 572 – 514,13 = 57,87oF
qp 50.595,0266
  461,5200
t  p 109,6269
qv 3.357,5592
  58,0190
t v 57,8700
qp qv
  461,5200  58,0190  519,5930
t  p t v
Q 53.952,5858
Δt =   103,8470 o F
q /  t 519,5930
(3) Temperatur kalorik (Ts dan Ta)
T1  T2 572  572
Ts =  = 572,00 F
2 2
t1  t 2 514,13  386,33
Ta =  = 450,23 F
2 2
Fluida dingin : annulus Fluida panas: pipa
Preheating

(4) ID =  0,1150 ft
2,067 D 2
D2   0,1723 ft ap   0,0104 ft 2
12 4
D   0,1383 ft
1 12
 (D 2  D 2 )
a  2 1 (Kern, 1965)
a 4
 0,0083 ft 2 w
Gp 
ap
(D 2  D 2 ) 89,3144
De  2 1 Gp 
D 0,0104
1
 0,0761 ft lb m
 8.603,1259
(5’) Kecepatan massa jam  ft 2
W (6) Pada tc = 572 F, diperoleh viskositas

Ga 
aa  = 0,0484 lbm/ft, jam (Fig.15)
985,9517 DG p
Ga  Re 
0,0083 p μ (Kern, 1965)
lb m
 119.232,5123 0,1150  8.603,1259
jam  ft 2 Re p   20.441,3115
0,0484
(6’) Pada Tc = 450,23 F (suhu rata-rata
dari 514,13F dan 386,33F)
D G
Re a  e a
μ
0,0761  119.232,5123
Re a 
0,3920
 23.159,4789
(7’) Taksir JH dan diperoleh
JH = 80
(Fig. 24, Kern, 1965)
(8’) Pada Tc = 450,23 F,
c = 0,5555 Btu/(lbm)( 0F)

(Reid, dkk. 1987, Perry. 1999)
k = 0,1061 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft)
1
 c  3
(9’)   (10) hio untuk condensing steam
 k 
= 1500 Btu/(jam)(ft2)(0F)
1 1
 c    3  0,5555  0,3920  3
     1,2708 (Kern, 1965, hal. 204)
 k   0,1061 
(10’ ) Dari persamaan 6.15 1

0 ,14
1
k  c    3   
H D  k    
ho = J
 w
0 ,14
  
Asumsi   =1
 
 w
0,5555
ho = 80   1,2708  1
0,0761
= 141,6911 Btu/(jam)(ft2)(0F)
Koefisien Keseluruhan bersih untuk preheating (Clean Overall coefficient, Up)

h io  h o 1500  141,6911
Up    129,4621Btu/jam.ft 2 .F
h io  h o 1500  141,6911
Luas keseluruhan bersih untuk preheating (Clean surface required, Ap)
qp 461,5200
AP    3,5649.ft 2
U p (t ) p 129,4621
Fluida dingin : annulus Fluida panas: pipa

Vaporization
(6’) Pada Tc = 267,85 F
D G
Re a  e a
μ

0,0761  119.232,5123
Re a 
0,3098
 29.311,2154
7’) Taksir JH dan diperoleh
JH = 90
(Fig. 24, Kern, 1965)
(8’) Pada Tc = 267,85 F,
c = 0,5980 Btu/(lbm)( 0F)
(Reid, dkk. 1987, Perry. 1999) (10) hio untuk condensing steam
2 0
k = 0,0981 Btu/(jam)(ft )( F/ft) = 1500 Btu/(jam)(ft2)(0F)
1 (Kern, 1965, hal. 204)
 0,5980  0,3098  3
(9’)    1,2362
 0,0981 
(10’ ) Dari persamaan 6.15 1
0,5980
ho = 90   1,2362  1
0,0761
= 143,2769 Btu/(jam)(ft2)(0F)
Koefisien Keseluruhan bersih untuk vaporization (Clean Overall coefficient, Uv)

h io  h o 1500  143,2769
Uv    130,7846Btu/jam.ft 2 .F
h io  h o 1500  143,2769
Luas keseluruhan bersih untuk vaporization (Clean surface required, Av)
qv 57,9589
Av    0,4432ft 2
U v (t ) v 130,7846
Total luas keseluruhan bersih Ac :
Ac = Ap + Av = 3,5649 ft2 + 0,4432 ft2 = 4,0081 ft2

UA U p  Ap   U v  Av 
UC    129,6083Btu/jam.ft 2 .F
Ac Ac

1 1 1
  RD   0,003 (jam)(ft2)(0F)/Btu
UD UC 129,6083
UD = 93,3223 Btu/(jam)(ft2)(0F)

Q = U D  A  t
Q 53.952,5858
U D  t 93,3223  103,8470
5,5671
0,435
Q 53.952,5858
UD =   49,7643 Btu/(jam)(ft2)(0F)
A  t 10,44  103,8470
Koefisien menyeluruh rancangan = 129,6083 Btu/jam(ft2)(oF)
Total luas permukaan yang dibutuhkan = 4,0081 ft2
Total luas permukaan untuk penguapan = 0,4432 ft2
Luas permukaan yang tersedia = 10,4400 ft2
Luas permukaan untuk penguapan (A) = 0,4432  10,4400  1,1543 ft 2
4,0081
qv 50.595,0266 Btu / jam
Check maximum flux   2
 2.905,6592 Btu /( jam)( ft 2 )
A 1,1543 ft
U C  U D 129,6083  49,7585
RD =   0,0124 (jam)(ft2)(0F)/Btu
U C  U D 129,6083  49,7585
Pressure drop
Fluida dingin : anulus Fluida panas : inner pipe
Preheating (1) Untuk Rep = 20.441,3115 aliran
(1’) De’ untuk pressure drop berbeda turbulen, jadi menggunakan persamaan
dengan heat transfer 3.47b, Kern, 1965 diperoleh :
De’ = (D2 – D1)

= (0,1723 – 0,1383) ft = 0,0339 ft 0,264
f  0,0035 
D G Re 0,42
Re a  e a p
μ
0,264
Rea = 10.315,1958 aliran turbulen, jadi f = 0,0035 +
20.441,3115 0,42
f = 0,0076
1965 diperoleh :
Pada tc = 572F diperoleh
0,264
f  0,0035  ρsteam = 2,8757 lb/ft3 (tabel 7)
Re 0,42
p (2) 4fGp 2 L
Fp =
0,264 2g 2 D
f  0,0035 
10.315,19580,42 = 0,0678 ft
f = 0,0089 0,0678  2,8757
(3) Pp =
144
ρcampuran= 67,4653 lb/ft3
= 0,0014 psi
(2’) Panjang preheating
Lp = L Av/Ac = 21,3464 ft
2
4fG a L
Fa =  0,0841
2g 2 D e
Ga 119.232,5123
(3’) V =  fps
3600  3600  67,4653
= 0,4909 fps
V2 
Fi  1   ' 
 2g 
 0,4909 2 
 1     0,0037 ft
 2  32,2 
(0,0841  0,0037)  67,4653
Pa = psi
144
= 0,0412 psi
Vaporization
(1’) De’ untuk pressure drop berbeda
dengan heat transfer
De’ = (D2 – D1)

= (0,1723 – 0,1383) ft = 0,0339 ft
D G
Re a  e a
μ
Rea = 13.055,1697 aliran turbulen, jadi
1965 diperoleh :
0,264
f  0,0035 
Re 0,42
p
0,264
f  0,0035 
13.055,1697 0,42
f = 0,0084
(2’) Panjang preheating
Lv = L - Lp = 2,6536 ft
2
4fG a L
Fa =  0,0099
2g 2 D e
Ga 119.232,5123
(3’) V =  fps
3600  3600  67,4642
= 0,4909 fps
V2 
Fi  1   ' 
 2g 
 0,4909 2 
 1     0,0037 ft
 2  32,2 
(0,0099  0,0037)  67,4642
Pa = psi
144
= 0,0064 psi
Pa total = 0,0412 + 0,0064 = 0,0475 psi

Kesimpulan :
141,6911 h outside 1.500
143,2769
Fluks 2.905,6592
Fluks maksimum 20.000
Uc 129,6083
UD 49,7643
RD hitungan 0,0124
0,0475 ∆P hitungan 0,0014
C.33 Pompa (P-17)

Fungsi : Untuk memompa keluaran bottom menuju cooler (HE-06).
Kondisi operasi :
= 0,0001 Pa.s
- tekanan masuk (P1) : 16,1656 psi = 2.327,8599 lbf/ft2
F 0,0736lbm/s
 65,8570lbm/ft 3

Diameter optimum,
= 0,363 x (0,00003)0,45 x (1.054,8943)0,13
= 0,0085 m
= 0,3337 in

Q 0,0011 ft 3 / s
at 0,0007 ft 2
 .v.D 65,8570 x1,5530 x0,0303

 0,0001
ɛ/D = 4,6 x 10-5/ 0,0303 = 0,0050.
0,0050, diperoleh f = 0,0080.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0303 ft
= 0,3943 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0303 ft = 1,8200 ft

L4 = 0,5 x 22 x 0,0303 ft
= 0,3337 ft

L5 = 1,0 x 55 x 0,0303 ft
= 1,6683 ft
= 24,2163 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0 ,0080) x(1,5530 2 ) x(24,2163)
F   0,9575
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0303)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
g c 2. g c 
2116,2362  2327,8599
= 35 + 0 + + 0,9575
65,8570

 Ws.Q.
550.0,8
C.34 Cooler (HE-06)

Fungsi : Menurunkan temperatur keluaran bottom sebelum masuk ke
Prilling Tower (PT-01)

Jumlah : 1 unit
Fluida panas : Campuran dari asam fenil asetat dan benzil sianida

Perhitungan :
(1) Neraca Panas

Temperatur yang
T1 = 514,13 t2 = 104 t2 = 410,13
lebih tinggi
Temperatur yang
T2 = 212 t1 = 80,60 t1 = 131,40
lebih rendah
T1 – T2 = 302,13 Selisih t2 – t1 = 23,4 t2 - t1 = 278,73
t 2  t1
LMTD =
t
ln( 2 )
t1
410,13  131,40
=
ln( 410,13 )
131,40
= 244,8806 oF

T1  T2 514,13  212,00
Tav =  = 363,0650 F
2 2
t1  t 2 80,60  104
tav =  = 92,3 F
2 2

(4) ID =  0,1150 ft
D2 
2,067
 0,1723 ft
D 2
ap   0,0104 ft 2
12 4
D   0,1383 ft
1 12
 (D 2  D 2 )
a  2 1 (Kern, 1965)
a 4
 0,0083 ft 2 w
Gp 
ap
(D 2  D 2 ) 849,7250 lb m
De  2 1 Gp   81.848,9401
D
1
0,0104 jam  ft 2
 0,0761 ft
 = 2,0086 lbm/ft, jam (fig.14)
W
Ga  DG p
aa Re 
p μ (Kern, 1965)
265,0913
Ga 
0,0083 0,1150  81.848,9401
Re p   4.686,1636
lb m 2,0086
 32.057,8549
jam  ft 2 (7) Taksir JH dan diperoleh
(6’) Pada Tc = 363,0650 F JH = 15

(Fig. 24, Kern, 1965)
(8) Pada tc = 92,3 F,
D G
Re a  e a
μ
k = 0,33 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft) (tabel 4 Kern)
0,0761  32.057,8549
Re a  1
0,7679 c  3
(9)  
 3.179,0654  k 
(7’) Taksir JH dan diperoleh

JH = 9 1 1
 c    3  0,45  2,0086  3
(Fig. 24, Kern, 1965)      1,3991
 k   0,3300 
(8’) Pada Tc = 363,0650 F,
c = 0,4975 Btu/(lbm)( 0F)
(Reid, dkk. 1987, Perry. 1999) 0 ,14
1
2 0 k  c    3   
H D  k    
k = 0,0067 Btu/(jam)(ft )( F/ft) hi = J
1  w
 c  3
(9’)   0 ,14
 k    
Asumsi   =1
 
 w
1 1
 c    3  0,4975  0,7679  3 0,33
     1,7805 hi = 15  0,1150  1,3991  1
 k   0,0067 
= 60,2242 Btu/(jam)(ft2)(0F)
0 ,14
1
k  c    3   
H D  k    
ho = J
 w
ID 0,1150
0 ,14 hi0 = hi  60,2242 
   OD 0,1383
Asumsi   =1
 
 w = 50,0659 Btu/(jam)(ft2)(0F)
0,0677
ho = 9   1,7805  1
0,0761
= 14,2432 Btu/(jam)(ft2)(0F)

h io  h o 50,0659  14,2432
UC    11,0886Btu/jam.ft 2 .F
h io  h o 50,0659  14,2432

1 1 1
  RD   0,003 (jam)(ft2)(0F)/Btu
UD UC 11,0886
UD = 10,7316 Btu/(jam)(ft2)(0F)

Q = U D  A  t
Q 19.786,0909
U D  t 10,7316  244,8806
7,5291
0,4350
Q 19.786,0909
UD =   7,7394 Btu/(jam)(ft2)(0F)
A  t 7,5291  244,8806
U C  U D 11,0886  7,7394
RD =   0,0390 (jam)(ft2)(0F)/Btu
U C  U D 11,0886  7,7394
Pressure drop
= (0,1723 – 0,1383) ft = 0,0339 ft 0,264
f  0,0035 
D G Re 0,42
Re a  e a p
μ
0,264
Rea = 1.415,9508, aliran laminar f = 0,0035 +
4.686,1636 0,42
jadi menggunakan persamaan 3.46,
f = 0,0111
Kern, 1965 diperoleh :
16
f  ρ = 62,0854 lb/ft3 (Geankoplis, 1997)
DG 
4fGp 2 L
f = 0,0113 Fp =
(2) 2g 2 D
(Perry, 1999)
= 0,0192 ft

4fG a L
2 0,0192  62,0854
Fa =  0,0098 (3) Pp =
(2’) 2g 2 D e 144
= 0,0083 psi
Ga 32.057,8549
(3’) V =  fps
3600  3600  63,3656
= 0,1405 fps
V2 
Fi  2   ' 
 2g 
 0,1405 2 
 2     0,0003 ft
 2  32,2 
(0,0098  0,0003)  63,3656
Pa = psi
144
= 0,0044 psi
Kesimpulan :
14,2432 h outside 50,0659
Uc 11,0886
UD 10,7316
RD hitungan 0,0390
0,0044 ∆P hitungan 0,0083
C.35 Blower (BL-01)

Fungsi : Memompa udara dingin menuju Prilling Tower (PT-01)
Jenis : Blower sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC = 303,15 K
Tekanan = 1,6 atm = 162,12 kPa
Laju alir massa blower = 100 kg/jam =220,4631 lbm/jam = 3,4674 kmol/jam

nRT
Laju alir gas (v) =
P
3,4674 x8,314 x303,15
v = = 53,9057 m3/jam
162,12
Daya blower (P) dapat dihitung dengan persamaan berikut :
144 xxv
P = (Perry dan Green, 1997)
33000
Efisiensi blower (η) berkisar antara 48 – 80 %
Diambil η = 70%
144 x0,7 x53,9057
P = = 0,1647 HP
33000
Dipilih daya blower ¼ HP
C.36 Prilling Tower (PT-01)

Fungsi : Mengkristalkan asam fenil asetat sebanyak 120,2454 kg/jam
Tipe : Menara dengan aliran udara dari bawah
Bentuk : Silinder tegak dengan alas konus dan tutup datar dilengkapi
dengan prills device
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-283 grade C
Kondisi operasi :
Temperatur = 303,15 K
Tekanan = 1 atm = 101.325 Pa
R = 8314,34 m3 Pa/kg.mol.K
Laju massa udara = 100 kg/jam
P  BM udara
Densitas udara =  1,1646kg / m 3  0,0727lbm / ft 3
R T
Faktor keamanan = 20 %
Perhitungan :
a. Volume tangki
Waktu tinggal udara = 5 menit = 0,0833 jam
mt 1000  0,0833
Volume udara, Vu =   71,5553m 3
 1,1646

Volume tangki, Vt = (1+0,2) x 71,5553 = 85,8664 m3
b. Diameter dan tinggi tangki

Volume prilling tower = volume silinder + volume konus
Direncanakan D : H silinder = 1:4, maka H silinder = 4 D
1 2 1
 Volume silinder = D H silinder  D 2 4 D  D 3
4 4
 Volume konus
Sudut konus = 60o, maka H konus = 0,5 D tan 600
1 1
Volume konus = D 2 H konus  D 3 (0,866)
12 12
Volume prilling tower = volume silinder + volume konus
1
85,8664 m3 = D 3  D 3 (0,866)  1,0722D 3
12
D = 2,9436 m
H = 4 x D = 4 x 2,9436 m = 11,7742 m
o
H konus = 0,5 D tan 60 = 2.5491 m
c. Tebal tangki
P = 101,325 kPa
Faktor kelonggaran 5 %
Maka, P design = (1,05) (101,325 kPa) = 106,3912 kPa
- Direncanakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-283 grade C

- Allowable working Stress (S) : 13.700 psia =94.458,2 kPa (Walas,1988)
- Corossion allowance (C) : 0,125 in/tahun = 0,0032 (Perry&Green,1999)
PD
t  n. C
2SE  1,2P
(106,3912) ( 2,9436)
  10.(0,0032)
2(94.458,2)(0,80)  1,2(106,3912)
 0,0341 m  1,3415in

1/2
Tebal konus standar yang digunakan adalah 1 in ( Brownel & Young, 1959)
d. Prills device
Prills yang digunakan adalah prills dengan diameter 5 mm. Prills yang
berputar dengan kecepatan 1.000-5.000 rpm (Walas, 1988) diletakkan di atas prilling
tower. Larutan asam fenil asetat akan masuk ke prills dan keluar dari prills dalam
bentuk butiran. Diameter bukaan bawah prilling tower adalah 5 in (Perry, 1999).
Luas permukaan butir (As) = = π.ds2 = π.(5.10-3 m)2
= 3,9270.10-7 m2
Massa satu butir (ml) = 1/6.π.ds3.ρl
= 1/6.π.(5.10-3)3.1081
= 7,0751 x 10-5 kg
Transfer panas yang terjadi di sepanjang prilling tower dibagi menjadi tiga (3)
periode :
1) Periode I : Transfer panas dari asam fenil asetat leleh ke udara pendingin
sampai titik leleh asam fenil asetat.
2) Periode II : Transfer panas dari asam fenil asetat leleh ke udara pendingin
pada titik leleh asam fenil asetat sampai terjadi perubahan dari fasa cair
sampai menjadi fasa padat.
3) Periode III : Transfer panas dari asam fenil asetat padat pada titik leleh
asam fenil asetat sampai tepat jatuh di atas fluidizing bed cooler.

Bentuk skematik perpindahan panas tersebut adalah sebagai berikut :
Asam Phenylasetat leleh pada Gas pada puncak menara

puncak menara
T (°C)
Asam Phenylasetat padat pada 77°C
Asam Phenylasetat leleh pada 77°C
Asam Phenylasetat padat di

dasar menara
Gas di dasar menara
Z (m)
Gambar LC-5 Skematik Perpindahan Panas pada Prilling Tower
C.37 Ball Mill (BM-01)

Fungsi : Menggiling asam fenil asetat menjadi butir-butiran halus
Jenis : Roll Ballmill
Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 unit
Perhitungan daya :
Diperkirakan umpan padatan asam fenil asetat ukuran berkisar 5-20 mm, diambil
ukuran (Da) = 15 mm.
Pemecahan primer menggunakan roll crusher dengan ukuran produk yang dihasilkan
ukuran (Db) = 0,5 mm
Rasio = Da/Db = 15/0,5 = 30
Daya yang digunakan adalah :
P = 0,3 ms. R (Peters & Timmerhaus, 1991)
Dengan : ms = laju umpan (kg/s)
Maka : P = 0.3 (0,0334) (30)

= 0,3006 kW = 0,4031 HP
C.38 Screener (SC-01)

Fungsi : Mengayak kristal asam fenil asetat agar mempunyai diameter
partikel yang seragam
Bentuk : Sieve Tray, Tyler Standard Screen
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-283, grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Perhitungan :
Umpan padatan asam fenil asetat masuk = 120,2454 kg/jam
Fraksi terayak = 99 %
pada tan yanglolos

Pada tan Terayak ( Xi ) 
umpanmasuk
pada tan yanglolos
0,99 
120,2454
Padatan yang lolos = 119,0429 kg/jam
Padatan yang tertahan di atas ayakan = 1,2025 kg/jam
Diameter partikel minimum (Dpm) = 0,5 mm
Sphericity partikel (Φ) = 0,95
0,5 x0,99
Diameter partikel rata-rata, Dpi = = 0,5211 mm
0,95
Dpi = bukaan ayakan + nominal diameter kawat
Ukuran ayakan ditaksir dari tabel A.5-3 Tyler Standard Screen Scale, Geankoplis
1997 maka dipakai ayakan dengan spesifikasi :
 Ukuran mesh = 48 mesh
 Bukaan ayakan = 0,295 mm
 Nominal diameter kawat = 0,234 mm
 Dpi = 0,5290 mm

C.39 Bucket Elevator (BE-01)
Fungsi : Transportasi asam fenil asetat ke ball mill (BM-01)
Jumlah : 1 unit
Laju alir (m) : 1,2025 kg/jam = 0,0003 kg/s
Panjang elevator diperkirakan (L) = 10 m = 32,8080 ft
Perhitungan daya (P) : 0,0027 m0,82 L (Peters & Timmerhaus, 2004)
0,82
P : 0,0027 x (0,0003) x 10
P : 0.00004 HP
Maka digunakan daya standar ¼ HP
C.40 Belt Conveyor (BC-01)

Fungsi : Transportasi Asam Fenil Asetat ke gudang penyimpanan
Jenis : Horizontal belt conveyor
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Laju Alir (W) = 119,0429 kg/jam
Direncanakan (Walas, 1988)
Jarak angkat = 50 ft
Lebar belt = 18 in
Angle = 20o
Inklinasi = 5o
Slope = 69 ton/jam untuk 100 ft/min bahan (dilihat dari tabel 5.5 a)
0,1190
Kecepatan (v) = x100 ft / min = 0,1725 ft/min
69
Kecepatan yang diizinkan 300 ft/min (dilihat dari tabel 5.5b). Jadi kecepatan ini
memenuhi.
Ukuran Konveyor :
50
Panjang konveyor desain (L) = = 50,1907 ft
cos 5 o

Ketinggian (H) = 50 ft x tan 5o = 4,3750 ft
Daya konveyor :
P = P horizontal + P vertikal + P empty
= (0,4 + L/300)(W/100) + 0,001 HW + (vk/100)
k = faktor koreksi dilihat dari grafik 5.5 c maka k = 0,5
P = (0,4 + 50,1907/300)(119,0429/100)+(0,001 x 4,3750 x 119,0429)+(0,1725
x 0,5/100)
= 0,6753 + 0,5208 + 0,0009
= 0,2394 HP
Ditambah 20 % untuk mengganti kerugian kehilangan dari roda gigi dan motor
sehingga daya menjadi 1,4364 HP. Maka dipakai belt conveyor dengan daya standar
1 ½ HP.
C.41 Gudang Penyimpanan C6H5CH2COOH (G-02)

Fungsi : Tempat menyimpan C6H5CH2COOH untuk kebutuhan
30 hari
P = 1 atm
Tabel LC.28 Komposisi bahan pada Gudang Penyimpanan (G-02)

Komponen
Benzil Sianida 0,2496 0,0021 1.012,5000 2,1229
Total 119,0429 1,0000 1.080,7566
Lama penampungan = 30 hari = 30 x 24 jam = 720 jam

Total jumlah masuk = 24 jam x 119,0429 kg/jam = 2.857,0306 kg
Volume bak (Vb) =

1  f k   W


1  0,5  2.857,0306  3,9653m 3
= 1.080,7566
Gudang direncanakan berukuran : panjang (p) = lebar (l) = 1/2  tinggi (t)
1 1 1
Volume gudang (V)  p  l  t  t tt  t3
2 2 4
Tinggi gudang (t)  3 V x 4  3 15,8613  2,5125 m
Panjang gudang (p) = lebar gudang (l) = 0,5 x 2,5125 = 1,2563 m

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN UTILITAS DAN SPESIFIKASI PERALATAN
D-1 Perhitungan Spesifikasi Peralatan Utilitas

1. Screening (SC)
Fungsi : Menyaring pertikel kasar yang terikut dalam aliran air
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kondisi operasi : Temperatur Cairan = 27 oC
Tekanan = 1 atm
Dari Physical-Chemical Treatment of Water and Wastewater, diperoleh :
Ukuran bar :
Lebar : 5 mm
Tebal : 20 mm
Bar screening spacing : 20 mm
Slope : 30o
Densitas air () : 996,52 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
Laju alir massa (F) : 2.616,3245 kg/jam
2.625,3245kg / jam x 1 jam / 3600 s
- Laju alir volume (Q) :
996,52 kg / m 3
= 0,0007 m3/s
Direncanakan ukuran screening :
Panjang =2m
Lebar =2m
2m
20
mm 2m
20
mm Bar Screen (dilihat dari atas)
Gambar LD-1 Sketsa Sebagian

Misalkan jumlah bar = x
2 meter = 2000 mm
Maka, 20x + 20(x+1) = 2000
40 x = 1980
x = 49,5 = 50 buah
Luas bukaan (A2) = 20 (50+1) (2000) = 2.040.000 mm2 = 2,04 m2
Asumsi, Cd = 0,6 dan 30% screen tersumbat
Q2 (0,0007) 2
Head Loss (H) = =
2gCd 2 A 2
2
2(9,8)(0,6) 2 (2,04) 2
= 1,6848E-08 m dari air
2. Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak sedimentasi 01
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
- Temperatur Cairan = 27C
- Densitas air () = 996,52 kg/m3 = 62,2127 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas air () = 0,8549 Cp = 0,0006 lbm/fts (Perry, 1997)
- Tekanan masuk (P1) = 14,696 psi = 2.116,2363 lbf/ft2
- Tekanan keluar (P2) = 14,696 psi = 2.116,2363 lbf/ft2
Laju alir massa (F) = 2.616,3245 kg/jam = 1.6022 lbm/detik

F 1,6022 lbm/s
 62,2127 lbm/ft 3

Diameter optimum, Dopt = 0,363  Q0,45  0,13 (Peters et.al., 2004)
= 0,363  (0,0007)0,45 (996,52)0,13
= 0,0345 m = 1,3589 in

Digunakan pipa dengan spesifikasi:
- Ukuran pipa nominal = 1,25 in (Geankoplis, 1997)
- Diameter dalam (ID) = 1,38 in = 0,1150 ft = 0,0351 m
- Diameter luar (OD) = 1,66 in = 0,1383 ft
Q 0,0258 ft 3 / s
at 0,0104ft 2
 .v.D 62,2127x 2,4763x0,1150

 0,0006

diperoleh ε = 4,6 x 10-5.
ε/D = 4,6 x 10-5 / 0,0351 = 0,0013.
Dari Fig. 2.10-3 (Geankoplis, 1997, hal. 94), untuk NRe = 30.841,6612 dan ε/D =
0,0013, diperoleh f = 0,0065.
Instalasi pipa :
- Panjang pipa lurus, L1 = 82,0200 ft = 25 m
L2 = 1 x 13 x 0,1150 ft
= 1,4950 ft
L3 = 2 x 30 x 0,1150 ft
= 6,8999 ft
L4 = 0,5 x 22 x 0,1150 ft
= 1,2650 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,1150 ft

= 6,3249 ft
= 98,0048 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0,0065) x(2,4763 2 ) x(98,0048)
F   2,1116
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,1150)
Tinggi pemompaan ,Δz = 32,2808 ft = 10 m

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
gc 2. g c 
= 32,2808 + 0 + 0 + 2,1116

 Ws.Q.
550  0,8
3. Bak Sedimentasi 01 (BS-01)

Fungsi = Mengendapkan lumpur yang terikut bersama air
Jumlah =1
Jenis = Beton kedap air
Kondisi simpan : T = 27oC
P = 1 atm
ρair = 996,52 kg/m3 = 62,2109 lbm/ft3 (Geankoplis. 2003)

Laju alir massa (F) = 2.616,3245 kg/jam
F 2.616,3245 kg/jam
Laju alir Volumetrik (Q) = =
 (996,52 kg/m 3 )(60 menit/jam)
= 0,0007 m3/menit = 1,5453 ft3/menit
Desain perancangan,
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991)
Perhitungan ukuran tiap bak :
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir (Kawamura, 1991)
vo = 1,57 ft/min atau 8 mm/s
Spesifikasi, - Kedalaman = 10 ft
- Lebar = 2 ft
Q 1,5453 ft 3 /menit
Kecepatan aliran (v) = = = 0,0773 ft/menit
A (10 ft)(2 ft)
dengan : K = faktor keamanan = 1,5
h = kedalaman air efektif ( 10 – 16 ft); diambil 10 ft.
h
Desain panjang ideal bak (L) = K  v (Kawamura, 1991)
 vo 
 10 
= 1,5   (0,0773)
 1,57 
= 0,7382 ft
Diambil panjang bak = 1 ft = 0,3048 m
Uji desain,
Va  p   l   L  1  2  10 ft 3 = 12,9426 menit
Waktu retensi (t) =  =
Q Q 1,5453 ft 3 /menit
Waktu retensi (t) yang diizinkan adalah 6 – 15 menit, maka desain ini dapat diterima
.........(Kawamura, 1991)
 ft 3  gal 
1,5453  7,481 3 
menit  ft 
 
Q gpm
Surface loading : = 5,7801
A (2 ft )  (1 ft ) ft 2
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 – 10 gpm/ft2
.......(Kawamura, 1991).
Bak menggunakan gate valve dan full open (16 in) maka,

2
 ft  1 menit  1 m 
 0,0773   
v 2
 menit  60 sekon  3,2808 ft 
Headloss (h) = K = (0,12)
2g  m
2   9,8 2 
 s 
= 9,0588 x 10-8 m dari air
4. Pompa Sedimentasi (PU-02)

Fungsi : Memompa air dari bak pengendapan (BS) ke clarifier (CL)
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
- temperatur cairan = 27C
- densitas () = 996,52 kg/m3 = 62,2127 lbm/ft3
- viskositas () = 0,8549 cP = 0,0006 lbm/fts
- tekanan masuk (P1) = 14,696 psi = 2.116,2363 lbf/ft2
- tekanan keluar (P2) = 14,696 psi = 2.116,2363 lbf/ft2
Laju alir massa (F) = 2.616,3245 kg/jam = 1.6022 lbm/detik

F 1,6022 lbm/s
 62,2127 lbm/ft 3
= 0,363  (0,0007)0,45 (996,52)0,13
= 0,0345 m = 1,3589 in
- Bahan konstruksi = commercial steel

Q 0,0258 ft 3 / s
at 0,0104ft 2
 .v.D 62,2127x 2,4763x0,1150

 0,0005
ε/D = 4,6 x 10-5 / 0,0351 = 0,0013.
0,0013, diperoleh f = 0,0065.
Instalasi pipa :
- Panjang pipa lurus, L1 = 15 ft = 4,5720 m
L2 = 1 x 13 x 0,1150 ft
= 1,4950 ft
L3 = 2 x 30 x 0,1150 ft
= 6,8999 ft
L4 = 0,5 x 22 x 0,1150 ft
= 1,2650 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,1150 ft
= 6,3249 ft
= 18,1159 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0,0065) x(2,4763 2 ) x(18,1159)
F   0,6676
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,1150)

Tinggi pemompaan ,Δz = 15 ft = 4,5720 m
g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
gc 2. g c 
= 15 + 0 + 0 + 0,6676

 Ws.Q.
550  0,8
5. Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)

Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283, Gr.C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : T = 30oC
P = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30  ( berat)
F Al2(SO4)3 = 0,1308 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30% = 1.363 kg/m3 = 85,0898 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Kebutuhan perancangan = 30 hari

Desain tangki,
Ukuran tangki,
 kg  jam 
 0,1308  24 30hari 
 jam  hari 
Volume larutan (Vl) = = 0,2303 m3
0,31.363 kg3 
 m 
Volume tangki (VT) = (1,2 ) (0,2303 m3) = 0,2764 m3
Direncanakan, D : H = 1 : 1
1 1 1
V=  D2 H  0,2764 m3 = (3,14) D2 D  0,2764 m3 =  D3
4 4 4
Maka, D = 0,7061 m = 27,8011 in

H = 0,7061 m = 27,8011 in
R = 0,3531 m = 13,9005 in
0,2303m 3
Tinggi cairan dalm tangki = 0,7061m = 0,5885 m = 23,1676 in
0,2764m 3
Tebal dinding tangki,
Phidrostatis = ρgh
= (1.363 kg/m3) (9,8 m/s2) (0,5885 m)
= 7,8603 kPa
PT = (101,325 + 7,8603) kPa
= 109,1853 kPa
Faktor kelonggaran 5%, maka
Pdesign = (1,05) (109,1853 kPa)
= 114,6445 kPa
= 16,6278 psia = 1,9318 psig
Joint efficiency = 0,8 (Brownell dan Young. 1959)
Allowable stress = 12.650 psia (Brownell dan Young. 1959)
Umur alat = 10 tahun
Tebal shell tangki,
t=
PR
 nC =
1,9318 psig13,9005 in   (10  0,125)
SE  0,6 P 12.650 psia0,8  0,61,9318 psig

= 1,2527 in
Tebal shell standar 1 ¼ in (Brownell dan Young. 1959)
Daya pengaduk (flat 6 blade turbin impeller – 4 buah baffle),

Untuk turbin standar (McCabe, dkk. 1999) diperoleh,
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,7061 m = 0,2354 m = 0,7722 ft
E/Da = 1 ; E = 0,2354 m
L/Da = ¼ ; L = 1/4 × 0,2354 m = 0,0588 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,2354 m = 0,0471 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,7061 m = 0,0588 m
dengan:
E = tinggi turbin dari dasar tangki
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan (N) = 3 rps
μ Al2(SO4)3 30% = 6,72 x 10-4 lbm/ft.s (Perry dan Green. 1999)
 lbm 
 85,0898 3 3rps 0,77222
N D  = 
2
a
ft 
 6,72 x 10 -4 lbm/ft.s
= 226.536,7687 (> 10.000)
Maka,
KT  n3  Da5  
P=  KT = 6,3 ................................................ (McCabe, dkk.1999)
gc
  
6,3  33  0,7722 ft 5  85,0898 lbm3  
 ft   1hp 
P=   = 0,0250 hp
lbm  ft  550 ft  lbf 
32,174  
lbf  s 2  s 
Efisiensi motor penggerak (η) =80%,
P = 0,2246 hp / 0,8
= 0,2808 hp

Digunakan daya motor standar 0,5 hp
6. Pompa Alum (PU-03)

Fungsi : Memompa alum dari Tangki Pelarutan Alum (TP-01) ke
Clarifier (CL)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Temperatur ruangan = 30°C
- Densitas alum (  ) = 1.363 kg/m3 = 85,0921 lbm/ft3 (Geankoplis. 2003)
- Viskositas alum (  ) = 1 cp = 0,00067 lbm/ft.detik = 0,0010 Pa.s
Laju alir massa (F) = 0,1308 kg/jam = 0,0001 lbm/detik

Laju alir volumetrik,
F 0,0001 lbm/s
Q   9,4146E  07 ft 3 / s  2,6660E  08m 3 / s
 85,0921 lbm/ft 3
Diameter optimum, Dopt = 0,133  Q0,4   0,2 (Peters et.al., 2004)
= 0,133  (2,6660E-08)0,4 (0,0010)0,2

= 3,1203E-05 m = 0,0012 in
- Diameter luar (OD) = 0,4050 in = 0,0337 ft = 0,0103 m

Q 9,4146 E  07 ft 3 / s
at 0,0003ft 2
 .v.D 85,0921x 0,0038 x0,0179

 0,00067
f = 16/NRe = 1,8727.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0179 ft
= 0,2329 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0179 ft
= 1,0750 ft
L4 = 0,5 x 22 x 0,0179 ft
= 0,1971 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0179 ft
= 0,9854 ft
= 52,4904 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(1,8727) x(0,0038 2 ) x(52,4904)
F   0,0048
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0179)

g
gc

v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
gc 2. g c 
= 20 + 0 + 0 + 0,0048

 Ws.Q.
Tenaga pompa, P   3,6423E - 06hp
550  0,8
7. Tangki Pelarutan Soda Abu [Na2CO3] (TP-02)

Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Jumlah : 1 unit
Data:
Temperatur ruangan = 30°C
Tekanan = 1 atm
Na2CO3 yang digunakan = 27 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Na2CO3 = 0,0706 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 % = 1.327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3
Desain tangki,
Ukuran tangki,

 kg  jam 
 0,0706  24 30hari 
 jam  hari 
0,31.327 kg3 
 m 
1 1 1
V=  D2 H  0,1533 m3 = (3,14) D2 D  0,1533 m3 =  D3
4 4 4
Maka, D = 0,5802 m = 22,8420 in

H = 0,5802 m = 22,8420 in
R = 0,2901 m = 11,4210 in
0,1278m 3
Tinggi cairan dalam tangki = 0,5802m = 0,4835 m = 19,0350 in
0,1533m 3
Phidrostatis = ρgh
= (1.327 kg/m3) (9,8 m/s2) (0,4835 m)
= 6,2876 kPa
PT = (101,325 + 6,2876) kPa
= 107,6126 kPa
Pdesign = (1,05) (107,6126 kPa)
= 112,9932 kPa
= 16,3883 psia = 1,6923 psig
Tebal shell tangki,
Tebal shell tangki,
t=
PR
 nC =
1,6923 psig11,4210 in   (10  0,125)
SE  0,6 P 12.650 psia0,8  0,61,6923 psig
= 1,2519 in

Daya pengaduk (flat 6 blade turbin impeller – 4 buah baffle),

Untuk turbin standar (McCabe, dkk. 1999) diperoleh,
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,5802 m = 0,1934 m = 0,6345 ft
E/Da = 1 ; E = 0,1934 m
L/Da = ¼ ; L = 1/4 × 0,1934 m = 0,0483 m
1 1
W/Da = /5 ; W = /5 × 0,1934 m = 0,0387 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,5802 m = 0,0483 m
dengan:
E = tinggi turbin dari dasar tangki
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan (N) = 3 rps
μ Al2(SO4)3 30% = 3,69 x 10-4 lbm/ft.s (Kirk dan Othmer. 1971)
 lbm 
 82,8423 3 3rps 0,63452
N Da2 
= 
ft 
 3,69 x 10 -4 lbm/ft.s
= 90.381,8478 (> 10.000)
Maka,
KT  n3  Da5  
P=  KT = 6,3 ................................................ (McCabe, dkk.1999)
gc
  
6,3  33  0,6345 ft 5  82,8423 lbm3  
 ft   1hp 
P=   = 0,0021 hp
lbm  ft  550 ft  lbf 
32,174  
lbf  s 2  s 
P = 0,0021 hp / 0,8
= 0,0026 hp
Maka daya motor yang dipilih 1/10 hp

8. Pompa Soda Abu (PU-04)
Fungsi : Memompa larutan soda abu dari Tangki Pelarutan soda abu
(TP-02) ke Clarifier (CL)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Densitas soda abu (  ) = 1.327 kg/m3 = 82,8446 lbm/ft3 (Geankoplis. 2003)
- Viskositas alum (  ) = 0,5491 cP = 0,0004 lbm/ft.detik = 0,0005 Pa.s
Laju alir massa (F) = 0,0706 kg/jam = 4,3260E-05 lbm/detik

F 4,3260E - 05 lbm/s
Q   5,2218E  07 ft 3 / s  1,4787 E  08m 3 / s
 82,8446 lbm/ft 3

= 0,133  (1,4787E-08)0,4 (0,0005)0,2

= 2,1864E-05 m = 0,0009 in

Q 5,2218E  07 ft 3 / s
at 0,0003ft 2

 .v.D 82,8446x 0,0021x0,0179
 0,0004
Asumsi NRe < 2100 aliran laminar (sudah benar)
f = 16/NRe = 1,9043.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0179 ft
= 0,2329 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0179 ft
= 1,0750 ft
L4 = 0,5 x 22 x 0,0179 ft
= 0,1971 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0179 ft
= 0,9854 ft
= 52,4904 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(1,9724) x(0,00212 ) x(52,4904)
F   0,00038
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0179)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c

P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
gc 2. g c 
= 20 + 0 + 0 + 0,00038
= 20,00038 ft.lbf/lbm

 Ws.Q.
Tenaga pompa, P   210 -6 hp
550  0,8
9. Clarifier (CL-01)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur ruangan = 30oC
Tekanan = 1 atm
Data :
Laju massa air (F1) : 2.616,3245 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3(F2) : 0,1308 kg/jam
Laju massa Na2CO3(F3) : 0,0706 kg/jam
Laju massa total : 2.616,5260 kg/jam = 0,7268 kg/det
Densitas Al2(SO4)3 : 1.363 kg/m3 (Perry, 1997)
Densitas Na2CO3 : 1.327 kg/m3 (Perry, 1997)
Densitas air : 996,52 kg/m3 (Geankoplis, 2003)

Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3Na2CO3 + 3H2O 2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan:
Dari Water Treatment Principles and Design, diperoleh:
Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air :3–5m
Setting time : 1 – 3 jam
Dipilih kedalaman air (H) = 4 m, waktu pengendapan = 2 jam
Diameter dan tinggi clarifier
2.616,3245
Densitas larutan :
2.616,3245 / 996,52  0,1308 / 1.363  0,0706 / 1.327
: 996,5041 kg/m3
2.616,5260 kg / jam x 2 jam
Volume cairan,V : 3
= 5,2512 m3
996,5041 kg / m
Direncanakan :
Perbandingan : H1 : D = 1,5 : 1
V = 1/4  D2H
1/2
4V  4  5,2512 
D = ( )1/2     1,2932 m
πH  3,14  4 
Maka, diameter clarifier = 1,2932 m = 50,9132 in
tinggi clarifier = 1,5 D = 1,9398 m = 76,3699 in
jari-jari = 0,5 D = 25,4566 in
Tebal Dinding Tangki

Tekanan hidrostatik:
Phid =  ×g×h
= 996,5401 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 4 m
= 39,0644 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P = 39,0644 kPa + 101,325 kPa = 140,3894 kPa
Faktor kelonggaran = 5%

Maka, Pdesign = (1,05) × (140,3894) kPa = 147,4088 kPa
= 21,3799 psia = 6,6839 psig
Tebal shell tangki,
t=
PR
 nC =
6,6839 psig25,4566 in   (10  0,125)
SE  0,6 P 12.650 psia0,8  0,66,6839 psig
= 1,9122 in
Tebal shell standar 2 in (Brownell dan Young. 1959)
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich, 1984)
Dimana :
P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006 x (1,2932)2 = 0,0100 kW = 0,0135 hp
10 Pompa Clarifier (PU-05)

Fungsi : Memompa air dari Clarifier (CL-01) ke Sand Filter (SF-01)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Temperatur cairan = 27oC
- Densitas air (  ) = 996,52 kg/m3 = 62,2127 lbm/ft3 (Geankoplis. 2003)
- Viskositas air (  ) = 0,8549 cP = 0,0006 lbm/ft.s (Geankoplis. 2003)
Laju alir massa (F) = 2.616,3245 kg/jam = 1,6022 lbm/detik

F 1,6022 lbm/s
 62,2127 lbm/ft 3
Asumsi NRe >2100, aliran turbulen
= 0,363  (0,0007)0,45 (996,52)0,13
= 0,0345 m = 1,3589 in
Q 0,0258 ft 3 / s
at 0,0104ft 2
 .v.D 62,2127x 2,4763x0,1150

 0,0006
ε/D = 4,6 x 10-5 / 0,0351 = 0,0013.
0,0013, diperoleh f = 0,0065.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,1150 ft
= 1,4950 ft
L3 = 2 x 30 x 0,1150 ft
= 6,8999 ft

L4 = 0,5 x 22 x 0,1150 ft
= 1,2650 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,1150 ft
= 6,3249 ft
= 25,9848 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0,0065) x(2,4763 2 ) x(25,9848)
F   0,5599
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,1150)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
gc 2. g c 
= 5 + 0 + 0 + 0,5599
= 5,5599 ft.lbf/lbm

 Ws.Q.
550  0,8

11. Sand Filter (SF-01)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari Clarifier (CL-01)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur cairan = 27oC
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 2.616,3245 kg/jam
Densitas air = 996,52 (Geankoplis. 2003)
Sand filter dirancang untuk penampungan 1/4 jam operasi.

Sand filter dirancang untuk volume bahan penyaring 1/3 volume tangki.
Desain Sand Filter
Volume tangki,
 kg 
 2.616,3245 0,25 jam 
 jam 
Volume air (Va) = = 0,6564 m3
 kg 
 996,52 3 
 m 
Volume air dan bahan penyaring (Vt) = (1 + 1/3) (0,6564) = 0,8752 m3
Diameter Tangki,
Direncanakan rasio diameter dan tinggi, D : H = 3 : 4
1 1 4D 1
V=  D2 H  1,0502 m3 = (3,14) D2  1,0502 m3 =  D3
4 4 3 3
Maka, D = 1,0011 m = 39,4141 in
H = 1,3348 m = 52,5521 in
R = 0,5006 m = 19,7070 in

Diameter dan tinggi tutup tangki,
Diameter tutup = diameter tangki = 1,0011 m
Direncanakan rasio diameter dan tutup tangki, D : H = 4 : 1
1
Tinggi tutup tangki = (1,0011 m) = 0,2503 m
4
Tinggi tangki total = [1,3348 + 2 (0,2503)] m = 1,8354 m
Tebal Shell dan tutup tangki,
1
Tinggi penyaring = x 1,8345 m = 0,4588 m
4
0,6564
Tinggi cairan di dalam tangki = (1,3348 m) = 0,8343 m
1,0502
Phidrostatis = ρgh
= (996,52 kg/m3) (9,8 m/s2) (0,8343 m)
= 8,1474 kPa
Pfilter = ρgl
= (2.200 kg/m3) (9,8 m/s2) (0,4588 m)
= 9.892,7248 Pa = 9,8927 kPa
PT = (101,325 + 8,1474 + 9,8927) kPa
= 119,3651 kPa
Pdesign = (1,05) (119,3651 kPa)
= 125,3333 kPa
= 18,1781 psia = 3,4821 psig
Tebal shell tangki,
Tebal shell tangki,
t=
PR
 nC =
3,4821 psig19,7070 in   (10  0,125)
SE  0,6 P 12.650 psia0,8  0,63,4821 psig
= 1,2568 in
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal tutup

adalah 1¼ in.
12. Pompa Filtrasi (PU-06)

Fungsi : Memompa air dari Sand Filter (SF-01) ke Tangki Utilitas 1
(TU- 01)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:

F 1,6022 lbm/s
 62,2127 lbm/ft 3
= 0,363  (0,0007)0,45 (996,52)0,13
= 0,0345 m = 1,3589 in
Q 0,0258 ft 3 / s
at 0,0104ft 2

 .v.D 62,2127x 2,4763x0,1150
 0,0006
ε/D = 4,6 x 10-5 / 0,0351 = 0,0013.
0,0013, diperoleh f = 0,0065.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,1150 ft
= 1,4950 ft
L3 = 2 x 30 x 0,1150 ft
= 6,8999 ft
L4 = 0,5 x 22 x 0,1150 ft
= 1,2650 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,1150 ft
= 6,3249 ft
= 25,9848 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0,0065) x(2,4763 2 ) x(25,9848)
F   0,5599
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,1150)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
gc 2. g c 
= 5 + 0 + 0 + 0,5599
= 5,5599 ft.lbf/lbm

 Ws.Q.
550  0,8
13. Tangki Utilitas 1 (TU-01)

Fungsi : Menampung air sementara dari Sand Filter (SF)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 27oC
Tekanan = 1 atm
Densitas air = 996,52 kg/m3 (Geankoplis. 2003)
Kebutuhan perancangan = 3 jam
Desain tangki,
Ukuran tangki,

 kg 
 2.616,3245 3 jam 
 jam 
Volume larutan (Va) = = 7,8764 m3
 kg 
 996,52 3 
 m 
1 1 3D 3
V=  D2 H  9,4517 m3 = (3,14) D2  9,4517 m3 =  D3
4 4 2 8
Maka, D = 2,0022 m
H = 3,0034 m
7,8764 m 3
Tinggi cairan dalm tangki = 3,0034 m = 2,5028 m
9,4517 m 3
Phidrostatis = ρgh
= (996,52 kg/m3) (9,8 m/s2) (2,5028 m)
= 24,4421 kPa
Tek operasi = 101,325 kPa
PT = (101,325 + 24,4421) kPa
= 125,7671 kPa
Pdesign = (1,05) (125,7671 kPa)
= 132,0554 kPa
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell dan Young. 1959)
Tebal shell tangki,
t=
PD
=
132,0554 kPa 2,0022 m
2SE  1,2 P 287.218,714 kPa 0,8  1,2132,0554 kPa 
= 0,0019 m = 0,0747 in
Faktor korosi = 1/8 in, umur alat 10 tahun
Tebal shell yang dibutuhkan = (0,0747 + 10 x 1/8) in = 1,3247 in
1
Tebal shell standar 1 /2 in (Brownell dan Young. 1959)

14. Pompa Ke Cation Exchanger (PU-07)
Fungsi : Memompa air Tangki (TU-01) ke Cation Exchanger (CE)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:

F 0,5435 lbm/s
 62,2127 lbm/ft 3
= 0,363  (0,00025)0,45 (996,52)0,13
= 0,0212 m = 0,8354 in
Q 0,0087 ft 3 / s
at 0,0037ft 2
 .v.D 62,2127x 2,3547 x0,0687

 0,0006

ε/D = 4,6 x 10-5 / 0,0209 = 0,0022.
0,0022, diperoleh f = 0,0080.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0687 ft
= 0,8927 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0687 ft
= 4,1200 ft
L4 = 0,5 x 22 x 0,0687 ft
= 0,7553 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0687 ft
= 3,7766 ft
Panjang pipa total ( ∑L ) = 50+ 0,8927 + 4,1200 + 0,7553 + 3,7766
= 59,5446 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0,0080) x(2,3547 2 ) x(59,5446)
F   2,3910
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0687)

g
gc

v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
gc 2. g c 
= 20 + 0 + 0 + 2,3910

 Ws.Q.
550  0,8
15. Pompa ke Menara Pendingin Air (PU-08)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas (TU-01) ke Menara
Pendingin (CT)
Jenis : pompa sentrifugal
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
- laju alir massa (F) = 631,2493 kg/jam = 0,3866 lbm/s

F 0,3866 lbm/s
 62,1603 lbm/ft 3

= 0,363  (0,00018)0,45 (996,52)0,13
= 0,0182 m = 0,7167 in
Q 0,0062 ft 3 / s
at 0,0030ft 2
 .v.D 62,2127x 2,0712 x0,0618

 0,0006
ε/D = 4,6 x 10-5 / 0,0188 = 0,0024.
0,0024, diperoleh f = 0,0085.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0618 ft
= 0,8038 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0618 ft
= 3,7100 ft

L4 = 0,5 x 22 x 0,0618 ft
= 0,6802 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0618 ft
= 3,4008 ft
= 28,5947ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0,0085) x(2,0712 2 ) x(28,5947)
F   1,0483
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0618)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
gc 2. g c 
= 20 + 0 + 0 + 1,0483

 Ws.Q.
550  0,8

16. Pompa Ke Tangki Utilitas 2 (TU-02)
Fungsi : Memompa air Tangki (TU-01) ke Tangki Utilitas 2 (TU-02)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:

F 0,6722 lbm/s
 62,2127 lbm/ft 3
= 0,363  (0,00031)0,45 (996,52)0,13
= 0,0233 m = 0,9192 in
- Ukuran pipa nominal = 1 in (Geankoplis, 1997)
Q 0,0108 ft 3 / s
at 0,00507ft 2
 .v.D 62,2127x2, 1652 x0,0797

 0,0006
Asumsi NRe >2100 aliran turbulen (sudah benar)

ε/D = 4,6 x 10-5 / 0,0243 = 0,0019.
0,0019, diperoleh f = 0,0088.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0797 ft
= 1,0367 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0797 ft
= 4,7850 ft
L4 = 0,5 x 22 x 0,0797 ft
= 0,8722 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0797 ft
= 4,3862 ft
= 51,0851 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0,0088) x(2,1652 2 ) x(51,0851)
F   1,6427
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0797)

g
gc

v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
gc 2. g c 
= 20 + 0 + 0 + 1,6427

 Ws.Q.
550  0,8
17. Tangki Pelarutan H2SO4 (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
Jumlah : 1 unit
Kondisi pelarutan:
Temperatur ruangan = 30°C
Tekanan = 1 atm
H2SO4 yang digunakan mempunyai konsentrasi 5% (% berat)
Laju massa H2SO4 = 1,3682 kg/jam
Densitas H2SO4 = 1.061,7 kg/m3 = 66,2801 lbm/ft3 (Perry dan Green. 1999)
Desain tangki,
Diameter tangki,
 kg 
1,3682 24 jam 30hari 
 jam 
0,051.061,7 kg3 
 m 

1 1 1
V=  D2 H  22,2691 m3 = (3,14) D2 D  22,2691 m3 =  D3
4 4 4
Maka, D = 3,0498 m
H = 3,0498 m
18,5576m 3
Tinggi cairan dalm tangki = 3,0498m = 2,5415 m
22,2691m 3
Phidrostatis = ρgh
= (1.061,7 kg/m3) (9,8 m/s2) (2,5415 m)
= 26,4438 kPa
PT = (101,325 + 26,4438) kPa
= 127,7688 kPa
Pdesign = (1,05) (127,7688 kPa)
= 134,1573 kPa
Tebal shell tangki,
t=
PD
=
134.1573 kPa 3,0498 m
2SE  1,2 P 287.218,714 kPa 0,8  1,2134,1573 kPa 
= 0,0029 m = 0,1156 in
Tebal shell standar 1 1/2 in (Brownell dan Young.1959)
Daya Pengaduk,
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Untuk turbin standar (McCabe, dkk. 1999), diperoleh:

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 3,0498 m = 1,0166 m = 3,3353 ft
E/Da = 1 ; E = 1,0166 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ × 1,0166 m = 0,2542 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 1,0166 m = 0,2033 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 3,3362 m = 0,2542 m
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/detik
Viskositas H2SO4 5 % = 0,012 lbm/ft.detik (Kirk dan Othmer. 1971)
Bilangan Reynold:
  N Da 2
NRe = (Geankoplis. 2003)

NRe =
66,280113,33532 = 61.443,2729 (Turbulen)
0,012
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
5
K T .n 3.Da ρ
P (McCabe, 1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe, 1999)
6,3 (1 put/det)3 .(3,3353 ft)5 (66,2801 lbm/ft 3 ) 1Hp

P 2
x
32,174 lbm.ft/lbf.det 550 ft.lbf/det
 9,7395 Hp
P = 9,7395 hp / 0,8
= 12,1744 hp
Maka daya motor yang dipilih 12 1/4 hp
18. Pompa H2SO4 (PU-10)

Fungsi : Memompa larutan asam sulfat dari Tangki Pelarutan Asam
Sulfat (TP-03) ke Cation Exchanger (CE)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:

- Temperatur = 30oC
- Densitas H2SO4 (  ) = 1.061,7kg/m3 = 66,2819 lbm/ft3 (Geankoplis. 2003)
- Viskositas H2SO4 (  ) = 17,8600 cP = 0,0120 lbm/ft.s = 0,0179 Pa.s
- Laju alir massa (F) = 1,3682 kg/jam = 0,0008 lbm/detik
F 0,0008 lbm/s
Q   1,2641E  05 ft 3 / s  3,7589E  07m 3 / s
 66,2819 lbm/ft 3
= 0,133  (3,7589E-07)0,4 (0,0179)0,2

= 0,0002 m = 0,0062 in
Q 1,2641E  05 ft 3 / s
at 0,0003ft 2
 .v.D 66,2819x 0,0506 x0,0179

 0,0120
f = 16/NRe = 3,1978.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0179 ft
= 0,2329 ft

L3 = 2 x 30 x 0,0179 ft
= 1,0750 ft
L4 = 0,5 x 22 x 0,0179 ft
= 0,1971 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0179 ft
= 0,9854 ft
= 42,4904 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(3,1978) x(0,0506 2 ) x(42,9404)
F   1,2054
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0179)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
gc 2. g c 
= 10 + 0 + 0 + 1,2054

 Ws.Q.
Tenaga pompa, P   210 -5 hp
550  0,8

19. Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengikat kation yang terdapat dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 887,4717 kg/jam
Ukuran Cation Exchanger

Dari Tabel 12.4 (Nalco. 1988) diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
- Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft = 0,7620 m
- Tinggi silinder = (1 + 0,2)  2,5 ft = 3 ft = 0,9144 m
- Diameter tutup = diameter tangki = 2 ft = 0,6096 m
- Rasio axis =2:1
1  0,6096 
Tinggi tutup =   = 0,1524 m (Brownell dan Young. 1959)
2 2 
Sehingga, tinggi cation exchanger = 0,9144 m + 2 x 0,1524 m = 1,2192 m

Tekanan hidrostatik: Phid =  × g × h
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,7620 m
= 7,4459 kPa

PT = 7,4459 kPa + 101,325 kPa = 108,7709 kPa
Maka, Pdesain = (1,05) (108,7709 kPa) = 114,2094 kPa
Tebal shell tangki:
t =
PD
=
114,2094 kPa 0,6069 m
2SE  1,2 P 287.218,714 kPa 0,8  1,2114,2094 kPa 
= 0,0005 m = 0,0197 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0197 in + (10 x 1/8 in) = 1,2697 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 3/8 in (Brownell dan Young. 1959)
1 3/8 in.
20. Pompa Ke Anion Exchanger (PU-11)

Fungsi : Memompa air dari Cation Exchanger (CE) ke Anion
Exchanger (AE)
Bahan konstruksi : Commercial Steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:

F 0,5435 lbm/s
 62,2127 lbm/ft 3

= 0,363  (0,00025)0,45 (996,52)0,13
= 0,0212 m = 0,8354 in
Q 0,0087 ft 3 / s
at 0,0037ft 2
 .v.D 62,2127x 2,3547 x0,0687

 0,0006
ε/D = 4,6 x 10-5 / 0,0209 = 0,0022.
0,0022, diperoleh f = 0,0080.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0687 ft
= 0,8927 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0687 ft
= 4,1200 ft

L4 = 0,5 x 22 x 0,0687 ft

= 0,7553 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0687 ft
= 3,7766 ft
= 59,5446 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0,0080) x(2,3547 2 ) x(59,5446)
F   2,3910
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0687)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
gc 2. g c 
= 20 + 0 + 0 + 2,3910

 Ws.Q.
550  0,8

21. Tangki NaOH (TP-04)
Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida (NaOH)
Jumlah : 1 unit
Data:
Laju alir massa NaOH = 0,0278 kg/jam
Waktu regenerasi = 24 jam
NaOH yang dipakai berupa larutan 4% (% berat)
Densitas lar.NaOH 4% = 1.518 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft3 (Perry dan Green. 1999)
Desain tangki,
Diameter tangki,
 kg 
 0,0278 24 jam 30hari 
Volume larutan (Vl) =  
jam
= 0,3300 m3
 kg 
0,041.518 3 
 m 
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 1 : 1.

1 1 1
 D2 H  0,3960 m3 = (3,14) D2 D  0,3960 m3 =  D3
4 4 4
Maka, D = 0,7961 m
H = 0,7961 m
0,3300 m 3
Tinggi cairan dalam tangki = 0,7961 m = 0,6634 m
0,3960 m 3
Phidrostatis = ρgh
= (1.518 kg/m3) (9,8 m/s2) (0,6634 m)
= 9,8690 kPa
PT = (101,325 + 9,8690) kPa

= 111,1940 kPa
Pdesign = (1,05) (111,1940 kPa)
= 116,7537 kPa
Tebal shell tangki,
t=
PD
=
116,7537 kPa 0,7961 m
2SE  1,2 P 287.218,714 kPa 0,8  1,2116,7537 kPa 
= 0,0007 m = 0,0262 in
Tebal shell standar 1 3/8 in (Brownell dan Young.1959)
Daya Pengaduk,
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,7961 m = 0,2654 m = 0,8706 ft
E/Da = 1 ; E = 0,2654 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ × 0,2654 m = 0,0663 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,2654 m = 0,0531 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,7961 m = 0,0663 m
Viskositas NaOH 4 % = 4,302 .10-4 lbm/ft.detik (Kirk dan Othmer. 1971)
Bilangan Reynold:
  N Da 2

NRe =
94,766210,87062 = 166.961,0759 (Turbulen)
0,0004
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:

5
K T .n 3 .D a ρ
P (McCabe, 1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe, 1999)

P 2
x
32,174 lbm.ft/lbf.det 550 ft.lbf/det
 0,0169 Hp
P = 0,0169 hp / 0,8
= 0,0211 hp
Maka daya motor yang dipilih adalah 1/4 hp.
22. Pompa NaOH (PU-12)

Fungsi : Memompa larutan natrium hidroksida dari tangki pelarutan
NaOH (TP-04) ke Anion Exchanger (AE)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Densitas NaOH (  ) = 1.518 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft3(Perry dan Green.1999)
- Viskositas NaOH(  ) = 0,6402 cP = 4,3020  10-4 lbm/ft.s (Kirk &Othmer.
1971)
F 0,00002 lbm/s
Q   1,7986E  07 ft 3 / s  5,0931E  09m 3 / s
 94,7662 lbm/ft 3

= 0,133  (5,0931E-09)0,4 (0,00006)0,2

= 0,00001 m = 0,0006 in
Q 1,7986 E  07 ft 3 / s
at 0,0003ft 2
 .v.D 94,7687x 0,0007 x0,0179

 0,0004
f = 16/NRe = 5,6350.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0179 ft
= 0,2329 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0179 ft
= 1,0750 ft
L4 = 0,5 x 22 x 0,0179 ft
= 0,1971 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0179 ft
= 0,9854 ft
= 42,4904 ft.

Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(5,6350) x(0,0007 2 ) x(42,9404)
F   0,0004
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0179)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
gc 2. g c 
= 10 + 0 + 0 + 0,0004

 Ws.Q.
Tenaga pompa, P   3,874010 -7 hp
550  0,8
23. Anion Exchanger (AE)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan = 1 atm

Ukuran Anion Exchanger

Dari Tabel 12.4 (Nalco. 1988) diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
- Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft = 0,7620 m
- Tinggi silinder = (1 + 0,2)  2,5 ft = 3 ft = 0,9144 m
- Diameter tutup = diameter tangki = 2 ft = 0,6096 m
- Rasio axis =2:1
1  0,6096 
Tinggi tutup =   = 0,1524 m (Brownell dan Young. 1959)
2 2 
Sehingga, tinggi cation exchanger = 0,9144 m + 2 x 0,1524 m = 1,2192 m

Tekanan hidrostatik: Phid =  × g × h
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,7620 m
= 7,4459 kPa
PT = 7,4459 kPa + 101,325 kPa = 108,7709 kPa
Maka, Pdesain = (1,05) (108,7709 kPa) = 114,2094 kPa
Tebal shell tangki:
t =
PD
=
114,2094 kPa 0,6069 m
2SE  1,2 P 287.218,714 kPa 0,8  1,2114,2094 kPa 
= 0,0005 m = 0,0197 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0197 in + ( 10 x 1/8 in) = 1,2697 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 3/8 in (Brownell dan Young. 1959)

1 3/8 in.
24. Pompa Anion Exchanger (PU-13)

Fungsi : Memompa air dari Anion Exchanger (AE) ke Deaerator
(DE)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:

F 0,5435 lbm/s
 62,2127 lbm/ft 3

= 0,363  (0,00025)0,45 (996,52)0,13
= 0,0212 m = 0,8354 in
Q 0,0087 ft 3 / s
at 0,0037ft 2

 .v.D 62,2127x 2,3547 x0,0687
 0,0006
ε/D = 4,6 x 10-5 / 0,0209 = 0,0022.
0,0022, diperoleh f = 0,0080.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0687 ft
= 0,8927 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0687 ft
= 4,1200 ft
L4 = 0,5 x 22 x 0,0687 ft
= 0,7553 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0687 ft
= 3,7766 ft
= 59,5446 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0,0080) x(2,3547 2 ) x(59,5446)
F   2,3910
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0687)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
gc 2. g c 
= 20 + 0 + 0 + 2,3910

 Ws.Q.
550  0,8
25. Tangki Pelarutan Kaporit (TP-05)

Fungsi : Tempat membuat larutan kaporit untuk proses klorinasi air
domestik
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA-283, Grade C
Jumlah :1
Kondisi operasi : Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
A. Volume tangki
Kaporit yang digunakan = 2 ppm
Kaporit yang digunakan berupa larutan 70% (% berat)
Laju massa kaporit = 0,0031 kg/jam
Densitas larutan kaporit 70% = 1272 kg/m3 = 79,4082 lbm/ft3 (Perry, 1997)
0,0031 kg / jam x 24 jam / hari x 90 hari
Volume larutan, (V1) =
0,7 x 1272 kg / m 3

= 0,0076 m3
Faktor kelonggaran = 20%, maka :
Volume tangki = 1,2 x 0,0076 m3
= 0,0091 m3
B. Diameter dan tebal tangki
Volume silinder tangki (Vs)
π Di 2 Hs
Vs = (Brownell & Young, 1959)
4
Dimana : Vs = Volume silinder (ft3)
Di = Diameter dalam silinder (ft)
Hs = Tinggi tangki silinder (ft)
Ditetapkan : Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki
Hs : Di = 1 : 1
Di 3
Maka : Vs = = 0,7854 Di3
4
0,0091 = 0,7854 Di3
Di = 0,2266 m
Hs = Di = 0,2266 m
volume cairan x tinggi silinder
Tinggi cairan dalam tangki =
volume silinder
(0,0077)(0,2266)
=
0,0091
= 0,1888 m = 0,6194 ft
Phidrostatis = ρgh
= (1.272 kg/m3) (9,8 m/s2) (0,1888 m)
= 2,3535 kPa
PT = (101,325 + 2,3535) kPa
= 103,6785 kPa
Pdesign = (1,05) (103,6785 kPa)
= 108,8624 kPa

Tebal shell tangki,
t=
PD
=
108,8624 kPa 0,2266 m
2SE  1,2 P 287.218,714 kPa 0,8  1,2108,8624 kPa 
= 0,0002 m = 0,0070 in
Tebal shell standar 1 3/8 in (Brownell dan Young. 1959)
Daya Pengaduk,
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,2266 m = 0,0755 m = 0,2478 ft
E/Da = 1 ; E = 0,0755 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ × 0,0755 m = 0,0189 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,0755 m = 0,0151 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,2266 m = 0,0189 m
Viskositas kaporit = 0,0007 lbm/ft.detik (Kirk dan Othmer. 1971)
Bilangan Reynold:
  N Da 2

NRe =
79,408820,24782 = 14.508,9990
0,0007
NRe >10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
5
K T .n 3 .D a ρ
P (McCabe, 1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe, 1999)

P x
5.671,2632  32,174 lbm.ft/lbf.det 2
550 ft.lbf/det
 1,7870E - 9 Hp
P = 1,7870E-9 hp / 0,8
= 2,2333E-9 hp
Maka daya motor yang dipilih 1/20 hp
26. Pompa Kaporit (PU-14)

Fungsi : Memompa larutan kaporit dari Tangki Pelarutan Kaporit
(TP-05) ke Tangki Utilitas 2 (TU-02)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30oC
- Densitas kaporit (  ) = 1.272 kg/m3 = 79,4110 lbm/ft3 (Perry dan Green. 1999)
- Viskositas kaporit (  ) = 0,0007 cP = 4,5157.10-7 lbm/ft.detik
Laju alir massa (F) = 0,0031 kg/jam = 1,9205E-06 lbm/detik

F 1,9205E - 06 lbm/s
Q   2,4184E  08 ft 3 / s  6,8483E  10m 3 / s
 79,4110 lbm/ft 3

= 0,133  (6,8483E-10)0,4 (6,72E-07)0,2

= 0,0001 m = 0,0027 in

Q 2,4184 E  08 ft 3 / s
at 0,0003ft 2
 .v.D 79,4410x 0,0001x0,0179

 4,5157E - 07
f = 16/NRe = 0,0525
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0179 ft
= 0,2329 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0179 ft
= 1,0750 ft
L4 = 0,5 x 22 x 0,0179 ft
= 0,1971 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0179 ft
= 0,9854 ft
= 22,4904 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0,0525) x(0,00012 ) x(22,4904)
F   3,8332E  08
2..g c .D 2  32,174  0,0179

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
gc 2. g c 
= 35 + 0 + 0 + 3,8332E-08
= 35 ft.lbf/lbm

 Ws.Q.
Tenaga pompa, P   1,5276  10 -7 hp
550  0,8
27. Tangki Utilitas 2 (TU-02)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan ke domestik
Kondisi operasi:
Tekanan = 1 atm
Desain tangki,
Ukuran tangki,

 kg 
1.097,6035 24 jam 
 jam 
Volume larutan (Va) = = 26,4345 m3
 kg 
 996,52 3 
 m 
1 1 3D 3
V=  D2 H  31,7214 m3 = (3,14) D2  31,7214 m3 =  D3
4 4 2 8
Maka, D = 2,9978 m
H = 4,4966 m
26,4345m 3
Tinggi air dalam tangki = 4,4966 m = 3,7472 m
31,7214 m 3
Phidrostatis = ρgh
= (996,52 kg/m3) (9,8 m/s2) (3,7472 m)
= 36,5948 kPa
PT = (101,325 + 36,5948) kPa
= 137,9198 kPa
Pdesign = (1,05) (137,9198 kPa)
= 144,8158 kPa
Tebal shell tangki,
t=
PD
=
144,8158 kPa 2,9978 m
2SE  1,2 P 287.218,714 kPa 0,8  1,2144,8158 kPa 
= 0,0031 m = 0,1226 in
Faktor korosi = 1/8 in
Tebal shell yang dibutuhkan = (0,1226 + 1/8) in = 0,2476 in
1
Tebal shell standar /4 in (Brownell dan Young. 1959)

28. Pompa Domestik (PU-15)
Fungsi : Memompa air dari TU-02 ke kebutuhan domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:

F 0,6722 lbm/s
 62,2127 lbm/ft 3
= 0,363  (0,00031)0,45 (996,52)0,13
= 0,0233 m = 0,9192 in
Q 0,0108 ft 3 / s
at 0,00507ft 2
 .v.D 62,2127x2, 1652 x0,0797

 0,0006

ε/D = 4,6 x 10-5 / 0,0243 = 0,0019.
0,0019, diperoleh f = 0,0088.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0797 ft
= 1,0367 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0797 ft
= 4,7850 ft
L4 = 0,5 x 22 x 0,0797 ft
= 0,8722 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0797 ft
= 4,3862 ft
= 51,0851 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0,0088) x(2,1652 2 ) x(51,0851)
F   1,6427
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0797)

g
gc

v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
gc 2. g c 
= 20 + 0 + 0 + 1,6427

 Ws.Q.
550  0,8
29. Menara Pendingin Air (Water Cooling Tower) – 01 (CT-01)

Fungsi : Menurunkan temperatur air pendingin bekas dari temperatur
40 oC menjadi 27 oC
Jenis : Mechanical draft cooling tower
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, Grade B
Jumlah : 1
Data :
Temperatur air masuk, T2 = 40 oC = 104 oF
Temperatur air keluar, T1 = 27 oC = 80,6 oF
Suhu udara (TG1) = 30C = 86F
Dari Gambar 9.3-2 Geankoplis(2003) diperoleh suhu bola basah, Tw = 18oC = 64,4oF
dan H = 0,01 kg uap air/kg udara kering
Dari Gambar 12-14, Perry (1999) diperoleh konsentrasi air = 1,7 gal/ft2menit
Densitas air (40oC) = 992,25 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
Laju massa air pendingin bekas = 29.250,3724 kg/jam
Laju volumetrik air pendingin = 29.250,3724/992,25 = 29,4788 m3/jam
Kapasitas air, Q = 29,4788 m3/jam  264,17 gal/m3 / 60 menit/jam

= 129,7904 gal/menit = 0,0082 m3/s
Luas menara, A = 1,2 × (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 × (129,7904 gal/menit/(1,7 gal/ft2.menit)
= 91,6167 ft2
29.250,3724 kg/jam  1 jam  (3,2808 ft)2
Laju alir air tiap satuan luas (L) =
91,6167 ft 2  3600 s 1 m 2
= 0,9546 kg/s.m2
Perbandingan L : G direncanakan =5:6
Sehingga laju alir gas tiap satuan luas (G) = 5/6 . 0,9546 = 0,7955 kg/s.m2
Perhitungan Tinggi Menara

Dari Pers. 9.3-8, Geankoplis (2003):
Hy1 = (1,005 + 1,88 × 0,01).103 (30 – 0) + 2,501.106 (0,01)
= 55.724 J/kg
Dari Pers. 10.5-2, Geankoplis (2003) diperoleh:
0,7955 (Hy2 – 55.724) = 0,9546 (4,187.103).(40-27)
Hy2 = 121.041,2000 J/kg
600
500
Entalpi Hy [J/kg x10 -3]
400
garis kesetimbangan
300 garis operasi
200
100
0
10 30 50 70
Temperatur Cairan ( oC)
Gambar LD.2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower (CT)
2Hy
Ketinggian menara, z = G . dHy (Geankoplis, 2003)

M.kG.a.P Hy Hy *  Hy
1

Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin
Hy hy* 1/(hy*-hy)
50605 90000 2,538E-05
70000 116000 2,174E-05
90000 140000 2,000E-05
100000 172000 1,389E-05
120000 204000 1,190E-05
125971 258000 7,574E-06
0,0300
0,0250
1/(Hy*-Hy) x103
0,0200
0,0150
0,0100
0,0050
0,0000
60 80 100 120 140
Hy x10-3
Gambar LD.3 Kurva Hy terhadap 1/(Hy*–Hy)
Luas daerah dibawah kurva = luas 1 + luas 2 + luas 3 + luas 4 + luas 5

= 0,4570 + 0,4174 + 0,1694 + 0,2579 + 0,0582
= 1,3599
Hy 2
dHy = 1,3599

Hy1
Hy *  Hy
Asumsi : kG.a = 1,207.10-7 kg.mol /s.m3 (Geankoplis, 2003).

0,7955  1,3599
Maka ketinggian menara , z =
29  1,207  10 7  1,013  10 5
= 3,0509 m
Diambil performance menara 90%, maka dari Gambar 12-15, Perry (1999) diperoleh
tenaga kipas 0,03 Hp/ft2.
Daya yang diperlukan = 0,03 Hp/ft2  91,6167 ft2 = 2,7845 hp

Digunakan daya standar 3 hp.
30. Pompa Menara Pendingin Air (PU-16)

Fungsi : Memompa air dari Menara Pendingin Air (CT) ke unit proses
Jumlah : 1
Kondisi operasi:

F 18,2992 lbm/s
 62,2127 lbm/ft 3
= 0,363  (0,00833)0,45 (996,52)0,13
= 0,1033 m = 4,0658 in

Q 0,2941 ft 3 / s
at 0,0884ft 2

 .v.D 62,2127x 3,3274 x0,3355
 0,0006
ε/D = 4,6 x 10-5 / 0,1023 = 0,0004.
0,0004, diperoleh f = 0,0005.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,3355 ft
= 4,3615 ft
L3 = 2 x 30 x 0,3355 ft
= 20,1928 ft
L4 = 0,5 x 22 x 0,3355 ft
= 3,6905 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,3355 ft
= 18,4523 ft
= 126,6340 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0,0005) x(3,3274 2 ) x(126,6340)
F   0,1299
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,3355)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
gc 2. g c 
= 40 + 0 + 0 + 0,1299

 Ws.Q.
550  0,8
Dengan demikian, dipilih pompa dengan tenaga 1 3/4 hp.
31. Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 Grade C
Kondisi operasi:
Temperatur = 90oC
Tekanan = 1 atm
Perhitungan Desain tangki,
Ukuran tangki,

 kg 
 240,5464 24 jam 
 jam 
Volume air (Va) = = 5,9804 m3
 kg 
 995,34 3 
 m 
1 1 3D 3
V=  D2 H  7,1765 m3 = (3,14) D2  7,1765 m3 =  D3
4 4 2 8
Maka, D = 1,8226 m
H = 2,7399 m
5,9804 m 3
Tinggi air dalam tangki = 2,7399 m = 2,2833 m
7,1765 m 3
Diameter dan tinggi tutup
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup, D : H = 4 : 1
1
Tinggi tutup = (1,8226 m) = 0,4567 m (Brownell dan Young. 1959)
4
Tinggi tangki total = 2,7399+ 2(0,4567) = 3,6533 m
Phidrostatis = ρgh
= (995,34 kg/m3) (9,8 m/s2) (3,6533 m)
= 21,6006 kPa
PT = (101,325 + 21,6006) kPa
= 122,9256 kPa
Pdesign = (1,05) (122,9256 kPa)
= 129,0719 kPa
Tebal shell tangki,

t=
PD
=
129,0719 kPa 1,8226 m
2SE  1,2 P 287.218,714 kPa 0,8  1,2129,0719 kPa 
= 0,0017 m = 0,0666 in
Tebal shell yang dibutuhkan = (0,0666 + 1/8) in = 0,1916 in
Tebal shell standar 1/4 in (Brownell dan Young. 1959)
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan bahwa
tebal tutup adalah 1/4 in.
32. Pompa Deaerator (PU-17)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Deaerator (DE) ke Ketel Uap (KU)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Temperatur = 90oC

F 0,1473 lbm/s
 60,2662 lbm/ft 3

= 0,363  (0,0001)0,45 (965,34)0,13
= 0,0119 m = 0,4690 in


Q 0,0024 ft 3 / s
at 0,00137ft 2
 .v.D 60,2662x1, 8337 x0,0411

 0,0002
ε/D = 4,6 x 10-5 / 0,0125 = 0,0037.
0,0037, diperoleh f = 0,0075.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0411 ft
= 0,5341 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0411 ft
= 2,4650 ft
L4 = 0,5 x 22 x 0,0411 ft
= 0,4519 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0411 ft
= 2,2596 ft

= 25,7105 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0,0075) x(1,8337 2 ) x(25,7105)
F   0,9810
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0411)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
gc 2. g c 
= 20 + 0 + 0 + 0,9810

 Ws.Q.
550  0,8
33. Ketel Uap (KU I)

Kondisi operasi :
 Uap jenuh yang digunakan bersuhu 200oC dan tekanan 16 bar.
Steam table (Reklaitis. 1983) diperoleh panas laten steam 1.940,75 kJ/kg =
4.055.3497 Btu/lbm.
 Kebutuhan uap = 1.150,0644 kg/jam = 2.535,4756 lbm/jam

Menghitung Daya Ketel Uap
34,5  P  970,3
W=
H
dimana: P = Daya boiler, hp
W = Kebutuhan uap, lbm/jam
H = Panas laten steam, Btu/lbm
Maka,
2.525,4756  4.055,3497
P= = 307,1586 hp
34,5  970,3
Menghitung Jumlah Tube
Luas permukaan perpindahan panas,
A = 307,1586 hp  10 ft2/hp
= 3.071,5856 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:
- Panjang tube = 100 ft
- Diameter tube = 1,5 in
- Luas permukaan pipa, a’ = 0,3295 ft2 / ft
Sehingga jumlah tube:
A 3.071,5856 ft 2
Nt = =
L  a' 100 ft  0,3925ft 2 / ft
= 78,2570
 79 buah
34. Ketel Uap (KU II)

Kondisi operasi :
 Uap jenuh yang digunakan bersuhu 300oC dan tekanan 86 bar.
Steam table (Reklaitis. 1983) diperoleh panas laten steam 1.405 kJ/kg =
2.935,8580 Btu/lbm.
 Kebutuhan uap = 52,6657 kg/jam = 116,1087 lbm/jam

Menghitung Daya Ketel Uap
34,5  P  970,3
W=
H
dimana: P = Daya boiler, hp
W = Kebutuhan uap, lbm/jam
H = Panas laten steam, Btu/lbm
Maka,
116,1087  2.935,8580
P= = 10,1830 hp
34,5  970,3
Menghitung Jumlah Tube
Luas permukaan perpindahan panas,
A = 10,1830 hp  10 ft2/hp
= 101,8297 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:
- Panjang tube = 100 ft
- Diameter tube = 1,5 in
- Luas permukaan pipa, a’ = 0,3925 ft2 / ft
Sehingga jumlah tube:
A 101,8297 ft 2
Nt = =
L  a' 100 ft  0,3925 ft 2 / ft
= 2,5944
 3 buah
35. Tangki Bahan Bakar – 01 (TB-01)

Fungsi : Menyimpan bahan bakar Solar
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur 30°C dan tekanan 1 atm
Laju volume solar = 86,6468 L/jam (Sub-Bab 7.5 Bab VII)
3
Densitas solar = 0,89 kg/l = 55,56 lbm/ft (Perry dan Green. 1999)

Perhitungan Ukuran Tangki :
Volume solar (Va) = 86,6468 L/jam x 1 m3/1000 L x 7 hari x 24 jam/hari
= 14,5567 m3
Volume tangki, Vt = 1,2  14,5567 m3 = 17,4680 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 1 : 2
1
V =    D2  H
4
1
17,4680 m3 =    D 2  ( 2 D)
4
17,4680 m3 = 1,5708 D3
D = 2,2324 m
H = 4,4649 m
Volume cairan  Tinggi Silinder
Tinggi Cairan dalam Tangki =
Volume silinder
14,5567  4,4649
= = 3,7207 m
17,4680
Tekanan hidrostatik
Phid =  x g x l = 890,0712 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,7207 m = 32,4549 kPa
Tekanan operasi, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 32,4549 + 101,325 kPa = 133,7799 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %.
Maka, Pdesign = (1,05)( 133,7799 kPa) = 140,4689 kPa

Tebal shell tangki:
t=
PD
=
140,4689 kPa 2,2324 m
2SE  1,2 P 287.218,714 kPa 0,8  1,2140,4689 kPa 
= 0,0022 m = 0,0886 in
Tebal shell standar 1 3/8 in (Brownell dan Young. 1959)

D-2. Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah
1. Bak Penampungan (POND)
Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara
Laju volumetrik air buangan = 1,4817 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 10 hari
Volume air buangan = 1,4817 x 10 x 24 = 355,600 m3
Direncanakan menggunakan 1 buah bak penampungan.
355,6 m 3
Bak terisi 90% maka volume bak = = 395,1111 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
- panjang bak (p) = 2 x lebar bak (l)
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka
Volume bak = p x l x t
395,1111 m3 = 2l x l x l
l = 5,8241 m
Jadi, Panjang bak = 11,6482 m
Lebar bak = 5,8241 m
Tinggi bak = 5,8241 m
Luas = 67,8406 m2
2. Bak Pengendapan Awal (BPA)

Fungsi : Tempat mengendapkan kotoran pada air buangan
Laju volumetrik air buangan = 1,4817 m3/jam = 35,5600 m3/hari
Direncanakan waktu pengendapan air buangan = 24 jam = 1 hari
Volume air buangan = 35,5600 m3/hari x 1 hari = 35,5600 m3
Direncanakan menggunakan 1 buah bak pengendapan :
35,5600m 3
0,9

Maka
39,5111 m3 = 2l x l x l
l = 2,7033 m
Jadi, panjang bak = 5,4066 m
Luas = 14,6158 m2
3. Bak Netralisasi (BN)

Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah
Air buangan dari pabrik menghasilkan bahan-bahan organik mempunyai pH = 5
(Hammer, 1931). Air buangan tersebut harus dinetralkan sehingga memenuhi baku
mutu limbah cair bagi kegiatan industri yakni pH 6,0 – 9,0 (Kep-
03/MENLH/I/1998). Untuk menetralkan air limbah yang bersifat asam tersebut
digunakan soda abu (Na2CO3) (Hammer, 1985).
Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan limbah pH air limbah dari pH 5 menjadi
pH = 7 adalah 0,15 gr Na2CO3/ 30 ml air limbah (Lab. Analisa FMIPA USU, 2009)
Jumlah air buangan = 1,4817 m3/hari = 1,4817 x 103 L/hari
Kebutuhan soda abu :
ml 0,15 gr 1kg
= 1,4817 m3/jam x 106 x  
m 30ml 1000 gr
= 7,4083 kg/jam
7,4083
Laju alir larutan 30 % Na2CO3 =  24,6944kg / jam
0,3
Densitas larutan 30 % Na2CO3 = 1.327 kg/m3
24,6944
Volume larutan 30 % Na2CO3 =  0,0186m 3 / jam
1.327
Laju volumetrik air buangan total = (0,0186 + 1,4817) m3/jam = 1,5003 m3/jam
Direncanakan waktu penetralan air buangan = 1/2 hari
Volume air buangan = 1,5003 x 1/2 x 24 = 18,0033 m3/hari
Direncanakan menggunakan 1 buah bak penetralan :

18,0033 m 3 / hari
0,9
Maka
20,0037 m3 = 2l x l x l
l = 2,1546 m
Luas = 9,2843 m2
4. Pengolahan Limbah Dengan Sistem Trickling Filter (TF)

Pengolahan air limbah dengan proses trickling filter adalah proses
pengolahan dengan cara menyebarkan air limbah ke dalam suatu tumpukan atau
unggun media yang terdiri dari bahan batu pecah (kerikil), bahan keramik, sisa tanur
(slag), medium dari bahan plastik dan lainnya. Di sepanjang dinding diberi ventilasi
dengan maksud agar terjadi pertukaran udara secara baik. Dengan cara demikian
maka pada permukaan medium akan tumbuh lapisan biologis (biofilm) seperti lendir,
dan lapisan biologis tersebut akan kontak dengan air limbah dan akan menguraikan
senyawa polutan yang ada di dalam air limbah.
Proses pengolahan air limbah dengan sistem trickling filter pada dasarnya
hampir sama dengan sistem lumpur aktif, di mana mikroorganisme berkembang biak
dan menempel pada permukaan media penyangga. Pertama, air limbah dialirkan ke
dalam bak pengendapan awal untuk mengendapkan padatan tersuspensi (suspended
solid) karena pengendapan dimaksudkan untuk mencegah penyumbatan pada
distributor dan media filter, selanjutnya air limbah diteteskan secara periodik dan
terus menerus ke media trickling filter melaluhi pipa berlubang yang berputar.
Dengan cara ini maka terdapat zona basah dan kering secara bergantian sehingga
terjadi transfer oksigen ke dalam air limbah. Pada saat kontak dengan media trickling
filter, air limbah akan kontak dengan mikroorganisme yang menempel pada

permukaan media, dan mikroorganisme inilah yang akan menguraikan senyawa
polutan yang ada di dalam air limbah.
Filter juga dilengkapi dengan under-drain yang ada di dasar bak untuk
mengumpulkan biofilm yang mati, kemudian diendapkan dalam bak sedimentasi.
(Gesuidou Shisetsu Sekkei, 1984).
Faktor-faktor yang berpengaruh pada efisiensi penggunaan trickling filter :
Agar fungsi trickling filter dapat berjalan dengan baik, diperlukan
persyaratan-persyaratan sebagai berikut :
a. Jenis media
Bahan untuk media trickling filter harus kuat, keras, tahan tekanan, tahan lama,
tidak mudah berubah dan mempunyai luas permukaan per unit volume yang
tinggi. Bahan yang biasa digunakan adalah kerikil, batu kali, antrasit, batu bara
dan sebagainya. Akhir-akhir ini telah digunakan media plastik yang dirancang
sedemikian rupa sehingga menghasilkan panas yang tinggi.
b. Diameter media trickling filter biasanya antara 2,5 – 7,5 m. Sebaiknya dihindari
penggunaan media dengan diameter terlalu kecil karena akan memperbesar
kemungkinan penyumbatan. Makin luas permukaan media, maka makin banyak
pula mikroorganisme yang hidup di atasnya
c. Ketebalan susunan media
Ketebalan media trickling filter minimum 1 m dan maksimum 3 – 4 meter. Makin
tinggi ketebalan media, maka akan makin besar pula total luas permukaan yang
ditumbuhi mikroorganisme sehingga makin banyak pula miroorganisme yang
tumbuh menempel di atasnya
d. Lama waktu tinggal trickling filter
Diperlukan lama waktu tinggal yang disebut dengan masa pengkondisian atau
pendewasaan mikroorganisme yang tumbuh di atas media telah tumbuh cukup
memadai untuk terselenggaranya proses yang diharapkan. Masa pengkondisian
atau pendewasaan yang berkisar antara 2 – 6 minggu. Lama waktu tinggal ini
dimaksudkan agar mikroorganisme dapat menguraikan bahan-bahan organik dan
tumbuh di permukaan media trickling filter membentuk lapisan biofilm atau
lapisan berlendir.
e. pH

Pertumbuhan mikroorganisme khusunya bakteri, dipengaruhi oleh nilai pH. Agar
pertumbuhan baik, diusahakan nilai pH mendekati netral.
f. Suhu
Pertumbuhan mikroorganisme juga dipengaruhi oleh suhu. Suhu yang baik untuk
pertumbuhan mikroorganisme adalah 25-37oC. Selain itu, suhu juga
mempengaruhi kecepatan reaksi dari suatu proses biologis. Bahkan efisiensi
trickling filter sangat dipengaruhi oleh suhu
g. Aerasi
Agar aerasi berlangsung dengan baik, media trickling filter harus disusun
sedemikian rupa sehingga memungkinkan masuknya udara ke dalam sistem
trickling filter tersebut. Ketersediaan udara dalam hal ini adalah oksigen sangat
berpengaruh terhadap proses penguraian oleh mikroorganisme.
Gambar LD.4 Bagian-Bagian Trickling Filter
Mikroorganisme yang umum didapatkan dalam trickling filter serta turut

berperan dalam proses penguraian bahan-bahan organik adalah bakteri berupa
Achromobacter, Flavobacterium, Pseudomonas dan Alcaligenes dan mikroalga
berupa Phormidium, Chlorella dan Ulothrix. Jamur, protozoa dan mikrofauna
merupakan tambahan saja (Metcalf dan Eddy, 2003)
Data limbah air pencucian peralatan pabrik, domestik, kantor dan laboratorium:
Laju alir volumetrik (Q) = 35,56 m3/hari
BOD5 (So) = 500 mg/liter (www.gisdevelopment.com., 2003)

Dari Metcalf dan Eddy (2003) diperoleh,
 Kedalaman menara = 6,1 m
 Trickling filter loading (Lorg) = 0,45 kg/m3. hari
 Koef. Cell Yield (Y) = 0,6 g VSS/g BOD5
 Koef. Endogenous Decay (Kd) = 0,08 hari-1
 UBOD/BOD = 1,6
 k1 = 0,21 ( Tabel 9.6)
 Penentuan laju hidraulik (q)

Lorg  D  10 3 g / kg
q= (Metcalf dan Eddy, 2003)
So
0,45kg / m 3 .hari  6,1m  10 3 g / kg

q=
783g / m 3
q = 3,5057 m3/m2. hari = 0,0406 L/m2.s
 Penentuan diameter trickling filter
Q 35,3600m 3 / hari
A= = 3 2
 10,1433m 2
q 3,5057m / m .hari
Diameter =

4  10,1433m 2   3,5946m ≈ 3,6 m

 Penentuan BOD effluent (Se)
0,5 0,5
D   S1 
k20oC = k1  1    (Metcalf dan Eddy, 2003)
 D2   S2 
0,5 0,5
 6,1   150 
k20oC = 0,21    
 6,1   783 
k20oC = 0,0919 (L/s)0,5 /m2
dimana : S1 = 150 g BOD/m3
k1 = nilai k dari kedalaman 6,1 m dan influen BOD 150 mg/L (g/m3)
D1 = kedalaman menara 6,1 m
Se
= e  kD / q , dimana n = 0,5
n
(Metcalf dan Eddy, 2003)
So
Se = 48,4098 mg/L

(BOD5 effluent (S) maksimum = 50 mg/l (Kep-03/MENLH/1/1998)
 Jumlah oksigen yang diperlukan
Pada fig 9-16 halaman 946 Metcalf dan Eddy, 2003 SRT = 4,2 hari pada Lorg
0,45 kg BOD/m3. hari
Y  S o  S 
X=
1  (k d ) SRT
Substrat yang hilang (So-S) dalam trickling filter = (783 – 48,4098) = 734,5902
g/m3
XTF = 329,9058 g/m3
O2 digunakan = bCODin – bCODout – 1,42 X (Metcalf dan Eddy, 2003)
O2 digunakan = 1,6(783 – 48,4098) – 1,42 329,9058 = 706,8781 g/m3
5. Tangki Sedimentasi (TS)

Fungsi : Memisahkan partikel padat tersuspensi dan mikroorganisme dari air limbah
Laju alir limbah = 35,56 m3/hari
Direncanakan waktu pengendapan selama 2 jam = 0,0830 hari
Kecepatan over flow = 33 m3/m2 hari
Volume tangki = 0,0830 hari x 35,56 m3/hari = 2,9515 m3
Luas tangki = 35,56 m3/hari/33 m3/m2 hari = 1,0776 m2
4 x 1,0776
Diameter tangki = 2
3,14
= 1,1716 m
Kedalaman tangki = 2,9515 m3/1,0776 m2 = 2,7390 m
6. Kolam Ikan
Fungsi : Sebagai kontrol kadar limbah cair terhadap biota air
Laju volumetrik air buangan = 1,4817 m3/jam = 35,5600 m3/hari
Direncanakan waktu air buangan ke kolam = 24 jam = 1 hari
Volume air buangan = 35,5600 m3/hari x 1 hari = 35,5600 m3
Direncanakan menggunakan 1 buah bak pengendapan :
35,5600m 3
0,9

Maka
39,5111 m3 = 2l x l x l
l = 2,7033 m
Luas = 14,6158 m2
7. Pompa Bak Penampung (PU-18)

Fungsi : Mengalirkan air buangan ke Bak Penampung
Jenis : Centrifugal pump
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
Kondisi operasi:

F 0,9074 lbm/s
 62,2477 lbm/ft 3
= 0,363  (0,00041)0,45 (997,0800)0,13
= 0,0267 m = 1,0519 in

Q 0,0146 ft 3 / s
at 0,0060ft 2
 .v.D 62,2477x 2,4294 x0,0874

 0,0006
ε/D = 4,6 x 10-5 / 0,0266 = 0,0017.
0,0017, diperoleh f = 0,008.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0874 ft
= 1,1364 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0874 ft
= 5,2449 ft
L4 = 0,5 x 22 x 0,0874 ft
= 0,9616 ft

L5 = 1,0 x 55 x 0,0874 ft
= 4,8079 ft
= 22,1508 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0,0080) x(2,4294 2 ) x(22,1508)
F   0,7437
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0874)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c
P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
gc 2. g c 
= 10 + 0 + 0 + 0,7437

 Ws.Q.
550  0,8
8. Pompa Bak Pengendapan Awal (PU-19)

Fungsi : Mengalirkan air buangan dari bak pengendapan ke bak
penetralan
Jenis : Sentrifugal pump
Jumlah : 1

Kondisi operasi:

F 0,9074 lbm/s
 62,2477 lbm/ft 3
= 0,363  (0,00041)0,45 (997,0800)0,13
= 0,0267 m = 1,0519 in

Q 0,0146 ft 3 / s
at 0,0060ft 2
 .v.D 62,2477x 2,4294 x0,0874

 0,0006
ε/D = 4,6 x 10-5 / 0,0266 = 0,0017.

0,0017, diperoleh f = 0,008.
Instalasi pipa :
L2 = 1 x 13 x 0,0874 ft
= 1,1364 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0874 ft
= 5,2449 ft
L4 = 0,5 x 22 x 0,0874 ft
= 0,9616 ft
L5 = 1,0 x 55 x 0,0874 ft
= 4,8079 ft
= 22,1508 ft.
Faktor gesekan :
4. f .v 2 . L 4x(0,0080) x(2,4294 2 ) x(22,1508)
F   0,7437
2..g c .D 2.x(32,174) x(0,0874)

g
gc
v 2
Velocity head, 0
2.g c

P
Perssure head, 0

g v 2 P
-Ws = z + + +F
gc 2. g c 
= 10 + 0 + 0 + 0,7437

 Ws.Q.
550  0,8

Limbah Proses
Limbah yang berasal dari heavy dekanter di mana konsentrasinya harus
dikurangi dengan cara menguapkan air melaluhi flash drum
Tabel LD.2 Komposisi Umpan Masuk Flash Drum

Komponen Berat Molekul F (kg/jam) F (kmol/jam) zF
Benzyl Sianida 117,15 3,0108 0,0257 0,0007
Asam Sulfat 98,08 213,9191 2,1811 0,0611
Air 18,02 602,1582 33,4161 0,9361
Asam Fenil Asetat 136,15 9,9958 0,0734 0,0021
Total 829,0839 35,6963 1,0000
Di mana kondisi operasi flash drum :

 Tekanan 1 atm = 760 mmHg
 Temperatur 120oC = 393,15 K
Tekanan uap pada suhu proses yaitu :
Tabel LD.3 Tekanan Uap Komponen
Komponen Psat (mmHg)
Benzyl Sianida 20,7101
Asam Sulfat 0,1905
Air 925,4054
Perry, 1999
Pbubble
x p i
sat
 (0,0007  20,7101)  0,0611  0,1905  0,9361  925,4054  0,0021  4,0667
= 866,3279 mmHg
1 1
Pdew point = 
 yi
P sat
0,0007 0,0611 0,9361 0,0021
 20,7101  0,1905  925,4054  4,0667
= 3,1030 mmHg
Pdew < P < Pbubble = 3,1030 mmHg < 760 mmHg <866,3279 mmHg (memenuhi)

Pi sat
Ki =
P
Diperoleh :
K benzyl sianida = 0,0273
K asam sulfat = 0,0003
K air = 1,2176
Kasam fenil = 0,0054
Prosedur perhitungan untuk flash drum :
F V  L
zi * F  yi *V  xi * L
yi  Ki * xi
zi * V  L   yi *V  xi * L
zi * 1  L / V   yi  xi * L / V
 L /V 
1   * yi
zi   Ki 
1  L / V 
1  L / V * zi
 yi    L / V   1
1  
 Ki 
Untuk memperoleh Σ yi = 1 maka nilai L/V dilakukan trial and error
Trial 1 : L/V = 0,5580
Tabel LD.4 Data Perhitungan Σ yi
Komponen Yi
Benzyl Sianida 0,0001
Asam Sulfat 0,00004
Air 1,0000
Total 1,0003 ≈ 1
yi
xi =
Ki
Maka diperoleh :
x benzyl sianida = 0,0019
x asam sulfat = 0,1705
x air = 0,8214

x asam fenil = 0,0057
Dengan demikian, diperoleh komposisi keluar flash drum
Tabel LD.5 Komposisi Pada Flash Drum

F L V
Komponen zF xL yV (kmol/ja (kmol/ja (kmol/ja
m) m) m)
Benzyl Sianida 0,0007 0,0019 0,0001 0,0257 0,0245 0,0012
Asam Sulfat 0,0611 0,1705 0,0000 2,1811 2,1801 0,0010
Air 0,9361 0,8214 1,0001 33,4161 10,5011 22,9150
Asam Fenil Asetat 0,0021 0,0057 0,0000 0,0734 0,0727 0,0007
Total 1,0000 0,9995 1,0003 35,6963 12,7847 22,9116
Jenis-jenis limbah beracun (B3) antara lain:

 Limbah mudah meledak adalah limbah yang melalui reaksi kimia dapat
menghasilkan gas dengan suhu dan tekanan tinggi yang dengan cepat dapat
merusak lingkungan.
 Limbah mudah terbakar adalah limbah yang bila berdekatan dengan api,
percikan api, gesekan atau sumber nyala lain akan mudah menyala atau
terbakar dan bila telah menyala akan terus terbakar hebat dalam waktu lama.
 Limbah reaktif adalah limbah yang menyebabkan kebakaran karena
melepaskan atau menerima oksigen atau limbah organik peroksida yang tidak
stabil dalam suhu tinggi.
 Limbah beracun adalah limbah yang mengandung racun yang berbahaya bagi
manusia dan lingkungan. Limbah B3 dapat menimbulkan kematian atau sakit
bila masuk ke dalam tubuh melalui pernapasan, kulit atau mulut.
 Limbah yang menyebabkan infeksi adalah limbah laboratorium yang
terinfeksi penyakit atau limbah yang mengandung kuman penyakit, seperti
bagian tubuh manusia yang diamputasi dan cairan tubuh manusia yang
terkena infeksi.
 Limbah yang bersifat korosif adalah limbah yang menyebabkan iritasi pada
kulit atau mengkorosikan baja, yaitu memiliki pH sama atau kurang dari 2,0

untuk limbah yang bersifat asam dan lebih besar dari 12,5 untuk yang bersifat
basa (BAPPEDAL, 1995).
Sehingga uap yang keluar dari flash drum merupakan limbah cair yang
merupakan limbah B3 menurut keterangan di atas, dimana harus dikumpulkan
sebelum dikirim. Dimana volume limbah cair didinginkan hingga mencapai suhu
ruangan dan cairan yang tertinggal diumpankan kembali ke reaktor (R-01).
Tabel LD.6 Volume limbah Cair B3

V Berat V Densitas Volume
Komponen 3
(kmol/jam) Molekul (kg/jam) (kg/m ) (m3)
Benzyl Sianida 0,0012 117,15 0,1402 1.015,0 0,0001
Asam Sulfat 0,0010 98,08 0,0961 1.826,1 0,0001
Air 22,9150 18,02 412,9281 995,68 0,4147
Asam Fenil Asetat 0,0007 136,15 0,0949 1.080,9 0,0001
Total 22,9116 413,2593 1.015,0 0,4150
Perincian limbah B3 Pabrik Asam Fenil Asetat yaitu limbah proses, bola lampu,
pecahan kaca dan oli bekas. Karena laju limbah ini cukup kecil, maka penanganannya
yaitu dengan cara mengumpulkannya sampai volume 2 m3 dan mengirimkannya ke
unit penyediaan jasa pengolahan limbah B3 P.T Prasadhe Pamunah Limbah Industri di
daerah Cileungsi Bogor Jawa Barat.
9. Flash Drum (FD-01)

Fungsi : Membuat konsentrasi limbah menjadi kecil
Jumlah : 1 unit
Data
Laju alir massa total = 829,0839 kg/jam
Densitas campuran = 1.044,3873 kg/m3

Desain tangki,
Diameter tangki,
 kg 
 829,0839 1 jam 
 jam 
Volume tangki (Vl) = = 0,7938 m3
 kg 
1.044,3873 3 
 m 
Direncanakan :
Perbandingan Hs : D = 3 : 2
Hh : D = 1 : 4
Volume shell tangki (Vs)
1 1 3
 D2 H  Vs = (3,14) D2 D  Vs =1,1775 D3
4 4 2
Volume tutup tangki (Vs)
1
 D3  Vh = 0,1309 D3
24
Volume tangki (V)
V = Vs + 2 Vh = 1,1775 D3 + (2 x 0,1309 D3)
0,9526 m3 = 1,4393 D3
Maka, D = 0,2206 m
Hs = 0,3309 m
Diameter dan tutup tangki

Hh = 0,25 D = 0,0552 m
Ht = Hs + 2 Hh = 0,3309 m + (2 x 0,0552 m)
= 0,4412 m
0,7938 m 3
Tinggi cairan dalam tangki = 0,4412 m = 0,3677 m
0,9526 m 3
Phidrostatis = ρgh
= (1.044 kg/m3) (9,8 m/s2) (0,3677 m)

= 3.763,4138 Pa = 3,7634 kPa
PT = (101,325 + 3,7634) kPa
= 105,0784 kPa
Pdesign = (1,05) (105,0784 kPa)
= 110,3323 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell dan Young, 1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell dan Young, 1959)
Tebal shell tangki,
t=
PD
=
110,3323 kPa 0,2206 m
2SE  1,2 P 287.218,714 kPa 0,8  1,2110,3323kP a 
= 0,0001 m = 0,0055 in
Tebal shell yang dibutuhkan = (0,0055 + 1,25) in = 1,2555 in
Tebal shell standar 1 ¼ in (Brownell dan Young, 1959)

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik pembuatan Asam Fenil Asetat ini
digunakan asumsi sebagai berikut :
1. Pabrik beroperasi selama 350 hari dalam setahun
2. Kapasitas maksimum adalah 1.000 ton/tahun
3. Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-
equipment delivered (Peters, 2004)
4. Harga alat disesuaikan dengan basis 21 Mei 2012, dimana nilai tukar dollar
terhadap rupiah adalah US$ 1 = Rp 9.280,- (Bank Mandiri, 21 Mei 2012)
E.1 Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

E.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
A. Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Harga tanah untuk kebutuhan pabrik dan industri di daerah Gresik adalah Rp.
300.000,- /m2
Luas tanah seluruhnya = 11.323 m2
Harga tanah seluruhnya = 11.323 m2  Rp. 300.000,- /m2 = Rp 3.396.900.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5  dari harga tanah seluruhnya (Peters, 2004).
Biaya perataan tanah
= 0,05  Rp 3.396.900.000,- = Rp 169,845,000,-
Total biaya tanah (A)
= Rp 3.396.900.000,- + Rp 169,845,000,-
= Rp 3.566.745.000,-

B. Harga Bangunan
Tabel LE.1 Estimasi Perincian Harga Bangunan
No Nama Bangunan Luas Harga Jumlah (Rp)
(m2) (Rp/m2)
1 Pos Keamanan 50 800.000 40.000.000
2 Parkir 330 700.000 231.000.000
3 RTH 1.132 500.000 566.000.000
4 Areal Bahan Baku 100 2.000.000 200.000.000
5 Areal Proses Produksi 2.000 2.500.000 5.000.000.000
6 Areal Produk 500 2.000.000 1.000.000.000
7 Ruang Kontrol 80 2.000.000 160.000.000
8 Perkantoran 250 3.500.000 875.000.000
9 Gudang Peralatan 50 1.000.000 50.000.000
10 Unit Pengolahan Air 900 2.000.000 1.800.000.000
11 Ruang Boiler 100 1.500.000 150.000.000
12 Unit Pembangkit Listrik 100 1.500.000 150.000.000
13 Laboratorium 100 3.500.000 350.000.000
14 Gudang Penyimpanan Limbah B3 50 1.000.000 50.000.000
15 Rumah Timbangan 50 1.000.000 50.000.000
16 Unit Pengolahan Limbah Cair 400 2.000.000 800.000.000
17 Bengkel 100 800.000 80.000.000
18 Poliklinik 50 1.700.000 85.000.000
19 Tempat Ibadah 25 600.000 15.000.000
20 Kantin 60 1.000.000 60.000.000
21 Areal Perluasan 1.000 1.000.000 1.000.000.000
22 Perumahan Karyawan 2.880 1.500.000 4.320.000.000
23 Pemadam Kebakaran 100 1.500.000 150.000.000
24 Jalan 796 700.000 557.200.000
25 Perpustakaan 100 1.500.000 150.000.000
26 Unit Pemompaan 20 2.000.000 40.000.000
Total 11.323 17.929.200.0000
Total biaya bangunan (B) = Rp 17.929.200.0000,-
C. Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan dibagi menjadi 2 bagian yaitu :
C.1 Harga Peralatan non-Impor

Tabel LE.2 Estimasi Harga Peralatan Proses- non-Impor
No Kode Jumlah Harga / Unit Harga Total
(unit) (Rp) (Rp)
1 P-01 2 5.760.000 11.520.000
2 P-02 2 2.300.000 4.600.000

3 P-03 2 5.760.000 11.520.000
4 P-04 2 5.760.000 11.520.000
5 P-05 2 2.300.000 4.600.000
6 P-06 2 5.760.000 11.520.000
7 P-07 2 5.760.000 11.520.000
8 P-08 2 2.300.000 4.600.000
9 P-09 2 2.300.000 4.600.000
10 P-10 2 5.760.000 11.520.000
11 P-11 2 5.760.000 11.520.000
12 P-12 2 5.760.000 11.520.000
13 P-13 2 5.760.000 11.520.000
14 P-14 2 5.760.000 11.520.000
15 P-15 2 5.760.000 11.520.000
16 P-16 2 5.760.000 11.520.000
17 P-17 2 5.760.000 11.520.000
18 P-18 2 5.760.000 11.520.000
19 BL-01 2 4,300,000 8.600.000
20 BM-01 1 139,200,000 139,200,000
21 BE-01 1 11.961.920 11.961.920
22 BC-01 1 48.274.560 48.274.560
Total 387.716.480.000
Ket : Harga Pompa : PT. Aneka Pompa Teknik Rekayasa, 2012
Harga Belt Convenyor : diasumsikan sama dengan harga impor (Alibaba.com)
Harga Ball Mill : diasumsikan sama dengan harga impor (Alibaba.com)
Harga Bucket Elevator : diasumsikan sama dengan harga impor (Alibaba.com)
Harga Blower : PT. Aquaria, 2012
Untuk beberapa peralatan proses seperti yang ditabelkan di Tabel LE.3, harga per alat
tersebut merupakan total harga dari tiap bagian peralatan.
Contoh : Estimasi Harga TK-01
Tangki Penyimpanan Benzil Sianida (TK-01) dari Lampiran C, dengan bagian :
 Silinder
Diameter : 2,9721 m
Tinggi : 8,9162 m
Tebal : 0,0349 m (1,375 in)
Maka volume silinder tersebut dapat dihitung :
V = 2,9721 × 8,9162 × 0,00349 = 0,9255 m3.
Densitas carbon steel = 7801 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
Maka massa silinder = 7.219,8933 kg.
Harga per kg carbon steel = Rp 14.500,- (PT Krakatau Steel, 2012)
Maka harga silinder = 7.219,8933 × 14.500 = Rp 104.688.453,1523,-

 Tutup Atas
Diameter : 2,9721 m → r = 1,4861 m
Tinggi : 2,0651 m
Tebal : 0,0069 m (2,75 in)
Maka volume tutup atas (selimut bola kosong) dapat dihitung :
V = 4/6 × 3,14 × (1,48613-(1,4861-1,4162)3)
V = 0,9239 m3.
Maka massa tutup atas = 7.207,2677 kg.
Maka harga tutup atas = 7.207,2677 × 14.500 = Rp 104.505.381,7973,-
 Tutup Bawah
Diameter : 2,9721 m → r = 1,4861 m
Tinggi : 2,0651 m
Tebal : 0,0069 m (2,75 in)
Maka volume tutup atas (selimut bola kosong) dapat dihitung :
V = 4/6 × 3,14 × (1,48613-(1,4861-1,4162)3)
V = 0,9239 m3.
Maka massa tutup atas = 7.207,2677 kg.
Maka harga tutup atas = 7.207,2677 × 14.500 = Rp 104.505.381,7973,-
Maka harga total = harga silinder + harga tutup atas + harga tutup bawah
harga total = 104.688.453,1523 + 104.505.381,7973,-+ 104.505.381,7973,-
harga total = Rp 313.699.217,-
dengan cara yang sama untuk mendapatkan perkiraan harga untuk alat-alat lainnya
seperti ditabelkan di Tabel LE.3.

Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses - Terangkai
(unit) (Rp) (Rp)
1 TK-01 1 313.699.217 313.699.217
2 TK-02 1 290.736.264 290.736.264
3 D-01 1 5.101.214 5.101.214
4 R-01 1 90.668.696 90.668.696
5 W-01 1 17.099.744 17.099.744
6 TK-03 1 3.171.570 3.171.570
7 M-01 1 58.964.126 58.964.126
Total 779.440.7830
 Untuk R-01 dan M-01, peralatan mixer diimpor dengan harga Rp 15.680.000
(http://www.mesinbejegroup.com, 22 Mei 2012)
 Untuk R-01, peralatan koil pendingin dibeli non-impor dengan harga Rp
1.200.000 (http://jayateknik-waterheater.blogspot.com, 22 Mei 2012)
Maka harga total peralatan proses non impor
= Rp 387.716.480.000,- + Rp 779.440.7830,-
= Rp 1.167.157.310,-
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas Pengolahan Air - non-Impor *)

(unit) (Rp) (Rp)
1 PU-01 2 2.300.000 4.600.000
2 PU-02 2 2.300.000 4.600.000
3 PU-03 2 5.760.000 11.520.000
4 PU-04 2 5.760.000 11.520.000
4 PU-05 2 2.300.000 4.600.000
5 PU-06 2 2.300.000 4.600.000
7 PU-07 2 2.300.000 4.600.000
8 PU-08 2 2.300.000 4.600.000
9 PU-09 2 2.300.000 4.600.000
10 PU-10 2 5.760.000 11.520.000
11 PU-11 2 2.300.000 4.600.000
12 PU-12 2 5.760.000 11.520.000
13 PU-13 2 2.300.000 4.600.000
14 PU-14 2 5.760.000 11.520.000
15 PU-15 2 2.300.000 4.600.000
16 PU-16 2 2.300.000 4.600.000
17 PU-17 2 2.300.000 4.600.000
Total 112.800.000
*) sumber : PT. Aneka Pompa Teknik Rekayasa, 2012

Tabel LE.5 Estimasi Harga Peralatan Utilitas - Terangkai
(unit) (Rp) (Rp)
1 SC-01 1 2.262.290 2.262.290
2 TP-01 1 39.067.266 39.067.266
3 TP-02 1 31.466.000 31.466.000
4 CL-01 1 29.502.451 29.502.451
5 SF-01 1 12.249.791 12.249.791
6 TU-01 1 53.040.118 53.040.118
7 TP-03 1 469.471.835 469.471.835
8 CE-01 1 5.240.994 5.240.994
9 TP-04 1 45.996.016 45.996.016
10 AE-01 1 5.240.994 5.240.994
11 TP-05 1 18.135.797 18.135.797
12 TU-02 1 99.083.616 99.083.616
13 TB-01 1 70.286.717 70.286.717
Total 881.044.486
Perbandingan semen : pasir cor : batu bata = 1 : 2 : 3

Harga pasir = Rp 140.000,- per m3 (CV. Indah Traso, 2012)
Harga semen = Rp 52.000,- per kg (PT Holcim Indonesia, 2012)
Harga batu bata = Rp 1,000,- per buah (CV. Indah Traso, 2012)
Maka estimasi biaya untuk membuat suatu bangunan dapat dihitung :
BP :
Panjang = 1 ft = 0,3048 m
Lebar = 2 ft = 0,6096 m
Tinggi = 10 ft = 3,0480 m
Tebal = 0,0048 m
Luas bangunan = 22,2882 m2.
Untuk biaya bangunan disusun dengan menggunakan RAB yaitu Rencana Anggaran Biaya
Bangunan yaitu perhitungan biaya bangunan berdasarkan gambar bangunan dan spesifikasi
pekerjaan konstruksi yang akan dibangun sehingga dengan adanya RAB dapat dijadikan
sebagai acuan pelaksanaan pekerjaan nantinya (www.ilmusipil.com, 24 Mei 2012) dengan
biaya per m2 = Rp 35323,-
Harga = 22,2882 × 35323 = Rp 787.287,-
Maka total harga peralatas utilitas non impor
= Rp.112.800.000,- + Rp 881.044.486,- + Rp 787.287,-
= Rp 991.631,773

Cara pehitungan yang sama dilakukan untuk beberapa peralatan lainnya seperti yang
ditabelkan di Tabel LE.6
Tabel LE.6 Estimasi Harga Peralatan Pengolahan Limbah Non B3 - Terangkai
(unit) (Rp) (Rp)
1 POND 1 4.798.523 4.798.523
2 BPA 1 1.032.561 1.032.561
3 BN 1 655.920 655.920
4 TS 1 2.889.671 2.889.671
5 Kolam Ikan 1 1.032.561 1.032.561
6 PU-18 2 2.300.000 4.600.000
7 PU-19 2 2.300.000 4.600.000
8 PU-20 2 2.300.000 4.600.000
9 PU-21 2 5.760.000 11.520.000
10 PU-22 2 5.760.000 11.520.000
11 PU-23 2 5.760.000 11.520.000
12 PU-24 2 5.760.000 11.520.000
Total 70.289.237
C.2 Harga Peralatan Impor

Harga peralatan yang diimpor dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan
berikut :
X  I 
m
Cx  Cy  2   x  (Peters, 2004)
 X1   I y 
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2012
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2012
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2012 digunakan metode regresi
koefisien korelasi :
r
n  ΣX i  Yi  ΣX i  ΣYi 
n  ΣX i 2  ΣX i 2  n  ΣYi 2  ΣYi 2 
(Montgomery, 1992)

Tabel LE.7 Harga Indeks Marshall dan Swift
No Tahun (Xi) Indeks (Yi) Xi.Yi Xi ² Yi ²
1 1989 895 1780155 3956121 801025
2 1990 915 1820850 3960100 837225
3 1991 931 1853621 3964081 866761
4 1992 943 1878456 3968064 889249
5 1993 967 1927231 3972049 935089
6 1994 993 1980042 3976036 986049
7 1995 1028 2050860 3980025 1056784
8 1996 1039 2073844 3984016 1079521
9 1997 1057 2110829 3988009 1117249
10 1998 1062 2121876 3992004 1127844
11 1999 1068 2134932 3996001 1140624
12 2000 1089 2178000 4000000 1185921
13 2001 1094 2189094 4004001 1196836
14 2002 1103 2208206 4008004 1216609
Total 27937 14184 28307996 55748511 14436786
(Sumber : Tabel 6-2, Peters, 2004)
Data : n = 14 ∑ Xi = 27937 ∑ Yi = 14184

∑ XiYi = 28307996 ∑ Xi ² = 55748511 ∑ Yi² = 14436786
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE.2, maka diperoleh harga

koefisien korelasi :
(14) (28307996) - (27937)(14184)
r=  0.984
{[(14) (55748511) - (27937)²]× [(14)(14436786) - (14184)²]}½
r = 0,984 ≈ 1
Harga koefisien yang mendekati + 1 menyatakan bahwa terdapat hubungan linier

antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b X

dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2012)
X = variabel tahun ke n
a, b = tetapan persamaan regresi

Tetapan regresi ditentukan oleh :
n  ΣX i Yi   ΣX i  ΣYi 
b
n  ΣX i 2   ΣX i 2
Yi. Xi 2  Xi. Xi.Yi
a  (Montgomery, 1992)
n.Xi 2  (Xi) 2
Maka :
(14)(28307996)  (27937)(14184) 53536
b =   16,8088
(14)(55748511)  (27937) 2 3185
(14184)(55748511)  (27937)(28307996)  103604228

a =   32528,8
(14)(55748511)  (27937) 2 3185
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah :

Y=a+bX
Y = – 32528,8 + 16,8088 X
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2012 adalah :
Y = – 32528,8 + 16,8088 (2012)
Y = 1290,5056
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponsial (m)

Marshall dan Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4, Peters,
2004. Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya diasumsikan sebesar 0,6
(Peters, 2004).
Contoh perhitungan harga peralatan :

a. Heater (HE-01)
Kapasitas Heater, X2 = 104 ft2. Dari Gambar 14-15 Peters, 2004 diperoleh untuk
luas perpindahan panas (X1) 100 ft2 adalah US $ 2.450. Dari tabel 6-4, Peters et
al, 2004, faktor eksponen untuk (m) 0,44. Indeks harga pada tahun 2002 (Iy)
adalah 1103.
Indeks harga tahun 2012 (Ix) adalah 1290,5056. Maka estimasi harga cooler
untuk X2 = 104 ft2 adalah :
0 , 44
104 1290,5056 Rp.9280
Cx = US$ 2.450  × ×
100 1103 1 US$

Cx = Rp. 27.064.070,1760,-/unit
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat dilihat
pada Tabel E.8 untuk peralatan proses, Tabel E.9 untuk peralatan utilitas, Tabel E.10
pengolahan limbah
Tabel LE.8 Estimasi Harga Peralatan Proses - Impor
(unit) (Rp) (Rp)
1 HE-01 1 27.064.070 27.064.070
2 HE-02 1 7.255.602 7.255.602
3 HE-03 1 21.652.757 21.652.757
4 HE-04 1 21.652.757 21.652.757
5 HE-05 1 14.730.594 14.730.594
6 HE-06 1 9.842.981 9.842.981
7 PT-01 1 2.043.109.556 2.043.109.556
8 MD-01 1 430.455.552 430.455.552
9 CD-01 1 9.842.981 9.842.981
10 RB-01 1 9.842.981 9.842.981
11 F-01 3 56.824.058 170.472.174
12 SC-01 1 52.973.636 52.973.636
Total 2.818.895.644
Tabel LE.9 Estimasi Harga Peralatan Utilitas - Impor

(unit) (Rp) (Rp)
1 Generator 1 210.000.000 210.000.000
2 CT-01 1 151.913.632 151.913.632
3 DE 1 144.178.857 144.178.857
4 KU-01 1 310.361.609 310.361.609
5 KU-02 1 86.073.125 86.073.125
Total 902.527.223
Harga generator : www.tokobagus.com, 24 Mei 2012
Tabel LE.10 Estimasi Harga Peralatan Pengolahan Limbah

(unit) (Rp) (Rp)
1 TF 1 1.085.880.130 1.085.880.130
2 FD-01 1 6.514.643 6.514.643
3 HU-01 1 27.064.070 27.064.070
4 HU-02 1 7.255.602 7.255.602
5 HU-03 1 7.255.602 7.255.602
Total 1.133.970.048

Total Harga peralatan
Tabel LE.11 Rangkuman Total Harga Peralatan dan Jumlah Peralatan
No Asal Harga Jumlah alat
(Rp)
1 Impor 4.855.392.915 24
2 Non-Impor 2.232.078.320 115
Total 7.087.471.235 139
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
- Biaya transportasi = 5
- Biaya asuransi = 1
- Bea masuk = 15 
- PPn = 10 
- PPh = 10 
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 
- Transportasi lokal = 0,5 
- Biaya tak terduga = 0,5 
Total = 43 
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya
sebagai berikut:
- PPn = 10 
- PPh = 1,5  (Pasal 22 UU No 21/1997)
- Transportasi lokal = 0,5 
- Biaya tak terduga = 0,5 
Total = 12,5 
Maka, total harga peralatan adalah:
Harga impor = 1,43 x (Rp 4.855.392.915,-) = Rp. 6.943.211.868,-
Harga non impor = 1,125 (Rp. 2.232.078.320,-) = Rp. 2.511.088.110,-
Rp. 9.454.299.978,-

Biaya pemasangan diperkirakan 39  dari total harga peralatan (Timmerhaus 2004).
Biaya pemasangan = 0,39  Rp. 9.454.299.978,-
= Rp. 3.687.176.991,-
Sehingga biaya peralatan + pemasangan (C):
= Rp. 9.454.299.978,- + Rp. 3.687.176.991,-
= Rp. 13.141.0476.969,-
 Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 26 dari total harga
peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,26  Rp. 9.454.299.978,-
= Rp. 2.458.117.994,-
 Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 60 dari total harga peralatan (Timmerhaus et
al, 2004).
Biaya perpipaan (E) = 0,60  Rp. 9.454.299.978,-
= Rp. 5.672.579.987,-
 Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 10 dari total harga peralatan
(Timmerhaus et al, 2004).
Biaya instalasi listrik (F) = 0,10  Rp. 9.454.299.978,-

= Rp. 945.429.998,-
 Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 12 dari total harga peralatan (Timmerhaus et
al, 2004).
Biaya insulasi (G) = 0,12  Rp. 9.454.299.978,-
= Rp 1.134.515.997,-

 Biaya Inventaris Kantor
Diperkirakan biaya inventaris kantor 5 dari total harga peralatan
Biaya inventaris kantor (H) = 0,05  Rp. 9.454.299.978,-
= Rp. 472.714.999,-
 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 2 dari total
harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan ( I ) = 0,02 Rp. 9.454.299.978,-
= Rp. 189.086.000,-
 Sarana Transportasi
Untuk mempermudah pekerjaan, perusahaan memberi fasilitas sarana
transportasi (J) seperti pada tabel berikut.
Tabel LE.12 Biaya Sarana Transportasi

No. Jenis Kendaraan Unit Tipe Harga/unit Harga/total
(Rp) (Rp)
1 Mobil Dewan Komisaris 3
Chevrolet 542.082.500 1.626.247.500
Tahoe
2 Mobil Direktur 1 New KIA 390.500.000 390.500.000
Sorento
3 Mobil Manager 4 Honda Odyssey 380.000.000 1.140.000.000
4 Mobil Pemasaran 4 Minibus L-300 120.000.000 480.000.000
5 Ambulance 1 Minibus 108.000.000 108.000.000
6 Bus Karyawan 1 Bus 380.000.000 380.000.000
7 Truk 2 Truk 346.000.000 692.000.000
8 Mobil Pemadam Kebakaran 2 Truk 270.000.000 540.000.000
9 Sepeda motor 10 Honda 14.500.000 145.000.000
Total Biaya Transportasi 5.501.747.500
Total MITL = A+B+C+D+E+F+G+H+I+J

= Rp. 51.011.614.444,-

E.1.2 Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL)
 Pra Investasi
Diperkirakan 7  dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Pra Investasi (K) = 0,07 x Rp. 9.454.299.978,-
= Rp 661.800.998,-
 Biaya Engineering dan Supervisi

Diperkirakan 32 dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya Engineering dan Supervisi (L) = 0,32 x Rp. 9.454.299.978,-
= Rp. 3.025.375.993,-
 Biaya Legalitas
Biaya Legalitas (M) = 0,04  Rp. 9.454.299.978,-
= Rp. 378.171.999,-
 Biaya Kontraktor
Biaya Kontraktor (N) = 0,1  Rp. 9.454.299.978,-
= Rp. 945.429.998,-
 Biaya Tak Terduga

Diperkirakan 37 dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004) .
Biaya Tak Terduga (O) = 0,37 x Rp. 9.454.299.978,-
= Rp. 3.498.090.992,-
Total MITTL = K + L + M + N + O
= Rp. 8.508.869.980,-
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp. 51.011.614.444,- + Rp. 8.508.869.980,-
= Rp. 59.520.484.424,-

E.2 Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (90 hari).
E.2.1 Persediaan Bahan Baku
A. Bahan baku proses
1. Benzil Sianida
Kebutuhan = 114.487 kg/jam
Harga = Rp 27.840,- /kg (Veifang Union Biochemistry Co., Ltd, 2012)
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  114.487 kg/jam  Rp 27.840,- /kg
= Rp 6.884.607.053,-
Benzil Sianida diimpor dari China sehingga harganya menjadi :
= 1,43 x Rp 6.884.607.052,- = Rp 9.844.998.086,-
2. Asam Sulfat 98%

Kebutuhan = 53,2502 L/jam
Harga = Rp. 193.000,-/L (PT. Bratachem, 2012)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari  53,2502 L/jam x Rp. 193.000,-/L
= Rp 22.198.945.609,-
B. Persediaan bahan baku utilitas

1. Alum, Al2(SO4)3
Kebutuhan = 0,1308 kg/jam
Harga = Rp 3.400 ,-/kg (PT. Bratachem, 2012)
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  0,1308 kg/jam  Rp 3.400,- /kg
= Rp 960.595,-
2. Soda abu, Na2CO3

Harga = Rp 4.600,-/kg (PT. Bratachem, 2012)
Harga total = 90 hari  24 jam/hari x 0,0706 kg/jam  Rp 4.600,-/kg
= Rp. 701.482,-

3. Kaporit
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  0,0031 kg/jam  Rp 12.200,-/kg
= Rp 81.691,-
4. H2SO4
Kebutuhan = 1,3682 kg/jam = 0,7492 ltr/jam
Harga = Rp 193.000-/L (PT. Bratachem, 2012)
Harga total = 90 hari  24 jam x 0,7492 L/jam  Rp 193.000-/L
= Rp 312.346.102,-
5. NaOH
Harga total = 90 hari  24 jam  0,0278 kg/jam  Rp 12.500,-/kg
= Rp 750.600,-
6. Solar
Kebutuhan = 86,6468 ltr/jam
Harga solar untuk industri per 15 Mei 2012 = Rp. 11.000,-/ltr
(Pertamina, 2012)
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  86,6468 ltr/jam  Rp. 11.000,-/ltr
= Rp. 2.058.727.968,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari) :
= Rp. 34.417.502.132,-

E.2.2 Kas
A. Gaji Pegawai
Tabel LE.13 Perincian Gaji Karyawan
Gaji/bulan Jumlah Gaji/bulan
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 3 25.000.000 75.000.000
Direktur 1 30.000.000 30.000.000
Staf Ahli 3 18.000.000 54.000.000
Sekretaris 1 4.500.000 4.500.000
Manajer Teknik dan Produksi 1 12.000.000 12.000.000
Manajer Pemasaran dan Keuangan 1 12.000.000 12.000.000
Manajer Personalia 1 12.000.000 12.000.000
Kepala Bagian Teknik 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Bagian Produksi 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Bagian Personalia 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Bagian Keuangan 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Bagian Pemasaran 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Bagian Riset 1 9.000.000 9.000.000
Kepala Seksi 16 7.000.000 112.000.000
Karyawan Produksi 20 4.000.000 80.000.000
Karyawan Teknik 8 4.000.000 32.000.000
Karyawan Personalia 5 4.000.000 20.000.000
Karyawan Keuangan 5 4.000.000 20.000.000
Karyawan Pemasaran 5 4.000.000 20.000.000
Karyawan Riset dan Pengembangan 5 4.000.000 20.000.000
Dokter 1 6.000.000 6.000.000
Perawat 2 3.000.000 6.000.000
Petugas Keamanan 6 2.000.000 12.000.000
Petugas Kebersihan 5 2.000.000 10.000.000
Supir 5 2.000.000 10.000.000
Total 100 601.500.000
Total gaji pegawai selama 3 bulan = 3 × Rp 601.500.000 = Rp 1.804.500.000,-
B. Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 20% dari gaji pegawai = 0,2 × Rp 1.804.500.000,- = Rp 360.900.000,-
C. Biaya Pemasaran
Diperkirakan 20  dari gaji pegawai = 0,2 × Rp 1.804.500.000,- = Rp 360.900.000,-

D. Pajak Bumi dan Bangunan
Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1
UU No.20/00).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
 Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000,- (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Asam Fenil Asetat

Nilai Perolehan Objek Pajak
Tanah Rp 3.566.745.000,-
Bangunan Rp 17.929.200.000,-
Total NJOP Rp 21.495.945.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 30.000.000,- –
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 21.465.945.000,-
Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP) Rp 1.073.297.250,-
Tabel LE.14 Perincian Biaya Kas

No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Gaji Pegawai 1.804.500.000
2 Administrasi Umum 360.900.000
3 Pemasaran 360.900.000
4 Pajak Bumi dan Bangunan 1.073.297.250
Total 3.599.597.250
D. Biaya Start – Up
Diperkirakan 8  dari Modal Investasi Tetap (Timmerhaus et al, 2004).
= 0,08  Rp. 59.520.484.424,- = Rp. 4.761.638.754,-

E.2.3 Piutang Dagang
IP
PD   HPT
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (1 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual asam fenil asetat = 19,64 US$ = Rp 182.259- /kg
(Bio World, 2012 )
Produksi asam fenil asetat = 120,2454 kg/jam
Hasil penjualan asam fenil asetat tahunan
= 120,2454 kg/jam 24 jam/hari350 hari/thn  Rp 182.259,- /kg
= Rp. 184.092.975.425,-
2. Harga jual Produk samping yang dijual sebagai campuran Ammonium

Bisulfat yang digunakan sebagai bahan baku pupuk.
Harga jual campuran NH4(HSO4) = Rp. 46.400,- /kg
(Santa cruz biotechnology, inc)
Produksi campuran NH4(HSO4) = 120,2920 kg/jam
Hasil penjualan campuran NH4(HSO4) tahunan
= 120,2920 kg/jam 24 jam/hari350 hari/thn  Rp 46.400,- /kg
= Rp. 46.885.009.920,-
Total penjualan = Rp. 230.977.985.345,-
1
Piutang Dagang =  Rp. 230.977.985.345,-
12
= Rp. 19.248.165.445
E.2.4 Pengolahan Limbah B3

Harga pengolahan limbah B3 = 338 US$ /14,70 m3
= Rp. 3.136.640,- /14,70 m3 = Rp. 213.377,-/m3 (Vaaldiam Mining, inc)
Kapasitas Limbah B3 = 0,415 kg/jam
Total harga pengolahan limbah B3 tahunan

= 0,415 m3/jam 24 jam/hari350 hari/thn  Rp 213.377,- /m3
= Rp. 743.831.771,-
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel LE.15 Perincian Modal Kerja
No. Biaya Jumlah (Rp)
1 Bahan baku proses dan utilitas 34.416.843.331
2 Kas 1.804.500.000
3 Start up 4.761.638.754
4 Piutang Dagang 19.248.165.445
5 Pengolahan Limbah B3 743.831.771
Total 60.975.638.102
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp. 59.520.484.424,- + Rp 60.975.638.102,-
= Rp. 120.496.122.527,-
Modal ini berasal dari:

- Modal sendiri = 60  dari total modal investasi
= 0,6  Rp. 120.496.122.527,-
= Rp 72.297.673.516,-
- Pinjaman dari Bank = 40  dari total modal investasi
= 0,4  Rp. 120.496.122.527,-
= Rp 48.198.449.011,-
E.3 Biaya Produksi Total

E.3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
A. Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji yang
diberikan sebagai tunjangan, sehingga (P)
Gaji total = (12 + 2)  Rp 601.500.000,-
= Rp 8.421.000.000,-

B. Bunga Pinjaman Bank
Bunga pinjaman bank adalah 15 % dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2012).
Bunga bank (Q) = 0,15  Rp 48.198.449.011,-
= Rp 7.229.767.352,-
C. Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan
(Rusdji, 2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau
straight line method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif
penyusutan sesuai dengan Undang-undang Republik Indonesia No. 17 Tahun
2000 Pasal 11 ayat 6 dapat dilihat pada tabel LE.16.
Tabel LE.16 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif
Beberapa Jenis Harta
Berwujud (tahun) (%)
I. Bukan Bangunan
1.Kelompok 1 4 25 Mesin kantor, perlengkapan, alat perangkat/
tools industri.
2. Kelompok 2 8 12,5 Mobil, truk kerja
3. Kelompok 3 16 6,25 Mesin industri kimia, mesin industri mesin
II. Bangunan
Permanen 20 5 Bangunan sarana dan penunjang
Sumber : (Waluyo, 2000 dan Rusdji, 2004)
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
PL
D
n
dimana: D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)

Tabel LE.17 Perhitungan Biaya Depresiasi
Umur
Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan 17.929.200.000 20 896.460.000
Peralatan proses dan utilitas 13.141.476.969 16 821.342.311
Instrumentrasi dan pengendalian proses 2.458.117.994 4 614.529.499
Perpipaan 5.672.579.987 4 1.418.144.997
Instalasi listrik 945.429.998 4 236.357.499
Insulasi 1.134.515.997 4 283.628.999
Inventaris kantor 472.714.999 4 118.178.750
Perlengkapan keamanan dan kebakaran 189.086.000 4 47.271.500
Sarana transportasi 5.501.747.500 8 687.718.438
TOTAL 5.123.631.992
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya
yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25  dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi = 0,25  Rp. 8.508.869.980,-
= Rp. 2.127.217.495,-
Total biaya depresiasi dan amortisasi (R)

= Rp 5.123.631.992,- + Rp. 2.127.217.495,-
= Rp. 7.250.849.487,-

D. Biaya Tetap Perawatan
1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%,
diambil 10% dari harga peralatan terpasang di pabrik (Timmerhaus et al,
2004).
Biaya perawatan mesin = 0,1  Rp 13.141.476.969,-
= Rp. 1.314.147.697,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10  dari harga bangunan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan bangunan = 0,1  Rp 17.929.200.000,-
= Rp 1.792.900.000,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10  dari harga kendaraan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan kenderaan = 0,1  Rp. 5.501.747.500,-
= Rp. 550.174.750,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10  dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Timmerhaus et
al, 2004).
Perawatan instrumen = 0,1  Rp. 2.458.117.994,-
= Rp. 245.811.799,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10 % dari harga perpipaan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan perpipaan = 0,1  Rp. 5.672.579.987,-
= Rp. 567.257.999,-
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10  dari harga instalasi listrik (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan listrik = 0.1  Rp 945.429.998,-
= Rp. 94.543.000,-

7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10  dari harga insulasi (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan insulasi = 0,1  Rp 1.134.515.997,-
= Rp. 113.451.600,-
8. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 10  dari harga inventaris kantor (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan inventaris kantor = 0,1  Rp 472.714.999,-
= Rp. 47.271.500,-
9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 10  dari harga perlengkapan kebakaran (Timmerhaus et al,
2004).
Perawatan perlengkapan kebakaran = 0,1  Rp 189.086.000,-
= Rp. 18.908.600,-
Total biaya perawatan (S) = Rp. 1.637.419.247,-
E. Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 20  dari modal investasi tetap
Plant Overhead Cost (T) = 0,2 x Rp. 59.520.484.424,-
= Rp. 11.904.096.885,-
F. Biaya Administrasi Umum

Biaya administrasi umum selama 3 bulan adalah Rp 360.900.000,-
Biaya administrasi umum selama 1 tahun (U) = 4  Rp 360.900.000,-
= Rp 1.443.600.000,-
,-
G. Biaya Pemasaran dan Distribusi
Biaya pemasaran selama 3 bulan adalah Rp 360.900.000,-
Biaya pemasaran selama 1 tahun = 4  Rp 360.900.000,-
= Rp 1.443.600.000,-

Biaya distribusi diperkirakan 50 % dari biaya pemasaran, sehingga :
Biaya distribusi = 0,5 x Rp 1.443.600.000,-
= Rp 721.800.000,-
Biaya pemasaran dan distribusi (V) = Rp 2.165.400.000,-
H. Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan

Diperkirakan 5 dari biaya tambahan industri (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya laboratorium (W) = 0,05 x Rp. 11.904.096.885,-
= Rp. 595.204.844,-
I. Hak Paten dan Royalti

Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya hak paten dan royalti (X) = 0,01 x Rp 59.520.484.424,-
= Rp. 595.204.844,-
J. Biaya Asuransi
1. Biaya asuransi pabrik adalah 3,1 permil dari modal investasi tetap
langsung (Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2007).
= 0,0031  Rp. 51.011.614.444,-
= Rp 158.136.005,-
2. Biaya asuransi karyawan
Premi asuransi = Rp. 375.000,-/tenaga kerja (Asuransi Jiwa Bersama
Bumiputera, 2008)
Maka biaya asuransi karyawan = 100 orang x Rp. 375.000,-/orang
= Rp. 37.500.000,-
Total biaya asuransi (Y) = Rp. 195.636.005,-
K. Pajak Bumi dan Bangunan

Pajak Bumi dan Bangunan (Z) adalah Rp. 1.073.297.250,-
Total Biaya Tetap = P + Q + R + S + T + U +V + W + X + Y + Z

= Rp 42.511.475.914,-

E.3.2 Biaya Variabel
A. Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
= Rp. 34.417.502.132,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
= Rp. 34.417.502.132,-x 350

90
= Rp. 133.845.841.623,-
B. Biaya Variabel Tambahan

1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan
Diperkirakan 10  dari biaya variabel bahan baku
Biaya perawatan lingkungan = 0,1  Rp. 133.845.841.623,-
= Rp. 13.384.584.162,-
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 1 dari biaya variabel bahan baku
Biaya variabel pemasaran = 0,01  Rp. 133.845.841.623,-
= Rp. 1.338.458.416,-
Total biaya variabel tambahan = Rp. 14.723.042.579,-
C. Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5  dari biaya variabel tambahan
= 0,05  Rp. 14.723.042.579,-
= Rp 736.152.129,-
Total biaya variabel = Rp. 149.305.036.331,-

Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 42.511.475.914,- + Rp. 149.305.036.331,-
= Rp. 191.816.512.245,-

E.4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan
E.4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = total penjualan – total biaya produksi
=( Rp. 230.977.985.345,-)- (Rp. 191.816.512.245,-)
= Rp 39.161.473.100,-
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5% dari keuntungan perusahaan

= 0,005 x Rp 39.161.473.100,-
= Rp. 195.807.365,-
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UU RI No. 17/00

Pasal 6 ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto)
= Rp 39.161.473.100,- - Rp. 195.807.365,-
= Rp. 38.965.665.734,-
E.4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000, Tentang Perubahan
Ketiga atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan
adalah (Rusjdi, 2004):
 Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10.
 Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 100.000.000,- dikenakan
pajak sebesar 15 .
 Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 .
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
- 10   Rp 50.000.000 = Rp 5.000.000,-
- 15   (Rp 100.000.000- Rp 50.000.000) = Rp 7.500.000,-
- 30  (Rp 38.965.665.734,– Rp. 100.000.00) = Rp 11.659.699.720,-
Total PPh = Rp 11.672.199.720,-

E.4.3 Laba setelah pajak
Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
=Rp. 38.965.665.734,- – Rp 11.672.199.720,-
= Rp 27.293.466.014,-
E.5 Analisa Aspek Ekonomi

A. Profit Margin (PM)
Laba sebelum pajak
PM =  100 
total penjualan
Rp 38.965.665.734 ,-
PM = x 100%
Rp 230.977.985.345,-
= 16,8699 %
B. Break Even Point (BEP)

Biaya Tetap
BEP =  100 
Total Penjualan  Biaya Variabel
Rp 42.511.475.914,-
BEP = x 100%
Rp 230.977.985.345,- - Rp.149.305.036.331,-
BEP = 52,0509 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 52,0509 % 1.000 ton/tahun

= 520,5086ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 52,0509 % x Rp 230.977.985.345,-
= Rp 120.226.037.864,-
C. Return on Investment (ROI)

Laba setelah pajak
ROI =  100 
Total modal investasi
Rp 27.293.466.014,-
ROI = x 100% = 22,6509 %
Rp 120.496.122.527,-

D. Pay Out Time (POT)
1
POT = x 1 tahun
0,2265
POT = 4,4148 tahun
E. Return on Network (RON)

Laba setelah pajak
RON =  100 
Modalsendiri
Rp 27.293.466.014,-
RON = x 100% = 37,7515 %
Rp 72.297.673.516 ,-
F. Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk
memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10  tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
- Dari Tabel LE.18 diperoleh nilai IRR sebesar 30,18%.

Pembuatan Asam Fenil Asetat Dari Benzil Sianida Dan Asam Sulfat

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pembuatan Asam Fenil Asetat Dari Benzil Sianida Dan Asam Sulfat

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN ASAM FENIL ASETAT DARI BENZIL SIANIDA

TAGORA BANGKIT P.S

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Medan, 5 Agustus 2012

(Tagora Bangkit P.S)

Universitas Sumatera Utara

Pabrik Asam Fenil Asetat ini direncanakan akan berproduksi dengan

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.1 Struktur Molekul Asam Fenil Asetat ............................................... II-1

Universitas Sumatera Utara

Tabel 1.1 Kebutuhan Asam Fenil Asetat di Indonesia ....................................... I-2

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Pabrik Asam Fenil Asetat ini direncanakan akan berproduksi dengan

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar Belakang

Universitas Sumatera Utara

Tabel 1.2 Ekspor dan Impor Asam Fenil Asetat

1.2. Perumusan Masalah

Universitas Sumatera Utara

1.4. Manfaat Pra-rancangan Pabrik

Universitas Sumatera Utara

2.1 Asam Fenil Asetat

Gambar 2.1 Struktur Molekul Asam Fenil Asetat

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.2.2 Sifat-sifat Produk

Universitas Sumatera Utara

2.3 Proses-proses dalam Pembuatan Asam Fenil Asetat

Universitas Sumatera Utara

Dengan membandingkan kedua proses tersedia, maka proses yang lebih

2.4 Deskripsi proses

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Berikut ini adalah hasil perhitungan neraca massa pada proses

3.1 Mixer (M-01)

3.2 Reaktor (R-01)

Universitas Sumatera Utara

3.4 Filter Press (F-01)

3.5 Dekanter (D-01)

Universitas Sumatera Utara

3.6 Menara Destilasi (MD-01)

3.7 Kondensor (CD-01)

3.8 Reboiler (RB-01)

Universitas Sumatera Utara

3.10 Ball Mill (BM-01)

3.11 Screening (SC-01)

C6H5CH2COOH 119,9933 118,7933 1,1999

Universitas Sumatera Utara

Basis perhitungan : 1 jam operasi

4.1 Heater (HE-01)