Analisis Penerapan Manajemen Risiko Pada Bagian Produksi Pabrik Kelapa Sawit Pt. Murini Sam Sam Kabupaten Bengkalis - Riau TAHUN 2018

ANALISIS PENERAPAN MANAJEMEN RISIKO PADA BAGIAN
PRODUKSI PABRIK KELAPA SAWIT PT. MURINI SAM SAM

KABUPATEN BENGKALIS - RIAU
TAHUN 2018
SKRIPSI
Oleh :
NATHALIA INDRIYANI
NIM. 141000459
FAKULTAS KESEHATAN MASYARAKAT

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2018

PRODUKSI PABRIK KELAPA SAWIT PT. MURINI SAM SAM
KABUPATEN BENGKALIS - RIAU
TAHUN 2018
Skripsi ini diajukan sebagai

Salah satu syarat memperoleh gelar
Sarjana Kesehatan Masyarakat
Oleh :
NATHALIA INDRIYANI
NIM. 141000459
FAKULTAS KESEHATAN MASYARAKAT

MEDAN
2018

HALAMAN PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI
Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi yang berjudul “ANALISIS
PENERAPAN MANAJEMEN RISIKO PADA BAGIAN PRODUKSI
PABRIK KELAPA SAWIT PT. MURINI SAM SAM KABUPATEN
BENGKALIS – RIAU TAHUN 2018” ini beserta seluruh isinya adalah benar
hasil karya saya sendiri, dan saya tidak melakukan penjiplakan atau pengutipan
dengan cara-cara yang tidak sesuai dengan etika keilmuan yang berlaku dalam
masyarakat keilmuan. Atas pernyataan ini, saya siap menanggung risiko atau
sanksi yang dijatuhkan kepada saya apabila kemudian ditemukan adanya
pelanggaran terhadap etika keilmuan dalam karya keilmuan saya ini, atau klaim
dari pihak lain terhadap keaslian karya saya ini.
Medan, Juli 2018
Yang membuat pernyataan
Nathalia Indriyani
i
ii
ABSTRAK
Tenaga kerja akan menghadapi ancaman bagi keselamatan dan

kesehatannya saat melaksanakan pekerjaan. Penerapan manajemen risiko dalam
proses industri mendorong upaya keselamatan dalam mengendalikan semua risiko
yang ada. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui penerapan manajemen risiko
pada bagian produksi Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT Murini Sam-Sam Kab.
Bengkalis – Riau Tahun 2018.
Jenis penelitian ini adalah penelitian Kualitatif. Instrumen yang digunakan
adalah lembar wawancara dan media foto dengan analisis data yang digunakan
adalah konsep Miles and Hubermen.
Penerapan manajemen risiko pada Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT. Murini
Sam Sam Kabupaten Bengkalis - Riau secara umum telah dilakukan sesuai
dengan Prosedur Identifikasi Aspek dan Dampak LK3 (PROS-SD-03-01).
Penerapan manajemen risiko meliputi tahap identifikasi aspek/bahaya, analisa
dampak/resiko dan pengendalian dampak/resiko menggunakan Form Identifikasi
Aspek dan Dampak LK3.
Berdasarkan hasil penelitian perusahaan diharapkan tetap mempertahankan
penerapan manajemen risiko yang telah berjalan (identifikasi aspek/bahaya,
analisa dampak/resiko dan pengendalian dampak/resiko) dengan cara melakukan
review rutin dari hasil identifikasi aspek dampak LK3 secara berkesinambungan
dan menindaklanjuti hasil evaluasi dan analisis dengan perbaikan serta
penanggulangan yang sesuai dengan hasil analisis tersebut. Pekerja lebih berperan
aktif dalam penerapan program K3 seperti mengikuti sosialisasi unsafe condition
& unsafe action, sosialisasi dan aplikasi 5R2S, APD, rambu-rambu K3 &
lingkungan, pemasangan informasi K3 serta sosialisasi kebijakan LK3.
Kata Kunci : Manajemen Risiko, Prosedur Identifikasi Aspek dan

Dampak LK3, Pengendalian Risiko
iii
ABSTRACT
The factory worker will face a threat to safety and health while performing
the work. Implementation of risk management in industrial processes encourages
safety efforts in controlling all risks. This study aims to find out the
implementation of risk management in the production of Palm Oil Factory (PKS)
PT Murini Sam-Sam Kab. Bengkalis - Riau in 2018.
This type of research is qualitative research. The instruments which used
are interview sheet and photo media. Miles and Hubermen concept is used for
data analysis.
The implementation of risk management at Palm Oil Factory (PKS) PT.
Murini Sam Sam Bengkalis Regency - Riau generally has been conducted in
accordance with Identification of Aspect and EHS Impact (PROS-SD-03-01). .
Implementation of risk management includes the stage of risk identification,
impact / risk analysis and impact / risk control by using Aspect Identification
Form and Impact of LK3.
Based on the results of the research, the company is expected to maintain
the implementation of the existing risk management (identification of aspects /
risks, impact / risk analysis and impact / risk control) by routine reviewing of
identification of the LK3’s impacts continuously and following up the evaluation
and analysis results with improvement also the appropriate solution with the
results of the analysis. Workers are more active in the implementation of OSH
programs such as socialization of unsafe condition & unsafe action, socialization
and application of 5R2S, PPE, K3 signs & environment, installation of OSH
information and socialization of LK3 policy.
Keywords: Risk Management, Aspect Identification Procedures and

Impact of LK3, Risk Control
iv
KATA PENGANTAR
Puji dan Syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas
berkat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi dengan
judul “Analisis Penerapan Manajemen Risiko pada Bagian Produksi Pabrik
Kelapa Sawit PT. Murini Sam Sam Kabupaten Bengkalis – Riau Tahun
2018”. Skripsi ini merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana
Kesehatan Masyarakat.
Begitu banyak pengalaman dan tantangan yang dihadapi penulis dalam
menyelesaikan skripsi ini, namun berkat bantuan dan dukungan dari berbagai
pihak baik secara moril maupun materil, penulis dapat menyelesaikan skripsi ini.
Untuk itu penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada
1. Prof. Dr. Runtung Sitepu, SH, M.Hum, selaku Rektor Universitas Sumatera
Utara.
2. Prof. Dr. Dra. Ida Yustina, MSi, selaku Dekan Fakultas Kesehatan
Masyarakat Universitas Sumatera Utara.
3. Dr. Ir. Gerry Silaban, M.Kes. selaku Ketua Departemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Sumatera Utara
dan selaku Dosen Penguji I yang telah meluangkan waktunya untuk memberi
masukan terhadap skripsi ini.
4. Ir. Kalsum, M.Kes, selaku Dosen Pembimbing I yang memberikan bimbingan
dan arahan kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini.
v
5. Eka Lestari Mahyuni, SKM, M.Kes, selaku Dosen Pembimbing II yang
memberikan bimbingan dan arahan kepada penulis sehingga penulis dapat
menyelesaikan skripsi ini.
6. Umi Salmah, SKM, M.Kes, selaku Dosen Penguji II yang telah meluangkan
waktunya untuk memberi masukan tehadap skripsi ini.
7. Drs. Tukiman, M.K.M, selaku Dosen Penasehat Akademik yang telah banyak
memberikan bimbingan akademik selama penulis menjalani perkuliahan.
8. Para Dosen dan Staff di Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Sumatera
Utara, khususnya Departemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
9. Pihak pimpinan dan pekerja pada Pabrik Kelapa Sawit PT. Murini Sam Sam
Kabupaten Bengkalis – Riau yang telah membantu sehingga skripsi ini dapat
diselesaikan dengan baik.
10. Yang teristimewa untuk kedua orang tua tercinta Ayah Drs. Polin Sibuea,
M.Si dan Ibu Nurlindawati serta saudaraku Fernando Sahala Tua Sibuea, SH
yang telah banyak memberikan doa, dukungan, dan kasih sayang sehingga
skripsi ini dapat terselesaikan dengan baik.
vi
Penulis masih menyadari bahwa tugas skripsi ini masih belum sempurna, oleh
karena itu kritik dan saran yang membangun sangat penulis harapkan untuk
perbaikan menuju yang lebih baik. Semoga skripsi ini memberi manfaat bagi
siapapun yang membacanya serta dapat menjadi referensi yang bermanfaat bagi
ilmu pengetahuan.
Medan, Juli 2018
Nathalia Indriyani
vii
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI ......................................... i

HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................... ii
ABSTRAK ............................................................................................................ iii
ABSTRACT ........................................................................................................... iv
KATA PENGANTAR ............................................................................................v
DAFTAR ISI ...................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL............................................................................................. ...xii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xiii
DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................... xiv
DAFTAR RIWAYAT HIDUP ............................................................................xv
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................1

1.1 Latar Belakang ..............................................................................................1
1.2 Permasalahan Penelitian ................................................................................8
1.3 Tujuan penelitian ...........................................................................................8
1.3.1 Tujuan Umum .....................................................................................8
1.3.2 Tujuan Khusus.....................................................................................8
1.4 Manfaat Penelitian.........................................................................................9
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .........................................................................11

2.1 Manajemen Risiko.......................................................................................11
2.1.1 Proses Manajemen Risiko .................................................................12
2.1.2 Manajemen Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ............18
2.2 Pabrik Kelapa Sawit ....................................................................................24
2.2.1 Tahapan Pelaksanaan Kelapa Sawit ..................................................24
2.2.2 Proses Produksi Kelapa Sawit ...........................................................29
2.3 Bahaya .........................................................................................................34
2.3.1 Definisi Bahaya .................................................................................34
2.3.2 Jenis-jenis Bahaya .............................................................................34
2.4 Risiko...........................................................................................................37
2.4.1 Definisi Risiko...................................................................................37
2.4.2 Jenis-jenis Risiko...............................................................................37
2.5 Kecelakaan Kerja ........................................................................................41
2.5.1 Pengertian Kecelakaan Kerja ............................................................41
2.5.2 Penyebab Kecelakaan Kerja ..............................................................45
2.5.3 Kerugian Karena Kecelakaan Kerja ..................................................46
2.6 Kerangka Pikir .............................................................................................47
viii

BAB III METODE PENELITIAN .....................................................................51
3.1 Jenis Penelitian ............................................................................................51
3.2 Lokasi dan Waktu Penelitian .......................................................................51
3.2.1 Lokasi Penelitian ...............................................................................51
3.2.2 Waktu Penelitian ...............................................................................51
3.3 Informan Penelitian .....................................................................................52
3.4 Objek Penelitian ..........................................................................................52
3.5 Instrumen Penelitian ....................................................................................52
3.6 Metode Pengumpulan Data .........................................................................52
3.6.1 Data Primer .......................................................................................52
3.6.2 Data Sekunder ...................................................................................53
3.7 Metode Analisis Data ..................................................................................54
3.7.1 Data Reduction/Reduksi Data ...........................................................54
3.7.2 Data Display/Penyajian Data ............................................................54
3.7.3 Cloncusion Drawing/Verification .....................................................55
BAB IV HASIL PENELITIAN ..........................................................................56

4.1 Gambaran Umum PT. Murini Sam Sam ....................................................56
4.2 Sumber Daya Manusia PT. Murini Sam Sam .............................................58
4.3 Proses Produksi Kelapa Sawi di PKS PT. Murini Sam Sam.......................60
4.3.1 Stasiun Loading Ramp/Sortasi .........................................................61
4.3.2 Stasiun Rebusan/Sterilizer................................................................61
4.3.3 Stasiun Bantingan/Threshing ...........................................................62
4.3.4 Stasiun Kempa/Pressing ..................................................................62
4.3.5 Stasiun Pemurnian Minyak/Clarifier ...............................................64
4.3.6 Stasiun Pengolahan Biji/Kernel Plant ..............................................66
4.3.7 Stasiun Pembangkit/Boiler ...............................................................66
4.4 Manajemen Risiko pada PKS PT. Murini Sam Sam ..................................67
4.4.1 Identifikasi Aspek/Bahaya pada Bagian Produksi Pabrik Kelapa
Sawit (PKS) ....................................................................................68
4.4.2 Analisa Dampak/Resiko pada Bagian Produksi Pabrik Kelapa Sawit
(PKS) ..............................................................................................71
4.4.3 Pengendalian Dampak/Resiko pada Bagian Produksi Pabrik Kelapa
Sawit (PKS) ....................................................................................90
BAB V PEMBAHASAN ....................................................................................93

5.1 Identifikasi Aspek/Bahaya pada Bagian Produksi Pabrik Kelapa Sawit
(PKS)........................................................................................................95
x
5.2 Analisa Dampak/Resiko pada Bagian Produksi Pabrik Kelapa Sawit
(PKS)......................................................................................................113
5.3 Pengendalian Dampak/Resiko pada Bagian Produksi Pabrik Kelapa Sawit
(PKS)......................................................................................................117
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ...........................................................133

6.1 Kesimpulan .............................................................................................133
6.2 Saran .......................................................................................................134
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................135

DAFTAR LAMPIRAN
xi

DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Jumlah Tenaga dan Jenis Tingkat Pendidikan yang Digunakan di Pabrik
Pengolahan Kelapa Sawit ....................................................................59
Tabel 4.2 Susunan Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)
Tingkat Provinsi PT. Murini Sam Sam POM Periode: 2017-2018 .....59
Tabel 4.3 Analisa Dampak/Resiko pada Bagian Produksi Tahun 2017 ................71
xii

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Bagan Proses Manajemen Risiko (Sai Gobal: AS/NZS4360:2004) .13
Gambar 2.2 Hierarki Pengendalian Risiko (Ramli,2010).....................................15
Gambar 2.3 Model dan Siklus Penerapan Sistem Manajemen K3 .......................22
Gambar 2.4 Hbubungan Manajemen Risiko dengan SMK3 ................................23
Gambar 2.5 Teri Domino......................................................................................43
Gambar 2.6 Kerangka Pikir ..................................................................................50
Gambar 4.1 PKS PT. Murini Sam Sam ................................................................57
Gambar 4.2 Layout PKS PT. Murini Sam Sam ....................................................57
Gambar 4.3 Flow Diagram Proses ........................................................................67
Gambar 4.4 Diagram Identifikasi Aspek dan Dampak LK3 ................................69
Gambar 4.5 Diagram Analisa Dampak/Resiko LK3 ............................................88
Gambar 4.6 Diagram Pengendalian Dampak/Resiko LK3 ...................................91
xiii

DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Pedoman Wawancara
Lampiran 2. Surat Izin Penelitian
Lampiran 3. Dokumentasi
Lampiran 4. Hasil Wawancara
xiv

DAFTAR RIWAYAT HIDUP
Nathalia Indriyani, dilahirkan di Kota Tembilahan tanggal 24 Desember
1995. Penulis merupakan anak kedua dari dua bersaudara dari pasangan Drs. Polin
Sibuea, M.Si dan Nurlindawati Hutasoit.
Penulis memulai Pendidikan Taman Kanak-Kanak di TK Santa Maria
Pekanbaru pada tahun 2001 dan selesai pada tahun 2002. Pada tahun 2002 penulis
melanjutkan Pendidikan Sekolah Dasar di SD Santa Maria Pekanbaru dan selesai
pada tahun 2008. Pada tahun itu juga penulis melanjutkan Pendidikan Sekolah
Menengah Pertama di SMP Santa Maria Pekanbaru dan menyelesaikanya pada
tahun 2011. Kemudian penulis melanjutkan Pendidikan Sekolah Menengah Atas
pada tahun yang sama dan menyelesaikannya pada tahun 2014. Pada tahun 2014
penulis memulai kuliah di Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Sumatera
Utara, Program Studi Ilmu Kesehatan Masyarakat.
xv
1 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Tenaga kerja akan menghadapi ancaman bagi keselamatan dan
kesehatannya saat melaksanakan pekerjaannya. Usaha yang aman (safe business)
dapat berjalan dengan adanya program perlindungan bagi karyawan melalui
penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) yang
dilakukan secara konsisten. Hal ini sesuai dengan Undang-Undang No. 1 Tahun
1970, tentang Keselamatan Kerja dan Undang-Undang No. 13 Tahun 2003,
tentang Ketenagakerjaan, yang menyatakan kewajiban pengusaha melindungi
tenaga kerja dari potensi bahaya yang dihadapinya (Shiddiq, dkk, 2013). Peraturan
Pemerintah No. 50 tahun 2012 juga menyebutkan bahwa pengusaha harus
mempertimbangkan identifikasi bahaya, penilaian, dan pengendalian risiko dalam
menyusun rencana keselamatan dan kesehatan kerja (K3). Namun pada
kenyataannya, pelaksana kegiatan sering mengabaikan persyaratan dan peraturan-
peraturan dalam K3.
Salah satu yang menyebabkan ini terjadi adalah karena kurangnya
kesadaran atas risiko yang harus ditanggung oleh tenaga kerja dan perusahaan.
Disamping itu, adanya peraturan mengenai K3 tidak diimbangi oleh upaya hukum
yang tegas dan sanksi yang berat, sehingga banyak pelaksana
proyek yang melalaikan keselamatan dan kesehatan tenaga kerjanya (Soputan,
2014).
1

2
Kementerian Ketenagakerjaan (Kemnaker) mengklaim kasus kecelakaan
kerja sepanjang tahun 2017 tercatat sebanyak 80.393 kasus. Santoso menyebutkan
bahwa banyak perusahaan yang beroperasi di Indonesia belum menerapkan K3,
hal ini dapat dilihat dari sekitar 169.000 perusahaan yang terdaftar, serta 25.000
perusahaan dengan jumlah karyawan di atas 100 orang, ternyata yang meraih
penghargaan zero accident hanya 66 perusahaan.
Menurut data BPJS Ketenagakerjaan (Badan Penyelenggara Jaminan
Sosial Ketenagakerjaan) mencatat sepanjang tahun 2013 jumlah peserta yang
mengalami kecelakaan kerja sebanyak 129.911 orang. Dari jumlah kecelakaan
tersebut sebagian besar atau sekitar 69,59 persen terjadi di dalam perusahaan
ketika mereka bekerja. Sebanyak 34,43% penyebab kecelakaan kerja dikarenakan
posisi tidak aman dan 32,12% pekerja tidak memakai peralatan yang safety
(Hijriani, 2015).
Data BPJS Ketenagakerjaan (Badan Penyelenggara Jaminan Sosial
Ketenagakerjaan) mencatat angka kecelakaan kerja di Indonesia masih tinggi,
hingga akhir tahun 2016 terjadi kecelakaan kerja sebanyak 110.272 kasus.
Berdasarkan data International Labor Organitation (ILO) yang diterbitkan
dalam peringatan Hari Keselamatan dan Kesehatan Kerja Sedunia pada 28 April
2010, tercatat setiap tahunnya lebih dari 2 juta orang yang meninggal akibat
kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Sekitar 160 juta orang menderita penyakit
akibat kerja dan terjadi sekitar 270 juta kasus kecelakaan kerja pertahun di seluruh
dunia. Sedangkan menurut data Kemenakertrans, angka kecelakaan kerja pada
tahun 2009 mencapai 96.513 kasus, sedangkan pada semester I tahun 2010 angka

3
kecelakaan kerja mencapai 53.267 kasus. Hampir 70% kecelakaan kerja
didominasi kecelakaan di jalan raya saat pergi maupun pulang dari tempat kerja.
Setiap tahun ditargetkan angka kecelakaan kerja 50% lebih sedikit dibandingkan
tahun sebelumnya (Shiddiq, dkk. 2013).
Data International Labor Organitation (ILO) tahun 2017 juga mencatat
setiap tahun terjadi 2,3 juta kematian yang disebabkan oleh karena penyakit atau
kecelakaan akibat hubungan ketenagakerjaan. Selain itu, jutaan pekerja menderita
cedera dan penyakit yang tidak fatal, sekitar 6.400 orang meninggal dunia setiap
harinya karena kecelakaan akibat kerja atau penyakit akibat kerja dan sekitar
860.000 orang yang terluka ditempat kerja.
Aspek dalam Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) muncul karena
adanya risiko yang mengancam keselamatan pekerja, sarana, dan lingkungan kerja
sehingga harus dikelola dengan baik. Adanya manajemen risiko dalam proses
industri mendorong upaya keselamatan dalam mengendalikan semua risiko yang
ada, sehingga keberadaan manajemen risiko tidak dapat dipisahkan dengan
manajemen K3. Berbagai sistem manajemen K3 selalu menempatkan aspek
manajemen risiko dalam landasan utama penerapan K3 di lingkungan industri
(Wicaksono, 2011).
Usaha kelapa sawit merupakan salah satu usaha yang memiliki peranan
yang sangat besar dalam perekonomian Indonesia melalui peningkatan nilai
tambah, ekspor, pengurangan kemiskinan dan penciptaan lapangan kerja. Produk
dari perkebunan kelapa sawit di tingkat kebun berbentuk TBS (Tandan Buah
Segar) diolah menjadi produk setengah jadi berbentuk CPO (crude palm oil) dan

4
minyak inti sawit. Kedua produk ini dapat diolah menjadi bermacam-macam
produk lanjutan untuk industri makanan seperti mentega, alkohol, metil, minyak
goreng, serta untuk industri non pangan seperti kosmetik, deterjen dan lainnya.
Selain itu minyak kelapa sawit juga memiliki kandungan kalori, vitamin, asam
lemak essensial dan dapat juga digunakan sebagai obat jantung koroner dan
kanker (Pahan, 2007).
Bagian produksi pada pabrik kelapa sawit dalam menjalankan kegiatannya
akan selalu berhubungan dengan mesin dan lingkungan yang selalu mengandung
potensi risiko bahaya tertentu. Penggunaan teknologi yang modern juga akan
memungkinkan adanya potensi bahaya yang bila tidak mendapat perhatian khusus
akan dapat menimbulkan risiko lebih besar. Seperti yang diungkapkan Tarwaka
(2014) bahwa bagian produksi memiliki potensi bahaya yang dapat menyebabkan
kecelakaan kerja.
Sumber-sumber bahaya perlu dikendalikan untuk mengurangi kecelakaan
dan penyakit akibat kerja (PAK). Untuk mengendalikan sumber-sumber bahaya,
maka sumber-sumber bahaya tersebut harus ditemukan dengan melakukan
identifikasi sumber bahaya potensial yang ada di lingkungan kerja (Suma’mur,
2013).
Risiko bisa saja terjadi dari adanya penyimpangan-penyimpanan kegiatan
baik dari struktur kelembagaan serta fasilitas yang ada. Risiko yang terjadi akan
berdampak pada tidak tercapainya misi dan tujuan dari suatu perusahaan. Risiko
diyakini tidak dapat dihindari tetapi dapat dikurangi dan bahkan dikendalikan
melalui manajemen risiko. Peran dari manajemen risiko diharapkan dapat

5
mengantisipasi lingkungan yang cepat berubah, mengembangkan coorporate
governance dan mengoptimalkan penyusunan strategic management (Nasution,
2010).
Adanya kemungkinan kecelakaan yang terjadi pada bagian produksi akan
menjadi salah satu penyebab terganggunya atau terhentinya aktivitas pekerjaan
pada pabrik kelapa sawit. Oleh karena itu, pada saat pelaksanaan proses produksi
diwajibkan untuk menerapkan manajemen risiko keselamatan dan kesehatan kerja
(K3) di lokasi kerja dimana masalah keselamatan dan kesehatan kerja ini juga
merupakan bagian dari perencanaan dan pengendalian.
Kerugian akibat kecelakan dikategorikan atas kerugian langsung dan
kerugian overhead, kerugian langsung misalnya biaya pengobatan dan
kompensasi, kerusakan sarana produksi sedangkan kerugian overhead adalah
kerugian jam kerja, kerugian produksi, kerugian sosial, citra serta kepercayaan
konsumen. Anwar (2014) dalam jurnalnya menyatakan bahwa kesehatan dan
keselamatan kerja (K3) harus selalu dibudayakan dan dilaksanakan oleh para
pekerja, stakeholder dan semua yang terlibat dalam perusahaan, sehingga target
zero accident dapat tercapai dalam suatu bisnis (Saskia, 2013).
Jurnal internasional “The Effects of Risk Assessment (Hirarc) on
Organisational Performance in Selected Construction Companies in Nigeria”
menyebutkan bahwasanya terdapat keterkaitan antara penilaian risiko dengan
menurunnya insidensi kecelakaan. Hasil menunjukkan dari keenam perusahaan
konstruksi yang diteliti, kinerja organisasi menjadi lebih baik (mengurangi

6
kecelakaan atau tingkat insiden, peningkatan produktivitas) tergantung pada
penilaian risiko (Agwu, 2012).
Hasil penelitian Arief tahun 2011 menunjukkan bahwa kesesuaian
penerapan manajemen risiko pada PT Cipta Kridatama Jobsite Mahakam
Sumber Jaya dengan prosedur PR-00-SHE-025 tentang identifikasi bahaya,
penilaian dan pengendalian risiko K3 sangatlah penting dalam pertimbangan
pelaksanaan manajemen risiko. Terutama dalam hal pengendalian risiko
perusahaan.
Hasil penelitian Hijriani tahun 2015 menunjukkan bahwa penerapan
manajemen risiko di PTPN IV Unit Usaha Pabatu secara umum telah dilakukan
sesuai dengan PP No.50 tahun 2012 tentang indetifikasi bahaya, penilaian dan
pengendalian risiko, namun pada penilaian risiko masih belum dilakukan
penilaian secara objektif dan rutin serta pada pengendalian risiko telah
dilakukan pematuhan instruksi kerja, pemasangan rambu K3, penyediaan
APAR dan penyediaan APD.
PT. Murini Sam Sam merupakan salah satu perusahaaan yang bergerak di
bidang perkebunan kelapa sawit yang berada di wilayah Kecamatan Pinggir,
Bengkalis, tepatnya berada di salah satu Desa Pemekaran, yaitu Desa Pangkalan
Libut. PT. Murini Sam-Sam yang termasuk dalam Wilmar Group beralamat di Jl.
Raya Pekanbaru Duri Km 93, Bengkalis, Riau-Bengkalis, Provinsi Riau.
Berdasarkan hasil survey pendahuluan yang dilakukan, proses produksi
Crude Palm Oil (CPO) di Pabrik Kelapa Sawit PT Murini Sam Sam Kab.
Bengkalis-Riau dimulai dari jembatan timbang (menimbang TBS) yang akan

7
ditumpahkan di area loading ramp (penimbunan sementara TBS). Terjadi
proses sortasi (pensortiran TBS) pada area loading ramp yang kemudian akan
ditumpahkan ke lori menuju sterillizer (perebusan TBS) yang dikaitkan
menggunakan tali capstand. Buah yang sudah terlepas dari janjangan dipress,
sehingga terjadi pemisahan bagian padat dengan bagian cair. Bagian cair
berupa minyak masuk menuju stasiun klarifikasi. Bagian padat dibawa menuju
stasiun pengolahan biji.
PT Murini Sam Sam telah menerapkan Sistem Manajemen Keselamatan
dan Kesehatan Kerja (SMK3). PT Murini Sam Sam melakukan identifikasi
bahaya, analisa dampak/ resiko dan pengendalian dampak/ resiko tersebut
setiap tahunnya yang kemudian tercatat dalam satu Form yang disebut Form
Identifikasi Aspek dan Dampak LK3 dibantu oleh P2K3.
Penerapan manajemen risiko dilakukan dengan dijalankannya program K3
yang telah ditetapkan sebelumnya yaitu identifikasi bahaya, analisa dampak/
resiko dan pengendalian dampak/ resiko. Penerapan manajemen risiko K3 yang
baik juga menjadi sebuah keharusan bagi pabrik kelapa sawit. Pabrik kelapa sawit
juga akan berhadapan dengan ketidakpastian dan ketidakstabilan terutama dalam
proses produksinya. Manajemen risiko yang telah diterapkan tidak sepenuhnya
berjalan dengan baik.
Berdasarkan latar belakang tersebut, penulis ingin menganalisis penerapan
manajemen risiko pada bagian produksi pabrik kelapa sawit (PKS) PT. Murini
Sam Sam Kab.Bengkalis-Riau Tahun 2018.

8
1.2 Permasalahan Penelitian
Berdasarkan latar belakang yang telah dikemukakan di atas maka dapat
dirumuskan permasalahan yang akan diteliti adalah “Bagaimana penerapan
manajemen risiko pada bagian produksi pabrik kelapa sawit PT Murini Sam Sam
Kab. Bengkalis–Riau Tahun 2018”.
1.3 Tujuan Penelitian
1.3.1 Tujuan Umum
Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mengetahui penerapan
manajemen risiko pada bagian produksi Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT Murini
Sam-Sam Kab. Bengkalis–Riau Tahun 2018.
1.3.2 Tujuan Khusus
Adapun tujuan khusus dalam penelitian ini adalah :
1. Untuk mengetahui penerapan manajemen risiko Pabrik Kelapa Sawit PT.
Murini Sam-Sam Kab.Bengkalis-Riau khususnya pada stasiun loading
ramp dan sortasi.
Murini Sam-Sam Kab.Bengkalis-Riau khususnya pada stasiun perebusan
(sterilizer).
Murini Sam-Sam Kab.Bengkalis-Riau khususnya pada stasiun penebah
(treshing).

9
Murini Sam-Sam Kab.Bengkalis-Riau khususnya pada stasiun kempa
(pressing).
Murini Sam-Sam Kab.Bengkalis-Riau khususnya pada stasiun pemurnian
minyak (clarifier).
Murini Sam-Sam Kab.Bengkalis-Riau khususnya pada stasiun pengolahan
biji (kernel plant).
Murini Sam-Sam Kab.Bengkalis-Riau khususnya pada stasiun pembangkit
uap (boiler).
1.4 Manfaat Penelitian
Adapun manfaat yang ingin dicapai melalui penelitian ini adalah:
1. Untuk menambah pengetahuan dan wawasan penulis mengenai penerapan
manajemen risiko pada pabrik kelapa sawit (PKS) PT Murini Sam-Sam Kab.
Bengkalis–Riau.
2. Sebagai bahan masukan untuk pengembangan ilmu pengetahuan tentang
penerapan manajemen risiko pada bagian produksi di lingkungan pabrik
kelapa sawit.

10
3. Untuk menambah kepustakaan tentang keselamatan dan kesehatan kerja,
khususnya mengenai manajemen risiko pada pabrik kelapa sawit (PKS) PT
Murini Sam-Sam Kab. Bengkalis–Riau.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Manajemen Risiko
Manajemen risiko sebagai alat untuk melindungi perusahaan dari setiap
kemungkinan yang merugikan. Dalam aspek K3 kerugian berasal dari kejadian
yang tidak diinginkan yang timbul dari aktivitas organisasi. Tanpa menerapkan
manajemen risiko perusahaan dihadapkan dengan ketidakpastian (Ramli, 2010).
Manajemen risiko merupakan suatu usaha yang dilakukan untuk mengetahui,
menganalisis serta mengendalikan risiko dalam setiap kegiatan perusahaan dengan
tujuan untuk memperoleh efektivitas dan efisiensi yang lebih tinggi (Darmawi,
2011).
Melalui pelaksanaan manajemen risiko diperoleh berbagai manfaat antara
lain (Ramli, 2010):
1. Menjamin kelangsungan usaha dengan mengurangi risiko dari setiap kegiatan
yang mengandung bahaya.
2. Menekan biaya untuk penanggulangan kejadian yang tidak diinginkan.
3. Menimbulkan rasa aman dikalangan pemegang saham mengenai
kelangsungan dan keamanan investasinya.
4. Meningkatkan pemahaman dan kesadaran mengenai risiko operasi bagi setiap
perusahaan.
5. Memenuhi persyaratan perundangan yang berlaku.
Manajemen risiko merupakan metoda yang sistematis yang terdiri dari
menetepkan konteks, mengidentifikasi, meneliti, mengevaluasi, perlakuan,
11

12
monitoring dan mengkomunikasikan risiko yang berhubungan dengan aktivitas
apapun, proses atau fungsi sehingga dapat memperkecil kerugian perusahaan.
Pelaksanaan manajemen risiko haruslah menjadi bagian integral dari suatu bentuk
manajemen yang baik. Proses manajemen risiko ini merupakan salah satu langkah
yang dapat dilakukan untuk terciptanya perbaikan yang berkelanjutan. Manajemen
risiko dapat memberikan manfaat yang optimal jika diterapkan sejak awal
kegiatan. Proses manajemen risiko juga sering dikaitkan dengan proses
pengambilan keputusan dalam sebuah organisasi perusahaan.
2.1.1 Proses Manajemen Risiko
Manajemen risiko menyangkut budaya, proses dan struktur dalam
mengelola suatu risiko secara efektif dan terencana dalam suatu sistem
manajemen yang baik. Manajemen risiko adalah bagian integral dari proses
manajemen yang berjalan dalam perusahaan atau lembaga (AS/NZS 4360, 2004).
Menurut standar AS/NZS 4360 tentang standar manajemen risiko, proses
manajemen risiko meliputi:

13
Gambar 2.1 Bagan Proses Manajemen Risiko (Sai Gobal: AS/NZS 4360 :
2004)
1. Menentukan Konteks
Manajemen risiko sangat luas dan dapat diaplikasikan untuk berbagai
keperluan dan kegiatan. Karena itu langkah pertama adalah menetapkan
konteks penerapan manajemen risiko yang akan dijalankan agar proses
pengelolaan risiko tidak salah arah dan tepat sasaran.
a. Konteks Strategis
b. Konteks Manajemen Risiko
c. Kriteria Risiko
2. Identifikasi Risiko
Setelah menentukan konteks manajemen risiko yang akan dijalankan
dalam perusahaan, maka langkah berikutnya adalah melakukan identifikasi
risiko. Identifikasi bahaya/risiko adalah upaya sistematis untuk mengetahui
potensi bahaya/risiko yang ada di lingkungan kerja sehingga dapat mengurangi
peluang terjadinya kecelakaan karena identifikasi bahaya/risiko berkaitan
dengan faktor penyebab kecelakaan. Dengan melakukan identifikasi
bahaya/risiko maka sumber-sumber bahaya/risiko dapat diketahui sehingga

14
kemungkinan kecelakaan dapat ditekan. (Ramli,2010). Tahapan ini bertujuan
untuk mengidentifikasi semua kemungkinan bahaya atau risiko yang mungkin
terjadi di lingkungan kegiatan dan bagaimana dampak atau keparahannya jika
terjadi.
3. Penilaian Risiko
Hasil identifikasi bahaya selanjutnya dianalisa dan dievaluasi untuk
menentukan besarnya risiko serta tingkat risiko serta menentukan apakah
risiko tersebut dapat diterima atau tidak.
a) Analisa Risiko
Analisa risiko adalah untuk menentukan besarnya suatu risiko yang
dicerminkan dari kemungkinanndan keparahan yang ditimbulkannya.
b) Evaluasi Risiko
Evaluasi terhadap risiko apakah risiko tersebut dapat diterima atau tidak.
4. Pengendalian Risiko
Semua risiko yang telah diidentifikasi dan dinilai tersebut harus
dikendalikan, khususnya jika risiko tersebut dinilai memiliki dampak signifikan
atau tidak dapat diterima. Dalam tahap ini dilakukan pemilihan strategi
pengendalian yang tepat ditinjau dari berbagai aspek seperti aspek financial,
praktis, manusia dan operasi lainnya.
Menurut Ramli (2010) pengendalian risiko dilakukan terhadap seluruh
bahaya yang ditemukan dalam proses identifikasi bahaya dan
mempertimbangkan peringkat risiko untuk menemukan prioritas dan cara

15
pengendaliannya. Selanjutnya, dalam menentukan pengendalian harus
mempertimbangkan hirarki pengendalian mulai dari eliminasi, substitusi,
pengendalian teknis, administrative dan penyediaan alat keselamatan yang
disesuaikan dengan kondisi organisasi, ketersedian biaya, biaya operasional,
faktor manusia dan lingkungan
Berkaitan dengan risiko K3, pengendalian risiko dilakukan dengan
mengurangi kemungkinan atau keparahan dengan mengikuti hirarki pengendalian
risiko pada gambar 2.2.
Gambar 2.2 Hirarki Pengendalian Risiko (Ramli, 2010)
Menurut Ramli (2010) adapun elemen-elemen hirarki pengendalian
bahaya adalah sebagai berikut :
1. Eliminasi

16
Eliminasi adalah teknik pengendalian dengan menghilangkan sumber bahaya,
misalnya lobang di jalan ditutup, ceceran minyak lantai dibersihkan, mesin yang
bising dimatikan. Cara ini sangat efektif karena sumber bahaya dieliminasi
sehingga potensi risiko dapat dihilangkan. Karena itu, teknik ini menjadi pilihan
utama dalam hirarki pengendalian risiko.
2. Substitusi
Substitusi adalah teknik pengendalian bahaya dengan mengganti alat, bahan,
system atau prosedur yang berbahaya dengan yang lebih aman atau lebih rendah
bahayanya.
3. Pengendalian teknis (Enjinering)
Sumber bahaya biasanya berasal dari peralatan atau sarana teknis yang ada di
lingkungan kerja. Karena itu, pengendalian bahaya dapat dilakukan melalui
perbaikan pada desain, penambahan peralatan dan pemasangan peralatan
pengaman.
4. Pengendalian administratif
Pengendalian bahaya juga dapat dilakukan secara adminstratif misalnya
dengan mengatur jadwal kerja, istirahat, cara kerja, prosedur kerja yang lebih
aman, rotasi kerja atau pemeriksaan kesehatan.
5. Penggunaan alat pelindung diri (APD)
Pilihan terakhir untuk mengendalikan bahaya adalah dengan menggunakan
alat pelindung diri misalnya pelindung kepala, sarung tangan, pelindung

17
pernafasan (respirator atau masker), pelindung jatuh dan pelindung kaki. Dalam
konsep K3, penggunaan APD merupakan pilihan terakhir atau last resort dalam
pencegahan kecelakaan. Hal ini dikarenakan alat pelindung diri bukan untuk
mencegah kecelakaan namun hanya sekedar mengurangi efek atau keparahan
kecelakaan.
5. Komunikasi dan Konsultasi
Mengkomunikasikan risiko atau bahaya ke pada semua pihak yang
berkepentingan dengan kegiatan organisasi atau perusahaan. Hasil atau proses
mengembangkan manajemen risiko juga dikonsulatsikan ke semua pihak
seperti pekerja, ahli, mitra kerja, pemasok dan lainnya yang kemungkinan
terpengaruh oleh penerapan manajemen risiko dalam organisasi. Manajemen
risiko mengisyaratkan perlunya partisipasi semua pihak dalam pengembangan
dan penerapannya.
6. Pemantauan dan Tinjauan Ulang
Proses manajemen risiko harus dipantau untuk menentukan atau
mengetahui adanya penyimpangan atau kendala dalam pelaksanaanya.
Pemantauan juga diperlukan untuk memastikan bahwa sistem manajemen risiko
telah berjalan sesuai dengan rencana yang ditentukan. Dalam hasil pemantauan
diperoleh berbagai masukan mengenai penerapan manajemen risiko. Selanjutnya
manajemen melakukan tinjauan ulang untuk menentukan apakah proses
manajemen risiko telah sesuai dan menetukan langkah-langkah perbaikan.

18
2.1.2 Manajemen Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
Sementara itu manajemen risiko K3 adalah suatu upaya mengelola risiko K3
untuk mencegah terjadinya kecelakaan yang tidak diinginkan secara
komphrehensif, terencana dan terstruktur dalam suatu kesisteman yang baik
(Wicaksono, 2011).
Dalam penerapan manajemen risiko, perlu dilakukan monitoring dan
review terhadap kerangka kerja manajemen risiko. Setelah itu, kerangka kerja
manajemen risiko perlu diperbaiki secara berkelanjutan untuk memfasilitasi
perubahan yang terjadi pada konteks internal dan eksternal organisasi. Proses-
proses tersebut kemudian berulang kembali untuk memastikan adanya kerangka
kerja manajemen risiko yang mengalami perbaikan berkesinambungan dan dapat
menghasilkan penerapan manajemen risiko yang andal (Susilo dan Kaho, 2011).
Manajemen risiko sangat erat hubungannya dengan K3. Timbulnya aspek
K3 disebabkan karena adanya risiko yang mengancam keselamatan pekerja,
sarana dan lingkungan kerja sehingga harus dikelola dengan baik. Sebaliknya,
keberadaan risiko dalam kegiatan perusahaan mendorong perlunya upaya
keselamatan untuk mengendalikan semua risiko yang ada. Dengan demikian,
risiko adalah bagian tidak terpisahkan dengan manajemen K3.
1. OHSAS 18001
Salah satu sistem manajemen K3 yang berlaku global adalah OHSAS
18001. Manajemen risiko merupakan elemen inti. Menurut OHSAS 18001,
sistem manajemen K3 merupakan konsep pengelolaan K3 secara sistematis

19
dan komprehensif dalam suatu sistem manajemen yang utuh melalui proses
perencanaan, penerapan, pengukuran dan pengawasan.
Penerapan sistem manajemen K3 menggunakan pendekatan PDCA
(plan-do-check-action) yaitu mulai dari perencanaan sistem manajemen K3,
menetapkan sistem manajemen K3, mengevaluasi penerapannya, dan tingkatan
sistem manajemen K3. Untuk menerapkan sistem manajemen tersebut, OHSAS
18001 telah memberikan persyaratan-persyaratan yang tertuang dalam masing-
masing elemen.
Persyaratan perencanaan yaitu :
1. Analisa bahaya K3 dan tentukan pengendaliannya
2. Pesyaratan perundangan dan lainnya
3. Tetapkan objektif dan program
Persyaratan penerapan yaitu :
1. Menetapkan tanggung jawab dan akuntabilitas
2. Memastikan kompetensi dan penyediaan pelatihan
Pesyaratan komunikasi, partisipasi dan konsultasi yaitu :
1. Tetapkan prosedur komunikasi
2. Partisipasi dan konsultasi
3. Dokumentasikan sistem manajemen K3
4. Implementasikan tindakan pengendalian operasi
5. Tetapkan proses keadaan darurat

20
Persyaratan pemeriksaan yaitu :
1. Pantau dan ukur kinerja SMK3
Persyaratan evaluasi pemenuhan perundangan dan persyaratan lainnya yaitu :
1. Evaluasi pemenuhan persyaratan perundangan
2. Evaluasi pemenuhan dengan persyaratan lainnya
Persyaratan penyelidikan insiden dan langkah perbaikan yaitu :
1. Selidiki semua insiden
2. Ambil langkah perbaikan
3. Tetapkan rekaman SMK3 dan pengendaliannya
4. Lakukan internal audit SMK3
Persyaratan Tinjauan Manajemen yaitu :
1. Tinjau ulang kinerja K3
Menurut OHSAS 18001, manajemen risiko terbagi atas 3 bagian yaitu Hazard
Identification, Risk Assasment dan Risk Control, biasa dikenal dengan
singkatan HIRARC. Berdasarkan hasil evaluasi dari kajian HIRARC
perusahaan mengembangkan sasaran K3, kebijakan K3 dan program kerja
untuk mengelola risiko tersebut, dengan demikian pengembangan sistem
manajemen K3 adalah berbasis risiko (Risk Based Safety Management
System).

21
2. SMK3 Peraturan Pemerintah No.50 Tahun 2012
SMK3 adalah bagian dari sistem manajemen perusahaan secara
keseluruhan dalam rangka pengendalian risiko yang berkaitan dengan kegiatan
kerja gunaterciptanya tempat kerja yang aman, efisien dan produktif (pasal 1 ayat
1 point 1 PP RI No. 50 Tahun 2012).
Tujuan dan sasaran SMK3 adalah menciptakan suatu sistem K3 di tempat
kerja dengan melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, tenaga kerja, kondisi,
dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka mencegah dan mengurangi
kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang aman,
efisien, dan produktif (pasal 2 Permenakertrans RI No. 05 Tahun 1996).
a. Meningkatkan efektifitas perlindungan keselamatan dan kesehatan kerja
yang terencana, terukur, terstruktur, dan terintegrasi.
b. Mencegah dan mengurangi kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja
dengan melibatkan unsur manajemen, pekerja/buruh dan atau serikat
pekerja/serikat buruh.
c. Menciptakan tempat kerja yang aman, nyaman, dan efisien untuk
mendorong produktivitas.
Penerapan SMK3 (pasal 6 PP RI No.50 Tahun 2012) meliputi :
1. Penetapan Kebijakan K3
2. Perencanaan K3
3. Pelaksanaan rencana K3
4. Pemantauan dan evaluasi kinerja K3
5. Peninjauan dan peningkatan kinerja SMK3

22
Dalam penerapan SMK3, perusahaan wajib melaksanakan tiap prinsip
dari 5 prinsip penerapan SMK3 secara berurutan dimulai dari menetapkan
kebijakan K3 dan komitmen menerapkan SMK3, merencakan penerapan K3,
menerapkan kebijakan K3, mengukur, memantau dan mengevaluasi kinerja K3,
meninjau ulang dan meningkatkan pelaksanaan SMK3. Prinsip penerapan SMK3
disusun berlandaskan PDCA (Plan, Do, Check, Act to Improvement), bersifat
proaktif, penilaian kinerja dilakukan terhadap proses (bukan hanya output),
memiliki keterkaitan antar unsur dalam SMK3, dan memiliki konsep peningkatan
kinerja yang berkelanjutan (Ramli,2010).
Penerapan SMK3 mengambil model penerapan prinsip dasar sistem
manajemen yaitu perencanaan (plan), pelaksanaan (do), pemeriksaan (check), dan
tindakan perbaikan (act to improvement) yang seiring dengan pelaksanaan 5
prinsip dari penerapan SMK3 secara berurutan menuju perbaikan berkelanjutan
(Silaban, 2012).
Gambar 2.3 Model dan Siklus Penerapan Sistem Manajemen K3

23
Di Indonesia sesuai dengan Peraturan Pemerintah No.50 Tahun 2012
diberlakukan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang
dikenal dengan SMK3. SMK3 menempatkan manajemen risiko sebagai salah
satu elemen penting antara lain penyusunan rencana K3 harus
mempertimbangkan Identifikasi Bahaya, Penilaian dan Pengendalian Risiko.
Hubungan manajemen risiko dan sistem manajemen K3 dapat dilihat pada :
Gambar 2.4 Hubungan Manajemen Risiko dengan SMK3
Dari keempat aspek tersebut dikembangkan berbagai elemen implementasi
yang lebih rinci sesuai dengan kebutuhan organisasi. Berkaitan dengan sarana
dikembangkan sistem rekayasa, inspeksi, kalibrasi, dan kajian K3 agar semua
sarana aman dan dapat dioperasikan dengan optimal. Berkaitan dengan aspek
proses dikembangkan identifikasi bahaya dalam operasi, pemeliharaan,
manajemen perubahan, keamanan operasi, serta sistem tanggap darurat.

24
Dari sisi prosedur dikembangkan sistem dokumentasi, pengelolaan data
dan informasi, pengukuran K3, tinjau ulang manajemen dan lainnya. Semua
program tersebut merupakan elemen dasar untuk mengelola risiko dan bahaya
yang ada dalam organisasi. Dengan demikian terlihat bahwa manajemen risiko K3
merupakan bagian tidak terpisahkan dari manajemen risiko.
Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang selanjutnya
disingkat SMK3 adalah bagian dari sistem manajemen perusahaan secara
keseluruhan dalam rangka pengendalian risiko yang berkaitan dengan kegiatan
kerja guna terciptanya tempat kerja yang aman, efisien dan produktif.
Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 50 Tahun 2012 penerapan SMK3
bertujuan untuk:
1. Meningkatkan efektifitas perlindungan keselamatan dan kesehatan kerja yang
terencana, terukur, terstruktur, dan terintegrasi;
2. Mencegah dan mengurangi kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja dengan
melibatkan unsur manajemen, pekerja/buruh, dan/atau serikat pekerja/serikat
buruh
3. Menciptakan tempat kerja yang aman, nyaman, dan efisien untuk mendorong
produktivitas.
2.2 Pabrik Kelapa Sawit
2.2.1 Tahapan Pelaksanaan Kelapa Sawit
Usaha kelapa sawit merupakan usaha pemberdayaan komoditi kelapa
sawit mulai dari up-stream, on-farm dan down-stream atau sering disebut bidang

25
usaha dari hulu sampai hilir. Tahapan yang dilakukan dalam melaksanakan usaha
ini adalah:
1. Pengadaan Bibit
Bibit yang digunakan haruslah bibit yang berkualitas tinggi (yang memiliki
sertifikat). Untuk mendapatkan bibit/benih bersertifikat ada beberapa prosedur
yang harus dijalani, yakni pembeli mengajukan surat pesanan yang berisi jumlah
benih, jenis benih, waktu pesan, luas lahan dan lokasi penanaman (desa,
kecamatan, kabupaten). Lalu dibuat surat perjanjian jual beli, dan perusahaan
penyedia benih akan memberikan jawaban tertulis (Fauzi, 2002)
Penyedian benih untuk perkebunan skala besar bukanlah hal yang mudah,
oleh karena itu pekerjaan ini sering diserahkan kapada instansi yang berwewenang
dan memiliki keterampilan seperti Pusat Penelitian Marihat, Balai Penelitian
Perkebunan, atau seperti perusahaan PT. Socfin Indonesia, PT. London Sumatera,
dan PT. Dami Mas. Benih yang sering digunakan adalah jenis Tenera yakni
persilangan dari Dura dan Psifera (Fauzi, 2002).
2. Penanaman
Pada tanah mineral lubang tanam dibuat dengan ukuran 60cm x 60cm
x60cm, sedangkan pada tanah gambut langkah pertama dibuat 100cm x 100cm x
30cm kemudian ditengah lubang tersebut dibuat lagi lubang dengan ukuran 60cm
x 60cm x 60cm. Tujuan penanaman dengan ukuran tersebut adalah mengurangi
risiko terjadinya pertumbuhan tanaman miring. Setelah itu bibit diseleksi
berdasarkan umur dan tinggi dan disayat bagian bawah polibag dan dimasukkan
kelubang tanam kemudian ditimbun kembali dengan tanah. Kerapatan tanaman

26
juga perlu diperhatikan karena akan mempengaruhi tingkat produksi tanaman
kelapa sawit. Jarak tanam yang optimal adalah 9m untuk tanah datar dan 8,7 untuk
tanah gambut. Susunan tanaman diatur seperti segitiga sama kaki karena susunan
akan memberikan hasil paling ekonomis yakni 143 pohon per hektar (Pahan,
2005).
3. Penyulaman
Penyulaman dilakukan untuk mengganti tanaman yang mati atau yang
pertumbuhannya kurang baik dengan tanaman yang baru. Saat yang baik untuk
penyulaman adalah musim hujan dengan menggunakan bibit berumur 12-14
bulan. Cara penyulaman sama dengan penanaman bibit (Fauzi, 2002).
4. Penanaman Tanaman Sela
Di sela tanaman kelapa sawit dapat ditanami tanaman sela untuk
mengurangi penguapan, erosi, dapat menjadi mulsa, pemfiksasi nitrogen dari
udara, pengendali gulma, meningkatkan unsur hara dan dapat menambah
penghasilan. Tanaman sela yang digunakan harus dengan umur pendek dan tidak
mengganggu tanaman kelapa sawit tersebut. Jenis tanaman sela yang disering
digunakan adalah calopogonium mucunoides, centrosema pubescens, dan
pueraria javanica (Mangoensoekarjo, 2003).
5. Pemupukan
Pemupukan bertujuan untuk menambah ketersediaan unsur hara agar dapat
meningkatkan produktifitas. Waktu pemupukan yang baik adalah saat musim
hujan yakni saat tanah dalam kondisi lembab hingga mudah menyerap pupuk.
Namun adakalanya pupuk terbawa air hujan, hal ini harus disiasati dengan cara

27
menanam pupuk. Jenis pupuk yang baik digunakan pada Tanaman Belum
Menghasilkan adalah SA, TSP, KCl, Kieserite, Borium, NPK. Untuk tanaman
umur 3 tahun digunakan ZA, TSP, MOP, Kieserit dan untuk tanaman
menghasilkan kurang dari 8 tahun disebar pupuk urea, ZA, MOP sedangkan umur
8 tahun ke atas digunakan ZA, MOP, kieserit dan RP (Pardosi, 2010).
6. Pemangkasan
Pemangkasan dilakukan untuk membuang daun-daun tua yang tidak
produktif. Pemangkasan dimaksudkan untuk mengurangi penguapan oleh daun,
memperlancar metabolisme tanaman, memperbaiki sirkulasi udara sehingga
penghalangan pembesaran buah dan buah terjepit tidak terjadi selain itu dapat juga
membantu memudahkan proses panen. Pemangkasan dilakukan 6 bulan sekali
untuk TBM dan 8 bulan sekali untuk TM. Pemangkasan dilakukan dengan
menggunakan dodos, egrek atau kampak. Jumlah pelepah tanaman berumur 3-8
tahun adalah 48-56 dan untuk tanaman lebih dari 8 tahun 40-48 pelepah (Pardosi,
2010).
7. Pengendalian Hama dan Penyakit
Hama penyakit merupakan salah satu faktor yang paling diperhatikan dalam
bisnis kelapa sawit. Karena adanya hama penyakit secara otomatis akan
menurunkan produksi dan bahkan mematikan tanaman. Adapun hama yang sering
terdapat di perkebunan kelapa sawit adalah nematoda, tungau, ulat api, ulat
kantong, belalang, kumbang, kutu daun, penggerek tandan buah, tikus, dan babi
hutan. Sedangkan penyakit yang sering timbul adalah penyakit busuk pangkal
batang/ ganoderma, penyakit daun bibit muda, penyakit akar lunak, penyakit

28
tajuk, busuk pangkal atas, busuk kering pangkal batang, busuk kuncup, garis
kuning dan busuk tandan buah. Hama penyakit tersebut dapat dikendalikan secara
manual yakni membongkar tanaman, secara kimia menyemprot pestisida dan
fungisida yang tepat dengan dosis tepat dan secara musuk alami yakni
menyebarkan organisme musuh hama penyakit tetapi tidak mengganggu tanaman
pokok (Pahan, 2005).
8. Panen
Tanaman kelapa sawit mulai berbuah setelah 2,5 tahun dan masak 5,5 bulan
setelah penyerbukan. Yang perlu diperhatikan dalam proses panen adalah kriteria
matang panen yakni umur lebih dari 31 bulan, Jumlah pohon yang dapat dipanen
per hektar sebanyak 60%, jumlah brondolan yang jatuh ± 10 butir untuk tanaman
kurang dari 10 tahun dan 15-20 butir untuk tanaman lebih dari 10 tahun dengan
warna kulit buah merah jingga atau dapat juga ditentukan dengan melihat
fraksinya yaitu 25%-50% buah luar membrondol dan 50%-75% buah luar
membrondol. Panen dilakukan dengan melepaskan tandan buah menggunakan
dodos, egrek kemudian dikumpulkan di Tempat Pengumpulan Hasil/TPH.
9. Pengolahan hasil
Pengolahan hasil kelapa sawit dilakukan dengan cara perebusan TBS yang
terlebih dahulu dimasukkan ke dalam lori pada sterilizer/ketel rebus selam 1 jam
dengan suhu 125ºC 2,5 atm. Lalu lori yang berisi TBS diangkat dengan alat
Hoisting crane untuk dibalikkan ke mesin perontok buah (tresher). Dari tresher
dibawa ke mesin pelumat (digester) sambil dipanasi. Setelah itu biji sawit
dipisahkan dari hasil lumatan dengan mengaduk selama 25-30 menit lalu

29
diperas/ekstraksi untuk mengambil minyaknya. Minyak sawit yang keluar dari
proses ekstraksi diolah lagi karena masih berupa minyak sawit kasar yang
mengandung kotoran partikel tempurung dan serabut. Minyak kasar tersebut
dialirkan ke tangki minyak kasar dan dimurnikan atau diklarifikasikan secara
bertahap sehingga menghasilkan minyak sawit mentah/ crude palm oil (CPO)
(Pardosi, 2010).
Setelah itu dilakukan proses penjernihan untuk menurunkan kadar air dalam
minyak sawit yang telah dijernihkan ditampung dalam tangki penampungan dan
siap dipasarkan. Biji sawit yang tersisa dipecah lalu dikeringkan dalam silo 14 jam
pada suhu 50ºC lalu dipisahkan inti sawitnya dengan tempurung. Inti dipisahkan
dengan aliran air yang berputar dalam tabung dan dalam keadaan tersebut inti
akan mengapung. Selanjutnya inti sawit dicuci dikeringkan pada suhu 80ºC
kemudian diekstrasi untuk menghasilkan minyak inti sawit/palm kernel oil/PKO
(Fauzi, 2002).
2.2.2 Proses Produksi Kelapa Sawit
Produksi Kelapa sawit merupakan salah satu faktor yang menentukan
keberhasilan usaha perkebunan kelapa sawit. Hasil utama yang dapat diperoleh
ialah minyak sawit, inti sawit, serabut, cangkang dan tandan kosong. Pabrik
kelapa sawit (PKS) dalam konteks industri kelapa sawit di Indonesia dipahami
sebagai unit ekstraksi crude palm oil (CPO) dan inti sawit dari tandan buah
segar (TBS) kelapa sawit. PKS tersusun atas unit-unit proses yang
memanfaatkan kombinasi perlakuan mekanis, fisik, dan kimia (Hijriani,2015).

30
1. Stasiun Loading Ramp/ Sortasi
Tandan buah segar kelapa sawit ditimbang dan dikumpulkan di Loading
Ramp. Loading ramp terdiri dari 12 pintu dan digerakkan dengan pompa
hydraulic. Sebelum dimasukkan ke loading ramp, dilakukan Sortasi oleh
petugas untuk memilih fraksi-fraksi sesuai kriteria matang panen.
2. Stasiun Perebusan (Sterilizer)
Lori dipindahkan melalui transfer carieage ke jalur rail rebusan. Lori
rebusan ditarik dengan meggunakan capstandard ke rebusan (sterilizer).
Rebusan digunakan untuk merebus buah dan dapat memuat 10 (sepuluh) lori
dengan tekanan kerja 3 kg/cm2 yang dioperasikan oleh operator rebusan.
3. Stasiun Penebah (Treshing)
a. Alat pengangkutan ( Hosting crane)
Alat ini berfungsi untuk menaikkan/ menuang loari yang berisi buah masak
ke auto feeder dan menurunkan ke rel rebusan.
b. Auto feeder
Auto feeder berfungsi mengangkut dan mengatur buah jatuh ke bantingan.
c. Penebah (Trasher)
Buah masak yang telah keluar dari rebusan ditarik kebawah hositing crane
oleh operator untuk diangkut dan dituang kedalam Automatic feeder.
Automatic feeder ini mengatur pemasukan buah masuk kedalam alat
penebah/bantingan (trasher). Penebah digunakan untuk melepas dan
memisahkan buah dari tandan.

31
d. Konveyor buah (Fruit Conveyor) dan Fruit Elevator
Konveyor buah dipasang dibawah bantingan untuk menampung brondolan
yang dipisahkan dari bantingan untuk selanjutnya ditampung fruit elevator
untuk dikirim ke digester.
4. Stasiun Kempa (Pressing)
a. Digester (ketel adukan)
Ketel adukan berfungsi untuk melumatkan brondolan, sehingga daging
buah terpisah dari biji.Ketel pengaduk ini terdiri dari tabung silinder yang
berdiri tegak yang didalamnya dipasang pisau-pisau pengaduk (stirring arms)
sebanyak 5 tingkat yang diikatkan pada poros dan digerakkan oleh motor
listrik. Empat tingkat pisau bagian atas dipakai sebagai pengaduk/pelumat dan
pisau bagian bawah (stirring arm bottom) disamping sebagai pengaduk juga
dipakai untuk pendorong massa keluar dari ketel adukan ke pengempa (press).
b. Kempa
Pengempa dipakai untuk memisahkan minyak kasar (crude oil) dan kernel
dari daging buah (pericarf). Pengempa terdiri dari sebuah silinder (press
cylinder) yang berlubang-lubang dan didalamnya terdapat 2 buah ulir (screw)
yang berputar berlawanan arah. Tekanan kempa diatur oleh 2 buah konus
(Cones) yang berada pada bagian ujung pengempa yang dapat digerakan maju
mundur secara hidrolis.

32
5. Stasiun Pemurnian Minyak (Clarifier)
Setelah serat buah dipisah dari kernel, serat tersebut telah berbentuk minyak
dari proses pemanasan 90-950C pada tahap Screw Press. Sehingga setelah
dipisah dari kernel, minyak tersebut dikumpulkan di (Stasiun Klarifikasi) pada
Sand Trap kemudian dikirim ke Vibrating Screen untuk proses pemisahkan air,
lumpur dan minyak. Setelah itu minyak tersebut dikirim ke Crude Oil Tank
untuk seterusnya diproses agar menghasilkan CPO murni. Setelah pemisahan
tersebut minyak dikirim ke Oil Tank untuk diproses pembersihan dari kadar air
dan kotoran melalui proses Oil Purifierkemudian Vaccum Oil Dryer sehingga
menghasilkan CPO yang telah memenuhi standart internasional.
CPO ini kemudian dikumpulkan di CPO Storage Tank. Adapun air dan
lumpur hasil dari pemisahan di Vibrating Screen tadi masih mengandung minyak,
sehingga masih perlu dilakukan proses pembersihan agar minyak yang masih ada
pada air dan lumpur masih dapat diambil. Air dan lumpur yang berada diatas
permukaan minyak tadi di kumpulkan di Sludge Tank dan kemudian dikirim ke
Sand Cyclone untuk dipisah air dan lumpur. Air yang bercampur minyak ini
kemudian dikirim ke Sludge Separator untuk diproses pemisahan lebih lanjut
antara air dan minyak dan dilakukan lagi penyaringan kedua di Sludge Pit.
Minyak yang telah dipisahkan pada air tersebut kemudian dikirim ke Oil Tank
untuk diproses menjadi CPO. Adapun lumpur pasir yang telah dipisah dengan air
di Sludge Tank juga masih mengandung minyak, sehingga masih diproses untuk
pengambilan minyak dengan cara lumpur pasir tersebut dicuci di Oil Trap untuk

33
diambil minyaknya. Lalu minyak tersebut dikirim ke Sludge Pit, setelah itu
dikumpulkan ke Oil Tank supaya minyak masih bisa dijadikan CPO.
6. Stasiun Pengolahan Biji (Kernel Plant)
Kernel yang masih beserabut di Cake Breaker C/V untuk dipisah antara
kernel dengan serabutnya. Proses pemisahan tersebut lebih lanjut terjadi pada
tahap Depericarper yang mana pada proses ini kernel diperam, dipecahkan
kemudian dipisahkan kernelnya dengan ampas atau serabutnya. Setelah itu
kernel dikirim ke Nut Silo untuk dipanaskan dengan udara panas dengan suhu
60o C untuk dapat memisahkan kernel dengan kulit cangkang. Setelah itu di
kirim ke Ripple Milluntuk dipisahkan kernel dengan cangkangnya dengan
memecah cangkang. Kemudian kernel dikirim ke Kernel Silo. Pada Kernel
Silo, dilakukan proses pengeringan terhadap kernel sebelum dikumpulkan pada
Kernel Storage.
7. Stasiun Pembangkit Uap (Boiler)
Serabut yang telah dipisahkan dari kernel pada proses Depericarper dapat
digunakan sebagai bahan bakar Boiler/ Pembangkit Uap. Sehingga dapat
membantu penghematan dalam penggunaan bahan bakar untuk memproduksi
CPO. Cangkang yang telah dipisahkan dari kernel pada proses Ripple Mill dan
Clay bath digunakan sebagai bahan bakar (Boiler/ Pembangkit Uap).

34
2.3 Bahaya
2.3.1 Definisi Bahaya
Bahaya adalah keadaan atau situasi yang potensial dapat menyebabkan
kerugian seperti luka, sakit, kerusakan harta benda, kerusakan lingkungan kerja,
atau kombinasi seluruhnya. Oleh karena itu, diperlukan pengendalian yang tepat
agar bahaya tersebut tidak menimbulkan akibat yang merugikan. Bahaya
merupakan sifat yang melekat (inherent) dan menjadi bagian dari suatu zat,
sistem, kondisi atau peralatan (Ramli, 2010)
Bahaya di tempat kerja timbul atau terjadi ketika ada interaksi antara
unsur-unsur produksi yaitu manusia, peralatan, material, proses atau metoda kerja.
Dalam proses produksi tersebut terjadi kontak antara manusia dengan mesin,
material, lingkungan kerja yang diakomodir oleh proses atau prosedur kerja.
Karena itu, sumber bahaya dapat berasal dari unsur-unsur produksi tersebut, yaitu
manusia, peralatan, material, proses serta sistem dan prosedur. Potensi bahaya
merupakan segala sesuatu yang mempunyai kemungkinan mengakibatkan
kerugian baik pada harta benda, lingkungan maupun manusia. Ditempat kerja,
potensi bahaya sebagai sumber risiko keselamatan dan kesehatan akan selalu
dijumpai.
2.3.2 Jenis – Jenis Bahaya
Bahaya dalam kehidupan sangat banyak ragam dan jenisnya. Disekitar kita
terdapat banyak bahaya-bahaya yang berpotensial untuk mencederai tubuh kita
baik cidera ringan maupun sampai cedera fatal. Kita tidak dapat mencegah

35
berbagai bahaya-bahaya tersebut jika kita tidak mengenali bahayanya dengan
baik.
Menurut Ramli (2010), jenis bahaya diklasifikasikan sebagai berikut:
a. Bahaya Mekanis
Bahaya mekanis bersumber dari peralatan mekanis atau benda bergerak
dengan gaya mekanika baik yang digerakkan secara manual maupun dengan
penggerak. Misalnya mesin sinso, bubut, gerinda, tempa dan lain-lain. Bagian
yang bergerak pada mesin mengandung bahaya seperti gerakan mengebor,
memotong, menempa, menjepit, menekan dan bentuk gerakan lainnya. Gerakan
mekanis ini dapat menimbulkan cedera atau kerusakan seperti tersayat, terjepit,
terpotong, atau terkupas.
b. Bahaya Listrik
Suatu bahaya yang berasal dari energi listrik. Energi listrik dapat
mengakibatkan berbagai bahaya seperti kebakaran, sengatan listrik, dan hubungan
singkat. Di lingkungan kerja banyak ditemukan bahaya listrik, baik dari jaringan
listrik, maupun peralatan kerja atau mesin yang menggunakan energi listrik.
c. Bahaya Fisis
Bahaya yang berasal dari faktor fisis antara lain :
- Bising, dapat mengakibatkan bahaya ketulian atau kerusakan indera
pendengaran
- Tekanan

36
- Getaran
- Suhu panas atau dingin
- Cahaya atau penerangan
- Radiasi dari bahan radioaktif, sinar ultra violet atau infra merah
d. Bahaya Biologis
Diberbagai lingkungan kerja terdapat bahaya yang bersumber dari unsur
biologis seperti flora dan fauna yang terdapat di lingkungan kerja atau berasal dari
aktivitas kerja. Potensi bahaya ini ditemukan dalam industri makanan, farmasi,
pertanian dan kimia, pertambangan, minyak dan gas bumi.
e. Bahaya Kimia
Bahan kimia mengandung berbagai potensi bahaya sesuai dengan sifat dan
kandungannya. Banyak kecelakaan terjadi akibat bahaya kimiawi. Bahaya yang
dapat ditimbulkan oleh bahan-bahan kimia antara lain :
- Keracunan oleh bahan kimia yang bersifat beracun (toxic)
- Iritasi
Oleh bahan kimia yang memiliki sifat iritasi seperti asam keras, cuka air
aki dan lainnya
- Kebakaran dan peledakan
Beberapa jenis bahan kimia memiliki sifat mudah terbakar dan meledak
misalnya golongan senyawa hidrokarbon seperti minyak tanah, premium, LPG,
batubara dan lainnya.

37
- Polusi dan pencemaran lingkungan
Bahan kimia sangat beragam, disekitar kita penuh dengan berbagai jenis
bahan kimia. Oleh karena itu risiko bahaya bahan kimia harus diperhatikan
dengan baik. Berbeda dengan jenis bahaya lain seperti mekanik atau listrik,
bahaya bahan kimia sering kali tidak dirasakan secara langsung atau bersifat
kronis dalam jangka waktu yang panjang.
2.4 Risiko
2.4.1 Definisi Risiko
Risiko adalah kombinasi dari kemungkinan terjadinya kejadian berbahaya
atau paparan dengan keparahan dari cedera atau gangguan kesehatan yang
disebabkan oleh kejadian atau paparan tersebut (Ramli, 2010). Risiko merupakan
probabilitas suatu hasil yang berbeda dengan yang diharapkan (Darmawi, 2011).
Menurut AS/NZS 4360:2004, risiko adalah peluang terjadinya sesuatu
yang akan mempunyai dampak terhadap sasaran, diukur dengan hukum sebab
akibat. Risiko diukur berdasarkan nilai probability dan consequences.
Konsekuensi atau dampak hanya akan terjadi bila ada bahaya dan kontak atau
exposure antara manusia dengan peralatan ataupun material yang terlibat dalam
suatu interaksi.
2.4.2 Jenis – Jenis Risiko
Menurut Ramli (2010), risiko yang dihadapi oleh suatu organisasi atau
perusahaan dipengaruhi oleh berbagai faktor baik dari dalam maupun dari luar.

38
Oleh karena itu, risiko dalam organisasi sangat beragam sesuai dengan sifat,
lingkup, skala, dan jenis kegiatannya antara lain yaitu :
1. Risiko finansial (financial risk)
Setiap organisasi atau perusahaan mempunyai risiko finansial yang
berkaitan dengan aspek keuangan. Ada berbagai risiko finansial seperti piutang
macet, perubahan suku bunga, nilai tukar mata uang dan lain-lain. Risiko
keuangan ini harus dikelola dengan baik agar organisasi tidak mengalami
kerugian atau bahkan sampai gulung tikar.
2. Risiko pasar (market risk)
Risiko pasar dapat terjadi terhadap perusahaan yang produknya
dikonsumsi atau digunakan secara luas oleh masyarakat. Setiap perusahaan
mempunyai tanggung jawab terhadap produk dan jasa yang dihasilkannya.
Perusahaan wajib menjamin bahwa produk barang atau jasa yang diberikan aman
bagi konsumen. Dalam Undang-Undang No. 8 Tahun 1986 tentang Perlindungan
Konsumen memuat tentang tanggung jawab produsen terhadap produk dan jasa
yang dihasilkannya termasuk keselamatan konsumen atau produk (product safety
atau product liability).
Perusahaan harus memperhitungkan risiko pasar seperti adanya penolakan
terhadap produk atau mungkin tuntutan hukum dari masyarakat konsumen atau
larangan beredarnya produk dimasyarakat oleh lembaga yang berwenang. Risiko
lain yang berkaitan dengan pasar dapat berupa persaingan pasar. Dalam era pasar
terbuka kosumen memiliki kebebasan untuk memilih produk atau jasa yang

39
disukainya dan sangat kritis terhadap mutu, harga, layanan dan jaminan
keselamatannya. Setiap produk yang bersaing di pasar bebas menghadapi risiko
untuk ditinggalkan konsumen.
3. Risiko alam (natural risk)
Bencana alam merupakan risiko yang dihadapi oleh siapa saja dan dapat
terjadi setiap saat tanpa bisa diduga waktu, bentuk dan kekuatannya. Bencana
alam dapat berupa angin topan atau badai, gempa bumi, tsunami, tanah longsor,
banjir, dan letusan gunung berapi. Disamping korban jiwa, bencana alam juga
mengakibatkan kerugaian materil yang sangat besar yang memerlukan waktu
pemulihan yang lama.
Di Indonesia, bencana alam merupakan ancaman serius bagi setiap usaha
atau kegiatan. Indonesia berada di pertemuan lempeng yang meningkatkan risiko
terjadinya gempa. Indonesia berada di antara dua benua dan dua lautan luas yang
berpengaruh terhadap pola cuaca dan iklim. Indonesia juga memiliki rantai
gunung berapi yang masih aktif. Oleh karena itu, faktor bencana alam harus
diperhitungkan sebagai risiko yang dapat terjadi setiap saat.
4. Risiko operasional
Risiko dapat berasal dari kegiatan operasional yang berkaitan dengan
bagaimana cara mengelola perusahaan yang baik dan benar. Perusahaan yang
memiliki sistem manajemen yang kurang baik mempunyai risiko untuk
mengalami kerugian. Risiko operasional suatu perusahaan tergantung dari jenis,
bentuk dan skala bisnisnya masing-masing.

40
Menurut data kecelakaan di Indonesia, pada tahun 2007 terjadi 89.000
kecelakaan kerja pada seluruh perusahaan yang menjadi anggota Jamsostek
yang meliputi 7 juta pekerja. Salah satu upaya untuk mengendalikan risiko K3
adalah dengan menerapakan sistem manajemen K3 dengan salah satu
aspeknya adalah melalui identifikasi bahaya dan penilaian risiko yang
diimplementasikan di berbagai perusahaan.
5. Risiko keamanan (security risk)
Masalah keamanan dapat berpengaruh terhadap kelangsungan usaha atau
kegiatan suatu perusahaan seperti pencurian asset perusahaan, data informasi, data
keuangan, formula produk, dll. Di daerah yang mengalami konflik dan gangguan
keamanan dapat menghambat atau bahkan menghentikan kegiatan perusahaan.
Risiko keamanan dapat dikurangi dengan menerapkan system manajemen
keamanan dengan pendekatan manajemen risiko. Manajemen keamanan dimulai
dengan melakukan identifikasi semua potensi risiko keamanan yang ada dalam
kegiatan bisnis, melakukan penilaian risiko dan selanjutnya melakukan langkah
pencegahan dan pengamanannya.
6. Risiko sosial
Risiko sosial adalah risiko yang timbul atau berkaitan dengan lingkungan
sosial dimana perusahaan beroperasi. Aspek sosial budaya seperti tingkat
kesejahteraan, latar belakang budaya dan pendidikan dapat menimbulkan risiko
baik yang positif maupun negatif. Budaya masyarakat yang tidak peduli terhadap
aspek keselamatan akan mempengaruhi keselamatan operasi perusahaan

41
2.5 Kecelakaan Kerja
2.5.1 Pengertian Kecelakaan Kerja
Menurut Suma’mur (1997), Kecelakaan kerja adalah kejadian yang
terduga dan tidak diharapkan. Tak terduga, oleh karena di belakang peristiwa itu
tidak terdapat unsur kesengajaan, lebih-lebih dalam bentuk perencanaan. Maka
dari itu, peristiwa sabotase atau tindakan kriminal di luar ruang lingkup
kecelakaan yang sebenarnya. Tidak diharapkan, oleh karena peristiwa kecelakaan
disertai kerugian material ataupun penderitaan dari yang paling ringan sampai
kepada yang paling berat.
Kecelakaan kerja menurut Sumakmur (1989) adalah suatu kecelakaan
yang berkaitan dengan hubungan kerja dengan perusahaan. Hubungan kerja disini
berarti bahwa kecelakaan terjadi karena akibat dari pekerjaan atau pada waktu
melaksanakan pekerjaan.
Risiko kecelakaan kerja adalah perpaduan antara kemungkinan terjadinya
kecelakaan (probabilitas) dan akibat (konsekuensi, keparahan). Baik kemungkinan
maupun akibat dapat dinyatakan dan dibuat kategori kualitatif ataupun kuantitatif
(Suma’mur, 2013).
Kecelakaan adalah suatu kejadian yang tidak dikehendaki yang
mengakibatkan terjadinya suatu kerugian baik terhadap manusia (cidera), harta
benda (rusak), proses (gangguan/terhenti) maupun lingkungan (kerusakan/
pencemaran). Kecelakaan adalah kejadian yang tidak terduga dan tidak
diharapkan. Tak terduga karena tidak terdapat unsur kesengajaan. Tidak

42
diharapkan karena peristiwa kecelakaan disertai kerugian material maupun
penderitaan. Kecelakaan akibat kerja adalah kecelakaan yang berhubungan
dengan hubungan kerja pada perusahaan. Hubungan kerja berarti kecelakaan kerja
terjadi dikarenakan oleh pekerjaan atau pada waktu melaksanakan pekerjaan
(Anizar, 2012).
Kecelakaan kerja dapat terjadi karena adanya potensi bahaya yang
ditimbulkan dalam proses yang dilakukan oleh setiap perusahaan. Dalam PP No.
50 Tahun 2012 dijelaskan bahwa yang dimaksud dengan potensi bahaya adalah
kondisi atau keadaan baik pada orang, peralatan, mesin, pesawat, instalasi, bahan,
cara kerja, sifat kerja, proses produksi dan lingkungan yang berpotensi
menimbulkan gangguan, kerusakan, kerugian, kecelakaan, kebakaran, peledakan,
pencemaran, dan penyakit akibat kerja.
Teori kecelakaan kerja dirumuskan oleh Heinrich dan kemudian
disempurnakan oleh Frank E.Bird. Teori tersebut dikenal dengan Teori Domino.
Dalam teori sederhana ini dinyatakan bahwa kecelakaan tidak dating dengan
sendirinya, ada serangkaian peristiwa sebelumnya yang mendahului adanya suatu
kecelakaan. Pada buku Practical Loos Control Leadership (1986), Frank E.Bird
dan Germain menggambarkan urutan-uruta kejadian yag saling berhubungan
danberakhir pada kerugian yaitu cidera, kerusakan peralatan atau terhentinya
proses.

43
Sumber : Frank E.Bird (1986)
Gambar 2.5 Teori Domino
a) Kurangnya Sistem Pengendalian
Kurangnya kontrol merupakan urutan pertama menuju terjadinya kecelakaan yang
dapat mengakibatkan kerugian. Tanpa manajemen pengendalian yang kuat,
penyebab kecelakaan dan rangkaian efek akan dimulai dan memicu faktor
penyebab kerugian.
Kurangnya pengendalian dapat disebabkan karena faktor :
1. Program yang tidak memadai.
2. Standar program yang tidak memadai.
3. Tidak ada pemenuhan terhadap standar.
b) Penyebab Dasar
Dari adanya kontrol yang tidak memadai akan menyebabkan timbulnya
peluang pada penyebab dasar dari kejadian yang menyebabkan kerugian.
Penyebab dasar terdiri dari:

44
1. Faktor manusia
Kurangnya kemampuan fisik atau mental, kurangnya pengetahuan,
keterampilan, stress.
2. Faktor pekerjaan
Adanya standar kerja tidak cukup, rancang bangun dan pemeliharaan
yang tidak memadai.
c) Penyebab Langsung
Jika penyebab dasar terjadi, maka terbuka peluang untuk menjadi tindakan dan
kondisi tidak aman.
1. Tindakan tidak aman
Tindakan tidak aman adalah pelanggaran terhadap cara kerja yang aman
yang mempunyai risiko terjadinya kecelakaan.
2. Kondisi tidak aman
Adalah kondisi fisik yang berbahaya dan keadaan yang berbahaya yang
langsung membuka peluang terjadinya kecelakaan.
d) Insiden
Insiden terjadi oleh karena adanya kontak dengan suatu sumber energi atau
bahan yang melampaui nilai ambang batas dari bahan atau struktur. Sumber
energi ini dapat berupa tenaga mekanis, tenaga kinetis, kimia, listrik.

45
Insiden adalah suatu kondisi yang dapat menyebabkn hampir terjadinya
suatu kerugian meskipun kondisi bahaya belum benar-benar terjadi. Insiden
dapat menyebabkn cidera fisik atau kerusakan benda, seperti: terjatuh,
terbentur, terpeleset.
e) Kerugian
Apabila keseluruhan urutan di atas terjadi, maka akan menyebabkan adanya
kerugian terhadap manusia, harta benda dan akan mempengaruhi produktifitas dan
kualitas kerja.
Dengan kata lain, kecelakaan akan mengakibatkan cidera dan atau mati,
kerugian harta benda bahkan sangat mempengaruhi moral pekerja termasuk
keluarganya.
2.5.2 Penyebab Kecelakaan Kerja
Menurut Notoatmodjo (2003), penyebab kecelakaan kerja pada umumnya
digolongkan menjadi dua, yakni:
1. Perilaku pekerja itu sendiri (faktor manusia), yang tidak memenuhi
keselamatan, misalnya: karena kelengahan, kecerobohan, mengantuk,
kelelahan dan sebagainya.
2. Kondisi-kondisi lingkungan pekerjaan yang tidak aman atau unsafety
condition misalnya lantai licin, pencahayaan yang kurang, silau, mesin yang
terbuka, dan sebagainya.
Menurut Suma’mur (2013), kecelakaan tidak terjadi kebetulan, melainkan
ada sebabnya. Oleh karena ada penyebabnya, sebab kecelakaan harus diteliti dan

46
ditemukan, agar untuk selanjutnya dengan tindakan korektif yang ditujukan
kepada penyebab itu serta dengan upaya preventif lebih lanjut kecelakaan dapat
dicegah dan kecelakaan serupa tidak terulang kembali.
Ada dua golongan penyebab kecelakaan kerja, dua golongan tersebut
adalah sebagai berikut :
1. Golongan pertama adalah faktor mekanis dan lingkungan
Yang meliputi segala sesuatu selain faktor manusia. Faktor mekanis dan
lingkungan dapat pula dikelompokkan menurut keperluan dengan suatu maksud
tertentu.
2. Golongan kedua adalah faktor manusia itu sendiri
Yang meliputi segala faktor yang menyangkut tindakan para pekerja dalam
melakukan pekerjaannya yang cendrung mengabaikan prosedur kerja yang telah
ditetapkan terhadap suatu pekerjaan tertentu sehingga menimbulkan potensi
bahaya kecelakaan kerja pada dirinya dalam pekerjaannya.
2.5.3 Kerugian Karena Kecelakaan Kerja
Menurut Suma’mur (2013), kerugian oleh karena kecelakaan kerja akan
diterima oleh para pekerja dan perusahaan dimana pekerja itu bekerja. Korban
kecelakaan kerja akan mengeluh dan menderita akibat luka ataupun kelainan
tubuh, cacat bahkan juga kematian yang yang dikarenakan akibat kecelakaan yang
terjadi. Gangguan terhadap pekerja demikian adalah suatu kerugian besar bagi
pekerja dan juga keluarganya serta perusahaan di tempat ia bekerja. Meskipun

47
para pekerja mendapatkan perlindungan jaminan sosial antara lain dalam bentuk
kompensasi namun kecacatan yang diterima mengurangi kemampuan kerja dan
hal ini sangat merugikan pekerja.
Menurut Ramli (2010), kerugian oleh karena kecelakaan dikategorikan
atas kerugian langsung (direct cost) dan kerugian tidak langsung (indirect cost).
1. Kerugian langsung
Kerugian langsung adalah kerugian akibat kecelakaan yang langsung
dirasakan dan membawa dampak terhadap organisasi seperti berikut :
a. Biaya pengobatan dan kompensasi
b. Kerusakan sarana produksi
2. Kerugian tidak langsung
Disamping kerugian langsung, kecelakaan juga menimbulkan kerugian
tidak langsung antara lain :
a. Kerugian jam kerja
b. Kerugian produksi
c. Kerugian social
d. Citra dan kepercayaan konsumen
2.6 Kerangka Pikir
Kegiatan dalam usaha kelapa sawit terdiri dari up stream, on-farm, dan
down-stream. Upstream meliputi sub penyediaan input, yakni tahap pembukaan

48
lahan hingga pembibitan. On-farm meliputi subsistem produksi yakni pemupukan,
pemberantasan hama penyakit dan panen. Sedangkan Downstream meliputi sub
sistem pasca produksi dan pemasaran yakni pengolahan TBS dan pemasaran
produk akhir dari kelapa sawit. Sedangkan subsistem pendukung atau penunjang
terdapat di upstream, on-farm, downstream seperti bank, penyedia bibit di
upstream, peneliti hasil di on-farm dan lembaga marketing di downstream.
Dalam usaha kelapa sawit mulai dari upstream hingga downstream muncul
beberapa risiko baik dari segi teknis maupun non teknis. Risiko teknis yaitu
risiko-risiko yang timbul dari kesalahan atau penyimpangan aktivitas yang
dilakukan.
Kegiatan produksi Pabrik Kelapa Sawit PT Murini Sam Sam Kabupaten
Bengkalis - Riau terdiri dari beberapa stasiun yaitu stasiun loading ramp/sortasi,
stasiun perebusan (sterilizer), stasiun penebah (treshing), stasiun kempa
(pressing), stasiun pemurnian minyak (clarifier), stasiun pengolahan biji (kernel
plant), stasiun pembangkit uap (boiler). Kegiatan produksi pada masing-masing
stasiun tersebut dapat menimbulkan risiko, seperti pada stasiun sortasi dapat
menimbulkan potensi bahaya yaitu tertimpa TBS (Tandan Buah Segar) yang bila
terkena pekerja dapat menyebabkan cidera berat.
Sedangkan risiko non teknis adalah risiko diluar risiko teknis seperti iklim
dan fluktuasi harga TBS di pasar. Berbagai risiko tersebut menimbulkan kerugian
yakni menurunnya produksi kelapa sawit sehingga penerimaan yang diperoleh
rendah. Dalam perkebunan kelapa sawit, risiko-risiko tersebut perlu diminimalisir
agar tidak memberi pengaruh buruk pada setiap kegiatan pabrik kelapa sawit dan

49
pada proses produksinya. Untuk itu diperlukan upaya-upaya untuk memitigasi
risiko tersebut.
Upaya-upaya tersebut dapat dilakukan dengan mengkoordinasikan setiap
tahapan usaha sehingga dapat diperoleh produksi yang optimal dan memberikan
pendapatan yang tinggi. Selain itu dengan tidak mengabaikan syarat-syarat utama
tahapan budidaya, peningkatan pendapatan juga dapat dilakukan dengan
memperkecil biaya atau meningkatkan penerimaan ataupun melakukan kedua
duanya. Dengan upaya tersebut diharapkan pabrik kelapa sawit yang dijalankan
dapat memberikan hasil yang berkuantitas tinggi.
Penerapan manajemen risiko dilakukan dengan dijalankannya program K3
yang telah ditetapkan sebelumnya yaitu identifikasi bahaya, analisa dampak/
resiko dan pengendalian dapak/ resiko tersebut. Penerapan manajemen risiko K3
yang baik juga menjadi sebuah keharusan bagi pabrik kelapa sawit. Pabrik kelapa
sawit juga akan berhadapan dengan ketidakpastian dan ketidakstabilan terutama
dalam proses produksinya. Manajemen risiko yang telah diterapkan tidak
sepenuhnya berjalan dengan baik karena disebabkan oleh beberapa hal yang
selanjutnya akan diberikan rekomendasi agar manajemen risiko tersebut dapat
berjalan dengan baik.

50
PT. Murini Sam-Sam
Penerapan Manajemen Risiko :

Identifikasi bahaya, penilaian risiko dan pengendalian
Rekomendasi
Gambar. 2.6 Kerangka Pikir

3 BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Jenis Penelitian
Jenis penelitian ini adalah penelitian kualitatif. Tujuan dari penelitian ini
untuk menganalisis penerapan manajemen risiko pada bagian produksi di Pabrik
Kelapa Sawit PT. Murini Sam Sam Kab.Bengkalis – Riau.
3.2 Lokasi dan Waktu Penelitian
3.2.1 Lokasi Penelitian
Penelitian ini dilakukan di Pabrik Kelapa Sawit PT Murini Sam Sam di
wilayah Kecamatan Pinggir, Bengkalis, tepatnya berada di salah satu Desa
Pemekaran, yaitu Desa Pangkalan Libut. PT. Murini Sam-Sam yang termasuk
dalam Wilmar Group beralamat di Jl. Raya Pekanbaru Duri Km 93, Bengkalis,
Riau-Bengkalis, Provinsi Riau. Pemilihan lokasi penelitian ini didasarkan karena
belum pernah dilakukan analisis mengenai penerapan manajemen risiko pada
pabrik kelapa sawit (PKS) di PT Murini Sam Sam Kab.Bengkalis–Riau.
3.2.2 Waktu Penelitian
Penelitian ini mulai dilaksanakan pada bulan Agustus 2017 sampai Juni
2018.
3.3 Informan Penelitian
Adapun informan yang dimaksud yaitu pihak-pihak yang bertanggung
jawab terhadap penerapan manajemen risiko pada pabrik kelapa sawit PT Murini
51
52
Sam Sam yaitu sebanyak 3 orang, mewakili dari supervisor 1 orang, sekretaris
P2K3 1 orang dan pekerja bagian produksi 1 orang, dimana setiap hal yang
diwawancarai diverifikasi. Teknik pemilihan informan dilakukan secara purposive
sampling yaitu pengambilan sampel yang didasarkan pada suatu pertimbangan
kemampuan personal dan merupakan orang yang bertanggung jawab pada unit
kerjanya untuk memberikan jawaban yang tepat sehingga data yang diperoleh
lebih akurat.
3.4 Objek Penelitian
Objek penelitian dalam penelitian ini adalah manajemen risiko pada
bagian produksi di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT Murini Sam Sam Kab.
Bengkalis-Riau.
3.5 Instrumen Penelitian

Instrumen yang akan digunakan dalam penelitian ini adalah lembar
wawancara dan media foto berupa kamera.
3.6 Metode Pengumpulan Data
3.6.1 Data Primer
Metode yang digunakan untuk proses pengumpulan data primer dalam
penelitian ini adalah dengan proses triangulasi yang diartikan sebagai teknik
pengumpulan data yang bersifat menggabungkan dari berbagai teknik
pengumpulan data yang telah ada. Peneliti menggunakan observasi pastisipatif,
wawancara mendalam, dan dokumentasi untuk sumber data yang sama secara
serempak (Sugiyono,2017).

53
a. Observasi partisipatif dilakukan dengan cara partisipasi moderat, yaitu
dalam observasi ini terdapat keseimbangan antara peneliti menjadi orang
dalam dengan orang luar. Peneliti dalam mengumpulkan data ikut
observasi partisipatif dalam beberapa kegiatan, tetapi tidak semuanya.
b. Wawancara mendalam (indepth interview) , dengan informan yang akan
membantu memberikan informasi mengenai penerapan manajemen risiko
pada bagian produksi pabrik kelapa sawit (PKS) PT. Murini Sam Sam
Kab.Bengkalis – Riau, yang terdiri dari manajer, supervisor dan staff
P2K3.
c. Dokumentasi dalam penelitian ini menggunakan kamera, dengan maksud
agar hasil penelitian dari observasi dan wawancara akan lebih
kredibel/dapat dipercaya.
3.6.2 Data sekunder
Data sekunder diperoleh dari data perusahaan berupa Form Identifikasi
Aspek dan Dampak LK3 dari tiap stasiun produksi yaitu stasiun jembatan
timbang, stasiun loading ramp, stasiun bantingan, stasiun rebusan, stasiun
kempa, stasiun klarifikasi, stasiun pabrik biji, dan stasiun ketel uap yang
dilakukan oleh Pabrik Kelapa Sawit PT Murini Sam Sam Kab.Bengkalis-Riau.
Form Identifikasi Aspek dan Dampak LK3 pada Pabrik Kelapa Sawit PT
Murini Sam Sam tersebut mencakup identifikasi bahaya, analisa risiko serta
pengendalian risiko. Selain itu digunakan juga data profil Pabrik Kelapa Sawit
PT Murini Sam Sam dan data kecelakaan kerja yang terjadi selama beberapa

54
tahun terakhir untuk melihat bagaimana penerapan manajemen risiko secara
statistik.
3.7 Metode Analisis Data
Analisa data kualitatif mengikuti konsep Miles and Hubermen (Sugiyono,
2017) Miles And Huberman, mengemukakan bahwa aktifitas dalam analisis data
kualitatif dilakukan secara interaktif dan berlangsung secara terus menerus dalam
setiap tahapan penelitian sehingga sampai tuntas, Aktifitas dalam analisis data
yaitu data reduction, data display, dan conclusion drawing/verification.
3.7.1 Data Reduction (Reduksi Data)
Data yang diperoleh dari data-data wawancara mendalam (indepth
interview) , observasi dan dokumentasi cukup banyak, untuk itu perlu dilakukan
analisis data melalui reduksi data yaitu merangkum atau memilih hal-hal yang
pokok, memfokuskan dalam hal-hal yang penting. Dengan demikian data yang
telah direduksi akan memberikan gambaran yang jelas dari data yang diperoleh
dari penelitian.
3.7.2 Data Display (Penyajian Data)
Setelah data direduksi maka langkah selanjutnya adalah mendisplaykan
atau penyajian data. Penyajian data yang dilakukan dalam bentuk teks yang
bersifat naratif.

55
3.7.3 Cloncusion Drawing / Verification
Langkah ketiga adalah penarikan kesimpulan dan verifikasi berupa
deskripsi atau gambaran objek yang sebelumnya masih belum jelas sehingga
setelah diteliti menjadi jelas.

BAB IV
HASIL PENELITIAN
4.1 Gambaran Umum PT. Murini Sam Sam
Pabrik Kelapa Sawit PT.Murini Samsam mulai beroperasi pada tanggal 05
Mei tahun 2000. Berdasarkan wilayah administratif PT Murini Samsam termasuk
dalam wilayah Desa Pangkalan Libut, Kecamatan Pinggir, Kabupaten Bengkalis,
Provinsi Riau. Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT. Murini Sam Sam Kabupaten
Bengkalis – Riau telah menetapkan program Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(K3) yaitu breafing safety/safety talk (EHS/Head dept/paramedis), pengenalan
unsafe condition dan unsafe action, pelaksanaan safety observation, sosialisasi
kebijakan LK3 kepada head dept dan karyawan, sosialisasi tugas dan tanggung
jawab P2K3L, sosialisasi proper kepada all head, identifikasi bahaya, penilaian
risiko dan pengendalian, pengenalan dan aplikasi 5R2S, pengenalan dan aplikasi
APD, rambu-rambu K3 dan lingkungan, pengadaan dan pemasangan informasi-
informasi K3, induction EHS training untuk karyawan baru, kontraktor, dan SPSI,
implementasi work permit dan tag out, penyuluhan kesehatan/ pemeriksaan
kesehatan TK, medical check up, dan meeting evaluasi kerja kinerja P2K3L.
56
57
Gambar 4.1 PKS PT.Murini Samsam
Sumber : PKS PT. Murini Sam Sam, 2017

Sumber : PKS PT. Murini Sam Sam
Gambar 4.2 Layout PKS PT.Murini Samsam
a. Visi
Menjadi mitra bisnis yang unggul dan layak di percaya bagi Stakeholder.

58
b. Misi
Perusahaan kelas dunia yang dinamis di bisnis agrikultur dan industri
terkait dengan perusahaan yang dinamis dengan tetap mempertahankan
posisinya sebagai pemimpin pasar di dunia melalui kemitraan dan
manajemen yang baik.
4.2 Sumber Daya Manusia PT. Murini Sam Sam
Untuk mengoperasionalkan pabrik kelapa sawit PT.Murini Samsam dengan
kapasitas produksi 90 Ton TBS/Jam, maka dibutuhkan tenaga kerja sebanyak 153
orang (tahap Operasional) yang terdiri dari berbagai tingkat pendidikan. Tenaga
kerja ini berasal dari lokal sebanyak 129 orang dan sebagian kecil dari komuter
sebanyak 24 orang.
Dalam melakukan perekrutan tenaga kerja, pihak perusahaan selalu
memprioritaskan tenaga kerja lokal. Penggunaan tenaga kerja lokal akan lebih
menguntungkan bagi perusahaan, baik secara ekonomis, maupun secara sosial.
Secara ekonomis akan dapat menekan biaya Operasional, karena tidak perlu jauh
mencari tenaga kerja yang memerlukan biaya. Sedangkan secara sosial akan
mengurangi tingkat kecemburuan sosial bagi masyarakat tempatan.
Sebagai bentuk ketaatan perusahaan kepada peraturan perundang-undangan
dan untuk perlindungan terhadap tenaga kerja, maka setiap karyawan telah
didaftarkan ke BPJS Tenaga Kerja sesuai dengan Undang-undang Nomor 24
tahun 2011 tentang Badan Penyelenggara Jaminan Sosial, Peraturan Pemerintah
RI No. 44 Tahun 2015 tentang Penyelenggaraan Program Jaminan Kecelakaan
Kerja dan Jaminan Kematian, Peraturan Pemerintah RI No. 45 Tahun 2015

59
tentang Jaminan Pensiun, Peraturan Pemerintah RI No. 46 Tahun 2015 tentang
Jaminan Hari Tua, Peraturan Pemerintah No. 60 Tahun 2015 Tentang Perubahan
Atas PP No. 46 Tahun 2015 Tentang Penyelenggaraan Program Jaminan Sosial
Hari Tua, dan Peraturan BPJS No. 1/2014 Tentang Penyelenggaraan Jaminan
Kesehatan.
Tabel 4.1 Jumlah tenaga dan jenis tingkat pendidikan yang digunakan di
pabrik pengolahan kelapa sawit
Klasifikasi Jenis Kelamin Daerah Asal Pendidikan

Pekerja LK PR JLH Lokal Luar SD SLTP SLTA Akademi
/PT
Manager Keatas 1 - 1 - 1 - - - 1
Staf 9 1 10 - 10 - 0 6 4
Karyawan 121 7 128 116 12 2 3 115 6
Lainnya 13 1 14 14 0 0 0 14 0
Total 144 9 153 144 24 2 3 135 13
Tabel 4.2 Susunan Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja

(P2K3) Tingkat Provinsi PT. Murini Sam Sam POM (PKS)
Periode : 2017-2018
No Nama Jabatan Jabatan dalam Perusahaan

1. Frans Marbun Ketua Mill Manager
2. Efrata Fernando Sekretaris Ahli K3 Umum
3. Eko Ribowo Koordinator Seksi Lingkungan Program
LK3
4. Nani Herawati Kaban Seksi Kesehatan Program LK3
5. Nuswan Koordinator Seksi Patrol
6. Abdul Haris Koordinator Seksi Pelatihan
7. Budi Eka Dharma Koordinator Bidang Komunikasi
8. Renata Purba Dokumen Kontrol Bidang Komunikasi
9. Aminul Hajar
10. Ramsi Anggota Bidang Komunikasi
11. Dedi Suhendra
12. Robin Sihombing Dokumen Kontrol Bidang Tim
Penanggulangan Keadaan Darurat
13. Muslim Anggota
14. Salamanta P

60
15. Pardi H
16. Finaldo Turnip
17. Indra Anggota Bidang Tim Penanggulangan
18 Sistra Keadaan Darurat
19. Jendri Simanjuntak
20. Lardi
21. Selamat Arianto
22. Samuel Pasaribu
23. Simon P Koordinator Bidang Pengamanan
24. Adven Siregar Dokumen Kontrol Bidang Pengamanan
25. Paeran
26. Demson Silalahi
27. Jantono Simanjorang Anggota Bidang Pengamanan
28. Suseno
29. Chandara Pangaribuan
30. Ikhram Shah P Koordinator Bidang Penyakit &
Paramedis
31. Nani Herawaty K
32. Romi Sartika P Dokumen Kontrol Bidang Penyakit &
33. Erwin Simanjuntak Paramedis
34. Aswan
35. Jhon Leo P Koordinator Bidang Inventaris
36. C Agus Purwanto
37. Jufri
38. Sarman H Dokumen Kontrol Bidang Inventaris
39. Bornok
40. Harsono
41. S Saragih Koordinator Satuan Tugas Perbaikan &
Pemulihan
42. Lilik P
43. Muslim Nur
44. Samsul Anwar Dokumen Kontrol Satuan Tugas
45. M. Ridwan Perbaikan & Pemulihan
46. M. Rizky
47. Wilfrid S
4.3 Proses Produksi Kelapa Sawit di PKS PT. Murini Sam Sam
Pengolahan Kelapa Sawit merupakan salah satu faktor yang
menentukan keberhasilan usaha perkebunan kelapa sawit. Hasil utama yang
dapat diperoleh ialah minyak sawit, inti sawit, serabut, cangkang dan tandan
kosong. Pabrik kelapa sawit (PKS) dalam konteks industri kelapa sawit di

61
Indonesia dipahami sebagai unit ekstraksi crude palm oil (CPO) dan inti sawit
dari tandan buah segar (TBS) kelapa sawit. PKS tersusun atas unit-unit proses
yang memanfaatkan kombinasi perlakuan mekanis, fisik, dan kimia (PKS PT.
Murini Sam Sam).
1. Stasiun Loading Ramp/ Sortasi
Tandan buah segar kelapa sawit ditimbang dan dikumpulkan di Loading
Ramp. Loading ramp terdiri dari 12 pintu dan digerakkan dengan pompa
hydraulic. Sebelum dimasukkan ke loading ramp, dilakukan Sortasi oleh
petugas untuk memilih fraksi-fraksi sesuai kriteria matang panen. Truck
TBS melintas menuju stasiun sortasi, kemudian truck menuangkan TBS.
TBS yang telah dituangkan digrading oleh petugas, setelah digrading TBS
tersebut didorong dengan loader. TBS dimasukkan ke dalam lori untuk
kemudian ditarik oleh capstandard menuju perebusan.
2. Stasiun Rebusan (Sterilizer)
Lori dipindahkan melalui transfer cariage ke jalur rail rebusan. Lori
rebusan ditarik dengan menggunakan capstandard ke rebusan (sterilizer).
Rebusan digunakan untuk merebus buah dan dapat memuat 10 (sepuluh)
lori dengan tekanan kerja 3 kg/cm2 yang dioperasikan oleh operator
rebusan. Pastikan seluruh valve steam dalam keadaan tertutup pada saat
proses pengisian, tutup rapat pintu bagian bawah dan buka pintu bagian atas
untuk kemudian dilakukan pengisian TBS ke dalam sterilizer sampai terisi
penuh. Tutup pintu sterilizer bagian atas setelah dipastikan sebelumnya
kebersihan pinggir pintu, pemasangan packing, dan buang kotoran yang
ada. Biarkan tekanan di sterilizer menuju angka nol pada manometer

62
(pressure gauge) setelah proses perebusan selesai sebelum mengeluarkan
TBS dari sterilizer.
3. Stasiun Bantingan/Threshing
a. Alat pengangkutan ( Hosting crane)
Alat ini berfungsi untuk menaikkan/ menuang lori yang berisi buah
masak ke auto feeder dan menurunkan ke rel rebusan.
b. Auto feeder
Auto feeder berfungsi mengangkut dan mengatur buah jatuh ke
bantingan.
c. Penebah (Tresher)
Buah masak yang telah keluar dari rebusan ditarik kebawah hoisting
crane oleh operator untuk diangkut dan dituang kedalam Automatic
feeder. Automatic feeder ini mengatur pemasukan buah masuk kedalam
alat penebah/bantingan (tresher). Penebah digunakan untuk melepas
dan memisahkan buah dari tandan.
d. Konveyor buah (Fruit Conveyor) dan Fruit Elevator
Konveyor buah dipasang dibawah bantingan untuk menampung
brondolan yang dipisahkan dari bantingan, selanjutnya ditampung fruit
elevator untuk dikirim ke digester.
4. Stasiun Kempa/Pressing
a. Digester (ketel adukan)
Tangki digester harus dipastikan bersih dan tidak ada sisa buah bekas
produksi sebelum digunakan. Digester dapat dioperasikan setelah buah

63
pipilan masuk ke dalam tangki digester dan temperatur sudah tercapai
yaitu tidak boleh kurang dari 90 derajat celcius. Valve drain digester
dibuka perlahan dan dijaga agar tidak terjadi banjir di vibrating screen.
Pintu digester (umpan ke screw press) juga dibuka secara perlahan
yaitu ½ bukaan sehingga buah lumat mengalir ke screw press.
Pengeluaran umpan ke screw press diatur dengan melihat kekeringan
hasil pressan di screw press. Isi digester harus dipertahankan minimal
½ volume tangki dengan mengatur pintu keluaran adonan ke screw
press. Ketel adukan ini berfungsi untuk melumatkan brondolan,
sehingga daging buah terpisah dari biji. Ketel pengaduk ini terdiri dari
tabung silinder yang berdiri tegak yang didalamnya dipasang pisau-
pisau pengaduk (stirring arms) sebanyak 5 tingkat yang diikatkan pada
poros dan digerakkan oleh motor listrik. Empat tingkat pisau bagian
atas dipakai sebagai pengaduk/pelumat dan pisau bagian bawah
(stirring arm bottom) disamping sebagai pengaduk juga dipakai untuk
pendorong massa keluar dari ketel adukan ke pengempa (press).
b. Mesin Perasaan (Screw Press)
Screw Press dapat dioperasikan setelah percobaan beban kosong berjalan
dengan baik. Pintu corong digester dibuka agar buah dapat masuk ke
mulut screw press. Kran air panas diatas corongan digester dan diatas
screw press dibuka agar air panas dapat menyemprot ke sangkar pressan
(press cage). Volume air panas diatur antara 1:2, suhu air panas 90 derajat
celcius, dan air panas yang dimasukkan kedalam digester adalah 50 persen

64
dari jumlah air panas yang disemprotkan kedalam sangkar pressan.
Jalankan sesaat dalam posisi ini hingga ampas keluar dari mulut
dismantling plate screw press, kemudian posisi cone diperiksa lagi dengan
tekanan kerja 50-60 kg/ cm2 (600-1000 psi) sesuai dengan kondisi buah
sehingga mendapat hasil pressan yang optimal.
c. Cake Breaker Conveyor (CBC)
Blower cyclone dijalankan dengan menekan tombol hijau yang terdapat di
panel, kemudian cake breaker conveyor dijalankan. Conveyor berputar
searah jarum jam dan akan mengalirkan ampas buah sawit ke
depericarper. CBC akan berjalan terus selama proses pemerasan buah
sawit oleh screw press berlangsung.
d. Kempa
Pengempa dipakai untuk memisahkan minyak kasar (crude oil) dan
kernel dari daging buah (pericarf). Pengempa terdiri dari sebuah
silinder (press cylinder) yang berlubang-lubang dan didalamnya
terdapat 2 buah ulir (screw) yang berputar berlawanan arah. Tekanan
kempa diatur oleh 2 buah konus (cones) yang berada pada bagian ujung
pengempa yang dapat digerakan maju mundur secara hidrolis.
5. Stasiun Pemurnian Minyak/ Clarifier
Setelah serat buah dipisah dari kernel, serat tersebut telah berbentuk
0
minyak dari proses pemanasan 90-95 C pada tahap Screw Press. Sehingga
setelah dipisah dari kernel, minyak tersebut dikumpulkan di (Stasiun

65
Klarifikasi) pada Sand Trap kemudian dikirim ke Vibrating Screen untuk
proses pemisahkan air, lumpur dan minyak. Setelah itu minyak tersebut
dikirim ke Crude Oil Tank untuk seterusnya diproses agar menghasilkan
CPO murni. Setelah pemisahan tersebut minyak dikirim ke Oil Tank untuk
diproses pembersihan dari kadar air dan kotoran melalui proses Oil
Purifierkemudian Vaccum Oil Dryer sehingga menghasilkan CPO yang
telah memenuhi standart internasional.
CPO ini kemudian dikumpulkan di CPO Storage Tank. Adapun air dan
lumpur hasil dari pemisahan di Vibrating Screen tadi masih mengandung
minyak, sehingga masih perlu dilakukan proses pembersihan agar minyak
yang masih ada pada air dan lumpur masih dapat diambil. Air dan lumpur
yang berada diatas permukaan minyak tadi di kumpulkan di Sludge Tank
dan kemudian dikirim ke Sand Cyclone untuk dipisah air dan lumpur. Air
yang bercampur minyak ini kemudian dikirim ke Sludge Separator untuk
diproses pemisahan lebih lanjut antara air dan minyak dan dilakukan lagi
penyaringan kedua di Sludge Pit. Minyak yang telah dipisahkan pada air
tersebut kemudian dikirim ke Oil Tank untuk diproses menjadi CPO.
Adapun lumpur pasir yang telah dipisah dengan air di Sludge Tank juga
masih mengandung minyak, sehingga masih diproses untuk pengambilan
minyak dengan cara lumpur pasir tersebut dicuci di Oil Trap untuk diambil
minyaknya. Lalu minyak tersebut dikirim ke Sludge Pit, setelah itu
dikumpulkan ke Oil Tank supaya minyak masih bisa dijadikan CPO.

66
6. Stasiun Pengolahan Biji/ Kernel Plant
Kernel yang masih beserabut di Cake Breaker C/V untuk dipisah antara
kernel dengan serabutnya. Proses pemisahan tersebut lebih lanjut terjadi
pada tahap depericarper yang mana pada proses ini kernel diperam,
dipecahkan kemudian dipisahkan kernelnya dengan ampas atau serabutnya.
Setelah itu kernel dikirim ke Nut Silo untuk dipanaskan dengan udara panas
dengan suhu 60o C untuk dapat memisahkan kernel dengan kulit cangkang.
Setelah itu di kirim ke Ripple Milluntuk dipisahkan kernel dengan
cangkangnya dengan memecah cangkang. Kemudian kernel dikirim ke
kernel silo. Pada kernel silo, dilakukan proses pengeringan terhadap kernel
sebelum dikumpulkan pada kernel storage.
7. Stasiun Pembangkit Uap/ Boiler
Serabut yang telah dipisahkan dari kernel pada proses depericarper
dapat digunakan sebagai bahan bakar boiler/ pembangkit uap. Sehingga
dapat membantu penghematan dalam penggunaan bahan bakar untuk
memproduksi CPO. Cangkang yang telah dipisahkan dari kernel pada proses
Ripple Mill dan Clay bath digunakan sebagai bahan bakar (Boiler/
Pembangkit Uap). Suplay air ke boiler harus diperiksa, air pada boiler water
feed tank minimal berisi ½ dari tangki. Valve ke sterilizer, valve ke steam
reservoar, valve ke blow off, valve ke pressure, dan valve ke steam ejector
harus dipastikan dalam posisi tertutup. Pompa boiler yang akan difungsikan
dipilih dengan memutar saklar ke salah satu pompa tersebut. Blower akan
menyala dengan memutar saklar ke arah ON, setelah itu posisikan saklar

67
pada keadaan AUTO (jika tekanan dibawah 3 bar blower akan menyala, jika
telah mencapai 3 bar blower akan otomatis berhenti dan akan menyala
kembali jika tekanan dibawah 2 bar). Isi boiler dengan fiber untuk kemudian
menyalakan boiler secara manual. Tekanan steam reservoar 3 barg, steam
reservoar dilengkapi dengan safety valve yang akan otomatis terbuka
mengurangi steam jika tekanan di dalam steam reservoar lebih dari 3 barg.

Gambar 4.3 Flow Diagram Proses
4.4 Manajemen Risiko pada PKS PT. Murini Sam Sam
Manajemen risiko yang dilaksanakan oleh PT. Murini Sam Sam
menggunakan metode Identifikasi Aspek dan Dampak LK3 (Identification of
Aspect and EHS Impact). Perancangan dokumen Identifikasi Aspek dan
Dampak LK3 dimulai dengan melakukan identifikasi aspek/bahaya dalam
PT. Murini Sam Sam kemudian dilakukan analisa dampak/resiko untuk

68
mengetahui tingkat risiko dari potensi bahaya yang telah diidentifikasi dan
selanjutnya dilakukan pengendalian dampak/resiko.
4.4.1 Identifikasi Aspek/Bahaya pada Bagian Produksi Pabrik Kelapa
Sawit (PKS)
Identifikasi Aspek/Bahaya dilakukan disetiap stasiun produksi Pabrik Kelapa
Sawit PT. Murini Sam Sam Kabupaten Bengkalis – Riau. Proses identifikasi
dimulai dari :
1. EHS Officer membuat program identifikasi aspek dampak LK3
2. EHS Officer menetapkan jadwal untuk pelaksanaan identifikasi aspek
dampak LK3 untuk masing-masing departemen/bagian dan menyiapkan
formulir pengisiannya.
3. Setiap Head Departemen/ Kepala Bagian melakukan identifikasi aspek
dampak LK3 dibagian masing-masing dibantu oleh EHS Officer dengan
observasi langsung. Setiap Head Departemen/ Kepala Bagian juga telah
mengetahui aspek/bahaya yang ada pada setiap bagian masing-masing
karena telah menjadi rutinitas keseharian mereka.
4. EHS Officer mengumpulkan hasil identifikasi aspek dampak LK3
tersebut.
5. EHS Officer beserta head departemen/ kepala bagian melakukan briefing
hasil identifikasi aspek dampak LK3.
6. Apabila dari hasil identifikasi aspek dampak LK3 pada tahun sebelumnya,
terdapat program perbaikan LK3 yang belum efektif untuk mengurangi
potensi dampak LK3, maka aktivitas aspek yang menjadi sumber

69
penyebab wajib dimasukan ke dalam pelaksanaan identifikasi aspek
dampak LK3 pada tahun berjalan.
1. Membuat Program
2. Menetapkan Jadwal
3. Melakukan Identifikasi
4. Mengumpulkan Hasil
Identifikasi
5. Briefing Hasil Identifikasi
6. Identifikasi Aspek Dampak

LK3 pada tahun sebelumnya.
Gambar 4.4 Diagram Identifikasi Aspek dan Dampak LK3
Hasil wawancara peneliti dengan informan 1 yaitu supervisor bagian
produksi dan informan 2 yaitu sekretaris P2K3, didapat hasil bahwa identifikasi
aspek/bahaya dilakukan rutin setahun sekali oleh head departemen/ kepala bagian
setiap stasiun kerja yang dibantu oleh EHS Officer dengan melihat SOP tiap

70
stasiun yang ada dan mengundang head departemen/ kepala bagian terkait
membahas SOP serta kemungkinan resiko yang ditimbulkan pekerjaan tersebut.
Tahap awal melakukan identifikasi, EHS Officer telah membuat program dan
selanjutnya menetapkan jadwal untuk melaksanakan identifikasi aspek dampak
LK3. Tahapan selanjutnya EHS Officer melakukan identifikasi aspek dampak
LK3. Hasil dari identifikasi aspek dampak LK3 tersebut kemudian dikumpulkan
untuk selanjutnya dilakukan briefing hasil identifikasi.
Hasil wawancara dengan informan 3 yaitu pekerja bagian produksi didapat
hasil bahwa pekerja pada dasarnya mengetahui tentang adanya pelaksanaan
identifikasi aspek/bahaya meskipun tidak secara rinci mengetahui tahapan dan
mekanisme pelaksanaan identifikasi aspek/bahaya tersebut.

71
4.4.2 Analisa Dampak/Resiko pada Bagian Produksi Pabrik Kelapa Sawit (PKS)
Analisa dampak/resiko adalah tindakan lanjutan setelah melalui tahap identifikasi aspek/bahaya. Nilai resiko didapatkan dari
hasil perkalian antara total nilai tingkat kemungkinan dengan total nilai tingkat keparahan. Nilai ini digunakan sebagai dasar untuk
menentukan nilai resiko (risk value). Parameter yang digunakan adalah kemungkinan dan keparahan.
Tabel 4.3 Analisa Dampak/Resiko pada Bagian Produksi Tahun 2017
A. Stasiun Sortasi/Loading Ramp

N Kemungkinan Keparahan
Aspek/Baha Pengend
Aktifitas, Sumber /
ya Dampak/Risiko alian Risk
Produk Aspek/Ba A Priority
Aktual/Pote Aktual/Potensial yang ada FP FK KP SP PP SUM AH DL DTM RP SUM Value
dan Jasa haya /
nsial saat ini
E
Menggun
Tertimpa Cidera berat 5.0 1. 1.4 0.6 1.2 1.0 1.0 0.
TBS N akan 9.30 2.00 4.83 44.92 SEDANG
TBS (gegar otak) 0 00 2 3 5 0 0 83
helmet
Ceceran
pemungu 5.0 1. 1.4 1.2 1.2 1.0 1.0 0.
berondolan Brondolan Pencemaran air N 9.93 1.00 3.42 33.96 RENDAH
tan rutin 0 00 2 6 5 0 0 42
di parit
Truck TBS Berondolan
melintas Pencemaran pemungu 5.0 1. 1.4 1.2 1.2 1.0 1.0 0.
jatuh di Brondolan N 9.93 1.00 3.42 33.96 RENDAH
tanah tan rutin 0 00 2 6 5 0 0 42
jalan
ISPA( Infeksi Menggun
Terhirup Knalpot 5.0 1. 1.4 1.2 1.2 1.0 1.0 0.
saluran N akan 9.93 1.00 3.42 33.96 RENDAH
asap Truck 0 00 2 6 5 0 0 42
pernafasan akut) masker
Asap truck Knalpot Pencemaran N Belum 5.0 1. 1.4 1.2 1.2 9.93 1.0 1.0 1.00 0. 3.42 33.96 RENDAH

72
truck udara ada 0 00 2 6 5 0 0 42

Tertimpa
Cidera ringan 5.0 1. 1.4 1.2 1.2 1.0 2.0 0.
TBS/Berond TBS A Helmet 9.93 1.00 4.42 43.89 SEDANG
(luka) 0 00 2 6 5 0 0 42
olan
Ceceran
Berondola Pemungu 5.0 1. 1.4 2.5 1.2 11.1 1.0 2.0 0.
berondolan Pencemaran air N 1.00 4.42 49.46 SEDANG
n tan rutin 0 00 2 2 5 9 0 0 42
di parit
Karung
Tumpukan
bekas Pencemaran Memiliki 5.0 1. 1.4 1.2 1.2 1.0 1.0 0.
karung N 9.93 1.00 3.42 33.96 RENDAH
berondola tanah SOP 0 00 2 6 5 0 0 42
bekas
n
Truck tidak
tergelincir terdapat Cidera ringan Memiliki 5.0 1. 1.4 1.2 2.5 11.1 2.0 1.0 0.
A 1.00 4.42 49.42 SEDANG
ke loading pagar (luka) SOP 0 00 2 6 0 8 0 0 42
ramp pembatas
ISPA (Infeksi Menggun
Terhirup 5.0 2. 2.1 2.5 2.5 14.1 2.0 1.0 0.
TBS saluran N akan 1.00 4.42 62.54 TINGGI
Truck debu 0 00 3 2 0 5 0 0 42
pernafasan akut) masker
menuang
Loading
TBS Tumpukan Pencemaran Memiliki 5.0 1. 1.4 1.2 1.2 1.0 1.0 0.
Ramp A 9.93 1.00 3.42 33.96 RENDAH
TBS di lantai tanah SOP 0 00 2 6 5 0 0 42
penuh
Menggun
Tertusuk Cidera ringan akan 5.0 1. 1.4 1.2 1.2 1.0 1.0 0.
Gancu N 9.93 1.00 3.42 33.96 RENDAH
gancu (luka) safety 0 00 2 6 5 0 0 42
shoes
Menggun
Terlempar Cidera ringan akan 5.0 2. 1.4 1.2 1.2 10.9 1.0 1.0 0.
TBS. N 1.00 3.42 37.38 RENDAH
TBS (luka) safety 0 00 2 6 5 3 0 0 42
shoes
Grading Tertusuk Cidera ringan Menggun 5.0 1. 4.2 1.2 2.5 14.0 1.0 1.0 0.
TBS. N 1.00 3.42 47.95 SEDANG
TBS duri (luka) akan 0 00 6 6 0 2 0 0 42

73
sarung
tangan
Posisi beban TBS Cidera ringan Belum 5.0 3. 1.4 1.2 1.2 11.9 1.0 1.0 0.
A 1.00 3.42 40.80 RENDAH
angkat TBS berat (keseleo) ada 0 00 2 6 5 3 0 0 42
Menggun
Cidera ringan akan 5.0 2. 1.4 1.2 1.2 10.9 2.0 1.0 0.
Tergelincir Lantai licin A 1.00 4.42 48.31 SEDANG
(luka) safety 0 00 2 6 5 3 0 0 42
shoes
Menggun
Tertusuk akan 5.0 1. 1.4 1.2 1.2 1.0 1.0 0.
gancu luka berat A 9.93 1.00 3.42 33.96 RENDAH
gancu safety 0 00 2 6 5 0 0 42
shoes
Menggun
tertimpa Cidera berat 5.0 1. 1.4 1.2 1.2 1.0 1.0 0.
TBS A akan 9.93 1.00 3.42 33.96 RENDAH
TBS (gegar otak) 0 00 2 6 5 0 0 42
helmet
Menggun
Terhirup Knalpot 5.0 1. 1.4 1.2 1.2 1.0 1.0 0.
ISPA N akan 9.93 1.00 3.42 33.96 RENDAH
asap loader 0 00 2 6 5 0 0 42
masker
Mendoro Berondolan Berondola Pencemaran Memiliki 5.0 1. 1.4 1.2 1.2 1.0 1.0 0.
N 9.93 1.00 3.42 33.96 RENDAH
ng TBS tergilas n tanah SOP 0 00 2 6 5 0 0 42
dengan kebocoran
pencemaran Belum 5.0 3. 1.4 1.2 1.2 11.9 1.0 2.0 0.
loader ceceran oli hydraulik N 1.00 4.42 52.69 SEDANG
tanah ada 0 00 2 5 5 2 0 0 42
loader
Terkena Belum 5.0 1. 1.4 1.2 1.2 1.0 1.0 0.
Cuaca Sakit ringan N 9.93 1.00 3.42 33.96 RENDAH
hujan ada 0 00 2 6 5 0 0 42
Pembersi Pembersi
han han 5.0 1. 1.4 1.2 1.2 1.0 1.0 0.
Terjatuh Lantai licin Luka N 9.93 1.00 3.42 33.96 RENDAH
menuju setiap 0 00 2 6 5 0 0 42
sortasi hari
Aktifitas, Aspek/Baha Sumber Dampak/Ris N/A Pengenda Kemungkinan Keparahan Risk Priority
Produk ya Aspek/Ba iko /E lian yang Value
dan Jasa Aktual/Pote haya Aktual/Pote ada saat
nsial nsial ini

74
FP FK KP SP PP SUM AH DL DTM RP SUM
Pemakaia
Tertimpa Gegar Otak, n 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 1.0 1.0 0.
TBS A 9.30 2.00 4.83 44.92 RENDAH
TBS Kaki patah APD/Hel 0 0 2 3 5 0 0 83
met
Ceceran
Pengisian Buah Pencemaran Pengutipa 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 1.0 1.0 0.
Minyak di N 9.30 1.00 3.42 31.81 RENDAH
TBS ke lori Restan Air n Rutin 0 0 2 3 5 0 0 42
L.Ramp
Ceceran
Brondolan Pencemaran Pengutipa 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 1.0 1.0 0.
Brondolan N 9.30 1.00 3.42 31.81 RENDAH
di Paret Air n Rutin 0 0 2 3 5 0 0 42
L.Ramp
Sling Penarik Pengganti 5.0 1.0 1.4 3.1 1.2 2.0 1.0 0.
Sling Patah Kaki A 11.82 4.00 7.42 87.70 TINGGI
Lori Putus an Rutin 0 0 2 5 5 0 0 42
Tercepit Pemakaia
Pengopera Lengan 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 2.0 1.0 0.
Sling pada Sling A n Sarung 9.30 4.00 7.42 69.01 SEDANG
sian Patah 0 0 2 3 5 0 0 42
Capstand Tangan
Capstand
Untaian/lilit Pemakaia
5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 2.0 1.0 0.
an sling Sling Luka ringan N n Sarung 9.30 1.00 4.42 41.11 RENDAH
0 0 2 3 5 0 0 42
tidak bagus Tangan
Pembukaa
Ceceran
n pintu Pencemaran Perbaikan 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 1.0 2.0 0.
Minyak di TBS restan N 9.30 1.00 4.42 41.11 RENDAH
L.Ramp Air continue 0 0 2 3 5 0 0 42
L.Ramp
macet
Pengopera 5.0 1.0 2.1 2.5 1.2 2.0 1.0 0.
genangan luka bakar A tidak ada 11.90 2.00 5.83 69.38 TINGGI
sian tersengat 0 0 3 2 5 0 0 83
air akibat
trasnfer listrik 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 1.0 1.0 0.
mata air meninggal E tidak ada 9.30 3.75 6.58 61.19 SEDANG
carriage 0 0 2 3 5 0 0 83

75
Risk Value Stasiun Sortasi/Load. Ramp
Min : 33,96 Rendah : 33,96 s/d 43,48

Max : 62,54 Sedang : 43,49 s/d 53,02
Range : 9,53 Tinggi : 53,03 s/d 62,54
Min : 31,81 Rendah : 31,81 s/d 50,43

Max : 87,70 Sedang : 50,44 s/d 69,07
Range : 18,63 Tinggi : 69,08 s/d 87,70
B. Stasiun Perebusan/Sterilizer
Aspek/Baha Dampak/Ris Pengenda Kemungkinan Keparahan

Aktifitas, Sumber
ya iko N/A lian yang Risk
Produk Aspek/Ba Priority
Aktual/Pote Aktual/Pote /E ada saat FP FK KP SP PP SUM AH DL DTM RP SUM Value
dan Jasa haya
nsial nsial ini
Pemakaia
n Ear
Kebocoran Muff, Ear
Packing
Steam pada Plug dan 5.0 2.0 1.4 1.8 1.2 2.0 1.0 0.8
Pintu luka bakar E 11.56 2.00 5.83 67.39 TINGGI
Pintu pengganti 0 0 2 9 5 0 0 3
pecah
Rebusan an
Perebusa Packing
n buah pintu
Pemakaia
n Ear
Buangan Gangguan
Muff, Ear 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 2.0 1.0 0.8
Steam (Peak Steam Pendengara A 9.30 2.00 5.83 54.22 SEDANG
Plug dan 0 0 2 3 5 0 0 3
I,II & III) n (Tuli)
pengganti
an

76
Packing
pintu
Packing
Ceceran Air Pencemaran Cleaning 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 2.0 1.0 0.4
Pintu N 9.30 1.00 4.42 41.11 RENDAH
Condensat Air Lantai 0 0 2 3 5 0 0 2
bocor
Pemasang
pipa tanpa 5.0 2.0 1.4 1.8 2.5 1.0 1.0 0.4
Panas Luka bakar N an 12.81 2.00 4.42 56.62 SEDANG
pelindung 0 0 2 9 0 0 0 2
Glaswol
tekanan valve tidak 5.0 1.0 1.4 2.5 2.5 1.0 1.0 0.4
luka bakar A 12.44 2.00 4.42 54.98 SEDANG
berlebih sesuai 0 0 2 2 0 0 0 2
Sling/Pen Sling Penarik Pengganti 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 1.0 1.0 1.2
Sling Patah Kaki N 9.30 3.00 6.25 58.13 SEDANG
arik Lori Lori Putus an Rutin 0 0 2 3 5 0 0 5
Buka
safety
Pintu Stz Wajah dan
terpapar bleed 5.0 2.0 4.2 0.6 1.2 2.0 1.0 0.8
pada Steam Lengan N 13.14 2.00 5.83 76.61 TINGGI
steam valve 0 0 6 3 5 0 0 3
Tekanan Melepuh
door
0 Bar
Pemakaia
n Ear
Muff, Ear
Perbaika
terpapar kebocoran Plug dan 5.0 1.0 1.4 1.8 2.5 1.0 1.0 0.8
n pipa luka bakar N 11.81 2.00 4.83 57.04 SEDANG
steam pipa steam pengganti 0 0 2 9 0 0 0 3
Steam In
an
let
Packing
pintu
Pemakaia
Naik/turu Terjepit 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 2.0 1.0 0.4
Centilever Luka ringan A n sarung 9.30 1.00 4.42 41.11 RENDAH
n Centilever 0 0 2 3 5 0 0 2
tangan
Centileve
Terimpa Pemakaia 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 2.0 2.0 0.4
r Centilever Luka berat A 9.30 1.00 5.42 50.41 RENDAH
Centilever n sarung 0 0 2 3 5 0 0 2

77
tangan
Risk Value Stasiun Perebusan/Sterilizer
Min : 41,11 Rendah : 41,11 s/d 52,93

Max : 76,61 Sedang : 52,94 s/d 64,77
Range : 11,83 Tinggi : 64,78 s/d 76,61
C. Stasiun Bantingan/Threshing
Aspek/Baha Dampak/Ris Pengendali Kemungkinan Keparahan

Aktifitas, Sumber
ya iko N/A an yang Risk
dan Jasa haya
nsial nsial ini
Penggantia
n Rutin dan
5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 2.0 1. 0.8
Sling Putus Sling Patah Kaki N pemakaian 9.30 3.00 6.83 63.52 SEDANG
Pemakaia 0 0 2 3 5 0 00 3
sarung
n
tangan
Capstand
Untaian/lilit Pemakaian
5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 2.0 1. 0.4
an sling Sling Luka ringan A Sarung 9.30 1.00 4.42 41.11 RENDAH
0 0 2 3 5 0 00 2
tidak bagus Tangan
Perbaikan
ring lori dan 5.0 1.0 1.4 1.8 1.2 1.0 1. 0.8
tertimpa lori Meninggal E 10.56 5.00 7.83 82.68 TINGGI
Mengangk lepas Penggantia 0 0 2 9 5 0 00 3
at lori n
Roda Lori Perbaikan 5.0 1.0 0.7 0.6 1.2 1.0 1. 0.8
Roda Meninggal E 8.59 5.00 7.83 67.26 SEDANG
lepas dari dan 0 0 1 3 5 0 00 3

78
Frame/Seksi Penggantia
Body n
Perbaikan
Ceceran dan
Body lori Pencemaran 5.0 1.0 1.4 1.8 1.2 2.0 1. 0.4
minyak dan N langsung 10.56 1.00 4.42 46.68 RENDAH
koyak air 0 0 2 9 5 0 00 2
brodolan dibersihka
n
Penggantia 5.0 1.0 0.7 0.6 1.2 2.0 1. 0.8
Pengopera Sling Putus Sling Meninggal E 8.59 5.00 8.83 75.85 TINGGI
n Rutin 0 0 1 3 5 0 00 3
sian
Rantai
hoisting Penggantia 5.0 1.0 0.7 0.6 1.2 1.0 1. 0.8
pemutar lori Rantai Meninggal E 8.59 5.00 7.83 67.26 SEDANG
crane n Rutin 0 0 1 3 5 0 00 3
putus
Minyak
Lantai
yang Pembersih 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 2.0 1. 0.4
thereser Terkilir N 9.30 1.00 4.42 41.11 RENDAH
Pengopera menetes an 0 0 2 3 5 0 00 2
licin
sian dari lori
Thereser Engsel Pintu Daun 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 2.0 1. 0.4
Gegar otak E Perbaikan 9.30 1.00 4.42 41.11 RENDAH
Rusak Pintu 0 0 2 3 5 0 00 2
Handrail
Drum Terperosok Pemasanga 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 2.0 1. 0.4
tidak Meninggal E 9.30 1.00 4.42 41.11 RENDAH
Thereser dan jatuh n handrail 0 0 2 3 5 0 00 2
terpasang
Membersih
Pengopera kan dan
Pencemaran
sian Ceceran Janjangan mengumpu 5.0 1.0 0.7 1.8 1.2 2.0 1. 2.9
air dan N 9.85 1.00 6.92 68.16 SEDANG
Scraper janjangan kosong lkan 0 0 1 9 5 0 00 2
tanah
janjangan janjangan
kosong

79
Risk Value Stasiun Bantingan/Threshing
Min : 41,11 Rendah : 41,11 s/d 54,96

Max : 82,68 Sedang : 54,97 s/d 68,83
Range : 13,86 Tinggi : 68,84 s/d 82,68
D. Stasiun Kempa/Pressing
Aspek/Bah Dampak/Ris Pengendal Kemungkinan Keparahan

Aktifitas, Sumber
aya iko N/A ian yang Risk
Aktual/Pot Aktual/Pote /E ada saat FP FK KP SP PP SUM AH DL DTM RP SUM Value
dan Jasa haya
ensial nsial ini
Tutup Pemasang
conveyor an Cover 5.0 1.0 1.4 0.6 2.5 2.0 1.
Jatuh patah tulang A 10.55 5.00 0.83 8.83 93.16 SEDANG
Bottom, tidak dan 0 0 2 3 0 0 00
Distributi terpasang Handrail
ng dan Perbaikan
Top Body dan
Ceceran Pencemaran 5.0 4.0 2.1 0.6 2.5 2.0 1.
conveyor conveyor N penambala 14.26 1.00 0.83 4.83 68.88 RENDAH
minyak air 0 0 3 3 0 0 00
berlubang n body
conveyor
Perbaikan
Bucket Baut dan dan 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 2.0 1.
Gegar otak E 9.30 2.00 0.83 5.83 54.22 RENDAH
buah lepas mur Penggantia 0 0 2 3 5 0 00
n
Cover
Pemasang
Belting Belting Lengan 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 2.0 1.
A an cover 9.30 3.00 0.42 6.42 59.71 RENDAH
Elmo putus tidak putus 0 0 2 3 5 0 00
Digester belthing
terpasang
Ceceran Packing/b Pencemaran Penggantia 5.0 5.0 1.4 4.4 1.2 2.0 2. 135.2
N 17.08 1.00 2.92 7.92 TINGGI
minyak ody air n packing 0 0 2 1 5 0 00 7

80
kropos dan
pembersih
an
Glaswol
Pipa Pemasang 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 2.0 1.
Panas tidak Luka bakar A 9.30 1.00 0.83 4.83 44.92 RENDAH
steam an glaswol 0 0 2 3 5 0 00
terpasang
Cover
Pemasang
Belting Belting Lengan 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 2.0 1.
A an cover 9.30 3.00 0.42 6.42 59.71 RENDAH
Elmo putus tidak putus 0 0 2 3 5 0 00
belthing
terpasang
Memakai
Terjepit
Worm Luka berat alat 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 2.0 1.
Worm worm E 9.30 3.00 0.42 6.42 59.71 RENDAH
screw (patah) pelindung 0 0 2 3 5 0 00
screw screw
diri
Membersi
Ceceran Worm Pencemaran hkan area
5.0 5.0 2.1 1.8 1.2 2.0 2.
minyak dan screw dan air dan N kerja 15.27 1.00 0.42 5.42 82.76 SEDANG
0 0 3 9 5 0 00
Fiber presscake tanah dengan
fibre
Body oli Perbaikan
Pencemaran
Sandtrap Ceceran gatter dan dan 5.0 5.0 1.4 0.6 1.2 2.0 2.
air dan N 13.30 1.00 0.42 5.42 72.09 RENDAH
Tank minyak sand trap pembersih 0 0 2 3 5 0 00
tanah
tank bocor an
Risk Value Stasiun Kempa/Pressing
Min : 44,92 Rendah : 44,92 s/d 75,03

Max : 135,27 Sedang : 75,04 s/d 105,16
Range : 30,12 Tinggi : 105,17 s/d 135,27

81
E. Stasiun Pemurnian Minyak/Clarifier
Aspek/Baha Dampak/Ris Pengendal Kemungkinan Keparahan

Aktifitas, Sumber
ya iko N/A ian yang Risk
dan Jasa haya
nsial nsial ini
Membersi
hkan area
Pencemaran dan
Ceceran Ceceran 5.0 5.0 0.7 0.6 1.2 1.0 2.
air dan N menampu 12.59 1.00 0.42 4.42 55.65 TINGGI
minyak minyak 0 0 1 3 5 0 00
tanah ng minyak
dengan
Vibrating
bunding
sweco
Membersi
hkan area
Lantai kerja dan 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 1.0 1.
Terpeleset Keseleo A 9.30 1.00 0.42 3.42 31.81 RENDAH
kotor memakai 0 0 2 3 5 0 00
safety
shoes
Oil, Pencemaran
Ceceran Seal pump Membersi 5.0 5.0 0.7 0.6 1.2 1.0 2.
Reclamed air dan N 12.59 1.00 0.42 4.42 55.65 TINGGI
minyak rusak hkan area 0 0 1 3 5 0 00
pump tanah
Pencemaran
Ceceran Membersi 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 1.0 1.
Oil pipe Pipa bocor air dan N 9.30 2.00 0.42 4.42 41.11 SEDANG
minyak hkan area 0 0 2 3 5 0 00
tanah
Putus,
Pemasang
Belting tersentuh Tutup Kaki, tangan 5.0 1.0 0.7 0.6 1.2 1.0 1.
A an Cover 8.59 3.00 0.42 5.42 46.56 SEDANG
Pump tangan atau belthing putus 0 0 1 3 5 0 00
belthing
kaki
Parit Tutup Pemasang 5.0 1.0 0.7 2.5 1.2 1.0 1.
Jatuh Luka bakar A 10.48 2.00 0.42 4.42 46.32 SEDANG
buangan parit an tutup 0 0 1 2 5 0 00

82
separator parit
Cek rutin
Pipa Ceceran Pencemaran 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 1.0 2.
Pipa bocor A dan 9.30 1.00 0.83 4.83 44.92 SEDANG
limbah limbah tanah 0 0 2 3 5 0 00
perbaikan
Pencemaran Dibersihka
Ceceran vacum 5.0 5.0 1.4 0.6 1.2 1.0 1.
air dan N n dengan 13.30 1.00 0.42 3.42 45.49 SEDANG
Minyak drier 0 0 2 3 5 0 00
Vacum tanah air
Drier Memakai
Lantai 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 1.0 1.
Terpeleset Keseleo A safety 9.30 1.00 0.42 3.42 31.81 RENDAH
kotor 0 0 2 3 5 0 00
shoes
pengopera belting
Beltibng
sian putran tidak 5.0 1.0 0.7 0.6 1.2 1.0 1.
jari putus A diberi 8.59 2.00 0.83 4.83 41.49 SEDANG
Sludge belting diberi 0 0 1 3 5 0 00
cover
Sentriguge cover
Pencemaran Dibersihka
Ceceran Sludge 5.0 2.0 1.4 0.6 1.2 1.0 2.
air dan N n dengan 10.30 1.00 0.42 4.42 45.53 SEDANG
sludge tank 0 0 2 3 5 0 00
Sludge tanah air
Tank Memakai
Lantai 5.0 1.0 1.4 0.6 1.2 1.0 2.
Terpeleset Keseleo A safety 9.30 1.00 0.42 4.42 41.11 SEDANG
kotor 0 0 2 3 5 0 00
shoes
Risk Value Stasiun Pemurnian Minyak/Clarifier
Min : 31,81 Rendah : 31,81 s/d 39,74

Max : 55,65 Sedang : 39,75 s/d 47,70
Range : 7,95 Tinggi : 47,71 s/d 55,65

83
F. Stasiun Pengolahan Biji/Kernel Plant
Aspek/Baha Dampak/Ris Pengenda Kemungkinan Keparahan

Aktifitas, Sumber
ya iko N/A lian yang Risk
Produk Aspek/Ba DT Priority
Aktual/Pote Aktual/Pote /E ada saat FP FK KP SP PP SUM AH DL RP SUM Value
dan Jasa haya M
nsial nsial ini
Cover
Ceceran Pencemaran Pemasang
conveyor 5.0 5.0 1.4 2.5 2.5 1.0 2.0 1.0
Fiber, kernel udara dan N an Cover 16.44 0.42 4.42 72.66 SEDANG
tidak 0 0 2 2 0 0 0 0
dan nut tanah conveyor
Conveyor terpasang
CBC Pemakaia
Ceceran Body Pencemaran
n masker 5.0 5.0 2.1 2.5 2.5 1.0 2.0 1.0
Fiber, kernel conveyor udara dan N 17.15 0.42 4.42 75.80 SEDANG
dan 0 0 3 2 0 0 0 0
dan nut bocor tanah
perbaikan
Pemakaia
Body fiber
Fiber Ceceran Pencemaran n masker 5.0 5.0 2.1 2.5 2.5 1.0 2.0 2.0
cyclone N 17.15 0.42 5.42 92.95 TINGGI
cyclone Fiber udara dan 0 0 3 2 0 0 0 0
bocor
perbaikan
lantai
patah 5.0 1.0 1.4 2.5 2.5 1.0 1.0 2.0
terjatuh platform A handrill 12.44 0.83 4.83 60.09 SEDANG
tulang 0 0 2 2 0 0 0 0
keropos
Pengeceka
Pengecek
n air lock
Rantai air an rutin 5.0 1.0 1.4 0.6 2.5 1.0 1.0 1.0
Rantai Gegar otak A 10.55 1.67 4.67 49.27 RENDAH
lock putus dan 0 0 2 3 0 0 0 0
perbaikan
Pemakaia
Ceceran Body
Pencemaran n masker 5.0 1.0 1.4 0.6 2.5 1.0 1.0 1.0
Fiber, kernel destoner 10.55 0.42 3.42 36.08 RENDAH
udara dan 0 0 2 3 0 0 0 0
Destoner dan nut bocor
perbaikan
Terkena Tutup Patah kaki Pemasang 5.0 1.0 1.4 0.6 2.5 1.0 1.0 2.0
A 10.55 0.42 4.42 46.63 RENDAH
belthing belthing dan tangan an Cover 0 0 2 3 0 0 0 0

84
tidak conveyor
terpasang
terhirup Pemakaia 5.0 1.0 1.4 0.6 2.5 1.0 1.0 1.0
Calsium Paru-paru N 10.55 0.42 3.42 36.08 RENDAH
calsium n masker 0 0 2 3 0 0 0 0
Pembuata
n bak
Pencemaran
Air buangan penampu 5.0 5.0 1.4 1.8 2.5 1.0 1.0 2.0
Calsium air dan N 15.81 0.42 4.42 69.88 SEDANG
claybath ngan 0 0 2 9 0 0 0 0
tanah
sementar
Claybath
a
Penumpu
kan
Tumpukan Pencemaran sementar 5.0 3.0 1.4 0.6 2.5 1.0 1.0 1.0
Cangkang N 12.55 0.42 3.42 42.92 RENDAH
cangkang tanah a sebelum 0 0 2 3 0 0 0 0
dikirim ke
dumai
Penampu
ngan
Pencemaran
Ceceran Minyak minyak 5.0 2.0 1.4 0.6 2.5 1.0 2.0 1.0
air dan N 11.55 0.42 4.42 51.05 RENDAH
minyak Kernel dan 0 0 2 3 0 0 0 0
tanah
Kernel silo pembersi
han
Pencemaran
Minyak Cleaning 5.0 1.0 1.4 0.6 2.5 1.0 1.0 1.0
Lantai licin air dan N 10.55 0.42 3.42 36.08 RENDAH
Kernel lantai 0 0 2 3 0 0 0 0
tanah
Pengopera
Terpapar 5.0 2.0 1.4 4.4 2.5 2.0 1.0 1.0 106.0
sian steam luka bakar A 15.33 2.92 6.92 TINGGI
steam 0 0 2 1 0 0 0 0 8
Kernel Silo

85
Risk Value Stasiun Pengolahan Biji/Kernel Plant
Min : 36,08 Rendah : 36,08 s/d 59,41

Max : 106,08 Sedang : 59,42 s/d 82,75
Range : 23,33 Tinggi : 82,76 s/d 106,08
G. Stasiun Pembangkit Uap/Boiler
Dampak/Risi Pengend Kemungkinan Keparahan

Aktifitas, Sumber
Aspek/Bahaya ko N/A alian Risk
Produk dan Aspek/
Aktual/Potensial Aktual/Pote /E yang ada FP FK KP SP PP SUM AH DL DTM RP SUM Value
Jasa Bahaya
nsial saat ini
Kebisingan dari Safety Memakai 5. 1.0 1.4 0.6 1.2 2.0 2.0 0.
Safety Valve Tuli N 9.30 1.00 5.42 50.41 RENDAH
safety valve valve ear plug 00 0 2 3 5 0 0 42
Abu pencemaran Memakai 5. 2.0 2.1 2.5 1.2 12.9 2.0 2.0 0.
tumpukan abu A 1.00 5.42 69.92 SEDANG
Tarik abu boiler air dan udara masker 00 0 3 2 5 0 0 0 42
boiler Pencemaran 5. 1.0 1.4 0.6 2.5 10.5 1.0 2.0 0.
Asap cerobong Asap N 1.00 4.42 46.63 RENDAH
udara 00 0 2 3 0 5 0 0 42
5. 2.0 1.4 4.4 1.2 14.0 2.0 1.0 0.
terpapar api Api luka bakar A 2.00 5.83 82.09 TINGGI
Buka pintu 00 0 2 1 5 8 0 0 83
dapur api Gangguan Memakai 5. 1.0 1.4 0.6 2.5 10.5 1.0 1.0 0.
Terhirup Asap Asap N 2.00 4.42 46.63 RENDAH
Pernafasan masker 00 0 2 3 0 5 0 0 42
Cover
belthin Pemasan
Patah tangan 5. 1.0 1.4 0.6 2.5 10.5 1.0 1.0 1.
Belting IDF Terkena Belthing g tidak E gan cover 3.00 6.67 70.37 SEDANG
dan kaki 00 0 2 3 0 5 0 0 67
terpasn belthing
g
Memakai
Thermal Terkena / Luka berat 5. 1.0 1.4 0.6 2.5 10.5 1.0 1.0 0.
Valve A sarung 2.00 4.42 46.63 RENDAH
Deaerator terpapar steam (patah) 00 0 2 3 0 5 0 0 42
tangan

86
Memakai
sarung
Penginjeksia tangan
Terkena bahan Bahan 5. 1.0 1.4 0.6 2.5 10.5 1.0 2.0 0.
n bahan Iritasi kulit A karet, 1.00 4.42 46.63 RENDAH
kimia kimia 00 0 2 3 0 5 0 0 42
kimia masker
dan kaca
mata
Pengisian Memakai
bahan kimia sarung
(caustic tangan
soda dan Iritasi kulit A karet, 1.00 4.42 46.63 RENDAH
kimia kimia 00 0 2 3 0 5 0 0 42
H2SO4) masker
kedalam dan kaca
drum mata
Dibersihk
an
Ceceran bahan Bahan dengan 5. 2.0 1.4 0.6 2.5 11.5 1.0 2.0 0.
Iritasi kulit N 1.00 4.42 51.05 RENDAH
kimia kimia air 00 0 2 3 0 5 0 0 42
memakai
APD
Regenerasi
Memakai
anion kation
sarung
tangan
Iritasi kulit A karet, 1.00 3.42 39.50 RENDAH
kimia kimia 00 0 2 3 0 5 0 0 42
masker
dan kaca
mata
Ceceran bahan Bahan Pencemaran Dibersihk 5. 2.0 1.4 0.6 2.5 11.5 1.0 2.0 0.
N 1.00 4.42 51.05 RENDAH
Penginjeksia kimia kimia air dan tanah an 00 0 2 3 0 5 0 0 42
n bahan Memakai
kimia Iritasi kulit A sarung 1.00 3.42 39.50 RENDAH
kimia kimia 00 0 2 3 0 5 0 0 42
tangan

87
kulit
Pembersiha
percikan air kebakaran 5. 2.0 1.4 4.4 2.5 15.3 1.0 1.0 1.
n lantai Air A 2.00 5.67 86.92 TINGGI
mengenai panel panel 00 0 2 1 0 3 0 0 67
dengan air
Pemakaia
5. 2.0 2.1 2.5 2.5 14.1 1.0 1.0 0.
Blow down Terpapar steam Steam Luka bakar A n 2.00 4.83 68.34 SEDANG
00 0 3 2 0 5 0 0 83
krangan
Risk Value Stasiun Pembangkit Uap/Boiler
Min : 39,50 Rendah : 39,50 s/d 55,30

Max : 86,92 Sedang : 55,31 s/d 71,11
Range : 15,81 Tinggi : 71,12 s/d 86,92

Keterangan :
Kemungkinan
Frekuensi Proses (FP) :Frekuensi terjadinya proses dalam skala waktu
tertentu (dinilai dari aktivitas aspek yang
dilakukan).
Frekuensi Kejadian (FK) :Frekuensi terjadinya dampak dalam skala waktu
tertentu (dinilai dari dampak terjadi).
Kemampuan Personil (KP) :Terkait kemampuan personil/operator dalam
melaksanakan pekerjaannya.
a. Teknikal :Bagaimana kompetensi personil/operator secara
teknis dalam melakukan pekerjaannya.
b. EHS Knowledge :Bagaimana pengetahuannya mengenai potensi
bahaya/aspek LK3 terkait dengan pekerjaannya.
Sistem Perlindungan (SP) :Berupa perlindungan yang telah
diberikan/dilakukan untuk meminimalkan potensi
terjadinya dampak, dapat berupa APD, sistem
terkait, dan sebagainya.
a) Standar :Apakah sistem perlindungan yang diberikan sudah
memenuhi standar.
b) Fungsi :Apakah penggunaan sistem perlindungan tersebut
sudah sesuai dengan fungsinya.
c) Prosedur :Apakah mekanisme persyaratan penggunaan sistem
sudah terdapat dalam prosedur kerja terkait.

87
Pemeriksaan Pemeliharaan :Untuk melihat apakah prinsip preventive
(PP) maintenance telah dijalankan.
a) Jadwal :Apakah pemeriksaan dan pemeliharaan tersebut
mempunyai jadwal tertentu.
b) Inspeksi :Apakah inspeksi pemeriksaan dan pemeliharaan
tersebut dijalankan di departemen/bagian terkait.
Keparahan
Aspek Hukum (AH) :Tingkatan hukum yang mendasari dari suatu
aktivitas produk dan jasa.
Dampak Lingkungan (DL) :Potensi besarnya tingkat pencemaran yang
ditimbulkan akibat dari dampak yang terjadi.
Dampak Terhadap Manusi :Potensi besarnya keparahan kecelakaan yang terjadi
(DTM) pada personil/operator akibat dari dampak yang
terjadi.
Bisnis dan Reputasi (RP) :Sisi bisnis dan reputasi yang diakibatkan oleh
dampak yang terjadi.
a) Effect ke Produksi :Apakah dari dampak yang ditimbulkan dapat
mengakibatkan terhentinya kegiatan produksi.
b) Effect ke Image :Apakah dari dampak yang ditimbulkan dapat
Perusahaan berdampak terhadap image perusahaan (image
menjadi negative).
c) Kerugian Finansial :Berapa kemungkinan nilai nomila kerugian yang
ditimbulkan dari dampak yang terjadi.

88
Berdasarkan tabel 4.3 di atas, analisa dampak/resiko dilakukan di setiap
stasiun pada bagian produksi pabrik kelapa sawit :
1. Selanjutnya EHS Officer bersama dengan Head Dept/ Kepala Bagian
terkait melakukan pembobotan nilai tingkat kemungkinan dan tingkat
keparahan dari masing-masing dampak LK3.
2. EHS Officer dan Head Dept/ Kepala Bagian akan mengevaluasi dari
penilaian pembobotan tersebut.
3. Menentukan skala prioritas yang dilakukan oleh EHS Officer, Head
Dept/ Kepala Bagian dan Pimpinan Unit untuk membahas pembuatan
program LK3.
1.Melakukan Pembobotan Nilai
2. Melakukan Evaluasi
3. Menentukan Skala Prioritas
Gambar 4.5 Diagram Analisa Dampak/Resiko LK3
produksi, informan 2 yaitu sekretaris P2K3, dan informan 3 yaitu pekerja bagian
produksi didapat hasil bahwa analisa aspek/bahaya juga dilakukan rutin setahun
sekali oleh EHS Officer bersama dengan head departemen/ kepala bagian setiap
stasiun kerja yang ada. Pembobotan nilai dilakukan dengan melihat tingkat

89
kemungkinan dan tingkat keparahan dari masing-masing dampak LK3. EHS
Officer bersama dengan head departemen/ kepala bagian selanjutnya melakukan
evaluasi dari pembobotan nilai tersebut untuk dapat ditentukan skala prioritasnya.
Skala prioritas inilah yang nantinya akan menjadi pertimbangan dalam pembuatan
pengendalian maupun program LK3. Skala prioritas tersebut dibagi dalam 3
kategori yaitu rendah/low, sedang/moderate, dan tinggi/high. Skala prioritas
memerlukan perhatian khusus karena merupakan hal yang sangat penting agar
pengendalian dan program LK3 yang dibuat selanjutnya tepat sasaran dan
keselamatan serta kesehatan dalam bekerja dapat dijunjung tinggi.
Hasil penilaian risiko dengan tingkat risiko rendah (low), sedang
(moderate), dan tinggi (high) ada disemua stasiun produksi yaitu stasiun
sortasi/loading ramp, stasiun perebusan/sterilizer, stasiun bantingan/threshing,
stasiun kempa/pressing, stasiun pemurnian minyak/clarifier, stasiun
pengolahan biji/ kernel plant, dan stasiun pembangkit uap/ boiler.

90
4.4.3 Pengendalian Dampak/Resiko pada Bagian Produksi Pabrik
Kelapa Sawit (PKS)
Pada tahap pengendalian dampak/resiko (impact/risk control), risiko bahaya
yang menjadi prioritas di tahap sebelumnya yakni tahap analisa dampak/resiko
akan ditindaklanjuti sehingga dapat menghilangkan atau mengurangi risiko
kecelakaan kerja hingga batasan yang dapat diterima oleh perusahaan. Skala
prioritas yang dijadikan Program Perbaikan LK3 adalah skala tinggi (high),
sedangkan skala sedang (moderate) dan rendah (low) akan dijadikan Program
Perbaikan Berkelanjutan (Continued Improvement) berdasarkan tingkat
kepentingannya.
Berdasarkan tabel 4.3 di atas, PT. Murini Sam Sam telah melakukan
pengendalian dampak/resiko pada tiap tahapan kegiatan produksi pabrik kelapa
sawit yang berpotensi bahaya. Pengendalian tersebut ditetapkan berdasarkan
hasil identifikasi dan analisa dari potensi bahaya yang ada, serta berdasarkan
prosedur yang ada/berlaku :
1. Setelah melakukan pengisian identifikasi, pembobotan nilai dan
menentukan skala prioritas dalam form identifikasi aspek dan dampak
LK3, selanjutnya dilakukan investigasi/ tim mencari tau penyebabnya
untuk kemudian dapat ditentukan pengendaliannya sesuai dengan
prosedur yang ada.
2. Setelah itu hasilnya di diskusikan dalam rapat bersama P2K3.
3. Hasil rapat bersama P2K3 selanjutnya disampaikan kepada manajemen
dengan tembusan kepada disnaker.

91
1. Melakukan investigasi
2. Melakukan rapat bersama

P2K3
3. Melaporkan hasil rapat

kepada manajemen dengan
tembusan kepada disnaker
Gambar 4.6 Diagram Pengendalian Dampak/Resiko LK3
produksi dan informan 2 yaitu sekretaris P2K3, didapat hasil bahwa
pengendalian dampak/resiko ini merupakan tahapan lanjutan dari identifikasi
aspek/dampak dan analisa dampak/resiko. Pengendalian dampak/ resiko ini
juga dilakukan rutin setahun sekali oleh EHS Officer bersama dengan head
departemen/ kepala bagian setiap stasiun kerja yang ada. Skala prioritas yang
telah ditentukan kemudian diinvestigasi/ dicari tau penyebabnya untuk dapat
ditentukan pengendaliannya sesuai dengan prosedur yang ada. Hasilnya
kemudian di diskusikan dalam rapat bersama P2K3 dan disampaikan kepada
manajemen. Pengendalian dampak/resiko ini selanjutnya dikomunikasikan
kepada seluruh pekerja agar mengetahui bahaya ditempat kerja/ stasiunnya
masing-masing.
Hasil wawancara dengan informan 3 yaitu pekerja bagian produksi didapat
hasil bahwa pekerja sangat mengetahui tentang adanya pengendalian

92
dampak/resiko tersebut karena dalam kesehariannya pekerja tersebut berhadapan
langsung dengan aspek/bahaya yang ada pada stasiun kerjanya. Pekerja juga
sangat menjunjung tinggi keselamatan dan kesehatan kerja, salah satunya terlihat
dari kepatuhan pekerja memakai APD pada saat melakukan pekerjaan serta
memperhatikan rambu-rambu maupun informasi K3 yang ada pada stasiun
kerjanya.

BAB V
PEMBAHASAN
Perusahaan sudah melaksanakan manajemen risiko sejak tahun 2017,
bersamaan dibentuknya Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(P2K3). Manajemen risiko yang dilaksanakan setahun sekali oleh Tim yang
terdiri dari EHS Officer dengan menggunakan metode Identifikasi Aspek dan
Dampak LK3 (Identification of Aspect and EHS Impact).
Identifikasi aspek/bahaya, analisa dampak/resiko dan pengendalian
dampak/resiko dalam aktifitas/operasional yang ada pada PT. Murini Sam Sam
Kabupaten Bengkalis – Riau digunakan dengan tujuan untuk mengidentifikasi dan
mengevaluasi aspek dampak LK3 dari seluruh aktifitas, memberikan jaminan
bahwa tingkat bahaya dan resiko yang akan terjadi untuk setiap jenis pekerjaan
dapat diketahui lebih dini, serta menentukan prioritas yang mendasar pada
penilaian resiko yang paling tinggi sebagai pertimbangan untuk menentukan
perencanaan pengelolaan program LK3 berdasarkan Undang-Undang Nomor 32
Tahun 2009 tentang Perlindungan dan Pengelolaan Lingkungan, Undang-Undang
Nomor 01 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja, Peraturan Menteri Tenaga
Kerja Nomor 05 Tahun 1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja, Wilmar Sustainable Company (WSC), ISO 14001:2004 Sistem
Manajemen Lingkungan, OHSAS 18001:2007
Sistem Keselamatan dan Kesehatan, dan Roundtable Sustainable Palm Oil
(RSPO) dimana secara garis besar menyatakan bahwa perusahaan telah
93
94
mempunyai prosedur identifikasi aspek/bahaya, analisa dampak/risiko serta
mempunyai program pengendalian dampak/resiko.
Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT. Murini Sam Sam Kabupaten Bengkalis –
Riau telah menetapkan program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yaitu
breafing safety/safety talk (EHS/Head dept/paramedis) yang dilaksanakan setiap
pagi hari sebelum mulai melakukan pekerjaan, pengenalan unsafe condition dan
unsafe action serta pelaksanaan safety observation yang dilaksanakan satu kali
dalam setahun yaitu pada bulan Juni, sosialisasi kebijakan LK3 kepada head dept
dan karyawan yang dilaksanakan dua kali dalam setahun yaitu pada bulan Juni
dan Desember, sosialisasi tugas dan tanggung jawab P2K3L yang dilaksanakan
satu kali dalam setahun yaitu pada bulan Februari, sosialisasi proper kepada all
head yang dilaksanakan satu kali dalam setahun yaitu pada bulan Juni, identifikasi
bahaya, penilaian risiko dan pengendalian yang dilaksanakan satu kali dalam
setahun yaitu pada bulan Juni, pengenalan dan aplikasi 5R2S yang dilaksanakan
dua kali dalam setahun yaitu pada bulan Mei dan Agustus, pengenalan dan
aplikasi APD yang dilaksanakan satu kali dalam setahun yaitu pada bulan
Oktober, rambu-rambu K3 dan lingkungan yang dilaksanakan empat kali dalam
setahun yaitu pada bulan Februari, Mei, Agustus, dan November, pengadaan dan
pemasangan informasi-informasi K3 yang dilaksanakan dua kali dalam setahun
yaitu pada bulan Juni dan Desember, induction EHS training untuk karyawan
baru, kontraktor, dan SPSI yang dilaksanakan setiap bulannya, implementasi work
permit dan tag out yang dilaksanakan dua kali dalam setahun yaitu pada bulan
Mei dan September, penyuluhan kesehatan/ pemeriksaan kesehatan TK, medical

95
check up yang dilaksanakan satu kali dalam setahun yaitu pada bulan Maret, dan
meeting evaluasi kerja kinerja P2K3L yang dilaksanakan setiap bulannya.
Menurut Darmawi (2011), program K3 yang telah dibuat oleh perusahaan
merupakan bentuk pengendalian dari dampak/resiko yang ada. Manajemen risiko
merupakan suatu usaha yang dilakukan untuk mengetahui, menganalisis serta
mengendalikan risiko dalam setiap kegiatan perusahaan dengan tujuan untuk
memperoleh efektivitas dan efisiensi yang lebih tinggi. Identifikasi aspek/bahaya,
penilaian dampak/resiko dan pengendalian dampak/resiko yang dilakukan PT.
Murini Sam Sam secara umum telah sesuai dengan Prosedur Identifikasi Aspek
dan Dampak LK3 yang ditetapkan oleh perusahaan tersebut (PROS-SD-03-01).
Terbukti juga dengan hasil observasi yang dilakukan oleh peneliti di lapangan.
5.1 Identifikasi Aspek/Bahaya pada Bagian Produksi Pabrik Kelapa Sawit
(PKS)
Identifikasi aspek/bahaya dilakukan terhadap lingkungan kerja, alat atau
mesin, bahan, dan tenaga kerja untuk menemukan bahaya-bahaya yang mungkin
timbul ditempat kerja dan segera dilakukan pengendalian sehingga tidak
mengakibatkan kecelakaan kerja yang pada akhirnya akan mengakibatkan
kerugian dan kerusakan terhadap perusahaan dan tenaga kerja.
Kecelakaan kerja adalah suatu kecelakaan yang berkaitan dengan hubungan
kerja dengan perusahaan. Hubungan kerja disini berarti kecelakaan terjadi karena
pekerjaan atau pada waktu melaksanakan pekerjaan. Oleh sebab itu, kecelakaan
akibat kerja ini mencakup dua permasalahan pokok, yakni kecelakaan adalah
akibat langsung pekerjaan dan kecelakaan terjadi pada saat pekerjaan sedang

96
dilakukan. Menurut Ramli (2010), penyebab kecelakaan kerja pada umumnya
digolongkan menjadi dua yaitu perilaku pekerja itu sendiri (faktor manusia) dan
kondisi-kondisi pekerjaan (faktor lingkungan kerja).
Menurut Ichsan (2004), identifikasi bahaya merupakan langkah awal dari
suatu sistem manajemen pengendalian resiko yang merupakan suatu cara untuk
mencari dan mengenali terhadap semua jenis kegiatan, alat, produk, dan jasa yang
dapat menimbulkan potensi cedera atau sakit yang bertujuan dalam upaya
mengurangi dampak negatif resiko yang dapat mengakibatkan kerugian aset
perusahaan, baik berupa manusia, material, mesin, hasil produksi maupun finasial.
Identifikasi bahaya yang dilakukan PT. Murini Sam Sam merupakan tahap
awal yang dilakukan perusahaan tersebut untuk selanjutnya dapat menetapkan
program K3 guna mencegah segala bentuk bahaya. Menurut Pamapersada
Nusantara (1999) yang dikutip oleh Firmansyah (2010), identifikasi bahaya
merupakan dasar pengelolaan keselamatan kerja modern. Program pengelolaan
keselamatan dan kesehatan kerja disusun berdasarkan tingkat resiko yang ada di
lingkungan kerja. Setiap bahaya dengan kondisi bagaimanapun, diharapkan
dihilangkan dan dieliminasi sampai batas yang dapat diterima dan ditolerir. Baik
dari kaidah keilmuan atau tuntuntan hukum, proses ini merupakan tindakan yang
proaktif dalam mengelola industri, sebab satu kecelakaan terjadi diluar
kemampuan atau pengetahuan seseorang namun kadang ada juga orang yang
mampu menduga suatu kecelakaan sebelumnya, asalkan serius melakukan
identifikasi bahaya karena tidak ada seorangpun yang dapat meramalkan separah

97
atau besar kerugian yang akan terjadi jika ada sebuah insiden. Namun kita dapat
mencegahnya dengan program identifikasi bahaya.
Menurut Ramli (2010), program keselamatan dan kesehatan kerja harus
dirancang spesifik untuk masing-masing perusahaan sehingga tidak bisa sekedar
meniru atau mengikuti arahan dan pedoman dari pihak lain.
Identifikasi Bahaya, Penilaian Resiko dan Pengendalian Resiko merupakan
salah satu syarat elemen Sistem Manajemen Keselamatan Kerja OHSAS
18001:2007. OHSAS atau singkatan dari Occupational Health and Safety
Assessment Series (OHSAS 18001) adalah suatu standard internasional untuk
menerapkan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja di tempat
kerja/perusahaan. Identifikasi bahaya dilaksanakan guna menentukan rencana
penerapan K3 di lingkungan perusahaan. Identifikasi bahaya termasuk di
dalamnya ialah identifikasi aspek dampak lingkungan operasional perusahaan
terhadap alam dan penduduk sekitar di wilayah perusahaan menyangkut beberapa
elemen seperti tanah, air, udara, sumber daya energi serta sumber daya alam
lainnya termasuk aspek flora dan fauna di lingkungan perusahaan. PT. Murini
Sam Sam dalam melakukan identifikasi aspek/bahaya juga termasuk di dalamnya
melakukan identifikasi aspek dampak lingkungan K3 terhadap alam maupun
penduduk sekitar di wilayah perusahaan yang menyangkut beberapa elemen
tersebut. Identifikasi bahaya dilakukan terhadap seluruh aktivitas operasional
perusahaan di tempat kerja meliputi :
1. Aktivitas kerja rutin maupun non-rutin di tempat kerja.

98
2. Aktivitas semua pihak yang memasuki tempat kerja termasuk kontraktor,
pemasok, pengunjung dan tamu.
3. Budaya manusia, kemampuan manusia dan faktor manusia lainnya.
4. Bahaya dari luar lingkungan tempat kerja yang dapat mengganggu
keselamatan dan kesehatan kerja tenaga kerja yang berada di tempat kerja.
5. Infrastruktur, perlengkapan dan bahan (material) di tempat kerja baik yang
disediakan Perusahaan maupun pihak lain yang berhubungan dengan
Perusahaan.
6. Perubahan atau usulan perubahan yang berkaitan dengan aktivitas maupun
bahan/material yang digunakan.
7. Perubahan Sistem Manajemen K3 termasuk perubahan yang bersifat
sementara dan dampaknya terhadap operasi, proses dan aktivitas kerja.
8. Penerapan peraturan perundang-undangan dan persyaratan lain yang
berlaku.
9. Desain tempat kerja, proses, instalasi mesin/peralatan, prosedur
operasional, struktur organisasi termasuk penerapannya terhadap kemampuan
manusia.
P2K3 mempunyai peran penting dalam melakukan identifikasi aspek/bahaya,
analisa dampak/resiko dan pengendalian dampak/resiko pada PT. Murini Sam
Sam. Menurut Peraturan Menteri Tenaga Kerja RI Nomor : PER.04/MEN 1987
pasal 1 menyebutkan bahwa Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja
yang selanjutnya disebut P2K3 ini merupakan badan pembantu di tempat kerja
yang menjadi wadah kerjasama antara pengusaha dan pekerja untuk

99
mengembangkan kerjasama saling pengertian dan partisipasi efektif dalam
penerapan keselamatan dan kesehatan kerja. Pasal 2 ayat 1 menyebutkan bahwa
setiap tempat kerja dengan kriteria tertentu pengusaha atau pengurus wajib
membentuk P2K3. Tempat kerja dimaksud pada ayat 1 ialah:
a. tempat kerja dimana pengusaha atau pengurus mempekerjakan 100
orang atau lebih;
b. tempat kerja dimana pengusaha atau pengurus mempekerjakan kurang
dari 100 orang, akan tetapi menggunakan bahan, proses dan instalasi
yang mempunyai risiko yang besar akan terjadinya peledakan,
kebakaran, keracunan dan penyinaran radioaktif.
Pasal 3 ayat 1 menyebutkan bahwa keanggotaan P2K3 terdiri dari unsur
pengusaha dan pekerja yang susunannya terdiri dari ketua, sekretaris dan anggota.
Pasal 3 ayat 2 menyebutkan bahwa sekretaris P2K3 ialah ahli keselamatan kerja
dari perusahaan yang bersangkutan.
Hal ini sesuai dengan P2K3 yang sudah ditetapkan pada PT. Murini Sam
Sam. PT. Murini Sam Sam telah mempekerjakan 153 orang, hal ini sudah sesuai
dengan pasal 2 ayat 1 diatas yang menyebutkan bahwa tempat kerja dengan
kriteria tertentu wajib membentuk P2K3. Salah satu kriterianya adalah dengan
mempekerjakan 100 orang atau lebih. P2K3 yang dibentuk oleh PT. Murini Sam
Sam terdiri dari ketua, sekretaris, dan anggota. Hal ini juga telah sesuai dengan
pasal 3 ayat 1 diatas yang menyebutkan bahwa keanggotaan P2K3 terdiri dari
unsur pengusaha dan pekerja yang susunannya terdiri dari ketua, sekretaris dan

100
anggota dengan sekretaris sebagai ahli keselamatan kerja dari perusahaan yang
bersangkutan.
Menurut Syukri Sahab (1997), Identifikasi Bahaya dan Penilaian Resiko
(IBPR) adalah dasar pengelolaan K3 yang disusun berdasarkan tingkat resiko
yang ada dilingkungan kerja. Setiap bahaya dengan kondisi resiko bagaimanapun
diharapkan dapat dihilangkan atau diminimalisasikan sampai batas yang dapat
diterima dan ditoleransi, baik dari kaidah keilmuan maupun tuntutan hukum.
Sebelum dilakukan penilaian terhadap resiko bahaya perlu dilakukan
pengidentifikasian terhadap resiko bahaya yang merupakan tolak ukur
kemungkinan terjadinya kecelakaan, dengan pengidentifikasian dan penilaian
resiko diharapkan tingkat resiko dapat dikendalikan seefektif mungkin dan
seefisien mungkin. Untuk mengendalikan resiko kecelakaan dan penyakit akibat
kerja perlu dilakukan identifikasi terhadap sumber bahaya ditempat kerja dan
dievaluasi tingkat resikonya serta dilakukan pengendalian.
Melalui teknik analisis keselamatan pekerjaan, maka suatu tugas-tugas
atau pekerjaan dapat dipisah-pisahkan kedalam suatu langkah-langkah dasar dan
masing-masing dianalisis untuk menemukan potensi bahaya. dari langkah-langkah
dasar pemisahan pekerjaan, selanjutnya dipertimbangkan masing-masing langkah
untuk menentukan apakah potensi bahaya dapat mengakibatkan resiko terjadinya
kecelakaan dan gangguan kesehatan kepeda tenaga kerja. PT. Murini Sam Sam
telah melakukan identifikasi aspek/bahaya secara lengkap, dilihat dari aktivitas,
aspek/bahaya actual/potensial, sumber aspek/bahaya, serta dampak/resiko
actual/potensial. Hal ini sesuai dengan pendapat Tarwaka pada tahun 2008 yang

101
menyebutkan bahwa potensi bahaya di tempat kerja dapat disebabkan dari
berbagai jenis energi sumber bahaya.
PT. Murini Sam Sam dalam melakukan identifikasi aspek/bahaya juga
telah membagi beberapa stasiun kerja dan masing-masing stasiun terdapat kepala
bagian sehingga dapat dengan mudah mengetahui aspek/bahaya yang ada karena
telah menjadi rutinitas keseharian mereka. Hal ini sesuai dengan pendapat Rudi
Suardi pada tahun 2007 yang menyebutkan bahwa cara sederhana untuk memulai
menentukan bahaya dapat dilakukan dengan membagi area kerja berdasarkan
kelompok seperti:
1. Kegiatan-kegiatan (pekerjaan pengelasan, pengolahan data)
2. Lokasi (kantor, gudang, lapangan)
3. Aturan-aturan (pekerja kantor, atau bagian elektrik)
4. Fungsi atau proses produksi (administrasi, pembakaran,
pembersihan, penerimaan, finishing)
Identifikasi aspek/bahaya, penilaian dampak/resiko dan pengendalian
dampak/resiko pada PT. Murini Sam Sam dilakukan terhadap seluruh aktivitas
perusahaan yang dapat dilihat dari prosedur identifikasi aspek dan dampak LK3
yang berlaku, namun belum melihat identifikasi bahaya berdasarkan 5 faktor
bahaya (biologi, kimia, fisik/mekanik, biomekanik, psikis/sosial).
Menurut prosedur identifikasi bahaya, penilaian dan pengendalian resiko
K3 IPC Marine Service (2003) yaitu dokumen P/SOP/K3/001 menyebutkan
bahwa Sekretaris P2K3 melaksanakan identifikasi bahaya terhadap seluruh
aktivitas perusahaan meliputi :

102
a. Aktivitas kerja rutin dan non-rutin.
b. Aktivitas semua pihak yang memasuki termpat kerja termasuk
kontraktor, pemasok, pengunjung dan tamu.
c. Budaya manusia, kemampuan manusia dan faktor manusia lainnya.
d. Bahaya dari lingkungan luar tempat kerja yang dapat mengganggu
keselamatan dan kesehatan kerja tenaga kerja yang berada di
tempat kerja.
e. Infrastruktur, perlengkapan dan bahan/material di tempat kerja baik
yang disediakan Perusahaan maupun pihak lain yang berhubungan
dengan Perusahaan.
f. Perubahan ataupun usulan perubahan dalam Perusahaan baik
perubahan aktivitas maupun bahan/material/mesin yang digunakan.
g. Perubahan Sistem Manajemen K3 termasuk perubahan sementara
dan dampaknya terhadap operasi, proses dan aktivitas kerja.
h. Penerapan perundang-undangan, persyaratan dan peraturan yang
berlaku.
i. Desain tempat kerja, proses, instalasi mesin/peralatan, prosedur
operasional, struktur organisasi termasuk penerapannya terhadap
kemampuan manusia.
Sekretaris P2K3 melaksanakan identifikasi bahaya berdasarkan 5 (lima)
faktor bahaya berikut :
a. Biologi (jamur, virus, bakteri, mikroorganisme, tanaman, binatang).

103
b. Kimia (bahan/material/gas/uap/debu/cairan beracun, berbahaya,
mudah meledak/menyala/terbakar, korosif, pemicu iritasi (irritant),
bertekanan, reaktif, radioaktif, oksidator, pemicu kanker, berbahaya
bagi pernafasan, membahayakan/mencemari lingkungan, dsb).
c. Fisik/Mekanik(infrastruktur, mesin/ alat/ perlengkapan/ kendaraan/
alat berat, ketinggian, tekanan, suhu, ruang terbatas/terkurung,
cahaya, listrik, radiasi, kebisingan, getaran dan ventilasi).
d. Biomekanik (postur/posisi kerja, pengangkutan manual, gerakan
berulang serta ergonomi tempat kerja/alat/mesin).
e. Psikis/Sosial (berlebihnya beban kerja, komunikasi, pengendalian
manajemen, lingkungan sosial tempat kerja, kekerasan dan
intimidasi).
Berdasarkan hasil identifikasi aspek/bahaya di pabrik kelapa sawit (PKS)
PT. Murini Sam Sam Kabupaten Bengkalis – Riau tahun 2017 tiap stasiun didapat
bahwa bahaya yang terjadi di bagian produksi berupa :
1. Stasiun sortasi/ loading ramp
Sortasi merupakan tempat untuk memilih fraksi-fraksi sesuai kriteria
matang panen yang kemudian menuju tempat penimbunan sementara dan
pemindahan tandan buah ke dalam lori rebusan (loading ramp).
Pada stasiun ini, aktifitas yang menimbulkan bahaya berupa brondolan jatuh
di jalan, terhirup asap, asap truck, tumpukan karung bekas, truck tergelincir ke
loading ramp, terhirup debu, tumpukan TBS di lantai, tertusuk gancu, terlempar
TBS, tertusuk duri, posisi angkat TBS, tergelincir, brondolan tergilas, ceceran oli,

104
terkena hujan, terjatuh, tertimpa TBS, ceceran minyak di loading ramp, ceceran
brondolan di paret loading ramp, sling penarik lori putus, tercepit sling pada
capstand, untaian/lilitan sling tidak bagus, dan tersengat listrik. Bahaya tersebut
berasal dari sumber bahaya yaitu knalpot truck, karung bekas brondolan, tidak
terdapat pagar pembatas, loading ramp penuh, gancu, beban TBS berat, lantai
licin, knalpot loader, kebocoran hydraulic loader, cuaca, TBS, buah restan,
brondolan, sling, TBS restan, dan genangan air akibat mata air. Risiko yang
ditimbulkan berupa cidera berat/gegar otak, patah kaki, pencemaran air,
pencemaran tanah, lengan patah, cidera ringan (luka), cidera ringan (keseleo),
luka bakar, luka ringan, luka berat, ISPA, dan meninggal dengan kondisi normal
(N), abnormal (A), dan emergency (E).
Pekerja bisa terkena bahaya-bahaya yang ada pada stasiun kerja ini karena
mengabaikan program K3 yang telah ditetapkan oleh perusahaan seperti : tidak
mengikuti briefing safety/safety talk sebelum memulai pekerjaan, tidak mengikuti
EHS training sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan, tidak mengikuti
sosialisasi kebijakan LK3 dan pengenalan unsafe condition serta unsafe action
sehingga kurangnya pengetahuan tentang keselamatan dan kesehatan
dilingkungan kerja, tidak mematuhi rambu-rambu LK3 dan lingkungan yang ada
di area kerja, kurangnya kesadaran dalam pemakaian APD (helmet, sarung
tangan, masker, safety shoes) yang merupakan hal penting dalam melakukan
pekerjaan serta pekerja tidak rutin melakukan pemeriksaan kesehatan sehingga
sangat rentan terhadap penyakit.

105
2. Stasiun Perebusan/ Sterilizer
Rebusan merupakan tempat untuk merebus buah dengan menggunakan
capstandard. Pada stasiun ini, aktifitas yang teridentifikasi bahaya berupa
perebusan buah, sling/ penarik lori, buka pintu sterilizer pada tekanan 0 bar,
perbaikan pipa steam in let, naik/ turun centilever.
a. Aktifitas perebusan TBS
Rebusan digunakan untuk merebus buah dengan ketahanan 2,8 bar. Mesin
rebusan tersebut menimbulkan bahaya berupa kebocoran steam pada pintu
rebusan, panas, tekanan berlebih, dan ceceran air condensat. Bahaya tersebut
berasal dari packing pintu pecah, steam, packing pintu bocor, pipa tanpa
pelindung, dan valve tidak sesuai dengan risiko luka bakar, gangguan
pendengaran (tuli), dan pencemaran air pada kondisi normal (N), abnormal (A),
emergency (E).
b. Aktifitas sling/penarik lori
TBS yang akan direbus ditarik dengan sling untuk menuju perebusan
(sterilizer), dimana aktifitas ini menimbulkan bahaya berupa sling penarik lori
putus. Bahaya tersebut berasal dari sling itu sendiri dengan risiko patah kaki pada
kondisi normal (N).
c. Aktifitas buka pintu sterilizer pada tekanan 0 bar
Aktifitas membuka pintu sterilizer pada tekanan 0 bar dapat menimbulkan
bahaya terpapar steam. Bahaya tersebut berasal dari steam itu sendiri dengan
risiko wajah dan tangan melepuh pada kondisi normal (N).

106
d. Aktifitas perbaikan pipa steam in let
Aktifitas perbaikan pipa steam in let dapat menimbulkan bahaya terpapar
steam. Bahaya tersebut berasal dari pipa steam yang bocor dengan risiko luka
bakar pada kondisi normal (N).
e. Aktifitas naik/ turun cantilever
Cantilever merupakan alat penarik lori keluar dan masuk sterilizer
(perebusan). Aktifitas naik/turunnya cantilever ini dapat menimbulkan bahaya
yaitu terjepit dan tertimpa cantilever. Bahaya tersebut berasal dari cantilever itu
sendiri dengan risiko luka ringan dan luka berat pada kondisi Abnormal (A).
di area kerja, kurangnya kesadaran dalam pemakaian APD (ear muff, ear plug,
sarung tangan) yang merupakan hal penting dalam melakukan pekerjaan serta
pekerja tidak rutin melakukan pemeriksaan kesehatan sehingga sangat rentan
terhadap penyakit.
Syukri Sahab (1997) dalam Hayati (2009), yang menerangkan bahwa di
stasiun ini digunakan berbagai peralatan yang mengandung bahaya. Apabila tidak
dipergunakan dengan semestinya serta tidak dilengkapi pelindung dan pengaman,

107
peralatan tersebut dapat menimbulkan berbagai macam bahaya seperti kebakaran,
sengatan listrik, ledakan, ataupun cidera. Agar peralatan ini aman dipakai maka
harus diberi pengaman yang sesuai dengan peraturan dibidang keselamatan kerja.
Untuk peralatan yang rumit perlu disediakan petunjuk pengoperasiannya.
3. Stasiun Bantingan/ Threshing
Stasiun bantingan/threshing merupakan tempat untuk melepas dan
memisahkan buah dari tandan. Buah masak yang keluar dari lori rebusan ditarik
kebawah hosting crane untuk diangkut dan dituangkan ke dalam autonatic feeder,
kemudian dimasukkan ke dalam bantingan. Pada stasiun ini, aktifitas yang
menimbulkan bahaya yaitu sling putus, untaian/ lilitan sling tidak bagus, tertimpa
lori, roda lori lepas dari frame/ seksi body, ceceran minyak dan brondolan, rantai
pemutar lori putus, ceceran janjangan, lantai thereser licin, engsel pintu rusak,
terperosok dan jatuh. Bahaya tersebut berasal dari sumber bahaya yaitu sling, ring
lori lepas, roda, body lori koyak, rantai, minyak yang menetes dari lori, daun
pintu, handrail tidak terpasang dan janjangan kosong. Risiko yang ditimbulkan
berupa patah kaki, luka ringan, meninggal, pencemaran air, terkilir, gegar otak,
pencemaran air dan tanah dengan kondisi normal (N), abnormal (A), dan
emergency (E).
Pekerja seharusnya tidak berada pada stasiun bantingan, karena stasiun ini
bebas dari pekerja. Kondisi ini memungkinkan pekerja tertimpa lori yang
diangkut oleh hosting crane. Hal ini terjadi karena pekerja lupa akan jarak aman
yang diperbolehkan saat berada di bawah alat berat. Hal ini selaras dengan
pernyataan ILO yang mengungkapkan unsur penyebab utama kecelakaan 85%

108
disebabkan oleh faktor manusia dan 15% merupakan faktor kondisi yang
berbahaya.
Kondisi peralatan seperti sling putus, roda lori lepas dari frame/seksi body,
rantai pemutar lori putus, engsel pintu pada saat pengoperasian thereser rusak dan
body lori koyak mengakibatkan kecelakaan kerja yaitu patah kaki, gegar otak,
luka ringan bahkan meninggal dunia. Pekerja bisa terkena bahaya-bahaya yang
ada pada stasiun kerja ini karena mengabaikan program K3 yang telah ditetapkan
oleh perusahaan seperti : tidak mengikuti briefing safety/safety talk sebelum
memulai pekerjaan, tidak mengikuti EHS training sesuai dengan jadwal yang
telah ditentukan, tidak mengikuti sosialisasi kebijakan LK3 dan pengenalan
unsafe condition serta unsafe action sehingga kurangnya pengetahuan tentang
keselamatan dan kesehatan dilingkungan kerja, tidak mematuhi rambu-rambu
LK3 dan lingkungan yang ada di area kerja, kurangnya kesadaran dalam
pemakaian APD (sarung tangan) yang merupakan hal penting dalam melakukan
pekerjaan serta pekerja tidak rutin melakukan pemeriksaan kesehatan sehingga
sangat rentan terhadap penyakit.
Keadaan ini sesuai dengan pendapat Boedi (2011) mengenai peralatan yang
rusak atau tidak baik menjadi penyebab banyak cedera yang terjadi, sehingga
perlu adanya kontrol peralatan oleh petugas ruang peralatan.
4. Stasiun Kempa/ Pressing
Pada stasiun kempa/pressing terdapat aktifitas yang menimbulkan bahaya
berupa jatuh, ceceran minyak, bucket buah lepas, belting elmo putus, panas,
terjepit worm screw, ceceran minyak dan fiber. Bahaya tersebut berasal dari

109
sumber bahaya yaitu tutup conveyor tidak terpasang, body conveyor berlubang,
baut dan mur, cover belting tidak terpasang, packing/ body kropos, glaswol tidak
terpasang, worm screw, wormscrew dan presscake, body oli gatter dan sand trap
tank bocor. Risiko yang ditimbulkan berupa patah tulang, pencemaran air, gegar
otak, lengan putus, luka bakar, luka berat (patah), pencemaran air dan tanah
dengan kondisi normal (N), abnormal (A), dan emergency (E).
mengabaikan program K3 yang telah ditetapkan oleh perusahaan seperti: tidak
di area kerja, kurangnya kesadaran dalam pemakaian APD lengkap yang
merupakan hal penting dalam melakukan pekerjaan serta pekerja tidak rutin
melakukan pemeriksaan kesehatan sehingga sangat rentan terhadap penyakit.
Pada stasiun pemurnian minyak / clarifier terdapat aktifitas yang
menimbulkan bahaya berupa ceceran minyak, terpeleset, putus, tersentuh tangan
atau kaki, jatuh, ceceran limbah, putaran belthing, dan ceceran sludge. Bahaya
tersebut berasal dari sumber bahaya yaitu ceceran minyak, lantai kotor, seal pump
rusak, pipa bocor, tutup belting, tutup parit, pipa bocor, vacuum drier, belting
tidak diberi cover, dan sludge tank. Risiko yang ditimbulkan berupa pencemaran

110
air dan tanah, keseleo, luka bakar, jari putus, kaki dan tangan putus dengan
kondisi normal (N) dan abnormal (A).
Kondisi yang tidak aman ini, ditambah oleh tindakan tidak aman dari
pekerja dengan tidak memakai safety shoes memungkinkan terjadinya kecelakaan
kerja seperti keseleo.
di area kerja, kurangnya kesadaran dalam pemakaian APD (safety shoes) yang
Keadaaan ini sesuai dengan pendapat Tarwaka (2008) yaitu setiap proses
produksi, peralatan atau mesin di tempat kerja yang digunakan untuk
menghasilkan produk, selalu mengandung potensi bahaya tertentu yang bila tidak
mendapat perhatian secara khusus akan dapat menimbulkan kecelakaan kerja.
6. Stasiun Pengolahan Biji/Kernel Plant
Pada stasiun pengolahan biji/kernel plant aktifitas yang menimbulkan
bahaya berupa ceceran fiber, kernel dan nut, terjatuh, rantai air lock putus, terkena
belthing, terhirup calsium, air buangan claybath, tumpukan cangkang, lantai licin,

111
dan terpapar steam. Bahaya tersebut berasal dari sumber bahaya yaitu cover
conveyor tidak terpasang, body conveyor bocor, body fiber cyclone bocor, lantai
platform keropos, rantai, tutup belthing tidak terpasang, calcium, cangkang,
minyak kernel, dan steam. Risiko yang ditimbulkan berupa pencemaran udara dan
tanah, patah tulang, gegar otak, patah kaki dan tangan, gangguan paru-paru, dan
luka bakar dengan kondisi normal (N) dan abnormal (A).
di area kerja, kurangnya kesadaran dalam pemakaian APD (masker) yang
7. Stasiun Pembangkit Uap/Boiler
Pada stasiun pembangkit uap / boiler terdapat aktifitas yang menimbulkan
bahaya berupa kebisingan dari safety valve, tumpukan abu, asap cerobong,
terpapar api, terhirup asap, terkena belthing, terkena/ terpapar steam, terkena
bahan kimia, ceceran bahan kimia, percikan air mengenai panel, dan terpapar
steam. Bahaya tersebut berasal dari sumber bahaya yaitu safety valve, abu boiler,
asap, api, cover belthing tidak terpasang, valve, bahan kimia, air, dan steam.

112
Risiko yang ditimbulkan berupa tuli, pencemaran air dan udara, luka bakar,
gangguan pernafasan, patah tangan dan kaki, luka berat (patah), iritasi kulit,
kebakaran panel, pencemaran air dan tanah dengan kondisi normal (N), abnormal
(A), dan emergency (E).
di area kerja, kurangnya kesadaran dalam pemakaian APD (ear plug, masker,
sarung tangan karet/kulit, kacamata) yang merupakan hal penting dalam
melakukan pekerjaan serta pekerja tidak rutin melakukan pemeriksaan kesehatan
sehingga sangat rentan terhadap penyakit.
Peralatan listrik harus bebas dari bahaya-bahaya yang dikenal yang mungkin
dapat mengakibatkan kematian atau cedera fisik serius pada manusia, dengan
begitu peralatan listrik harus dirawat dengan baik untuk keselamatan penggunanya
(Boedi, 2011).
Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja bersifat spesifik artinya program
keselamatan dan kesehatan kerja tidak bisa dibuat, ditiru, atau dikembangkan
semaunya. Suatu program keselamatan dan kesehatan kerja dibuat berdasarkan

113
kondisi dan kebutuhan nyata di tempat kerja sesuai dengan potensi bahaya sifat
kegiatan, kultur, kemampuan finansial, dan lainnya.
5.2 Analisa Dampak/Resiko pada Bagian Produksi Pabrik Kelapa Sawit
(PKS)
Analisa dampak/resiko adalah tindakan lanjutan setelah melalui tahap
identifikasi aspek/bahaya. Nilai resiko didapatkan dari hasil perkalian antara total
nilai tingkat kemungkinan dengan total nilai tingkat keparahan. Nilai ini
digunakan sebagai dasar untuk menentukan nilai resiko (risk value). Parameter
yang digunakan adalah kemungkinan dan keparahan. Analisa dampak/resiko yang
dilakukan oleh PT. Murini Sam Sam ini sangat lengkap karena mencakup semua
aspek yaitu Frekuensi Proses (FP), Frekuensi Kejadian (FK), Kemampuan
Personil (KP), Sistem Perlindungan (SP), Pemeriksaan dan Pemeliharaan (PP),
Aspek Hukum (AH), Dampak Lingkungan (DL), Dampak Terhadap Manusia
(DTM), Bisnis dan Reputasi (RP).
Menurut Permenaker No. PER. 5/MEN/1996, penilaian resiko adalah proses
untuk menentukan prioritas pengendalian terhadap tingkat resiko kecelakaan atau
penyakit akibat kerja.
Menurut Pamapersada Nusantara (1999) yang dikutip oleh Firmansyah
(2010), resiko adalah suatu ukuran yang menyatakan kemungkinan keparahan dari
suatu kecelakaan atau penyakit akibat kerja. Resiko adalah besarnya kesempatan
dua atau lebih bahaya bertemu dan mengakibatkan terjadinya sejumlah kerugian
sebesar apapun.

114
Menurut Syukri Sahab (1997), cara melakukan penilaian resiko pada jenis
pekerjaan baru yang menggunakan mesin atau peralatan baru sebaiknya dilakukan
identifikasi, kecuali kalau diyakini kalau jenis pekerjaan itu resikonya kecil.
Prioritas didasarkan atas perkiraan kemungkinan kejadian dan konsekuensi kalau
terjadi kecelakaan. Penentuan obyek identifikasi yang dipilih, perlu memikirkan
faktor lain, sehingga kegiatan bisa diintegrasikan, misalnya :
1) Pembaharuan peralatan produksi
2) Perubahan tempat kerja
3) Pengembangan metode kerja
4) Penyempurnaan instruksi kerja.
Penilaian resiko pada hakikatnya merupakan proses untuk menentukan
pengaruh atau akibat pemaparan potensi bahaya yang dilaksanakan melalui tahap
atau langkah yang berkesinambungan, oleh karenanya dalam melakukan penilaian
resiko ada dua komponen utama, yaitu:
1) Analisis resiko
Dalam kegiatan ini, semua jenis bahaya, resiko yang bisa terjadi, kontrol
atau proteksi yang sudah ada, peluang terjadinya resiko, akibat yang mungkin
timbul, dibahas secara rinci dan dicatat selengkap mungkin.
2) Evaluasi tingkat resiko
Menurut Ichsan (2004), dalam kegiatan ini dilakukan prediksi tingkat resiko
melalui evaluasi dan merupakan langkah yang sangat menentukan dalam
rangkaian penilaian tingkat resiko.

115
Pada tahap analisa dampak/resiko PT. Murini Sam Sam ini, setelah
dilakukan pembobotan nilai maka selanjutnya nilai yang sudah dibobot tersebut
dievaluasi, hal ini sesuai dengan pendapat Ichsan (2004).
Menurut biro manajemen resiko PT. Petrokimia Gresik (2008) yang dikutip
oleh Firmansyah (2010), menghitung besarnya tingkat resiko diperoleh dari hasil
perkalian antara dampak resiko dan peluang resiko. Dampak resiko (D)
merupakan ukuran resiko atau besarnya pengaruh terjadinya resiko terhadap
tenaga kerja/manusia. Peluang resiko (P) merupakan besarnya kemungkinan atau
frekuensi terjadinya resiko kecelakaan/kerugian ketika terpapar dengan suatu
bahaya dalam setiap kegiatan yang dilaksanakan. Setelah melakukan identifikasi
bahaya, maka bahaya yang didapat akan dinilai menurut 3 aspek yaitu paparan,
peluang dan konsekuensi bahaya tersebut. Nilai dari masing-masing aspek itu
akan dikalikan kemudian akan mendapatkan hasil tingkatan risiko yang berbeda-
beda.
Hasil pembobotan nilai pada tahap analisa dampak/resiko PT. Murini Sam
Sam ini juga akan mendapatkan hasil tingkatan risiko yang berbeda-beda
(rendah/low, sedang/moderate, dan tinggi/high) sesuai dengan hasil perkalian
antara total nilai tingkat kemungkinan dan total nilai tingkat keparahan.
Menurut prosedur identifikasi bahaya, penilaian dan pengendalian resiko K3
IPC Marine Service (2003) yaitu dokumen P/SOP/K3/001 hanya melihat
penilaian resiko menggunakan tabel matriks resiko yang perhitungannya sangat
sederhana hanya mencakup frekuensi keparahan saja, berbeda jika dibandingkan

116
dengan Prosedur Identifikasi Aspek Dampak LK3 PT. Murini Sam Sam yang
sangat lengkap dan mencakup semua aspek.
Analisa dampak/resiko yang telah dilaksanakan oleh PT. Murini Sam Sam
tahun 2017, ternyata risiko yang terdapat di bagian produksi pabrik kelapa sawit
(PKS) termasuk kategori risiko tinggi/high, sedang/moderate dan rendah/low.
Hasil dari analisa dampak/resiko diperoleh dengan mempergunakan tabel sesuai
dengan prosedur yang berlaku.
Perusahaan telah melakukan analisa dampak/resiko pada setiap stasiun
sesuai dengan prosedur identifikasi aspek dan dampak LK3 (PROS-SD-03-01)
yang telah ditetapkan oleh perusahaan tersebut. Hal ini terlihat dari adanya satu
kasus kecelakaan yaitu cidera berat (kehilangan hari kerja besar atau sama dengan
tiga hari) pada tahun 2016, namun tidak terjadi kasus kecelakaan pada tahun
2017.
Menurut penelitian Enggar R (2013) bahwa potensi bahaya dan risiko akan
selalu ada disetiap lingkungan kerja sehingga perlu adanya identifikasi potensi
bahaya dan penilaian risiko agar selanjutnya dapat dilakukan pengendalian yang
sesuai.
Menurut penelitian Andriani (2010) bahwa penelitian yang dilakukan di
perusahaan pupuk tidak terdapat tingkat risiko yang tinggi, namun terdapat
tingkat risiko sedang dan rendah. Hal ini disebabkan karena di perusahaan
tersebut telah melakukan identifikasi dan penilaian risiko yang sesuai dengan
Permenaker No. Per-05/MEN/1996 tentang SMK3 dan sesuai dengan Pedoman

117
OHSAS 18001:2007 Elemen No.4.3.1 tentang prosedur Identifikasi Bahaya,
penilaian dan pengendalian risiko.
5.3 Pengendalian Dampak/Resiko pada Bagian Produksi Pabrik Kelapa
Sawit (PKS)
Terdapat beberapa ketentuan dalam mengendalikan risiko yang dilakukan
Pabrik Kelapa Sawit PT. Murini Sam Sam Kabupaten Bengkalis - Riau, karena
pada prinsipnya semua risiko harus dikendalikan.
Hal ini berarti telah sesuai dengan Undang-undang No.01 tahun 1970
pasal 14 ayat 3 tentang kewajiban pengurus untuk menyediakan alat pelindung
diri kepada tenaga kerja yang berada dibawah pimpinannya secara cuma-cuma.
Untuk masalah kedisiplinan tenaga kerja pada PT. Murini Sam Sam dalam
menggunakan alat pelindung diri telah berjalan secara optimal walaupun sebagian
kecil masih ada yang lalai. Hal ini telah sesuai dengan Permenakertrans
No.01/MEN/1981 pasal 5 ayat 2 yang menyebutkan bahwa tenaga kerja harus
memakai APD yang diwajibkan perusahaan untuk mencegah Penyakit Akibat
Kerja (PAK). Penggunaan APD memang merupakan tahap akhir dari
pengendalian kecelakaan maupun penyakit akibat kerja. Meskipun demikian,
penggunaan APD akan menjadi penting apabila pengendalian secara teknis dan
administratif telah dilakukan secara maksimal namun potensi bahaya masih
tinggi. Pada kenyataannya, masih banyak juga pekerja yang tidak
menggunakannya walaupun telah diketahui besarnya manfaat alat ini dan
perusahaan sudah menyediakannya. Hal tersebut dipengaruhi oleh banyak faktor
yang mempengaruhi perilaku pekerja sehingga tidak menggunakan APD tersebut.

118
Menurut Notoatmodjo (2005), perusahaan membuat peraturan-peraturan
kerja, berbagai APD dikembangkan, dan prosedur kerja disusun, maka masalah
yang timbul selanjutnya adalah bagaimana membuat pekerja patuh. Selanjutnya
upaya-upaya promosi kesehatan ditempat kerja mulai dikembangkan agar pekerja
dapat mematuhi peraturan-peraturan kerja misalnya penggunaan APD ketika
bekerja.
Setelah melakukan pengisian identifikasi, pembobotan nilai dan menentukan
skala prioritas dalam form identifikasi aspek dan dampak LK3, selanjutnya
dilakukan investigasi/ tim mencari tau penyebabnya untuk kemudian dapat
ditentukan pengendaliannya sesuai dengan prosedur yang ada. Hal ini sesuai
dengan hasil penelitian oleh Hijriani (2015) bahwa setiap organisasi dapat
menerapkan metode pengendalian risiko apapun sejauh metode tersebut mampu
mengidentifikasi, mengevaluasi dan memilih prioritas risiko serta mengendalikan
risiko tersebut. Hal ini sesuai juga dengan hasil observasi yang dilakukan oleh
peneliti di lapangan, hasil wawancara serta sesuai dengan prosedur identifikasi
aspek dan dampak LK3 yang ditetapkan oleh perusahaan (PROS-SD-03-01).
Setiap tahunnya PT. Murini Sam Sam mengadakan evaluasi terhadap keberhasilan
program pengendalian yang ada. Jika ada yang tidak berhasil maka akan
dilakukan revisi SOP. Sifatnya jika ada pengendalian yang lebih baik dan lebih
aman kepada pekerja maka akan dilakukan karena prioritas manajemen adalah
keselamatan dan kesehatan pekerja bukan produksinya.
Pengendalian risiko dapat dilakukan dengan menghilangkan, mengurangi,
mengendalikan atau memindahkan. Pengendalian risiko di PKS PT. Murini Sam

119
Sam Kabupaten Bengkalis - Riau ini dilakukan sesuai prinsip pengendalian risiko
yaitu :
1. Eliminasi ( menghilangkan sumber bahaya)
2. Substitusi (mengganti dengan bahan atau proses yang lebih aman)
3. Rekayasa Teknik (melakukan perubahan terhadap desain alat/
proses/ lay out)
4. Administrasi (cara kerja yang aman)
5. Alat Pelindung Diri (APD)
Pengendalian risiko yang sudah diterapkan di PKS PT. Murini Sam Sam
Kabupaten Bengkalis – Riau tahun 2017 setelah dilakukan identifikasi
aspek/bahaya dan analisa dampak/resiko pada tiap stasiun:
1) Rekayasa Teknik (melakukan perubahan terhadap desain alat/proses/ lay
out)
Sumber bahaya biasanya berasal dari peralatan atau sarana teknis yang ada
di lingkungan kerja. Karena itu, pengendalian bahaya dapat dilakukan melalui
perbaikan pada desain, penambahan peralatan dan pemasangan peralatan
pengaman (Ramli, 2010).
2) Pengendalian Administrasi
Pengendalian administrasi merupakan pengendalian yang dilakukan
untuk mengurangi kontak antara penerima dengan sumber bahaya (Ramli,2010).
Pengendalian ini sudah diterapkan oleh perusahaan yaitu:

120
a. Pekerja mematuhi instruksi kerja
Pengendalian secara adminitrasi dilakukan dengan pematuhan instruksi
kerja yang ditujukan kepada pekerja. Instruksi kerja merupakan perintah tertulis
atau tidak tertulis untuk melaksanakan pekerjaan dengan tujuan untuk
memastikan bahwa setiap pekerjaan dilakukan sesuai persyaratan K3 yang telah
ditetapkan.
b. Pemasangan Rambu K3
Pengendalian administrasi berikutnya adalah pemasangan rambu K3 atau
safety sign yang bermanfaat untuk membantu melindungi kesehatan dan
keselamatan pekerja dan pengunjung yang sedang berada di tempat kerja
(Wahyudi, 2011).
Menurut UU No.1 tahun 1970 tentang Rambu K3 dalam pasal 14b
menyebutkan pengusaha wajib memasang rambu K3 di tempat kerja dan tempat-
tempat yang mudah dilihat dan terbaca menurut petunjuk pegawai pengawas atau
ahli keselamatan kerja.
c. Penyediaan alat pemadam api ringan (APAR)
Berdasarkan data dari perusahaan, jenis APAR yang ada di PKS PT.
Murini Sam Sam Kabupaten Bengkalis – Riau adalah jenis powder, CO2, dan
foam. APAR digunakan untuk penanganan awal atau pencegahan awal pada saat
kebakaran terjadi. Menurut Peraturan Menteri negara kerja RI No.Per-
04/MEN/1980 tentang syarat-syarat pemasangan dan pemeliharaan APAR.

121
3) Penyediaan APD
Penggunaan alat pelindung diri adalah alternatif pengendalian paling akhir
setelah pengendalian sebelumnya tidak dapat diterapkan.
Alat Pelindung Diri merupakan suatu perangkat yang digunakan oleh pekerja
demi melindungi dirinya dari potensi bahaya serta kecelakaan kerja yang
kemungkinan dapat terjadi di tempat kerja. Penggunaan APD bukan untuk
mencegah kecelakaan tetapi untuk mengurangi dampak atau konsekuensi dari
suatu kejadian (Ramli, 2010).
Peraturan menteri tenaga kerja dan transmigrasi RI No.Per
08/MEN/VII/2010 menyatakan APD wajib digunakan ditempat kerja sesuai
dengan pekerjaannya. Alat pelindung diri haruslah nyaman dipakai, tidak
mengganggu kerja dan memberikan perlindungan yang efektif terhadap bahaya
(HIPERKES, 2008).
PKS PT. Murini Sam Sam sudah menyediakan APD seperti masker,
sarung tangan, ear muff atau ear plug atau sumbat telinga, safety shoes, helm, dan
baju kerja.
Berdasarkan analisa dampak/ resiko, masih terdapat kegiatan atau aktivitas
dengan tingkat risiko tinggi namun pengendalian yang dilakukan oleh pihak
perusahaan untuk mencegah kecelakaan kerja di PKS PT. Murini Sam Sam
Kabupaten Bengkalis - Riau yaitu hanya dengan memberikan APD, pemasangan
rambu K3 dan APAR serta pematuhan instruksi kerja, namun hal tersebut belum
dapat mencegah kecelakaan kerja secara optimal.

122
Berikut merupakan bentuk-bentuk pengendalian yang ada pada PKS PT.
Murini Sam Sam saat ini :
1. Stasiun Sortasi/ Loading Ramp
Aktifitas truck TBS melintas memiliki aspek/bahaya yaitu tertimpa TBS,
ceceran berondolan di parit, berondolan jatuh di jalan, terhirup asap, dan asap
truck. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah melakukan
pengendalian terhadap pekerja berupa penyediaan APD yaitu helmet dan masker
serta pengendalian terhadap lingkungan berupa pemungutan rutin.
Aktifitas truck menuang TBS memiliki aspek/bahaya yaitu tumpukan karung
bekas, truck tergelincir ke loading ramp, terhirup debu, tumpukan TBS di lantai,
tertusuk gancu, dan terlempar TBS. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut,
perusahaan telah melakukan pengendalian terhadap pekerja berupa penyediaan
APD yaitu safety shoes dan masker serta pengendalian terhadap lingkungan
berupa memiliki SOP.
Aktifitas grading TBS memiliki aspek/bahaya yaitu tertusuk duri, posisi
angkat TBS, tergelincir, tertusuk gancu, dan tertimpa TBS. Berdasarkan
aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah melakukan pengendalian terhadap
pekerja berupa penyediaan APD yaitu safety shoes, sarung tangan, dan helmet.
Aktifitas mendorong TBS dengan loader memiliki aspek/bahaya yaitu
terhirup asap, berondolan tergilas, ceceran oli, dan terkena hujan. Berdasarkan
pekerja berupa penyediaan APD yaitu masker serta pengendalian terhadap
lingkungan berupa memiliki SOP.

123
Aktifitas pembersihan menuju sortasi memiliki aspek/bahaya yaitu terjatuh.
Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah melakukan pengendalian
terhadap lingkungan berupa pembersihan setiap hari.
Aktifitas pengisian TBS ke lori memiliki aspek/bahaya yaitu tertimpa TBS,
ceceran minyak di loading ramp, dan ceceran brondolan di paret loading ramp.
terhadap pekerja berupa penyediaan APD yaitu helmet serta pengendalian
terhadap lingkungan berupa pengutipan rutin.
Aktifitas pengoperasian capstand memiliki aspek/bahaya yaitu sling penarik
lori putus, tercepit sling pada capstand, dan untaian/lilitan sling tidak bagus.
terhadap pekerja berupa penyediaan APD yaitu sarung tangan serta pengendalian
terhadap lingkungan berupa penggantian rutin.
Aktifitas pembukaan pintu loading ramp macet memiliki aspek/bahaya yaitu
ceceran minyak di loading ramp. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan
telah melakukan pengendalian terhadap lingkungan berupa perbaikan continue.
Aktifitas pengoperasian transfer cariage memiliki aspek/bahaya yaitu
tersengat listrik.
Hal tersebut sesuai dengan hasil observasi peneliti di lapangan. Pekerja pada
stasiun sortasi/loading ramp mematuhi pemakaian APD yang telah ditetapkan
oleh perusahaan. Pengendalian lingkungan yang dilakukan sudah sesuai dengan
kebijakan/peraturan/prosedur perusahaan. Rambu K3 dan APAR juga terdapat di
area kerja.

124
2. Stasiun Perebusan/ Sterilizer
Aktifitas perebusan buah memiliki aspek/bahaya yaitu kebocoran steam pada
pintu perebusan, buangan steam (Peak I, II & III), ceceran air condensate, panas,
dan tekanan berlebih. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah
melakukan pengendalian terhadap lingkungan berupa penggantian rutin.
Aktifitas buka pintu stz pada tekanan 0 bar memiliki aspek/bahaya yaitu
terpapar steam. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah melakukan
pengendalian terhadap lingkungan berupa safety bleed valve door.
Aktifitas perbaikan pipa steam in let memiliki aspek/bahaya yaitu terpapar
steam. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah melakukan
pengendalian terhadap pekerja berupa penyediaan APD yaitu ear muff dan ear
plug serta pengendalian terhadap lingkungan berupa penggantian packing pintu.
Aktifitas naik/turun centilever memiliki aspek/bahaya yaitu terjepit dan
tertimpa centilever. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah
melakukan pengendalian terhadap pekerja berupa penyediaan APD yaitu sarung
tangan.
stasiun perebusan /sterilizer mematuhi pemakaian APD yang telah ditetapkan
area kerja.

125
3. Stasiun Bantingan/Threshing
Aktifitas pemakaian capstand memiliki aspek/bahaya yaitu sling putus dan
untaian/lilitan sling tidak bagus. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan
telah melakukan pengendalian terhadap pekerja berupa penyediaan APD yaitu
sarung tangan serta pengendalian terhadap lingkungan berupa penggantian rutin.
Aktifitas mengangkat lori memiliki aspek/bahaya yaitu tertimpa lori, roda lori
lepas dari frame/ seksi body, ceceran minyak dan brondolan. Berdasarkan
lingkungan berupa perbaikan, penggantian, dan pembersihan langsung.
Aktifitas pengoperasian hoisting crane memiliki aspek/bahaya yaitu sling
putus dan rantai pemutar lori putus. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut,
perusahaan telah melakukan pengendalian terhadap lingkungan berupa
penggantian rutin.
Aktifitas pengoperasian thereser memiliki aspek/bahaya yaitu lantai thereser
licin dan engsel pintu rusak. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah
melakukan pengendalian terhadap lingkungan berupa pembersihan dan perbaikan.
Aktifitas drum thereser memiliki aspek/bahaya yaitu terperosok dan jatuh.
terhadap lingkungan berupa pemasangan handrail.
Aktifitas pengoperasian scraper janjangan memiliki aspek/bahaya yaitu
ceceran janjangan. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah
melakukan pengendalian terhadap lingkungan berupa pembersihan dan
pengumpulan janjangan kosong.

126
stasiun bantingan /threshing mematuhi pemakaian APD yang telah ditetapkan
area kerja.
4. Stasiun Kempa/ Pressing
Aktifitas pemakaian bottom, distributing dan top conveyor memiliki
aspek/bahaya yaitu jatuh dan ceceran minyak. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut,
perusahaan telah melakukan pengendalian terhadap lingkungan berupa
pemasangan cover dan handrail, perbaikan dan penambalan body conveyor.
Aktifitas fruit elevator memiliki aspek/bahaya yaitu bucket buah lepas.
terhadap lingkungan berupa perbaikan dan penggantian.
Aktifitas digester memiliki aspek/bahaya yaitu belting elmo putus dan ceceran
minyak. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah melakukan
pengendalian terhadap lingkungan berupa pemasangan cover belthing,
penggantian packing dan pembersihan.
Aktifitas pipa steam memiliki aspek/bahaya yaitu panas. Berdasarkan
lingkungan berupa pemasangan glasswol.
Aktifitas worm screw memiliki aspek/bahaya yaitu belting elmo putus, terjepit
worm screw, ceceran minyak dan fiber. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut,

127
APD serta pengendalian terhadap lingkungan berupa pemasangan cover belthing,
pembersihan area kerja dengan fibre.
Aktifitas sandtrap tank memiliki aspek/bahaya yaitu ceceran minyak.
terhadap lingkungan berupa perbaikan dan pembersihan.
stasiun kempa /pressing mematuhi pemakaian APD yang telah ditetapkan oleh
perusahaan. Pengendalian lingkungan yang dilakukan sudah sesuai dengan
area kerja.
Aktifitas vibrating sweco memiliki aspek/bahaya yaitu ceceran minyak dan
terpeleset. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah melakukan
pengendalian terhadap pekerja berupa penyediaan APD yaitu safety shoes serta
pengendalian terhadap lingkungan berupa pembersihan area dan penampungan
minyak dengan bunding.
Aktifitas oli, reclaimed pump memiliki aspek/bahaya yaitu ceceran minyak.
terhadap lingkungan berupa pembersihan area.
Aktifitas oil pipe memiliki aspek/bahaya yaitu ceceran minyak. Berdasarkan
lingkungan berupa pembersihan area.

128
Aktifitas belthing pump memiliki aspek/bahaya yaitu putus, tersentuh
tangan/kaki. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah melakukan
pengendalian terhadap lingkungan berupa pemasangan cover belthing.
Aktifitas parit buangan separator memiliki aspek/bahaya yaitu jatuh.
terhadap lingkungan berupa pemasangan tutup parit.
Aktifitas pipa limbah memiliki aspek/bahaya yaitu ceceran limbah.
terhadap lingkungan berupa pengecekan rutin dan perbaikan.
Aktifitas vacuum drier memiliki aspek/bahaya yaitu ceceran minyak dan
pengendalian terhadap lingkungan berupa pembersihan dengan air.
Aktifitas pengoperasian sludge sentriguge memiliki aspek/bahaya yaitu
putaran belthing. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah melakukan
pengendalian terhadap lingkungan berupa belthing diberi cover.
Aktifitas sludge tank memiliki aspek/bahaya yaitu ceceran sludge dan
pengendalian terhadap lingkungan berupa pembersihan dengan air.
stasiun pemurnian minyak/clarifier mematuhi pemakaian APD yang telah
ditetapkan oleh perusahaan. Pengendalian lingkungan yang dilakukan sudah

129
sesuai dengan kebijakan/peraturan/prosedur perusahaan. Rambu K3 dan APAR
juga terdapat di area kerja.
6. Stasiun Pengolahan Biji/ Kernel Plant
Aktifitas conveyor cbc memiliki aspek/bahaya yaitu ceceran fiber, kernel dan
nut. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah melakukan
pengendalian terhadap pekerja berupa penyediaan APD yaitu masker serta
pengendalian terhadap lingkungan berupa pemasangan cover conveyor dan
perbaikan.
Aktifitas fiber cyclone memiliki aspek/bahaya yaitu ceceran fiber.
terhadap pekerja berupa penyediaan APD yaitu masker serta pengendalian
terhadap lingkungan berupa perbaikan.
Aktifitas pengecekan air lock memiliki aspek/bahaya yaitu terjatuh dan rantai
air lock putus. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah melakukan
pengendalian terhadap lingkungan berupa handrill, pengecekan rutin dan
perbaikan.
Aktifitas destoner memiliki aspek/bahaya yaitu ceceran fiber, kernel dan nut,
terkena belthing. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah melakukan
pengendalian terhadap pekerja berupa penyediaan APD yaitu masker serta
pengendalian terhadap lingkungan berupa pemasangan cover conveyor dan
perbaikan.
Aktifitas claybath memiliki aspek/bahaya yaitu terhirup calcium, air buangan
claybath, dan tumpukan cangkang. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut,

130
APD yaitu masker serta pengendalian terhadap lingkungan berupa pembuatan bak
penampungan sementara.
Aktifitas kernel silo memiliki aspek/bahaya yaitu ceceran minyak dan lantai
licin. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah melakukan
pengendalian terhadap lingkungan berupa penampungan minyak, pembersihan
dan cleaning lantai.
Aktifitas pengoperasian kernel silo memiliki aspek/bahaya yaitu terpapar
steam.
stasiun pengolahan biji/kernel plant mematuhi pemakaian APD yang telah
ditetapkan oleh perusahaan. Pengendalian lingkungan yang dilakukan sudah
sesuai dengan kebijakan/peraturan/prosedur perusahaan. Rambu K3 dan APAR
juga terdapat di area kerja.
7. Stasiun Pembangkit Uap/ Boiler
Aktifitas safety valve memiliki aspek/bahaya yaitu kebisingan dari safety
valve. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah melakukan
pengendalian terhadap pekerja berupa penyediaan APD yaitu memakai ear plug.
Aktifitas tarik abu boiler memiliki aspek/bahaya tumpukan abu dan asap
cerobong. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah melakukan
pengendalian terhadap pekerja berupa penyediaan APD yaitu masker.
Aktifitas buka pintu dapur api memiliki aspek/bahaya terpapar api dan tehirup
asap. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah melakukan
pengendalian terhadap pekerja berupa penyediaan APD yaitu masker.

131
Aktifitas belthing IDF memiliki aspek/bahaya yaitu terkena belthing.
terhadap lingkungan berupa pemasangan cover belthing.
Aktifitas thermal deaerator memiliki aspek/bahaya yaitu terpapar/terkena
steam. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah melakukan
pengendalian terhadap pekerja berupa penyediaan APD yaitu sarung tangan.
Aktifitas penginjeksian bahan kimia memiliki aspek/bahaya yaitu terkena
bahan kimia. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah melakukan
pengendalian terhadap pekerja berupa penyediaan APD yaitu sarung tangan karet,
masker dan kaca mata.
Aktifitas pengisian bahan kimia memiliki aspek/bahaya yaitu terkena bahan
kimia. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan telah melakukan
pengendalian terhadap pekerja berupa penyediaan APD yaitu sarung tangan karet,
masker dan kacamata.
Aktifitas regenerasi anion kation memiliki aspek/bahaya yaitu ceceran bahan
kimia dan terkena bahan kimia. Berdasarkan aspek/bahaya tersebut, perusahaan
telah melakukan pengendalian terhadap pekerja berupa penyediaan APD yaitu
sarung tangan karet, masker dan kacamata serta pengendalian terhadap
lingkungan berupa pembersihan dengan air.
Aktifitas pembersihan lantai dengan air memiliki aspek/bahaya yaitu percikan
air mengenai panel.
Aktifitas blow down memiliki aspek/bahaya yaitu terpapar steam. Berdasarkan
pekerja berupa pemakaian krangan.

132
stasiun pembangkit uap/boiler mematuhi pemakaian APD yang telah ditetapkan
area kerja.

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian mengenai penerapan manajemen risiko pada
Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT. Murini Sam Sam Kabupaten Bengkalis - Riau
dapat disimpulkan bahwa:
1. Penerapan manajemen risiko di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT. Murini
Sam Sam Kabupaten Bengkalis – Riau yang terdiri atas stasiun
load.ramp/sortasi, stasiun perebusan/sterilizer, stasiun penebah/treshing,
pengolahan biji/kernel plant, dan stasiun pembangkit uap/boiler secara
umum telah dilakukan sesuai dengan Prosedur Identifikasi Aspek dan
Dampak LK3 (PROS-SD-03-01).
2. Penerapan manajemen risiko di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT. Murini
Sam Sam Kabupaten Bengkalis – Riau yang terdiri atas stasiun
load.ramp/sortasi, stasiun perebusan/sterilizer, stasiun penebah/treshing,
pengolahan biji/kernel plant, dan stasiun pembangkit uap/boiler meliputi
tahap identifikasi aspek/bahaya, analisa dampak/resiko dan pengendalian
dampak/resiko menggunakan Form Identifikasi Aspek dan Dampak LK3.
133
134
6.2 Saran
Diharapkan perusahaan tetap mempertahankan dan meningkatkan penerapan
manajemen risiko yang telah berjalan (identifikasi aspek/bahaya, analisa
dampak/resiko dan pengendalian dampak/resiko) dengan cara :
1. Melakukan review rutin dari hasil identifikasi aspek dampak LK3 secara
berkesinambungan.
2. Menindaklanjuti hasil evaluasi dan analisis dengan perbaikan dan
penanggulangan yang sesuai dengan hasil analisis tersebut.
3. Pekerja lebih berperan aktif dalam penerapan program K3 seperti
mengikuti sosialisasi unsafe condition & unsafe action, sosialisasi dan
aplikasi 5R2S, APD, rambu-rambu K3 & lingkungan, pemasangan
informasi K3 serta sosialisasi kebijakan LK3.

DAFTAR PUSTAKA
Agwu. 2012. The Effect of Risk Assessment (HIRARC) on Organisational

Performance in Selected Construction Companies in Nigeria. British
Journal of Economics, Management & Trade, Vol 2 No. 3
Anizar. 2012. Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja di Industri, Edisi

Pertama, Yogyakarta: Graha Ilmu.
Anwar, N.F. 2013. Analisis Manajemen Risiko Kesehatan dan Keselamatan Kerja
(K3) Pada Pekerjaan Upper Structure Gedung Bertingkat (Studi Kasus
Proyek Skyland City–Jatinangor).Jurnal Konstruksi. STTG.
AS/NZS 4360 (2004). The Australian And New Zealand Standard on Risk
Management. 3rd Edition. Broadleaf Capital International Pty Ltd, NSW
Australia
Darmawi, H. 2011. Manajemen Risiko, Edisi Pertama, Cetakan Kedelapan,

Jakarta: Bumi Aksara.
Firmansyah, A.H.2010. Penerapan Identifikasi Potensi Bahaya dan Penilaian

Resiko Departemen Plant Area Pelaci PT. Bukit Makmur Mandiri Utama
Area Kerja Marunda Graha Mineral Kalimantan Tengah. Skripsi.
Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret. http://digilib.uns.ac.id/
(Diakses pada 27 Desember 2017).
Hijriani, J. 2015. Penerapan Manajemen Risiko Pada Pabrik Kelapa Sawit (PKS)
PTPN IV Unit Usaha Pabatu Tahun 2015. Jurnal FKM USU.
Ichsan. 2002. Program Kesehatan di Tempat Kerja Sebagai Upaya Pengembangan

Kondisi Lingkungan Kerja dan Perlindungan Tenaga Kerja.
International Standard for Organization. (2009). Risk Management – Principles

and GuidelinesAdi Purwanto, Dwi Iryaning Handayani dan Joko
Hardiyo. 2015. Mitigasi Risiko Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (K3).
Jurnal Dinamika Teknik. Universitas Panca Marga Probolingo
Mangoensoekarjo, dan Semangun. 2003. Manajemen Agrobisnis Kelapa Sawit.

UGM Press.Yogyakarta
Nasution, M. N. 2010. Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management).

Bogor : Ghalia Indonesia.
Notoatmodjo, S. 2003. Pendidikan Dan Perilaku Kesehatan. Rineka Cipta :

Jakarta.
135
136
Pahan, I. 2007. Panduan Lengkap Kelapa Sawit Manajemen Agribisnis dari Hulu
hingga Hilir. Jakarta: Penebar Swadaya.
Pardosi, F. 2010. Analisis Tingkat Risiko Bagi Pelaku Agribisnis Kelapa Sawit.
Skripsi. Fakultas Pertanian Universitas Sumatera Utara.
http://repository.usu.ac.id/ (Diakses pada 02 Januari 2018).
Peraturan Pemerintah (PP) RI No. 50 Tahun 2012 tentang Sistem Manajemen

Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
Ramli, S. 2010. “Pedoman Praktis Manajemen Risiko Dalam Perspektif K3 OHS

Risk Management”. Jakarta: PT. Dian Rakyat.
Santoso. M. S. 2002. Pentingnya Keselamatan Kerja Indonesia Pendekatan

Administrasi dan Operasional. Edisi Pertama. Jakarta: PT. Bumi Aksara.
Saskia, V. 2013. Implementasi Pengendalian Risiko Keselamatan Kerja Pada
Proses Grinding dan Welding. Jurnal. Universitas Sultan Ageng
Tirtayasa
Shiddiq, Solihin, dkk. 2013. Hubungan Persepsi K3 Karyawan Dengan Perilaku

Tidak Aman di Bagian Produksi Unit IV PT. Semen Tonasa Tahun 2013.
Jurnal. Makassar: Universitas Hasanuddin Makassar.
http://repository.unhas.ac.id/ (Diakses pada 04 Januari 2018).
Soputan dan Gabby E. M. 2014. Manajemen Risiko Kesehatan dan Keselamatan

Kerja (K3) (Study Kasus Pada Pembangunan Gedung SMA Eben
Haezar). Jurnal Ilmiah Media Engineering. Universitas Sam Ratulangi.
http://ejournal.unsrat.ac.id/ (Diakses pada 10 Januari 2018).
Sugiyono. 2017. Metode Penelitian Kuantitatif, Kualitatif dan R&D. Bandung:

Alfabeta
Suma'mur, P. K. 2013. Higiene Perusahaan dan Kesehatan Kerja (HIPERKES).

Jakarta: Sagung Seto.
Tarwaka. 2014. Ergonomi untuk keselamatan kerja dan produktivitas, Edisi

Pertama, Cetakan Pertama, UNIBA Press.

Lampiran 1. Pedoman wawancara
PEDOMAN WAWANCARA
PRODUKSI PABRIK KELAPA SAWIT PT MURINI SAM SAM
KAB.BENGKALIS-RIAU
(Supervisor)
Tanggal wawancara:
Identitas Informan
Nama Informan :
Usia :
Jenis Kelamin : Laki-laki
Jabatan :
Pertanyaan
1. Bagaimana anda melakukan identifikasi terhadap potensi bahaya yang ada

pada pks ini?
2. Bagaimana anda melakukan analisa dampak/resiko dari potensi bahaya yang
ada?
3. Bagaimana anda menentukan pengendalian dampak/resiko dari potensi bahaya
yang ada?
4. Apakah rutin dilakukan monitoring/pengawasan kerja pada pks ini?
5. Apa sajakah tindakan pengendalian dari bahaya/risiko yang ada?

PEDOMAN WAWANCARA
KAB.BENGKALIS-RIAU
(Sekretaris P2K3)
Tanggal wawancara:
Identitas Informan
Nama Informan :
Usia :
Jabatan :
Pertanyaan

pada pks ini?
ada?
yang ada?
4. Apakah semua tahapan penerapan manajemen risiko (identifikasi, analisa dan
pengendalian dampak/resiko) tersebut telah berjalan dengan baik?

PEDOMAN WAWANCARA
KAB.BENGKALIS-RIAU
(Pekerja Bagian Produksi)
Tanggal wawancara:
Identitas Informan
Nama Informan :
Usia :
Jabatan :
Pertanyaan
1. Apa yang anda ketahui tentang manajemen risiko?

pada pks ini?
ada?
yang ada?
5. Apakah anda menggunakan APD lengkap pada saat bekerja?
6. Apakah anda mematuhi setiap rambu-rambu K3 yang ada di pks ini?
7. Apakah anda pernah mengikuti pelatihan K3?

Lampiran 2. Surat Izin Penelitian

Lampiran 3. Dokumentasi
Gambar 1. PKS PT. Murini Sam Sam
Gambar 2. Truck Mengangkut TBS

Gambar 3. Truck TBS Melintas
Gambar 4. Truck Akan Menuangkan TBS

Gambar 5. TBS yang Sudah Disortir Menuju Stasiun Load.Ramp
Gambar 6. Lori yang Sudah Berisi TBS pada Stasiun Load.Ramp

Gambar 7. Sekretaris P2K3 Menjelaskan tentang Bagian Produksi
Gambar 8. Lori yang sudah berisi TBS dibawa menuju perebusan

Gambar 9. Operator pada Stasiun Perebusan/Sterilizer
Gambar 10. Pintu Perebusan Tertutup

Gambar 11. Hoisting Crane Mengangkat Lori Menuju Stasiun Thresher
Gambar 12. Terdapat Lambang K3 di Lingkungan Pabrik

Gambar 13. Terdapat Tanda Peringatan Keselamatan pada Stasiun Kerja
Gambar 14. Terdapat APAR di Lingkungan Pabrik

Gambar 15. Terdapat Kotak P2K3 di Lingkungan Pabrik
Gambar 16. Terdapat Tanda Peringatan Keselamatan pada Stasiun Kerja

Gambar 17. Terdapat Safety Induction di Lingkungan Pabrik
Gambar 18. Wawancara dengan Sekretaris P2K3

Gambar 19. Wawancara dengan Supervisor
Gambar 20. Wawancara dengan pekerja bagian produksi

Lampiran 4. Hasil Wawancara
Hasil wawancara tentang Penerapan Manajemen Risiko pada Pabrik Kelapa

Sawit (PKS) PT. Murini Sam Sam Kabupaten Bengkalis – Riau Tahun 2018
Berikut ini adalah hasil wawancara dengan informan 1, informan 2 dan

informan 3 tentang penerapan manajemen risiko :
1. Informan 1 : “Identifikasi yaa… biasanya identifikasi, analisa dan

pengendalian dampak/resiko ini dilakukan satu tahun sekali. Kami
menyebutnya aspek dampak. Aspek dan dampak ini rutin dilakukan,
biasanya dilakukan oleh kepala bagian pada setiap stasiun kerja dan
dibantu oleh EHS Officer yaa karena setiap stasiun kerja terdapat
bahaya/resikonya masing-masing. Setau saya, EHS Officer awalnya
menetapkan jadwal untuk melaksanakan identifikasi yaa biasanya disertai
formulir pengisiannya. Kemudian EHS Officer memberikan briefing
terkait pelaksanaan identifikasi dan cara pengisian formulirnya. Lalu yaa
mereka siap melakukan identifikasi pada masing-masing stasiun kerja.
Setelah itu dilakukan pembobotan nilai sesuai ketentuan dalam prosedur
yang ada untuk kemudian ditentukan pengendaliannya. Pengendaliannya
ya seperti penggunaan APD, adanya rambu-rambu K3, pemasangan
informasi-informasi K3… apalagi yaa hmm.. oh iya kami juga mengikuti
pelatihan K3. Monitoring atau pengawasan kerja ya… tentu saja rutin
dilakukan monitoring atau pengawasan kerja, kami biasa menyebutnya
inspeksi kerja. Jadi tim HO bersama manager melakukan audit internal
per 3 bulan dan kemudian dibuat laporan per bulannya, yaa kira-kira
seperti itu”
2. Informan 2 : “Identifikasi, analisa, dan pengendalian terhadap

bahaya/resiko yang ada kami merangkumnya sebagai aspek dan dampak
LK3. Semua group wilmar menggunakan aspek dan dampak LK3 dalam
mengidentifikasi, menganalisa dan mengendalikan bahaya/resiko yang
ada dan dapat menimbulkan kecelakaan/PAK. Kami juga memiliki
prosedur dan formnya karena hal ini penting. Penting bagi kami dalam
menjaga keselamatan dan kesehatan dalam melakukan pekerjaan. Kami
biasanya melakukan identifikasi, analisa dan pengendalian dampak/resiko
yang ada satu tahun sekali. Aspek dan dampak biasanya dilakukan oleh
kepala bagian pada setiap stasiun kerja dan dibantu oleh EHS Officer.
Kenapa harus kepala bagian pada setiap stasiun kerja? Ya karena mereka
bekerja pada stasiun kerjanya masing-masing setiap harinya sehingga hal
itu sudah menjadi rutinitas mereka. Mereka dapat dengan mudah
mengidentifikasi bahaya/resiko yang ada. Sebelum melakukan identifikasi
biasanya EHS Officer sudah menentukan jadwal pelaksanaannya dan
sudah memberikan briefing terkait pembuatan identifikasi aspek dampak

dan pengisian formnya. Setelah itu semua hasil dikumpulkan untuk
kemudian dilakukan pembobotan nilai berdasarkan tingkat kemungkinan
dan keparahan dari masing-masing dampak/resiko yang ada yang mana
bahaya tersebut dikategorikan rendah/low, sedang/moderate, dan
tinggi/high. Setelah itu ditentukan pengendalian berdasarkan tingkat
prioritas yang sudah ditemukan berdasarkan kategorinya. Ya…tentu saja
telah berjalan dengan baik. Seperti yang sudah saya bilang tadi, saya
bersama tim rutin setiap tahunnya melakukan identifikasi bahaya analisa
dan pengendalian pada semua stasiun kerja, kami menyusunnya dalam
satu form yang disebut form identifikasi aspek dan dampak LK3. Kami
usahakan untuk meminimalisir semua bahaya yang ada.”
3. Informan 3 : “Identifikasi yaa sudah ada prosedurnya. Identifikasi,

analisa dan pengendalian biasanya termasuk dalam aspek dampak. Kita
sudah lama punya prosedur aspek dampak dan disitu lengkap dengan
segala mekanismenya. Biasanya sudah dijadwalkan hari pelaksanaannya,
dilakukan briefing, kemudian mulailah melakukan identifikasi, setelah itu
dilakukan pembobotan penilaian dan ditentukanlah prioritasnya untuk
kemudian ditentukan pengendalian sesuai dengan kategori prioritasnya.
Manajemen risiko yaa apa yang dilakukan untuk meminimalkan kejadian
atau resiko yang ada, ini lebih kepada pengendalian terhadap resiko yang
ada. Kalau pengendalian yaa seperti pakai APD lengkap, adanya APAR
kalau saja terjadi kebakaran, ada banyak sekali penberitahuan-
pemberitahuan K3 di area pabrik ini seperti larang menggunakan HP, ini
area kebisingan tinggi jadi harus menggunakan earplug dan masih
banyak lagi. Bisa dilihat disekeliling kita ini. APD wajib lengkap selama
kita berada di area kerja. Namun kadang walaupun kita sudah memakai
APD, bisa saja terluka ringan seperti dibagian tangan. Rambu-rambu K3
nya juga sangat saya patuhi karena itu juga demi keselamatan diri sendiri.
Ya… tentu saja saya pernah mengikuti pelatihan K3. Pelatihan K3 tidak
dilakukan secara serentak kepada seluruh pekerja, tetapi sudah
dijadwalkan. Karena pelatihan tersebut biasanya dilakukan diluar kota.
Kami dikirim keluar untuk mengikuti pelatihan tersebut.”

Analisis Penerapan Manajemen Risiko Pada Bagian Produksi Pabrik Kelapa Sawit Pt. Murini Sam Sam Kabupaten Bengkalis - Riau TAHUN 2018

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Analisis Penerapan Manajemen Risiko Pada Bagian Produksi Pabrik Kelapa Sawit Pt. Murini Sam Sam Kabupaten Bengkalis - Riau TAHUN 2018

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISIS PENERAPAN MANAJEMEN RISIKO PADA BAGIAN

PRODUKSI PABRIK KELAPA SAWIT PT. MURINI SAM SAM

FAKULTAS KESEHATAN MASYARAKAT

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Skripsi ini diajukan sebagai

FAKULTAS KESEHATAN MASYARAKAT

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi yang berjudul “ANALISIS

PENERAPAN MANAJEMEN RISIKO PADA BAGIAN PRODUKSI

PABRIK KELAPA SAWIT PT. MURINI SAM SAM KABUPATEN

sanksi yang dijatuhkan kepada saya apabila kemudian ditemukan adanya

dari pihak lain terhadap keaslian karya saya ini.

Medan, Juli 2018

Yang membuat pernyataan

Tenaga kerja akan menghadapi ancaman bagi keselamatan dan

Kata Kunci : Manajemen Risiko, Prosedur Identifikasi Aspek dan

Keywords: Risk Management, Aspect Identification Procedures and

berkat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi dengan

judul “Analisis Penerapan Manajemen Risiko pada Bagian Produksi Pabrik

Begitu banyak pengalaman dan tantangan yang dihadapi penulis dalam

Masyarakat Universitas Sumatera Utara.

Kesehatan Kerja Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Sumatera Utara

masukan terhadap skripsi ini.

4. Ir. Kalsum, M.Kes, selaku Dosen Pembimbing I yang memberikan bimbingan

memberikan bimbingan dan arahan kepada penulis sehingga penulis dapat

menyelesaikan skripsi ini.

waktunya untuk memberi masukan tehadap skripsi ini.

memberikan bimbingan akademik selama penulis menjalani perkuliahan.

8. Para Dosen dan Staff di Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Sumatera

Utara, khususnya Departemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

diselesaikan dengan baik.

skripsi ini dapat terselesaikan dengan baik.

Medan, Juli 2018

HALAMAN PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI ......................................... i

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................1

BAB II TINJAUAN PUSTAKA .........................................................................11

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

BAB IV HASIL PENELITIAN ..........................................................................56

BAB V PEMBAHASAN ....................................................................................93

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ...........................................................133

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................135

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Pengolahan Kelapa Sawit ....................................................................59

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Gambar 2.2 Hierarki Pengendalian Risiko (Ramli,2010).....................................15

Gambar 2.3 Model dan Siklus Penerapan Sistem Manajemen K3 .......................22

Gambar 2.4 Hbubungan Manajemen Risiko dengan SMK3 ................................23

Gambar 2.5 Teri Domino......................................................................................43

Gambar 2.6 Kerangka Pikir ..................................................................................50

Gambar 4.1 PKS PT. Murini Sam Sam ................................................................57

Gambar 4.2 Layout PKS PT. Murini Sam Sam ....................................................57

Gambar 4.3 Flow Diagram Proses ........................................................................67

Gambar 4.4 Diagram Identifikasi Aspek dan Dampak LK3 ................................69

Gambar 4.5 Diagram Analisa Dampak/Resiko LK3 ............................................88

Gambar 4.6 Diagram Pengendalian Dampak/Resiko LK3 ...................................91

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Lampiran 1. Pedoman Wawancara

Lampiran 2. Surat Izin Penelitian

Lampiran 4. Hasil Wawancara

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Nathalia Indriyani, dilahirkan di Kota Tembilahan tanggal 24 Desember

Sibuea, M.Si dan Nurlindawati Hutasoit.

Penulis memulai Pendidikan Taman Kanak-Kanak di TK Santa Maria