Padat Uts Lengkap

TABLET
A. Batasan.
B. Keunggulan dan kelemahan.
C. Konsep dasar dan Syarat tablet.
D. Formula
E. Proses pembuatan.
F. Evaluasi.
G. Masalah yang timbul.
H. Jenis tablet.
A. Batasan
Table adalah sediaan padat, mengandung bahan obat, dengan atau tanpa
bahan pengisi.
Berdasarkan metode pembuatan, dapat digolongkan sebagai tablet cetak
dan tablet kempa (FI IV).
B. Keunggulan dan Kelemahan
Keunggulan :
1. Bentuk sediaan yang praktis
2. Presisi dosis tinggi
3. Dibuat secara besar-besaran dengan cost paling rendah.
4. Identifikasi prodak paling sederhana
5. Mudah ditelan
6. Pelepasan obat  Enteric coated,
7. Stabilitas kimia, fisika dan mikrobiologi
Kelemahan :
1. Obat-obat terlalu sulit dicetak
2. Zat-zat yang sukar dibasahi, disolusi lambat, dosis besar  absorpsi
optimal di saluran pencernaan tinggi  sulit diformulasi dengan bio
availability yang baik.
3. Rasa, bau, sensitif terhadap udara  di atasi dengan penyalutan,
dalam hal ini kapsul jadi lebih murah.
C. Konsep Dasar dan Syarat Tablet
Fluidity = Sifat alir serbuk
Flowability = Kemampuan serbuk untuk mengalir,
diukur secara tak langsung dengan Angle Of Repose
Compressibility = Kemampuan “Bulk” untuk memperkecil volume di bawah
suatu tekanan
Compactibility = Kemampuan bulk untuk di tekan menjadi tablet pada
kekuatan tertentu.
Fludity dan Compressibility
Merupakan sifat unggun serbuk yang berlawanan. Jadi harus di cari nilai
optimal masing-masing.
Mengapa harus memiliki fluidity dan compressibility baik ?  karena proses
pembuatan.
Usaha memperbaiki sifat alir
- Perbaiki ukuran partikel dan distribusi ukuran partikel
- Penambahan glidan/lubrikan
- Memberikan vibrasi (getaran) pada hoper
- Granulasi
Fluidity (Sifat alir serbuk)
Angle of Repose = Sudut diam = sudut baring
h
tanα → α = ......
r
α = 20 0 − 40 0 Baik
Paling baik ± 250

α > 400 – Sifat alir jelek
BULK DENSITY = Kerapatan Bulk
Bulk diguncang 500 x
(sampai volume berkurang tidak lebih
besar dari 2%)
Hausner :
Dt
→ 1,2 = baik
D 0 > 1,6 = Jelek
Dt = Density guncang
D0 = Density tuang
M M
Dt = D0 =
Vt V0
M = Bobot Bulk
Vt = Volume guncang
V 0 = Volume tuang
Jolting volumeter
* INDEX CAR
- % Kompressibilitas (Compressibility)
D t − D0
% Compressibility = ×100
Dt
Kisaran % Compressibility Sifat Alir
5-15 Excellent Sangat baik
15 12-16 Good Baik
18-21 Fair Cukup baik
23-28 Poor Cukup
28-35 Poor Buruk
25
35-38 Very Poor Sangat buruk
>40 Extremely Poor Sangat buruk sekali
GRANULASI
Sasaran :
The picture can't be displayed.
• Mencegah “Segregasi” unggun serbuk

• Mendapatkan sifat aliran yang bagus
• Meningkatkan “Compressibility”
• Zat toksis yang berbahaya dalam proses
• Zat-zat higroskopis dalam serbuk  “Cake” sebagai granul
 tidak
• Perlu ruang < serbuk  - Penyimpanan dan transportasi
GRANULASI
Syarat Granul
• Kuat secara fisik – tidak berubah oleh tekanan

• Distribusi semua komponen seragam (tidak segregasi)
• Ukuran partikel  distribusi normal
• Bentuk  Bulat (Sphericial”)
• Relatif “dust free”
Segregasi
Serbuk
Granul
Granulasi
Ayak
Serbuk mengalami Granul monosize

segregasi
Aulton

Aulton

SYARAT TABLET
• Dosis tepat  Uji Kadar

• Bentuk sesuai  penampilan, diameter, tebal dan bobot

• Segera terdisintegrasi
---> Paradoks : - Tahan banting dan mudah hancur
• Disolusi
• Stabil
SYARAT TABLET
• Memiliki kemampuan/daya tahan terhadap pengaruh

mekanis selama proses produksi kemasan (pengemasan),

transportasi, penggunaan.
• Bebas dari kerusakan, pecah, retak, berubah warna dan
lain-lain.
• Dapat menjamin kestabilan fisik, kimia zat berkhasiat
• Mampu membebaskan zat berkhasiat dengan baik sehingga
memberikan efek terapi seperti yang dikehendaki.
D. Formula (Komposisi)

• Drug (s) : Bahan berkhasiat
- Bentuk : Serbuk, granul, cairan kental
- Dosis The picture can't be displayed.
: …. µg – 7500 mg
- Efek : bermacam-macam
• Fillers : Diluent = pengisi
Untuk mencukupkan bobot agar layak untuk dicetak (≥ 50 mg)
• Binders : Pengikat
Bersifat adesif, mengikat serbuk agar kompak
• Dis integrant : Penghancur
Agat tablet mudah hancur  granul
(External dis integrant) dan granul – serbuk
(Internal dis integrant)
• Lubri cant : (1) Mencegah lengketnhya tablet dengan punch dan die, (2)
Pembebasan tablet utuh dari cetakan, (3) Sifat alir
CETAK LANGSUNG
• Keunggulan
• Bahan pembantu
1. Bahan penghancur dengan sifat alir jelek

MCC – Microcristalline cellulose (= Avicel)
2. “Free-flowing”, bukan penghancur
Ca fosfat (dibasic) = CaHPO4
(= Ditab, Emcom Press)
3. “Free – flowing”, terdisintegrasi pada waktu pelarutan (disolusi)
Spray dried lactose
Lactose anhidrat
Sucrose
Maltose
• Kecuali sifat “Compressibility” baik , bahan berkhasiat max 25%.
EVALUASI TABLET
1. Estetika
2. Ukuran The picture can't be displayed.
3. Bobot  Keseragaman bobot (FI III)

Keseragaman sediaan (FI IV)
Keragaman bobot
(USP : Weight variety)
Keseragaman kandungan
(USP : Content Uniformity)
4. Kekerasan
5. Waktu hancur
6. Kerenyahan/keausan/fibrility
7. Disolusi
8. Kadar
PREFORMULATION
The Concept of Preformulation:
 Almost all drugs are marketed as tablets,
capsules or both.
 Prior to the development of these major
dosage forms, it is essential that pertain
fundamental physical and chemical
properties of the drug molecule and other
divided properties of the drug powder are
determined.
 This information decides many of the
subsequent events and approaches in
formulation development.
 This first learning phase is known as
preformulation.
Preformulation involves the application of
biopharmaceutical principles to the
physicochemical parameters of drug
substance are characterized with the goal
of designing optimum drug delivery
system.
Preformulation:
a stage of development during which the
physicochemical properties of
drug substance are characterized
Before beginning the formal preformulation
programs the preformulation scientist must
consider the following factors :
 The amount of drug available.
 The physicochemical properties of the drug
already known.
 Therapeutic category and anticipated dose of
compound.
 The nature of information, a formulation should
have or would like to have.
 Characterization of drug molecules is very
important step at the preformulation
phase of product development.
 Following studies are conducted as basic
preformulation studies, special studies are
conducted depending on the type of
dosage form and the type of drug
molecules :
1) Solubility determination
2) pKa determination
3) Partition co-efficient
4) Crystal properties and polymorphism
5) Practical size, shape and surface area.
6) Chemical stability profile.
Preformulation drug characterization in a structured program
Test Method/ function Characterization
Fundamental
1) UV spectroscopy Simple assay

2) Solubility Phase solubility/ purity
a) Aqueous Intrinsic & pH effect
b) pKa solubility control , salt formation
c) Salt Solubility, hygroscopicity & stability
d)Solvents Vehicles & Extraction

e) k o/ w Lipophillicity, structure activity
f) Dissolution Biopharmacy
3) Melting point DSC-polymorphism hydrate & solvent
4) Assay development UV, HPLC, TLC

5) Stability
In Solution Thermal, hydrolysis, pH
In solid state Oxidation, proteolysis metal ion
Derived
6) Microscopy Particle size and morphology
7) Bulk density Tablet and capsule formation
8) Flow properties Tablet and capsule formation
9) Compression properties Excipient choice
10) Excipient compatibility Preliminary screen by DSC, Conformation by TLC
Profil DSC
UV Spectroscopy
 The first requirement of any
preformulation study is the development
of a simple analytical method for
quantitative estimation in subsequent
steps.
 Most of drugs have aromatic rings and/or
double bonds as part of their structure
and absorb light in UV range, UV
spectroscopy being a fairly accurate and
simple method is a performed estimation
technique at early preformulation stages.
Solubility Determination:
 The solubility of drug is an important
physicochemical property because it effects the
bioavailabilty of the drug, the rate of drug resale
into dissolution medium and consequently, the
therapeutic efficiency of the pharmaceutical
product.
 The solubility of the molecules in various solvents is
determined as a first step. This information is
valuable for developing a formulation. Solubility is
usually determined in variety of commonly used
solvents and some oils if the molecules is
lipophillic.
 The solubility of material is usually determined by
the equilibrium solubility method, which employs a
saturated solution of the material, obtained by
stirring an excess of material in the solvent for a
prolonged until equilibrium achieved.
 The instensic solubility (Co.) i.e. the fundamental
solubility when completely unionized.
Common solvents used for solubility determination are
 ·Water
 ·Polyethylene Glycols
 ·Propylene Glycol
 ·Glycerin
 ·Sorbitol
 ·Ethyl Alcohol
 ·Methanol
 ·Benzyl Alcohol
 ·Isopropyl Alcohol
 ·Tweens
 ·Polysorbates
 ·Castor Oil
 ·Peanut Oil
 ·Sesame Oil
 ·Buffer at various pHs
pKa Determination:
 Determination of the dissociation content
for a drug capable of ionization within a
pH range of 1 to 10 is important since
solubility and consequently absorption,
can be altered by orders of magnitude
with changing pH.
 The Henderson – Hasseslebach equation
provides an estimate of the ionized and un
ionized durg concentration at a particular
pH, for acidic compounds
 pH = pKa + log [un-ionized drug]
[ionized drug]
Partition Koefisien
 Since biological membranes are lipoidal in nature.
The rate of drug transfer for passively absorbed
drugs is directly related to the lipophilicity of the
molecule.
 The partition coefficient is commonly determined
using an oil phase of octanol or chloroform and
water.
 Drugs having values if P much greater than 1 are
classified as lipophilic, whereas those with
partition coefficient much less than 1 are
indicative of a hydrophilic drug.
 Although it appears that the partition coefficient
may be the best predictor of absorption rate, the
effect id dissolution rate, pKa and solubility on
absorption must not be neglected.
Dissolution :
 The dissolution rate of the a drug is
only important where it is the rate
limiting step in the absorption
process.
 Dissolution rate for poorly soluble
compounds may often be the rate
limiting step to absorption
Melting Point :
The melting point of a drug can be
measured using three techniques :-
1)Capillary Melting
2)Hot Stage Microscopy
3)Differential scanning calorinetry or
thermal Anaylysis.
Crystal Properties and Polymorphism :
 Many drug substance can exit in more than one
crystalline from with different space lattice
arrangements.
 This property is known as polymorphism.
 Polymorphs generally have different melting
points, x-ray diffraction patterns and solubility
even though they are chemically identical.
 Differences in the dissolution rates and
solubilities of different polymorphic forms of a
given drug are very commonly observed.
 When the absorption of a drug is dissolution rate
limited, a more soluble and faster-dissolving from
may be utilized to improve the rate and extent of
bioavailability.
Difraksi Sinar - X
Particle Size, Shape and Surface Area:
 Bulk flow, formulation homogeneity, and surface-area

controlled processes such as dissolution.
 Various chemical and physical properties of drug substances
are affected by their particle size distribution and shapes.
 The effect is not only on the physical properties of solid
drugs but also, in some instances, on their
biopharmaceutical behavior.
 It is generally recognized that poorly soluble drugs showing
a dissolutionrate limiting step in the absorption process
will be more readily bioavailable when administered in a
finely subdivided state rather than as a coarse material.
 In case of tablets, size and shape influence the flow and the
mixing efficiency of powders and granules.
 Size can also be a factor in stability: fine materials are
relatively more open to attack from atmospheric oxygen,
the humidity, and interacting excipients than are coarse
materials.
Bulk Density :
 Knowledge of absolute and bulk density of the drug
substance is very useful in having some idea as to the size
of final dosage form.
 The density of solids also affects their flow Properties.
 Carr’s compressibility index can be used to predict the flow
properties based on density measurement.
 Carr’s index (%) = Tapped density – Pored density X100
Tapped density
 A similar index has been defined by Hausner :
Hausner ratio = Tapped density
Pored density
Angle of repose:
 The maximum angle which is formed by the surface of
powder and its horizontal surface is called the angle of
repose.
Relationship between Flow, Angle of Repose,
, and Carr’s index
Flow Angle of repose Carr’s index ( % )
Excellent <25 5-15
Good 25-30 12-16
Fair to passable 30-40 18-21
Poor > 40 23-35
Very Poor 33-38
Extremely Poor >40

Chemical stability profile:
 These studies include both solution and solid state

experiments under condition typical for the handing,
formulation, storage, and administration of a drug
candidate as well as stability in presence of other
excipients.
 Factor effecting chemical stability critical in rational dosage
form design include temperature, pH and dosage form
diluents.
 The method of sterilization of potential product will be
largely dependent on the temperature stability of the drug.
 Drugs having decreased stability at elevated temperatures
cannot be sterilized by autoclaving but must be sterilized by
another means, e.g., filtration.
 The effect of pH on drug stability is important in the
development of both oral administration must be protected
from the highly acidic environment of the stomach.
Solid state stability:
 Chemical instability normally results from
either of the following reaction :-
hydrolysis, oxidation, photolysis and
pyrolysis.
 Esters and lactase and to lesser extent,
amides are to prone to solvolysis .
 Electron rich centre in the structure make
the molecule vulnerable for free radical
mediated or photo-catalysed oxidation.
 Amorphous materials are less stable than
their crystalline forms.
 Denser materials are more stable to
ambient stress.
Elevated temperature studies:
 The elevated temperatures commonly
used are 40, 50, and 60 0C with ambient
humidity.
 The samples stored at highest
temperature are observed weekly for
physical and chemical changes and
compared to an appropriate control .
 If a substantial change is seen, samples
stored at lower temperature are
examined.
 If no changes after 30 days at 60 0C, the
stability prognosis is excellent .
Stability under high humidity conditions:
 Solid drug samples can be exposed to
different relative humidity conditions by
keeping them in laboratory desiccators
containing saturated solutions of various
salts.
 The closed desiccators in turn are kept in
oven to provide constant temperature.
 The preformulation data of this nature are
useful in determining if the material should
be protected and stored in controlled low
humidity environment or if non aqueous
solvent be used during formulation.
Photolytic stability :
 Many drugs fade on exposure light.
 Though the extent of degradations small and

limited to the exposed surface area, it presents
problem.
 Exposure of drug 400 and 900 foot-candles of
illumination for 4 and 2 week periods respectively
is adequate to provide some idea of
photosensitivity.
PREFORMULATION
The Concept of Preformulation:
 Almost all drugs are marketed as tablets,
capsules or both.
 Prior to the development of these major
dosage forms, it is essential that pertain
fundamental physical and chemical
properties of the drug molecule and other
divided properties of the drug powder are
determined.
 This information decides many of the
subsequent events and approaches in
formulation development.
 This first learning phase is known as
preformulation.
Preformulation involves the application of
biopharmaceutical principles to the
physicochemical parameters of drug
substance are characterized with the goal
of designing optimum drug delivery
system.
Preformulation:
a stage of development during which the
physicochemical properties of
drug substance are characterized
Before beginning the formal preformulation
programs the preformulation scientist must
consider the following factors :
 The amount of drug available.
 The physicochemical properties of the drug
already known.
 Therapeutic category and anticipated dose of
compound.
 The nature of information, a formulation should
have or would like to have.
 Characterization of drug molecules is very
important step at the preformulation
phase of product development.
 Following studies are conducted as basic
preformulation studies, special studies are
conducted depending on the type of
dosage form and the type of drug
molecules :
1) Solubility determination
2) pKa determination
3) Partition co-efficient
4) Crystal properties and polymorphism
5) Practical size, shape and surface area.
6) Chemical stability profile.
Fundamental



5) Stability
Derived
Profil DSC
UV Spectroscopy
 The first requirement of any
preformulation study is the development
of a simple analytical method for
quantitative estimation in subsequent
steps.
 Most of drugs have aromatic rings and/or
double bonds as part of their structure
and absorb light in UV range, UV
spectroscopy being a fairly accurate and
simple method is a performed estimation
technique at early preformulation stages.
Solubility Determination:
 The solubility of drug is an important
physicochemical property because it effects the
bioavailabilty of the drug, the rate of drug resale
into dissolution medium and consequently, the
therapeutic efficiency of the pharmaceutical
product.
 The solubility of the molecules in various solvents is
determined as a first step. This information is
valuable for developing a formulation. Solubility is
usually determined in variety of commonly used
solvents and some oils if the molecules is
lipophillic.
 The solubility of material is usually determined by
the equilibrium solubility method, which employs a
saturated solution of the material, obtained by
stirring an excess of material in the solvent for a
prolonged until equilibrium achieved.
 The instensic solubility (Co.) i.e. the fundamental
solubility when completely unionized.
Common solvents used for solubility determination are
 ·Water
 ·Polyethylene Glycols
 ·Propylene Glycol
 ·Glycerin
 ·Sorbitol
 ·Ethyl Alcohol
 ·Methanol
 ·Benzyl Alcohol
 ·Isopropyl Alcohol
 ·Tweens
 ·Polysorbates
 ·Castor Oil
 ·Peanut Oil
 ·Sesame Oil
 ·Buffer at various pHs
pKa Determination:
 Determination of the dissociation content
for a drug capable of ionization within a
pH range of 1 to 10 is important since
solubility and consequently absorption,
can be altered by orders of magnitude
with changing pH.
 The Henderson – Hasseslebach equation
provides an estimate of the ionized and un
ionized durg concentration at a particular
pH, for acidic compounds
 pH = pKa + log [un-ionized drug]
[ionized drug]
Partition Koefisien
 Since biological membranes are lipoidal in nature.
The rate of drug transfer for passively absorbed
drugs is directly related to the lipophilicity of the
molecule.
 The partition coefficient is commonly determined
using an oil phase of octanol or chloroform and
water.
 Drugs having values if P much greater than 1 are
classified as lipophilic, whereas those with
partition coefficient much less than 1 are
indicative of a hydrophilic drug.
 Although it appears that the partition coefficient
may be the best predictor of absorption rate, the
effect id dissolution rate, pKa and solubility on
absorption must not be neglected.
Dissolution :
 The dissolution rate of the a drug is
only important where it is the rate
limiting step in the absorption
process.
 Dissolution rate for poorly soluble
compounds may often be the rate
limiting step to absorption
Melting Point :
The melting point of a drug can be
measured using three techniques :-
1)Capillary Melting
2)Hot Stage Microscopy
3)Differential scanning calorinetry or
thermal Anaylysis.
Crystal Properties and Polymorphism :
 Many drug substance can exit in more than one
crystalline from with different space lattice
arrangements.
 This property is known as polymorphism.
 Polymorphs generally have different melting
points, x-ray diffraction patterns and solubility
even though they are chemically identical.
 Differences in the dissolution rates and
solubilities of different polymorphic forms of a
given drug are very commonly observed.
 When the absorption of a drug is dissolution rate
limited, a more soluble and faster-dissolving from
may be utilized to improve the rate and extent of
bioavailability.
Difraksi Sinar - X
Particle Size, Shape and Surface Area:
 Bulk flow, formulation homogeneity, and surface-area

controlled processes such as dissolution.
 Various chemical and physical properties of drug
substances are affected by their particle size distribution
and shapes.
 The effect is not only on the physical properties of solid
drugs but also, in some instances, on their
biopharmaceutical behavior.
 It is generally recognized that poorly soluble drugs showing
a dissolutionrate limiting step in the absorption process
will be more readily bioavailable when administered in a
finely subdivided state rather than as a coarse material.
 In case of tablets, size and shape influence the flow and the
mixing efficiency of powders and granules.
 Size can also be a factor in stability: fine materials are
relatively more open to attack from atmospheric oxygen,
the humidity, and interacting excipients than are coarse
materials.
Bulk Density :
 Knowledge of absolute and bulk density of the drug
substance is very useful in having some idea as to the size
of final dosage form.
 The density of solids also affects their flow Properties.
 Carr’s compressibility index can be used to predict the flow
properties based on density measurement.
 Carr’s index (%) = Tapped density – Pored density X100
Tapped density
 A similar index has been defined by Hausner :
Hausner ratio = Tapped density
Pored density
Angle of repose:
 The maximum angle which is formed by the surface of
powder and its horizontal surface is called the angle of
repose.
Excellent <25 5-15
Good 25-30 12-16
Poor > 40 23-35
Very Poor 33-38
Extremely Poor >40

Chemical stability profile:
 These studies include both solution and solid state

experiments under condition typical for the handing,
formulation, storage, and administration of a drug
candidate as well as stability in presence of other
excipients.
 Factor effecting chemical stability critical in rational dosage
form design include temperature, pH and dosage form
diluents.
 The method of sterilization of potential product will be
largely dependent on the temperature stability of the drug.
 Drugs having decreased stability at elevated temperatures
cannot be sterilized by autoclaving but must be sterilized by
another means, e.g., filtration.
 The effect of pH on drug stability is important in the
development of both oral administration must be protected
from the highly acidic environment of the stomach.
Solid state stability:
 Chemical instability normally results from
either of the following reaction :-
hydrolysis, oxidation, photolysis and
pyrolysis.
 Esters and lactase and to lesser extent,
amides are to prone to solvolysis .
 Electron rich centre in the structure make
the molecule vulnerable for free radical
mediated or photo-catalysed oxidation.
 Amorphous materials are less stable than
their crystalline forms.
 Denser materials are more stable to
ambient stress.
Elevated temperature studies:
 The elevated temperatures commonly
used are 40, 50, and 60 0C with ambient
humidity.
 The samples stored at highest
temperature are observed weekly for
physical and chemical changes and
compared to an appropriate control .
 If a substantial change is seen, samples
stored at lower temperature are
examined.
 If no changes after 30 days at 60 0C, the
stability prognosis is excellent .
Stability under high humidity conditions:
 Solid drug samples can be exposed to
different relative humidity conditions by
keeping them in laboratory desiccators
containing saturated solutions of various
salts.
 The closed desiccators in turn are kept in
oven to provide constant temperature.
 The preformulation data of this nature are
useful in determining if the material should
be protected and stored in controlled low
humidity environment or if non aqueous
solvent be used during formulation.
Photolytic stability :
 Many drugs fade on exposure light.
 Though the extent of degradations small and

limited to the exposed surface area, it presents
problem.
 Exposure of drug 400 and 900 foot-candles of
illumination for 4 and 2 week periods respectively
is adequate to provide some idea of
photosensitivity.
MERANCANG FORMULA TABLET
Definisi
Rancangan formula tablet adalah proses sudi yang bertujuan agar dapat
menjamin bahwa jumlah zat aktif dikehendaki dalam bentuk yang
seharusnya dilepaskan pada waktu yang tepat pada lokasi yang
diharapkan sedangkan keutuhan kimiawinya terlindung sampai zat aktif
itu diabsorpsi.
1. Studi Preformulasi
Studi Preformulasi adalah langkah awal dalam kegiatan formulasi
Preformulasi adalah investigasi atau penelitian atau pengkajian sifat-
sifat fisikokimia senyawa obat / zat aktif baik sendiri maupun
kombinasinya dengan eksipien.
Tujuannya adalah untuk mencari dasar yang rasional untuk

memaksimalkan keberhasilan formula yang dapat diterima dan
merupakan penelitian landasan untuk mengoptimasi suatu produk
dan penyerpihannya.
Di dalam studi preformulasi diperlukan :

i. Data stabilitas
a. Padatan : lingkungan, cahya, suhu, kelembaban.
b. Larutan : pH
ii. Sifat fisiko-makanik
a. Ukuran partikel
b. BJ. ruahan / bulk, sejati, mampat
c. Bentuk kristal
d. Kompresibilitas
f. Titik leleh
g. Rasa, warna, bau
iii. Sifat fisikokimia
a. Kelarutan
b. Profil pH
iv. Disolusi in-vitro
a. Serbuk zat aktif
b. Pelet zat aktif
2. Tujuan Penggunaan
i. Oral
a. Ditelan : lepas cepat, lepas lambat, lepas tunda.
b. Dikunyah
c. Sublingual : sistemik tanpa melalui hai
d. Buccal : pelarutan lebih dahulu
ii. Pemakaian luar
a. Vaginal tablet
b. Implantasi : di tanam di bawah kulit, sebagai depo
(harus steril).
c. Parenteral : dilarutkan dulu
iii. Lain-lain : Larutan obat (effervescen tablet)
3. Dosis :
a. Kecil (< 100 mg) : zat aktif tak berpengaruh
terhadap sifat aliran dan sifat ikatan, maka
proses tableting yang sesuai granulasi basah
dan cetak langung (metode alternatif).
b. Besar : zat aktif berpengaruh terhadap sifat
ikatan. Proses tableting yang sesuai :
zat aktif sulit mengalir : granulasi kering.
zat aktif mudah mengalir : cetak langsung.
4. Persyaratan : Menetapkan spesifikasi sediaan

(tablet)
Persyaratan Farmakope :
a. Variasi bobot
b. Kandungan
c. Waktu hancur
d. Disolusi
Persyaratan industri :
a. Kekerasan
b. Kerapuhan
c. Ukuran
d. Penampilan
Pendekatan Sistematik untuk Merancang Formula Tablet

1. Menentukan eksipien yang cocok
Didasarkan atas pertimbangan
i. Data preformulasi
a. Kompatibel secara fisik dan kimia.
b. Memperbaiki sifat aliran dan sifat ikatan.
ii. Medis : profil pelepasan yang diinginkan :
a. Pelepasan segera, maka gunakan “superior disintegrator”,
penghancur super, seperti primojel, Ac-disol, dll.
b. Pelepasan diperlambat (sistem matriks dan enkapsulasi).
c. Pelepasan yang ditunda (enkapsulasi atau penyalutan).
iii. Pemasaran
Untuk memenuhi kriteria penampilan yang baik.
Pemasaran :
a. Memperbaiki rupa
b. Membedakan tablet
c. Membedakan dosis
iv. Ekonomi
Merupakan salah satu pertimbangan yang sering
dilupakan.
Misalnya : cetak langsung merupakan metode
pembuatan tablet yang paling ekonomis, meskipun
eksipien cetak langsung lebih mahal, dibandingkan
metode granulasi basah.
v. Mutu proses / mutu produk

Pemilihan eksipien yang berkaitan dengan mutu produk sesuai dengan
spesifikasi yang telah ditetapkan untukmendapatkan tablet bermutu
harus dilakukan uji selama dan sesudah proses.
2. Menetapkan tingkat eksipien dalam suatu formula untuk mengtasi

hambatan proses pembuatan tablet.
Keberhasilan formulasi sediaan tablet yang stabil dan efektif tergantung
pada pemilian eksipien yang tepat.
Eksipien pada formulasi tablet ditujukan untuk :
a. Mempermudah proses pembuatan tablet.
b. Meningkatkan pelepasan zat aktif dan ketersediaan hayati.
c. Melindungi zat aktif terhadap peruraian.
Pendekatan dilakukan dengan eksperimen sebagai berikut
:
Obat Interaksi (-)

Campuran DSC
Eksipien Interaksi (+)
KLT
Peruraian ?
METODE UMUM PEMBUATAN TABET
 Prinsif: memasukkan massa cetak ke

dalam ruang cetak (die) dan dikompresi
diantara 2 pons. Masa yang sudah
kompak kemudian dikeluarkan dari
cetakan (ejeksi).
 Masa cetak adalah campuran serbuk atau
granl yang sudah siap untuk dicetak.
Untuk dapat dicetak menjadi masa yang
kompak, masa cetak harus mempunyai
kriteria sebagai berikut :
 Mudah mengalir.
 Jika diberi tekanan mempunayi daya
kohesi untuk membentuk masa kompak
(kompresibilitas).
 Masa kompak mudah dikeluarkan dari
ruang cetak.
 Kompresibilitas massa cetak berkaitan dengan
sifat granulometri (distribusi ukuran granul)
 Untuk mendapatkan massa cetak yang
memenuhi kriteria diatas perlu dilakukan
perlakuan sebelum dikompresi.
 Secara umum pembuatan tablet dapat dilakukan
dengan dua cara :
 Pembuatan tablet : Granulasi (basah dan kering)
dan Cetak langsung.
 Granulasi/aglomerasi adalah proses
pembesaran partikel karena partikel-partikel
kecil bergabung membentuk partikel besar /
agregat.
Tujuan granulasi :
 Memperbaiki sifat alir serbuk atau campuran
serbuk.
 Memperbaiki kompresibilitas.
 Menyeragamkan ukuran serbuk atau campuran
serbuk agar tak terjadi pemisahan / segregasi.
 Mengurangi masalah debu selama pabrikasi.
 Mengubah densitas serbuk.
 Merubah sifat hidrofob zat aktif / campuran
serbuk menjadi hidrofil.
 Memperbaiki penampilan fisik tablet.
 Mengendalikan pelepasan zat aktif.
Granulasi Basah
Granulasi basah adalah proses penambahan cairan granulasi ke dalam
campuran serbuk menggunakan alat pengaduk sehingga diperoleh aglomerat.
Metode granulasi basah masih banyak digunakan karena mempunyai

beberapa keuntungan, antara lain :
 Kohesivitas dan kompresibilitas serbuk / campuran serbuk dapat
ditingkatkan.
 Zat aktif dosis besar yang sulit mengalir atau sulit dikompresi dapat
digranulasi basah.
 Distribusi zat aktif dalam dosis kecil lebih baik.
 Pemisahan komponen selama proses pencetakan dapat dicegah.
 Kecepatan disolusi zat aktif hidrofob dapat ditingkatkan dengan
menggunkan eksipien hidrofil.
 Pelepasan zat aktif dapat dikendaikan dengan memilih eksipien yang
sesuai.
Kekuranganya :
 Biaya cukup tinggi, waktu lebih lama, alat
lebih banyak, energi dan ruangan lebih
besar.
 Tak dapat digunakan terhadap zat aktif
yang sensitif terhadap panas dan lembab.
 Ketidaktercampuran sesama zat aktif lebih
sering.
Mekanisme ikatan antar partikel sebagai berikut :

 Timbul daya kapiler selama pembasahan
 Terbentuk jembatan padat antar partikel
selama pengeringan karena salah satu dari
mekanisme berikut :
a. Bahan pengikat yang mengeras (yang
umum terjadi).
b. Kristalisasi komponen yang melarut.
c. Daya adhesi antar partikel dan daya kohesi
intrapartikel yang dapat dirusak selama
kompaksi.
Proses :
 Masa basah digranulasi.
 Dikerjakan di dalam mesin granulator.
 Fungsinya : menekan massa yang lembab
melalui suatu permukaan yang berlubang
dilengkapi dengan pengayak 4, 6, 7, 8,
atau 12 mesh.
Granulasi Kering
Granulasi dilakukan terhadap campuran serbuk
yang dikompresi tanpa menggunakan panas dan
pelarut.
Ada dua cara yang dapat dilakukan adalah
 Membuat bongkah (“slug”) : dikerjakan
dengan menggunakan mesin tablet.
 Membuat lempengan : campuran serbuk
digiling menjadi lempengan dengan mesin
khusus (chilsonator, roller compactor).
Mekanisme granulasi kering :

Menciptakan ikatan antara partikel-partikel kering
dengan mengandalkan gaya mekanik yang timbul
karena :
 Mencairnya komponen dalam campuran karena
tekanan tinggi.
 Timbulnya gaya tarik-menarik antara partikel
padat (elektrostatik dan van der waals).
 Efek pengikat dari pengikat kering (karena
jeratan, misalnya : selulosa).
Keuntungan metode granulasi kering :
 Menggunakan alat lebih sedikit, karena itu investigasi
lebih kecil.
 Tak menggunakan larutan pengikat sehinga tak perlu
mesin pengering dan waktu pengeringan yang panjang.
 Baik untuk zat aktif yang peka terhadap panas dan
lembab.
Kekurangannya :
 Memerlukan alat khusus untuk membuat lempengan.
 Sulit untuk memperoleh campuran dengan warna yang
homogen.
 Menghasilkan banyak debu.
Ada dua tipe mesin granulator yang umum

digunakan di industri farmasi:
 i. Granulator rotatif
Berputar dalam suatu silinder yang
dindingnya merupakan pengayak.
 ii. Granulator osilatif
Pengeringan adalah proses transformasi air

menjadi uap.
Kecepatan pengeringan tergantung pada :

 Kecepatan peguapan air.
 Kecepatan migrasi air dalam granul ke
permukaan.
Ada dua teknik pengeringan :
i. Pengeringan dengan peredaran udara
Dilakukan dalam suatu lemari pengering dengan
suhu dapat diatur dan mempunyai sirkulasi
udara sehingga penguapan akan bertahap.
ii. Fluidisasi
Serbuk / granul basah ditempatkan dalam
wadah berlubang dan dialiri udara panas, uap
air dikeluarkan melalui exhaust.
Fluidisasi juga digunakan untk granulasi basah
dengan menyemprotkan larutan pengikat lalu
dikeringkan dengan udara panas.
Metode Cetak Langsung

Metode cetak langsung adalah proses pencetakan tablet
dengan cara mengkompresi langsung campuran zat aktif
dengan eksipien(termasuk pengisi, pengikat, penghancur,
dan lubrikan).
Keuntungan :
 Lebih ekonomis, karena waktu proses lebih cepat
sehingga penggunaan energi lebih sedikit.
 Stabilitas zat aktif lebih baik, karena tak menggunakan
panas, lembab dan tekanan kompresi yang tinggi.
 Waktu disintegrasi lebih cepat; karena disintegran tak
digranulasi sehingga bekerja lebih efektif.
 Disolusi zat aktif lebih cepat; karena setelah tablet
hancur langsung membebaskan partikel primer dan
melarut.
Kekurangan :
 Keterbatasan teknologi; karena tak semua zat aktif dikompresi
secara langsung karena kompresibilitas dan sifat alir yang
kurang.
 Mikronisasi yang dtujukan untuk meningkatkan disolusi dan
ketersediaan hayati dapat menurunkan sifat alir karena serbuk
halus cenderung mengumpal (gaya elektrostatik).
 Pemilihan eksipien menjadi hal yang kritis karena kebanyakan
zat aktif tak mempunyai kompresibilitas yang baik.
 Adanya perbedaan ukuran partikel yang nyata antara zat aktif
dan eksipien dapat menyebabkan masalah ketidaktercampuran
antar komponen (“unblending”).
 Homogenitas warna menjadi suatu masalah.
 Masalah lubrikasi : lubrikan gel, alkali stearat yang mengurangi
kekerasan tablet, sehingga lama pencampuran harus
diperhatikan (2 – 5 menit).
Perbandingan Proses Granulasi Basah dengan Cetak

Langsung
i. Kompresibilitas
GB : Menghasilkan tablet yang lebih keras terhadap
campuran serbuk dengan kompresibilitas yang jelek.
CL : Timbul masalah terhadap zat aktif dosis besar.
ii. Fluiditas
GB : Sangat baik.
CL : Diperlukan glidan.
iii. Ukuran partikel
GB : Lebih besar dengan rentang ukuran yang lebih besar
CL : Lebih kecil dengan rentang ukuran lebih sempit.
iv. Keseragaman kandungan

GB : Lebih baik karena tahapan pencampuran dan pengeringan
massa basah.
CL : Lebih bervariasi karena terjadi pemisahan pada saat
transportasi, di dalam hopper dan pengisi ruang cetak.
v. Pengaruh lubrikan
GB : Kurang sensitif terhadap pelunakan tablet karena pengaruh
lubrikan.
CL : Lama pencampuran dengan lubrikan alkali stearat harus
minimal.
vi. Disintegrasi
GB : Lebih lama pada tingkat granul sehingga diperlukan
konsentrasi penghancur yang lebih tinggi.
CL : Diperlukan konsentrasi penghancur lebih kecil.
vii. Disolusi
GB : Zat aktif dibasahi selama proses granulasi. Timbul
masalah disolusi pada tingkat granul.Umumnya disolusi
lebih lambat.
CL : Tanpa dibasahi, diperlukan surfaktan.Disolusi lambat
jika digunakan partikel besar. Umumnya disolusi lebih
cepat.
viii. Biaya
GB : Lebih tinggi karena peralatan lebih banyak, tenaga
lebih banyak waktu, lebih lama, validasi proses lebih
banyak, energi lebih banyak.
Cl : Meningkat karena eksipien lebih mahal dan kontrol
kualitas lebih ketat.
ix. Fleksibilitas formulasi

GB : Granulasi dapat menutupi sifat bahan baku yang
kurang baik.
CL : Karakteristik bahan baku ditetapkan dengan lebih hati-
hati.
x. Stabilitas
GB : Timbul masalah karena adanya lembab dan panas.
Kecepatan disolusi menurun selama penyimpanan.
CL : Kecepatan disolusi jarang mengalami perubahan.
Lebih baik karena tidak menggunakan panas dan lembab.
xi. Kecepatan pentabletan
GB : Lebih cepat.
cl : Lebih lambat.
xii. Masalah debu

GB : Mengurangi masalah debu selama
fabrikasi.
CL: Menimbulkan masalah debu selama
fabrikasi.
xiii. Warna
GB : Diperoleh warna yang lebih homogen
CL : Sulit memperoleh homogenitas warna.
Eksipien Cetak Langsung
Umumnya mengalami modifikasi untuk
memperoleh kompresibilitas dan aliran yg
baik.
Umumnya partikel aglomerat.
Dilakukan minigranulasi, semprot kering,
sferonisasi
Faktor yang mempengaruhi pemilihan pengisi
cetak langsung :
1. Kompresibilitas (holding capasity, pengaruh
lubrikan glidan).
2. Sifat alir (Perlu tambah glidan?)
3. Ukuran partikel & distribusinya (pengaruhnya
terhadap sifat air, kompresibilitas,
pencampuran).
4. Kandungan lembab (pengaruhnya terhadap
stabilitas dan kompresibilitas).
5. BJ Ruahan (pengaruhnya terhadap
pencampuran).
6. Kompatibilitas dengan zat aktif (adanya lembab,
pengaruh pH, pengaruhnya terhadap penentuan
kadar).
7. Disolusi di sal. cerna (pengaruhnya pada kec.
disolusi, pengaruh pH)
8. Stabilitas tablet (pengaruhnya terhadap warna,
volume, kekerasan).
9. Harga dan keberadaannya.
10. Penerimaan oleh pemerintah setempat.
Contoh eksipien :
1. Lactosa spried dried (aliran baik)
2. Dipac (sukrosa, aliran baik)
3. Emdex (dekstrosa, aliran baik)
4. Emcompres(dikalsium hidrogn fosfat, aliran
baik)
5. Starch 1500 (kompresibilitas baik)
6. Selulosa mikrokristalin (avicel, kompresbilitas
baik)
EKSIPIEN TABLET
 Umumnya diklasifikasikan berdasarkan
fungsinya.
 Beberapa, eksipien mempunyai fungsi
sekunder
Contoh :
 Klasifikasi eksipien berdasarkan fungsinya :
 Eksipien yang mempengaruhi karakteristik kompresi
antara lain : pengisi, pengikat, dan glidan.
 Eksipien yang mempengaruhi pelepasan zat aktif,
antara lain : disintegran, adjuvan (adsorben, dapar).
Pengisi
 Zat inert yang ditambahakan dalam formula tablet untuk membuat
bobot tablet sesuai yang diharapan.
 Bobot mempengaruhi sifat biofarmasetik; sifat fisika maupun sifat
kimia dari tablet.
Contoh :
Kandungan lembab dan sifat higroskopis zat pengisi mempengaruhi
stabilitasbzat aktif, dimana harus diperhatikan karena :
 Sorpsi atau desorpsi lembab oleh zat aktif dan eksipien tidak selalu
reversibel.
 Kandungan lembab di dalam granul dapat mempengaruhi sifat
tablet.
 Kandungan lembab dan kecepatan pengambilan lembab adalah
fungsi dari suhu dan kelembaban.
 Zat aktif yang sensitif terhadap lembab hendaknya tidak
menggunakan eksipien yang higroskopis.
 Data higroskopisitas dapat membantu merancang area
manufaktur tablet.
 Bahan pengemas dipilih yang sesuai terhadap produk
yang higroskopis.
Contoh zat pengisi :

 Pengisi tidak larut : kalsium sulfat, kalsium fosfat
(dibasic, tribasic), kalsium karbonat, starch,
mikrokristalin selulosa.
 Pengisi larut air : Laktosa, sukrosa, dekstrosa, manitol,
sorbitol.
Pengikat
 Adalah bahan yang ditambahkan ke dalam formula
tablet untuk menambah kohesivitas serbuk sehingga
mempunyai daya ikat yang cukup untuk membentuk
granul dan pada pencetakan menghasilkan masa yang
kompak membentuk tablet.
Kriteria pemilihan pengikat :

 Kompatibel dengan komponen tablet lainnya.
 Hasil dapat memberikan ikatan/kohesivitas yang cukup
terhadap serbuk sehingga tablet dapat dibuat dengan
proses normal, tetapi tablet dapat hancur sesuai dengan
persyaratan dan melepaskan zat aktif.
Ada dua golongan pengikat :
 Zat berupa gula.
 Bahan polimer.
1. Polimer alam; seperti : pati atau gom (acacia,
gelatin, tragacan)..
2. Polimer sintetik : seperti PVP (polivinil pirolidon),
metil dan etil selulosa, HPMC dll.
Penambahan pengikat dapat dilakukan dengan 2 cara :

 Secara kering : ditambahkan ke dalam campuran
serbuk pada metode granulasi kering, atau diaktifkan
dengan pelarut pada granulasi basah.
 Secara basah.
Lubrikan
Adalah zat yang ditambahkan dalam jumlah kecil pada
masa cetak tablet dengan tujuan : mencegah
pelengketan tablet pada pons dan pada dinding ruang
cetak selama kompresi sehingga tablet mudah
dikeluarkan dari ruang cetak (proses ejeksi).
Suatu lubrikan dapat menunjukkan sifat antiadhern atau

glidan pada tingkat yang berbeda.
 Lubrikan : mengurangi friksi antara massa cetak dengan
dinding ruang cetak selama kompresi dan ejeksi.
 Anti adhern : Mencegah pelengketan masa cetak
terhadap pons.
 Glidan : mengurangi friksi antar partikel serbuk sehingga
memperbaiki sifat alir.
Hal-hal yang harus diperhatikan pada pemilihan
lubrikan antara lain :
 Lubrikan secara nyata menurunkan sifat ikatan
beberapa eksipien.
 ”Overblending” merupakan salah satu masalah
penting.
 Jumlah optimum harus ditentukan untuk tiap formula.
 Efisiensi lubrikan adalah fungsi dari ukuran partikel.
Ada dua kelompok lubrikan :

 Lubrikan tidak larut air (umumnya lebih efektif
dibanding lubrikan larut air, penggunaannya dalam
konsentrasi lebih kecil).
 Lubrikan larut air (umunya digunakan hanya untuk
tablet yang dikehendaki larut air).
Jenis-Jenis Lubrikan
 Hidrofobik : logam stearat : Ca2+, Mg2+,
Zn2+, campuran Ca stearat dan Na lauril
sulfat, As. Stearat, minyak nabati
terhidrogenasi, talk, amilum, minyak
mineral.
 Larut air : Na benzoat, Na klorida, Na &
Mg lauril sulfat, PEG 4000 dan 6000.
Glidan :
 Adalah bahan yang ditambahkan ke dalam masa
granul untuk memperbaiki sifat alir dengan jalan
mengurangi friksi antar partikel granul.
Efek yang ditimbulkan oleh glidan tergantung pada :

 Sifat kimia yang dikaitkan dengan serbuk / granul.
 Sifat fisika : bentuk, ukuran dan distribusi ukuran
partikel glidan, kandungan lembab granul dan suhu.
Jenis-jenis glidan :
Silika aerogel (Cab-o-sil, aerosil, quso), Ca stearat,
Mg stearat, Zn stearat, Ca silikat, starch, starch 1500,
Mg. luril sulfat, Mg karbonat, Mg oksida, Talk.
Disintegran
 Adalah zat yang ditambahkan ke dalam masa tablet
untuk membantu mempercepat waktu hancur tablet.
 Disintegran yang ideal : mempercepat waktu hancur
tablet menjadi granul, granul menjadi partikel halus.
Penambahan ke dalam masa tablet dilakukan dengan

dua cara :
 Secara eksternal : disintegran ditambahkan ke dalam
masa granul sebelum dikompresi.
 Secara internal : disintegran ditambahkan ke dalam
masa serbuk sebelum digranulasi.
Mekanisme disintegrasi :
 Mengembang : umumnya zat disintegran berupa
bahan jika kontak dengan air akan mengembang,
terhidrasi ⇒ adanya perbedaan volume ⇒ pecah.
 Pembentukan kapiler : bahan yang porous jika kontak
dengan air ⇒ terbentuk kapiler ⇒ memperbesar
penetrasi cairan ke dalam tablet ⇒ hancur.
 Reaksi kimia : hasil reaksi kimia komponen dalam
tablet menghasilkan gas ⇒ tablet pecah.
Jenis disintegran :
Starch, starch 1500, selulosa mikrokristal, asam
Alginat, eksplotab, PVP, metil selulosa, CMC Na,
HPMC.
PENGENDALIAN MUTU TABLET
Mutu adalah gambaran dan karakteristik
menyeluruh dari barang/produk/jasa yang
menunjang kemampuannya dalam
memuaskan kebutuhan yang memenuhi
spesifikasi yang telah ditentukan.
Pengendalian mutu adalah teknik dan
kegiatan yang dilaksanakan untuk
memenuhi persyaratan mutu. Mutu tidak
hanya menguji produk akhir untuk
memenuhi kesesuaian produk terhadap
spesifikasi, tetapi harus dipantau sejak
dini.
Dalam industri farmasi proses harus
dikendalikan.
Proses terdiri dari : fasilitas, bahan baku, mesin,
personil dan metode yang digunakan.
Dalam pembuatan tablet pengendalian mutu
meliputi :
 Pengujian bahan baku
 Pengendalian mutu selama proses : granul dan
tablet
 Produk akhir : QC / QA
Ad. 1. Pengujian Bahan Baku
 Terdiri dari zat aktif dan eksipien
 Diuji mutunya terhadap persyaratan mutu
menurut Farmakope Indonesia dan Farmakope
lain maupun persyaratan industri.
 Menurut Farmakope Indonesia, bahan baku
diperiksa pemerian, identifikasi, kemurnian dan
kandungan unsur kimia tertentu.
 Lain-lain : Karakteristik yang sesuai dengan
formulasi dan teknologi yang akan digunakan.
Ad 2. Pengendalian Mutu Proses
i. Pengujian Mutu Granul
a. Granulometri adalah analisis ukuran dan
distribusi ukuran granul.
b. Bobot jenis : BJ. Sejati, Bj. Nyata, Bj. Mampat.
c. Sifat pemampatan : dihitung setelah granul
dimampatkan 10X, 50X dan 500X.
% pemampatan : (Vo – V500)/Vo X 100 %
% pemampatan < 20% : keteraturan fabrikasi
akan tercapai.
d. Perbandingan Hausner :
Memberikan gambaran friksi antar partikel,
merupakan perbandingan antara Bj sebelum
pemampatan dan Bj sesudah pemampatan.
Nilai perbandingan kira-kira 1,2 menunjukkan
friksi antara partikel yang rendah, sedang nilai >
1,6 serbuk massa yang lebih kohesif.
Carr index : kompresibilitas.
% kompresibilitas : (Df –Do)/Df X 100 % =
e. Sifat alir
Metode corong : langsung
Sudut istirahat : tak langsung
f. Kelembaban
Kadar lembab yang tinggi : mengurangi
sifat alir kadar lembab rendah : daya
kohesi kurang : tablet mempunyai
friabilitas tinggi.
ii. Pengujian Mutu Tablet
a. Keteraturan secara fisik diperiksa dengan
keseragaman bobot tablet. Dalam hal ini
digunakan peta kendali (dibuat grafik).
Keseragaman bobot (FI III)
Keseragaman bobot (FI IV)
Perbedaan bobot tablet disebabkan oleh :
 Ukuran & distribusi granul pada mesin cetak.
 Adanya granul ukuran besar yang terlalu
banyak.
 Sifat aliran massa cetak.
b. Keseragaman ukuran
FI III : kecuali dinyatakan lain, diameter tablet
tidak lebih dari 3X dan tidak kurang dari 1 1/3
tebal tablet.
c. Kekerasan : dinyatan dengan kg/cm2
Persyaratan kekerasan tablet tidak dicantumkan
di dalam farmakope. Kekerasan tablet dapat
berbeda karena komposisi / formulasi. Metode
granulasi dan tekanan yang digunakan pada
percetakan tablet.
Kekerasan tablet merupakan fungsi dari
pengisian ruang cetak dan tekanan pada
saat kompresi.
Pada pengisian ruang cetak yang konstan,
kekerasan meningkat dengan
meningkatnya gaya kompresi. Kekerasan
minimal 4 kg/cm2, maks. 10 kg/cm2
umumnya cukup baik.
d. Friabilitas/kerenyahan
Friabilitas adalah merupakan sifat permukaan tablet.
Uji friabilitas : untuk menguji ketahanan permukaan
tablet terhadap gesekan pada saat pengemasan,
transportasi dan penyimpanan.
Prinsif : Menghitung bobot yang hilang selama pengujian
20 tablet ditimbang, masukkan ke dalam alat friabilator,
putar 100X; bersihkan dari bagian tablet yag terlepas
(debu), timbang kembali.
Hitung Nilai F = (W0 – Wt)/Wo X 100 %
Nilai F < 1 %
e. Waktu hancur
Untuk dapat diabsorpsi, zat aktif harus dalam keadaan
terlarut. Kebanyakan tablet, pelarutan yang cepat terjadi
setelah tablet hancur (terdesintegrasi) : granul atau
partikel yang lebih halus.
Dari hasil penelitian dibuktikan tidak selalu ada korelasi
antara waktu hancur dengan disolusi.
Uji waktu hancur dilakukan menurut FI IV.
Persyaratan : sesuai monografi masing-masing FIII :
Tablet tidak bersalut : ≤ 15 menit
Tablet bersalut ≤ 60 menit.
Ad 3. Pengendalian Produk Akhir
 Pengujian dilakukan sesuai dengan
persyaratan farmakope dan persyratan yang
ditetapkan oleh pabrik itu sendiri; meliputi :
 Organoleptik : rupa dan bau
 Sifat fisik : Keseragaman ukuran, kekerasan,
friabilitas, waktu hancur.
 Kimia / Analistik : Penetapan kadar (sesuai
monografi) dan Keseragaman sediaan (meliputi :
keseragaman bobot dan kandungan)
 Disolusi.
UJI KECEPATAN DISOLUSI ZAT AKTIF
DARI SEDIAAN TABLET
 Di dalam FI IV, uji disolusi untuk menentukan
kesesuaian dengan persyaratan disolusi yang
dicantumkan dalam masing-masing monografi.
 Uji disolusi (in vitro) yang diterapkan pada

sediaan padat bertujuan : untuk mengukur
kecepatan dan jumlah zat aktif yang terlarut
dalam media yang tertentu volumenya, pada
suatu waktu tertentu, pada suhu konstan
tertentu dan meggunakan alat tertentu.
 Kecepatan disolusi adalah jumlah zat aktif
yang dikandung sediaan padat yang dapat
larut pada waktu tertentu, pada kondisi
antar permukaan cair/padat tertentu, suhu
dan komposisi media yang dibakukan.
 Kecepatan disolusi telah dirumuskan oleh
Noyes-Whitney sebagai berikut :
dw/dt = K.S (Csat – Csol)
dw/dt = Kecepatan disolusi
K = Tetapan laju disolusi
S = Luas permukaan zat padat yang terkontak
dengan media disolusi
Csat = Konsentrasi larutan jenuh zat aktif
(kelarutan zat aktif)
Csol = Konsentrasi zat aktif yang larut dalam
waktu tertentu.
 Nerst – Bruner mengembangka rumus /
persamaan (1) menjadi :
dw/dt = (DS/V.h) X (Csat – Csol)
dimana,
V = Volume media
H = Tebal lapisan difusi pada permukaan zat
aktif
Molekul zat aktif meninggalkan lapisan difusi
menuju media, molekul yang berdifusi diganti
dengan molekul lain yang dilepas oleh sediaan
padat, dan seterusnya.
 Jika volume media disolusi besar dibanding kelarutan
jenuh zat aktif, maka Csol sangat kecil (dapat
diabaikan) maka :
dw/dt = K. S. Csat
 Keadaan seperti ini disebut “Sink Condition” atau kondisi
sink / kondisi hilang.
 Keadaan ini terjadi pada awal pengujian dan merupakan
salah satu parameter pada pengujian disolusi zat aktif
yang harus dikendalikan.
 Karena itu digunakan volume media dalam jumlah besar
umumnya 500 – 900 ml.
Menyatakan Hasil Percobaan Kecepatan Disolusi
 Ada bermacam cara untuk melaporkan hasil percobaan
kecepatan disolusi, antara lain :
 Dengan pernyataan % atau mg zat aktif yang terlarut dalam
waktu tertentu.
 Misalnya : - Dalam waktu 45 terdisolusi 75%
• T 45%, T 80%: waktu yang diperlukan untuk mencapai 45% zat
aktif yang larut atau 80%.
• Profil disolusi : kurva antara % terlarut terhadap waktu pada
kertas grafik millimeter.
• Menghitung efesiensi disolusi (ED) menurut metode Khan &
Rhodes sebagai berikut :
ED = permukaan di bawah kurva X 100

permukaan segi empat empat y100t
Keuntungan dari konsep ED antara lain :
 Dapat melakukan perbandingan
kecepatan disolusi diantara formula yang
berbeda.
 Nilai yang berbeda tergantung dari bentuk
kurva dapat merupakan petunjuk yang
sempurna dari kinetika disolusi untuk
suatu waktu tertentu.
 UjiDisolusi Nyata Adalah metode yang
digunakan oleh farmakope untuk
menetapkan kecepatan disolusi zat aktif
dari sediaan
 Disolusi nyata adalah jumlah zat aktif yang

dapat larut dalam suatu waktu tertentu.
Faktor-faktor yang mempengaruhi uji
disolusi In Vitro :
i. Pengadukan
Dalam USP XXIII berkisar antara 50 – 100
RPM yang disesuaikan dengan peristaltic
usus. Semakin cepat pengadukan, makin
cepat disolusi.
dw/dt = DS/Vh (Csat – Csol)
ii. Sifat media disolusi
a. pH
Kecepatan disolusi asam lemah akan naik
dengan naiknya pH atau [H]+ atau pH menurun.
b. Suhu
Makin tinggi suhu, disolusi makin cepat
Rumus “Stokes-Einstein” sebagai berikut :
D = k.T/6πηλ
Maka :
dw/dt = (k. T/ 6πηλh) X (Csat – Csol)
c. Viskositas
Makin tinggi viskositas, disolusi makin lambat.
d. Adanya zat lain dalam media (komposisi
media)
Misalnya : surfaktan dapat meningkatkan
kecepatan disolusi karena mempercepat
pembasahan zat aktif.
iii. Pengaruh udara / gas
iv. Pemasangan alat disolusi
Misalnya : pengaduk lurus, penempatan alat
disolusi tidak layak.
Metodologi Disolusi
i. Wadah
Umumnya bulat pada dasarnya
ii. Pengadukan
Bertujuan untuk selalu memperbaharui cairan yang
kontak dengan zat aktif; memperbesar difusi dan
menyeragamkan suhu.
iii. Media disolusi
Sudah tercantum dalam masing-masing monografi.
iv. Volume media
v. Suhu
Dipertahankan pada 37 ± 0,5 0C selama pengujian
vi. Lokasi pengambilan cuplikan
Harus selalu tetap agar tidak terjadi perbedaan
kecepatan disolusi.
vii.Lama pengujian
Tergantung pada tujuan :
 Menurut farmakope hanya pada 1 atau 2 titik.
 Profil disolusi : pengujian dilakukan pada interval waktu tertentu,
misalnya : 5, 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50, 60 dan seterusnya.
Peralatan Uji Disolusi
Ada 2 proses utama dalam uji disolusi :
 Mendisolusi zat aktif.
 Mengukur disolusi zat aktif.
Oleh karena itu dalam uji disolusi ada 2 alat utama

yaitu :
 Alat pendisolusi.
 Alat analisis.
Alat Uji Disolusi (USP XXIII / FI IV)
i. Alat 1
Terdiri dari :
 Tabung kaca yang inert : Diameter dalam 98 – 106
mm, tinggi 160 – 175 nm, vol. 1000 ml.
 I buah pengaduk basket terbuat dari logam tahan karat
tablet atau kapsul dimasukkan di dalam keranjang.
 Motor penggerak : memutar pngaduk kecepatan motor
dapat diatur sesuai yang dikehendaki.
 Labu disolusi tercelup dalam penangas air dilengkapi
thermostat.
ii. Alat 2 : Seperti alat 1, hanya dibedakan
pengaduknya berupa paddle atau dayung.
Pemilihan Metode
Sudah tercantum dalam monografi. Jika
belum, dapat digunakan alat-1 untuk uji
disolusi bentuk granul dan alat-2 jika
dilakukan uji disolusi terhadap sediaan
tablet atau kapsul.
Metode basket mempunyai beberapa
kekurangan antara lain :
 Granul dapat menyumbat lubang-lubang
basket sehingga mempengaruhi disolusi.
 Tablet atau kapsul dapat mengambang
selama pengujian ???.
 Gelombang udara yang terperangkap
daam basket dapt mempengaruhi
kecepatan disolusi.
Kalibrasi Alat Disolusi
Alat disolusi sebelum digunakan harus dikalibrasi dahulu
menggunakan tablet kalibrator (diproduksi oleh USP – AS).
Ada 2 jenis tablet kalibrator yaitu
 Tablet non desintegrasi : tablet asam salisilat.
 Tablet berdesintegrasi : tablet prednisolon.
Tablet non desintegrasi :

Metode 1 :
 50 rpm 30 menit : 13 – 22 %.
 100 rpm 30 menit : 48 – 81 %.
Metode 2 :
 50 rpm 30 menit : 17 – 30 %.
 100 rpm 30 menit : 51 – 81 %.
Tablet berdesintegrasi :
Metode 1 :
 50 rpm 30 menit : 21 – 49 %
 100 rpm 30 menit : 49 – 81 %
Metode 2 :
 50 rpm 30 menit : 51 – 77 %
 100 rpm 30 menit : 68 – 85 %
Penetapan Kesimpulan Hasil Disolusi
 Untuk mendapatkan hasil disolusi yang meyakinkan, tiap
batch sekurang-kurangnya dilakukan 6 X pengujian.
 Tiap kali pengujian pada tiap wadah digunakan 1 tablet
atau kapsul.
 Jika 6 tablet / kapsul pada tahap I sudah memenuhi
persyaratan maka uji sudah dianggap cukup – jika gagal
dilakukan uji yang ke II sebanyak 6 tablet / kapsul.
 Jika kelompok I dan II sudah memenuhi persyaratan, uji
disolusi dianggap cukup. Jika kelompok I dan II gagal,
maka dilakukan uji yang ke III sebanyak 12 tablet/kapsul.
Tabel Penerimaan
Tahap Σ yang Kriteria Penerimaan

diuji
S1 6 Tiap unit tidak kurang dari Q + 5 %
S2 6 Rata-rata dari 12 unit (S1 + S2) adalah sama dengan
atau lebih besar dari Q dan tidak satu unit sediaan yang
kecil dari Q – 5 %.
S3 12 Rata-rata dari 24 unit (S1 + S2 + S3) adalah sama
dengan atau lebih besar dari Q, dan tidak lebih dari 2
unit sediaan yang lebih kecil dari Q – 15 % dan tidak
satu unit pun yang lebih kecil dari Q – 25 %.
Faktor – faktor yang mempengaruhi disolusi zat aktif dari
sediaan tablet :
1. Faktor teknologi
i. Gaya kompresi
Kompresi yang terlalu kuat dapat mengurangi pori-pori
pada tablet sehingga penetrasi cairan lambat, akibatnya
waktu hancur dan disolusi lambat.
Gaya kompresi yang terlalu tinggi dapat menaikkan
suhu, lubrikan lemak dapat mencair sehingga zat aktif
sukar dibasahi.
ii. Metode fabrikasi :
Misalnya : Granulasi basah dapat mempengaruhi
kekerasan granul jika pengikat terlalu banyak dan
pengadukan terlalu lama, sehingga memperlambat
waktu hancur dan disolusi.
2. Faktor formulasi
i. Pengisi.
ii. Pengikat.
iii. Desintegran.
iv. Lubrikan
v. Adanya zat lain seperti surfaktan.
3. Sifat fisikokimia
Dari persamaan dw/dt = k. s. (Csat – Csol)
i. Ukuran partikel.
ii. Pengaruh kelarutan
iii. Pengaruh modifikasi zat aktif.
iv. Bentuk kristal : bentuk amorf lebih cepat disolusinya disbanding
bentuk kristal.
v. Polimorfisa : bentuk metastabil lebih cepat terdisolusi dibanding
bentuk stabil. (Penggunaan bentuk metastabil dapat berubah bentuk
menjadi stabil).
Bentuk hidrat : lebih sulit terdisolusi dibanding anhidrat.
Uji disolusi intrinsik
Adalah penetapan zat aktif yang terdisolusi dalam suatu sistem
yang luas permukaannya selalu konstan.
dw/dt = k.Csat (disolusi pada system permukaan selalu konstan)
Tujuan :
 Mempelajari profil disolusi zat aktif baru tanpa bahan pembantu dan
efek fabrikasi.
 Memberikan informasi tentang absorpsi, yang menurut Kaplan :
i. Zat aktif dengan disolusi intrinsic > 1 mg / menit / cm2, kecepatan
disolusi tidak menjadi tahap penentu absorpsi.
ii. <0,1 mg / menit / cm2, kecepatan disolusi menjadi tahap penentu
absorpsi.
iii. Antara 0,1 mg – 1 mg/menit/cm2 diperlukan informasi lain untuk
memprediksi proses absorpsi.
FORMULASI TABLET
(1 SKS)
MATERI
I. MERANCANG FORMULA SEDIAAN TABLET
II. METODE UMUM PEMBUATAN TABLET
III. EKSIPIEN TABLET
IV. PENCETAKAN TABLET DAN PERMASALAHANNYA
V. PEMERIKSAAN MUTU
VI. TABLET EFFERVENS
VII. TABLET LEPAS LAMBAT
VIII. PENYALUTAN TABLET
PUSTAKA
1. Pharmaceutical Dosage Forms: Tablets Vol. I, II dan III, Ed. 2 Th.
1990
Lieberman H. A, et al.
2. Farmakope Indonesia edisi IV tahun 1995
3. The Theory and Practice of Industrial Pharmacy, ed.3. Th.1986.
Lachman L.
4. Pharmaceutics : The Science of Dosage Form Design, Aulton,
M.E,1988
5. Handbook of Pharmaceutical Excipients, Wade, A & Weller, P.j,
2nd.ed. , 1994
6. Lain-lain : - USP
- BP
- The pharmaceutical Codex: “Principles and Practice of
Pharmacenties”, 12th Rd., 1994.
Rancangan formula tablet : Merupakan proses studi yang bertujuan

agar dapat menjamin bahwa jumlah z.a
dikehendaki dalam bentuk yang
seharusnya dilepaskan pada waktu yang
tepat pada lokasi yang diharapkan
sedangkan keutuhan kimiawinya terlindung
sampai z.a itu diabsorpsi.
LANGKAH-LANGKAH FORMULASI
AWAL TRIAL AND ERROR
SEKARANG MENGGUNAKAN DATA PREFORMULASI:
DASAR-DASAR ILMU PENGETAHUAN
DASAR-DASAR TEKNOLOGI
1. STUDI PREFORMULASI
Merupakan langkah awal dlm kegiatan formulasi
Preformulasi adalah: investigasi atau penelitian atau pengkajian
sifat2 fisikokimia senyawa obat baik sendiri
maupun kombinasinya dg eksipien.
Tujuan: untuk mencari dasar yg rasionalutk memeksimalkan

keberhasilan formula yg dpt diterima dan merupakan
penelitian landasan utk mengoptimalkan suatu produk
dan penyerpihannya.
Di dlm studi preformulasi diperlukan:
i. Data stabilitas: a. Padat: lingkungan spt cahaya, suhu,

kelembaban
b. Larutan: pH
ii. Sifat fisiko-mekanik :
Ukuran partikel
Bj. Ruahan/bulk, Bj. Sejati dan mampat
Bentuk kristal
Kompresibilitas
Titik leleh
Rasa, warna, bau
iii. Sifat fisiko – kimia

Kelarutan
Profil pH
iv. Disolusi in – vitro

Serbuk zat aktif
Pelet zat aktif (disolusi intrinsik)
Pada kesimpulan studi preformulasi sudah dapat diketahui proses

pembuatan tablet yang cocok.
2. TUJUAN PENGGUNAAN
i. Oral : a. Ditelan : lepas cepat, lepas lambat, lepas tunda
b. Dikunyah
c. Sublingual : sistemik tanpa melalui hati
d. Bukal : pelarutan lebih dulu
ii. Pemakaian luar : a. Vaginal tablet
b. Implantasi : ditanam dibawah kulit = depo
(harus steril).
c. Parenteral : dilarukan dulu
iii. Lain-lain : Larutan obat (effervescent Tablet)
3. DOSIS : a. Kecil (< 100 mg) : zat aktif tak berpengaruh terhadap
sifat alir dan sifat ikatan proses
tableting yang sesuai :
- granulasi basah
- cetak langsung (alternatif 1)
b. Besar : zat aktif sangat berpengaruh terhadap sifat
ikatan.
Proses tableting yang sesuai :
- zat aktif sulit mengalir : granulasi kering
- zat aktif mudah mengalir : cetak
langsung.
4. PERSYARATAN : menetapkan spesifikasi sediaan (tablet)
a. variasi bobot
b. kandungan
c. waktu hancur
d. disolusi
Persyaratan Industri :
e. Kekerasan
f. Kerapuhan
g. ukuran
h. penampilan
PENDEKATAN SISTEMIK UNTUK MERANCANG FORMULA TABLET
Meliputi 2 kegiatan :
1. Menetapkan eksipien yang cocok.
2. Menetapkan tingkat eksipien dalam suatu formula untuk mengatasi
hambatan proses pebuatan tablet.
Ad.1 Didasarkan atas pertimbangan :

a. Kompatibel secara fisik dan kimia
b. Memperbaiki sifat alir dan sifat ikatan
a. Pelepasan segera : gunakan “superior desintegrator” –
peghancur super seperti : primojel, ac-dis-sol, dll.
b. Pelepasan diperlambat (sistem matriks atau enkapsulasi)
c. Pelepasan yang ditunda
(enkapsulasi atau penyalutan)
iii. Pemasaran : untuk memenuhi kriteria penampilan yang baik
a. Memperbaiki rupa
c. Membedakan dosis
iv. Ekonomi
Merupakan salah satu pertimbangan yang sering dilupakan.
Misal : Cetak lagsung merupakan metode pembuatan tablet yang
paling ekonomis, meskipun eksipien cetak langsung lebih
mahal, bibandingkan metode granulasi basah.
v. Mutu proses/mutu produk
Pemilihan eksipien yang berkaitan dengan mutu produk sesuai
dengan spesifikasi yang telah ditetapkan untuk mendapatkan tablet
bermutu.
EKSIPIEN TABLET
PREFORMULATION
 Konsep Preformulation:
 Hampir semua narkoba dijual sebagai tablet-tablet,

kapsule-kapsule atau kedua-duanya.
 Sebelum pengembangan . ini bentuk sediaan utama,

adalah penting bahwa menyinggung kekayaan asas kimia
dan yang secara fisik dari molekul obat/racun dan . lain
kekayaan yang dibagi dari bedak obat/racun ditentukan.
 Informasi ini memutuskan banyak dari kejadian dan

pendekatan yang berikut di dalam pengembangan
perumusan.
 Hal ini pertama, belajar tahap dikenal sebagai

preformulation.
 Preformulation melibatkan aplikasi
prinsip-prinsip biopharmaceutical kepada
parameter-parameter physicochemical
dari unsur pokok obat/racun ditandai
dengan gol tentang sistem penghantar
obat jumlah maksimum perancangan.
 Preformulation:
 suatu tahap perkembangan selama

yang mana kekayaan physicochemical dari
 unsur pokok obat/racun ditandai

 Sebelum mulai preformulation yang formal
memprogram ilmuwan preformulation harus
mempertimbangkan; menganggap faktor-faktor
yang berikut :
 Jumlah dari obat/racun yang tersedia.
 Kekayaan physicochemical dari obat/racun telah

dikenal.
 Kategori mengobati dan mengantisipasi dosis

dari campuran.
 Sifat alami informasi, suatu perumusan perlu

mempunyai atau berniat untuk mempunyai.
 Pemeran molekul-molekul obat/racun adalah langkah sangat
penting di tahap preformulation dari pengembangan produk.
 Mengikuti studi-studi diselenggarakan sebagai preformulation

yang dasar belajar, studi-studi khusus diselenggarakan tergantung
pada jenis dari bentuk sediaan dan jenis dari molekul-molekul
obat/racun :
 penentuan
 1) Solubilas
 2) pKa penentuan
 3) Partition koefisien
 4) Crystal kekayaan dan polimorfisme
 5) Practical ukuran, bentuk dan luas permukaan.
 6) Chemical profil stabilitas.

Fundamental



5) Stability
Derived
Profil DSC
 UV Spektroskopi
 Persyaratan yang pertama tentang segala

studi preformulation adalah pengembangan
dari suatu metode analisis yang sederhana
untuk penilaian yang kwantitatif di dalam
langkah-langkah yang berikut.
 Kebanyakan dari narkoba mempunyai apa-

apa yang dipinjamkan dan/atau ikatan
rangkap berbau harum sebagai bagian dari
struktur dan serap mereka menerangi di
cakupan UV, UV spektroskopi menjadi
[secara] wajar akurat dan metoda
sederhana adalah suatu teknik penilaian
yang dilaksanakan pada awal langkah-
langkah preformulation.
 Penentuan Daya Larut:
 Kelarutan obat itu adalah satu harta physicochemical yang penting karena
barang kepunyaan itu bioavailabilty dari obat/racun, tingkat obat/racun
menjual kembali ke dalam medium pemutusan dan sebagai konsekwensi,
efisiensi yang mengobati dari obat-obatan.
 Daya larut molekul-molekul dalam berbagai bahan pelarut ditentukan

sebagai suatu langkah yang pertama. Informasi ini adalah berharga karena
mengembangkan suatu perumusan. Daya larut adalah biasanya ditentukan
di dalam variasi dari bahan pelarut biasanya menggunakan dan beberapa
meminyaki jika molekul-molekul itu adalah lipophillic.
 Daya larut material adalah biasanya ditentukan oleh metode kelarutan

keseimbangan, yang mempekerjakan suatu larutan jenuh material, yang
diperoleh dengan gerakan/kegemparan satu kelebihan dari material di
dalam bahan pelarut untuk suatu yang diperpanjang sampai keseimbangan
dincapai.
 Daya larut yang instensic (Co.) yaitu. daya larut yang pokok ketika dengan
sepenuhnya dibentuk kelompok.
Bahan pelarut umum menggunakan untuk penentuan daya larut adalah
 ·- Air
 ·- Glikol-glikol Polietilena
 ·- Glikol Propilena
 ·- Gliserin
 ·- Sorbitol
 ·- Etil-Alkohol
 ·- Metanol
 ·- Benzil Alkohol
 ·- Isopropil Alkohol
 ·- Twen-twen
 ·- Polisorbat-polisorbat
 ·- Minyak Jarak
 ·- Minyak Kacang Tanah
 ·- Minyak Wijen
 ·- Penyangga/bantalan pada berbagai pHs

 Penentuan isi pemisahan untuk suatu obat/racun
mampu ionisasi di dalam suatu cakupan pH dari 1
sampai 10 penting karena daya larut dan sebagai
konsekwensi penyerapan, dapat diubah oleh
order(pesanan dari besaran dengan mengubah pH.
 Henderson –Hasseslebach penyamaan menyediakan

satu perkiraan dari yang ionized dan konsentrasi
durg titigable tak dapat dikurangi ionized pada pH
tertentu, untuk campuran-campuran yang acidic
 pH = pKa +batang kayu [obat/racun yang dibentuk

kelompok]
 [ obat/racun ionized]
 Sekat Koefisien
 Karena selaput-selaput biologi adalah lipoidal secara alami.

Tingkat obat/racun memindahkan karena narkoba dengan
pasif diserap adalah secara langsung dihubungkan dengan
lipophilicas molekul.
 Koefisien pembagi itu adalah biasanya ditentukan dengan

satu tahap minyak dari octanol atau cloroform dan air.
 Narkoba mempunyai menilai jika P jauh lebih besar dari 1

digolongkan sebagai yang lipofili, sedangkan mereka yang
mempunyai koefisien pembagi sangat sedikit dari 1 bersifat
bersifat menandakannya dari suatu obat/racun yang
hidrofilik.
 Meski itu muncul bahwa koefisien pembagi bisa peramal

terbaik tingkat penyerapan, laju disolusi orang yang tak
punya naluri pengaruh, pKa dan daya larut di penyerapan
harus tidak dilalaikan.
 Pemutusan :
 Laju disolusi suatu obat/racun

hanyalah penting di mana itu
pembatasan tingkat masuk proses
penyerapan.
 Laju disolusi untuk campuran-

campuran dengan kurang baik dapat
larut boleh sering kali adalah langkah
pembatasan tingkat kepada
penyerapan
 Titik-Lebur :
 Titik-lebur suatu obat/racun

dapat di/terukur dengan tiga
teknik :- 1)Capillary Melting
 2)Hot Stage Microscopy
 3)Differential membaca
sekilas calorinetry atau Anaylysis
yang berkenaan dengan panas.
 Sifat Kristal dan Polimorfisme :
 Banyak unsur pokok obat/racun dapat pergi di dalam

kristalin lebih dari satu dari dengan pengaturan-
pengaturan kekisi ruang yang berbeda.
 Harta ini dikenal sebagai polimorfisme.
 Polimorf-polimorf secara umum mempunyai titik-lebur

yang berbeda, pola difraksi sinar x dan daya larut
meskipun mereka adalah secara kimiawi serupa.
 Perbedaan-perbedaan di dalam laju disolusi dan daya larut

dari wujud-wujud yang polymorphic yang berbeda dari
suatu obat/racun yang diberi adalah sangat biasanya
dingamati.
 Ketika penyerapan suatu obat/racun adalah laju disolusi

dibatasi, suatu penghancuran lebih lebih cepat dan dapat
larut dari bisa digunakan untuk memperbaiki tingkat dan
luas dari ketersediaan hayati.
Difraksi Sinar - X
 Ukuran Partikel, Bentuk dan Luas Permukaan:
 Aliran limbak, homogenitas perumusan, dan permukaan mengawasi proses-

proses seperti pemutusan.
 Berbagai bahan kimia dan sifat fisika dari unsur pokok obat/racun dimakan
karat oleh distribusi ukuran partikel mereka dan bentuk-bentuk.
 Pengaruh itu bukanlah hanya di sifat fisika dari narkoba yang padat hanya
juga, dalam beberapa peristiwa, di perilaku biopharmaceutical mereka.
 narkoba umumnya disepakati yang dapat larut dengan kurang baik Yang
dikenal itu mempertunjukkan suatu pembatasan dissolutionrate masuk proses
penyerapan akan lebih siap bioavailable ketika yang diatur di suatu
status(negara dengan sempurna membagi lagi dibanding sebagai suatu
material yang kasar.
 Dalam hal tablet-tablet, ukuran dan bentuk mempengaruhi arus dan efisiensi
pencampuran dari bedak-bedak dan butir.
 Ukuran dapat juga suatu faktor di dalam stabilitas: bahan-bahan bagus secara
relatif lebih terbuka bagi menyerang dari oksigen yang secara angkasa,
kelembaban, dan eksipien-eksipien saling berinteraksi dibanding dengan
bahan-bahan kasar.
 Kepadatan Lindak :
 Pengetahuan tentang yang absolut dan kepadatan lindak unsur pokok

obat/racun adalah sangat bermanfaat di dalam mempunyai beberapa
gagasan menyangkut ukuran dari bentuk sediaan akhir.
 Kepadatan padatan-padatan juga mempengaruhi arus mereka Properties.
 indeks sifat dapat dimampatkan Carr dapat digunakan untuk meramalkan

kekayaan arus berdasar pada pengukuran kepadatan.
 indeks Carr ( %) = Bobot jenis mampat –Kepadatan diteliti X100
 - Bobot jenis mampat
 Suatu indeks yang serupa sudah digambarkan oleh Hausner :
 Hausner perbandingan = Bobot jenis mampat
 - Kepadatan diteliti
 Sudut geming:
 Penjuru/sudut yang maksimum yang dibentuk oleh permukaan dari bedak dan
permukaan nya yang horisontal disebut sudut geming.
Excellent <25 5-15
Good 25-30 12-16
Poor > 40 23-35
Very Poor 33-38
Extremely Poor >40

 Profil stabilitas kimia:
 Studi-studi ini termasuk kedua-duanya solusi dan

status(negara padat mengadakan percobaan di bawah kondisi
khas karena disampaikan, perumusan, ruang simpan, dan
administrasi suatu calon obat/racun seperti juga stabilitas di
dalam kehadiran dari yang lain eksipien-eksipien.
 stabilitas Yang mengakibatkan faktor kritis kimia di dalam

desain bentuk sediaan masuk akal termasuk temperatur, pH
dan pencampur-pencampur bentuk sediaan.
 Metoda sterilisasi produk potensial akan sebagian besar

tergantung pada stabilitas temperatur obat/racun.
 Narkoba setelah dikurangi stabilitas pada suhu terelevasi tidak

bisa disterilkan oleh autoclaving tetapi harus disterilkan oleh
[alat; makna] yang lain, eg., filtrasi.
 Pengaruh dari pH di stabilitas obat/racun adalah penting di

dalam pengembangan dari kedua-duanya administrasi lisan
yang harus dilindungi dari lingkungan sangat acidic dari perut.
 Stabilitas status(negara padat:
 Ketidakstabilan kimia secara normal diakibatkan oleh yang

manapun dari reaksi yang berikut :hidrolisis, oksidasi, fotolisis
dan pirolisis.
 Ester-Ester dan laktase dan untuk luas lebih sedikit, amida-

amida kepada cenderung akan solvolisis .
 pusat Elktron kaya di dalam struktur membuat molekul

berbahaya?lemah karena radikal bebas menengahi atau
oksidasi photo-catalysed.
 Bahan amorf bersifat lebih sedikit yang stabil dibanding

wujud-wujud mereka yang dari kristal/jernih.
 Denser bahan-bahan lebih stabil kepada tekanan yang

berkenaan dengan lingkungan.
 Belajar suhu terelevasi:
 Suhu terelevasi yang biasanya digunakan adalah 40, 50, dan 60

0C dengan kelembaban yang berkenaan dengan lingkungan.
 Contoh-contoh menyimpan pada temperatur yang paling tinggi

mengamati mingguan untuk secara fisik dan perubahan
kimiawi dan dengan yang dibandingkan satu kendali yang
sesuai .
 Jika suatu perubahan yang substansiil dilihat, mencicip yang

disimpan pada temperatur yang lebih rendah diuji.
 Jika tidak ada perubahan-perubahan setelah 30 hari pada 60

0C, ramalan stabilitas adalah sempurna .
 Cuplikan obat padat dapat diunjukkan ke
kondisi-kondisi kelembaban relatif yang
berbeda dengan pemeliharaan mereka di
dalam desikator-desikator laboratorium yang
berisi larutan jenuh berbagai garam-garam.
 Desikator-desikator yang tertutup pada

gilirannya adalah bertahan tungku untuk
menyediakan temperatur tetap.
 Data preformulation dari sifat ini bersifat

bermanfaat di dalam menentukan jika
material itu harus dilindungi dan yang
disimpan di dalam lingkungan kelembaban
rendah yang dikendalikan atau jika bukan
bahan pelarut yang mengandung air
digunakan selama perumusan.
 stabilitas Photolytic :
 Banyak narkoba memudar di pengunjukan menerangi.
 Meskipun [demikian] tingkat penurunan(pangkat,derajad)-

penurunan(pangkat,derajad) kecil dan dibatasi pada luas
permukaan yang diunjukkan, itu menyajikan masalah.
 Pengunjukan dari obat/racun 400 dan 900 kaki lilin kekuatan

penerangan untuk 4 dan 2 periode minggu berturut-turut cukup
untuk menyediakan sebagian orang gagasan untuk
photosensitivas.
Definisi
Rancangan formula tablet adalah proses sudi yang bertujuan agar dapat
menjamin bahwa jumlah zat aktif dikehendaki dalam bentuk yang
seharusnya dilepaskan pada waktu yang tepat pada lokasi yang
diharapkan sedangkan keutuhan kimiawinya terlindung sampai zat aktif
itu diabsorpsi.
1. Studi Preformulasi
Studi Preformulasi adalah langkah awal dalam kegiatan formulasi
Preformulasi adalah investigasi atau penelitian atau pengkajian sifat-
sifat fisikokimia senyawa obat / zat aktif baik sendiri maupun
kombinasinya dengan eksipien.
Tujuannya adalah untuk mencari dasar yang rasional untuk

memaksimalkan keberhasilan formula yang dapat diterima dan
merupakan penelitian landasan untuk mengoptimasi suatu produk
dan penyerpihannya.
Di dalam studi preformulasi diperlukan :

i. Data stabilitas
a. Padatan : lingkungan, cahya, suhu, kelembaban.
b. Larutan : pH
ii. Sifat fisiko-makanik
a. Ukuran partikel
b. BJ. ruahan / bulk, sejati, mampat
c. Bentuk kristal
d. Kompresibilitas
f. Titik leleh
g. Rasa, warna, bau
iii. Sifat fisikokimia
a. Kelarutan
b. Profil pH
iv. Disolusi in-vitro
a. Serbuk zat aktif
b. Pelet zat aktif
2. Tujuan Penggunaan
i. Oral
a. Ditelan : lepas cepat, lepas lambat, lepas tunda.
b. Dikunyah
c. Sublingual : sistemik tanpa melalui hai
d. Buccal : pelarutan lebih dahulu
ii. Pemakaian luar
a. Vaginal tablet
b. Implantasi : di tanam di bawah kulit, sebagai depo
(harus steril).
c. Parenteral : dilarutkan dulu
iii. Lain-lain : Larutan obat (effervescen tablet)
3. Dosis :
a. Kecil (< 100 mg) : zat aktif tak berpengaruh
terhadap sifat aliran dan sifat ikatan, maka
proses tableting yang sesuai granulasi basah
dan cetak langung (metode alternatif).
b. Besar : zat aktif berpengaruh terhadap sifat
ikatan. Proses tableting yang sesuai :
zat aktif sulit mengalir : granulasi kering.
zat aktif mudah mengalir : cetak langsung.
4. Persyaratan : Menetapkan spesifikasi sediaan

(tablet)
a. Variasi bobot
b. Kandungan
c. Waktu hancur
d. Disolusi
Persyaratan industri :
a. Kekerasan
b. Kerapuhan
c. Ukuran
d. Penampilan
Pendekatan Sistematik untuk Merancang Formula Tablet

1. Menentukan eksipien yang cocok
Didasarkan atas pertimbangan
a. Kompatibel secara fisik dan kimia.
b. Memperbaiki sifat aliran dan sifat ikatan.
a. Pelepasan segera, maka gunakan “superior disintegrator”,
penghancur super, seperti primojel, Ac-disol, dll.
b. Pelepasan diperlambat (sistem matriks dan enkapsulasi).
c. Pelepasan yang ditunda (enkapsulasi atau penyalutan).
iii. Pemasaran
Untuk memenuhi kriteria penampilan yang baik.
Pemasaran :
a. Memperbaiki rupa
c. Membedakan dosis
iv. Ekonomi
Merupakan salah satu pertimbangan yang sering
dilupakan.
Misalnya : cetak langsung merupakan metode
pembuatan tablet yang paling ekonomis, meskipun
eksipien cetak langsung lebih mahal, dibandingkan
metode granulasi basah.
v. Mutu proses / mutu produk

Pemilihan eksipien yang berkaitan dengan mutu produk sesuai dengan
spesifikasi yang telah ditetapkan untukmendapatkan tablet bermutu
harus dilakukan uji selama dan sesudah proses.
2. Menetapkan tingkat eksipien dalam suatu formula untuk mengtasi

hambatan proses pembuatan tablet.
Keberhasilan formulasi sediaan tablet yang stabil dan efektif tergantung
pada pemilian eksipien yang tepat.
Eksipien pada formulasi tablet ditujukan untuk :
a. Mempermudah proses pembuatan tablet.
b. Meningkatkan pelepasan zat aktif dan ketersediaan hayati.
c. Melindungi zat aktif terhadap peruraian.
Pendekatan dilakukan dengan eksperimen sebagai berikut
:
Obat Interaksi (-)

Campuran DSC
Eksipien Interaksi (+)
KLT
Peruraian ?
 Prinsif: memasukkan massa cetak ke

dalam ruang cetak (die) dan dikompresi
diantara 2 pons. Masa yang sudah
kompak kemudian dikeluarkan dari
cetakan (ejeksi).
 Masa cetak adalah campuran serbuk atau
granl yang sudah siap untuk dicetak.
Untuk dapat dicetak menjadi masa yang
kompak, masa cetak harus mempunyai
kriteria sebagai berikut :
 Mudah mengalir.
 Jika diberi tekanan mempunayi daya
kohesi untuk membentuk masa kompak
(kompresibilitas).
 Masa kompak mudah dikeluarkan dari
ruang cetak.
 Kompresibilitas massa cetak berkaitan dengan
sifat granulometri (distribusi ukuran granul)
 Untuk mendapatkan massa cetak yang
memenuhi kriteria diatas perlu dilakukan
perlakuan sebelum dikompresi.
 Secara umum pembuatan tablet dapat dilakukan
dengan dua cara :
 Pembuatan tablet : Granulasi (basah dan kering)
dan Cetak langsung.
 Granulasi/aglomerasi adalah proses
pembesaran partikel karena partikel-partikel
kecil bergabung membentuk partikel besar /
agregat.
Tujuan granulasi :
 Memperbaiki sifat alir serbuk atau campuran
serbuk.
 Memperbaiki kompresibilitas.
 Menyeragamkan ukuran serbuk atau campuran
serbuk agar tak terjadi pemisahan / segregasi.
 Mengubah densitas serbuk.
 Merubah sifat hidrofob zat aktif / campuran
serbuk menjadi hidrofil.
 Memperbaiki penampilan fisik tablet.
 Mengendalikan pelepasan zat aktif.
Granulasi Basah
Granulasi basah adalah proses penambahan cairan granulasi ke dalam
campuran serbuk menggunakan alat pengaduk sehingga diperoleh aglomerat.
Metode granulasi basah masih banyak digunakan karena mempunyai

beberapa keuntungan, antara lain :
 Kohesivitas dan kompresibilitas serbuk / campuran serbuk dapat
ditingkatkan.
 Zat aktif dosis besar yang sulit mengalir atau sulit dikompresi dapat
digranulasi basah.
 Distribusi zat aktif dalam dosis kecil lebih baik.
 Pemisahan komponen selama proses pencetakan dapat dicegah.
 Kecepatan disolusi zat aktif hidrofob dapat ditingkatkan dengan
menggunkan eksipien hidrofil.
 Pelepasan zat aktif dapat dikendaikan dengan memilih eksipien yang
sesuai.
Kekuranganya :
 Biaya cukup tinggi, waktu lebih lama, alat
lebih banyak, energi dan ruangan lebih
besar.
 Tak dapat digunakan terhadap zat aktif
yang sensitif terhadap panas dan lembab.
 Ketidaktercampuran sesama zat aktif lebih
sering.
Mekanisme ikatan antar partikel sebagai berikut :

 Timbul daya kapiler selama pembasahan
 Terbentuk jembatan padat antar partikel
selama pengeringan karena salah satu dari
mekanisme berikut :
a. Bahan pengikat yang mengeras (yang
umum terjadi).
b. Kristalisasi komponen yang melarut.
c. Daya adhesi antar partikel dan daya kohesi
intrapartikel yang dapat dirusak selama
kompaksi.
Proses :
 Masa basah digranulasi.
 Dikerjakan di dalam mesin granulator.
 Fungsinya : menekan massa yang lembab
melalui suatu permukaan yang berlubang
dilengkapi dengan pengayak 4, 6, 7, 8,
atau 12 mesh.
Granulasi Kering
Granulasi dilakukan terhadap campuran serbuk
yang dikompresi tanpa menggunakan panas dan
pelarut.
Ada dua cara yang dapat dilakukan adalah
 Membuat bongkah (“slug”) : dikerjakan
dengan menggunakan mesin tablet.
 Membuat lempengan : campuran serbuk
digiling menjadi lempengan dengan mesin
khusus (chilsonator, roller compactor).
Mekanisme granulasi kering :

Menciptakan ikatan antara partikel-partikel kering
dengan mengandalkan gaya mekanik yang timbul
karena :
 Mencairnya komponen dalam campuran karena
tekanan tinggi.
 Timbulnya gaya tarik-menarik antara partikel
padat (elektrostatik dan van der waals).
 Efek pengikat dari pengikat kering (karena
jeratan, misalnya : selulosa).
Keuntungan metode granulasi kering :
 Menggunakan alat lebih sedikit, karena itu investigasi
lebih kecil.
 Tak menggunakan larutan pengikat sehinga tak perlu
mesin pengering dan waktu pengeringan yang panjang.
 Baik untuk zat aktif yang peka terhadap panas dan
lembab.
Kekurangannya :
 Memerlukan alat khusus untuk membuat lempengan.
 Sulit untuk memperoleh campuran dengan warna yang
homogen.
 Menghasilkan banyak debu.
Ada dua tipe mesin granulator yang umum

digunakan di industri farmasi:
 i. Granulator rotatif
Berputar dalam suatu silinder yang
dindingnya merupakan pengayak.
 ii. Granulator osilatif
Pengeringan adalah proses transformasi air

menjadi uap.
Kecepatan pengeringan tergantung pada :

 Kecepatan peguapan air.
 Kecepatan migrasi air dalam granul ke
permukaan.
Ada dua teknik pengeringan :
i. Pengeringan dengan peredaran udara
Dilakukan dalam suatu lemari pengering dengan
suhu dapat diatur dan mempunyai sirkulasi
udara sehingga penguapan akan bertahap.
ii. Fluidisasi
Serbuk / granul basah ditempatkan dalam
wadah berlubang dan dialiri udara panas, uap
air dikeluarkan melalui exhaust.
Fluidisasi juga digunakan untk granulasi basah
dengan menyemprotkan larutan pengikat lalu
dikeringkan dengan udara panas.
Metode Cetak Langsung

Metode cetak langsung adalah proses pencetakan tablet
dengan cara mengkompresi langsung campuran zat aktif
dengan eksipien(termasuk pengisi, pengikat, penghancur,
dan lubrikan).
Keuntungan :
 Lebih ekonomis, karena waktu proses lebih cepat
sehingga penggunaan energi lebih sedikit.
 Stabilitas zat aktif lebih baik, karena tak menggunakan
panas, lembab dan tekanan kompresi yang tinggi.
 Waktu disintegrasi lebih cepat; karena disintegran tak
digranulasi sehingga bekerja lebih efektif.
 Disolusi zat aktif lebih cepat; karena setelah tablet
hancur langsung membebaskan partikel primer dan
melarut.
Kekurangan :
 Keterbatasan teknologi; karena tak semua zat aktif dikompresi
secara langsung karena kompresibilitas dan sifat alir yang
kurang.
 Mikronisasi yang dtujukan untuk meningkatkan disolusi dan
ketersediaan hayati dapat menurunkan sifat alir karena serbuk
halus cenderung mengumpal (gaya elektrostatik).
 Pemilihan eksipien menjadi hal yang kritis karena kebanyakan
zat aktif tak mempunyai kompresibilitas yang baik.
 Adanya perbedaan ukuran partikel yang nyata antara zat aktif
dan eksipien dapat menyebabkan masalah ketidaktercampuran
antar komponen (“unblending”).
 Homogenitas warna menjadi suatu masalah.
 Masalah lubrikasi : lubrikan gel, alkali stearat yang mengurangi
kekerasan tablet, sehingga lama pencampuran harus
diperhatikan (2 – 5 menit).
Perbandingan Proses Granulasi Basah dengan Cetak

Langsung
i. Kompresibilitas
GB : Menghasilkan tablet yang lebih keras terhadap
campuran serbuk dengan kompresibilitas yang jelek.
CL : Timbul masalah terhadap zat aktif dosis besar.
ii. Fluiditas
GB : Sangat baik.
CL : Diperlukan glidan.
iii. Ukuran partikel
GB : Lebih besar dengan rentang ukuran yang lebih besar
CL : Lebih kecil dengan rentang ukuran lebih sempit.
iv. Keseragaman kandungan

GB : Lebih baik karena tahapan pencampuran dan pengeringan
massa basah.
CL : Lebih bervariasi karena terjadi pemisahan pada saat
transportasi, di dalam hopper dan pengisi ruang cetak.
v. Pengaruh lubrikan
GB : Kurang sensitif terhadap pelunakan tablet karena pengaruh
lubrikan.
CL : Lama pencampuran dengan lubrikan alkali stearat harus
minimal.
vi. Disintegrasi
GB : Lebih lama pada tingkat granul sehingga diperlukan
konsentrasi penghancur yang lebih tinggi.
CL : Diperlukan konsentrasi penghancur lebih kecil.
vii. Disolusi
GB : Zat aktif dibasahi selama proses granulasi. Timbul
masalah disolusi pada tingkat granul.Umumnya disolusi
lebih lambat.
CL : Tanpa dibasahi, diperlukan surfaktan.Disolusi lambat
jika digunakan partikel besar. Umumnya disolusi lebih
cepat.
viii. Biaya
GB : Lebih tinggi karena peralatan lebih banyak, tenaga
lebih banyak waktu, lebih lama, validasi proses lebih
banyak, energi lebih banyak.
Cl : Meningkat karena eksipien lebih mahal dan kontrol
kualitas lebih ketat.
ix. Fleksibilitas formulasi

GB : Granulasi dapat menutupi sifat bahan baku yang
kurang baik.
CL : Karakteristik bahan baku ditetapkan dengan lebih hati-
hati.
x. Stabilitas
GB : Timbul masalah karena adanya lembab dan panas.
Kecepatan disolusi menurun selama penyimpanan.
CL : Kecepatan disolusi jarang mengalami perubahan.
Lebih baik karena tidak menggunakan panas dan lembab.
xi. Kecepatan pentabletan
GB : Lebih cepat.
cl : Lebih lambat.
xii. Masalah debu

GB : Mengurangi masalah debu selama
fabrikasi.
CL: Menimbulkan masalah debu selama
fabrikasi.
xiii. Warna
GB : Diperoleh warna yang lebih homogen
CL : Sulit memperoleh homogenitas warna.
Eksipien Cetak Langsung
Umumnya mengalami modifikasi untuk
memperoleh kompresibilitas dan aliran yg
baik.
Umumnya partikel aglomerat.
Dilakukan minigranulasi, semprot kering,
sferonisasi
Faktor yang mempengaruhi pemilihan pengisi
cetak langsung :
1. Kompresibilitas (holding capasity, pengaruh
lubrikan glidan).
2. Sifat alir (Perlu tambah glidan?)
3. Ukuran partikel & distribusinya (pengaruhnya
terhadap sifat air, kompresibilitas,
pencampuran).
4. Kandungan lembab (pengaruhnya terhadap
stabilitas dan kompresibilitas).
5. BJ Ruahan (pengaruhnya terhadap
pencampuran).
6. Kompatibilitas dengan zat aktif (adanya lembab,
pengaruh pH, pengaruhnya terhadap penentuan
kadar).
7. Disolusi di sal. cerna (pengaruhnya pada kec.
disolusi, pengaruh pH)
8. Stabilitas tablet (pengaruhnya terhadap warna,
volume, kekerasan).
9. Harga dan keberadaannya.
10. Penerimaan oleh pemerintah setempat.
Contoh eksipien :
1. Lactosa spried dried (aliran baik)
2. Dipac (sukrosa, aliran baik)
3. Emdex (dekstrosa, aliran baik)
4. Emcompres(dikalsium hidrogn fosfat, aliran
baik)
5. Starch 1500 (kompresibilitas baik)
6. Selulosa mikrokristalin (avicel, kompresbilitas
baik)
EKSIPIEN TABLET
 Umumnya diklasifikasikan berdasarkan
fungsinya.
 Beberapa, eksipien mempunyai fungsi
sekunder
Contoh :
 Klasifikasi eksipien berdasarkan fungsinya :
 Eksipien yang mempengaruhi karakteristik kompresi
antara lain : pengisi, pengikat, dan glidan.
 Eksipien yang mempengaruhi pelepasan zat aktif,
antara lain : disintegran, adjuvan (adsorben, dapar).
Pengisi
 Zat inert yang ditambahakan dalam formula tablet untuk membuat
bobot tablet sesuai yang diharapan.
 Bobot mempengaruhi sifat biofarmasetik; sifat fisika maupun sifat
kimia dari tablet.
Contoh :
Kandungan lembab dan sifat higroskopis zat pengisi mempengaruhi
stabilitasbzat aktif, dimana harus diperhatikan karena :
 Sorpsi atau desorpsi lembab oleh zat aktif dan eksipien tidak selalu
reversibel.
 Kandungan lembab di dalam granul dapat mempengaruhi sifat
tablet.
 Kandungan lembab dan kecepatan pengambilan lembab adalah
fungsi dari suhu dan kelembaban.
 Zat aktif yang sensitif terhadap lembab hendaknya tidak
menggunakan eksipien yang higroskopis.
 Data higroskopisitas dapat membantu merancang area
manufaktur tablet.
 Bahan pengemas dipilih yang sesuai terhadap produk
yang higroskopis.
Contoh zat pengisi :

 Pengisi tidak larut : kalsium sulfat, kalsium fosfat
(dibasic, tribasic), kalsium karbonat, starch,
mikrokristalin selulosa.
 Pengisi larut air : Laktosa, sukrosa, dekstrosa, manitol,
sorbitol.
Pengikat
 Adalah bahan yang ditambahkan ke dalam formula
tablet untuk menambah kohesivitas serbuk sehingga
mempunyai daya ikat yang cukup untuk membentuk
granul dan pada pencetakan menghasilkan masa yang
kompak membentuk tablet.
Kriteria pemilihan pengikat :

 Kompatibel dengan komponen tablet lainnya.
 Hasil dapat memberikan ikatan/kohesivitas yang cukup
terhadap serbuk sehingga tablet dapat dibuat dengan
proses normal, tetapi tablet dapat hancur sesuai dengan
persyaratan dan melepaskan zat aktif.
Ada dua golongan pengikat :
 Zat berupa gula.
 Bahan polimer.
1. Polimer alam; seperti : pati atau gom (acacia,
gelatin, tragacan)..
2. Polimer sintetik : seperti PVP (polivinil pirolidon),
metil dan etil selulosa, HPMC dll.
Penambahan pengikat dapat dilakukan dengan 2 cara :

 Secara kering : ditambahkan ke dalam campuran
serbuk pada metode granulasi kering, atau diaktifkan
dengan pelarut pada granulasi basah.
 Secara basah.
Lubrikan
Adalah zat yang ditambahkan dalam jumlah kecil pada
masa cetak tablet dengan tujuan : mencegah
pelengketan tablet pada pons dan pada dinding ruang
cetak selama kompresi sehingga tablet mudah
dikeluarkan dari ruang cetak (proses ejeksi).
Suatu lubrikan dapat menunjukkan sifat antiadhern atau

glidan pada tingkat yang berbeda.
 Lubrikan : mengurangi friksi antara massa cetak dengan
dinding ruang cetak selama kompresi dan ejeksi.
 Anti adhern : Mencegah pelengketan masa cetak
terhadap pons.
 Glidan : mengurangi friksi antar partikel serbuk sehingga
memperbaiki sifat alir.
Hal-hal yang harus diperhatikan pada pemilihan
lubrikan antara lain :
 Lubrikan secara nyata menurunkan sifat ikatan
beberapa eksipien.
 ”Overblending” merupakan salah satu masalah
penting.
 Jumlah optimum harus ditentukan untuk tiap formula.
 Efisiensi lubrikan adalah fungsi dari ukuran partikel.
Ada dua kelompok lubrikan :

 Lubrikan tidak larut air (umumnya lebih efektif
dibanding lubrikan larut air, penggunaannya dalam
konsentrasi lebih kecil).
 Lubrikan larut air (umunya digunakan hanya untuk
tablet yang dikehendaki larut air).
Jenis-Jenis Lubrikan
 Hidrofobik : logam stearat : Ca2+, Mg2+,
Zn2+, campuran Ca stearat dan Na lauril
sulfat, As. Stearat, minyak nabati
terhidrogenasi, talk, amilum, minyak
mineral.
 Larut air : Na benzoat, Na klorida, Na &
Mg lauril sulfat, PEG 4000 dan 6000.
Glidan :
 Adalah bahan yang ditambahkan ke dalam masa
granul untuk memperbaiki sifat alir dengan jalan
mengurangi friksi antar partikel granul.
Efek yang ditimbulkan oleh glidan tergantung pada :

 Sifat kimia yang dikaitkan dengan serbuk / granul.
 Sifat fisika : bentuk, ukuran dan distribusi ukuran
partikel glidan, kandungan lembab granul dan suhu.
Jenis-jenis glidan :
Silika aerogel (Cab-o-sil, aerosil, quso), Ca stearat,
Mg stearat, Zn stearat, Ca silikat, starch, starch 1500,
Mg. luril sulfat, Mg karbonat, Mg oksida, Talk.
Disintegran
 Adalah zat yang ditambahkan ke dalam masa tablet
untuk membantu mempercepat waktu hancur tablet.
 Disintegran yang ideal : mempercepat waktu hancur
tablet menjadi granul, granul menjadi partikel halus.
Penambahan ke dalam masa tablet dilakukan dengan

dua cara :
 Secara eksternal : disintegran ditambahkan ke dalam
masa granul sebelum dikompresi.
 Secara internal : disintegran ditambahkan ke dalam
masa serbuk sebelum digranulasi.
Mekanisme disintegrasi :
 Mengembang : umumnya zat disintegran berupa
bahan jika kontak dengan air akan mengembang,
terhidrasi ⇒ adanya perbedaan volume ⇒ pecah.
 Pembentukan kapiler : bahan yang porous jika kontak
dengan air ⇒ terbentuk kapiler ⇒ memperbesar
penetrasi cairan ke dalam tablet ⇒ hancur.
 Reaksi kimia : hasil reaksi kimia komponen dalam
tablet menghasilkan gas ⇒ tablet pecah.
Jenis disintegran :
Starch, starch 1500, selulosa mikrokristal, asam
Alginat, eksplotab, PVP, metil selulosa, CMC Na,
HPMC.
PENGENDALIAN MUTU TABLET
Mutu adalah gambaran dan karakteristik
menyeluruh dari barang/produk/jasa yang
menunjang kemampuannya dalam
memuaskan kebutuhan yang memenuhi
spesifikasi yang telah ditentukan.
Pengendalian mutu adalah teknik dan
kegiatan yang dilaksanakan untuk
memenuhi persyaratan mutu. Mutu tidak
hanya menguji produk akhir untuk
memenuhi kesesuaian produk terhadap
spesifikasi, tetapi harus dipantau sejak
dini.
Dalam industri farmasi proses harus
dikendalikan.
Proses terdiri dari : fasilitas, bahan baku, mesin,
personil dan metode yang digunakan.
Dalam pembuatan tablet pengendalian mutu
meliputi :
 Pengujian bahan baku
 Pengendalian mutu selama proses : granul dan
tablet
 Produk akhir : QC / QA
Ad. 1. Pengujian Bahan Baku
 Terdiri dari zat aktif dan eksipien
 Diuji mutunya terhadap persyaratan mutu
menurut Farmakope Indonesia dan Farmakope
lain maupun persyaratan industri.
 Menurut Farmakope Indonesia, bahan baku
diperiksa pemerian, identifikasi, kemurnian dan
kandungan unsur kimia tertentu.
 Lain-lain : Karakteristik yang sesuai dengan
formulasi dan teknologi yang akan digunakan.
Ad 2. Pengendalian Mutu Proses
i. Pengujian Mutu Granul
a. Granulometri adalah analisis ukuran dan
distribusi ukuran granul.
b. Bobot jenis : BJ. Sejati, Bj. Nyata, Bj. Mampat.
c. Sifat pemampatan : dihitung setelah granul
dimampatkan 10X, 50X dan 500X.
% pemampatan : (Vo – V500)/Vo X 100 %
% pemampatan < 20% : keteraturan fabrikasi
akan tercapai.
d. Perbandingan Hausner :
Memberikan gambaran friksi antar partikel,
merupakan perbandingan antara Bj sebelum
pemampatan dan Bj sesudah pemampatan.
Nilai perbandingan kira-kira 1,2 menunjukkan
friksi antara partikel yang rendah, sedang nilai >
1,6 serbuk massa yang lebih kohesif.
Carr index : kompresibilitas.
% kompresibilitas : (Df –Do)/Df X 100 % =
e. Sifat alir
Metode corong : langsung
Sudut istirahat : tak langsung
f. Kelembaban
Kadar lembab yang tinggi : mengurangi
sifat alir kadar lembab rendah : daya
kohesi kurang : tablet mempunyai
friabilitas tinggi.
ii. Pengujian Mutu Tablet
a. Keteraturan secara fisik diperiksa dengan
keseragaman bobot tablet. Dalam hal ini
digunakan peta kendali (dibuat grafik).
Keseragaman bobot (FI III)
Keseragaman bobot (FI IV)
Perbedaan bobot tablet disebabkan oleh :
 Ukuran & distribusi granul pada mesin cetak.
 Adanya granul ukuran besar yang terlalu
banyak.
 Sifat aliran massa cetak.
b. Keseragaman ukuran
FI III : kecuali dinyatakan lain, diameter tablet
tidak lebih dari 3X dan tidak kurang dari 1 1/3
tebal tablet.
c. Kekerasan : dinyatan dengan kg/cm2
Persyaratan kekerasan tablet tidak dicantumkan
di dalam farmakope. Kekerasan tablet dapat
berbeda karena komposisi / formulasi. Metode
granulasi dan tekanan yang digunakan pada
percetakan tablet.
Kekerasan tablet merupakan fungsi dari
pengisian ruang cetak dan tekanan pada
saat kompresi.
Pada pengisian ruang cetak yang konstan,
kekerasan meningkat dengan
meningkatnya gaya kompresi. Kekerasan
minimal 4 kg/cm2, maks. 10 kg/cm2
umumnya cukup baik.
d. Friabilitas/kerenyahan
Friabilitas adalah merupakan sifat permukaan tablet.
Uji friabilitas : untuk menguji ketahanan permukaan
tablet terhadap gesekan pada saat pengemasan,
transportasi dan penyimpanan.
Prinsif : Menghitung bobot yang hilang selama pengujian
20 tablet ditimbang, masukkan ke dalam alat friabilator,
putar 100X; bersihkan dari bagian tablet yag terlepas
(debu), timbang kembali.
Hitung Nilai F = (W0 – Wt)/Wo X 100 %
Nilai F < 1 %
e. Waktu hancur
Untuk dapat diabsorpsi, zat aktif harus dalam keadaan
terlarut. Kebanyakan tablet, pelarutan yang cepat terjadi
setelah tablet hancur (terdesintegrasi) : granul atau
partikel yang lebih halus.
Dari hasil penelitian dibuktikan tidak selalu ada korelasi
antara waktu hancur dengan disolusi.
Uji waktu hancur dilakukan menurut FI IV.
Persyaratan : sesuai monografi masing-masing FIII :
Tablet tidak bersalut : ≤ 15 menit
Tablet bersalut ≤ 60 menit.
Ad 3. Pengendalian Produk Akhir
 Pengujian dilakukan sesuai dengan
persyaratan farmakope dan persyratan yang
ditetapkan oleh pabrik itu sendiri; meliputi :
 Organoleptik : rupa dan bau
 Sifat fisik : Keseragaman ukuran, kekerasan,
friabilitas, waktu hancur.
 Kimia / Analistik : Penetapan kadar (sesuai
monografi) dan Keseragaman sediaan (meliputi :
keseragaman bobot dan kandungan)
 Disolusi.
UJI KECEPATAN DISOLUSI ZAT AKTIF
DARI SEDIAAN TABLET
 Di dalam FI IV, uji disolusi untuk menentukan
kesesuaian dengan persyaratan disolusi yang
dicantumkan dalam masing-masing monografi.
 Uji disolusi (in vitro) yang diterapkan pada

sediaan padat bertujuan : untuk mengukur
kecepatan dan jumlah zat aktif yang terlarut
dalam media yang tertentu volumenya, pada
suatu waktu tertentu, pada suhu konstan
tertentu dan meggunakan alat tertentu.
 Kecepatan disolusi adalah jumlah zat aktif
yang dikandung sediaan padat yang dapat
larut pada waktu tertentu, pada kondisi
antar permukaan cair/padat tertentu, suhu
dan komposisi media yang dibakukan.
 Kecepatan disolusi telah dirumuskan oleh
Noyes-Whitney sebagai berikut :
dw/dt = K.S (Csat – Csol)
dw/dt = Kecepatan disolusi
K = Tetapan laju disolusi
S = Luas permukaan zat padat yang terkontak
dengan media disolusi
Csat = Konsentrasi larutan jenuh zat aktif
(kelarutan zat aktif)
Csol = Konsentrasi zat aktif yang larut dalam
waktu tertentu.
 Nerst – Bruner mengembangka rumus /
persamaan (1) menjadi :
dw/dt = (DS/V.h) X (Csat – Csol)
dimana,
V = Volume media
H = Tebal lapisan difusi pada permukaan zat
aktif
Molekul zat aktif meninggalkan lapisan difusi
menuju media, molekul yang berdifusi diganti
dengan molekul lain yang dilepas oleh sediaan
padat, dan seterusnya.
 Jika volume media disolusi besar dibanding kelarutan
jenuh zat aktif, maka Csol sangat kecil (dapat
diabaikan) maka :
dw/dt = K. S. Csat
 Keadaan seperti ini disebut “Sink Condition” atau kondisi
sink / kondisi hilang.
 Keadaan ini terjadi pada awal pengujian dan merupakan
salah satu parameter pada pengujian disolusi zat aktif
yang harus dikendalikan.
 Karena itu digunakan volume media dalam jumlah besar
umumnya 500 – 900 ml.
Menyatakan Hasil Percobaan Kecepatan Disolusi
 Ada bermacam cara untuk melaporkan hasil percobaan
kecepatan disolusi, antara lain :
 Dengan pernyataan % atau mg zat aktif yang terlarut dalam
waktu tertentu.
 Misalnya : - Dalam waktu 45 terdisolusi 75%
• T 45%, T 80%: waktu yang diperlukan untuk mencapai 45% zat
aktif yang larut atau 80%.
• Profil disolusi : kurva antara % terlarut terhadap waktu pada
kertas grafik millimeter.
• Menghitung efesiensi disolusi (ED) menurut metode Khan &
Rhodes sebagai berikut :
ED = permukaan di bawah kurva X 100

permukaan segi empat empat y100t
Keuntungan dari konsep ED antara lain :
 Dapat melakukan perbandingan
kecepatan disolusi diantara formula yang
berbeda.
 Nilai yang berbeda tergantung dari bentuk
kurva dapat merupakan petunjuk yang
sempurna dari kinetika disolusi untuk
suatu waktu tertentu.
 UjiDisolusi Nyata Adalah metode yang
digunakan oleh farmakope untuk
menetapkan kecepatan disolusi zat aktif
dari sediaan
 Disolusi nyata adalah jumlah zat aktif yang

dapat larut dalam suatu waktu tertentu.
Faktor-faktor yang mempengaruhi uji
disolusi In Vitro :
i. Pengadukan
Dalam USP XXIII berkisar antara 50 – 100
RPM yang disesuaikan dengan peristaltic
usus. Semakin cepat pengadukan, makin
cepat disolusi.
dw/dt = DS/Vh (Csat – Csol)
ii. Sifat media disolusi
a. pH
Kecepatan disolusi asam lemah akan naik
dengan naiknya pH atau [H]+ atau pH menurun.
b. Suhu
Makin tinggi suhu, disolusi makin cepat
Rumus “Stokes-Einstein” sebagai berikut :
D = k.T/6πηλ
Maka :
dw/dt = (k. T/ 6πηλh) X (Csat – Csol)
c. Viskositas
Makin tinggi viskositas, disolusi makin lambat.
d. Adanya zat lain dalam media (komposisi
media)
Misalnya : surfaktan dapat meningkatkan
kecepatan disolusi karena mempercepat
pembasahan zat aktif.
iii. Pengaruh udara / gas
iv. Pemasangan alat disolusi
Misalnya : pengaduk lurus, penempatan alat
disolusi tidak layak.
Metodologi Disolusi
i. Wadah
Umumnya bulat pada dasarnya
ii. Pengadukan
Bertujuan untuk selalu memperbaharui cairan yang
kontak dengan zat aktif; memperbesar difusi dan
menyeragamkan suhu.
iii. Media disolusi
iv. Volume media
v. Suhu
Dipertahankan pada 37 ± 0,5 0C selama pengujian
vi. Lokasi pengambilan cuplikan
Harus selalu tetap agar tidak terjadi perbedaan
kecepatan disolusi.
vii.Lama pengujian
Tergantung pada tujuan :
 Menurut farmakope hanya pada 1 atau 2 titik.
 Profil disolusi : pengujian dilakukan pada interval waktu tertentu,
misalnya : 5, 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50, 60 dan seterusnya.
Peralatan Uji Disolusi
Ada 2 proses utama dalam uji disolusi :
 Mendisolusi zat aktif.
 Mengukur disolusi zat aktif.
Oleh karena itu dalam uji disolusi ada 2 alat utama

yaitu :
 Alat pendisolusi.
 Alat analisis.
Alat Uji Disolusi (USP XXIII / FI IV)
i. Alat 1
Terdiri dari :
 Tabung kaca yang inert : Diameter dalam 98 – 106
mm, tinggi 160 – 175 nm, vol. 1000 ml.
 I buah pengaduk basket terbuat dari logam tahan karat
tablet atau kapsul dimasukkan di dalam keranjang.
 Motor penggerak : memutar pngaduk kecepatan motor
dapat diatur sesuai yang dikehendaki.
 Labu disolusi tercelup dalam penangas air dilengkapi
thermostat.
ii. Alat 2 : Seperti alat 1, hanya dibedakan
pengaduknya berupa paddle atau dayung.
Pemilihan Metode
Sudah tercantum dalam monografi. Jika
belum, dapat digunakan alat-1 untuk uji
disolusi bentuk granul dan alat-2 jika
dilakukan uji disolusi terhadap sediaan
tablet atau kapsul.
Metode basket mempunyai beberapa
kekurangan antara lain :
 Granul dapat menyumbat lubang-lubang
basket sehingga mempengaruhi disolusi.
 Tablet atau kapsul dapat mengambang
selama pengujian ???.
 Gelombang udara yang terperangkap
daam basket dapt mempengaruhi
kecepatan disolusi.
Kalibrasi Alat Disolusi
Alat disolusi sebelum digunakan harus dikalibrasi dahulu
menggunakan tablet kalibrator (diproduksi oleh USP – AS).
Ada 2 jenis tablet kalibrator yaitu
 Tablet non desintegrasi : tablet asam salisilat.
 Tablet berdesintegrasi : tablet prednisolon.
Tablet non desintegrasi :

Metode 1 :
 50 rpm 30 menit : 13 – 22 %.
 100 rpm 30 menit : 48 – 81 %.
Metode 2 :
 50 rpm 30 menit : 17 – 30 %.
 100 rpm 30 menit : 51 – 81 %.
Tablet berdesintegrasi :
Metode 1 :
 50 rpm 30 menit : 21 – 49 %
 100 rpm 30 menit : 49 – 81 %
Metode 2 :
 50 rpm 30 menit : 51 – 77 %
 100 rpm 30 menit : 68 – 85 %
Penetapan Kesimpulan Hasil Disolusi
 Untuk mendapatkan hasil disolusi yang meyakinkan, tiap
batch sekurang-kurangnya dilakukan 6 X pengujian.
 Tiap kali pengujian pada tiap wadah digunakan 1 tablet
atau kapsul.
 Jika 6 tablet / kapsul pada tahap I sudah memenuhi
persyaratan maka uji sudah dianggap cukup – jika gagal
dilakukan uji yang ke II sebanyak 6 tablet / kapsul.
 Jika kelompok I dan II sudah memenuhi persyaratan, uji
disolusi dianggap cukup. Jika kelompok I dan II gagal,
maka dilakukan uji yang ke III sebanyak 12 tablet/kapsul.
Tabel Penerimaan
Tahap Σ yang Kriteria Penerimaan

diuji
S1 6 Tiap unit tidak kurang dari Q + 5 %
S2 6 Rata-rata dari 12 unit (S1 + S2) adalah sama dengan
atau lebih besar dari Q dan tidak satu unit sediaan yang
kecil dari Q – 5 %.
S3 12 Rata-rata dari 24 unit (S1 + S2 + S3) adalah sama
dengan atau lebih besar dari Q, dan tidak lebih dari 2
unit sediaan yang lebih kecil dari Q – 15 % dan tidak
satu unit pun yang lebih kecil dari Q – 25 %.
Faktor – faktor yang mempengaruhi disolusi zat aktif dari
sediaan tablet :
1. Faktor teknologi
i. Gaya kompresi
Kompresi yang terlalu kuat dapat mengurangi pori-pori
pada tablet sehingga penetrasi cairan lambat, akibatnya
waktu hancur dan disolusi lambat.
Gaya kompresi yang terlalu tinggi dapat menaikkan
suhu, lubrikan lemak dapat mencair sehingga zat aktif
sukar dibasahi.
ii. Metode fabrikasi :
Misalnya : Granulasi basah dapat mempengaruhi
kekerasan granul jika pengikat terlalu banyak dan
pengadukan terlalu lama, sehingga memperlambat
waktu hancur dan disolusi.
2. Faktor formulasi
i. Pengisi.
ii. Pengikat.
iii. Desintegran.
iv. Lubrikan
v. Adanya zat lain seperti surfaktan.
3. Sifat fisikokimia
Dari persamaan dw/dt = k. s. (Csat – Csol)
i. Ukuran partikel.
ii. Pengaruh kelarutan
iii. Pengaruh modifikasi zat aktif.
iv. Bentuk kristal : bentuk amorf lebih cepat disolusinya disbanding
bentuk kristal.
v. Polimorfisa : bentuk metastabil lebih cepat terdisolusi dibanding
bentuk stabil. (Penggunaan bentuk metastabil dapat berubah bentuk
menjadi stabil).
Bentuk hidrat : lebih sulit terdisolusi dibanding anhidrat.
Uji disolusi intrinsik
Adalah penetapan zat aktif yang terdisolusi dalam suatu sistem
yang luas permukaannya selalu konstan.
dw/dt = k.Csat (disolusi pada system permukaan selalu konstan)
Tujuan :
 Mempelajari profil disolusi zat aktif baru tanpa bahan pembantu dan
efek fabrikasi.
 Memberikan informasi tentang absorpsi, yang menurut Kaplan :
i. Zat aktif dengan disolusi intrinsic > 1 mg / menit / cm2, kecepatan
disolusi tidak menjadi tahap penentu absorpsi.
ii. <0,1 mg / menit / cm2, kecepatan disolusi menjadi tahap penentu
absorpsi.
iii. Antara 0,1 mg – 1 mg/menit/cm2 diperlukan informasi lain untuk
memprediksi proses absorpsi.
Dra. Kartiningsih, M. Si, Apt.
SEDIAAN FARMASI
Active drug substance
( active Pharmaceutical Ingeredient – API )
Senyawa kimia dengan efek farmakologi

Dimaksudkan untuk diagnosis, pengobatan atau
pencegahan penyakit
introduction
 Drug ?
 Active drug substance ( active Pharmaceutical Ingeredient – API )
 Senyawa kimia dengan indikasi untuk dagnoa, pengobatan atau
pencegahan penyakit.
 International nonproprietary names ( INN, nama generik )
 Mengapa anda harus terbiasa dengan sifat-sifat mendasar terhadap
berbagai macam sediaan farmasi ?
 Penggunaan langsung obat dalama klinik sangat jarang dilakukan
karena alasan berikut :
 Kesulitan penanganan untuk dosis yang sangat rendah (e.g., < 5 mg
atau dosis dalam μg
 Penakaran obat yang tepat akan sangat tidak memungkinkan atau
sulit .
 Pemberian obat menjadi tidak praktis , sulit atau tidak akan
mencapai tujuan terapinya.
 Beberapa senyawa obat tidak stabil terhadap pemaparan langsung
lembab, cahaya, oksigen, panas sehingga perlu ada aksi
perlindungan
 Beberapa senyawa obat dapat langsung terdegradasi pada sisi
pelepasannya/pemberiannya (misalnya oleh asam dan enzim
dalam lambung).
 Beberapa senyawa obat dapat mengiritasi jika ada pada
konsentrasi yang tinggi pada sisi pemberian/pelepasannya.
 Banyak senyawa obat yang mempunyai sifat organoleptik
kurang menyenangkan (rasa, bau, warna).
 Pemberian langsung senyawa obat tanpa formulasi tidak
memungkinkan dilakukannya modifikasi terhadap profil
farmakokinetiknya.
• Selain faktor pemilihan senyawa obat anda juga perlu
menentukan keputusan tentang BENTUK SEDIAAN dan RUTE
PEMBERIAN – keputusan yang salah dapat menyebabkan
gagalnya tujuan terapi.
• Anda juga harus dapat menangani dan memberikan obat yang
tepat serta nasihat kepada pasien tentang penggunaannya .
Penggunaan obat yang salah menyebabkan gagalnya tujuan
terapi.
Mengapa bentuk sediaan
Penggunaan (klinis) langsung obat jarang dilakukan, dengan alasan :
 PENANGANAN akan sulit atau tidak memungkinkan (mis dosis
rendah – ug/mg)
 PENAKARAN DOSIS yang tepat akan sulit atau tidak
memungkinkan
 PEMBERIAN obat secara praktis, tidak layak atau tidak sesuai
dengan tujuan terapi.
 PENGURANGAN PAPARAN obat terhadap lingkungan sekitar
(cahaya, lembab) atau obat perlu STABILISASI
 Obat dapat TERDEGRADASI pada tempat pemberian
(lambung dengan pH asam).
 Obat dapat MENGIRITASI jika diberikan pada
konsentrasi tinggi pada sisi pemberian.
 Obat mempunyai sifat ORGANOLEPTIK (rasa, bau,
warna)
 Pemberian langsung obat tidak bisa memperbaiki
FARMAKOKINETIK obat
From drug substance to pharmaceutical
preparation
• Active drug substance (active pharmaceutical ingeredient –
API)
• Excipients (inactive pharmaceutical ingeredient)
• Technological, biopharmaceutical, and/or stability
reasons
• Pharmaceutical dosage form
Menentukan bentuk fisik akhir dari sediaan farmasi
disesuaikan dengan tujuan terapi, rute pemberian dan
dosis obat
• Pharmaceutical preparation (PP)
Sediaan farmasi mengandung zat aktif dan eksipien yang
diformulasikan kedalam bentuk sediaan tertentu
 Bentuk sediaan padat
 Tidak mempunyai bentuk khusus
Sediaan serbuk baik untuk penggunaan eksternal
(obat luar) atau internal (obat dalam)
 Mempunyai bentuk tertentu

Tablets
Capsules
Implantates
Transdermal patches…
Tablet (II) : Formulation
of Tablets
BINDER
Introduction
 Binder is one of an important excipient to be added
in tablet formulation.
 In simpler words, binders or adhesives are the
substances that promotes cohesiveness.
 It is utilized for converting powder into granules
through a process known as Granulation.
Why to go for Granulation?
 Powders/Granules intended for compression into tablets
must possess two essential properties : flow property and
compressibility.
 Flow property/Fluidity is required to produce tablets of a
consistent weight and uniform strength.
 Compressibility is required to form a stable, intact compact
mass when pressure is applied.
 These two objectives are obtained by adding binder to
tablet formulation and then proceeding for granulation
process.
 Granules so formed should possess acceptable flow property
and compressibility.
 Some drugs exhibit poor fluidity and compressibility. In such
cases binders have to be added for improving flow property
 Other reasons for Granulation process are to improve
appearance, mixing properties, to avoid dustiness, to
densify material, to reduce segregation, in general to either
eliminate undesirable properties or to improve the physical
and chemical properties of fine powders.
TABLE 1. CLASSIFICATION OF BINDERS
SUGARS NATURAL BINDERS SYNTHETIC/SEMISYNTHETIC POLYMER
Sucrose Acacia Methyl Cellulose
Liquid glucose Tragacanth Ethyl Cellulose
Gelatin Hydroxy Propyl Methyl Cellulose (

HPMC)
Starch Paste Hydroxy Propyl Cellulose
Pregelatinized Starch Sodium Carboxy Methyl Cellulose
Alginic Acid Polyvinyl Pyrrolidone (PVP)

Cellulose Polyethylene Glycol (PEG)
Polyvinyl Alcohols
Polymethacrylates
TABLE 2. COMMONLY USED BINDERS
BINDER CATEGORY MANUFACTURER

Partially Pregelatiniz
Starch 1500 ed Maize Starch Colorcon
Hydroxy Propyl
Methocel Methyl Cellulose Dow Chemicals
Wolff-Cellulosics
Natural Starch a
Hydroxy Propyl nd Chemical Co
Walocel Methyl Cellulose mpany
Luvitec Polyvinylpyrrolidone BASF Company
Luvicross Polyvinylpyrrolidone BASF Company

Luvicaprolac
tam Polyvinylcaprolactam BASF Company
TABLE 3. CHARACTERISTICS OF COMMONLY USED BINDER
BINDER SPECIFIED COMMENTS

CONCENTRATION
Starch Paste 5-25%w/w - Freshly prepared starch paste is used as a

binder.
- Its method of preparation is very crucial.
Pregelatinized Starch 5-10%w/w It is starchthat have been processed chemically

(PGS) and/ormechanically to rupture all or part of the
granules in the presence of water and
subsequently dried.
[Partially and Fully PGS] (Direct Compression) - It contains 5% free amylose, 15% free
amylopectin and 80%unmodifiedstarch.
5-75%w/w - Obtained from maize, potato or rice starch.
(Wet Granulation ) - It is multifunctional excipient used as a tablet
binder, diluent, disintegrant and flow aid.
- They enhance both flow and compressibility and
can be used as binders in Direct Compression as
well as Wet Granulation.
- High purity PGS allow simplified processing as
they swell in cold water and therefore reduce
time/costs compared with traditional starch paste
preparation.
Hydroxypropyl Methyl 2-5%w/w - Comparable to Methyl Cellulose.
Cellulose (HPMC)
- Used as a binder in either wet or dry granulation
processes.
Polyvinyl Pyrrolidone 0.5-5%w/w - Soluble in both water and alcohol.
(PVP)
- Used in wet granulation process.
- It is also added to powder blends in the dry form
and granulated in situ by the addition of water,
alcohol or hydroalcoholic solution.
- Valuable binder for chewable tablets.
- The drug release is not altered on storage.
Polyethylene Glycol 10-15%w/w - Used as a meltable binder.

(PEG) 6000
- Anhydrous granulating agent where water or
alcohol cannot be used .
- It may prolong disintegration time when
concentration is 5% or higher
- It improves the plasticity of other binders.
Direct compression (DC) Binders
Due to ease of manufacture, product
stability and high efficiency, the use of
Direct Compression for tableting has
increased.
For Direct Compression, directly
compressible binders are required
which should exhibit adequate powder
compressibility and flowability.
Direct Compression binders should be
selected on the basis of compression
behavior, volume reduction under
applied pressure and flow behavior.
The choice and selection of binders is
extremely critical for Direct
Compression tablets.
TABLE 4. COMMONLY USED DC BINDERS
DC BINDER CLASS MANUFACTURER
a
Avicel (PH 101) MCC FMC Corporation
b
SMCC (50) SMCC Penwest Pharmaceutical
c
UNI-PURE(DW) Partially PGS National Starch
& Chemical
UNI-PURE (LD) Low density starc National Starch & Chemi
h ca
DC Lactose DC lactose anhyd Quest International Grou
rous p
d
DI TAB DC-DCPD Rhodi
TABLE 5. CHARACTERISTICS OF DC BINDERS
Flow Behavior DI TAB > SMCC(50) > DC

Lactose , UNI PURE(DW) > Avicel
(PH 101) > UNI PURE(LD)
Compressibility UNI PURE(LD) > SMCC(50) ,

Avicel (PH 101) > UNI PURE(DW)
, DC Lactose > DI TAB
Crushing Strength UNI PURE(LD) > SMCC(50) >

UNI PURE(DW) > Avicel(PH
101) > DC Lactose &gt DITAB
Mechanism of Granule Formation
Granules are formed in three stages:
1. Nucleation: Here, the particles adhere due to liquid bridges
which are the initiation step of Granulation. These adhered
particles play a role of nucleus for further enlargement of
granules.
2. Transition: Enlargement of nucleus takes place by two possible
mechanisms. Individual particle adhere to the nucleus or two
or more nuclei combine among themselves.
3. Ball growth or enlargement of the granule: Ball growth occurs
either by Coalescence or Breakage or Abrasion Transfer or
Layering. In Coalescence a larger granule is formed when two
or more granules are united. In Breakage granules break and
the fragments of granule adhere to other granules. This forms
a layer of material over intact granules. In Abrasion Transfer
granule material are abraded through attrition by the agitation
of granule bed and abraded material adheres to other granules
resulting into enlarged granules. In layering particles adheres
to the already formed granules increasing their size.
Factors to be Considered in Granulation
1. Compatibility
• The primary criteria is the compatibility of
binder with the API & other tablet
components.
• This is traditionally found by choosing
appropriate stability study design.
• Currently Differential Scanning
Calorimetry (DSC) is used to ascertain
compatibility.
2. Characteristics of drugs and other excipients
• The drugs characteristics like its compressibility,
particle size, surface area, porosity, hydrophobicity,
solubility in binder are important while fixing a
granulation process.
• The drug that exhibits poor compressibility requires
the use of a strong binder (liquid glucose, sucrose,
etc.) while the drugs that exhibit good
compressibility can be successfully handled using a
weak binder ( starch paste etc.,).
• Fine and porous particles requires higher amount of
liquid binder as compared to coarse particles.
• Hydrophilic drug/excipients exhibiting absorption
characteristics require higher volume of binder as
compared to hydrophobic drug/excipients.
• The granule quality (size , friability) is governed by
the solubility of the drug in the granulation solution.
3.Spreading of Binder
 Spreading of binder/granulation
solution on the powder blend is
important in successful granulation.
 A binder that spreads easily on
particles is superior as compared to
that which shows poor wetting quality.
 HPMC is a superior binder for
paracetamol as compared to PVP.
4. Type and quantity of Binder
 The uniformity of the particle size, hardness,
disintegration and compressibility of the granulation
depends on type and quantity of binder added to
formulation.
 As for example hard granulations results due to
stronger binder or a highly concentrated binder
solution which require excessive compression force
during tableting.
 On the other hand, fragile granulations results due
to insufficient quantity of binder which segregates
easily.
 Larger quantities of granulating liquid produce a
narrower particle size range and coarser and hard
granules i.e. The proportion of fine granulates
particle decreases.
 Therefore the optimum quantity of liquid needed to
get a given particle size should be known in order to
keep a batch to batch variations to a minimum.
5.Temperature and Viscosity
• The temperature and viscosity of binder is
also important.
• Fluid (less viscous) binder exhibit good
spreading behavior.
6. Method of Addition of Binder
 The method of addition of binder is
also important.
 PVP can be used as solution as a
binder or it may be dry blended
with powders and later activated
by adding water.
7.Mixing Time
The mixing time also determines
quality of granules.
If the wet massing time is higher
(resulting into hard granules), the
tablets may fail the dissolution test
in certain cases since drug release
from hard granules is altered.
8. Material of Construction of Granulator
• The material of construction of granulator
determines the volume of binder required as
well as granule size distribution.
• Any vessel wall which are wetted easily by
binder demands the need of higher volume
of binder. As for example vessel wall made
up of Stainless Steel require higher volume
of binder as compared to vessel made up of
plastics (PMMA – Polymethylmethacrylate
and PTFE – Polytetrafluoroethylene i.e.
Teflon).
9.Type of Granulator
 Fluidized Bed Granulator produces
porous granules as compared to High
Shear Granulators.
10. Process Variables
 Higher degree of densification of the
granules results due to higher impeller
speed as well as longer wet massing time.
 And also there is tendency of agglomeration
since liquid saturation increases.

 Consequently, impeller speed and wet
massing time affect the granule size.
11. Apparatus Variables
• The apparatus variables in High
Shear Mixer have a larger effect on
granule growth than in Fluidized Bed
Granulators because the shear
forces are dependent on the mixer
construction.
• The size and shape of the mixing
chamber, impeller and chopper vary
in different High Shear Mixers.
12. Impeller Movement
• Adhesion of wetted mass to the
vessel is less if impeller
movement is helical.
• This gives a narrower granule
size.
Evaluation Tests For Granules
Introduction
• Compactness, physical and chemical
stability, rapid production capability, efficacy
are some of the characteristics that make
tablet a ruling dosage form.
• These characteristics depend on the quality
of granules from which it is made.
• The characteristics of granules produced are
affected by formulation and process
variables.
• So it becomes essential to evaluate the
granule characteristics to monitor its
suitability for tableting.
1. Particle Size and Particle Size
Distribution
 The particle size of granules affect the
average tablet weight, tablet weight
variation, disintegration time, granule
friability, granulation flowability and the
drying rate kinetics of wet granulations.
 Therefore the effects of granule size and
size distribution on the quality of tablet
should be determined by formulator.
 The methods usually adopted for
measurement of particle size and
particle size distribution includes
Microscopy, Sieving, Conductivity test.
2. Surface Area
• Surface area of the drug effects
upon dissolution rate especially in
cases where drug have limited water
solubility.
• The two most common methods for
surface area determination are Gas
Adsorption and Air Permeability.
3. Density
 Granule density, True Density, Bulk Density may
influence compressibility, tablet porosity, flow
property, dissolution and other properties.
 Higher compression load is required in case of
dense and hard granules which in turn increases
the tablet disintegration and drug dissolution
times.
 Density is usually determined by pycnometer.
4. % Compressibility
 Compressibility is the ability of
powder to decrease in volume under
pressure. Compressibility is a
measure that is obtained from
density determinations.
 % Compressibility = [(Tapped density
– Bulk density)/Tapped density ] X
100
 Compressibility measures gives idea
about flow property of the granules
as per CARR’S Index.
TABLE 6. CARR’S INDEX
% COMPRESSIBILITY FLOW DESCRIPTION
5 – 15 Excellent
12 – 16 Good
18 – 21 Fair
23 – 28 Poor
28 – 35 Poor
35 – 38 Very Poor
> 40 Extremely Poor
5.Flow Properties
 It is very important parameter to be measured
since it affects the mass of uniformity of the
dose.
 It is usually predicted from Hausner Ratio and
Angle Of Repose Measurement.
 Hausner Ratio = (Tapped Density) / (Bulk
Density)
TABLE 7. HAUSNER RATIO
HAUSNER RATIO TYPE OF FLOW
Less than 1.25 Good Flow
1.25 – 1.5 Moderate
More than 1.5 Poor Flow

• Angle of Repose (Φ) is the maximum angle
between the surface of a pile of powder
and horizontal plane.
• It is usually determined by Fixed Funnel
Method and is the measure of the
flowability of powder/granules.
• Φ = tan-1 (h / r) where, h = height of
heap of piler = radius of base of pile
TABLE 8.ANGLE OF REPOSE (Φ)
ANGLE OF REPOSE TYPE OF FLOW
< 25 Excellent
25 – 30 Good
30 – 40 Passable
> 40 Very Poor

6. Friability
• Friability is important since it affects
in particle size distribution of
granules affecting compressibility
into tablet, tablet weight variation,
granule flowability.
• Friability is determined carrying out
Tumbler Test or using Friability
Tester ( Roche Friabilator ) and %
loss is determined.
7. Moisture Content
• It affects the granule
flowability, compressibility as
well as the stability of moisture
sensitive drug and therefore
should be determined to
evaluate the quality of granule.
DISINTEGRANTS
Introduction
• Boavailability of a drug depends in absorption of the drug, which
is affected by solubility of the drug in gastrointestinal fluid and
permeability of the drug across gastrointestinal membrane.
• The drugs solubility mainly depends on physical – chemical
characteristics of the drug.
• However, the rate of drug dissolution is greatly influenced by
disintegration of the tablet.
• The drug will dissolve at a slower rate from a nondisintegrating
tablet due to exposure of limited surface area to the fluid.
• The disintegration test is an official test and hence a batch of
tablet must meet the stated requirements of disintegration.
• Disintegrants, an important excipient of the tablet formulation, are
always added to tablet to induce breakup of tablet when it comes
in contact with aqueous fluid and this process of desegregation of
constituent particles before the drug dissolution occurs, is known
as disintegration process and excipients which induce this
process are known as disintegrants.
• The objectives behind addition of disintegrants are to increase
surface area of the tablet fragments and to overcome cohesive
forces that keep particles together in a tablet.
Mechanism of tablet disintegrants
1.BY CAPILLARY ACTION

 Disintegration by capillary action is always the
first step.
 When we put the tablet into suitable aqueous
medium, the medium penetrates into the tablet
and replaces the air adsorbed on the particles,
which weakens the intermolecular bond and
breaks the tablet into fine particles.
 Water uptake by tablet depends upon
hydrophilicity of the drug /excipient and on
tableting conditions.
 For these types of disintegrants maintenance of
porous structure and low interfacial tension
towards aqueous fluid is necessary which helps
in disintegration by creating a hydrophilic
network around the drug particles.
2. BY SWELLING
 Perhaps the most widely accepted general
mechanism of action for tablet
disintegration is swelling Tablets with high
porosity show poor disintegration due to
lack of adequate swelling force.
 On the other hand, sufficient swelling force
is exerted in the tablet with low porosity.
 It is worthwhile to note that if the packing
fraction is very high, fluid is unable to
penetrate in the tablet and disintegration is
again slows down.
FIGURE 1. DISINTEGRATION OF TABLET BY WICKING AND SWELLING
3. Because of heat of wetting (air
expansion)
 When disintegrants with exothermic
properties gets wetted, localized
stress is generated due to capillary
air expansion, which helps in
disintegration of tablet.
 This explanation, however, is limited
to only a few types of disintegrants
and can not describe the action of
most modern disintegrating agents.
4. Due to disintegrating particle/particle
repulsive forces
• Another mechanism of disintegration
attempts to explain the swelling of tablet
made with ‘non-swellable’ disintegrants.
• Guyot-Hermann has proposed a particle
repulsion theory based on the observation
that nonswelling particle also cause
disintegration of tablets.
• The electric repulsive forces between
particles are the mechanism of
disintegration and water is required for it.
• Researchers found that repulsion is
secondary to wicking.
5. Due to deformation.
Hess had proved that during tablet
compression, disintegranted particles get
deformed and these deformed particles get
into their normal structure when they come in
contact with aqueous media or water.
Occasionally, the swelling capacity of starch
was improved when granules were extensively
deformed during compression.
This increase in size of the deformed particles
produces a break up of the tablet.
This may be a mechanism of starch and has
only recently begun to be studied.
FIGURE 2. DISINTEGRATION BY DEFORMATION AND REPULSION
6. Due to release of gases
• Carbon dioxide released within tablets on wetting
due to interaction between bicarbonate and
carbonate with citric acid or tartaric acid.
• The tablet disintegrates due to generation of
pressure within the tablet.
• This effervescent mixture is used when
pharmacist needs to formulate very rapidly
dissolving tablets or fast disintegrating tablet.
• As these disintegrants are highly sensitive to
small changes in humidity level and temperature,
strict control of environment is required during
manufacturing of the tablets.
• The effervescent blend is either added
immediately prior to compression or can be added
in to two separate fraction of formulation.
7. By enzymatic reaction
 Here, enzymes presents in the body act as
disintegrants.
 These enzymes destroy the binding action
of binder and helps in disintegration.
TABLE 9. DISINTEGRATING ENZYMES
ENZYMES BINDER
Amylase Starch
Protease Gelatin
Cellulase Cellulose and it’s

derivatives
Invertase Sucrose
8. Methods of addition of disintegrants
 The method of addition of disintegrants is
also a crucial part.
 Disintegrating agent can be added either
prior to granulation (intragranular) or prior
to compression (after granulation i.e.
extragranular) or at the both processing
steps.
 Extragranular fraction of disintegrant
(usually, 50% of total disintegrant requires)
facilitates breakup of tablets to granules
and the intragranular addition of
disintegrants produces further erosion of
the granules to fine particles.
TABLE 10. LIST OF DISINTEGRANTS
DISINTEGRANTS CONCENTRATION IN GRANULES SPECIAL COMMENTS

(%W/W)
Starch USP 5 – 20 Higher amount is required,
poorly compressible
Starch 1500 5 – 15 -
®
Avicel (PH 101, PH 8 – 20 Lubricant properties and
102) directly compressible
®
Solka floc 5 – 15 Purified wood cellulose
Alginic acid 1–5 Acts by swelling
Na alginate 2.5 – 10 Acts by swelling
®
Explotab 2–8 Sodium starch glycolate,
superdisintegrant.
®
Polyplasdone (XL) 0.5 – 5 Crosslinked PVP
®
Amberlite (IPR 88) 0.5 – 5 Ion exchange resin
Methyl cellulose, Na 5 – 10 -
CMC, HPMC
®
AC-Di-Sol 1–3 Direct compression
Carbon dioxide _ Created insitu in
effervescent tablet
Factors Affecting Disintegration
Effect of fillers
 The solubility and compression characteristics of fillers
affect both rate and mechanism of disintegration of
tablet.
 If soluble fillers are used then it may cause increase in
viscosity of the penetrating fluid which tends to reduce
effectiveness of strongly swelling disintegrating agents
and as they are water soluble, they are likely to dissolve
rather than disintegrate.
 Insoluble diluents produce rapid disintegration with
adequate amount of disintegrants.
 Chebli and cartilier proved that tablets made with spray
dried lactose (water soluble filler) disintegrate more
slowly due to its amorphous character and has no solid
planes on which the disintegrating forces can be
exerted than the tablet made with crystalline lactose
monohydrate.
Effect of binder
 As binding capacity of the binder increases,
disintegrating time of tablet increases and this
counteract the rapid disintegration.
 Even the concentration of the binder can also
affect the disintegration time of tablet.

Effect of lubricants
 Mostly lubricants are hydrophobic and they
are usually used in smaller size than any other
ingredient in the tablet formulation.
 When the mixture is mixed, lubricant particles
may adhere to the surface of the other
particles. This hydrophobic coating inhibits
the wetting and consequently tablet
disintegration.
 Lubricant has a strong negative effect on the
water uptake if tablet contains no
disintegrants or even high concentration of
slightly swelling disintegrants.
 On the contrary, the disintegration time is
hardly affected if there is some strongly
swelling disintegrants are present in the
tablet.
 But there is one exception like sodium starch
glycolate whose effect remains unaffected in
the presence of hydrophobic lubricant unlike
other disintegrants.
Effect of surfactants
• Sodium lauryl sulphate increased absorption
of water by starch or had a variable effect on
water penetration in tablets.
• Surfactants are only effective within certain
concentration ranges.
• Surfactants are recommended to decrease the
hydrophobicity of the drugs because the more
hydrophobic the tablet the greater the
disintegration time.
• Aoki and fukuda claimed that disintegration
time of granules of water-soluble drugs did
not seem to be greatly improved by the
addition of nonionic surfactant during
granulation , but the desired effect of a
surfactant appeared when granule were made
of slightly soluble drugs.
• The speed of water penetration was increased
by the addition of a surfactant.
EVALUATION OF TABLETS
1. Analytical determination of tablet content:

 This probably will not be done due to the
requirement of specialized equipment.
 However, the weight variation of the tablets can
be measured by weighing each individual tablets
and determining the percent difference from the
intended amount.
 Guidelines in the USP 24/NF19 Supplement 1
indicate that each tablet "shall be not less than
90% and not more than 110% of the
theoretically calculated weight for each unit."
2. Tablet hardness:
 The tablets must be hard enough to withstand
mechanical stress during packaging, shipment,
and handling by the consumer.
 Section <1216> of the USP 24/NF19 outlines a
standard tablet friability test applicable to
manufactured tablets.
 Most compounding pharmacy would not have
the apparatus specified in Section <1216>.
 However, there are several hand operated tablet
hardness testers that might be useful.
 Examples of devices are the Strong Cobb,
Pfizer, and Stokes hardness testers.
 The principle of measurement involves
subjecting the tablet to an increasing load until
the tablet breaks or fractures.
 Oral tablets normally have a hardness of 4 to 8
or 10 kg; however, hypodermic and chewable
tablets are much softer (3 kg) and some
sustained release tablets are much harder (10-
20 kg).
3. Tablet disintegration:
• There are commercially available disintegration and
dissolution apparatus.
• Most pharmacists will not have this equipment.
• However, a simple disintegration apparatus can be
made. Start by supporting a 10 mesh screen about 2
inches above the bottom of a 1000 ml beaker.
• Fill the beaker with 1000 ml of water, add a stirring
bar, and place the beaker on a magnetic stirring
plate.
• Stir at a moderate speed. Drop the tablets onto the
mesh screen and record the time needed for the
tablets to disintegrate.
• A reasonable disintegration time should be between
15 and 30 minutes, although the time will depend on
the product, the stirring speed, etc.
4. Tablet dissolution:
• Disintegration time determination is a useful tool
for production control, but disintegration of a
tablet does not imply that the drug has dissolved.
• A tablet can have a rapid disintegration time yet
be biologically unavailable.
• The dissolution rate of the drug from the primary
particles of the tablet is the important factor in
drug absorption and for many formulations is the
rate-limiting step.
• Therefore, a dissolution time is more indicative of
the availability of a drug from a tablet than the
disintegration test.
• Even though this is an important parameter to
measure, most pharmacies do not have the
equipment needed to conduct these kinds of
tests.
Tablet (II) : Formulation of Tablets
BINDER
Introduction
 Binder is one of an important excipient to
be added in tablet formulation.
 In simpler words, binders or adhesives
are the substances that promotes
cohesiveness.
 It is utilized for converting powder into
granules through a process known as
Granulation.
Why to go for Granulation?
 Powders/Granules intended for compression into tablets must
possess two essential properties : flow property and
compressibility.
 Flow property/Fluidity is required to produce tablets of a
consistent weight and uniform strength.
 Compressibility is required to form a stable, intact compact
mass when pressure is applied.
 These two objectives are obtained by adding binder to tablet
formulation and then proceeding for granulation process.
 Granules so formed should possess acceptable flow property
 Some drugs exhibit poor fluidity and compressibility. In such
cases binders have to be added for improving flow property
 Other reasons for Granulation process are to improve
appearance, mixing properties, to avoid dustiness, to densify
material, to reduce segregation, in general to either eliminate
undesirable properties or to improve the physical and
chemical properties of fine powders.
TABLE 1. CLASSIFICATION OF BINDERS
SUGARS NATURAL BINDERS SYNTHETIC/SEMISYNTHETIC POLYMER
Sucrose Acacia Methyl Cellulose
Liquid glucose Tragacanth Ethyl Cellulose
Gelatin Hydroxy Propyl Methyl Cellulose ( HPMC)
Starch Paste Hydroxy Propyl Cellulose
Pregelatinized Starch Sodium Carboxy Methyl Cellulose
Alginic Acid Polyvinyl Pyrrolidone (PVP)
Cellulose Polyethylene Glycol (PEG)
Polyvinyl Alcohols
Polymethacrylates
TABLE 2. COMMONLY USED BINDERS
BINDER CATEGORY MANUFACTURER
Partially Pregelatinized Mai

Starch 1500 ze Starch Colorcon
Hydroxy Propyl Methyl

Methocel Cellulose Dow Chemicals
Wolff-Cellulosics
Hydroxy Propyl Methyl Natural Starch and C

Walocel Cellulose hemical Company
Luvitec Polyvinylpyrrolidone BASF Company
Luvicross Polyvinylpyrrolidone BASF Company
Luvicaprolactam Polyvinylcaprolactam BASF Company

TABLE 3. CHARACTERISTICS OF COMMONLY USED BINDER
BINDER SPECIFIED COMMENTS

CONCENTRATION
Starch Paste 5-25%w/w - Freshly prepared starch paste is used as a binder.
- Its method of preparation is very crucial.
Pregelatinized Starch (PGS) 5-10%w/w It is starchthat have been processed chemically

and/ormechanically to rupture all or part of the granules in
the presence of water and subsequently dried.
[Partially and Fully PGS] (Direct Compression) - It contains 5% free amylose, 15% free amylopectin and
80%unmodifiedstarch.
5-75%w/w - Obtained from maize, potato or rice starch.
(Wet Granulation ) - It is multifunctional excipient used as a tablet binder,

diluent, disintegrant and flow aid.
- They enhance both flow and compressibility and can be

used as binders in Direct Compression as well as Wet
Granulation.
- High purity PGS allow simplified processing as they swell

in cold water and therefore reduce time/costs compared
with traditional starch paste preparation.
Hydroxypropyl Methyl 2-5%w/w - Comparable to Methyl Cellulose.
Cellulose (HPMC)
- Used as a binder in either wet or dry granulation
processes.
Polyvinyl Pyrrolidone (PVP) 0.5-5%w/w - Soluble in both water and alcohol.
- Used in wet granulation process.
- It is also added to powder blends in the dry form and

granulated in situ by the addition of water, alcohol or
hydroalcoholic solution.
- Valuable binder for chewable tablets.
- The drug release is not altered on storage.
Polyethylene Glycol (PEG) 10-15%w/w - Used as a meltable binder.

6000
- Anhydrous granulating agent where water or alcohol
cannot be used .
- It may prolong disintegration time when concentration is

5% or higher
- It improves the plasticity of other binders.

Direct compression (DC) Binders
 Due to ease of manufacture, product stability and
high efficiency, the use of Direct Compression for
tableting has increased.
 For Direct Compression, directly compressible
binders are required which should exhibit
adequate powder compressibility and flowability.
 Direct Compression binders should be selected on
the basis of compression behavior, volume
reduction under applied pressure and flow
behavior.
 The choice and selection of binders is extremely
critical for Direct Compression tablets.
TABLE 4. COMMONLY USED DC BINDERS
DC BINDER CLASS MANUFACTURER
a
Avicel (PH 101) MCC FMC Corporation
b
SMCC (50) SMCC Penwest Pharmaceutical
c
UNI-PURE(DW) Partially PGS National Starch
& Chemical
UNI-PURE (LD) Low density starch National Starch & Chemica
DC Lactose DC lactose anhydrous Quest International Group
d
DI TAB DC-DCPD Rhodi
TABLE 5. CHARACTERISTICS OF DC BINDERS
Flow Behavior DI TAB > SMCC(50) > DC

Lactose , UNI PURE(DW) > Avicel
(PH 101) > UNI PURE(LD)
Compressibility UNI PURE(LD) > SMCC(50) ,

Avicel (PH 101) > UNI PURE(DW)
, DC Lactose > DI TAB
Crushing Strength UNI PURE(LD) > SMCC(50) >

UNI PURE(DW) > Avicel(PH
101) > DC Lactose &gt DITAB
Mechanism of Granule Formation
Granules are formed in three stages:
1. Nucleation: Here, the particles adhere due to liquid bridges
which are the initiation step of Granulation. These adhered
particles play a role of nucleus for further enlargement of
granules.
2. Transition: Enlargement of nucleus takes place by two
possible mechanisms. Individual particle adhere to the nucleus
or two or more nuclei combine among themselves.
3. Ball growth or enlargement of the granule: Ball growth
occurs either by Coalescence or Breakage or Abrasion Transfer
or Layering. In Coalescence a larger granule is formed when
two or more granules are united. In Breakage granules break
and the fragments of granule adhere to other granules. This
forms a layer of material over intact granules. In Abrasion
Transfer granule material are abraded through attrition by the
agitation of granule bed and abraded material adheres to
other granules resulting into enlarged granules. In layering
particles adheres to the already formed granules increasing
their size.
Factors to be Considered in Granulation
1. Compatibility
 The primary criteria is the compatibility
of binder with the API & other tablet
components.
 This is traditionally found by choosing
appropriate stability study design.
 Currently Differential Scanning
Calorimetry (DSC) is used to ascertain
compatibility.
2. Characteristics of drugs and other excipients
 The drugs characteristics like its compressibility, particle
size, surface area, porosity, hydrophobicity, solubility in
binder are important while fixing a granulation process.
 The drug that exhibits poor compressibility requires the
use of a strong binder (liquid glucose, sucrose, etc.) while
the drugs that exhibit good compressibility can be
successfully handled using a weak binder ( starch paste
etc.,).
 Fine and porous particles requires higher amount of liquid
binder as compared to coarse particles.
 Hydrophilic drug/excipients exhibiting absorption
characteristics require higher volume of binder as
compared to hydrophobic drug/excipients.
 The granule quality (size , friability) is governed by the
solubility of the drug in the granulation solution.
3.Spreading of Binder
 Spreading of binder/granulation solution
on the powder blend is important in
successful granulation.
 A binder that spreads easily on particles is
superior as compared to that which shows
poor wetting quality.
 HPMC is a superior binder for paracetamol
as compared to PVP.
4. Type and quantity of Binder
 The uniformity of the particle size, hardness,
disintegration and compressibility of the granulation
depends on type and quantity of binder added to
formulation.
 As for example hard granulations results due to stronger
binder or a highly concentrated binder solution which
require excessive compression force during tableting.
 On the other hand, fragile granulations results due to
insufficient quantity of binder which segregates easily.
 Larger quantities of granulating liquid produce a narrower
particle size range and coarser and hard granules i.e. The
proportion of fine granulates particle decreases.
 Therefore the optimum quantity of liquid needed to get a
given particle size should be known in order to keep a
batch to batch variations to a minimum.
5. Temperature and Viscosity
 The temperature and viscosity of
binder is also important.
 Fluid (less viscous) binder exhibit
good spreading behavior.
6. Method of Addition of Binder
 The method of addition of binder is
also important.
 PVP can be used as solution as a
binder or it may be dry blended
with powders and later activated by
adding water.
7. Mixing Time
 The mixing time also determines
quality of granules.
 If the wet massing time is higher
(resulting into hard granules), the
tablets may fail the dissolution test
in certain cases since drug release
from hard granules is altered.
8.Material of Construction of Granulator
 The material of construction of granulator
determines the volume of binder required
as well as granule size distribution.
 Any vessel wall which are wetted easily by
binder demands the need of higher volume
of binder. As for example vessel wall made
up of Stainless Steel require higher volume
of binder as compared to vessel made up of
plastics (PMMA – Polymethylmethacrylate
and PTFE – Polytetrafluoroethylene i.e.
Teflon).
9. Type of Granulator
 Fluidized Bed Granulator produces
porous granules as compared to
High Shear Granulators.
10. Process Variables
 Higher degree of densification of the
granules results due to higher impeller
speed as well as longer wet massing time.
 And also there is tendency of
agglomeration since liquid saturation
increases.
 Consequently, impeller speed and wet
massing time affect the granule size.
11. Apparatus Variables
 The apparatus variables in High Shear
Mixer have a larger effect on granule
growth than in Fluidized Bed Granulators
because the shear forces are dependent
on the mixer construction.
 The size and shape of the mixing
chamber, impeller and chopper vary in
different High Shear Mixers.
12. Impeller Movement
 Adhesion of wetted mass to the
vessel is less if impeller movement
is helical.
 This gives a narrower granule size.
Evaluation Tests For Granules
Introduction
 Compactness, physical and chemical stability,
rapid production capability, efficacy are some of
the characteristics that make tablet a ruling
dosage form.
 These characteristics depend on the quality of
granules from which it is made.
 The characteristics of granules produced are
affected by formulation and process variables.
 So it becomes essential to evaluate the granule
characteristics to monitor its suitability for
tableting.
1. Particle Size and Particle Size Distribution
 The particle size of granules affect the average
tablet weight, tablet weight variation,
disintegration time, granule friability, granulation
flowability and the drying rate kinetics of wet
granulations.
 Therefore the effects of granule size and size
distribution on the quality of tablet should be
determined by formulator.
 The methods usually adopted for measurement of
particle size and particle size distribution includes
Microscopy, Sieving, Conductivity test.
2. Surface Area
 Surface area of the drug effects
upon dissolution rate especially in
cases where drug have limited
water solubility.
 The two most common methods for
surface area determination are Gas
Adsorption and Air Permeability.
3.Density
 Granule density, True Density, Bulk
Density may influence compressibility,
tablet porosity, flow property, dissolution
and other properties.
 Higher compression load is required in
case of dense and hard granules which in
turn increases the tablet disintegration
and drug dissolution times.
 Density is usually determined by
pycnometer.
4.% Compressibility
 Compressibility is the ability of powder to
decrease in volume under pressure.
Compressibility is a measure that is
obtained from density determinations.
 % Compressibility = [(Tapped density –
Bulk density)/Tapped density ] X 100
 Compressibility measures gives idea
about flow property of the granules as per
CARR’S Index.
TABLE 6. CARR’S INDEX
% COMPRESSIBILITY FLOW DESCRIPTION
5 – 15 Excellent
12 – 16 Good
18 – 21 Fair
23 – 28 Poor
28 – 35 Poor
35 – 38 Very Poor
> 40 Extremely Poor

5. Flow Properties
 It is very important parameter to be
measured since it affects the mass
of uniformity of the dose.
 It is usually predicted from Hausner
Ratio and Angle Of Repose
Measurement.
 Hausner Ratio = (Tapped Density) /
(Bulk Density)
TABLE 7. HAUSNER RATIO
HAUSNER RATIO TYPE OF FLOW
Less than 1.25 Good Flow
1.25 – 1.5 Moderate
More than 1.5 Poor Flow

 Angle of Repose (Φ) is the maximum
angle between the surface of a pile of
powder and horizontal plane.
 It is usually determined by Fixed Funnel
Method and is the measure of the
flowability of powder/granules.
 Φ = tan-1 (h / r) where, h = height of
heap of piler = radius of base of pile
TABLE 8.ANGLE OF REPOSE (Φ)
ANGLE OF REPOSE TYPE OF FLOW
< 25 Excellent
25 – 30 Good
30 – 40 Passable
> 40 Very Poor

6.Friability
 Friability is important since it affects in
particle size distribution of granules
affecting compressibility into tablet, tablet
weight variation, granule flowability.
 Friability is determined carrying out
Tumbler Test or using Friability Tester (
Roche Friabilator ) and % loss is
determined.
7. Moisture Content
 It affects the granule flowability,
compressibility as well as the
stability of moisture sensitive drug
and therefore should be determined
to evaluate the quality of granule.
DISINTEGRANTS
Introduction
 Boavailability of a drug depends in absorption of the drug, which is affected by
solubility of the drug in gastrointestinal fluid and permeability of the drug across
gastrointestinal membrane.
 The drugs solubility mainly depends on physical – chemical characteristics of the drug.
 However, the rate of drug dissolution is greatly influenced by disintegration of the
tablet.
 The drug will dissolve at a slower rate from a nondisintegrating tablet due to exposure
of limited surface area to the fluid.
 The disintegration test is an official test and hence a batch of tablet must meet the
stated requirements of disintegration.
 Disintegrants, an important excipient of the tablet formulation, are always added to
tablet to induce breakup of tablet when it comes in contact with aqueous fluid and this
process of desegregation of constituent particles before the drug dissolution occurs, is
known as disintegration process and excipients which induce this process are known as
disintegrants.
 The objectives behind addition of disintegrants are to increase surface area of the tablet
fragments and to overcome cohesive forces that keep particles together in a tablet.
Mechanism of tablet disintegrants
1.BY CAPILLARY ACTION

 Disintegration by capillary action is always the
first step.
 When we put the tablet into suitable aqueous
medium, the medium penetrates into the tablet
and replaces the air adsorbed on the particles,
which weakens the intermolecular bond and
breaks the tablet into fine particles.
 Water uptake by tablet depends upon
hydrophilicity of the drug /excipient and on
tableting conditions.
 For these types of disintegrants maintenance of
porous structure and low interfacial tension
towards aqueous fluid is necessary which helps
in disintegration by creating a hydrophilic
network around the drug particles.
2. BY SWELLING
 Perhaps the most widely accepted general
mechanism of action for tablet disintegration is
swelling Tablets with high porosity show poor
disintegration due to lack of adequate swelling
force.
 On the other hand, sufficient swelling force is
exerted in the tablet with low porosity.
 It is worthwhile to note that if the packing fraction
is very high, fluid is unable to penetrate in the
tablet and disintegration is again slows down.
FIGURE 1. DISINTEGRATION OF TABLET BY WICKING AND SWELLING
3.Because of heat of wetting (air
expansion)
 When disintegrants with exothermic
properties gets wetted, localized stress is
generated due to capillary air expansion,
which helps in disintegration of tablet.
 This explanation, however, is limited to
only a few types of disintegrants and can
not describe the action of most modern
disintegrating agents.
4. Due to disintegrating particle/particle
repulsive forces
 Another mechanism of disintegration attempts to
explain the swelling of tablet made with ‘non-
swellable’ disintegrants.
 Guyot-Hermann has proposed a particle repulsion
theory based on the observation that nonswelling
particle also cause disintegration of tablets.
 The electric repulsive forces between particles are
the mechanism of disintegration and water is
required for it.
 Researchers found that repulsion is secondary to
wicking.
5. Due to deformation.
 Hess had proved that during tablet compression,
disintegranted particles get deformed and these
deformed particles get into their normal structure
when they come in contact with aqueous media or
water.
 Occasionally, the swelling capacity of starch was
improved when granules were extensively
deformed during compression.
 This increase in size of the deformed particles
produces a break up of the tablet.
 This may be a mechanism of starch and has only
recently begun to be studied.
FIGURE 2. DISINTEGRATION BY DEFORMATION AND REPULSION
6. Due to release of gases
 Carbon dioxide released within tablets on wetting due
to interaction between bicarbonate and carbonate with
citric acid or tartaric acid.
 The tablet disintegrates due to generation of pressure
within the tablet.
 This effervescent mixture is used when pharmacist
needs to formulate very rapidly dissolving tablets or
fast disintegrating tablet.
 As these disintegrants are highly sensitive to small
changes in humidity level and temperature, strict
control of environment is required during
manufacturing of the tablets.
 The effervescent blend is either added immediately
prior to compression or can be added in to two
separate fraction of formulation.
7. By enzymatic reaction
 Here, enzymes presents in the body
act as disintegrants.
 These enzymes destroy the binding
action of binder and helps in
disintegration.
TABLE 9. DISINTEGRATING ENZYMES
ENZYMES BINDER
Amylase Starch
Protease Gelatin
Cellulase Cellulose and it’s derivatives
Invertase Sucrose
8. Methods of addition of disintegrants
 The method of addition of disintegrants is also a
crucial part.
 Disintegrating agent can be added either prior to
granulation (intragranular) or prior to
compression (after granulation i.e. extragranular)
or at the both processing steps.
 Extragranular fraction of disintegrant (usually,
50% of total disintegrant requires) facilitates
breakup of tablets to granules and the
intragranular addition of disintegrants produces
further erosion of the granules to fine particles.
TABLE 10. LIST OF DISINTEGRANTS
DISINTEGRANTS CONCENTRATION IN GRANULES SPECIAL COMMENTS

(%W/W)
Starch USP 5 – 20 Higher amount is required,
poorly compressible
Starch 1500 5 – 15 -
®
Avicel (PH 101, PH 8 – 20 Lubricant properties and
102) directly compressible
®
Solka floc 5 – 15 Purified wood cellulose
Alginic acid 1–5 Acts by swelling
Na alginate 2.5 – 10 Acts by swelling
®
Explotab 2–8 Sodium starch glycolate,
superdisintegrant.
®
Polyplasdone (XL) 0.5 – 5 Crosslinked PVP
®
Amberlite (IPR 88) 0.5 – 5 Ion exchange resin
Methyl cellulose, Na 5 – 10 -
CMC, HPMC
®
AC-Di-Sol 1–3 Direct compression
Carbon dioxide _ Created insitu in
effervescent tablet
Factors Affecting Disintegration
Effect of fillers
 The solubility and compression characteristics of fillers
affect both rate and mechanism of disintegration of
tablet.
 If soluble fillers are used then it may cause increase in
viscosity of the penetrating fluid which tends to reduce
effectiveness of strongly swelling disintegrating agents
and as they are water soluble, they are likely to
dissolve rather than disintegrate.
 Insoluble diluents produce rapid disintegration with
adequate amount of disintegrants.
 Chebli and cartilier proved that tablets made with spray
dried lactose (water soluble filler) disintegrate more
slowly due to its amorphous character and has no solid
planes on which the disintegrating forces can be
exerted than the tablet made with crystalline lactose
monohydrate.
Effect of binder
 As binding capacity of the binder
increases, disintegrating time of
tablet increases and this counteract
the rapid disintegration.
 Even the concentration of the binder
can also affect the disintegration
time of tablet.
Effect of lubricants
 Mostly lubricants are hydrophobic and they are usually
used in smaller size than any other ingredient in the
tablet formulation.
 When the mixture is mixed, lubricant particles may
adhere to the surface of the other particles. This
hydrophobic coating inhibits the wetting and
consequently tablet disintegration.
 Lubricant has a strong negative effect on the water
uptake if tablet contains no disintegrants or even high
concentration of slightly swelling disintegrants.
 On the contrary, the disintegration time is hardly
affected if there is some strongly swelling disintegrants
are present in the tablet.
 But there is one exception like sodium starch glycolate
whose effect remains unaffected in the presence of
hydrophobic lubricant unlike other disintegrants.
Effect of surfactants
 Sodium lauryl sulphate increased absorption of water
by starch or had a variable effect on water penetration
in tablets.
 Surfactants are only effective within certain
concentration ranges.
 Surfactants are recommended to decrease the
hydrophobicity of the drugs because the more
hydrophobic the tablet the greater the disintegration
time.
 Aoki and fukuda claimed that disintegration time of
granules of water-soluble drugs did not seem to be
greatly improved by the addition of nonionic surfactant
during granulation , but the desired effect of a
surfactant appeared when granule were made of
slightly soluble drugs.
 The speed of water penetration was increased by the
addition of a surfactant.
EVALUATION OF TABLETS
1. Analytical determination of tablet content:

 This probably will not be done due to the
requirement of specialized equipment.
 However, the weight variation of the tablets can
be measured by weighing each individual tablets
and determining the percent difference from the
intended amount.
 Guidelines in the USP 24/NF19 Supplement 1
indicate that each tablet "shall be not less than
90% and not more than 110% of the
theoretically calculated weight for each unit."
2. Tablet hardness:
 The tablets must be hard enough to withstand mechanical stress
during packaging, shipment, and handling by the consumer.
 Section <1216> of the USP 24/NF19 outlines a standard tablet
friability test applicable to manufactured tablets.
 Most compounding pharmacy would not have the apparatus specified
in Section <1216>.
 However, there are several hand operated tablet hardness testers that
might be useful.
 Examples of devices are the Strong Cobb, Pfizer, and Stokes hardness
testers.
 The principle of measurement involves subjecting the tablet to an
increasing load until the tablet breaks or fractures.
 Oral tablets normally have a hardness of 4 to 8 or 10 kg; however,
hypodermic and chewable tablets are much softer (3 kg) and some
sustained release tablets are much harder (10-20 kg).
3. Tablet disintegration:
 There are commercially available disintegration and
dissolution apparatus.
 Most pharmacists will not have this equipment.
 However, a simple disintegration apparatus can be
made. Start by supporting a 10 mesh screen about 2
inches above the bottom of a 1000 ml beaker.
 Fill the beaker with 1000 ml of water, add a stirring bar,
and place the beaker on a magnetic stirring plate.
 Stir at a moderate speed. Drop the tablets onto the
mesh screen and record the time needed for the
tablets to disintegrate.
 A reasonable disintegration time should be between 15
and 30 minutes, although the time will depend on the
product, the stirring speed, etc.
4. Tablet dissolution:
 Disintegration time determination is a useful tool for
production control, but disintegration of a tablet does
not imply that the drug has dissolved.
 A tablet can have a rapid disintegration time yet be
biologically unavailable.
 The dissolution rate of the drug from the primary
particles of the tablet is the important factor in drug
absorption and for many formulations is the rate-
limiting step.
 Therefore, a dissolution time is more indicative of the
availability of a drug from a tablet than the
disintegration test.
 Even though this is an important parameter to
measure, most pharmacies do not have the equipment
needed to conduct these kinds of tests.
TABLET (I)
Introduction
 The compressed tablet is the most popular dosage form in use
today.
 About two-thirds of all prescriptions are dispensed as solid
dosage forms, and half of these are compressed tablets.
 A tablet can be formulated to deliver an accurate dosage to a
specific site; it is usually taken orally, but can be administered
sublingually, rectally or intravaginally.
 It is just one of the many forms that an oral drug can take such as
syrups, elixirs, suspensions, and emulsions.
 It consists of an active ingredient with biologically inert excipients
in a compressed, solid form.
Advantages
 Tablets are easy and convienient to use.
 They provide an accurately measured dosage
in a convenient portable package; and can be
designed to protect unstable medications.
 Coatings can be coloured or stamped to aid
tablet recognition.
 Manufacturing processes and techniques can
provide tablets special properties; for example
enteric coatings or sustained release
formulations.
Disadvantages
 Some drugs may be unsuitable for administration by the oral
route. For example protein drugs such as insulin may be
denatured by stomach acids; such drugs cannot be made into
tablets. Some may be deactivated by the liver (the "first pass
effect") making them unsuitable for oral use. However, drugs
which can be taken sublingually bypass the liver and are less
susceptible to the first pass effect.
 Bioavailability of some drugs may be low due to poor absorption
from the gastric tract; such drugs may need to be given in very
high doses or by injection.
 For drugs that need to have rapid onset, or have severe side
effects the oral route may not be suitable. For example
Salbutamol can have effects on the heart and circulation if taken
orally; these effects are greatly reduced by inhaling smaller doses
direct to the required site of action.
Tablet properties
 Tablets can be made in virtually any shape, although
requirements of patients and tabletting machines mean that most
are round, oval or capsule shaped.
 Tablet diameter and shape are determined a combination of a set
of punches and a die. The thickness is determined by the amount
of tablet material and the position of the punches in relation to
each other during compression. Once this is done, we can
measure the corresponding pressure applied during compression.
The shorter the distance between the punches, thickness, the
greater the pressure applied during compression, and sometimes
the harder the tablet. Tablets need to be hard enough that they
don't break up in the bottle, yet friable enough that they
disintegrate in the gastric tract.
Definition of Tablet & Its Components
 The tablet is composed of the Active Pharmaceutical Ingredient (that is the

active drug) together with various excipients.
 These are biologically inert ingredients which either enhance the therapeutic
effect or are necessary to construct the tablet.
 The filler or diluent (eg lactose or sorbitol) is a bulking agent, providing a
quantity of material which can accurately be formed into a tablet.
 Binders eg methyl cellulose or gelatin) hold the ingredients together so that
they can form a tablet.
 Lubricants (eg magnesium stearate or polyethylene glycol) are added to
reduce the friction between the tablet and the punches and dies so that the
tablet compression and ejection processes are smooth.
 Disintegrants (eg starch or cellulose) are used to promote wetting and
swelling of the tablet so that it breaks up in the gastro intestinal tract; this is
necessary to ensure dissolution of the API.
 Superdisintegrants are sometimes used to greatly speed up the
disintegration of the tablet.
 Additional ingredients may also be added such as coloring agents, flavoring
agents, and coating agents.
 Tableting methods consist of granulation and
direct compression.
 Granulation may be defined as a size enlargement
process which converts small particles into
physically stronger & larger agglomerates.
 Granulation method can be broadly classified into
two types: Wet granulation and Dry granulation.
 Powders that can be mixed well and therefore do
no require granulation and can be compressed in
to tablet through Direct Compression.
The ideal characteristics of granules :
 spherical shape
 smaller particle size distribution with sufficient fines to fill void
spaces between granules,
 adequate moisture (between 1-2%),
 good flow,
 good compressibility and sufficient hardness.
The effectiveness of granulation depends on the following properties :

 Particle size of the drug and excipients
 Type of binder (strong or weak)
 Volume of binder (less or more)
 Wet massing time ( less or more)
 Amount of shear applied
 Drying rate ( Hydrate formation and polymorphism)
Direct compression
 This method is used when a group of
ingredients can be blended and placed in a
tablet press to make a tablet without any of the
ingredients having to be changed.
 This is not very common because many
tablets have active pharamaceutical
ingredients which will not allow for direct
compression due to their concentration or the
excipients used in formulation are not
conducive to direct compression.
Wet Granulation
Introduction
 The most widely used process of
agglomeration in pharmaceutical industry
is wet granulation.
 Wet granulation process simply involves
wet massing of the powder blend with a
granulating liquid, wet sizing and drying.
Important steps involved in the wet granulation
i) Mixing of the drug(s) and excipients
ii) Preparation of binder solution
iii) Mixing of binder solution with powder mixture to form
wet mass.
v) Coarse screening of wet mass using a suitable sieve
(6-12)
v) Drying of moist granules.
vi) Screening of dry granules through a suitable sieve
(14-20)
vii) Mixing of screened granules with disintegrant, glidant,
and lubricant.
Limitation of wet granulation
i) The greatest disadvantage of wet granulation is its
cost. It is an expensive process because of labor, time,
equipment, energy and space requirements.
ii) Loss of material during various stages of processing
iii) Stability may be major concern for moisture sensitive
or thermo labile drugs
iv)Multiple processing steps add complexity and make
validation and control difficult
v) An inherent limitation of wet granulation is that any
incompatibility between formulation components is
aggravated.
Special wet granulation techniques
i) High shear mixture granulation
ii) Fluid bed granulation
iii) Extrusion-spheronization
iv) Spray drying
High Shear Mixture Granulation
 Blending and wet massing is accompanied by high
mechanical agitation by an impeller and a chopper.
 Mixing, densification and agglomeration are achieved
through shear and compaction force exerted by the
impeller.
 Advantages:
i) Short processing time
ii) Less amount of liquid binders required compared with
fluid bed.
iii) Highly cohesive material can be granulated.
Fluid Bed Granulation
 Fluidization is the operation by which fine
solids are transformed into a fluid like state.
 Fluid bed granulation is a process by which
granules are produced in a single equipment
by spraying a binder solution onto a fluidized
powder bed.
 The material processed by fluid bed
granulation are finer, free flowing and
homogeneous.
Extrusion and Spheronization
 It is a multiple step process capable of making
uniform sized spherical particles.
 Advantages:
i) Ability to incorporate higher levels of active
components without producing excessively
larger particles.
ii) Applicable to both immediate and controlled
release dosage form.
Spray Drying Granulation
 It is a unique granulation technique that
directly converts liquids into dry powder in a
single step.
 This method removes moisture instantly and
converts liquids into a dry powder.
 Advantages:
i) Rapid process
ii) Ability to be operated continuously
iii) Suitable for heat sensitive product
Lists of Equipments for Wet Granulation
High Shear Granulation:

i) Little ford Lodgie granulator
ii) Little ford MGT granulator
iii) Diosna granulator
iv) Granul mixer
Granulator with drying facility:
i) Fluidized bed granulator
ii) Day nauta mixer processor
iii) Double cone or twin shell processor
iv) Topo granulator
Dry Granulation
Introduction
 In dry granulation process, the powder mixture is
compressed without the use of heat and solvent.
 It is the least desirable of all methods of granulation.
 The two basic procedures are to form a compact of
material by compression and then to mill the compact to
obtain a granules.
 The more widely used method is slugging, where the
powder is precompressed and the resulting tablet or slug
are milled to yield the granules.
 The other method is to precompress the powder with
pressure rolls using a machine such as Chilsonator.
Advantages
 it uses less equipments and space.
 It eliminates the need for binder solution, heavy mixing
equipment and the costly and time consuming drying
step required for wet granulation.
 Slugging can be used for advantages in the following
situations:
i) For moisture sensitive material
ii) For heat sensitive material
iii) For improved disintegration since powder particles
are not bonded together by a binder
Disadvantages
 It requires a specialized heavy duty tablet
press to form slug
 It does not permit uniform colour distribution
as can be achieved with wet granulation where
the dye can be incorporated into binder liquid.
 The process tends to create more dust than
wet granulation, increasing the potential
contamination.
Steps in dry granulation
i) Milling of drugs and excipients
ii) Mixing of milled powders
iii) Compression into large, hard tablets to
make slug
iv) Screening of slugs
v) Mixing with lubricant and disintegrating
agent
vi) Tablet compression
Two Main Dry Granulation Processes
1. Slugging process
 Granulation by slugging is the process of
compressing dry powder of tablet formulation
with tablet press having die cavity large enough
in diameter to fill quickly.
 The accuracy or condition of slug is not too
important.
 Only sufficient pressure to compact the powder
into uniform slugs should be used.
 Once slugs are produced they are reduced to
appropriate granule size for final compression by
screening and milling.
 Factors which determine how well a material
may slug
i) Compressibility or cohesiveness of the
mater
ii) Density of the powder
iii) Machine type
iv) Punch and die size
v) Slug thickness
vi) Speed of compression
vii) Pressure used to produce slug
2. Roller compaction
 The compaction of powder by means of
pressure roll can also be accomplished by a
machine called chilsonator.
 Unlike tablet machine, the chilsonator turns
out a compacted mass in a steady continuous
flow.
 The powder is fed down between the rollers
from the hopper.
 Like slugs, the aggregates are screened or
milled for production into granules.
Formulation for Dry Granulation
Formulation for dry granulation

 The excipients used for dry granulation are
basically same as that of wet granulation or
that of direct compression.
 With dry granulation it is often possible to
compact the active ingredient with a minor
addition of lubricant and disintegrating agent.
 Fillers that are used in dry granulation include
the following examples: Lactose, dextrose,
sucrose, MCC, calcium sulphate, Sta-Rx® etc.
Advancement in Granulations
Steam Granulation
 It is modification of wet granulation.
 Here steam is used as a binder instead of water.
 Its several benefits includes :
1. higher distribution uniformity,
2. higher diffusion rate into powders,
3. more favourable thermal balance during drying step,
4. steam granules are more spherical,
5. have large surface area hence increased dissolution rate of the drug
from granules,
6. processing time is shorter therefore more number of tablets are
produced per batch,
7. compared to the use of organic solvent water vapour is environmentally
friendly,
 But the limitation is that it is unsuitable for thermolabile drugs, special
equipments are required and are unsuitable for binders that cannot be
later activated by contact with water vapour.
Melt Granulation / Thermoplastic Granulation
 Here granulation is achieved by the addition of meltable binder.

 That is binder is in solid state at room temperature but melts in the
temperature range of 50 – 80˚C.
 Melted binder then acts like a binding liquid.
 There is no need of drying phase since dried granules are obtained
by cooling it to room temperature.
 Moreover, amount of liquid binder can be controlled precisely and
the production and equipment costs are reduced.
 It is useful for granulating water sensitive material and producing SR
granulation or solid dispersion.
 But this method is not suitable for thermolabile substances.
 When water soluble binders are needed, Polyethylene Glycol (PEG)
is used as melting binders.
 When water insoluble binders are needed, Stearic acid, cetyl or
stearyl alcohol, various waxes and mono-, di-, & triglycerides are
used as melting binders.
Moisture Activated Dry Granulation (MADG)
 It involves moisture distribution and
agglomeration.
 Tablets prepared using MADG method has
better content uniformity.
 This method utilizes very little granulating fluid.
 It decreases drying time and produces
granules with excellent flowability.
Moist Granulation Technique (MGT)
 A small amount granulating fluid is added to
activate dry binder and to facilitate
agglomeration.
 Then a moisture absorbing material like
Microcrystalline Cellulose (MCC) is added to
absorb any excess moisture.
 By adding MCC in this way drying step is not
necessary.
 It is applicable for developing a controlled
release formulation.

Padat Uts Lengkap

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Padat Uts Lengkap

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TABLET

- Perbaiki ukuran partikel dan distribusi ukuran partikel

- Memberikan vibrasi (getaran) pada hoper

Paling baik ± 250

• Mencegah “Segregasi” unggun serbuk

• Kuat secara fisik – tidak berubah oleh tekanan

Serbuk mengalami Granul monosize

The picture can't be displayed.

The picture can't be displayed.

• Dosis tepat  Uji Kadar

• Bentuk sesuai  penampilan, diameter, tebal dan bobot

• Memiliki kemampuan/daya tahan terhadap pengaruh

mekanis selama proses produksi kemasan (pengemasan),

The picture can't be displayed.

1. Bahan penghancur dengan sifat alir jelek

3. Bobot  Keseragaman bobot (FI III)

1) UV spectroscopy Simple assay

d)Solvents Vehicles & Extraction

4) Assay development UV, HPLC, TLC

 Bulk flow, formulation homogeneity, and surface-area

Flow Angle of repose Carr’s index ( % )

Excellent <25 5-15

Good 25-30 12-16

Fair to passable 30-40 18-21

Poor > 40 23-35

Very Poor 33-38

Extremely Poor >40

 These studies include both solution and solid state

 Though the extent of degradations small and

1) UV spectroscopy Simple assay

d)Solvents Vehicles & Extraction

4) Assay development UV, HPLC, TLC

 Bulk flow, formulation homogeneity, and surface-area

Flow Angle of repose Carr’s index ( % )

Excellent <25 5-15

Good 25-30 12-16

Fair to passable 30-40 18-21

Poor > 40 23-35

Very Poor 33-38

Extremely Poor >40

 These studies include both solution and solid state

 Though the extent of degradations small and

Tujuannya adalah untuk mencari dasar yang rasional untuk

Di dalam studi preformulasi diperlukan :

4. Persyaratan : Menetapkan spesifikasi sediaan

Pendekatan Sistematik untuk Merancang Formula Tablet

v. Mutu proses / mutu produk

2. Menetapkan tingkat eksipien dalam suatu formula untuk mengtasi

Obat Interaksi (-)

 Prinsif: memasukkan massa cetak ke

Metode granulasi basah masih banyak digunakan karena mempunyai

Mekanisme ikatan antar partikel sebagai berikut :

Mekanisme granulasi kering :

Ada dua tipe mesin granulator yang umum

Pengeringan adalah proses transformasi air

Kecepatan pengeringan tergantung pada :

Metode Cetak Langsung

Perbandingan Proses Granulasi Basah dengan Cetak

iv. Keseragaman kandungan

ix. Fleksibilitas formulasi

xii. Masalah debu

Contoh zat pengisi :

Kriteria pemilihan pengikat :

Penambahan pengikat dapat dilakukan dengan 2 cara :