D-1

Concrete Mix Design

(Rancangan Campuran Beton).

MIX DESIGN dapat didefinisikan sebagai proses merancang dan memilih bahan yang
cocok dan menentukan proporsi relatif dengan tujuan memproduksi beton dengan kekuatan
tertentu, daya tahan tertentu dan se-ekonomis mungkin. Pencampuran yang dimaksud ialah
menampurkan bahan bahan penyusun beton (agregat kasar, agregat halus, air dan semen) yang
dalam pelaksanaannya menggunakan mesin aduk.
Pencampuran dengan mesin :
1. Jalankan mesin pengaduk.
2. Masukkan agregat kasar dan sejumlah air.
3. Selanjutnya tambahkan agregat halus, semen, dan seluruh sisa air adukan. (selama
pemasukkan bahan-bahan penyusun beton, mesin aduk dapat dimatikan terlebih dahulu).
4. Beton diaduk setelah seluruh bahan masuk ke dalam tempat pengaduk (mixer) sampai
benar-benar rata.
5. Masukkan adukan kedalam cetakan 1/3 bagian dengan menggunakan sekop sambil
dipadatkan menggunakan alat penusuk. Setelah dipadatkan 1/3 bagian cetakan isilah
sampai penuh dan padatkan lagi oleh alat penusuk.
6. Setelah dipadatkan oleh alat penusuk lalu ratakan dan tunggu hingga 24jam.
Pembahasan Teori
Beton
Menurut Standar Nasional Indonsesia (SNI 03-2847-2002), beton adalah campuran antara semen
portland atau semen hidraulik lain, agregat halus, agregat kasar dan air dengan atau tanpa bahan tambahan
yang membentuk massa padat. Material pembentuk beton tersebut dicampur merata dengan komposisi
tertentu menghasilkan suatu campuran yang homogen sehingga dapat dituang dalam cetakan untuk
dibentuk sesuai keinginan. Campuran tersebut bila dibiarkan akan mengalami pengerasan sebagai akibat
reaksi kimia antara semen dan air yang berlangsung selama jangka waktu panjang atau dengan kata lain
campuran beton akan bertambah keras sejalan dengan umurnya. Beton normal adalah beton yang
mempunyai berat satuan 2200 Kg/m3 sampai 2500 Kg/m3 dan dibuat menggunakan agregat alam yang
dipecah maupun tidak dipecah. Kualitas atau mutu dari suatu beton sangat bergantung kepada komponen
penyusun atau bahan dasar beton, bahan tambahan, cara pembuatan dan alat yang digunakan. Semakin
baik bahan yang digunakan, campuran direncanakan dengan baik, proses pembuatan dilaksanakan dengan
baik, dan alat-alat yang digunakan baik maka akan menghasilkan kualitas beton yang baik pula. Bahan-
bahan pokok dari beton adalah semen, agregat yang terdiri dari agregat halus dan agregat kasar dan air
serta bahan tambahan yang digunakan dengan keperluan tertentu. Banyak faktor yang dapat
mempengaruhi mutu beton salah satu diantaranya distribusi susunan butir agregat (gradasi), agregat
bergradasi baik dalam campuran beton dapat menghasilkan beton yang berkualitas yaitu mudah
dikerjakan (workability), awet (durability), kuat (strenght) dan ekonomis. Terkait dengan agregat
bergradasi baik peneliti ingin menganalisis bagaimana jika mengguna kan agregat bergradasi terpisah
(gap grading) yaitu agregat yang memiliki satu atau dua jenis butiran. Fakta dari beberapa sumber
agregat yang memiliki susunan butir gap grading, bila dipakai dalam campuran beton akan menghasilkan
beton yang kropos dan berpori.

Material Penyusun Beton

Agregat
Butiran mineral dengan ukuran diameter & gradasi butiran tertentu yang apabila dicampur dengan
semen & air akan menghasilkan beton.

Tujuan penggunaan agregat

 Sumber kekuatan dari beton

 Menghemat semen
 Memperkecil tingkat penyusutan beton
 Mencapai kepadatan beton yang maksimal.
 Memperoleh workability yang baik.
Agregat harus memnuhi salah satu dari ketentuan berikut :

1. ASTM C33. Spesifikasi agregat untuk beton.

2. SNI 03-2461-1991. Spesifikasi agregat ringan untuk beton struktur.

Ukuran maksimum agregat kasar harus tidak melebihi ;

1. 1/5 jarak terkecil antara sisi-sisi cetakan, ataupun

2. 1/3 ketebalan pelat lantai, ataupun
3. ¾ jarak bersih minimum antara tulangan-tulangan, kawat-kawat, bundel tulangan, tendon-
tendon prategang atau selongsong-selongsong.

1. Agregat Halus

Agregat dengan butiran antara 0,14 s/d 5,0 mm. Agregat halus untuk beton dapat berupa pasir
alam sebagai hasil disintegrasi alami dari batu-batuan atau berupa pasir buatan yang dihasilkan oleh alat-
alat pemecah batu. Agregat halus pada penelitian ini menggunakan jenis agregat halus yaitu pasir alami
Sehingga dapat disimpulkan bahwa pasir yang digunakan adalah pasir yang kasar,tajam , bersudut,
berpori dan bebas dari kandungan garam yang membahayakan karena tidak terkena air laut.

2. Agregat Kasar

Agregat dengan butiran >5mm. Beton selain untuk mengurangi volume dari pasta semen agregat
kasar juga memiliki fungsi sebagai penentu kekuatan suatu beton. Agregat yang digunakan adalah batu
pecah berukuran 40mm.

Jenis Agregat kasar :

1. Alami : hasil desintegrasi alam (kerikil) dengan penggolongan :

- Kerikil halus : 0,5 – 10 mm.
- Kerikil sedang : 10 – 20 mm.
- Kerikil Kasar : 20 – 40 mm.
- Kerikil Kasar Sekali : 40 – 70 mm.
2. Hasil pemecahan : dengan store crusher, dengan penggolongan :
- 0,5 – 10 mm. (Screen).
- 10 – 20 mm.
- 20 – 40 mm.
- 40 – 80 mm.
Semen
Semen berfungsi sebagai bahan pengikat HIDRALISIS dari berbagai macam agregat.

Semen harus memenuhi salah satu dari ketentuan berikut :

1. SNI 15-2049-1994. Semen Portland

2. ASTM C595. Spesifikasi semen blended hidrolis, kecuali tipe S dan SA yang tidak diperuntukkan
sebagi unsur pengikat utama struktur beton.
3. ASTM C895. Spesifikasi semen hidrolis ekspansif.

Tipe Semen Portland sesuai dengan jenis

pekerjaannya adalah ;

SemenPortland(PC)

Semen adalah suatu jenis

bahan yang memiliki sifat adhesif
(adhesive) dan kohesif (cohesive)
yang memungkinkan melekatnya
fragmen-fragmen mineral menjadi
suatu massa yang padat. Semen
merupakan bahan yang jadi dan
mengeras dengan adanya air yang
dinamakan semen hidraulis
(hydraulic cements). Semen portland
atau biasa disebut semen adalah
bahan pengikat hidroli berupa bubuk halus yang dihasilkan dengan cara menghaluskan klinker (bahan ini
terutama terdiri dari silikay-silikat kalsium yang bersifat hidrolis), dengan batu gips sebagai bahan
tambahan. Semen yang digunakan adalah SemenPortlandTipe I.
Air
Air adalah bahan dasar pembuatan beton yang paling murah. Fungsi air dalam pembuatan beton
adalah untuk membuat semen bereaksi dan sebagai bahan pelumas antara butir-butir agregat. Untuk
membuat semen bereaksi hanya dibutuhkan air sekitar 25-30 persen dari berat semen..

Fungsi air dalam beton :

 Bahan penghidrasi semen, agar semen bisa berfungsi sebagai bahan pengikat.
 Bahan pelumnas, yaitu mempermudah proses pencampuran agregat & semen serta mempermudah
pelaksanaan pengecoran beton.

Air untuk campuran beton harus bersih dan bebas dari

bahan-bahan yang merusak yang mengandung oli, asam
alkohol, alkali, garam, dan bahan organik lainnya atau bahan-
bahan lainnya yang dapat berdampak dan merugikan terhadap
beton sehingga dapat menurunkan kualitas beton dan daya tekan
yang akan menurun sehingga beton yang dihasilkan akan
merugikan.
Pelaksanaan Percobaan
Alat :

1. Mesin Pengaduk.
2. Timbangan.
3. Sekop.
4. Media Cetak Beton.
5. Gelas ukur untuk tempat air yang diperlukan.
6. Alat Penusuk .

Bahan :

1. Agregat Kasar (Split).

2. Agregat Halus (Pasir).
3. Air.
4. Semen.

Pelaksanaan Percobaan :

1. Jalankan mesin pengaduk.

2. Masukkan agregat kasar dan sejumlah air.
3. Selanjutnya tambahkan agregat halus, semen, dan seluruh sisa air adukan. (selama
pemasukkan bahan-bahan penyusun beton, mesin aduk dapat dimatikan terlebih dahulu).
4. Beton diaduk setelah seluruh bahan masuk ke dalam tempat pengaduk (mixer) sampai
benar-benar rata.
5. Masukkan adukan kedalam cetakan 1/3 bagian dengan menggunakan sekop sambil
dipadatkan menggunakan alat penusuk. Setelah dipadatkan 1/3 bagian cetakan isilah
sampai penuh dan padatkan lagi oleh alat penusuk.
6. Setelah dipadatkan oleh alat penusuk lalu ratakan dan tunggu hingga 24jam.
DATA PERCOBAAN

UNIVERSITAS PANCASILA
LABORATORIUM SIPIL FAKULTAS TEKNIK
MEKANIKA TANAH – UKUR TANAH – JALAN & ASPAL – KONST BETON – HIDROLIKA
Jl. Lenteng Agung Raya, Srengseng Sawah, Jakarta Selatan (12640) Telp. (021) 7864730
Ext 25 (021) 7270086 Ext, 326 Fax. (021) 7270128 email : teknik@univ.pancasila.ac.id

Lamp. Surat/Lamp. No. : D-1 Dikerjakan Tanggal : 24September 2018

No/Jenis Material : Agregat, Semen, Air Dikerjakan Oleh : Farhan Rafliansyah Kel (III)

Istansi : Lab. Sipil Diperiksa Oleh : Tiara Nofiana

Proyek Pekerjaan : Mix/ Design

PERENCANAAN MIX DESIGN

Tabel/Grafik
No Uraian Nilai
Perhitungan
1 Kuat tekan yang disyaratkan f’c Ditetapkan 25 N/mm² pada 28 hari Bagian cacat 5%
2 Deviasi standar (s) Ditetapkan 7N/mm² atau tanpa data
3 Nilai tambah (margin)
Kekuatan rata-rata yang ditargetkan
4 M= k+s 25 + 12 = 37 N/mm²
f’cr
5 Jenis semen Ditetapkan Portland Semen Tipe 1
Jenis agregat kasar : batu pecah alami Batu pecah alami
6
Jenis agregat halus : pasir alam Pasir alam
7 Faktor air semen bebas Tabel 2 Grafik 1 atau 2 0,42
8 Faktor air semen maksimum ayat 4.1.1.2.3.2 0,60
9 Slump Ditetapkan ayat 4.1.1.3 60-180 mm
10 Ukuran agregat maksimum Ditetapkan 40 mm
11 Kadar air bebas Tabel 6 185 kg/m³
12 Jumlah semen 11:07 440,47 Kg/m³
13 Jumlah semen maksimum Ditetapkan -
14 Jumlah semen minimum Ditetapkan ayat 4.1.1.2 275 kg/m³
Tidak perlu karena kebutuhan semen lebih
15 Faktor air semen yang disesuaikan Tabel 3,4,5
besar dari kebutuhan semen minimum
16 Susunan besar butir agregat halus Grafik 3 s/d 6 Daerah gradasi susunan butir no.2
Persen agregat halus 39%
17 Grafik 10 ski 12
Persen agregat kasar 61%
18 Berat jenis relatif agregat : - 2,622 kg/m³
19 Berat jenis beton Grafik 6 2370 kg/m³
20 Kadar agregat gabungan 19 - 9(12+11) 1744,53 kg/m³
21 Kadar agregat halus 17 x 20 680,367 kg/m³
22 Kadar agregat kasar 20 - 21 1064,367 kg/ m³
Ketentuan-Ketentuan Pembuatan Rencana Campuran

Beton Normal (Sesuai SK SNI T-15-1990-03 pada Bab III)

4.1.1 Perhitungan Proporsi Campuran
4.1.1.1 Kuat Tekan Rata-rata yang ditargetkan

Kuat tekan rata-rata yang ditargetkan dihitung dari :

1. Deviasi standar yang didapat dari pengalaman di lapangan selama produksi beton
menurut rumus.

s = Deviasi Standart
= Kuat tekan yang didapat dari masing-masing benda uji.

X = adalah kuat tekan beton rata-rata menurut rumus :

n= Jumlah hasil uji yang ahrus diambil minimum 30 buah (satu hasil uji rata-rata dari 2 buah
benda uji

dua hasil uji yang akan digunakan untuk menghitung standar deviasi harus sebagai
berikut:
(1)mewakili bahan - bahan prosedur pengawasan mutu, dan kondisi produksi yang
serupa dengan pekerjaan yang diusulkan;
(2)mewakili kuat tekan beton yang disyaratkan f c yang nilainya dalam batas 7 MPa
dari nilai fcr yang ditentukan;
(3)paling sedikit terdiri dari 30 hasil uji yang berurutan atau dua kelompok hasil uji
diambil dalam produksi selama jangka waktu tidak kurang dari 45 hari;
(4)bila suatu produksi beton tidak mempunyai dua hasil uji yang memenuhi pasal
4.2.3.1 butir 1), tetapi hanya ada sebanyak 15 sampai 29 hasil uji yang
berurutan, maka nilai deviasi standar adalah perkalian deviasi standar yang
dihitung dari data hasil uji tersebut dengan factor pengali dari Tabel 1.

Tabel 1
Faktor pengali untuk deviasi standar bila data
hasil uji yang tersedia kurang dari 30

(5) bila data uji lapangan untuk menghitung deviasi standar yang memenuhi
persyaratan butir 4.2.3.1 1) di atas tidak tersedia, maka kuat tekan rata-rata yang
ditargetkan f cr harus diambil tidak kurang dari (f ‘c+12 MPa).

2. nilai tambah dihitung menurut rumus:

M = 1,64 x s
Dengan :
M adalah nilai tambah
1,64 adalah tetapan statistic yang nilainya tergantung pada persentase
kegagalan hasil uji sebesar maksimum 5 %
s adalah deviasi standar rencana
 3. kuat tekan rata-rata yang ditargetkan dihitung menurut rumus berikut:

fcr= f ‘c+ M
fcr= f ‘c+ 1,64

4.1.1.2 Pemilihan Faktor air semen

Faktor air semen yang diperlukan untuk mencapai kuat tekan rata-rata yang ditargetkan
didasarkan :
1) Hubungan kuat tekan dan faktor air semen yang diperoleh dari penelitian lapangan
sesuai dengan bahan dan kondisi pekerjaan yang diusulkan. Bila tidak tersedia data
hasil penelitian sebagai pedoman dapat dipergunakan Tabel 2 dan Grafik 1 atau 2;
2) Untuk lingkungan khusus, faktor air semen maksimum harus memenuhi SNI 03-1915-
1992 tentang Spesifikasi Beton Tanah Sulfat dan SNI 03-2914-1994 tentang
Spesifikasi Beton Bertulang Kedap Air, (Tabel 3,4,5)
 FAKTOR AIR SEMEN

Grafik 1Hubungan antara kuat tekan dan daktor air semen

(benda uji berbentuk silinder diameter 150 mm, tinggi 300 mm)
4.1.1.3 Slump
Slump ditetapkan sesuai dengan kondisi pelaksanaan pekerjaan agar diperoleh beton yang
mudah dituangkan, dipadatkan dan diratakan.
4.1.1.4 Besar Butir Agregat Maksimum
Besar Butir agregat maksimum tidak boleh melebihi.
1) Seperlima jarak terkecil antara bidang-bidang samping dari cetakan
2) Sepertiga dari tebal plat
3) Tiga perempat dari jarak bersih minimum diantara bdang-bidang atau berkas-berkas tulangan
4.1.1.5 Kadar Air Bebas
Kadar Air bebas ditentukan sebagai berikut :
1) Agregat tak pecah dan agregat dipecah menggunakan nilai-nilai pada tabel 6.
2) Agregat campuran (tak pecah dan dipecah), dihitung menurut rumus berikut:

2/3 Wh + 1/3 Wk 2/3 . 175 + 1/3 . 205 = 185

Dengan : Wh : adalah perkiraan jumlah air untuk agregat halus

Wk : adalah perkiraan jumlah air untuk agregat kasar pada tabel 6

Tabel 3
Perkiraan kadar air bebas (Kg/m³) yang dibutuhkan untuk beberapa tingkat kemudahan
pengerjaan adukan beton

Jumlah semen :
Kadar Air Bebas / Faktor semen bebas = 185/0,42 = 440,47 Kg/m³

Jumlah Semen Minimum : Ayat 4.1.1.2

Susunan besar butir agregat halus : (Grafik 3 s/d 6)

Persen agregat halus :

Untuk menentukan Persen agregat halus adalah ;

1. Tarik tegak lurus Faktor air semen dititik 0,42 sampai mengenai grafik ke dua.
2. Tarik kearah sumbu horizontal ke kiri menggunakan mistar tegak lurus didapat 39%.
 Faktor Air Semen

Persen Pasir terhadap Kadar Total Agregat yang dianjurkan Untuk ukuran butir maksimum
40mm

Persen agregat kasar

100%-39% = 61%
Berat jenis beton
Untuk menentukan berat jenis beton maka harus berdasarkan grafik 6 dengan cara :

- Tarik tegak lurus yang menunjukkan kadar air bebas (185 kg/m³ sampai batas berat jenis relative
agregat sebesar 2,622 kg/m³.
- Lalu tarik garis lurus arah horizontal kekiri maka didapat berat jenis beton 2370 kg/m³

Grafik 6 : Perkiraan Berat isi Beton yang telah selesai dipadatkan.

(Sumber : Modul Praktikum Konstruksi Beton)

I. Kadar Agregat Gabungan :

= Berat jenis beton – (jumlah semen + Kadar air bebas)
= 2370 – (440,47 + 185) kg/m³
= 1744,53 kg/m³
II. Kadar agregat halus
= (Persen agregat halus) x (Kadar agregat gabungan)
= 39% x 1744,53 kg/m³
= 680,367 kg/m³
III. Kadar agregat kasar
= (Kadar agregat gabungan) – (Kadar agregat halus)
= `1744,53 – 680,367 kg/m³
= 1064,163 kg/m³
Kesimpulan

 Volume benda uji (silinder)

V = π x r² x t

= 3,14 x 0,075² x 0,3

= 0,00529875 m³

 Campuran terdiri atas 3 buah cetakan silinder ditambah 25% volume.

Volume silinder = 0,01589625 + 0,0039740625

= 0,0198703125 m³

 Koreksi proporsi campuran beton

a. Semen = Jumlah Silinder x Proporsi Campuran

= 0,0198703125 x 440,47

= 8,7522765469 kg

= 8,75kg

b. Air = Jumlah silinder x Proporsi Campuran

= 0.0198703125 x 185

= 3,676

= 3,7 kg

c. Agregat Halus = Jumlah silinder x Proporsi Campuran

= 0.0198703125 x 680,367

= 13,5191049047 kg

= 13,5kg

d. Agregat Kasar = Jumlah silinder x Proporsi Campuran

= 0.0198703125 x 1064,163

= 21,1452513609 kg

= 21,2kg
Jadi proporsi campuran beton yang diperoleh adalah sebagai berikut :

Semen Air Agregat Halus Agregat Kasar

8,75kg 4,625 kg 13,5kg 21,2kg

Catatan : Jumlah air ditambah 25% dari keseluruhan jumlah air karena campuran beton terlalu kental.

Sehingga jumlahnya menjadi 4,625kg.

Dokumentasi
Foto Dokumentasi Percobaan

Pertama Kali yang kami masukkan adalah agregat

kasar yang telah dicuci terlebih dahulu, karena
fungsinya dicuci terlebih dahulu supaya tidak ada
zat organik atau lumpur yang melekat pada
agregat kasar tersebut supaya beton yang telah
direncanakan tercapai dan tepat.

Yang kedua adalah kami memasukan agregat

halus yaitu pasir kedalam mesin pengaduk.
Biarkan beberapa menit sehingga agregat kasar
dan halus teraduk dengan rata.

Ketiga memasukkan semen dan air fungsi dari

semen itu sendiri adalah sebagai bahan pengikat
agregat halus dan air adalah sebagai pelengkap
supaya agregat halus, agregat kasar, dan semen
menjadi satu kesatuan yang mampu menerima
gaya tekan yang sudah direncanakan.
 Tunggu hingga beberapa menit pengadukan
didalam mesin hingga merata, dan setelah merata
bahan-bahan yang telah diolah menjadi beton
akan dituang ke wadah yang sudah disiapkan
dibawah mesin pengaduk beton.

Bahan-bahan yang sudah merata dituang ke

dalam wadah yang berada dibawahnya setelah ini
kami menguji kekentalan pengadukan dengan
menggunakan slamp test.

Ini adalah alat ukur untuk kekentalan adukan serta

alat penusuknya untuk memadatkan adukan
beton ketika akan dimasukkan kedalam media
pencetakan yaitu silinder.

Setelah alat slamp test sudah siap kami

memasukan adukan kedalam slamp test sambil
dipadatkan dengan alat penusuk. Setelah diisi
penuh kedalam slamp test alat slamp test nya
kami angkat dan dibalik kami ukur. Agar melihat
sesuai dengan yang telah direncanakan ketika
kurang dari 18mm maka adukan tersebut gagal
kami lakukan dan biasanya slump test ukuran
18mm untuk mengecor diketinggian tertentu.
 Kami menyiapkan media cetak yaitu silinder
sebanyak 3buah, sebelum memasukkan adukan
kedalam silinder kami mengolesi bagian sisi
silinder dengan menggunakan vaselin supaya
mendapatkan hasil beton yang rata dan sekaligus
kecacatan 5%.

Setelah Siap media cetak silinder yang akan diisi

adukan kami pun memasukaan 1/3 bagian silinder
tersebut lalu dipadatkan lalu diisi sampai penuh
lalu dipadatkan dan diratakan bagian atasnya.