Revisi Ke 4 Skripsi Nilaaaaa

TUGAS AKHIR
Pemodelan Fragmentasi Hasil Peledakan Batu Andesit

Di PT. Dempo Bangun Mitra Pangkalan Koto Baru Kabupaten 50 Kota Provinsi
Sumatera Barat
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

Dalam Menyelesaikan Program S-1 Teknik Pertambangan
Oleh:
NILA RAHMAD DEFITA

TM/NIM: 19137079/2019
Konsentasi : Tambang Umum

Program Studi : S-1 Transfer
Jurusan : Teknik Pertambangan
PROGRAM STUDI S-1 TRANSFER TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI PADANG
2021
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Pemberaian batuan merupakan salah satu tahapan yang sangat penting dalam
operasi penambangan. Pemberaian batuan dapat dilakukan dengan berbagai cara
tergantung dari karakteristik batuan yang akan diberai. Menurut Ghokale (2009:
36) “Metode pemberaian batuan yang umum digunakan lebih dari empat abad
yang lalu adalah pemboran dan peledakan”. Kegiatan peledakan bertujuan untuk
melepas atau memberaikan material dari batuan induknya agar ukuran
fragmentasi yang dihasilkan dapat memudahkan kegiatan penembangan
selanjutnya (Bhandari, 1997: 2-3).
PT. Dempo Bangun Mitra merupakan perusahaan swasta nasional yang
bergerak dibidang pertambangan khususnya batu andesite. Untuk pelaksanaan
kegiatan produksi batu andesite PT. Dempo Bangun Mitra melakukan kegiatan
pemberaian batu andesite dengan sistem drilling blasting. Karena material yang
akan diberai memiliki kekuatan batuan yang sangat keras. Menurut
Khamadibrata (2000) “Kegiatan peledakan dilakukan untuk material yang
dengan kuat tekan > 25 MPa”.
Dalam suatu perancangan kegiatan peledakan ada beberapa faktor yang perlu
diperhatikan, diantaranya tipe material, ketepatan pemboran, pola geometri, dan
bahan peledak yang digunakan (Bhandari, 1997:5). Keberhasilan suatu peledakan
biasanya dapat dilihat dari ukuran fragmentasi batuan yang dihasilkan. Oleh
karena itu, ukuran fragmentasi hasil peledakan menjadi hal yang sangat penting
untuk diperhatikan.
Berdasarkan penelitian di lapangan, kegiatan peledakan di PT. Dempo
Bangun Mitra menghasilkan fragmentasi hasil peledakan yang tidak seragam,
ada yang ukuran 10 cm sampai ukuran 100 cm, bahkan ada yang berukuran >
100 cm. Perusahaan mengkategorikan fragmentasi hasil peledakan berukuran
boulder yaitu > 60 cm. Adapun persentase boulder dari hasil peledakan aktual
yaitu ± 30 %, sehingga kinerja alat gali muat menjadi tidak efektif dan efisien.
Dalam jangka waktu panjang, hal ini mengakibatkan ketidak tercapaian target
produksi.
Keberhasilan kegiatan peledakan dapat dilihat dari fragmentasi yang
dihasilkan dalam proses peledakan. Sehingga perlu diketahui tingkat fragmentasi
batuan yang dihasilkan dalam proses kegiatan peledakan. Oleh karena itu, perlu
adanya suatu pemodelan fragmentasi yang dapat menggambarkan ukuran
fragmentasi hasil peledakan.
Untuk mengetahui ukuran fragmentasi batuan dapat ditentukan secara
teoritis. Selama bertahun tahun sejumlah model berbeda dikembangkan untuk
menggambarkan ukuran fragmentasi setelah peledakan (Ouchterlony, 2003).
Salah satu model yang sering digunakan untuk memprediksi ukuran fragmentasi
batuan yaitu model Kuz-Ram. Model Kuz-Ram merupakan pendekatan yang
paling banyak digunakan untuk memperkirakan fragmentasi hasil peledakan.
Selain model Kuz-Ram masih terdapat beberapa model fragmentasi yang

kemudian dikembangkan lagi dengan perubahan yang dibawa oleh distribusi
Swebrec dan model Kuznetsov-Cunningham-Ouchterlony (KCO).
Oleh karena itulah, penulis tertarik melakukan penelitian dengan judul
“Pemodelan Fragmentasi Hasil Peledakan Batu Andesit Di PT. Dempo
Bangun Mitra Pangkalan Koto Baru Kabupaten 50 Kota Provinsi Sumatera
Barat”.
B. Identifikasi Masalah
Dari latar belakang masalah diatas, dapat diidentifikasi beberapa masalah
sebagai berikut:
1. Rancangan geometri peledakaan yang diterapkan di PT. Dempo Bangun
Mitra belum optimal.
2. Masih banyaknya fragmentasi hasil peledakan berupa boulder, dimana
perusahaan menetapkan ukuran fragmentasi yang dikatakan dengan boulder
berukuran ≥ 60 cm sekitar ± 30%.
3. Belum adanya model dasar untuk memprediksi dengan baik terkait dengan
fragmentasi hasil peledakan batuan yang akan dihasilkan dari kegiatan
peledakan yang menyebabkan fragmentasi memiliki ukuran yang berbeda-
beda ataupun tidak sama.
C. Batasan Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah diatas, maka masalah yang timbul dari
penelitian ini dibatasi pada:
1. Penelitian kegiatan peledakan dilakukan di PT. Dempo Bangun Mitra,

Pangkalan Koto Baru, Kabupaten Limapuluh Kota, Propinsi Sumatera Barat.
2. Alat bor yang digunakan adalah bor Furukawa CRD-01 dengan diameter
lubang bor adalah 3 inch.
3. Bahan peledak yang digunakan adalah ANFO dengan detonator electric.
4. Memprediksi distribusi fragmentasi batuan hasil peledakan menggunakan
software split dekstop, model Kuz-Ram dan KCO.
5. Untuk perencanaan geometri peledakan ususlan menggunakan teori R.L.Ash
D. Rumusan Masalah
Dari beberapa identifikasi masalah, maka didapatkan rumusan masalah
sebagai berikut:
1. Bagaimana gambaran kegiatan penambangan dan kegiatan peledakan aktual
di PT. Dempo Bangun Mitra?
2. Berapakah persentase fragmentasi peledakan yang dihasilkan dari proses
kegiatan peledakan aktual yang dilakukan di PT. Dempo Bangun Mitra
dengan menggunakan sofware split dekstop?
3. Bagaimanakah hasil dari prediksi pemodelan fragmentasi hasil peledakan
aktual batu andesit di PT. Dempo Bangun Mitra dengan menggunakan
model Kuz-Ram dan KCO?
4. Bagaimanakah desain usulan geometri peledakan yang lebih baik untuk
mengurangi fragmentasi boulder agar dapat fragmentasi yang optimal di PT.
Dempo Bangun Mitra?

E. Tujuan Penelitian
Berdasarkan rumusan masalah diatas, adapun tujuan penelitian yaitu sebagai
berikut:
1. Mendapatkan gambaran kegiatan penambangan dan dan kegiatan peedakan
aktual di PT. Dempo Bangun Mitra.
2. Mendapatkan persentase fragmentasi peledakan yang dihasilkan dari proses
kegiatan peledakan aktual yang dilakukan di PT. Dempo Bangun Mitra.
3. Mendapatkan pemodelan fragmentasi yang mendekati hasil fragmentasi
kegiatan peledakan aktual di PT. Dempo Bangun Mitra.
4. Mendapatkan desain geometri peledakan yang lebih baik untuk mengurangi
fragmentasi boulder agar dapat fragmentasi yang optimal di PT. Dempo
Bangun Mitra.
F. Manfaat Penelitian
Manfaat yang dapat diambil dari kegiatan penelitian ini diantaranya sebagai
berikut:
1. Bagi Peneliti
a. Penulis dapat mengaplikasikan teori perkuliahan kedalam kondisi nyata
di lapangan.
b. Menambah ilmu dan wawasan tentang kegiatan aktivitas penambangan
agar dapat menjadi bekal untuk memasuki dunia kerja nanti.
c. Sebagai salah satu sayarat untuk menyelesaikan program stara satu dan
memperoleh gelar sarjana teknik pada Fakultas Teknik Universitas

Negeri Padang.
2. Bagi Perusahaan
a. Sebagai referensi untuk menjadikan titik acuan yang dapat digunakan
sebagai perbandingan dan pedoman didalam melakukan rancangan
geometri peledakan di PT. Dempo Bangun Mitra, sehingga fragmentasi
hasil peledakan lebih baik.
b. Referensi bagi penelitian sejenis dan dasar untuk penelitian selanjutnya.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A. Lokasi Penelitian
1. Deskripsi Umum Perusahaan
PT. Dempo Bangun Mitra merupakan perusahaan swasta nasional yang
bergerak dibidang pertambangan khususnya pertambangan batu andesit
dengan lokasi penambangan berada di Jorong Koto Ranah, Nagari Koto
Alam dan Jorong Lubuk Jantan, Nagari Manggilang, Kecamatan Pangkalan
Koto Baru, Kabupaten Lima Puluh Kota.
Dalam pelaksanaan kegiatan operasi produksi batu andesit yang
dilakukan oleh PT. Dempo Bangun Mitra, Izin Usaha Pertambangan yang
dimiliki saat ini berdasarkan Keputusan Gubernur Sumatera Barat Nomor
544-532-2016 Tentang Persetujuan Perpanjangan Pertama Izin Usaha
Pertambangan Operasi Produksi Batuan Kepada PT. Dempo Bangun Mitra
di Kabupaten Lima Puluh Kota Provinsi Sumatera Barat.
Sehubungan dengan bentuk dan karakteristik andesit yang terdapat pada
wilayah IUP Operasi Produksi PT. Dempo Bangun Mitra dimana merupakan
hasil instrusi dan termetamorfosis yang membentuk bukit, maka sistem
penambangan yang diterapkan adalah sistem tambang terbuka.

2. Lokasi Kesampaian Daerah
Secara administrasi Kabupaten Lima Puluh Kota adalah sebuah
kabupaten di Provinsi Sumatera Barat, Indonesia. Ibukota Kabupaten ini
terletak di Sarilamak dengan luas wilayah 3,354.30 km². Kabupaten ini
terletak di bagian Timur wilayah Provinsi Sumatera Barat atau 124 km dari
Kota Padang, Ibukota Provinsi Sumatera Barat. Dimana peta lokasi
kesampaian daerah dapat dilihat pada Gambar 1 dibawaah ini.
Secara umum lokasi geografis PT. Dempo Bangun Mitra terletak antara
00025’ 28,71 LU dan 00022’ 14.52” LS serta antara 1000015’ 44, 10”–
1000050’ 47,80” BT. Luas daratan mencapai 3,354.30 km² yang berarti 7.94
% dari daratan Provinsi Sumatera Barat yang luasnya 42,229.64 km².
Adapun batas-batasnya sebagai berikut:
a. Sebelah Utara berbatasan dengan Kabupaten Rokan Hulu dan
Kabupaten Kampar Provinsi Riau.
b. Sebelah Selatan berbatasan dengan Kabupaten Tanah Datar dan
Kabupaten Sijunjung.
c. Sebelah Barat berbatasan dengan Kabupaten Agam dan Kabupaten
Pasaman.
d. Sebelah Timur berbatasan dengan Kabupaten Kampar dan Propinsi
Riau.
Untuk mencapai wilayah Izin Usaha Pertambangan PT. Dempo Bangun
Mitra dari Kota Padang Provinsi Sumatera Barat dapat ditempuh

menggunakan jalur transportasi sebagai berikut :
a. Padang - Payakumbuh yang berjarak ± 116 km dan dapat ditempuh
selama 2 sampai 3 jam perjalanan dengan jalur yang dilalui berupa jalan
aspal dalam kondisi yang baik.
b. Payakumbuh - Nagari Manggilang yang berjarak ± 48 km dan dapat
ditempuh selama 1 jam perjalanan dengan jalur yang dilalui berupa jalan
aspal dalam kondisi yang baik.
Sumber: PT.Dempo Bangun Mitra

Gambar 1. Peta Kesampaian Daerah Penelitian
3. Keadaan Geologi dan Statigrafi
a. Geologi
Berdasarkan Peta Geologi daerah ini termasuk ke dalam Lembar
Padang, skala 1 : 1.000.000 yang dibuat oleh S. Gafoer, B. Hermanto
dan TC. Amin, 1992 diterbitkan oleh Pusat Penelitian dan
Pengembangan Geologi Bandung, terlihat bahwa Daerah kegiatan Studi
Kelayakan termasuk dalam jalur pegunungan Bukit Barisan dengan
bentuk morfologi pebukitan sedang sampai tinggi (700 sampai dengan
1,450 m) di atas permukaan laut. Relief di bagian Utara lebih kasar dan
terjal di banding pada bagian Selatannya, dimana peta geologi dapat
dilihat pada Gambar 2 berikut ini.
Sumber: PT.Dempo Bangun Mitra

Gambar 2. Peta Geologi Daerah Penelitian
b. Statigrafi
Stratigrafi di Kabupaten Lima Puluh Kota terdiri dari beberapa
satuan batuan. Satuan tersebut berurutan dari tua ke muda, yaitu :
1) Satuan marmer (formasi kuantan) yang berumur pra-tersier yang
merupakan batuan dasar dari daerah tersebut.
2) Satuan konglomerat – batu pasir (formasi brani anggota kulampi)
merupakan endapan kipas aluvial yang berumur eosen akhir yang
diendapkan tidak selaras di atas satuan marmer.
3) Satuan batu pasir – batu lempung (formasi sawahlunto) merupakan
endapan sungai berkelok yang berumur eosen akhir – oligosen yang
diendapkan selaras di atas satuan konglomerat – batu pasir.
4) Satuan batu pasir (formasi sawah tambang) merupakan endapan
sungai teranyam – transisi yang berumur oligosen – miosen awal
yang diendapkan selaras di atas satuan batu pasir – batu lempung.
5) Satuan napal (formasi ombilin) merupakan endapan neritik tengah -
neritk luar yang berumur miosen awal yang diendapkan selaras di
atas satuan batu pasir dan satuan endapan aluvial yang berumur
resen yang diendapkan tidak selaras di atas satuan napal.
B. Kajian Teori
1. Peledakan (Blasting)
Peledakan adalah menghancurkan dan melepaskan batuan dari batuan
induknya dengan tingkat fragmentasi tertentu, dimana persiapan peledakan

sendiri diartikan sebagai suatu kegiatan yang ditujukan agar dapat
melaksanakan peledakan secara aman dan berhasil secara teknis dan
tindakan pengamanan yang tinggi.
Peledakan optimum bisa dijelaskan sebagai penempatan jumlah dan
jenis bahan peledak terencanakan pada posisi (titik- titik) yang telah
ditentukan semula dengan letak dan pemboran lubang ledak yang tepat dan
meledakkan lubang-lubang dengan hati-hati dalam jenjang inisiasi
terencanakan, sehingga dapat memecahkan secara ekonomis dan aman dan
memindahkan batuan dalam jumlah tertentu.
Operasi peledakan dapat dikatakan berhasil apabila pekerjaan tersebut
menghasilkan produk sesuai dengan yang direncanakan baik dari segi
jumlah maupun ukuran fragmentasi batuan hasil bongkarannya. Untuk itu
mendesain suatu peledakan sangat diperlukan sebelum melakukan kegiatan
peledakan.
a. Proses Pemecahan Batuan
Konsep yang digunakan adalah reaksi-reaksi mekanik pada batuan
homogen dan pemecahan. Batuan yang memiliki rekahan akan berbeda
dengan batuan yang homogen dalam sifat mekanisnya dan heterogen
dalam pekerjaan peledakan.
Menurut Supervisory Teknik Peledakan (1996) proses pecahnya
batuan terbagi menjadi tiga tahap dan dapat dilihat pada Gambar 3 di
bawah ini.
2) Proses Pemecahan Tingkat I (dynamic loading)
Pada saat bahan peledak meledak, tekanan tinggi
menghancurkan batuan di daerah sekitar lubang ledak. Gelombang
kejut yang mengakibatkan lubang ledak merambat dengan
kecepatan 9000 – 17000 ft/det akan mengakibatkan tegangan
tangensial, yang menimbulkan rekahan yang menjalar dari daerah
lubang ledak. Rekahan pertama menjalar terjadi dalam waktu 1 - 2
ms. Pada proses ini terjadi penghancuran batuan disekitar lubang
tembak dan energi ledakan diteruskan kesegala arah.
3) Proses Pemecahan Tingkat II (Quasi-Static Loading)
Tekanan akibat gelombang kejut yang meninggalkan lubang
ledak pada proses pemecahan tingkat I adalah positif. Apabila
mencapai bidang bebas akan dipantulkan, tekanan akan turun
dengan cepat, kemudian berubah menjadi negatif dan timbul
gelombang tarik. Gelombang tarik ini merambat kembali di dalam
batuan. Oleh karena itu batuan lebih kecil ketahanannya terhadap
tarikan dari pada tekanan, maka akan terjadinya rekahan-rekahan
primer yang disebabkan karena tegangan tarik dari gelombang yang
dipantulkan. Apabila tegangan renggang cukup kuat, akan
menyebabkan slambing atau spalling pada bidang bebas.
Dalam proses pemecahan tingkat I dan II, fungsi dari
gelombang kejut adalah menyiapkan batuan dengan sejumlah

rekahan-rekahan kecil. Secara teoritis energi gelombang kejut
jumlahnya berkisar antara 5 – 15 % dari energi total bahan peledak.
Jadi gelombang kejut menyediakan kesiapan dasar untuk proses
pemecahan tingkat akhir. Pada tahap ini energi ledakan yang
bergerak sampai bidang bebas menghancurkan batuan pada dinding
jenjang.
4) Proses Pemecahan Tingkat III (Release Of Loading)
Dibawah pengaruh tekanan yang sangat tinggi dari gas-gas
hasil peledakan maka rekahan radial primer (Tingkat II) akan
diperlebar secara cepat oleh kombinasi efek dari tegangan tarik
yang disebabkan kompresi radial dan pembagian (pneumetic
wedging). Apabila massa batuan didepan lubang ledak gagal dalam
mempertahankan posisinya bergerak kedepan maka tegangan tekan
tinggi yang berada dalam batuan akan dilepaskan. Efek dari
terlepasnya batuan adalah menyebabkan tegangan tarik tinggi dalam
massa batuan yang akan melanjutkan pemecahan hasil yang telah
terjadi pada proses pemecahan tingkat II. Rekahan hasil dalam
pemecahan tingkat II menyebabkan bidang-bidang lemah untuk
memulai reaksi-reaksi fragmentasi utamapada proses peledakan.
Pada tahapan terakhir ini energi yang dipantulkan oleh bidang bebas
pada tahap sebelumnya akan mengahancurkan batuan dengan lebih

sempurna. Untuk gambar proses pecahnya batuan akibat peledakan
dapat dilihat pada Gambar 3.
Sumber : Diktat Angkatan VI (1996)

Gambar 3. Mekanisme Pecahnya Batuan
b. Faktor - Faktor yang Mempengaruhi Kegiatan Peledakan
Faktor yang berpengaruhi hasil Peledakan ada yang bersifat tidak
dapat dikendalikan dan faktor yang dapat dikendalikan oleh manusia,
karena proses terjadi secara alamiah. Faktor-faktor tersebut adalah
sebagai berikut:
1) Faktor yang Tidak Dapat Dikendalikan

Faktor ini disebabkan karena terbentuk secara alamiah yaitu
berupa:
a) Karakteristik Masa Batuan
Yang perlu diperhatikan berhubungan dengan fragmentasi
batuan yaitu kekerasan dan kekuatan batuan, elastisitas batuan,
abrasivitas batuan, dan kecepatan perambatan gelombang
pada batuan, serta kuat tekan dan kuat tarik batuan yang akan
diledakkan. Batuan akan semakin sulit untuk dihancurkan bila
memiliki tingkat kekerasan (Tabel 1) dan kerapatan yang
tinggi. Bahan peledak yang dibutuhkan semakin besar bila
berat dari massa batuan semakin berat.
Tabel 1. Kekerasan batuan dan kuat tekan uniaksial

Hardness Kekerasan (skala Kuat Tekan
Moh’s) Uniaksial
(MPa)
Sangat Keras >7 >200
Keras 6–7 120 – 200
Agak keras 4,5 – 6 60 – 120
Agak lunak 3 – 4,5 30 – 60
Lunak 2–3 10 – 30
Sangat lunak 1–2 <10
Sumber: Jimeno et al, 1995
Elastisitas batuan merupakan sifat batuan untuk kembali
ke bentuk semula setelah gaya yang telah diberikan hilang.
Apabila batuan mengalami regangan yang melewati batas
elastisitasnya maka akan dapat dihancurkan atau disebut

dengan sifat Elastis Fragile.
Tingkat abrativitas yang tinggi akan mempengaruhi umur
dari mata bor pada proses pemboran dan disebabkan pula pada
tingginya kekerasan pada mineral penyusun tersebut. Setiap
batuan memiliki kecepatan perambatan gelombang yang
berbeda. Apabila menggunakan bahan peledak dengan
kecepatan detonasi yang tinggi maka potensi batuan keras yang
memiliki kecepatan perambatan gelombang tinggi akan hancur
lebih besar. Sifat kuat tekan dan kuat tarik batuan digunakan
pula dalam penggolongan terhadap sulit atau tidaknya batuan
untuk dibongkar. Apabila bahan peledak yang digunakan
memiliki kuat tekan yang lebih besar daripada kuat tarik
batuan tersebut maka batuan akan lebih mudah hancur.
b) Struktur Geologi
Struktur geologi yang mempengaruhi adalah kekar dan
struktur perlapisan batuan. Kekar merupakan rekahan di dalam
batuan yang terjadi karena tekanan atau tarikan disebabkan
oleh gaya yang bekerja dalam kerak bumi. Struktur rekahan
menyebabkan energi gelombang tekan dari bahan peledak akan
mengalami penurunan karena gas hasil reaksi peledakan
menerobos melalui rekahan, sehingga daya tekan terhadap
batuan mengalami penurunan. Penurunan daya tekan ini akan

menyebabkan batuan hanya mengalami keretakan.
Berdasarkan struktur kekar ini penentuan arah peledakan
menurut R.L. Ash adalah:
(1) Pada batuan sedimen bidang kekar berpotongan satu
dengan yang lain, sudut tumpul akan terbentuk bila sudut
horizontal dibentuk oleh bidang kekar vertikal dan sudut
lancip akan terbentuk pada bagian lain.
(2) Fragmentasi yang dihasilkan akan mengikuti bentuk
perpotongan bidang kekar. Peledakan diarahkan keluar
dari sudut tumpul agar tidak menghasilkan pecahan
overbreak, retakan pada jenjang, bongkah, getaran tanah,
ledakan udara dan batu terbang, dapat dilihat Gambar 4.
(3) Energi peledakan akan berfungsi secara efisien bila
digunakan pada lubang ledak miring bila ditemui
kemiringan kekar horizontal. Apabila peledakan dilakukan
sejajar dengan kemiringan kekar maka fragmentasi
seragam dapat dicapai pada kemiringan vertikal.

Sumber: Hustrulid, 1999
Gambar 4. Pengaruh Kekar Terhadap Arah
Peledakan
Hasil peledakan juga dipengaruhi oleh struktur perlapisan
batuan. Bila lubang ledak arahnya diposisikan berlawanan arah
denngan kemiringan bidang pelapisan, maka kemungkinan
terjadinya backbreak akan sedikit, lantai jenjang yang
dihasilkan tidak rata, tetapi fragmentasi hasil peledakan akan
seragam dan arah lemparan batuan tidak terlalu jauh, dapat
dilihat di Gambar 5. Akan tetapi bila arah lubang ledak searah
diposisikan searah dengan kemiringan bidang perlapisan, maka
potensi back break timbul lebih besar, lantai jenjang lebih rata,
fragmentasi yang dihasilkan tidak seragam dan batuan
terlempar jauh serta potensi terjadinya longsoran akan lebih
besar dapat dilihat di Gambar 6.

Gambar 5. Hasil Peledakan Berlawanan Arah dengan
Kemiringan Perlapisan

Gambar 6. Hasil Peledakan Searah dengan
Kemiringan Perlapisan
c) Pengaruh Air
Stabilitas kimia bahan peledak yang sudah diisi kedalam
lubang ledak akan berpengaruh bila terdapat kandungan air
yang cukup banyak. Potensi terjadinya gagal meledak (misfire)
akan tinggi bila terdapat kerusakan pada isian bahan peledak
yang dapat menyebabkan kecepatan reaksi dan energi dari
bahan peledak berkurang. ANFO merupakan bahan peledak

yang memiliki daya tahan buruk terhadap air, karena ANFO
bersifat garam sehingga akan larut jika digunakan pada lubang
ledak yang banyak airnya. Untuk mengatasi pengaruh air,
digunakan pompa untuk mengeluarkan air tersebut dari lubang
ledak kemudian membungkus bahan peledak menggunakan
plastik. Penutupan pada lubang ledak pada saat hujan juga
merupakan salah satu cara mengurangi pengaruh air. Bahan
peledak berbasis emulsi mempunyai daya tahan terhadap air
yang sangat bagus karena bahan peledak ini merupakan ANFO
yang sudah dilapisi bahan kedap air seperti lillin atau parafin,
sehingga umum dipakai pada daerah yang mempunyai curah
hujan dan kelembaban cukup tinggi. Semakin tinggi
perbandingan komposisi emulsi dengan ANFO akan semakin
baik pula ketahanan terhadap airnya.
d) Kondisi Cuaca
Kondisi cuaca berhubungan erat dengan skedul kerja dan
waktu kerja efektif rata-rata. Proses pengisian dan
penyambungan rangkaian lubang ledak lebih baik dilakukan
pada cuaca cerah dan harus dihentikan bila cuaca mendung.
Pada daerah tropik, semakin banyak hari hujan jumlah jam
kerja efektif untuk operasi peledakan menjadi semakin pendek.

2) Faktor yang Dapat Dikendalikan
Untuk mendapatkan hasil peledakan yang optimal maka perlu
diperhatikan beberapa faktor yaitu:
a) Diameter Lubang Ledak
Ukuran diameter lubang ledak merupakan faktor yang
penting dalam merancang suatu peledakan, karena akan
mempengaruhi penentuan jarak burden dan jumlah bahan
peledak yang digunakan pada setiap lubangnya. Untuk
diameter lubang ledak yang kecil, maka energi yang dihasilkan
akan kecil, maka energi yang dihasilkan akan kecil. Sehingga
jarak antar lubang bor dan jarak ke bidang bebas haruslah kecil
juga, dengan maksud agar energi ledakan cukup kuat untuk
menghancurkan batuan begitupun sebaliknya.
Diameter lubang ledak juga berpengaruh terhadap panjang
stemming. Untuk menghindari getaran (vibrasi) maupun batuan
terbang (flayrock), apabila lubang ledak berdiameter besar
maka stemming harus panjang sedangkan jika lubang ledak
berdiameter kecil maka stemming menjadi pendek dan dapat
lebih jelas pada gambar dibawah ini.

Gambar 7. Pengaruh Diameter Lubang Tembak Terhadap
Stemming
Namun dalam hal ini panjang stemming juga dapat
mempengaruhi fragmentasi batuan hasil peledakan, stemming
yang terlalu panjang dapat mengakibatkan terbentuknya
bongkahan apabila energi ledakan tidak mampu untuk
menghancurkan batuan di sekitar stemming, dan stemming yang
terlalu pendek bisa mengakibatkan terjadinya batuan terbang
dan pecahnya batuan menjadi lebih kecil.
b) Pola Peledakan
Pola peledakan merupakan urutan waktu peledakan antara
lubang–lubang bor dalam satu baris dengan lubang bor yang
satu dengan lubang bor yang lainnya. Pola peledakan ini
ditentukan berdasarkan urutan waktu peledakan serta arah
runtuhan material yang diharapkan. Beberapa contoh pola

peledakan berdasarkan sistem inisiasi dapat dilihat pada
gambar berikut ini :
Gambar 8. Pola Peledakan Berdasarkan Sistem Inisiasi
Berdasarkan arah runtuhan batuan, pola peledakan
diklasifikasikan sebagai berikut :
(1) Box cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhannya
kedepan dan membentuk kotak.

(2) Corner cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan
batuannya kesalah satu sudut dari bidang bebasnya.
(3) V cut, yaitu pola peledakan yang lubang-lubang tembaknya
membentuk sudut dan membentuk huruf V.
(4) Secara umum pada peledakan menunjukan urutan ledakan
dari sejumlah lubang ledak. Adanya urutan peledakan
berarti terdapat jeda waktu ledakan diantara lubang-lubang
ledak yang disebut dengan waktu tunda atau delay time.
Beberapa keuntungan yang diperoleh dengan menerapkan
waktu tunda (delay time) pada sistem peledakan antara lain
adalah:
(a) Mengurangi getaran
(b) Mengurangi overbreak dan batu terbang (fly rock)
(c) Mengurangi getaran dan suara
(d) Dapat mengarahkan lemparan fragmentasi batuan
(e) Dapat memperbaiki ukuran fragmentasi batuan hasil
peledakan
c) Arah Peledakan
Arah pemboran terbagi menjadi dua, yaitu bor tegak dan
bor miring (Gambar 9). Keuntungan maupun kerugian dalam
memperoleh hasil peledakan yang baik dipengaruhi oleh posisi
lubang ledak pada peledakan jenjang. Biasanya perusahaan

tambang yang menggunakan alat bor dengan jenis putar-
tumbuk (rotary percussive) akan menerapkan sistem pemboran
miring, tetapi pada perusahaan tambang terbuka yang
mempunyai daerah operasi penambangan yang besar
mempunyai kecenderungan menggunakan sistem tegak dan
dapat dilihat pada gambar berikut ini.
Sumber: Jimeno, 1995

Gambar 9. Pemboran Lubang Tembak Tegak dan Miring
Adapun kerugian dan keuntungan dari penggunaan kedua
sistem pemboran tersebut adalah:
(1) Keuntungan dari penggunaan sistem pemboran miring
adalah :
(a) Fragmentasi dari tumpukan hasil peledakan lebih baik,
tingkat keseragaman pada ukuran burden sepanjang
lubang lebih besar.

(b) Dinding jenjang yang dihasilkan relatif rata powder
factor yang digunakan untuk menghantarkan
gelombang kejut pada lantai jenjang lebih efesien.
(c) Mengurangi terjadinya pecah berlebihan (back break)
dan menjadikan lantai jenjang lebih rata.
(d) Memperkecil bahaya longsor pada jenjang, sehingga
keamanan untuk para pekerja dan alat lebih terjamin.
(2) Kerugian dari penggunaan sistem pemboran miring adalah:
(a) Kebutuhan waktu dan panjang dari lubang ledak lebih
besar.
(b) Sudut yang terbentuk akan semakin besar bila
pemboran lubang ledak semakin dalam.
(c) Mengalami kesulitan pada penempatan alat bor.
(d) Dibutuhkan pengawasan yang lebih ketat.
(e) Mengalami kesulitan dalam pengisian handak.
Menurut Mc. Gregor, pada tambang terbuka biasanya
menggunakan kemiringan 10ᵒ -20ᵒ terhadap bidang vertikal
karena memberikan hasil yang cukup baik.
(1) Keuntungan dari penggunaan sistem pemboran tegak
adalah:
(a) Keakuratan pada pemboran lebih tepat.

(b) Jarak atau rute yang ditempuh lebih dekat.
(c) Pemboran dapat dilakukan lebih dekat dengan dinding
jenjang
(2) Kerugian lubang ledak tegak, sebagai berikut:
(a) Kemungkinan timbulnya pecah belakang (back
break) lebih besar.
(b) Jenjang yang diperoleh kurang stabil.
(c) Tingginya potensi muncul tonjolan pada lantai
jenjang.
Penerapan dengan penggunaan sistem pemboran tegak
akan menghasilkan penyempitan gelombang tekan yang telah
dipantulkan dari bidang bebas, lantai jenjang pada bagian
bawah akan kehilangan gelombang tekan yang cukup tinggi
sehingga akan menimbulkan tonjolan. Pada sistem pemboran
miring, bidang bebas yang terbentuk akan lebih luas sehingga
tingkat pecahnya batuan akan semakin tinggi dan potensi
kehilangan gelombang tekan pada lantai jenjang semakin
kecil.
Pada kegiatan pemboran, waktu pemboran untuk membuat
lubang tembak tegak lebih cepat dan penanganannya lebih
mudah bila dibandingkan dengan lubang tembak miring. Hal
ini disebabkan pada lubang tembak miring, alat bor kesulitan

untuk meletakkan posisi kemiringan yang sama setiap
lubangnya, sehingga sering terjadi kemiringan yang tidak
sama antara lubang tembak.
d) Geometri Peledakan
Geometri peledakan sangat berpengaruh dalam kegiatan
peledakan, karena geometri peledakan yang baik akan
menghasilkan fragmentasi batuan sesuai dengan ukuran alat
peremuk, tanpa terdapat boulder, kondisi jenjang yang stabil,
dan keamanan alat mekanis serta keselamatan para pekerja
lebih terjamin.
Dalam kegiatan peledakan ada 7 (tujuh) dasar geometri
peledakan yaitu, burden, spasi, stemming, subdrilling,
kedalaman lubang ledak, tinggi jenjang dan panjang kolom
isian. Ada beberapa persamaan yang dapat dipakai anatar lain
yaitu rumus menurut teori R. L. Ash.
(1) Burden (B)
Burden merupakan jarak tegak lurus terpendek antara
lubang tembak yang diisi bahan peledak dengan bidang
bebas. Untuk menentukan menentukan besarnya burden
perlu dilakukan harga dari burden ratio (Kb).
Batuan standar adalah batuan yang mempunyai
density mempunyai bobot isi 160 lb/ft, bahan peledak

standar (SG) memiliki berat jenis 1,20 dan kecepatan
detonasi (Ve) 12000 fps, dan burden ratio (Kb) standar
yaitu 30. Tetapi jika batuan dan bahan peledak yang akan
diledakkan tidak sama dengan ukuran standar maka harga
Kb standar itu harus menggunakan faktor penyesuaian
(adjustment factor).
Dimana :
AF1 = faktor yang disesuaikan untuk bahan peledak yang
dipakai.
AF2 = faktor yang disesuaikan untuk batuan yang akan
diledakkan.
Faktor penyesuaian (adjusment factor)
2
SG handak x ( VODhandak )
AF1 =
√
3
SG handak std x ¿ ¿ ¿
¿
D batuan std
AF2 =
√
3
D batuan
Kb terkoreksi = Kb standar x AF1 x AF2
B = (Kb x De) / 12
Keterangan :
De = diameter lubang tembak (inchi)
D std = bobot isi batuan standar (160 lb/ ft)
Kb = burden ratio
Kb std = burden ratio standar(30)
SG = berat jenis bahan peledak yang dipakai
SG std = berat jenis bahan peledak standar (1,20)
VOD = VOD bahan peledak yang dipakai
VOD Std = VOD bahan peledak standar (12.000 ft/s)
(2) Spasi (S)
Spasi adalah jarak terdekat antara dua lubang tembak
yang berdekatan di dalam satu baris (row).
Apabila jarak spasi terlalu kecil akan menyebabkan
batuan hancur menjadi halus, tetapi bila spasi lebih besar
daripada ketentuan akan menyebabkan banyak terjadi
bongkah diantara 2 lubang ledak setelah diledakkan.
Berikut rumus yang digunakan menurut Suvervisory
Teknik Peledakan (1996:19)
S = Ks x B
Dimana :
Ks = spacing ratio (1,00 – 2,00)
S = spasi (meter)
B = burden (meter)
Prinsip dasar menentukan spasi yaitu:
(a) Peledakan serentak, S = 2B

(b) Peledakan beruntun dengan delay interval lama
(second delay) S = B
(c) Peledakan dengan millisecond delay, S antara 1B
hingga 2B
(d) Peledakan terdapat kekar yang tidak saling tegak lurus,
S antara 1,2B hingga 1,8B
(e) Peledakan dengan pola equilateral dan beruntun tiap
lubang ledak dalam baris yang sama, S = 1,15B
(3) Stemming (T)
Stemming adalah tempat material penutup di dalam
lubang bor yang letaknya di atas kolom isian bahan
peledak.
Fungsi stemming adalah supaya terjadi keseimbangan
tekanan dalam lubang tembak dan mengurung gas–gas
hasil ledakan sehingga dapat menekan batuan dengan
energi yang maksimal.
Untuk penentuan tinggi stemming digunakan rumus
menurut Suvervisory Teknik Peledakan (1996)
T = Kt x B
Dimana :
Kt = stemming ratio (0,75 – 1,00)
T = stemming (meter)
B = burden (meter)
(4) Subdrilling (J)
Subdrilling merupakan bagian dari panjang lubang
tembak yang terletak lebih rendah dari lantai jenjang.
Subdrilling dilakukan agar batuan dapat meledak secara
keseluruhan dan terbongkar tepat pada batas lantai jenjang,
sehingga tonjolan–tonjolan pada lantai jenjang dapat
dihindari.
Berikut rumusan yang digunakan menurut Suvervisory
Teknik Peledakan (1996:19)
J = Kj x B
Dimana :
Kj = subdrilling ratio (0 – 0,3)
J = subdrilling (meter)
B = burden (meter)
(5) Kedalaman Lubang Ledak (H)
Kedalaman lubang ledak merupakan jumlah total
antara tinggi jenjang dengan besarnya subdrilling.
Kedalaman lubang ledak biasanya disesuaikan dengan
tingkat produksi (kapasitas alat muat) dan pertimbangan
geoteknik.
Rumus yang digunakan menurut Suvervisory teknik
peledakan (1996:19).
H = Kh x B
Dimana :
Kh = hole depth ratio (1,5 - 4,0)
H = kedalaman lubang tembak (meter)
B = burden (meter)
(6) Kedalaman Lubang Ledak (H)
Panjang kolom isian merupakan hasil pengurangan
dari kedalaman lubang ledak dengan panjang stemming.
c. Sifat Bahan Peledak
Bahan peledak merupakan suatu bahan kimia berupa senyawa
tunggal atau campurannya yang berbentuk padat atau cair, apabila
dikenai suatu aksi panas, benturan, gesekan atau ledakan awal dapat
bereaksi dengan kecepatan tinggi dan akan berubah menjadi bahan-
bahan yang lebih stabil yang sebagian atau seluruhnya berbentuk gas
dan disertai dengan panas dan tekanan yang sangat tinggi. Hasil
peledakan dapat dipengaruhi oleh sifat bahan peledak berupa:
1) Kekuatan (Strength)
Kekuatan suatu bahan peledak adalah ukuran yang
dipergunakan untuk mengukur energi yang terkandung pada bahan
peledak yang dinyatakan dalam persen dengan Straigth

Nitroglycerin Dynamite sebagai bahan peledak standar dengan nilai
bobot isi (spesific gravity) 1,2 dan kecepatan detonasi (VOD)
12.000 fps.
2) Kecepatan Detonasi (Velocity Of Detonation = VOD)
Merupakan kecepatan gelombang detonasi yang menerobos
sepanjang kolom isian bahan peledak, dan dinyatakan dalam
meter/detik. Kecepatan detonasi bahan peledak dapat dipengaruhi
oleh beberapa faktor, yaitu: bobot isian bahan peledak, diameter
lubang ledak, derajat pengurungan, dan bahan lainnya. Kecepatan
detonasi bahan peledak komersial adalah antara 1.500-8000 m/s.
3) Kepekaan (Sensivity)
Kepekaan merupakan ukuran besarnya impuls yang diperlukan
oleh bahan peledak untuk mulai bereaksi dan menyebarkan reaksi
peledakan keseluruh isian. Kepekaan tergantung pada komposisi
kimia, ukuran butir, bobot isi, pengaruh kandungan air, dan
temperatur.
4) Bobot Isi Bahan Peledak (Density)
Perbandingan antara berat dan volume bahan peledak,
dinyatakan dalam gr/cm3. Bobot isi biasanya dinyatakan dalam
specific gravity (SG), stick count (SC) atau loading density (de).
5) Tekanan Detonasi (Detonation Pressure)
Tekanan detonasi merupakan sebaran tekanan gelombang
ledakan dalam kolom isian bahan peledak, dan dinyatakan dalam
kilobar (kb).
6) Ketahanan Terhadap Air (Water Resistance)
Ketahanan terhadap air ini merupakan kemampuan bahan
peledak dalam menahan sejumlah air tanpa merusak, mengurangi,
merubah kepekaannya dan. Hal ini sangat erat kaitannya dengan
kondisi kerja, karena pada sebagian besar jenis bahan peledak,
kandungan air akan mengakibatkan ketidakseimbangan kimia dan
memperlambat reaksi pemanasan. Di samping itu air dapat
melarutkan sebagian kandungan bahan peledak sehingga
menyebabkan bahan peledak rusak.
7) Sifat Gas Beracun (Fumes)
Bahan peledak yang meledak menghasilkan dua kemungkinan
jenis gas yaitu smoke atau fumes. Smoke tidak berbahaya karena
hanya terdiri dari uap atau asap yang berwarna putih. Sedangkan
fumes berwarna kuning dan berbahaya karena sifatnya beracun,
yaitu terdiri dari karbon monoksida (CO) dan oksida nitrogen (No 2).
Fumes dapat terjadi apabila bahan peledak yang diledakkan tidak
memiliki keseimbangan oksigen.

d. Volume yang Akan Diledakan
Volume batuan yang akan diledakan tergantung pada dimensi
burden, spasi, tinggi jenjang dan jumlah lubang ledak yang tersedia.
Dimensi atau ukuran spasi, burden, tinggi jenjang memberikan peranan
penting terhadap besar kecilnya volume peledakan. Adapun rumus
perhitungan volume yang akan diledakan yaitu sebagai berikut:
V=BxSxLxn
Sumber: Kursus Juru Ledak Kelas II (2004)
Dimana:
V = Volume Peledakan (m³)
B = Burden (m)
S = Spasi (m)
L = Tinggi Jenjang (m)
n = Jumlah Lubang Ledak (m)
e. Pengisian Bahan Peledak
(1) Densitas Pengisian Bahan Peledak (Loading Density)
Loading density yaitu jumlah bahan peledak setiap meter
kedalaman kolom lubang ledak. Densitas pengisian digunakan
untuk menghitung jumlah bahan peledak yang diperlukan setiap
kali peledakan. Apapun persamaan untuk menghitung densitas
pengisian bahan peledak yaitu:

de = 1/4 ×3, 14 (De)2 x SG x 1000
Sumber: Kursus Juru Ledak Kelas II (2004)
Dimana :
de = Loading Density (Kg/m)
De = Diameter Lubang tembak (Inchi)
SG = Spesific Gravity bahan peledak (gr/cc)
(2) Berat Bahan Peledak Tiap Lubang Ledak (Charge Weight)
Berat bahan peledak dalam kolom isian bahan peledak
merupakan fungsi dari density bahan peledak, diameter bahan
peledak dan panjang kolom isian bahan peledak. Adapun persamaan
untuk menghitung berat bahan peledak yaitu:
E = PC x de
Sumber: Singgih Saptono (2006:71)
Dimana :
E = Berat bahan peledak dalam lubang ledak (kg)
PC = Panjang kolom isian (m)
de = Densitas pengisian bahan peledak (kg/m)
(3) Perhitungan Powder Factor (PF)
Powder Factor (PF) didefinisikan sebagai perbandingan jumlah
bahan peledak yang dipakai dengan volume peledakan dengan
satuan kg/m³. Karena volume peledakan dapat pula dikonversi
dengan berat, maka persyaratan PF bisa menjadi jumlah bahan
peledak yang digunakan dibagi berat peledakan atau kg/ton.

E
PF =
V
Dimana :
PF = Powder Factor (kg/m³)
E = Berat bahan peledak dalam kolom lubang ledak (kg)
V = Volume yang akan diledakkan (m³)
Tabel 2. Tipe Densitas Peledak

Explosive Density Range (g/cc)
ANFO (loose poured) 0.75 to 0.85
ANFO (pnemtically loaded) 0.80 to 1.10
Low Density ANFOs 0.20 to 0.75
Emultions 1.10 to 1.30
Emultion Blends 1.00 to 1.35
Water Gels And Slurries 1.00 to 1.30
Sumber : Scott, 1996
2. Fragmentasi Material Hasil Peledakan
a. Analisa Fragmentasi Peledakan dengan Model Kuz-Ram dan Model
Kuznetzov-Cunningham-Ouchterlony (KCO)
1) Model Kuz-Ram
Berbagai pendekatan pemodelan, mulai dari murni empiris
untuk model numerik yang ketat telah digunakan untuk
memprediksi fragmentasi dari peledakan. Di antara mereka dan
yang paling populer adalah model Kuz-Ram yang dikembangkan
oleh Cunningham (1983). Dimodifikasi persamaan empiris yang
Kuznetsov untuk memperkirakan rata-rata ukuran fragmen, dan

digunakan distribusi Rossin-Rammler untuk menggambarkan
seluruh distribusi ukuran.
Keseragaman eksponen distribusi Rossin-Rammler
diperkirakan sebagai fungsi dari parameter desain ledakan
(Cunningham, 1987). Model Kuz-Ram untuk prediksi batu pertama
kali disajikan pada konferensi 1983 di Lulea fragmentasi dengan
peledakan dan telah dievaluasi, diperbaiki dan kemungkinan
melampaui kinerja model fragmentasi yang lebih kompleks.
Model Kuz-Ram merupakan model fragmentasi yang paling
banyak digunakan hingga saat ini. Model ini mempunyai 4 rumusan
perhitungan yang menjelaskan tentang kurva fragmentasi,
fragmentasi rata-rata ( x ¿¿ 50)¿, nilai faktor massa batuan (A) dan
nilai untuk indeks keseragaman (n).
Perkiraan distribusi ukuran fragmentasi hasil peledakan
berdasarkan metode Kuz-Ram membutuhkan beberapa masukan
data, diantaranya faktor batuan, geometri peledakan, dan jumlah
bahan peledak. Adapun untuk menentukan hasil perhitungan maka
didapatkan :
a) Nilai faktor batuan (A)
Nilai faktor batuan (A) pada perhitungan Kuz-Ram
menggunakan beberapa parameter yang akan menentukan Rock
Factor (A). Adapun parameter tersebut seperti pada Tabel 3.
Tabel 3. Perhitungan Faktor Batuan (A)
b) Fragmentasi rata-rata (Xm)
Fragmentasi rata-rata (Xm) dari perhitungan yang
menggunakan metoda Kuz-Ram, dapat dicari menggunakan
persamaan dibawah ini dengan memasukan beberapa parameter
yang telah diketahui.
Vo 0.8 E −0.63
Xm = A x ( ) x Q0,1776 x ( )
Q 115
Keterangan :
Xm = Ukuran Rata - Rata Fragmentasi Batuan (cm)
A = Faktor Batuan
Vo = Volume Batuan Terbongkar (m³ )
Q = Berat Bahan Peledak Tiap Lubang (kg)
E = RWS Bahan Peledak , ANFO = 100
c) Ukuran Fragmentasi (Xc)
Perhitungan ukuran fragmentasi dapat dilakukan dengan
memasukan data ke dalam beberapa persamaan yang telah
ditentukan kedalam metoda Kuz-Ram. Langkah selanjutnya
yang harus dilakukan yaitu mencari karakteristik ukuran (Xc),
setelah itu menentukan indeks keseragaman batuan, lalu
melakukan perhitungan untuk mencari persentase ukuran
batuan.
Xm
Xc = 1
0,693 n
S
B W ( −1) PC
n = [2,2 -14 ( ¿] x [1 - ( )] x ( 1+ B )x( )
d B L
2
R = e−¿¿
Keterangan :
R = Persentase Ukuran Batuan (%)
Xc = Karakteristik Ukuran (cm)

X = Ukuran Batuan (cm)
N = Indeks Keseragaman
E = Konstanta Eksponensial
B = Burden
S = Spasi
D = Diameter lubang ledak
W = Standar deviasi
PC = Kolom isian
L = Tinggi jenjang
2) Model Kuznetzov-Cunningham-Ouchterlony (KCO)
Metoda perhitungan Cunningham memiliki beberapa parameter
yang telah dimodifikasi dari Kuz-Ram. Perhitungan fragmentasi
dengan modifikasi C.V.B Cunningham perlu dilakukan untuk
memprediksi fragmentasi hasil peledakan yang lebih baik. Adapun
beberapa modifikasi yang dilakukan oleh C.V.B. Cunningham
untuk memprediksi ukuran fragmentasi hasil peledakan, diantaranya
adalah perhitungan yang berbeda pada penentuan faktor batuan (A),
menggunakan faktor timing yaitu pengaruh delay peledakan
terhadap hasil fragmentasi peledakan, dan menggunakan faktor
pengoreksi baik untuk batuan maupun indeks keseragaman.

a) Perhitungan Faktor Batuan (A)
Perhitungan faktor batuan oleh modifikasi Cunningham
(2005) memiliki beberapa parameter yang berbeda
dibandingkan dengan perhitungan Kuz-Ram. Pada
Cunningham terdapat parameter Hardness Factor yang
menggunakan persamaan yang telah ditentukan dan beberapa
parameter dari Joint Plane Spacing yang tidak termasuk
kedalam parameter dari Kuz-Ram. Adapun beberapa parameter
tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.

Metoda perhitungan dalam modifikasi yang dilakukan oleh
C.V.B. Cunningham (2005) untuk menentukan ukuran rata-rata
fragmentasi memiliki beberapa masukan parameter yang
berbeda dari metoda Kuz-Ram seperti adanya timing factor.

19
1 115
Xm = A x At x K −0,8 x Q 6 x ( ¿ ¿ 20 x c (A)
RWS
Keterangan :
Xm = Ukuran rata-rata fragmentasi hasil peledakan
A = Faktor batuan
At = Timing factor
K = Powder factor
Q = Jumlah bahan peledak per lubang
RWS = Relative Weight Strength bahan peledak
c (A) = Faktor koreksi
b) Perhitungan Faktor Timing (At)
Faktor Timing merupakan salah satu parameter yang harus
dimasukkan kedalam metoda ini untuk melihat bagaimana
pengaruh dari delay yang digunakan terhadap fragmentasi yang
dihasilkan.
T 15,6
At = 0.9 + 0.1 ( – 1 ) , T max = ( – B)
T max Cx
Keterangan :
T = Rentang delay yang digunakan
Cx = VOD Bahan Peledak (3400 m/s)
B = Burden
c) Faktor koreksi terhadap batuan
Pada perhitungan modifikasi Cunningham (2005)
menggunakan range dari tabel correction factor of joint
strength oleh E. Lopez Jimeno, 1995: 177 (milia, 2018) yang
diambil dalam bukunya Drilling and Blasting Of Rocks. Nilai
faktor koreksi terhadap batuan dapat dilihat pada tabel 5.
Tabel 5. Faktor Koreksi terhadap Batuan
d) Perhitungan Indeks Keseragaman
S
√
n = ns × 2−30
B
De
x
1+
2
√ W
B X (1 - B ) x ¿ )❑0,3× c (n)
Keterangan :
ns = Scatter Ratio
B = Burden
S = Spasi
De = Diameter bahan peledak (mm)

W = Standar deviasi dari keakuratan pemboran (m)
PC = Panjang isian (m)
H = Tinggi jenjang (m)
c(n) = Faktor koreksi
(1) Perhitungan Scatter Ratio (ns)
Perhitungan nilai ns atau scater ratio dapat dilakukan
menggunakan rumus:
Rs 0,8
ns = 0.206 1 − (1− )
4
Sedangkan untuk mencari nilai Rs yang merupakan
salah satu masukan di dalam mencari nilai ns dapat
dilakukan perhitungan menggunakan rumus:
αt
Rs = 6 ×
Tx
, 𝛼𝑡 = √ 2 α 12+ α 22
Keterangan :
𝛼1 = Standar deviasi terhadap in hole delay
𝛼2 = Standar deviasi terhadap surface delay
Tx = Delay
(2) Perhitungan Faktor Koreksi Indeks Keseragaman c(n)
Perhitungan faktor koreksi indeks keseragaman c(n)
didapatkan dari fungsi faktor batuan (A) yang telah
didapatkan sebelumnya, dengan rumus:

A 0.3
c (n) = ( )
6
(3) Perhitungan Persentase Ukuran Fragmentasi
Pada perhitugan ukuran persentase fragmentasi,
Cunningham tidak memberikan modifikasi, dan untuk
perhitungan menggunakan persamaan Rossin Ramler.
Xm
Xc = 1
0,693 n
R = e−¿¿
b. Analisa Fragmentasi Peledakan dengan Image Analysis Pada
Perangkat Lunak Split Dekstop
Tingginya biaya dan kebutuhan waktu untuk memperoleh
fragmentasi yang sempurna, metode-metode untuk mengukur hasil
peledakan yang biasa digunakan (Jimeno,1995), antara lain:
1) Metode Fotografi
2) Metode Fotogrametri
a) Analisis gambar dengan komputer
b) Analisis kenampakan kualitatif
c) Analisis ayakan
d) Produktivitas alat peremuk
e) Analisis volume material pada secondary blasting

f) Analisis produktivitas alat muat (loading time, digging time,
trip outs)
Pada penelitian ini, fragmentasi peledakan dianalisis menggunakan
metode fotometri atau image analysis dengan bantuan perangkat lunak
split desktop. Perangkat lunak split desktop merupakan suatu program
komputer yang dapat digunakan untuk menganalisis distribusi ukuran
fragmentasi hasil peledakan yang ada di lapangan.
Perangkat lunak ini dirancang untuk menentukan distribusi ukuran
fragmentasi berdasarkan analisis gambar foto digital dari fragmentasi
yang ada di lapangan. Perangkat lunak ini akan menghasilkan suatu
output berupa informasi distribusi fragmentasi yang ditampilkan dalam
bentuk grafik dan tabel persentasi kumulatif dari fragmentasi yang lolos
pada ukuran ayakan yang ditentukan.
Split Desktop Computer Program V-2.0 adalah salah satu program
komputer untuk menganalisis distribusi ukuran fragmen-fragmen batuan
hasil peledakan dengan menganalisa gambar. Gambar dapat dimasukkan
langsung dari foto digital, gambar hasil scanning dan capture dari
rekaman video. Sebelum menjalankan program split desktop, gambar
yang akan dihitung dimasukkan ke dalam komputer yang dapat
dilakukan dengan download atau digitasi gambar.

Adapun secara garis bersar langkah-langkah perhitungan distribusi
ukuran fragmentasi dengan menggunakan software split dekstop version
2.0 sebagai berikut:
1) Input Foto Fragmentasi Hasil Peledakan
Proses input foto fragmentasi hasil peledakan adalah langkah
pertama yang harus dilakukan dalam menggunakan program Split
Desktop dimana gambar terlebih dahulu diubah kedalam format
*.TIFF sebelum proses pengolahan dengan software split dekstop.
Sebelum bisa menentukan analisis distribusi ukuran sebenarnya
maka dibutuhkan skala sebagai pembanding. Skala yang digunakan
merupakan hal yang paling penting dalam menjalankan program
split desktop. Penentuan skala pada gambar terdiri dari dua, yaitu
dengan menggunakan satu dan dua objek. Adapun skala yang
digunakan dalam analisis fragmentasi peledakan yaitu
menggunakan helm lapangan sebagaimana dapat dilhat pada
gambar dibawah ini.

Gambar 10. Foto Sebelum Dilineasi
2) Mencari Ukuran Partikel
Merupakan tahapan dimana program akan mengenali partikel-
partikel yang dihitung secara otomatis dari hasil konversi program.
Hasil yang ditampilkan adalah garis yang terbentuk sesuai dengan
bentuk partikel kemudian program akan menganalisis ukuran
berdasarkan skala yang telah ditentukan. Adapun gambaran hasil
dari pencarian ukuran partikel oleh software split dekstop secara
otomatis.
3) Memperbaiki Hasil Pencarian
Langkah ini ditujukan untuk memperbaiki hasil ukuran yang
diberikan oleh pencarian ukuran partikel. Perbaikan ini meliputi
penghapusan daerah yang tidak dihitung seperti helm yang
digunakan sebagai pembanding, maupun garis batas antara partikel-

partikel hasil analisis program, sehingga ukuran yang terbaca oleh
program bisa lebih akurat. Sehingga nantinya setelah diperbaiki
maka bisa dilakukan perhitungan fragmentasi hasil peledakan
seperti gambar dibawah ini.
Gambar 11. Foto Setelah Dilineasi
4) Melakukan Perhitungan Ukuran
Perhitungan ukuran akan secara otomatis dari program split
desktop berdasarkan skala pembanding yang ada dalam gambar,
dalam hal ini helm.
5) Menampilkan Grafik dan Hasil
Hasil perhitungan ukuran fragmentasi akan ditampilkan dalam
bentuk grafik yang dapat dipilih seperti Schuman, Rosin-Ramler,
dan Best Fit. Grafik tersebut akan memberikan distribusi persentase
kelolosan fragmentasi hasil peledakan pada selang ukuran tertentu
dan dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar 12. Output Hasil Analisis Fragmentasi dengan Software
Split Dekstop
C. Penelitian Relevan
Mengenai penelitian relevan yang mendukung judul ini, adapun beberapa
penelitian sebelumnya yang sejenis atau mendekati dengan judul tugas akhir ini
adalah sebagai berikut:
1. The Kuz-Ram Fragmentation Model-20 Years On oleh C.V.B.

Cunningham tahun 2005
Penelitian ini berisi modifikasi dari teori Kuz-Ram dalam memprediksi
ukuran fragmentasi peledakan. Dalam penelitian ini didapatkan persamaan
baru untuk mencari ukuran fragmentasi dan indeks keseragaman.
Cunningham (2005) memodifikasi teori Kuz-Ram dengan memasukkan
parameter baru diantaranya pengaruh delay (blast timing) dan faktor
koreksi terhadap karakteristik batuan dan indeks keseragaman.
2. A Rock Engineering Systems Based Model to Predict Fragmentation by

Blasting oleh F. Faramarzi, H. Mansouri, M.A. Ebrahimi Farsangi
Penelitian ini membahas mengenai metoda baru yang diperkenalkan
untuk memprediksi ukuran fragmentasi hasil peledakan batuan
menggunakan konsep dasar Rock Engineering System (RES). Dalam
penelitian ini menggunakan 16 parameter yang mempengaruhi fragmentasi.
Dari 30 kali kegiatan peledakan yang dilakukan, di tambang terbuka
dilakukan evaluasi dengan mengunakan metoda Kuz–Ram dan multiple
regresion model untuk memvalidasi prediksi menggunakan metoda RES.
Setelah itu, dilakukan kalkulasi untuk menganalisis nilai R2 dan RMSE

sehingga didapatkanlah prediksi menggunakan metoda RES lebih baik dari
pada prediksi Kuz–Ram dan model lainnya.
3. Modiefied Kuz–Ram Fragmentation Model and its Use at The Sungun

Copper Mine oleh S. Gheibie, H. Aghababaei, S.H. Hoseinie, Y.
Pourrahimian
Penelitian ini dilakukan untuk memperkenalkan modifikasi dari teori
Kuz – Ram untuk memprediksi ukuran fragmentasi batuan X50. Kemudian,
dibuat rumus baru untuk memperhitungkan Uniformity Index atau
Blastibility Indek (BI). Untuk mengkoreksi prediksi fragmentasi yang
dilakukan, maka dibandingkan dengan teori yang lain seperti Kuz-Ram,
Cunningham, dan Ouchterlony (KCO) model. Kemudian, hasilnya adalah
baik untuk memprediksi ukuran fragmentasi yang relatif lebih kecil.
Penelitian ini juga memperlihatkan bahwa model perhitungan baru yang
telah dibuat oleh peneliti dari rumus Kuz-Ram memperlihatkan perbedaan
dan beberapa kesamaan dengan model KCO yaitu menggunakan rumus
Rossin Ramler, namun KCO menggunakan rumus Swebrec untuk
menentukan ukuran fragmentasi dan juga antara keduanya memiliki fungsi
untuk memprediksi ukuran fragmentasi yang berbeda juga.
4. A Review Of Development Of Better Prediction Equations For Blast

Fragmentation Oleh F. Ouchterlony dan J.A Sanchidrian. Tahun 2019
Tujuan dari penelitian ini adalah mengulas pengembangan formula
predikat untuk fragmentasi dari bench blasting dengan banyaknya metode

yang telah diuji cobakan maka perubahan yang digunakan dengan model
Kuznetzov-Cunningham-Ouchterlony (KCO) mempelajari ukuran fragmen
bebas untuk massa lewat yang sewenang-wenang yang menyebabkan
penemuan kipas energi fragmentasi, dan dengan bantuan analisis dimensi,
kemodel prediksi fragmentasi baru Xp-frag yang memiliki kesalahan jauh
lebih rendah dari Kuz-Ram dan model crush zone (CZM).
5. Practical Methodof Bench Blasting Design for Desired Fragmentation

based on Digital Image Process Technique and Kuz- Ram Model Oleh I.C.
Engin tahun 2009
Penelitian ini membuat parameter design geometri peledakan yang
sesuai untuk menngoptimalkan ukuran fragmnetasi dan biaya peledakan
pada tambang quarry batukapur. Ukuran fragmentasi peledakan diprediksi
menggunakan teori Kuz-Ram dan digital image process dengan split
desktop. Hasil penelitian menunjukkan parameter geometri peledakan untuk
mendapatkan peledakan yang optimum adalah dengan diameter lubang ledak
89 mm, spasi 2.5 m, burden 2 m, dan specific charge 0,97 Kg/m3.
6. Correlation of Blasthole Deviation and Area Of Block with Fragment

Size and Fragmentation Cost Oleh B. Adebayo dan B. Mutandwa tahun
2015
Penelitian ini mencari korelasi dari lubang ledak dengan ukuran
fragmentasi dan biaya peledakan. Penelitian ini menggunakan tiga simulasi
bahan peledak diantaranya ANFO, Heavy ANFO, dan emulsion. Hasil
penelitian menunjukkan bahwa jika deviasi dari kedalaman lubang ledak

meningkat maka biaya yang dikeluarkan juga meningkat, dalam hal ini
Heavy ANFO memberikan nilai yang lebih baik dari ANFO. Selain itu
semakin besar diameter dari lubang ledak yang digunakan maka biaya
peledakan yang dikeluarkan juga semakin besar, dalam hal ini ANFO
memberikan biaya yang lebih besar dari dua jenis bahan peledak lainnya.
7. Analisa Geometri Peledakan terhap dan Ukuran Fragmentasi

Overburden pada Tambang Batubara PT Pamapersada Nusantara
Jobsite Adaro Kalimantan Selatan Oleh Munawir dkk. Tahun 2015
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui geometri peledakan yang
diterapkan di lapangan dan membandingkan dengan geometri peledakan
menurut R.L. Ash dan C.J. Konya. Selain itu juga untuk mengetahui ukuran
fragmentasi dari overburden yang dihasilkan. Metode pengukuran
fragmentasi menggunakan metode photographic dengan split desktop.
Hasil penelitian menunjukkan masih terdapat fragmentasi berukuran > 1
meter sebesar 14,5 % untuk daerah high wall dan 6,6 % untuk daerah low
wall. Selain itu hasil fragmentasi berdasarkan analisis split desktop
menunjukkan 90 % lebih kecil dari 75 cm.
8. Kajian Teknis Geometri Peledakan Berdasarkan Analisis Blastability

dan Digging Rate Alat Gali Muat di Pit MT-4 Tambang Air Laya
Tanjung Enim Sumatera Selatan Oleh Moammar A. Ghadafi dkk.
tahun 2012
Penelitian ini menentukan geometri peledakan dan powder factordengan
memperhatikan karakteristik massa batuan dan kondisi geologi setempat

agar dapat memperoleh fragmentasi produktif dimana persentase boulder <
15 % sehingga digging rate dan produktivitas alat gali muat dapat
ditingkatkan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai blastability index
pada lokasi penelitian adalah 33,13, sehingga geomteri peledakan yang
sesuai untuk diterapkan adalah untuk lubang bor 6,75 inchi, burden 5,5 m,
spasi 8 m, kedalaman lubang ledak 8,2 m, subdrilling 0,3 m, tinggi jenjang
7,9 m, stemming 4,4 m, dan panjang kolom isian 3,8 m dengan powder
factor adalah 0,2 Kg/m3.
9. The Discovery, Geologi, and Exploration of the High Sulhidation Au-

Mineralization System in the Bakan District, North Sulawesi Oleh Iip
Hardjana tahun 2012
Penelitian ini menjelaskan kondisi geologi dari keberadaan emas di
Bakan, Sulawesi Utara. Mineralisasi emas daerah Bakan dengan tipe
epitermal-high sulphidation yang didominasi oleh tuff dasitik. Terdapat dua
jenis alterasi emas yang berkembang diantaranya alterasi silisic yang
didominasi oleh silica vuggy dan alterasi advance argilic.
10. Redesign Geometri Peledakan untuk Mendapatkan Fragmentasi Batuan

yang Optimal di Prebench PT Bukit Asam (Persero) Tbk oleh Alek Al
Hadi, dan M. Taufik Toha
Pit Tambang Air Laya PT. Bukit Asam (persero) Tbk, di pre-bench
pembongkaran batuan interburden B2C dilakukan dengan menggunakan
metode pemboran dan peledakan, dan selanjutnya dilakukan pemuatan
danpengangkutan dengan kombinasi backhoe dan dump truck. Batuan pada

lapisan B2C mempunyai karakteristik tersendiri yakni claystone dan
sandstone. Material tersebut tidak bisa digali langsung menggunakan
excavator PC 1250 maupun PC 2000 karena digging force kedua alat
tersebut sebesar 579 Kpa dan 721 Kpa, sebenarnya dengan Uniaxial
Compressive Strength (UCS) batuan tersebut masih bisa dilakukan ripping,
tetapi sudah dalam katagori hard ripping. Oleh karena itu, dilakukan
penggalian menggunakan alat mekanis.
Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan teori R.L.Ash
didapatkan tiga geometri peledakan yang optimum dengan nilai powder
factor 0,290 kg/m3 untuk geometri peledakan batuan claystone, 0,401 kg/m3
untuk geometri peledakan sandstone, dan 0,388 kg/m3 untuk geometri
peledakan lapisan transisi. Fragmentasi batuan hasil peledakan dengan
geometri usulan memperlihatkan perbaikan fragmentasi, pada batuan
claystone yaitu adanya penurunan 4 % dari 21 % menjadi 17 % fragmenasi
yang berukurun lebih 100 cm, untuk geometri usulan pada batuan sandstone
dengan penurunan yang sangat signifikan yaitu 17 % dari 25 % menjadi 8 %,
dan untuk geometri peledakan usulan pada lapisan transisi ada penurunan
dari persentase fragmentasi sebelumnya yaitu sebesar 15 % dari 23 %
menjadi 8 %.
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
A. Jenis Penelitian
Metodologi penelitian adalah ilmu yang dilewati untuk mencapai
pemahaman. Alur tersebut ditetapkan secara ilmiah dan data yang dicaei untuk
membangun dan memperoleh pemahaman harus melewati syarat ketelitian.
Artinya harus dipercaya kebenarannya (Priyono, 2016: 3). Siyoto dan Sodik,
menjelaskan bahwa penelitian adalah suatu penyelidikan terorganisasi atau
penyelidikan yang hati-hati dan kritis dalam mencari fakta untuk menentukan
sesuatu. Suatu penelitian dengan menggunakan metode ilmiah dinamakan
sebagai penelitian ilmiah (siyoto,2015)
Penelitian ini menguji manfaat dari teori-teori ilmiah yang telah dilakukkan
oleh peneliti-peneliti terdahulu serta mengetahui hubungan empiris dan analisis
bidang-bidang tertentu. Jenis penelitian ini, merupakan jenis penelitian evaluasi
dari segi metodenya yang bertujuan untuk mencari, menghitung, menganalisis,
dan memberikan solusi berupa evaluasi agar tercapai hal-hal yang semestinya
atau sesuai dengan standar yang berlaku.
Penyusunan Tugas Akhir ini, penulis melakukan pengamatan dari teori dan
keadaan aktual atau keadaan nyata di lapangan yang telah didapatkan dari data
primer dengan cara memperhatikan dan mengamati secara langsung objek
penelitian di lapangan, dan data sekunder yang bersumber dari perusahaan.

Sehingga, data tersebut akan di gabungkan untuk mendapatkan pendekatan
masalah yang lebih baik.
B. Objek Penelitian
Adapun yang menjadi objek penelitian adalah ukuran fragmentasi hasil
peledakan yang masih ditemukannya boulder yang tidak seragam dan
mempengaruhi kegiatan produksi penambangan di PT. Dempo Bangun Mitra
sehingga penulis tertarik untuk melakukan pemodelan fragmentasi hasil
peledakan aktual di lapangan.
C. Lokasi Penelitian
Pelaksanaan penelitian berada di PT. Dempo Bangun Mitra Desa
Manggilang Pangkalan Koto Baru Kabupaten Lima Puluh Kota Provinsi
Sumatera Barat.
D. Instrumen Penelitian
Instrumen penelitian merupakan alat pendukung penelitian yang peneliti
gunakan selama dalam kegiatan penelitian untuk membantu peneliti baik dalam
pengumpulan data ataupun mengolah data. Adapun instrumen penelitian yang
digunakan selama melakukan kegiatan penelitian yaitu :
1. Software split dekstop : untuk mengolah foto fragmentasi
2. Kamera digital : untuk mengambil foto fragmentasi
3. Helm : pembanding penguukuran fragmentasi
4. Meteran : untuk melakukan pengukuran

E. Tahap Penelitian
Langkah-langkah yang dilakukan dalam kegiatan penelitian ini tersusun atas:
1. Studi literatur.
Studi literatur merupakan kegiatan pencarian sumber-sumber ilmu yang
dibutuhkan dalam melakukan penelitian. Sumber tersebut didapat dengan
melakukan pencarian dari buku-buku, jurnal, dan internet. Dengan
melakukan studi literatur ini penulis akan lebih mudah untuk
mengaplikasikan teori-teori yang diperoleh selama kuliah dengan keadaan
aktual di lapangan.
2. Penelitian Langsung di Lapangan.
Penulis melakukan penelitian di lapangan meliputi pemantauan ke
lapangan bersama karyawan PT. Dempo Bangun Mitra sebagai tahapan awal
(orientasi). Kegiatan ini dilakukan sebagai langkah awal bagi penulis untuk
menentukan objek-objek yang akan diteliti. Selain itu, juga sebagai
pengambilan data primer.
3. Tahapan Pengumpulan Data.
Pengumpulan data dilakukan setelah mempelajari literature dan orientasi
lapangan. Data yang diambil berupa data primer dan data sekunder. Untuk
data primer diambil langsung di lapangan, sedangkan untuk data sekunder
diperoleh dari literature perusahaan, jurnal, dan laporan-laporan sebelumnya.
Adapun data primer dan data sekunder yang diperlukan dalam penelitian
ini, antara lain sebagai berikut:

a. Pengambilan Data Primer
1) Geometri Peledakan Aktual
Geometri aktual yang diambil adalah kedalaman lubang
pemboran, burden, spasi, dan stemming. Data kedalaman diambil
sebelum melakukan pengisian (charging) dan data kedalaman
stemming aktual diambil 30 menit setelah pengisian (charging).
Pengukuran data ini dilakukan dengan menggunakan kayu yang
diberi tanda dengan spidol lalu dimasukan ke dalam lubang ledak
untuk dilakukan pembacaan kedalaman diukur lagi dengan
menggunakan meteran.
2) Fragmentasi Batuan Hasil Peledakan
Data yang diambil adalah foto fragmentasi yang mewakili
setiap lokasi peledakan yang diamati sebagai parameter masukan
pada software split dekstop.
3) Data Geoteknik Batuan
Data geoteknik batuan yang penulis ambil di lapangan terkait
dengan data geoteknik batuan adalah kekerasan batuan yang akan
diledakkan. Data ini penulis ambil dengan cara pengujian di
lapangan dengan berdasarkan pada uji skala mohs. Selanjutnya,
penulis melakukan pengamatan terhadap deksripsi umumbatuan
yang ada pada lokasi peledakan serta melihat struktur batuan yang
ada pada lokasi peledakan serta melihat stuktur batuan yang ada.
Sehingga, data ini akan penulis gunakan untuk melakukan
perhitungan faktor batuan.
b. Pengambilan Data Sekunder
1) Peta lokasi perusahaan
2) Peta lokasi kesampaian daerah penelitian
3) Kondisi geologi stempat
4) Peta geologi regional
5) Peta topografi penelitian
6) Peralatan dan perlengkapan peledakan yang digunakan
7) Jenis dan speksifikasi alat gali muat dan alat pemboran yang
digunakan
8) Data densitas batuan di PT. Dempo Bangun Mitra
4. Pengolahan Data.
Adapun pengolahan data-data yang diperlukan dalam penelitian ini
meliputi:
a. Data dari geometri peledakan aktual di lapangan diolah sehingga
nantinya didapatkan parameter-parameter geometri peledakan dari
kegiatan peledakan aktual perusahaan.
b. Data fragmentasi hasil peledakan diolah dengan dua cara yaitu dengan
teoritis dan aktual. Untuk teoritis siolah dengan menggunakan teori
Kuz-Ram dan KCO. Sementara untuk fragmentasi aktual diolah juga
dengan program split dekstop 2.0.

5. Analisis Data dan Pembahasan
Analisis data dilakukan dengan menganalisis data primer dan data
sekunder yang diambil selama dimlpangan. Analisis berfungsi untuk
mengetahui hubungan antara variabel data yang digunakan dan sinkronisasi
satu sama lain. Adapun teknik analisis data pada kegiatan ini adalah sebagai
berikut:
a. Geometri Peledakan
Geometri peledakan aktual berdasarkan hasil pengukuran di
lapangan dilakukan pengolahan data dengan ms. Exsel.
b. Fragmentasi Hasil Peledakan
Fragmentasi hasil peledakan dihitung menggunakan perhitungan
Model Kuz-Ram dan Model KCO untuk memperoleh ukuran dan
persentasi lolos teoritis serta menggunakan perangkat lunak split
dekstop dimana untuk menghitung fragmentasi hasil peledakan dengan
software split dekstop dilakukan pengambilan foto fragmentasi di
lapangan, foto diambil berdasarkan dari ukuran fragmentasi yang paling
besar.
c. Desain Ulang Geometri Peledakan
Desain ulang geometri peledakan menggunakan teori R.L.Ash
dilakukan dalam rangka optimasi geometri peledakan terhadap target
fragmentasi pemenuhan target produktivitas dengan mencari model
optimum geometri peledakan sehingga mendapatkan usulan geometri

terbaik dalam mencapai target fragmentasi.
6. Kesimpulan dan Saran
Dari hasil analisis, kemudian dapat diperoleh suatu kesimpulan dan
akhirnya dapat memberikan suatu rekomendasi.

F. Kerangka Konseptual
Pengolahan Data
Input 1. Menghitung geometri peledakan aktual
Data Primer 2. Perhitungan powder factor (PF), Loading
1. Peledakan Density, dan volume peledakan.
- Geometri peledakan aktual 3. Menghitung fragmentasi hasil peledakan
- Fragmentasi hasil peledakan aktual dengan menggunakan sofware split
dekstop, model Kuz-Ram dan model
Data Sekunder
KCO.
a) Peta lokasi daerah penelitian
4. Usulan geometri peledakan menurut teori
b) Peta lokasi kesampaian IUP daerah R.L.Ash.
penelitian 5. Persentase tingkat kelolosan fragmentasi
c) Peta lokasi IUP hasil peledakan geometri usulun dengan
d) Peta geologi regional menggunakan model Kuz-Ram dan KCO.
e) Peta topografi daerah penelitian
f) Peta situasi tambang
g) Peta situasi gudang handak
h) Peralatan dan perlengkapan peledakan
Output
yang digunakan
i) Jenis spesifikasi alat gali muat dan alat 1. Nilai geometri peledakan aktual
pemboran yang digunakan 2. Nilai powder factor (PF), Loading
Density, dan volume peledakan.
j) Data densitas batuan
. 3. Persentase tingkat kelolosan fragmentasi
hasil peledakan aktual dengan
menggunakan Software Split Dekstop,
model Kuz-Ram dan model KCO.
4. Usulan geometri peledakan menurut teori
R.L.Ash.
5. Persentase tingkat kelolosan fragmentasi
hasil peledakan geometri usulun dengan
menggunakan model Kuz-Ram dan KCO.
Gambar 13. Kerangka Konseptual

G. Diagram Alir Penelitian
Observasi
Lapangan
H.
Pemodelan Fragmentasi Hasil Peledakan Batu Andesit
I. Di PT. Dempo Bangun Mitra Pangkalan Koto Baru Kabupaten 50 Kota Provinsi
Sumatera Barat
Pengambilan Data
Data Sekunder
Data Primer 1. Peta lokasi daerah penelitian
2. Peta lokasi kesampaian IUP daerah
1. Peledakan
penelitian
- Geometri Aktual
3. Peta lokasi IUP
- Fragmentasi Hasil Peledakan
4. Peta geologi regional
5. Peta topografi daerah penelitian
6. Peta situasi gudang handak
7. Peralatan dan perlengkapan peledakan
yang digunakan
8. Jenis spesifikasi alat gali muat dan alat
pemboran yang digunakan
9. Data densitas batuan
Pengolahan Data dan Analisis

1. Nilai geometri peledakan aktual
2. Nilai powder factor (PF), Loading
J. Density, dan volume peledakan.
3. Persentase tingkat kelolosan fragmentasi hasil peledakan aktual dengan
menggunakan Software Split Dekstop, model Kuz-Ram dan model KCO.
4. Usulan geometri peledakan menurut teori R.L.Ash.
5. Persentase tingkat kelolosan fragmentasi hasil peledakan geometri usulun
dengan menggunakan model Kuz-Ram dan KCO.
Analisis dan Hasil
Penarikan Kesimpulan dan Saran
Gambar 14. Diagram Alir Penelitian

H. Waktu dan Jadwal Penelitian
Waktu dan jadwal kegiatan penelitian ditempuh dari tanggal 14 September
s/d 16 Oktober 2020. Uraian kegiatan dan waktu pelaksanaan penelitian dapat
dilihat pada tabel 6.
Tabel 6. Jadwal Kegiatan Penelitian
Kegiatan Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4
Studi Literatur
Pengambilan Data
Pengolahan Data
Penyusunan Tugas Akhir
BAB IV
PEMBAHASAN
A. Gambaran Kegiatan Penambangan Batu Andesite di PT. Dempo Bangun

Mitra
Batu andesite adalah suatu jenis batuan beku vulkanik yang terbentuk
secara ekstrusif dan memiliki komposisi menengah, dengan tekstur afanitik
hingga porfiritik. Batuan andesite termasuk kedalam golongan bahan galian
batuan berdasarkan Undang – Undang No. 4 Tahun 2009.
Metode penambangan yang diterapkan PT. Dempo Bangun Mitra untuk
menggali batuan andesite ini adalah tambang terbuka (Quarry). PT. Dempo
Bangun Mitra menerapkan metode ini karena bentuk topografi bahan galian batu
andesite ini berbentuk bukit, sehingga penambangan dimulai dari puncak bukit
(top hill type) ke arah bawah (top down) secara bertahap berbentuk jenjang.
Dari hasil pengamatan di lapangan adapun sistem penambangan batu
andesite di PT. Dempo Bangun Mitra yang digunakan yaitu metode kombinasi
alat gali muat dan angkut. Dimana kombinasi ini lebih mudah dilakukan pada
saat kegiatan penambangan atau mempunyai fleksibilitas yang tinggi dalam
mengatur tingkat produksi yang diinginkan serta lebih mudah disesuaikan dengan
kondisi daerah penggalian. Proses penggalian batu andesite dengan alat gali muat
Excavator Komatsu PC 300 dan dilakukan ke alat angkut dump truck.adapun
gambaran kegiatan penggalian dan pemuatan batu andesite dapat dilihat pada
gambar 15 dibawah ini.

Gambar 15. Proses Penggalian dan Pemuatan Batu Andesite di PT.
Dempo Bangun Mitra
1. Kegiatan Pembongkaran (Lossening) Batu Andesite di PT. Dempo
Bangun Mitra
Kegiatan pembongkaran batu andesite di PT. Dempo Bangun Mitra
dilakukan dengan cara pemboran dan peledakan karena batu andesite sudah
tidak dapat digali lagi oleh alat gali muat. Dalam kegiatan pemboran perlu
ditentukan geometri lubang tembak yang meliputi burden, spasi, kedalaman
lubang ledak. Peralatan pemboran yang digunakan untuk kegiatan pemboran
adalah alat bor Furukawa CRD-01 dan Furukawa CRD-03.
Sedangkan untuk kegiatan peledakan digunakan bahan peledak ANFO.
Sistem inisiasi peledakan selama kegiatan pengamatan di lapangan yaitu
menggunakan electric detonator. Dimana electric detonator merupakan
detonator yang menghubungkan antara surface delay dengan lead wire yang
menggunakan waktu tunda dengan nomor delay 01 sampai 20, dengan

interval waktu terkecil dalam peledakan 25 ms, sehingga selang waktu
menjadi 25 ms sampai sampai 500 ms.
Adapun tahapan peledakan di PT. Dempo Bangun Mitra yaitu: (1)
pembersihan area peledakan oleh excavator, (2) pemasangan patok lubang
ledak, (3) kegiatan pemboran dimana menggunakan alat bor Furukawa
CRD-01 dan Furukawa CRD-03 dengan diameter lubang ledak yang
dihasilkan 3 inci atau 76,2 mm dan kedalaman lubang pemboran rata-rata 3-
3,2 meter, (4) penegecekan kondisi lubang, (5) pengecekan dan pengukuran
kedalaman aktual, (6) pengisian bahan peledak kedalam lubang ledak, (7)
perangkaian peledakan, (8) melakukan penembakan (shot blasting).
a. Material Peledakan
Dalam kegiatan peledakan di PT. Dempo Bangun Mitra material
yang diledakan yaitu batu andesite dengan densitas material yaitu 2,5
ton/m³. Adapun material batu andesite yang diledakan bisa dilihat pada
Gambar 16 dibawah ini.

Gambar 16. Material Batu Andesite di PT. Dempo Bangun Mitra
b. Geometri Peledakan
Berdasarkan hasil pengamatan di lapangan adapun geometri
peledakan aktual yang sering digunakan oleh perusahaan pada kegiatan
peledakan di PT. Dempo Bangun Mitra yaitu: (1) Burden (B): 1,5 m, (2)
Spasi (S): 1,8 m, (3) Stemming (T): 1,5 m, (4) tinggi jenjang (L): 3 m,
(5) kedalaman lubang ledak (H): 3 m, (6) panjang kolom isian (PC): 1,5
m, (7) Subdrilling (J): 0,5 m, (8) diameter lubang ledak (De): 76,2 mm.
Selain melakukan pengamatan terhadap desain geometri peledakan
aktual yang digunakan perusahaan dalam kegiatan peledakan, penulis
juga melakukan pengukuran terhadap geometri peledakan aktual
perusahaan dari tanggal 14 sampai 27 September 2020, adapun rata-rata
hasil pengukuran terhadap geometri peledakan aktual bisa dilihat pada
Tabel 7 beserta total isian bahan peledak bisa dilihat pada Tabel 8 di
bawah ini.
Tabel 7. Rata-rata Geometri Aktual PT. Dempo Bangun Mitra
Tanggal Banyak Deph Burden Spasi Stemming Powder Colomn

Lubang Hole (m) (m) (m) PC (m)
(m)
14-Sep-20 102 3,2 1,5 1,8 1,5 1,7

15-Sep-20 95 3,2 1,5 1,8 1,5 1,7
17-Sep-20 160 3,2 1,4 1,8 1,5 1,7
19-Sep-20 85 3,1 1,4 1,7 1,5 1,6
21-Sep-20 130 3,2 1,5 1,8 1,4 1,8
23-Sep-20 83 3,2 1,5 1,7 1,5 1,7
24-Sep-20 50 3,2 1,5 1,8 1,5 1,7
25-Sep-20 60 3,1 1,5 1,8 1,5 1,6
26-Sep-20 75 3,1 1,5 1,6 1,5 1,6
27-Sep-20 50 3,2 1,5 1,8 1,5 1,7
Rata-rata 89 3,2 1,5 1,8 1,5 1,7
Sumber: Penulis 2021
Tabel 8. Total Isian Bahan Peledak Aktual

Tanggal D PC n ANFO ANFO Dynamite Dynamite E
(m) (m) (lbg) (kg/m) (kg/lbg) (kg/lbg) Total =ANFO+
(kg/lbg) Dynamite
14-Sep-20 0,0762 1,7 102 3,874 861,752 0,2 20,4 629,152
15-Sep-20 0,0762 1,7 95 3,874 625,651 0,2 19 644,51
17-Sep-20 0,0762 1,7 160 3,874 1053,728 0,2 32 1085,728
19-Sep-20 0,0762 1,6 85 3,874 526,864 0,2 17 543,864
21-Sep-20 0,0762 1,8 130 3,874 906,516 0,2 26 932,516
23-Sep-20 0,0762 1,7 83 3,874 546,621 0,2 16,6 563,221
24-Sep-20 0,0762 1,7 50 3,874 329,29 0,2 10 339,29
25-Sep-20 0,0762 1,6 60 3,874 371,904 0,2 12 383,904
26-Sep-20 0,0762 1,6 75 3,874 464,88 0,2 15 478,88
27-Sep-20 0,0762 1,7 50 3,874 329,29 0,2 10 339,29
Rata-rata 0,0762 1,7 89 3,874 601,6496 0,2 17,8 594,036
Sumber: Penulis 2021
Keterangan:
d = Diameter Lubang Ledak (m) n = Jumlah Lubang
PC = Powder Column (m) E = Jumlah Bahan Peledak (kg)
Berdasarkan Tabel 8 diatas, didapat jumlah bahan peledak yang
digunakan pada tanggal 14 september adalah 692,152 kg, tanggal 15
september adalah 644,51 kg, tanggal 17 september adalah 1085,728 kg,
tanggal 19 september 543,864 kg, tanggal 21 september adalah 932,516
kg, tanggal 23 september adalah 563,221 kg, tanggal 24 september
adalah 339,29 kg, tanggal 25 september 383,904 kg, tanggal 26
september adalah 479,88 kg dan tanggal 27 september 339,29 kg.
PT. Dempo Bangun Mitra memiliki rancangan geometri peledakan
sendiri dimana rancangan tersebut sudah dirancang sebelum melakukan
kegiatan peledakan. Rancangan geometri peledakan tersebut dapat
dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 9. Rancangan Geometri Peledakan PT. Dempo Bangun Mitra

No Parameter Simbol Nilai
1 Burden B 1,5 m
2 Spasi S 1,8 m
3 Stemming T 1,5 m
4 Subdrilling J 0,2 m
5 Tinggi Jenjang L 3m
6 Kedalaman Lubang Ledak H 3,2 m
7 Powder Column PC = H- T 1,7 m
8 Densitas Pengisian Bahan de 3,874 kg/m
Peledak
9 Jumlah Keseluruhan Bahan Q/E = PC x de 6,59 kg
Peledak
10 Volume Batuan yang diledakan V=BxSxL 8.1 m³
11 Powder Factor PF = 0.33
kg/Ton
E
V x Densitas batuan
Tabel 10. Geometri Peledakan Aktual PT. Dempo Bangun Mitra
No Parameter Geometri Peledakan Periode (September 2020)

Peledakan 14-Sep 15-Sep 17-Sep 19-Sep 21-Sep 23-Sep 24-Sep 25-Sep 26-Sep 27-Sep
1 Burden (B) 1,5 m 1,5 m 1,4 m 1,4 m 1,5 m 1,5 m 1,5 m 1,5 m 1,5 m 1,5 m
2 Spasi (S) 1,8 m 1,8 m 1,8 m 1,7 m 1,8 m 1,7 m 1,8 m 1,8 m 1,6 m 1,8 m
3 Kedalaman Lubang Ledak 3,2 m 3,2 m 3,2 m 3,1 m 3,2 m 3,2 m 3,2 m 3,1 m 3,1 m 3,2 m
(H)
4 Tinggi Jenjang (L) 3m 3m 3m 3m 3m 3m 3m 3m 3m 3m
5 Subdrilling (J) 0,2 m 0,2 m 0,2 m 0,2 m 0,2 m 0,2 m 0,2 m 0,2 m 0,2 m 0,2 m
6 Stemming (T) 1,5 m 1,5 m 1,5 m 1,5 m 1,4 m 1,5 m 1,5 m 1,5 m 1,5 m 1,5 m
7 Powder Colomn (PC), 1,7 m 1,7 m 1,7 m 1,6 m 1,8 m 1,7 m 1,7 m 1,6 m 1,6 m 1,7 m
PC = H-T
8 Diameter Lubang Ledak 3 inch 3 inch 3 inch 3 inch 3 inch 3 inch 3 inch 3 inch 3 inch 3 inch
(De) atau atau atau atau atau atau atau atau atau atau
0,0762 m 0,0762 m 0,0762 m 0,0762 m 0,0762 m 0,0762 m 0,0762 m 0,0762 m 0,0762 m 0,0762 m
9 Volume Batuan yang 826,2 m³ 769,5 m³ 1209,6 m³ 606,9 m³ 1053 m³ 634,95 m³ 405 m³ 486 m³ 540 m³ 405 m³
diledakkan (V)
V=BxSxLxn
10 Densitas Pengisian Bahan 3,874 3,874 3,874 3,874 3,874 3,874 3,874 3,874 3,874 3,874
Peledak (de) kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m kg/m
11 Jumlah Keseluruhan Bahan 692,152 644, 51 1085,728 543,864 932,516 563,221 339,29 383,904 479,88 339,29
Peledak yang digunakan kg Kg kg kg kg kg Kg kg kg Kg
(E),
E = PC x de x n
12 Jumlah Lubang Ledak (n) 102 95 160 85 130 83 50 60 75 50
13 Powder Factor (PF) 0.34 0.34 0.36 0.36 0.35 0.35 0.34 0.32 0.36 0.34
E kg/ton kg/ton kg/ton kg/ton kg/ton kg/ton kg/ton kg/ton kg/ton kg/ton
PF =
V x Densitas batuan
Dari Tabel 9 diatas adapun perhitungan produksi dari data aktual
geometri peledakan ialah perhitungan mengenai loading density (kg/m),
powder factor (kg/ton) dan volume batuan yang terberai dalam satuan
m³, dimulai dari tanggal 14 September 2020 s/d 27 September 2020.
Adapun hasil perhitungan produksi data aktual geometri peledakan 14
September dapat dilihat di bawah ini dan untuk perhitungan data pada
tanggal selanjutnya dapat dilihat pada lampiran.
1) Nilai Loading Density
de = 1/4 × 3, 14 (De)2 × SG × 1000
= 0,785 × (0,0762)² × 0,85 × 100
= 3,874 kg/m
2) Jumlah handak tiap lubang (Q/E)
(Q/E) = PC × de
= 1,7 m × 3,874 kg/m
= 6,59 kg
3) Volume batuan yang terberai atau diledakkan
a) Volume batuan perlubang
V str =B×S×L
= 1,5 m × 1,8 m × 3 m
= 8,1 m³
V = V str × SG Andesite
= 8,1 m³ × 2,5 kg
= 20,25 Ton
b) Volume batuan perlubang
V str = B × S × L × n
= 1,5 m × 1,8 m × 3 × 102 lubang
= 826,2 m³
V = V str × SG Andesite
= 826,2 m³ × 2,5 kg
= 2065,5 Ton
4) Jumlah Keseluruhan Isian Bahan Peledak
Parameter yang diketahui
ANFO (kg/m) = 3,874 kg/m, PC = 1,7 m, n = 102 lubang
Total ANFO (kg/lubang) = 1,7 m × 102 lbg × 3,874 kg/m
= 671,752 kg
Dynamite (kg/lubang) = 0,2 kg/lubang
Total Dynamite (kg/lubang) = 0,2 kg/lubang × 102 lubang
= 20,4 kg
E = PC × n
= [ (T ANFO +T Dynamite ) ]
= 671,752 kg + 20,4 kg
= 692,152 kg
5) Powder Factor (PF)
E
PF =
V x Densitas batuan
692,152
= ( )
826,2 x 2,5
= 0,34 kg/Ton
c. Rangkaian Peledakan
Adapun rangkaian peledakan yang sering digunakan oleh PT.
Dempo Bangun Mitra dalam kegiatan peledakan yaitu menggunakan
rangkaian peledakan echelon cut karena dari beberapa kali pengamatan
kegiatan peledakan yang dilakukan kebanyakan menggunakan
rangkaian peledakan echelon cut. Waktu tunda yang sering digunakan
dengan nomor delay 01 sampai 20, peledakan menggunakan sistem
rangkaian paralel – seri, dimana setiap satu kali peledakan jumlah
lubang yang diledakan sekitar 10 – 25 lubang. Hal ini dilakukan untuk
mengurangi tingkat getaran tanah yang terjadi. Peledatakan nomor delay
diatur dengan memposisikan nomor delay yang paling rendah berada
didekat free face. Hal ini diharapkan agar arah flyrock menuju ke area
free faces.
B. Fragmentasi Hasil Peledakan di PT. Dempo Bangun Mitra
Fragmentasi hasil peledakan yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu
berukuran 60 cm karena kalau melebihi dari ukuran maksimal fragmentasi ≥ 60
cm bisa mengganggu proses pemuatan material hasil peledakan oleh alat gali
muat ke alat angkut. Berdasarkan hasil pengamatan terhadap fragmentasi hasil
peledakan aktual yang dilakukan oleh PT. Dempo Bangun Mitra, penulis
menemukan masih adanya terdapat fragmentasi hasil peledakan yang ukurannya
≥ 60 cm sehingga menyebabkan proses pemuatan alat gali muat ke alat angkut
terganggu. Adapun salah satu gambaran fragmentasi hasil peledakan aktual PT.
Dempo Bangun Mitra bisa dilihat pada Gambar 17 berikut ini.
Gambar 17. Fragmentasi Hasil Peledakan Aktual PT. Dempo Bangun Mitra
PT. Dempo Bangun Mitra memiliki target ukuran fragmentasi yang
diharapkan yaitu rata-rata ukuran ≤ 60 cm, dan kurang dari 20 % berukuran
boulder. Namun, pada saat ini masih terdapat ukuran fragmentasi yang ≥ 60 cm
lebih dari 20 % bahkan hanya terjadi retakan saja di lokasi peledakan. Hal ini
dapat dilihat dari hasil analisis mengenai distribusi fragmentasi batuan dari data
aktual geometri peledakan dengan menggunakan software split desktop.
1. Fragmentasi Batuan Peledakan 14 September 2020
Fragmentasi hasil peledakan pada tanggal 14 September 2020 di PT.
Dempo Bangun Mitra mempunyai persentase lolos ukuran 60 cm yaitu
sebesar 59,88 %, dengan persentase tersebut masih tergolong fragmentasi
yang kurang baik karena dapat mempengaruhi kinerja excavator sehingga
mengakibatkan target produksi tidak tercapai. Dimana proses analisis split
dekstop dapat dilihat pada gambar 18, gambar 19 dan gambar 20 di bawah
ini.
Gambar 18. Fragmentasi Hasil Peledakan
Gambar 19. Proses Analisis Split Dekstop Peledakan

Gambar 20. Hasil Analisis Split Dekstop Peledakan
ini.

ini.
ambar 24. Fragmentasi Hasil Peledakan

G
ambar 25. Proses Analisis Split Dekstop Peledakan

G
ambar 26. Hasil Analisis Split Dekstop Peledakan
ini.

ini.

G
ambar 31. Proses Analisis Split Dekstop Peledakan

ini.

ini.

ini.

ini.

ini.
Berdasarkan hasil dari 10 kali peledakan geometri aktual diperoleh data
sebagai berikut :
Tabel 11. Hasil Fragmentasi Kegiatan Peledakan Aktual dengan Menggunakan
Software Split Desktop.
No Tanggal Persentase Kelolosan pada ayakan (%)
Ukuran 60 cm
1 14-Sep-20 59,88
2 15-Sep-20 78,03
3 17-Sep-20 64,37
4 19-Sep-20 78,74
5 21-Sep-20 80,91
6 23-Sep-20 89,27
7 24-Sep-20 79,36
8 25-Sep-20 80,75
9 26-Sep-20 73,92
10 27-Sep-20 64,24
Rata-rata 74,95
Persentase Fragmentasi dengan Software Split Dekstop

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Gambar 48. Grafik Persentase Fragmentasi Software Splits Dekstop
Dari tabel di atas, terlihat bahwa dengan menggunakan software split
desktop persentase fragmentasi hasil peledakan rata-rata aktual di lapangan yang
berukuran 60 cm yaitu sebanyak 74,95 % dan dari grafik juga menunjukan
bahwa masih banyaknya terdapat persentase yang berukuran >60 cm (boulder).
Hasil analisis distribusi fragmentasi batuan dari geometri rancangan yang

dipakai di PT. Dempo Bangun Mitra dihitung dengan menggunakan Metode
Kuz-Ram. Perhitungan tersebut dapat dilihat dibawah ini.
1. Perhitungan Ukuran Fragmentasi Rata – rata (Xm)
Vo 0.8 E −0.63
Xm =Ax( ) x Q0,1667 x ( )
Q 115
8,1 0.8 100 −0.63

= 8,865 × ( ) × 6,590,1667 × ( )
6,59 115
= 15,64 cm
2. Perhitungan Indeks Keseragaman
S
B W ( −1) PC
n = [2,2 -14 ( ¿] x [1 - (
d B
)] x ( 1+ B )x(
L
)
2
1,8
1,5 0 ( −1) 1,7
= [2,2 – 14 ( 76,2 ¿] x [1 - ( 1,5 )] x ( 1+ 1,5 )x( )
3
2
= 1,2
3. Perhitungan Karakteristik Batuan
Xm
Xc = 1
0,693 n
15,64
= 1
0,693 1,2
= 21,23
4. Perhitungan Persentase Batuan yang Tertahan
R60 = e−¿¿ x 100

= e−¿¿ x 100
= 3,08 % tertahan
Lolos = 100% - 3,08%
= 96,92%
Dari perhitungan diatas, terlihat bahwa hasil fragmentasi peledakan dengan
geometri rancangan menggunakan Metode Kuz-Ram di PT. Dempo Bangun Mitra
yang berukuran 60 cm yaitu sebanyak 96,92 %. Maka dari itu dapat dilihat bahwa
persentase fragmentasi geometri rancangan dengan menggunakan metode Kuz-
Ram memiliki persentase kelolosan lebih baik dibandingkan persentase
fragmentasi geometri aktual dengan menggunakan Software Split Dekstop. Untuk
lebih jelas dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
120
100
80
Persentase Lolos (%)
60
40
20
0
Split Dekstop Kuz-Ram
Gambar 49. Grafik Persentase Fragmentasi Geometri Aktual dengan

menggunakan Software Splits Dekstop dan Geometri Rancangan dengan
menggunakan Metode Kuz-Ram.
C. Model Fragmentasi Batuan dengan Menggunakan Kuz-Ram

Model Kuz-Ram, digunakan dalam penelitian ini untuk memperkirakan
distribusi ukuran fragmentasi hasil peledakan. Adapun perhitungan salah satu
contoh model fragmentasi aktual tanggal 14 September 2020 adalah sebagai
berikut:
(a) Perhitungan Faktor Batuan (A)
Nilai faktor batuan (A), didapatkan dari hasil masukan data sesuai dengan
masukan data yang ada di dalam model Kuz-Ram. Pada tabel 12, dapat
dilihat hasil pengamatan di lapangan untuk mendapatkan faktor batuan.
Tabel 12. Perhitungan Faktor Batuan (A) Menurut Model Kuz-Ram

Rock Mass Description Rating Nilai
(RMD)
Powdery/Friable 10
Blocky 20
Totally Massive 50 
Joint Plane Spacing (JPS) Rating
Close (<0,1 m) 10
Intermediet (0,1 – 1,0 m) 20
Wide (> 0,1 m) 50 
Joint Plane Orientation Rating
(JPO)
Horizontal 10
Dip Out Of Face 20
Strike Normal To Face 30 
Dip Into Face 40
Spesific Gravity Influence 25 x Bobot Isi – 50 11,75
(SGI)
Hardness (H) 1 s.d 10 6
Blastability Index (BI) 0,5 x 73,875
(RMD+JPS+JPO+SGI+H)
Rock Factor (A) 0,12 x BI 8,865
BI = 0,5 × ( RMD + JPS + JPO + SGI + Hardness )
BI = 0,5 × ( 50 + 50 +30 + 11,75 + 6 )
= 73, 875
A = BI × 0,12
= 73, 875× 0,12
= 8,865
(b) Perhitungan Ukuran Fragmentasi Rata – rata (Xm)
Vo 0.8 E −0.63
Xm =Ax( ) x Q0,1667 x ( )
Q 115
8,1 0.8 0,1667 100 −0.63

= 8,865 × ( ) × 6,59 × ( )
6,59 115
= 15,64 cm
Perhitungan ukuran fragmentasi rata-rata batuan oleh persamaan dari model
Kuz-Ram, pada tanggal 14 September 2020 yaitu sebesar 15,64 cm. Untuk
perhitungan fragmentasi rata-rata pada peledakan selanjutnya dapat dilihat
pada tabel 13.
(c) Perhitungan Indeks Keseragaman
S
B W ( −1) PC
n = [2,2 -14 (
d
¿ ] x [1 - (
B
)] x ( 1+ B )x(
L
)
2
1,8
1,5 0 ( −1) 1,7
= [2,2 – 14 ( 76,2 ] x [1 - ( 1,5 )] x ( 1+ 1,5
¿ )x( )
3
2
= 1,2
Perhitungan indeks keseragaman batuan oleh persamaan dari model Kuz-
Ram, pada tanggal 14 September 2020 yaitu sebesar 1,2 cm. Untuk
perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada tabel 13.
(d) Perhitungan Karakteristik Batuan
Xm
Xc = 1
0,693 n
15,64
= 1
0,693 1,2
= 21,23
Dari perhitungan karakteristik batuan oleh persamaan dari model Kuz-Ram,
pada tanggal 14 September 2020 yaitu sebesar 21,23 dan untuk perhitungan
selanjutnya dapat dilihat pada tabel 13 di bawah ini.
(e) Perhitungan Persentase Batuan yang Tertahan
R60 = e−¿¿ x 100
= e−¿¿ x 100
= 3,08 % tertahan
Lolos = 100% - 3,08%
= 96,92%
Dari perhitungan diatas, pada peledakan tanggal 14 September 2020,
persentase jumlah batuan yang tertahan dengan menggunakan model Kuz-
Ram yang berukuran ≥ 60 cm yaitu sebanyak 3,08 %. Untuk perhitungan

persentase ukuran batuan pada tanggal selanjutnya dapat dilihat pada tabel
13 dibawah ini.
Tabel 13. Model Fragmentasi Menggunakan Kuz-Ram.

No Tanggal Xm n Xc Fragmentasi (%)
(cm) ukuran ≤ 60 cm
1 14-Sep-20 15,64 1.2 21,23 96,92
2 15-Sep-20 15,64 1,2 21,23 96,92
3 17-Sep-20 14,8 1,26 19,8 98,24
4 19-Sep-20 14,71 1,15 20,23 96,95
5 21-Sep-20 15,09 1,27 20,14 98,17
6 23-Sep-20 14,94 1,16 18,79 97,86
7 24-Sep-20 15,64 1.2 21,23 96,92
8 25-Sep-20 16,27 1,13 22,51 95,16
9 26-Sep-20 14,80 1,06 20,92 95,29
10 27-Sep-20 15,64 1,02 21,23 96,92
Rata-rata 15,32 1,17 20,73 96,94
Persentase Fragmentasi dengan Medel Kuz-Ram

98.5
98
97.5
97
96.5
96
95.5
95
94.5
94
93.5
Gambar 50. Grafik Persentase Fragmentasi Model Kuz-Ram
Dari tabel di atas, terlihat bahwa masih ada fragmentasi batuan yang
berukuran ≥ 60 cm. Dan dari grafik juga dapat dilihat bahwa persentase
kelolosan batuan yang berukuran 60 cm di PT. Dempo Bangun Mitra dengan
menggunakan model Kuz-Ram yaitu dengan rata – rata 96,94 %.

D. Model Fragmentasi Batuan dengan Kuznetzov-Cunningham-Ouchterlony
(KCO)
Model fragmentasi dengan KCO digunakan untuk memprediksi fragmentasi
hasil peledakan yang lebih baik. Karena pada metoda perhitungan ini yang telah
dijelaskan pada bagian dasar teori memiliki beberapa masukan data yang berbeda
dibandingkan dengan Model Kuz-Ram.
Perhitungan hasil dapat menggunakan persamaan:

19
1 115
Xm = A x At x K −0,8 x Q 6 x ( ¿ ¿ 20 x c (A)
RWS
1. Perhitungan Faktor Batuan (A)
𝐴 = 0.06 𝑥 (𝑅𝑀𝐷 + 𝑅𝐷𝐼 + 𝐻𝐹)
𝑅𝑀𝐷 = (𝐽𝐶𝐹 𝑥 𝐽𝑃𝑆) + 𝐽𝑃𝐴
RMD = Rock Mass Description
JCF = Joint Condition Factor
JPS = Joint Plane Spacing
JPA= Joint Plane Angle
RDI = Rock Density Influence (Pengaruh densitas batuan)
HF = Hardness Factor (Faktor kekerasan batuan)

Menurut Kuznetzov-Cunningham-Ouchterlony (KCO)
Joint Condition Factor (JCF) Rating Nilai
Tight Joint 1
Relaxed Joint 1,5 
Gouge-Filled Joint 52
Joint Plane Spacing (JPS) Rating
< 0,1 m 10
0,1 – 0,3 m 20
0,3 m to 95 % P (B x S )ˆ0,5 80
> P B x S )ˆ0,5 50 
Joint Plane Angle (JPA) Rating
Dip Out Of Face 40 40
Strike Normal To Face 30
Dip Into Face 20
Rock Density Influence 2,5
(RDI)
Hardness Factor (HF)
If Y < 50, HF = Y/3, Y = 4,5
(Modulus Elastic)
If Y > 50, HF = UCS/5
Rock Factor (A)
A = 0.06 (RMD + RDI + HF) 7,32
RMD = (JCF x JPS) + JPA
= (1,5 x 50) + 40
= 115
A = 0.06 (RMD + RDI + HF)
= 0.06 (115 + 2,5 + 4,5)
= 7,32
Selanjutnya nilai density batuan diambil berdasarkan data yang didapat
dari departemen engineering PT. Dempo Bangun Mitra yang menyatakan
bahwa nilai density batuan yang tertinggi adalah 2,5 gr/cm³. Maka, akan
didapatkan nilai faktor batuan (A) yaitu sebesar 7,32.
2. Perhitungan Faktor Timing (At)
Kegiatan peledakan diambil dari 10 kali pengamatan di lapangan.
Dimana dalam pengamatan tersebut penulis menemukan ukuran burden
yang berbeda yaitu 1,4 m dan 1,5 m. Peledakan ini karena menggunakan
bahan peledak yang bersifat elektrik maka dengan surface delay 25 ms.
Sehingga akan didapatkan 2 nilai faktor timing pada kegiatan peledakan
yang akan mempengaruhi distribusi fragmentasi hasil peledakan. Peledakan
dengan delay yang pendek akan memberikan hasil optimum terhadap
fragmentasi peledakan dibandingkan delay yang panjang pada kondisi
batuan yang keras atau masif (Bergman et. al, 1974 dalam milia, 2018).
Sebagaimana yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya, terkait
perhitungan faktor timing. Terlebih dahulu dilakukan perhitungan untuk
mencari nilai Tmax, setelah itu akan dilakukan perhitungan faktor timing
(At).
T
At = 0.9 + 0.1 ( – 1 ) , T = rentang delay yang digunakan
T max
15,6
T max = ( x B) , dengan Cx = VOD dari bahan peledak
Cx
Perhitungan faktor timing (At)
a. Delay 25 ms dengan Burden 1,4 m
15,6
T max = ( x B)
Cx
15,6
=( x 1,4)
3400
= 6,42 ms
b. Delay 25 ms dengan Burden 1,5 m
15,6
T max = ( x B)
Cx
15,6
=( x 1,5)
3400
= 6,88 ms
3. Perhitungan Faktor Koreksi c(A)
Nilai ini merupakan faktor koreksi terhadap kekuatan lapisan atau
rekahan pada lokasi kegiatan peledakan. Nilai koreksi terhadap batuan dapat
dilihat pada Tabel 3. Menurut Jimeno, dkk (1987: 4) faktor koreksi batuan
c(A) yang digunakan adalah 0,9 karena batuan berada pada range medium
baik di lokasi peledakan.
4. Perhitungan Ukuran Fragmentasi Rata-rata (Xm)
Perhitungan ukuran fragmentasi rata-rata oleh persamaan dari model
Kuznetzov-Cunningham-Ouchterlony (KCO), pada tanggal 14 September
2020. Adapun nilai yang diketahui untuk dimasukkan kedalam rumus
dibawah itu yaitu:
A = 7,32 RWS = 100 Q = 6,59
K = 0,34 c(A) = 0,9
At : Delay 25 = 1,16
Maka,
19
1 115
Xm = A x At x K −0,8
xQ x(
6 ¿ ¿ 20 x c (A)
RWS
19
1 115 20
= 7,32 x 1.16 x 0,34−0,8 x 6,59 6 x ( ¿ ¿ x 0,9
100
= 28,33 cm
Dengan delay yang lebih lama atau lebih besar akan menghasilkan
ukuran fragmentasi rata-rata (Xm) peledakan yang lebih besar, sehingga
dapat disimpulkan bahwa delay yang paling baik untuk menghasilkan ukuran
fragmentasi rata-rata yang lebih kecil adalah yang lebih rendah delay.
Perhitungan ukuran fragmentasi rata-rata dari model Kuznetzov-
Cunningham-Ouchterlony (KCO) yaitu sebesar 28,33 cm. Untuk
perhitungan fragmentasi rata-rata pada peledakan selanjutnya dapat dilihat
pada tabel 14.
5. Perhitungan Indeks Keseragaman (n)
Perhitungan indeks keseragaman atau n dapat dihitung menggunakan
rumus di bawah ini. Pada perhitungan ini, terlebih dahulu harus dicari
masukan data seperti nilai scatter ratio atau ns dan faktor koreksi indeks
keseragaman. Serta perlu juga untuk diketahui mengenai data aktual di
lapangan.
S
√
n = ns × 2−30
B
De
x
1+
2
√ W
B X (1 - B ) x
PC 0,3
L
× c (n)
a. Perhitungan Scatter Ratio (ns)
Perhitungan nilai scater ratio sebelum itu dilakukan perhitungan
untuk mencari nilai Rs dan nilai standar deviasi (𝛼𝑡). Untuk mencari
nilai ns perlu diketahui nilai standar deviasi in hole delay (𝛼1) dan nilai
standar deviasi surface delay (𝛼2). Nilai deviasi ini mengacu pada grafik
hubungan nominal delay dengan standar deviasi yang diperkenalkan
oleh Cunningham tahun 2003 dalam papernya The Effect Of Timing
Precision On Control Of Blasting Effect (milia, 2018). Paper tersebut
dapat diketahui, pada in hole delay 500 ms standar deviasinya adalah
2,15 dan pada surface Delay 25 ms adalah 0,75
Dengan nilai standar deviasi in hole dan surface delay didapatkan
nilai standar deviasi sistem inisiasi sebagai berikut:
Diketahui,
𝛼1 = 2,15
𝛼2 : 25 ms = 0,75
Standar deviasi delay 25 ms yaitu:
𝛼𝑡 = √ 2 α 12+ α 22
= √ 2(2,15)2+(0,75)2
= 3,13
Jadi semakin lama delay yang digunakan maka standar deviasinya
akan semakin besar. Dan setelah didapatkan nilai standar deviasi maka
dapat dicari nilai Rs untuk perhitungan scatter ratio (ns). Pada
perhitungan ini telah diketahui nilai Tx atau delay yang digunakan serta
nilai standar deviasi delay.
αt
Rs = 6 ×
Tx
3,13
=6×
25
= 0,75
Rs 0,8
ns = 0.206 + (1− )
4
0,75 0,8
= 0.206 + (1− )
4
= 1,05
Dari nilai Rs diatas dapat dilihat bahwa nilai Rs akan semakin besar
jika delay yang digunakan semakin kecil, dan sebaliknya apabila tingkat
indeks keseragaman semakin besar maka nilai Rs akan semakin kecil.
b. Perhitungan Faktor Koreksi Indeks Keseragaman c(n)
Faktor koreksi indeks keseragaman dihitung dengan memasukan
data berupa faktor batuan atau A yang telah didapatkan sebelumnya.
A 0.3
c (n) = ( )
6
7,32 0.3
= ( )
6
= 1,06
Perhitungan indeks keseragaman (c) dapat dilakukan dengan masukan
data yang telah diketahui seperti :
ns delay 25 ms = 1,05
B = 1,5 m S = 1,8 m
De = 72,6 mm W=0
PC = 1,7 m L=3m
c(n) = 1,06
Jadi perhitungan Indeks Keseragaman (n)
S
n
√
= ns × 2−30
B
De
x
1+
2
√ W
B X (1 - B ) x
PC 0,3
L
× c (n)
1,8
n = 1,05× 2−30
√ 1,5
72,6
x
1+
2
√ 0
1,5 X (1 - 1,5 ) x
1,7 0,3
3
× 1,06
= 0,83
6. Perhitungan Persentase Ukuran Fragmentasi
Perhitungan ukuran persentase fragmentasi pada model KCO dapat
dilihat pada rumus dibawah ini. Namun, terlebih dahulu dilakukan
perhitungan untuk menghitung karakteristik ukuran fragmentasi terlebih
dahulu atau Xc. Sedangkan, masukan data yang diperlukan yaitu:
Xm delay 25 ms = 28,33
n delay 25 ms = 0.83
Xm
Xc = 1
n
0,693
28,33
= 1
0,693 0,83
= 44,07 cm
Perhitungan diatas menunjukkan jika pada peledakan tanggal 14
September 2020 menghasilkan karakteristik ukuran fragmentasi yaitu 44,07
cm. Kemudian dilakukan perhitungan persentase jumlah ukuran 60 cm
sebagai berikut :
R60 = e−¿¿ x 100
= e−¿¿ x 100
= 27,47 % tertahan
Lolos = 100% - 27,47%
= 72,53 %
Dari perhitungan diatas, pada peledakan tanggal 14 September 2020,
persentase jumlah batuan yang tertahan dengan menggunakan model KCO
yang berukuran ≥ 60 cm yaitu sebanyak 27,47 %. Untuk perhitungan
persentase ukuran batuan pada tanggal selanjutnya dapat dilihat pada tabel
14 dibawah ini.
Tabel 14. Perhitungan Fragmentasi Kegiatan Peledakan Aktual di PT.
Dempo Bangun Mitra dengaan menggunakan Model KCO.
No Tanggal Xm N Xc Fragmentasi
(cm) (%) ukuran
60 cm
1 14-Sep-20 28,33 0,83 44,07 72,53
2 15-Sep-20 28,33 0,83 44,07 72,53
3 17-Sep-20 27,76 0,85 42,74 73,66
4 19-Sep-20 27,47 0,83 42,73 73,43
5 21-Sep-20 27,94 0,84 43,23 73,27
6 23-Sep-20 27,68 0,81 43,53 72,66
7 24-Sep-20 28,33 0,83 44,07 72,53
8 25-Sep-20 29,42 0,81 46,27 70,89
9 26-Sep-20 26,78 0,79 42,6 73,08
10 27-Sep-20 28,33 0,83 44,07 72,53
Rata-rata 28.04 0,83 43,74 72,71
Persentase Fragmentasi dengan Model KCO

74
73.5
73
72.5
72
71.5
71
70.5
70
69.5
0
0
-2
-2
-2
-2
-2
-2
-2
-2
-2
-2
ep
ep
ep
ep
ep
ep
ep
ep
ep
ep
-S
-S
-S
-S
-S
-S
-S
-S
-S
-S
14
15
21
23
25
26
17
19
24
27
Gambar 51. Grafik Persentase Fragmentasi Model KCO
Dari tabel di atas, terlihat bahwa masih ada fragmentasi batuan yang
berukuran ≥ 60 cm. Dan dari grafik di atas terlihat jelas persentase rata-rata
fragmentasi yang berukuran 60 cm dengan menggunakan Model KCO, dimana
persentase kelolosan batuan rata-rata yang berukuran 60 cm di PT. Dempo
Bangun Mitra yaitu dengan sebesar 72,71 % .
E. Perbandingan Fragmentasi Berukuran 60 cm dengan Model Kuz Ram,

Kuznetzov-Cunningham-Ouchterlony (KCO), dan Software Split Desktop
Perbandingan fragmentasi peledakan antara geometri rencana dengan
geometri aktual yang terdapat di PT. Dempo Bangun Mitra yang berukuran 60
cm dapatdengan ketiga metode tersebut dapat dilihat pada Tabel 15. Dari Tabel
15 terlihat bahwa persentase ukuran fragmentasi peledakan aktual menggunakan
software split dekstop lebih mendekati persentase ukuran fragmentasi dengan
menggunakan model Kuznetzov-Cunningham-Ouchterlony (KCO), dimana
persentase rata-rata fragmentasi dengan menggunakan software split dekstop
yang berukuran 60 cm yaitu sebesar 74,95 % . Dan persentase rata-rata
fragmentasi yang berukuran 60 cm dengan menggunakan model Kuz-Ram yaitu
sebesar 96,94 % sedangkan persentase rata-rata fragmentasi yang berukuran 60
cm dengan menggunakan model KCO yaitu sebesar 72,71 %. Jadi persentase dari
kedua model fragmentasi tersebut dapat dilihat bahwa model KCO lebih
mendekati persentase fragmentasi aktual di PT. Dempo Bangun Mitra. Untuk
lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 41 di bawah ini.

Tabel 15. Perbandingan Persentase Fragmentasi
No Tanggal Model Kuz-Ram Model KCO Split Dekstop
60 cm 60 cm 60 cm
1 14-Sep-20 96,92 % 72,53 % 59,88 %
2 15-Sep-20 96,92 % 72,53 % 78,03 %
3 17-Sep-20 98,24 % 73,66 % 64,37 %
4 19-Sep-20 96,95 % 73,43 % 78,74 %
5 21-Sep-20 98,17 % 73,27 % 80,91 %
6 23-Sep-20 97,86 % 72,66 % 89,27 %
7 24-Sep-20 96,92 % 72,53 % 79,36 %
8 25-Sep-20 95,16 % 70,89 % 80,75 %
9 26-Sep-20 95,29 % 73,08 % 73,92 %
10 27-Sep-20 96,92 % 72,53 % 64,24 %
Rata-rata 96,94 % 72,71 % 74,95 %
120
100
80
60
Split Dekstop
40 Model Kuz-Ram
Model KCO
20
0
20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
ep- ep- ep- ep- ep- ep- ep- ep- ep- ep-
-S -S -S -S -S -S -S -S -S -S
14 15 17 19 21 23 24 25 26 27
Ga
mbar 52. Grafik Hubungan persentase kelolosan Fragmentasi peledakan dengan
menggunakan Split Dekstop, Model Kuz-Ram dan Model KCO.
120
100
96.94
80
72.71 74.75
60
40
20
0
Model Kuzram Model KCO Splits Dekstop
Gambar 53. Perbandingan Persentase Rata-rata Fragmentasi
Tabel 15 dan gambar 53 menunjukan bahwa perbandingan antara persentase
fragmentasi yang ukuran 60 cm dari ketiga metode diantaranya yaitu model Kuz-
Ram, model KCO, serta perhitungan aktual dengan split dekstop. Pada grafik
terlihat jelas bahwa fragmentasi aktual dengan split dekstop menunjukan
kemiripan dengan perhitungan model KCO dan dapat disimpulkan juga bahwa
pada grafik persentase fragmentasi yang berukuran 60 cm belum mencapai target
yang diinginkan.
Berdasarkan data yang telah didapatkan, yang ditunjukkan oleh tabel 14,
maka akan di analisis kedalam regresi linear dengan membandingkan antara
pengukuran ukuran fragmentasi 60 cm aktual menggunakan software split
desktop dengan pengukuran fragmentasi 60 cm permasing-masing metoda.

100
90
80
70 f(x) = − 0.15 x + 89.28
pengukuran X60 (cm)
R² = 0
60
50
40
30
20
10
0
95 95.5 96 96.5 97 97.5 98 98.5
Prediksi X60 Model Kuz-Ram
Gambar 54. Hasil Persentase Fragmentasi dan Prediksi Fragmentasi

Menggunakan Model Kuz-Ram
100
90
80
f(x) = − 2.32 x + 243.81
70
Pengukuran X60 (cm)
R² = 0.04
60
50
40
30
20
10
0
70.5 71 71.5 72 72.5 73 73.5 74
Prediksi X60 Model KC0
Gambar 55. Hasil Persentase Fragmentasi dan Prediksi Fragmentasi

Menggunakan Model KCO
Dari gambar 54 dan gambar 55 diatas menunjukkan perbedaan nilai R² dari
masing-masing model prediksi. Dengan nilai hubungan yang kuat ditunjukkan
oleh model KCO yang memiliki nilai 0.0371, dan model Kuz-Ram hanya dengan
nilai 0,0003 sebagaimana dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Selanjutnya, akan dilakukan perhitungan untuk mencari nilai Root Mean
Square Error (RMSE) dari tiap masing-masing model prediksi fragmentasi
dengan menggunakan bantuan microsoft excel maka didapatkan nilai RMSE dari
model Kuz-Ram yaitu 23,70 dan nilai RMSE dari model KCO yaitu 9,23.
Tabel 16. Hasil Dari Analisis

No. Model Prediksi R² RMSE Jumlah Peledakan
1 Kuz-Ram 0,0003 23,27 10
2 KCO 0.0371 9,23 10
Dari hasil analisis perhitungan yang telah dilakukan menunjukkan bahwa
model KCO memiliki nilai koefisien korelasi yang kuat yaitu 0,0371 dan nilai
RMSE yang rendah 9,23 dibandingkan dengan model Kuz-Ram yang memiliki
nilai koefisien korelasi 0,0003 dengan nilai RMSE 23,27.
F. Rancangan Usulan dan Prediksi Persentase Fragmentasi Geometri

Peledakan Berdasarkan Teori R.L.
Rancangan usulan geometri peledakan dilakukan untuk mendapatkan hasil
fragmentasi batuan yang lebih baik. Dimana rancangan usulan geometri
peledakan yang akan diusulkan yaitu menggunakan rancangan geometri
peledakan berdasarkan teori R.L.Ash.

Geometri R.L. Ash (1967) membuat pedoman perhitungan geometri
peledakan jenjang berdasarkan pengalaman empirik yang diperoleh di berbagai
tempat dengan jenis pekerjaan dan batuan yang berbeda-beda. Sehingga R.L. Ash
berhasil mengajukan empirik yang digunakan sebagai pedoman dalam rancangan
awal peledakan batuan. Faktor koreksi untuk geometri ini adalah kesesuaian
terhadap batuan standar dan bahan peledak standar.
Adapun parameter – parameter yang dibutuhkan untuk perhitungan evaluasi
geometri peledakan didapat dari studi perpustakaan, observasi di lapangan dan
lainnya, dapat dilihat pada lampiran. Rancangan geometri Menurut Teori
R.L.Ash dapat dilihat pada tabel dibbawah ini.
Tabel 17. Rancangan Geometri Peledakan Menurut Teori R.L.Ash

1 Burden B 1,6 m
2 Spasi S 1,9 m
3 Stemming T 1,2 m
8 Densitas Pengisian Bahan De 3,874 kg/m
Peledak
9 Jumlah Lubang Ledak N 89
10 Jumlah Keseluruhan Bahan Q/E = PC x de 8,91 kg
Peledak
11 Volume Batuan yang diledakan V=BxSxL 9,12 m³
12 Powder Factor PF = 4 kg/m³
E
V x Densitas bat uan
Selanjutnya dilakukan perhitungan prediksi persentase fragmentasi hasil
peledakan dari rancangan geometri peledakan yang telah dibuat. Adapun

parameter dan hasil perhitungan prediksi ini dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 18. Parameter Perhitungan Fragmentasi Hasil Peledakan

Faktor Batuan A 7,32 m
1 Burden B 1,6 m
2 Spasi S 1,9 m
4 Standar deviasi pemboran W 0
8 Diamater Lubang Ledak De 3,874 kg/m
9 Jumlah Lubang Ledak N 89
10 Jumlah Bahan Peledak Tiap Lubang Q/E = PC x de 8,91 kg
11 Volume Batuan yang diledakan V=BxSxL 9,12 m³
12 Relatif wight strenght RWS 100
13 Timming Factor At 1,14
14 Powder Factor K 4 kg/m³
15 Faktor Koreksi terhadap Batuan c(A) 0,9
16 Faktor Koreksi Indeks Keseragaman c(n) 1,06
17 Scatter ratio Ns 1,05
18 Standar deviasi terhadap inhole delay ᾳ1 2,15
19 Standar deviasi terhadap surface ᾳ2 0,5
delay
20 VOD Bahan Peledak Cx 3400 m/s
Berdasarkan tabel 18 diatas hasil prediksi fragmentasi peledakan dengan
model KCO bisa dilihat pada Tabel 19 berikut ini. Sementara itu, untuk
perhitungan prediksi fragmentasi hasil peledakan dapat dilihat pada lampiran.

Tabel 19. Hasil Perhitungan Fragmentasi Hasil Peledakan
NO Parameter Nilai
Rekomendasi
1 Ukuran rata-rata fragmentasi hasil peledakan 4,07 cm
(Xm)
2 Indeks keseragaman (n) 0,89
3 Karakteristik batuan (Xc) 6,15
4 Persentase fragmentasi ukuran boulder (>60 cm) 0.05%
Berdasarkan dari hasil prediksi persentase fragmentasi ukuran 60 cm oleh
model KCO di atas maka, didapatkan kesimpulan bahwa rekomendasi geometri
usulan teori R.L.Ash lebih baik digunakan dengan persentase fragmentasi yang
berukuran 60 cm sebanyak 0,05 % dimana jumlah boulder menjadi lebih sedikit.

BAB V
PENUTUP
A. Kesimpulan
Setelah dilakukannya analisis dan pembahasan dalam judul penelitian ini
maka, adapun kesimpulan dari hasil penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Metode penambangan yang digunakan dalam penambangan di PT. Dempo
Bangun Mitra yaitu metode Quarry. Untuk pembongkaran material batu
andesit PT. Dempo Bangun Mitra yaitu menggunakan kegiatan peledakan
karena tidak dapat digali oleh alat gali muat. Adapun geometri peledakan
aktual yang sering digunakan perusahaan dalam kegiatan peledakan yaitu
rata-rata menggunakan geometri peledakan; burden 1,5 m, spasi 1,8 m,
kedalaman lubang ledak 3,2 m, subdrilling 0,2 m, tinggi jenjang 3 m, panjang
kolom isian (powder colomn) 1,7 m, stemming 1,5 m dan diameter lubang
ledak 3 inch.
2. Dari hasil perhitungan fragmentasi hasil peledakan dari kegiatan peledakan
aktual perusahaan didapatkan rata-rata persentase fragmentasi ukuran boulder
berdasarkan sofware split dekstop sebesar 25,05 % sehingga rata-rata
fragmentasi ukuran boulder yang dihasilkan belum bisa dikatakan baik karena
fragmentasi peledakan ukuran boulder yang dihasilkan masih tergolong
banyak.
3. Perhitungan prediksi fragmentasi pada tiap kali kegiatan peledakan yang telah
dilakukan dengan pengukuran aktual menggunakan software split desktop dan

pemodelan fragmentasi batuan dengan menggunakan Model Kuz-Ram, dan
Model KCO menghasilkan ukuran yang berbeda-beda. Berdasarkan dari
perhitungan tersebut, maka didapatkanlah hasil dari analisis prediksi
fragmentasi yang mendekati ukuran fragmentasi aktual yaitu Model KCO
dengan ukuran fragmentasi (60 cm) yaitu sebanyak 72,71 % . Sedangkan hasil
analisis prdiksi Model Kuz-Ram ukuran fragmentasi (60 cm) yaitu sebanyak
96,94 %. Dapat disimpulkan bahwa hasil dari pemodelan fragmentasi oleh
Model KCO lebih mendekati hasil fragmentasi aktual yang diperusahaan
dibandingkan Model Kuz-Ram, meskipun hasil prediksi fragmentasi yang
dihasilkan Model Kuz-Ram lebih baik dari Model KCO.
4. Perhitungan analisis geometri peledakan usulan untuk mendapatkan target
fragmentasi yang diinginkan, direkomendasikan untuk menggunakan
rancangan geometri peledakan teori R.L.Ash dengan melakukan analisis
prediksi fragmentasi peledakan menggunakan Model KCO. Karena Persentase
fragmentasi ukuran boulder yang dihasilkan oleh Model KCO tersebut lebih
baik dari Model Kuz-Ram.
B. Saran
1. Dari beberapa kali kegiatan peledakan yang penulis ikuti, sering terjadinya
fly rock pada kegiatan peledakan, maka untuk mencegah terjadinya fly rock
penulis menyarankan agar pada pengisian stemming benar-benar secara
menyeluruh dan dalam kondisi padat.

2. Pelaksanaan pengontrolan untuk kegiatan peledakan yang lebih ditingkatkan
lagi.
3. Untuk kedepannya penulis menyarankan agar dalam kegiatan peledakan yang
dilakukan di PT. Dempo Bangun Mitra supaya mempersiapkan lokasi
sebelum dilakukan pemboran, serta selalu mengawasi kinerja alat bor agar
tidak didapatkan kedalaman dan kemiringan lubang yang tidak sesuai dengan
direncanakan, karena dengan kedalaman dan kemiringan lubang yang
berbeda-beda, peledakan akan tidak berjalan dengan optimal.

DAFTAR PUSTAKA
Anonim. (2012). Diktat Peledakan Pada Kegiatan Penambangan Bahan Galian.

Diklat Teknik Pemberaian Batuan. Pusdiklat Teknologi Mineral dan
Batubara. Bandung.
Balkema. 1995. Drilling and Blasting Of Rocks. Spain: Estudios Y Proyectus
Mineros, S.A.
Bhandari, Sushil. 1997. Engineering Rock Blasting Operation. India: Department Of
Mine Engineer J.N.V University Jodhpur
Cunningham, C.V.B. 2005. The Kuz-Ram Fragmentation Model-20 Years on. South
Africa. Brighton Conference Proceeding, R. Holmberg et al, ISBN 0-
9550290-007
Engin, I.C. 2009. A Practical Method Of Bench Blasting Design For Desired
Fragmentation Based ON Digital Image Processing Techniqueand Kuz-
Ram Model. Turkey: Afyon Kocatepe University
Budiman, Agus Ardianto. 2016. Analisis Powder Factor dan Fragmentasi Hasil
Ledakan Menggunakan Perhitungan Kuz-Ram pada Tambang Batubara
di Provinsi Kalimantan Timur. Jurusan Teknik Pertambangan Universitas
Muslim Indonesia: Makasar
Faramarzi, F. dkk. 2013 A Rock Engineering Systems Based Model to Predict Rock
Fragmentation by Blasting. International Journal of Rock Mechanichs
and Mining Sciences. Mining Engineering Departement. University of
Kerman: Iran.
Herman, dkk. 2015. Analisis Pengaruh Kedalaman Lubang Ledak, Burden dan
Spacing terhadap Perolehan Fragmentasi Batu Gamping. Jurnal
Geomine, Vol 03. Universitas Muslim Indonesia dan Universitas
Hasanudin:Makasar
Faramarzi, F. dkk. 2013. Development of Rock Engineering Systems_Based Models
for Flyrock Risk Analysis and Prediction of Flyrock Distance in Surface
Blasting. Rock Mechanical Engineering (Paper).
Ramadana, Sahrul. 2018. Analisis Geometri Peledakan Guna Mendapatkan

Fragmentasi Batuan yang Diinginkan untuk Mencapai Target
Produktivitas Alat Gali Muat pada Kegiatan Pembongkaran Lapisan
Tanah Penutup (Overburden) di Pit Menara Utara PT arkananta Apta
Pratista Job Site PT KPUC, Malinau, Kalimantan Utara. Tugas Akhir.
Fakultas Teknik. Universitas Negeri Padang: Padang.
Safarudin. dkk. 2016. Analisis Pengaruh Geometri Peledakan Terhadap Fragmentasi

dan Digging Time Material Blasting. Jurnal Penelitian Enjiniring. Vol. 20
No. 2. Program Studi Teknik Pertambangan. Fakultas Teknik. Universitas
Hasanuddin: Gowa.
Singh, P.K. dkk. 2015. Rock Fragmentasion Control in Opencast Blasting. Journal of
Rock Mechanics and Geotechnical Engineering. CSIR-Central Institute
of Mining and Fuel Research. Dhanbad: India.

Revisi Ke 4 Skripsi Nilaaaaa

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Revisi Ke 4 Skripsi Nilaaaaa

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR

Pemodelan Fragmentasi Hasil Peledakan Batu Andesit

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

NILA RAHMAD DEFITA

Konsentasi : Tambang Umum

PROGRAM STUDI S-1 TRANSFER TEKNIK PERTAMBANGAN

operasi penambangan. Pemberaian batuan dapat dilakukan dengan berbagai cara

melepas atau memberaikan material dari batuan induknya agar ukuran

fragmentasi yang dihasilkan dapat memudahkan kegiatan penembangan

selanjutnya (Bhandari, 1997: 2-3).

PT. Dempo Bangun Mitra merupakan perusahaan swasta nasional yang

bergerak dibidang pertambangan khususnya batu andesite. Untuk pelaksanaan

akan diberai memiliki kekuatan batuan yang sangat keras. Menurut

Khamadibrata (2000) “Kegiatan peledakan dilakukan untuk material yang

dengan kuat tekan > 25 MPa”.

diperhatikan, diantaranya tipe material, ketepatan pemboran, pola geometri, dan

bahan peledak yang digunakan (Bhandari, 1997:5). Keberhasilan suatu peledakan

Berdasarkan penelitian di lapangan, kegiatan peledakan di PT. Dempo

Bangun Mitra menghasilkan fragmentasi hasil peledakan yang tidak seragam,

100 cm. Perusahaan mengkategorikan fragmentasi hasil peledakan berukuran

Keberhasilan kegiatan peledakan dapat dilihat dari fragmentasi yang

dihasilkan dalam proses peledakan. Sehingga perlu diketahui tingkat fragmentasi

adanya suatu pemodelan fragmentasi yang dapat menggambarkan ukuran

fragmentasi hasil peledakan.

Untuk mengetahui ukuran fragmentasi batuan dapat ditentukan secara

teoritis. Selama bertahun tahun sejumlah model berbeda dikembangkan untuk

menggambarkan ukuran fragmentasi setelah peledakan (Ouchterlony, 2003).

batuan yaitu model Kuz-Ram. Model Kuz-Ram merupakan pendekatan yang

paling banyak digunakan untuk memperkirakan fragmentasi hasil peledakan.

Selain model Kuz-Ram masih terdapat beberapa model fragmentasi yang

Swebrec dan model Kuznetsov-Cunningham-Ouchterlony (KCO).

Oleh karena itulah, penulis tertarik melakukan penelitian dengan judul

“Pemodelan Fragmentasi Hasil Peledakan Batu Andesit Di PT. Dempo

Bangun Mitra Pangkalan Koto Baru Kabupaten 50 Kota Provinsi Sumatera

Dari latar belakang masalah diatas, dapat diidentifikasi beberapa masalah

1. Rancangan geometri peledakaan yang diterapkan di PT. Dempo Bangun

Mitra belum optimal.

2. Masih banyaknya fragmentasi hasil peledakan berupa boulder, dimana

perusahaan menetapkan ukuran fragmentasi yang dikatakan dengan boulder

berukuran ≥ 60 cm sekitar ± 30%.

fragmentasi hasil peledakan batuan yang akan dihasilkan dari kegiatan

peledakan yang menyebabkan fragmentasi memiliki ukuran yang berbeda-

beda ataupun tidak sama.

penelitian ini dibatasi pada:

1. Penelitian kegiatan peledakan dilakukan di PT. Dempo Bangun Mitra,

lubang bor adalah 3 inch.

3. Bahan peledak yang digunakan adalah ANFO dengan detonator electric.

4. Memprediksi distribusi fragmentasi batuan hasil peledakan menggunakan

software split dekstop, model Kuz-Ram dan KCO.

5. Untuk perencanaan geometri peledakan ususlan menggunakan teori R.L.Ash

Dari beberapa identifikasi masalah, maka didapatkan rumusan masalah

1. Bagaimana gambaran kegiatan penambangan dan kegiatan peledakan aktual

di PT. Dempo Bangun Mitra?

2. Berapakah persentase fragmentasi peledakan yang dihasilkan dari proses

kegiatan peledakan aktual yang dilakukan di PT. Dempo Bangun Mitra

dengan menggunakan sofware split dekstop?

3. Bagaimanakah hasil dari prediksi pemodelan fragmentasi hasil peledakan

aktual batu andesit di PT. Dempo Bangun Mitra dengan menggunakan

model Kuz-Ram dan KCO?

4. Bagaimanakah desain usulan geometri peledakan yang lebih baik untuk

mengurangi fragmentasi boulder agar dapat fragmentasi yang optimal di PT.

Dempo Bangun Mitra?

Berdasarkan rumusan masalah diatas, adapun tujuan penelitian yaitu sebagai

1. Mendapatkan gambaran kegiatan penambangan dan dan kegiatan peedakan