LAPORAN TETAP

PRAKTIKUM OPERASI PRODUKSI

Dibuat Untuk Memenuhi Tugas Persyaratan

Mata Kuliah Praktikum Operasi Produksi Pada Semester IV

Oleh

Nama : ADITYA EKA KARYA M

NPM : 1803049
DOSEN PEMBIMBING : AZKA ROBY ANTARI, S.T

LABORATORUIM KEBUMIAN
JURUSAN TEKNIK PERMINYAKAN
PROGRAM STUDI TEKNIK EKSPLORASI PRODUKSI MIGAS
POLITEKNIK AKAMIGAS PALEMBANG
2020
 HALAMAN PENGESAHAN

Nama : Aditya Eka Karya Mahardhika

NPM : 1803049
Prodi : Teknik Eksplorasi Produksi Migas
Hari/Tanggal : Sabtu/ 09 Juni 2020

Palembang, 09 Juni 2020

Dosen Pengajar,
Penyusun Praktikum Operasi Produksi

Aditya Eka Karya Mahardhika Azka Roby Antari, S.T

NPM. 1803049
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, atas berkat dan
karunia-Nya sehingga praktikan dapat menyelesaikan Laporan Praktikum
Operasi Produksi tepat pada waktunya. Adapun maksud dan tujuan dari
penyusunan Laporan Praktikum Operasi Produksi ini adalah salah satu
syarat akademik Jurusan Teknik Perminyakan guna mengikuti jenjang yang
lebih tinggi serta untuk mengetahui sifat-sifat fisik fluida yang akan
diproduksi.

Selanjutnya ucapan terima kasih praktikan sampaikan kepada para

rekan-rekan sesama praktikan yang telah membantu, membimbing dan
memberikan informasi tambahan guna penyusunan laporan ini.

Praktikan sadar bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna, oleh
karena itu kritik dan saran sangat praktikan harapkan demi perbaikan di
masa yang akan datang. Akhir kata, semoga laporan ini dapat bermanfaat dan
menambah pengetahuan bagi kita semua.

Palembang, 9 Juni 2020

Aditya Eka Karya Mahardhika
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL................................................................................................. i
HALAMAN PENGESAHAN................................................................................... ii
KATA PENGANTAR.............................................................................................. iii
DAFTAR ISI............................................................................................................. iv
BAB I. PRAKTIKUM OPERASI PRODUKSI
1.1 Hoisting System................................................................................................ 8
1.2 Gathering Station............................................................................................. 16
1.3 Wellhead.............................................................................................................. 24
1.4 Manifold............................................................................................................... 32
1.5 Separator Horizontal...................................................................................... 40
1.6 Separator Vertikal........................................................................................... 48
1.7 Sucker Rod Pump............................................................................................. 72
1.8 Electrical Submersible Pump...................................................................... 80
1.9 Gas Lift.................................................................................................................. 88
1.10 Hydraulic Pump Unit...................................................................................... 96
BAB II. PENUTUP
2.1 Kesimpulan......................................................................................................... 104
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
 BAB I
PRAKTIKUM OPERASI PEMBORAN
HOISTING SYSTEM
 Laporan Tetap
Aditya Eka Karya Mahardhika
1803049
TEPM 4B
Hoisting System

I. Tujuan :
 Untuk mengetahui bentuk, fungsi dan aplikasi Hoisting System
 Mengetahui komponen dan bagian-bagian dari Hoisting System
 Mengetahui prinsip dan faktor yang mempengarui Hoisting System

II. Dasar Teori

Hoisting system (sistem angkat) merupakan salah satu bagian dari 5 sistem
pemboran. Tujuan operasi pemboran yaitu untuk membuat lubang bor yang
menghubungkan antara lapisan produktif dengan peralatan produksi di
permukaan. Bagian dari sistem pemboran yaitu :
 Sistem Tenaga (Power system)
 Sistem Angkat (Hoisting System)
 Sistem Putar (Rotating System)
 Sistem Sirkulasi (Circulating System)
 Sistem Pencegah semburan liar (Blowout Prevention System)

A. Hoisting System (Sistem Angkat)

Hoisting System merupakan sistem yang
berfungsi untuk mengangkat dan menurunkan
drill string (rangkaian pipa bor), casing string
(rangkaian pipa pelindung untuk proses
cementing) dan peralatan subsurface (bawah
tanah) lainnya dari dan ke dalam lubang bor saat
operasi pengeboran (Achmad Mudofir Bcm).
Komponen dalam sistem ini memiliki
komponen alat-alat yang bekerja saling berhubungan serta sistem ini berfungsi
untuk memberi ruang kerja yang dibutuhkan oleh sistem lain. Sistem angkat ini
sangat penting dalam kegiatan menyambung dan melepaskan rangkaian
pengeboran seperti bit (mata bor), drill collar (pipa pemberat), dan drill pipe (pipa
bor).
Sistem pengangkatan dalam pemboran memegang peranan yang sangat
penting, mengingat bahwa sistim pengangkatan ini adalah sistim yang mendapat
beban, baik beban vertikal maupun horizontal. Beban vertikal yang dialami
berasal dari beban menara itu sendiri, beban drill string, casing string, tegangan
dari fast line, beban karena tegangan deadline serta beban dari blok-blok.

Sedangkan beban horizontal berasal dari tiupan angin yang mana hal ini
sangat terasa mempengaruhi beban sistem pengangkatan pada pemboran di lepas
pantai (off shore). Sistim pengangkatan terdiri dari dua sub komponen, yaitu:

1. Struktur Penyangga
Struktur penyangga (rig), adalah suatu kerangka sebagai platform yang
berfungsi sebagai penyangga peralatan pemboran. Kerangka ini diletakkan di atas
titik bor. Fungsi utamanya untuk trip, serta untuk menahan beban yang terjadi
akibat peralatan bor itu sendiri maupun beban dari luar. Struktur penyangga
meliputi :

a. Substructure
Substructure adalah konstruksi kerangka baja sebagai platform yang dipasang
langsung diatas titik bor. Substructure memberikan
ruang kerja bagi peralatan dan pekerja diatas dan
dibawah lantai bor.Tinggi substructure ditentukan oleh
jenis rig dan ketinggian blow-out preventer stock.
Substructure mampu menahan beban yang sangat
besar, yang ditimbulkan oleh derrick atau
mast, peralatan pengangkatan, meja putar rangkaian 
pipa bor (drill pipe, drill colar dan sebagainya) dan
beban casing.
 Bagian ini penting dalam perhitungan kedalaman sumur karena titik nol
pemborandimulai dari lantai bor. Susunan lantai bor terdiri dari :
 Rotary Table : memutar rangkaian pipa bor (drill pipe, drill collar, dan bit)

 Rotary Drive : meneruskan (memindahkan) daya drawwork ke meja putar (rotary

table)
 Drawwork : merupakan “hoisting mechanism” pada rotary drilling rig

 Drillers Console : merupakan pusat instrumentasi dari rotary drilling rig

 Make-up dan Break-out tongs : Kunci- kunci besar yang digunakan
untuk menyambung atau melepas bagian-baian drill pipe dan drill collar 
 Mouse Hole : lubang dekat rotary table pada lantai bor, dimana drill pipe
ditempatkan pada saat dilakukan penyambungan dengan kelly danrangkaian pipa
bor 
 Rat Hole : lubang dekat kaki menara pada lantai bor dmana kelly ditempatkan
pada saat berlangsung “cabut pasang pipa” (round trip)
 Dog House : merupakan rumah kecil yang digunakan sebagai ruang kerjadrller
dan penyimpanan alat-alat kecil lainnya
 Pipe Ramp (V-ramp) : merupakan jembatan penghubung antara catwalk dengan
rig floor, berfungsi sebagai lintasan pipa bor yang ditarik kelantai bor
 Cat Walk : merupakan jembatan penghubung antara pipe rack, berfungsiuntuk
menyiapkan pipa yang akan ditarik ke lantai bor lewat pipe ramp
 Hydraulic cathead : digunakan untuk menyambung dan melepas sambungan jika 
dipasang drill pipe yang besar atau drill collar akan ditambahkan atau dikurangi
dari drill stem pada saat perjalanan masuk atau keluar dari sumur bor

b. Menara Pemboran (Drilling Tower)

Fungsi utama menara adalah untuk
mendapatkan ruang vertical yang cukup
untuk menaikkan dan menurunkan rangkaian pipa
bor dan casing kedalam lubang bor selamaoperasi
pemboran berlangsung. Oleh karena itu tinggi dan
kekuatannya harus disesuaikandengan keperluan
pemboran.
Menara ini kalau dilihat dari keempat
sisinya, konstruksi berbeda. Sisi dimana drawwork
berada selalu berlawanan dengan pipa ramp maupun pipe rack. Bagian-bagian
menara yang penting :
 Gine pole : merupakan tiang berkaki dua atau tiga yang berada di puncak
menara,  berfungsi  untuk  memberikan  pertolongan  pada  saat 
menaikkan  dan memasangcrown block (gine pole hanya dipasang pada
menara tipe standart).
 Water Table : merupakan lantai di puncak menara yang berfungsi untuk m
engetahui bahwa menara sudah berdri dengan tegak.
 Cross Breacing : berfungsi untuk penguat menara, ada yang berbentuk K
dan X.
 Tiang Menara : merupakan empat tiang yang berbentuk menara, berbentuk segiti
ga sama kaki, berfungsi sebagai penahan terhadap semua beban vertical di bawah
menara dan beban horizontal ( pengaruh angin, dsb ).
 Girt : merupakan sabuk menara, berfungsi sebagai penguat menara.
 Monkey Board Platform berfungsi sebagai ; tempat kerja bagi derricman pada
waktu mencabut atau menurunkan rangkaian pipa bor  dan tempat
menyandarkan  bagian rangkaian pipa bor yang kebetulansedang tidak digunakan
( pada saat dilakukan cabut pipa ).

L. C. Moore, Ideco World Field, National Card Well, mengemukakan

bahwa ada dua tipe menara :
 Tipe standart ( derrick )
Jenis menara ini tidak dapat didirikan dalam satu
unit, tetapi system pendiriannya disambung satu-
persatu (bagian bagian).  Demikian  jika  dipindah  harus 
melepas  dan memasang bagian-bagian  tersebut,  kecuali 
untuk  jarak  yang  tidak  terlalu  jauh  dapat
digeserkan. Menara jenis ini banyak  digunakan untuk 
pemboran  dalam,  dimana membutuhkan lantai yang luas
untuk tempat pipa, pemboran ditengah-tengah kota,
daerah  pegunungan  dan  pemboran  dilepas  pantai 
dimana  tidak  tersedia  cukup  ruang  untuk mendirikan
satu unit penuh.
  Tipe portable (mast)
Jenis menara ini posisi berdirinya dapat vertical
atau hampir vertical, terdiri dari bagian yang dikaitkan
satu sama lain dengan las atau sekrup (biasanya terdiri dar
i  duatingkat), tipe menara ini dapat didirikan sebagai unit
menara penuh, menara ditahan oleh telescoping dan
diperkuat oleh tali-tali yang ditambatkan secara tersebar.
Tipe menara
ini jika dibandingkan dengan menara standart mempunyai 
kelebihan, karena lebih murah,mudah dan cepat untuk 
mendirikannya, serta biaya transportnya murah, tetapi 
penggunaannya terbatas pada pemboran yang dangkal.
2. Peralatan Penyangga
Peralatan pengangkatan yang terdapat pada suatu operasi pemboran terdiri dari
drawwork, overhead tools dan drilling line.

a. Draw work
Drawwork merupakan otak dari suatu unit
pemboran, karena melalui drawwork ini seorang
driller melakukan dan mengatur operasi pemboran,
sebenarnya drawwork  merupakan 
suatu system transmisi yang kompleks, sebagai 
gambaran  adalah seperti system transmisi pada
mobil (gear box). Drawwork akan berputar bila
dihubungkan dengan prime mover (mesin
penggerak). Konstruksi drawwork  tergantung  dari 
beban yang harus dilayani, biasanya didesain
dengan horse power (HP) dan kedalaman pemboran,
dimana kedalaman disini harus disesuaikan dengan
ukuran drill pipenya.

Drawwork biasanya ditempatkan dekat meja putar. Fungsi utama drawwork adala
h untuk :
 Meneruskan tenaga dari prime mover (power system) ke rangkaian pipa bor
selama operasi pemboran berlangsung.
 Meneruskan tenaga dari prime mover ke rotary drive.

 Meneruskan tenaga dari prime mover ke catheads untuk menyambung atau

melepas bagian-bagian rangkaian pipa bor.

Komponen-komponen utama drawwork terdiri dari :

 Revolling Drum : Merupakan suatu drum untuk menggulung kabel bor (drilling
line).
 Breaking System : Terdiri dari rem mekanis utama dan rem pembantu hidrolis
atau listrik, berfungsi untuk memperlambat atau menghentukan gerakan kabel
bor.
 Rotary Drive : Berfungsi untuk meneruskan tenaga dari drawwork ke meja putar.

 Catheads : Berfungsi untuk mengangkat atau menarik beban-beban ringan pada

rig floor dan juga berfungsi untuk menyambung atau melepas sambungan pipa
bor.

b. Overheads Tools

Overheads tools meliputi :

 Crown Block: merupakan
kumpulan roda yang ditempatkan
pada puncak menara (sebagai block
yang diam).
 Travelling Block: merupakan
kumpulan roda yang digantung
dibawahcrown block, diatas lantai
bor (sebagai blok yang
bergerak naik-turun).

 Hook: berfungsi untuk menggantun
gkan swivel dan rangkaian pipa bor
selama operasi pemboran
berlangsung.

 Elevator: merupakan klem (penjepit) yang ditempatkan (digantungkan) pada

salah satu sisi travelling block atau hook dengan elevator links, berfungsi untuk
menurunkan atau menaikkan pipa bor dari lubang bor.
 c. Drilling Line
Drilling line sangat penting
dalam operasi pemboram karena
berfungsi untuk menahan atau menarik
beban yang diderita oleh hook. Untuk
menghindari kecelakaan yang mungkin
terjadi karena keausan maka dibuat “cut
off program”.

Cut off program ini dibuat berdasarkan kekuatan kabel terhadap tarikan
dan dinyatakan dengan ton line yang diderita kabel. Beban-beban berat yang
diderita oleh drilling cable terjadi pada saat :
 Cabut dan masuk drill string (round trip).
 Pemasangan casing (running casing).
 Operasi pemancingan (fishing job).

Susunan drilling line terdiri dari

 Reveed “drilling line” : Tali yang melewati roda-roda crown block dan
roda-roda travelling block.
 Dead line : Tali tidak bergerak yang ditambatkan pada substructure (tali
mati).
 Dead line anchor : Biasanya ditempatkan berlawanan (berseberangan
dengan drawwork, diklem pada substructure).
 Storage or supply : Biasanya ditempatkan pada jarak yang dekat dengan
rig.

3. Peralatan Lainnya
a. Sand Line
Fungsi dan letak sand line hampir sama seperti drilling line. Sand line
menghubungkan semua komponen dalam sistem pengangkatan, karena tali ini
dililitkan secara bergantian melalui crown block dan puli travelling block,
kemudian digulung pada revolving drum yang berputar. Selain itu ada juga tali
yang tidak bergerak yang ditambatkan pada substructure (dead line).
b. Tong
Tong merupakan kunci pas, untuk
mengencangkan dan melonggarkan koneksi pada
drill string / untuk membuka dan menutup pada
rangkaian pipa bor. Dalam kondisi standbye tong
harus berada di dekat lantai bor atau dog house.

c. Dog House
Dog house berfungsi untuk memberikan
tempat untuk para driller beristirahat pada waktu
istirahat atau jam makan siang. Dog house berada
di atas rig floor. Dog house merupakan rumah
kecil yang digunakan sebagai ruang kerja driller
dan penyimpanan alat-alat kecil lainnya.

d. Cat Walk
Cat walk merupakan wadah untuk
meletakkan pipa-pipa pemboran sebelum
diletakkan di lereng pipa. Cat walk terletak di
depan rig. Cat walk ini menghubungkan antara
piperack dan v-door/drill floor. Pipa diletakkan
diatas cat walk kemudian disalurkan dengan menggunakan trolleys.
e. V-Ramp
V-ramp merupakan jembatan penghubung antara
catwalk dan rig floor. berfungsi sebagai lintasan
drill pipe yang akan ditarik ke rig floor. V-ramp
terletak berdekatan dengan cat walk.
\

f. Top Drive
Top Drive merupakan teknologi yang
digunakan dalam pemboran khususnya dalam hoist
dan rotary system dengan menggunakan putaran
dari motor dalam top drive, sehingga tidak perlu
menggunakan rotary table. Adanya lintasan khusus
dari top drive untuk sistem pengangkatan. Top
drive terletak di bawah hhok dan berfungsi untuk memberikan tenaga angkat,
putar dan sebagai alat sirkulasi.

g. Link

Link berfungsi sebagai pengait antara hook

dengan elevator, dan berlokasi di dekat hook.
Ruang kerja link adalah hanya sebagai
penggantung saja. Link dirangkai dengan elevator
seperti pada saat round trip.

B. Deskripsi Alat
1. Substructure
 Fungsi
Substructure adalah konstruksi kerangka baja sebagai platform yang
dipasang langsung diatas itik bor. Substructure memberikan ruang kerja bagi
peralatan pekerja di atas dan bawah lantai bor.

 Mekanisme Kerja
Prinsip kerja substructure hanyalah berupa tempat diletakkannya peralatan
atau instrumen yang diperlukan selama operasi pemboran berlangsung dan
sebagai tempat dilaksanakan kegiatan yang berkenaan dengan operasi pemboran.

Tabel 3.2.1 Spesifikasi Substructure

Type Casing Capacity Setback Capacity Floor Height Clear Heigt
 1000 1000
Matric Metric
M Ft M Ft
to to
Lbs lbs

S900R 900 2000 600 1325 11,6 38,0 10,1 33,5

S500-R 10,0 32,7 8,4 27,5

S500-R 500 1100 320 705 7,5 24,6 6,0 19,8

S500-1 7,5 24,6 5,9 19,4

S400-R 7,5 24,6 6,0 19,7

400 885 250 550
S400 6,9 22,6 5,4 18,0

S320-R 6,9 22,6 5,4 17,7

320 705 200 440
S320 6,7 22,0 5,4 18,0

S200-R
200 440 125 275 5,0 16,4 3,8 12,5
S200

S125-R 3,9 12,9

125 275 80 176 4,2 13,78
S125 3,4 11,4

2. Derrick
 Fungsi
Fungsi utama menara adalah untuk mendapatkan ruang vertical yang
cukup untuk menaikkan dan menurunkan rangkaian pipa bor dan casing ke dalam
lubang bor selama operasi pemboran berlangsung.

 Mekanisme Kerja
Prinsip kerja dari menara pemboran adalah menahan beban (vertikal) yang
timbul dari adanya proses pengeboran. Baik sewaktu menaikkan ataupun
menurunkan peralatan pemboran.

 Spesifikasi
Mast Spesification-Designed and Manufactured in Accordance With API
spesification 4F
Tabel 3.2.2 Spesifikasi Derrick
Model Hook Board Capacity A B C D E
Load (lbs)
4½“ 3½” DP 27/8”OD 7/8” Rods ( Feet-Inches )
DP
Tubing

65” 105.500 67-0 38-8

single 4-lines
pole

120-69 100.000 2.50 5.940” 7.700”doubl 69-0 25-4 53-10 41-0 4-4
4-lines 0” single e
29-4 55-9

57-8

140-69 140.000 2.50 5.940” 7.700” 69-0 25-4 53-10 41-4 4-4
6-lines 0”
8.640” 9.900” 29-4 55-9
3.60
0” single Double 57-8

59-7

140-91 140.000 3.85 8.400” 9.450” 91-0 54-3 77-0 55-5 4-4
6-lines 0” double triples
55-0 78-0

55-9 79-0

50-72 150.000 3.85 5.940” 9.00” 72-0 25-6 56-0 43-5 4-4
0”

6 lines 8.640” Double 29-6 57-11

59-10

180.- 180.000 4.80 12.480” 11.500” 96-0 54-5 78-2 57-0 4-4
96 0’
6-lnes duoble triples 59-2 82-11

63-11 87-8

215-96 215.000 7.20 16.200” 11.500” 96-0 54-8 78-0 58-0 4-4
0”
6-lines double triples 59-11 82-9

65-2 87-6

250- 250.000 7.20 16.200 11.550” 103-0 54-0 79-4 60-6 4-4
103 0”
8-lines double triples 58-0 84-1

63-6 88-10

68-6

250- 250.000 7.20 16.200” 11.500” 108-0 58-0 79-4 65-6 4-4
108 0”
8-lines double triples 63-6 84-1
 68-6 88-10

255- 270.000 8.00 10.000” 20.000” 108-0 61-9 66-9 5-0

108 0”
8-lines double double 66-0
dou
ble 71-0

300- 300.000 10.0 12.000” 24.000” 112-0 64-0 68-8 5-0

112 00”
8-lines double double 69-0
dou
ble 74-0

375- 375.000 12.0 14.000” 25.000” 118-0 64-0 71-8 5-0

118 00”
10-lines double double 69-0
dou
ble 74-0

450- 450.000 14.0 17.000” 50.000” 122-0 64-0 74-0 5-0

122 00”
10-lines double double 69-0
Dou
ble 74-0

3. Mast
 Fungsi
Mast memiliki fungsi yang hampir sama dengan Derrick tetapi masts telah
menggantikan tugas derrick untuk hampir semua operasi pengeboran di darat
karena lebih mudah untuk dipindahkan.

 Mekanisme Kerja
Masts didirikan di bagian belakang, dekat pada lereng untuk pipa (atau
lereng V). Masts hanya menutup sebagian dari lantai rig. Jenis menara ini posisi
berdirinya dapat vertical atau hampir vertical, terdiri dari bagian yang dikaitkan
satu sama lain dengan las atau sekrup (biasanya terdiri dari dua tingkat), tipe
menara ini dapat didirikan sebagai unit menara penuh, menara ditahan oleh
telescoping dan diperkuat dengan tali-tali yang ditambatkan secara tersebar.

 Spesifikasi
Tabel 3.2.3 Spesifikasi Mast
 Max. No.
of Lines
Max. Static Hook
Clear Height (A) of
Load Capacity
Type Hoisting
System
Metri 1,000
m Ft
c to lbs
MUP-
350 772 46.60 152.90
50
MUP- 10
225 500 46.60 152.90
25
MU-180 180 397 34.72 112.00
MU-160 160 353 33.85 111.00
MU-140 140 310 33.50 110.00 8
MU-120 120 265 33.41 109.60
MU-100 100 220 32.13 105.40 6
MU-
80 175 29.00 95.14
80D 8
MU-80S 80 175 19.60 64.30
MU-80 80 175 29.00 95.14
MU-65 65 143 28.00 92.00
MU-
65 143 17.25 56.58
65U
6
MU-60 60 132 17.25 56.28
MU-
40 88 17.25 56.58
40U
MU-28 28 61 15.45 50.70
MU-20 20 44 25.20 82.68 4
MU-6.3 6.3 14 13.50 44.29 2

4. Drawwork
 Fungsi
Fungsi utama drawwork adalah untuk : meneruskan tenaga dari prime
mover ( pwer sytem ) ke rangkain pipa bor selama opersi pemboran berlangsung,
menerukan tenaga dari prime mover ke ritary drive, meneruskan tenaga dari prime
mover ke catheads untuk menyambung atau melepas bagian-bagian rangkain pipa
bor.

 Prinsip Kerja
Drawwork merupakan otak dari suatu unit pemboran, karena melalui
drawwork ini seorang driller melakukan dan mengatur operasi pemboran,
sebenarnya drawwork merupakan suatu sistem transmisi yang kompleks, sebagai
gambaran adalah seperti sistem transmisi pada mobil ( gear bock ). Drawwork
akan berputar bila dihungkan dengan prime mover ( mesin penggerak ).

Sebagai mesin penarik, drawwork mempuyai komponen-komponen utama

yang saling menunjang, sehingga bisa memintal atau mengulur tali pada waktu
terjadi proses pengeboran untuk mengangkat bebn-beban dari lantai rig, selain itu
juga bisa mengerem atau menghentkan gerakan drilling line.

 Spesifikasi
Tabel 3.2.4 Spesifikasi Drawwork
Drawwork Model K 100 K 150 K 200 C K 210 B K 250 A

Horse Power 100 200 300 400 400

Rating

Depth Rating (ft) 5.000 8.000 12.000 16.000 18.000

Servicing 2 7/8
Tubing

Drlling 2 7/8 DP 2.500 4000 7000 9000 10000

Drlling 3 ½ DP 3500 6000 7500 8000

Drilling 4 ½ DP 3000 4500 6000 6500

Main Drum Barrel 13-38 13 – 41 ½ 16 – 39 16 – 37 16 – 37

(dia-length)

Drum end dia 34 ½” 38” 41” 45” 45”

Brakes 32-7 36-8 40-10 ½ 44 – 9 ½ 44 – 9 ½

(dia-width)
 Brakes Bocks 7–¾ 8–1 10 – 1 9–1 9–1
(width-thickness)

Effective Brakes 1276 1659 2300 2280 2280

Area
SQ.IN SQ.IN SQ.IN SQ.IN SQ.IN

Cluth Make Twin Disk Twin Disk Twin Disk Airflex Airflex

Model (low) PO-218 PO-124 PO-224 28VC650 28VC650

Model (hidh) 20VC600

Drive chain-low 1 ¾ single 2” single 2” single 2” single 2” single

High 1 ¾ single

Shaft Dia-max 4437” 4315” 4783” 5000” 5000”

Sand Drum Barrel 13 – 38 13 – 41 ½ 13 – 39 13 – 37 13 – 37

(dia-length)

Capacity 9/16” line 8600’ 11900’ 13500’ 16114’ 16114’

Capacity 5/8”line 6900’ 9800’ 10600’ 12955’ 12955’

Model PO-188 PO-218 PO-124 24CB500 24CB500

Input Drive Chain 1” Triple 1” Triple 1” Triple 1 ¼” Triple 1 ¼” Triple

Shaft Dia-Max 4437” 4750” 5125” 5125” 5125”

Estimated Weight 8500 10000 13500 14500 16000

5. Crown Block
 Fungsi
Crown block merupakan kumpulan roda yang ditempatkan pada puncak
menara.
 Mekanisme Kerja
Crown block berupa katrol-katrol pada puncak menara, yang dihubungkan
pada travelling block dengan menggunakan drilling line, untuk meringankan
beban pengangkatan berbagai peralatan pemboran. Travelling block merupakan
susunan pul-pul dimana tali baja dililitkan, hal ini memungkinkan travelling block
berjalan naik turun di bawah crownblock dan diatas rig floor.

 Spesifikasi
Tabel 3.2.5 Spesifikasi Crown Block
645 – FA 750 – FA 760 – FA 860 – K

Drilling line 6 7 7 8
Sheaves

Ratings Tons 420 583 583 743

Drilling line In 1 ¼ - 1 3/8 1 3/8 – 1 ½ 1 3/8 – 1 ½ 1 ½ - 1 5/8

size

Sandline In 9/16 – 5/8 9/16 – 5/8 9/16 – 5/8 9/16 – 5/8

size

Catline size In 1½ 1½ 1½ 1½

Weight Lbs 9045 12440 14500 17840

6. Drilling Line
 Fungsi
Drilling line berfungsi untuk menahan atau menarik beban yang diderita
oleh hook.
 Mekanisme Kerja
Drilling line menghubungkan semua komponen dalam sistem
pengangkatan, karena tali ini dililitkan secara bergantian melalui crown block dan
puli travelling block, kemudian digulung pada revolving drum yang berputar.
Selain itu ada juga tali yang tidak bergerak yang ditambatkan pada substructure
(dead line). Beban-beban berat yang diderita oleh drilling cable terjadi pada saat
cabut dan masuk drill string
(round trip), pemasangan casing (running Casing), operasi pemancingan (fishing
job)

 Spesifikasi
 Tabel 3.2.6 Spesifikasi Drilling Line
Derrick weigth (ft) Line strong Minimum length(ft) Sugges Length(ft)

6 1.550 3.500

8 2.000 5.000
180
10 2.250 To

12 2.600 7.500

6 1.300 3.500

8 1.600 5.000
150
10 1.200 To

12 2.200 7.500

6 1.100 3.500
125
8 1.350 To

10 1.600 5.000
90
6 300 1.350

7. Elevator
 Fungsi
Elevators berfungsi untuk menjepit atau memegang drill pipe dan drill
collar bagian demi bagian sehingga dapat dimasukkan atau dikeluarkan ke dan
dari lubang bor.
 Mekanisme Kerja
Elevators mempunyai semacam engsel yang dapat membuka dan menutup
yang digunakan sebagai penjepit dalam penurunan maupun penaikan pipa bor.

 Spesifikasi
Tabel 3.2.7 Spesifikasi Elevator
FRAME ( tons ) A B C

100 SM 24.4 ( 620 ) 22.0 ( 559 ) 10.95 ( 278 )

100 LG 24.4 (615 ) 23.0 ( 584 ) 11.70 ( 297 )

150 24.2 ( 615 ) 23.0 ( 584 ) 11.70 ( 297 )

 175 27.4 ( 696) 23.0 ( 584) 12.25 ( 311)

250 30.2 ( 767 ) 26.6 (676 ) 13.63 ( 346 )

350 31.8 (808 ) 27.5 ( 698 ) 14.45 (367 )

8. Travelling Block
 Fungsi
Travelling block, sebagai blok bergerak yang terkait dengan crown blok,
bergerak vertikal naik turun mengangkat hook blok.
 Mekanisme Kerja
Travelling block merupakan susunan pul-pul dimana tali baja dililitkan,
hal ini memungkinkan travelling block berjalan naik turun di bawah crownblock
dan diatas rig floor.
 Spesikasi
Tabel 3.2.8 Spesifikasi Travelling Block
MODEL 55 T-660 40 T-650 30 T-542 20 T-436 12 T-430

ft 15.000+ 10-20.000 8-14.000 5-10.000 4-8.000

Depth
rating M 4.572+ 3.048- 2.438- 1.524- 1.219-2.438
6.096 4.267 3.048

Rated Ton 550 400 300 200 125

capacity Kg 498.952 362.874 272.155 181.437 113.298

No.of 6 6 5 4 4 or 3
sheves

Dia.of In 60 50 42 36 30
sheaves Mm 1.524 1.270 1.067 914 762

In 1 5/8, 1 1 3/8 or 1 1 ¼ or 1 1 1/8 or 1 1 1/8, 1 or

Sheaves
1/2 or 1 ¼ 1/8 7/8
grooves
3/8

In 112 ½ 95 1/8 78 5/8 69 ½ 58 ¼

A
Mm 2.858 2.416 1.997 1.765 1.480

B In 10 ½ 9¼ 8 6½ 5 5/8
 Mm 267 234 203 165 143

In 13 12 ¼ 10 8 1/2 7
C
Mm 330 311 254 216 178

In 34 31 ¾ 25 22 20 1/8
D
Mm 864 806 635 559 511

In 63 52 ½ 44 ½ 38 ¾ 33
DD
Mm 1.600 1.334 1.130 984 838

In 100 83 5/8 68 3/8 61 ½ 51 ¾

E
Mm 2.540 2.124 1.762 1.562 1.314

In 15 13 11 ¼ 10 ½ 8¼
F
Mm 381 330 286 267 210

In 4 4 4 4 2¾
G
Mm 102 102 102 102 70

Lb 18.000 14.000 8.000 5.000 3.000

Weight
Kg 8.165 6.350 3.629 2.268 1.361

9. Hook
 Fungsi
Hook merupakan tempat bergantungnya swivel.

 Mekanisme Kerja
Hook adalah suatu kait yang digunakan untuk menggantung swivel dan
rangkaian pipa bor selama pemboran berlangsung.

 Spesifikasi
Tabel 3.2.9 Spesifikasi Hook
MODEL TBJ-40 TBJ-30 TBJ-20 TBJ-12 TWW- TWW- TWW- TWW-
40 30 20 12

ton 350 250 150 100 350 250 150 100

s
 Rated kg 317.51 226.79 136.07 90.71 317.51 226.79 136.07 90.71
Capabit 5 6 8 8 5 6 8 8
y

in 164 133 ½ 117 ¼ 95 ¼ 141 ¾ 119 103 92 ½

H
mm 4.166 3.391 2.978 2.419 3.600 3.023 2.616 2.350

in 31 ¾ 25 22 20 ¼ 31 ¾ 25 20 20 ¼
I
mm 806 635 559 514 806 635 508 514

in 52 ½ 44 ¼ 38 ¾ 33 52 ½ 44 ½ 38 ¾ 33
J
mm 1.333 1.130 984 838 1.333 1.130 984 838

lb 10.500 7.700 5000 19.000 10.500 7.700 5.000

Weight
kg 4.763 3.493 2.268 8.618 4.763 3.493 2.268

10. Breakout Chain Tong

 Fungsi
Breakout Chain Tong berfungsi untuk melepas sambungan pipa.

 Mekanisme Kerja
Dengan gripnya memutar dan melepaskan sambungan pipa.
  Spesifikasi
Tabel 3.2.10 Spesifikasi Breakout Chain Tong
Maximum
torque, 25000 50000 100000 150000
ft-lb
Compete 9 5/8”-
3”-7 ¾ 5 ¼”-30” 5 ¼”-16”
catch range 16”
Complete
assembly
Part no. 14464 14465 14466 14467
Price $1400 $3075 $3255 $3180
Range 9 5/8”- 16”- 5 ¼”-9 9 5/8”-
3”-5 5 ¼”-7 5 ¼”-
Catch 16” 30” 5/8” 16”
¼” ¾” 9 5/8”
Complete
assembly
Part no. 14280 14281 14286 14287 14288 14298 14299
Price $750 $1010 $1090 $1370 $1630 $1835 $2380
Handle
W/Yoke
Part no. 14468 14469 14470 14471
Price $360 $410 $665 $1550
Part no. 313064 313065 313067 313068 213679 313070 313069 313071
Price $135 $155 $190 $215 $240 $460 $650 $1000
Main hook
ass’y 14282 14284 14289 14291 14300 14302 14307
Part no. 3”-4 5 ¼”-6 5 ¼”-6 9 5/8”- 14295 5 ¼”-6 9 5/8”- 9 5/8”-
Catch ½” ¼” ¼” 10 ¾” Int.-16” ¼” 10 3/8” 13 3/8”
Prise $100 $220 $140 $195 $235 $295 $295 $260
Main hook 14293
ass’y 14283 14285 14290 10 ¾”- 14296 14301 14304 14308
Part no. 4 ½”-5 6 ¼”-7 6 ¼”-7 13 16”- 6 ¼”-7 10 ¾”- 13
Catch ¼” ¾” ¾” 3/8”” 20” ¾” 13 3/8” 3/8”-
Prise $155 $275 $165 $235 $235 $220 $330 16”
Main hook 14294
ass’y 14291 13 14297 14302 14305
Part no. 7 ¾”-9 3/8”- 20”- 7 ¾”-9 13 3/8”-
Catch 5/8” 16” 30” 5/8” 16”
Prise $195 $315 $510 $295 $440

11. Link
 Fungsi
Link berfungsi sebagai pengait antara hook dengan elevator.

 Mekanisme Kerja
 Ruang kerja link adalah hanya sebagai penggantung saja. Link dirangkai
dengan elevator seperti pada saat round trip.

 Spesifikasi
Table 3.2.11 Spesifikasi Link
Size Part Number Rated Capacity Per Wt.per
Set-Tong Set-lbs
1 ¾” x 36” 30706-1036 150 125
1 ¾” x 48” 30706-1048 150 160
1 ¾” x 60” 30706-1460 150 150
1 ¾” x 72” 30706-1072 150 230
1 ¾” x 84” 30706-1084 150 270

12. Rig Floor

 Fungsi
Menampung peralatan pemboran yang kecil, tempat berdirinya menara,
tempat mendudukkan Drawwork, tempat kerja Driller dan Roughneck,

 Mekanismme Kerja
Merupakan bagian terpenting dalam perhitungan kedalaman sumur karena
titik nol pemboran dimulai dari lantai bor menjadisatu bagian dengan substructure

 Spesifikasi
Tabel 3.2.12 Spesifikasi Rig Floor
Tinggi menara Sisi lantai Bor Tinggi lantai bor
94’, 122’ 24’ 7’, 3”
136’ 26’ 7’, 3”
136’, 140’ 147’ 30’ 7’, 3”; 10’, 14”
189’ 37’, 6” 14’
III. Pembahasan
Sistem pengangkatan satu diantara komponen-komponen utama dari rig.
Tugasnya yang utama adalah membantu sistem alat-alat pemutar di dalam
mengebor sumur dengan menyediakan alat-alat yang sesuai dengan ruang kerja
yang dibutuhkan untuk mengangkat dan menurunkan, juga menggantung beban
yang sangat berat dari sistem alat-alat pemutar. Sistem pengangkatan terdiri dari
dua sub bagian utama, yaitu.
Rangka penunjang ( rig ) adalah konstruksi rangka baja yang dikait di
ladang pengeboran. Tugasnya adalah untuk mendukung rangkaian peralatan yang
digunakan oleh sistem pemutar untuk mengebor lubang. Sistem pengankat, adalah
peralatan khusus yang mengangkat, menurunkan dan menggantung batang bor
(terdiri dari pipa bor, drill collar, dsb) dan mata bor di dalam lubang sumur.

Sistem pengangkatan terdiri dari dua sub komponen utama yaitu, struktur
penyangga (Supporting Structure) yang lebih dikenal dengan nama “rig”, meliputi
:
drilling tower (derrick atau mast), rig floor. Dan peralatan pengangkatan (hoisting
equipment), meliputi drawwork, overhead Tools (crown block, travelling block,
hook, dan elevator), drilling Line.

Substructure adalah konstruksi kerangka baja sebagai platform yang

dipasang langsung diatas titik bor. Substructure memberikan ruang kerja bagi
peralatan dan pekerja diatas dan dibawah lantai bor. Tinggi substructure
ditentukan oleh jenis rig dan ketinggian blow-out preventer stock. Substructure
mampu menahan beban yang sangat besar, yang ditimbulkan oleh derrick atau
mast, peralatan pengangkatan, meja putar rangkaian pipa bor (drill pipe, drillcolar
dan sebagainya) dan beban casing.

Fungsi utama menara adalah untuk mendapatkan ruang vertical yang

cukup untuk menaikkan dan menurunkan rangkaian pipa bor dan casing kedalam
lubang bor selama operasi pemboran berlangsung. Oleh karena itu tinggi dan
kekuatannya harus disesuaikan dengan keperluan pemboran.
 Menara ini kalau dilihat dari keempat sisinya, konstruksi berbeda. Sisi
dimana drawwork berada selalu berlawanan dengan pipa ramp maupun pipe rack.
L. C. Moore, Ideco World Field, National Card Well, mengemukakan bahwa ada
dua tipe menara :
 Tipe standart ( derrick )
 Tipe portable ( mast )
Bagian-bagian menara yang penting :
 Gine pole : merupakan tiang berkaki dua atau tiga yang berada di puncak
menara, berfungsi untuk memberikan pertolongan pada saat menaikkan
dan memasang crown block (gine pole hanya dipasang pada menara tipe
standart).
 Water Table : merupakan lantai di puncak menara yang berfungsi untuk
mengetahui bahwa menara sudah berdri dengan tegak.
 Cross Breacing : berfungsi untuk penguat menara, ada yang berbentuk K
dan X.
 Tiang Menara : merupakan empat tiang yang berbentuk menara, berbentuk
segitiga sama kaki, berfungsi sebagai penahan terhadap semua beban
vertical di bawah menara dan beban horizontal ( pengaruh angin, dsb ).
 Girt : merupakan sabuk menara, berfungsi sebagai penguat menara.
 Monkey Board Platform berfungsi sebagai ;tempat kerja bagi derricman
pada waktu mencabut atau menurunkan rangkaian pipa bor dan tempat
menyandarkan bagian rangkaian pipa bor yang kebetulan sedang tidak
digunakan ( pada saat dilakukan cabut pipa ).

Jenis menara tipe standart (Derrick) tidak dapat didirikan dalam satu unit,
tetapi system pendiriannya disambung satu-persatu (bagian-bagian). Demikian
jika dipindah harus melepas dan memasang bagian-bagian tersebut, kecuali untuk
jarak yang tidak terlalu jauh dapat digeserkan. Menara jenis ini banyak digunakan
untuk pemboran dalam, dimana membutuhkan lantai yang luas untuk tempat pipa,
pemboran ditengah-tengah kota, daerah pegunungan dan pemboran dilepas pantai
dimana tidak tersedia cukup ruang untuk mendirikan satu unit penuh.

Menara Portable (Mast) posisi berdirinya dapat vertical atau hampir

vertical, terdiri dari bagian yang dikaitkan satu sama lain dengan las atau sekrup
(biasanya terdiri dari dua tingkat), tipe menara ini dapat didirikan sebagai unit
menara penuh, menara ditahan oleh telescoping dan diperkuat oleh tali-tali yang
ditambatkan secara tersebar. Tipe menara ini jika dibandingkan dengan menara
standart mempunyai kelebihan, karena lebih murah, mudah dan cepat untuk
mendirikannya, serta biaya transportnya murah, tetapi penggunaannya terbatas
pada pemboran yang dangkal.

Drawwork merupakan otak dari suatu unit pemboran, karena melalui

drawwork ini seorang driller melakukan dan mengatur operasi pemboran,
sebenarnya drawwork merupakan suatu system transmisi yang kompleks.
GATHERING STATION
 Laporan Tetap
Aditya Eka Karya Mahardhika
1803049
TEPM 4B
Gathering Station

I. Tujuan :
 Mengetahui bentuk, fungsi, dan aplikasi gathering station
 Mengetahui komponen-komponen gathering station
 Mengetahui prinsip kerja dan faktor yang mempengaruhi gathering
station

II. Dasar Teori

Peralatan produksi berdasarkan gathering system dan block system adalah
merupakan pola atau sistem jaringan alat transportasi, fasilitas peralatan pemisah
fluida produksi dan fasilitas peralatan penampung fluida hasil pemisahan.
Berdasarkan pada jumlah, tata letak sumur dan letak tangki pengumpul serta
kondisi laju produksi sumur, gathering system dapat dibedakan atas Radial
Gathering system dan Axial Gathering System. Pada radial gathering system,
semua flowline menuju headerdan langsung berhubungan dengan fasilitas
pemisah. Sedangkan pada axial gatheringsystem,beberapa kelompok sumur
mempunyai satu headeryang kemudian dari tiap-tiapheaderakan dialirkan menuju
pemisah-pemisah Trunk Line (jenis flowline yangmempunyai diameter relatif
lebih besar dari flowline biasa, yang berfungsi untukmenyatukan aliran dengan
volume besar).

Stasiun pengumpul sebagai tempat dilakukannya pemrosesan fluida

produksi mempunyai beberapa fungsi, yaitu :
 Mengatur aliran fluida sumur yang masuk ke stasiun pengumpul.
 Memisahkan fluida sumur menjadi komponen minyak,gas dan air.
  Menampung sementara dan mengalirkan hasil produksi ke proses lebih
lanjut.
 Menguji kapasitas produksi tiap sumur.
 Mengetahui produksi harian yang masuk ke stasiun pengumpul.
 Mengeringkan gas

A. Peralatan Transformasi
Merupakan komponen dari gathering system untuk mengalirkan fluida
(minyak, air dan gas bumi) dari well-head/x-mas tree menuju peralatan pemisah
termasuk perlengkapan keamanan, manometer dan lain-lain.

1. Flowline
Flowline berfungsi sebagai pipa
tempat mengalirnya fluida sumur dari satu
atau beberapa sumur menuju stasiun
pengumpul selanjutnya. Mekanisme
pekerjaannya adalah fluida produksi
dialirkan melalui pipa dengan berbagai
macam dan fungsi, dengan tujuan akhir
adalah stasiun pengumpul minyak, gas dan air. Di lapangan,
penempatan flowline tidak selalu terletak pada bidang datar tetapi disesuaikan
dengan topografi daerah walaupun tetap diusahakan agar menempati posisi
horizontal. Untuk industri migas, flowline dapat dibedakan berdasarkan :

 Fluida yang dialirkan : Seperti minyak, gas atau uap

 Material pipa stell pipe : Non metallic, plastic, wood
 Tekanan kerja : Pipa bertekanan tinggi, sedang, rendah
 Fungsinya : Sebagai pipa lateral, gathering, pipa utama
 Penggunaannya : Surface pipa, sub-surface pipe
 2. Manifold
Merupakan akhir atau pertemuan
flowline yang berasal dari beberapa sumur
terdiri dari rangkaian susunan katup yang
berfungsi untuk :
 Mengendalikan aliran fluida produksi
dari tiap sumur yang ada (satu manifold mampu menampung hingga 20
sumur)
 Memisahkan aliran dari berbagai grade yang ada
 Mengisolasi suatu bagian dari sistem jaringan flowline guna melakukan
perawatan atau perbaikan
 Memisahkan setiap sistem tangki penampung dengan mainlines (jaringan
utama)
 Membagi mainlines menjadi beberapa segmen (bagian)
 Mengarahkan/membelokkan aliran fluida produksi dari setiap sumur
menuju testline atau mainheader
 Mencegah terjadinya tekanan dari separator menuju lubang sumur

3. Header
Merupakan pipa berukuran lebih
besar dari flowline yang berfungsi untuk
menyatukan fluida produksi dari beberapa
sumber produksi (setelah melalui manifold)
dan mengalirkannya kefasilitas pemisah.

Terdapat dua macam header yaitu : Test-header dan Main-header dengan

arah header dapat berupa vertikal, horizontal dapat pula menyudut (Deviated-
header).
 B. Peralatan Pemisah
1. Separator
Separator adalah tabung bertekanan yang digunakan untuk memisahkan
fluida produksi menjadi air, minyak dan gas (tiga fasa) atau cairan/liquid dan gas
(dua fasa) dimana pemisahannya dapat dilakukan dengan beberapa cara, yaitu :
 Prinsip penurunan tekanan
 Gravity setling
 Turbulensi aliran atau perubahan arah aliran
 Pemecahan atau tumbukan fluida

Untuk mendapatkan efisiensi dan kerja yang stabil dengan kondisi yang
bervariasi, gas-liquid separator harus mempunyai komponen pemisah sebagai
berikut :
 Bagian pemisah pertama, berfungsi untuk memisahkan cairan dari aliran
fluida yang masuk dengan cepat berupa tetes minyak dengan ukuran besar
 Bagian pengumpul cairan, berfungsi untuk memisahkan tetes cairan kecil
dengan prinsip gravity settling
 Bagian pemisah kedua, berfungsi untuk memisahkan tetes cairan kecil
dengan prinsip gravity settling
 Mist Extractor, berfungsi untuk memisahkan tetes cairan berukuran sangat
kecil (kabut)
 Peralatan kontrol, berfungsi untuk mengontrol kerja separator terutama
pada kndisi over-pressure

Didalam block station, disamping terdapat separator pemisah gabungan

terdapat juga separator uji (Testing Separator) yang berfungsi untuk melakukan
pengujian produksi suatu sumur dan dari separator uji ini laju produksi sumur
(Qo, Qw dan Qg) bisa didapat dimana Qo dan Qw diperoleh dari Barrel
Meter sedangkan Qg diperoleh dari pencatatan Orifice Flow Meter (Orifice
Plate) ataupun dari alat pencatat aliran gas lainnya. Disamping itu jika ditinjau
dari tekanan kerja, separator dapat dibagi tiga, yaitu separator tekanan tinggi,
tekanan sedang dan tekanan rendah.

Jenis separator berdasarkan bentuk dan posisinya dibedakan menjadi

separator tegak, separator datar, dan separator bulat.
 Separator tegak (Vertical Separator). Biasanya digunakan untuk
memisahkan fluida produksi yang mempunyai GLR rendah dan atau kadar
padatan tinggi. Separator ini mudah dibersihkan serta mempunyai
kapasitas cairan dan gas yang besar.

 Separator datar (Horizontal Separator). Sangat baik untuk memisahkan

fluida produksi yang mempunyai GLR (gas liquid ratio) tinggi dan cairan
berbusa. Separator ini dibedakan menjadi dua jenis, yaitu Single Tube
Horizontal Separator dan Double Tube Horizontal Separator. Karena
bentuknya yang memanjang, separator ini banyak memakan tempat dan
sulit dibersihkan, namun demikian kebanyakan fasilitas pemisahan dilepas
pantai menggunakan separator ini dan untuk fluida produksi yang banyak
mengandung pasir, separator ini tidak menguntungkan.

Separator bulat (Spherical Separator). Separator ini berfungsi sebagai alat untuk

memisahkan fluida produksi yang mempunyai GLR yang kecil-sedang. Separator
jenis ini mempunyai kapasitas gas dan surge terbatas sehingga umumnya
digunakan untuk memisahkan fluida produksi dengan GLR kecil sampai sedang
namun separator ini dapat bekerja pada tekanan tinggi. Terdapat dua tipe separator
bulat, yaitu tipe untuk pemisahan dua fasa dan tipe untuk pemisahan tiga fasa.
 Jenis separator berdasarkan fungsinya, dapat dibedakan atas Gas-Scrubber,
Knock-Out, Flash-Chamber, Expansion Vessel, dan Chemical Electric.
 Gas Scrubber. Jenis ini dirancang untuk memisahkan butiran cairan yang
masih terikut dengan gas hasil pemisahan tingkat pertama, karenanya alat
ini ditempatkan setelah separator ataupun sebelum Dehydrator, Extraction
Plant maupun kompressor untuk mencegah masuknya cairan kedalam alat
tersebut

 Knock-Out. Jenis ini dapat dibedakan menjadi dua, yaitu Free Water

Knock-Out (FWKO) yang digunakan untuk memisahkan air bebas dari
hidrokarbon cair, alat ini terdiri dari beberapa komponen pemisah yang
digunakan untuk memisahkan 2 fluida yang immiscible dalam gas stream.
Dan jenis yang kedua adalah Total Liquid Knock-Out (TLKO) yang
digunakan untuk memisahkan cairan dari aliran gas bertekanan tinggi (>
125 psi)

 Flash Chamber. Alat ini digunakan pada tahap lanjut dari proses

pemisahan secara kilat (flash) dari separator. Flash chamber digunakan
sebagai separator tingkat kedua dan dirancang untuk bekerja pada tekanan
rendah (< 125 psi)

 Expansion Vessel. Alat ini digunakan untuk proses pengembangan pada

pemisahan bertemperatur rendah yang dirancang untuk menampung gas
hidrat yang tebentuk pada proses pendinginan dan mempunyai tekanan
kerja antara 100-1300 psi

 Chemical Electric. Merupakan jenis separator tingkat lanjut untuk

memisahkan air dan cairan hasil separasi tingkat sebelumnya yang
dilakukan secara electris (menggunakan prinsip anoda-katoda) dan pada
umumnya untuk memudahkan pemisahan.
 2. Oil Skimmer
Merupakan peralatan pemisah yang direncanakan untuk menyaring tetes-
tetes minyak dalam air yang akan dibuang sebagai hasil proses pemisahan
sebelumnya untuk mencegah turbulensi aliran, air yang mengandung tetes minyak
dimasukkan melalui pembagi aliran yang berisi batubara atau batu arang tipis,
sedangkan proses pemisahan berdasarkan gravity settling.

Kapasitas oil skimmer tergantung pada beberapa faktor, terutama pada

densitas minyak-air yang dapat ditentukan berdasarkan hukum intermediate yang
berhubungan dengan kecepatan settling dari partikel.

3. Gas Dehydrator
Gas dehydrator adalah alat yang digunakan untuk memisahkan partikel air
yang terkandung didalam gas. Peralatan ini merupakan bagian akhir dari
pemisahan gas hidrokarbon terutama pada lapangan gas alam. Ada dua cara
pemisahan air dari gas, yaitu :
 Solid Desiccant, misalnya Calcium Chloride (Calcium Chloride Gas
Dehydrator). Komponen peralatan ini merupakan kombinasi dari separator
tiga tingkat, yaitu Gas-Liquid Absorbtion Tower dan Solid Bad Desiccant
Unit. Pemisahan partikel air dari gas dilakukan dengan cara mengontakkan
aliran gas dengan calsium chloride didalam chemical bad section

 Liquid Desiccant, misalnya Glycol (Glycol Dehydrator). Liquid

desiccant yang sering digunakan adalah Triethylene Glycol. Penyerapan
partikel air tejadi karena adanya kontak antara glycol dengan gas yang
mengandung air pada tray didalam Absorber (kontraktor), proses
regenerasi glycol yang mengandung air dilakukan dengan cara pemanasan
sehingga air terbebaskan dari glycol.
 C. Penampung Hasil Pemisahan
Setelah fluida produksi dipisahkan, minyak hasil pemisahan diharapkan
hanya mengandung air/solid yang sangat kecil (< 0,2 %) dialirkan kedalam
penampung sementara didalam kompleks block-station, kemudian melalui sistem
pipa, minyak dan gas dialirkan menuju pusat penampungan/penimbun (PPM),
untuk kemudian pada waktu tertentu dikirim kepada Refinery, Gas Plant ataupun
terminal melalui Sale-Line.

D. Proses Aliran Gathering Station

Fluida dari sumur-sumur produksi mengalir menuju Gathering Station
kemudian masuk ke Gasboot , di sini terjadi proses pemisahan antara gas dan
Cairan (minyak dan air), gas akan masuk ke scrubber untuk memisahkan
kondensate yang terbawa oleh gas kemudian gas akan mengalir menuju flare stack
untuk dibakar di atmosfir, sementara minyak yang masih tercampur dengan air
dari gas boot masuk ke wash tank, di wash tank minyak dan air akan terpisah
karena perbedaan berat jenis dan di bantu oleh chemical demulsifier dan reverse
demulsifier yang di injeksikan di line sebelum masuk ke gas boot, kemudian akan
terpisah berdasarkan perbedaan berat jenis yang mana minyak lebih ringan akan di
atas sedangkan air di bawah, minyak akan masuk ke shipping tank dan kemudian
dipompakan oleh shipping pump menuju kilang.

Air dari wash tank akan di saring melalui  Higfu. Di mana Higfu berfungsi
untuk memisahkan butiran-butiran minyak yang masih terlarut di dalam air.
Butiran minyak akan mengalir ke skimming tank dan kemudian di pompakan
kembali oleh recycle pump menuju gas boot. Sementara air akan masuk ke surge
tank dan dipompakan oleh charge pump menuju ke filter , air yang masuk ke filter
akan di saring dari kotoran berdasarkan nilai NTU ( Normality Turbidity Unit )
yaitu di bawah 10 ppm oleh media yang terdapat di dalam filter dan di bantu oleh
chemical surfactant (Back Wash). Kemudian air yang telah tersaring atau bersih
akan masuk ke Suction Tank selanjutnya akan di injeksikan ke clean water WIW
oleh injection pump.
 Oleh karena media filter akan jenuh akibat partikel-Prtikel padat yang
terproduksi, maka setiap hari di lakukan pencucian (pembersihan) media yang
terdapat di dalam Filter, dengan cara Backwash. Air yang telah di gunakan pada
saat  back wash yang mengandung kotoran  akan masuk ke waste water tank dan
di injeksikan ke Disposal Well.

Jika waste water tank overflow, maka air hasil drain akan masuk ke sump
box, air dari sump box akan dipompakan oleh sump pump masuk ke disposal tank
sedangkan minyak akan dipompakan oleh weakly pump menuju ke gas boot untuk
diproses kembali. air dari disposal tank akan di injeksikan ke sumur disposal oleh
Disposal Pump.
III. Pembahasan
Pada praktikum kali ini kami membahas tentang gathering station.
gathering system adalah merupakan pola atau sistem jaringan alat transportasi,
fasilitas peralatan pemisah fluida produksi dan fasilitas peralatan penampung
fluida hasil pemisahan.

Berdasarkan pada jumlah, tata letak sumur dan letak tangki pengumpul
serta kondisi laju produksi sumur, gathering system dapat dibedakan atas Radial
Gathering system dan Axial Gathering System. Pada radial gathering system,
semua flowline menuju headerdan langsung berhubungan dengan fasilitas
pemisah. Sedangkan pada axial gathering system, beberapa kelompok sumur
mempunyai satu headeryang kemudian dari tiap-tiap header akan dialirkan
menuju pemisah-pemisah Trunk Line (jenis flowline yang mempunyai diameter
relatif lebih besar dari flowline biasa, yang berfungsi untuk menyatukan aliran
dengan volume besar).
1) Peralatan Transformasi
Untuk mengalirkan fluida (minyak, air dan gas bumi) dari well-head/x-
mas tree menuju peralatan pemisah termasuk perlengkapan keamanan, manometer
dan lain-lain. Terdiri dari
 Flowline
 Manifold
 Header

2) Peralatan Pemisah
Terdiri dari :
 Separator
 Oil Skimmer
 Gas Dehydrator
 3) Penampung Hasil Pemisahan
Setelah fluida produksi dipisahkan, dialirkan kedalam penampung
sementara didalam kompleks block-station, kemudian melalui sistem pipa,
minyak dan gas dialirkan menuju pusat penampungan/penimbun (PPM), untuk
kemudian pada waktu tertentu dikirim kepada Refinery, Gas Plant ataupun
terminal melalui Sale-Line.

Fluida dari sumur-sumur produksi mengalir menuju Gathering Station

kemudian masuk ke Gasboot , di sini terjadi proses pemisahan antara gas dan
Cairan (minyak dan air), gas akan masuk ke scrubber untuk memisahkan
kondensate yang terbawa oleh gas kemudian gas akan mengalir menuju flare stack
untuk dibakar di atmosfir, sementara minyak yang masih tercampur dengan air
dari gas boot masuk ke wash tank, di wash tank minyak dan air akan terpisah
karena perbedaan berat jenis dan di bantu oleh chemical demulsifier dan reverse
demulsifier yang di injeksikan di line sebelum masuk ke gas boot, kemudian akan
terpisah berdasarkan perbedaan berat jenis yang mana minyak lebih ringan akan di
atas sedangkan air di bawah, minyak akan masuk ke shipping tank dan kemudian
dipompakan oleh shipping pump menuju kilang.

Air dari wash tank akan di saring melalui  Higfu. Di mana Higfu berfungsi
untuk memisahkan butiran-butiran minyak yang masih terlarut di dalam air.
Butiran minyak akan mengalir ke skimming tank dan kemudian di pompakan
kembali oleh recycle pump menuju gas boot. Sementara air akan masuk ke surge
tank dan dipompakan oleh charge pump menuju ke filter , air yang masuk ke filter
akan di saring dari kotoran berdasarkan nilai NTU ( Normality Turbidity Unit )
yaitu di bawah 10 ppm oleh media yang terdapat di dalam filter dan di bantu oleh
chemical surfactant (Back Wash). Kemudian air yang telah tersaring atau bersih
akan masuk ke Suction Tank selanjutnya akan di injeksikan ke clean water WIW
oleh injection pump.
Oleh karena media filter akan jenuh akibat partikel-Prtikel padat yang
terproduksi
WELL HEAD
 Laporan Tetap
Aditya Eka Karya Mahardhika
1803049
TEPM 4B
Wellhead

IV. Tujuan :
 Untuk mengetahui bentuk, fungsi dan aplikasi Wellhead
 Mengetahui komponen dan bagian-bagian dari Wellhead
 Mengetahui prinsip dan faktor yang mempengarui Wellhead

V. Dasar Teori
Wellhead merupakan salah satu
komponen penting dalam proses pengeboran
selain semen atau packer. Wellhead ini
dipasang pada setiap akhir dari casing dan
tubing string di permukaan sumur. Di dalam
kelompok wellhead, termasuk pula casing
head, casing head spool, tubing head spool,
dan christmas tree.

Wellhead memiliki fungsi penting,

yaitu:
 Sebagai penyangga casing string,
Setiap casing dan tubing yang dimasukkan ke dalam sumur secara fisik
tergantung pada wellhead. 
 Sebagai tempat terpasangnya alat pengontrol aliran
 Tempat duduknya BOP group (saat operasi pemboran atau perawatan
sumur)
  Tempat bergantung casing berikutnya, dengan bantuan casing
hanger/casing slips.
 Meniadakan hubungan dengan annulus antara casing yang satu dengan
lainnya dengan bantuan seal assy/sealing medium.
 Tempat bergantungnya tubing (pipa sembur).
 Menopang beban dari casing strings.
 Memisahkan tekanan didalam dan diluar casing strings.
 Mengendalikan tekanan antara dua string.
 Tempat duduknya christmastree.

Wellhead dirancang untuk dapat dihubungkan dengan alat pengontrol

aliran dari dan ke dalam sumur. Pada tahap pengeboran, alat pengontrol aliran ini
dikenal sebagai Blow Out Preventer stack atau BOP. BOP ini dipasang pada
permukaan wellhead dan digunakan terus hingga tubing masuk ke dalam sumur.
Pada tahap completion, tugas BOP diganti dengan sistem pengontrol aliran atau
yang dikenal dengan nama Christmas Tree.

A. Jenis Well Head

 Wellhead Sistem Compact Spool

Wellhead sistem compact spool biasanya dikenal juga
dengan beberapa nama seperti Unihead, Uni Wellhead atau
Unitized Wellhead. Sistem ini adalah pengambangan dari
sistem konvensional spool dimana casing head spool dan
tubing head spool terintegerasi menjadi satu kesatuan.
Sehingga sistem ini dapat menghemat waktu drilling dan
meningkatkan keamanan karena tidak perlu melepas BOP
seperti yang terjadi pada sistem konvensional dimana BOP
harus dilepas pada setiap pemasangan casing head spool atau
tubing head spool. Untuk diketahui, dilepasnya BOP
memiliki potensi yang membahayakan bagi keamanan sumur, karena hidrokarbon
dapat muncul ke permukaan dengan tekanan tinggi secara tidak terduga
mengingat bagian bawah sumur merupakan daerah yang mengadung hidrokarbon.

 Wellhead Sistem Konvensional Spool

Pada tipe ini, conductor atau surface string
joint yang terakhir di-install ke casing head
dengan sambungan ulir untuk threaded connection
atau sambungan las untuk welded connection.
Profil dalam casing head disiapkan untuk
menyangga casing yang selanjutnya. Untuk
melengkapi proses ini, pada joint terakhir casing
dipasang hanger dan didudukkan di dalam casing
head. Tipe hanger tersebut dikenal dengan nama
slip hanger. Hanger jenis ini hanya cocok untuk
berat casing ringan dan menengah. Untuk hanger alternatif dapat digunakan
mandrel hanger dimana casing joint terakhir disambungkan ke hanger tersebut
melalui ulir yang telah tersedia.

 Wellhead Sistem Mud Line Suspension

Pada sistem ini, wellhead dipasang di
dasar laut tetapi production casing dan
production tubing-nya disambung hingga
platform atau production well jacket. Meski
demikian, berat production casing dan
production tubing tidak disangga oleh platform
atau production well jacket.

Wellhead ini terdiri dari dua bagian utama, yakni: Wellhead yang dipasang
di dasar laut akan digunakan sebagai penyangga casing string. Perpanjangan
(extension) casing string yang dipasang dari wellhead di dasar laut hingga
subsidiary wellhead di platform dimana BOP dan Christmas Tree akan terpasang.
Ketika sumur akan selesai, christmas tree dipasang diatas wellhead di dalam laut
atau diatas permukaan laut dengan menggunakaan jacket kecil. Jika christmas tree
akan dipasang pada kedalaman laut, maka perpanjangan casing dilepaskan dari
wellhead lalu christmas tree dipasang.

Sistem ini dapat dijadikan alternatif jika penggunaan sumur ingin ditunda
sementara waktu. Hal ini dapat dilakukan dengan menutup wellhead setelah
perpanjangan casing string dilepas dari mudline.

 Subsea Wellhead
Pada offshore exploration, subsea
wellhead ini dapat dijadikan alternatif dimana
wellhead ini dipasang pada sumur di dasar laut
yang dalam (deep water) atau sangat dalam (ultra
deep water). Subsea wellhead merupakan sistem
wellhead yang tidak memerlukan fixed platform. 

Prinsip kerja dan fungsi subsea wellhead ini sama seperti wellhead di
permukaan (surface), hanya saja wellhead ini dipasang di dasar laut. Kondisi kerja
dan lingkungan yang berbeda mengakibatkan peralatan dan proses pemasangan
menjadi sangat berbeda dengan wellhead di permukaan. Dikarenakan wellhead
dipasang di dasar laut, maka BOP dan christmas tree juga terpasang di dasar laut.

B. Bagian Wellhead
Wellhead tersusun dari dua rangkaian didalamnya, yaitu :
 Casing head
Casing head berfungsi sebagai tempat menggantungkan rangakaian casing
danmencegah terjadinya kebocoran. Pada casing head terdapat gas outlet
untuk meredusir gas yang mungkin terkumpul diantara rangkaian casing. 
  Tubing head
Tubing head adalah bagian dari wellhead untuk menyokong rangkaian
tubing yang berada di bawahnya dan untuk menutup ruangan yang
terdapat diantara casing dan tubing,sehingga aliran fluida dapat keluar
melalui tubing.

Sedangkan bedasarkan tekanan kerja dan sambungan wellhead memiliki

beberapa jenis yaitu
 Low pressure well head – tread connected.
Merupakan wellhead dengan rating tekanan kerja rendah antara 3000 –
5000 psi dan sambunganya menggunakan tread.

 Flanged low and medium pressure well head.

Api flanged well head yang mempunyai rating tekanan kerja antara 2000 –
5.000 psi.

 High pressure well head flanged

Well head dengan tekanan kerja diatas 5000 psi dimana tekanan kerjanya
adalah 10.000 psi, 15.000 psi dan 20.000 psi. Dimensi falang, ring seal dan
komponen lainnya sesiau dengan standard api yang biasa disebut bx flane

 Clamped connected high pressure well head

Didisain untuk rating tekanan diatas 5000 psi dan sambungannya
menggunakan klem, dimana mempunyai tujuan : Disain dan penggunaan
perlatan permukaan yang lebih kecil yaitu blow out preventer, well head
dan chrismast tree. Dan Disain penggunaan remote control untuk control
peralatan sub sea. Karena baut flanged tidak praktis untuk penyelaman laut
dalam. Pada saat ini ada dua disain dari sambungan jenis clamped yang
dibuat oleh comeron dan gray.
 C. Chrismas Tree
Menurut api definisi christmas tree adalah merupakan rangkaian dari valve
dan fitting yang digunakan untuk kontrol produksi dan disambungkan dengan
bagian atas tubing head. Fungsi lain dari x”mas tree adalah :
 Mengontrol laju produksi
 Start-up dan shut down
 Memonitor reservoir
 Melakukan workover

Jenis-jenis christmas tree yaitu :

 Christmas tree konvensional – sambungan menggunakan flange
Jenis x”mas tree ini mempunyai tekanan operasi sampai dengan 10.000 psi
dan memiliki katup yang dioperasikan secara manual dan sebagia pengaman
digunakan wing valve.

 Christmas tree konvensional – sambungan menggunakan clamped.

Oleh karena x’mas tree dengan tekanan operasi 10.000 dan 15.000 psi
sangat tebal dan masif maka clamp conector biasanya digunakan untuk
kemudahan transportasi dan kemudahan penanganan.

 Unitized christmas tree ( blok tunggal)

X’mas tree single casting (di cor satu blok) yang dilengkapi dengan
peralatan utamanya digunakan untuk sumur dengan tekanan menengah.

 Block christmas tree

Pada platform offshore dimana terdapat banyak x’mas tree pada satu dek-
nya maka ruang merupakan hal penting. Suatu pengembangan dari unitized
christmas tree dinamakan block christmas tree, yang mana memiliki semua bagian
utama dari suatu x’mast tree yang digabung dalam satu blok termasuk master
valve.
  Sea christmas tree
X’mas tree yang didesain untuk komplesi di dasar laut dengan
menggunakan floating vessel yang digunakan untuk penempatan secara otomatis,
penyambungan flowline, pengoperasian katup dan pengendalian dengan
menggunakan remote control.

Bagian –bagian dari christmas tree :

 Tubing master valve
Merupakan jenis manual gate valve yang merupakan valve induk yang
berfungsi untuk mengatur aliran dari dasar sumur.

 Tubing valve
Merupakan manual gate valve yang dioperasikan lebih sering bila
dibandingkan dengan tubing master valve, misalnya seperti operasi wire line,
penutupan untuk waktu yang lamaatau perbaikan-perbaikan dikepala sumur.

 Wing valve.
Manual gate valve yang digunakan untuk operasi penutupan dan
pembukaan secara normal sehingga valve ini paling sering mengalami kerusakan.

 Check valve
Berfungsi untuk mencegah aliran balik dari flow line ke sumur.

 Swab valve atau top valve

Manual gate valve yang dibuka untuk membiarkan tekanan fluida
mencapai top adapter untuk membaca tekanan, mengambil sample fluida dan juga
untuk lewatnya wireline unit.

 Chokes / bean / penyempit

 Alat pengatur laju alir fluida produksi

 Safety valve
Berfungsi untuk melindungi peralatan bila terjadi over atau low pressure.
API 16A memberikan  spesifikasi requirement untuk performance, design,
materials, testing dan inspection, welding, marking, handling,  storing dan
pengiriman equipment untuk pengeboran oil and gas. API 16 A juga meliputi term
of pressure, temperature and wellbore fluids pada setiap equipment.

Spesifikasi 6A memberikan formula untuk ketersediaan aman, dimensi

dan fungsional pada wellhead and christmas tree. Keterangan 6A juga berfungsi
sebagai sumber referensi untuk desain koneksi flange end dan outlet untuk
penggunaan di 2.000 ke 20.000 psi tekanan kerja maksimum dan bagian dari gate
valves juga digunakan atas rentang  tekanan yang sama. API Keterangan 6A juga
ditentukan sebagai standar dasar untuk pembuatan peralatan subsea sesuai dengan
API Spesifikasi 17D. Edisi terbaru dari API 6A, telah mencantumkan persyaratan
untuk Surface Safety Valves (SSV) dan Underwater Safety Valves (USV).
VI. Pembahasan
Pada praktikum kali ini membahas tentang wellhead. Wellhead dipasang
pada setiap akhir dari casing dan tubing string di permukaan sumur. Di dalam
kelompok wellhead, termasuk pula casing head, casing head spool, tubing head
spool, dan christmas tree.

Wellhead memiliki fungsi penting, yaitu sebagai penyangga casing string,

Setiap casing dan tubing yang dimasukkan ke dalam sumur secara fisik tergantung
pada wellhead, sebagai tempat terpasangnya alat pengontrol aliran, tempat
duduknya BOP group (saat operasi pemboran atau perawatan sumur), tempat
bergantung casing berikutnya, dengan bantuan casing hanger/casing slips,
meniadakan hubungan dengan annulus antara casing yang satu dengan lainnya
dengan bantuan seal assy/sealing medium.

Wellhead dirancang untuk dapat dihubungkan dengan alat pengontrol

Blow Out Preventer stack. BOP ini dipasang pada permukaan wellhead dan
digunakan terus hingga tubing masuk ke dalam sumur. Pada tahap completion,
tugas BOP diganti dengan sistem pengontrol aliran atau yang dikenal dengan
nama Christmas Tree.

Adapun jenis Wellhead yaitu :

 Wellhead Sistem Compact Spool
 Wellhead Sistem Konvensional Spool
 Wellhead Sistem

Bagian wellhead tersusun dari dua rangkaian didalamnya, yaitu :

 Casing head
 Tubing head

Sedangkan bedasarkan tekanan kerja dan sambungan wellhead memiliki

beberapa jenis yaitu
 Low pressure well head – tread connected.
  Flanged low and medium pressure well head.
 High pressure well head flanged
 Clamped connected high pressure well head

Menurut api definisi christmas tree adalah merupakan rangkaian dari valve
dan fitting yang digunakan untuk kontrol produksi dan disambungkan dengan
bagian atas tubing head. Fungsi lain dari x”mas tree adalah :
 Mengontrol laju produksi
 Start-up dan shut down
 Memonitor reservoir
 Melakukan workover

Jenis-jenis christmas tree yaitu :

 Christmas tree konvensional – sambungan menggunakan flange
 Christmas tree konvensional – sambungan menggunakan clamped.
 Unitized christmas tree ( blok tunggal)
 Block christmas tree
 Sea christmas tree

Bagian –bagian dari christmas tree :

 Tubing master valve
 Tubing valve
 Wing valve.
 Check valve
 Swab valve atau top valve
 Chokes / bean / penyempit
 Safety valve
MANIFOLD
 Laporan Tetap
Aditya Eka Karya Mahardhika
1803049
TEPM 4B
Manifold

I. Tujuan :
 Mengetahui bentuk, fungsi, tekanan kerja, dan aplikasi manifold
 Mengetahui komponen-komponen manifold
 Mengetahui prinsip kerja dan faktor yang mempengaruhi separasi
manifold

II. Dasar Teori

Manifold adalah suatu kumpulan

rangkaian peralatan yang terdiri dari Pipa Utama
(Header), Kerangan-Kerangan (Valve), Kerangan
Balik (Check Valve), Sambungan Dan Turunan
(Fitting), Fasilitas Pengukur Tekanan (Pressure
Gauge).

Sedang fungsi Manifold adalah :

 Sebagai sarana untuk mengatur flow line dari sumur-sumur produksi yang
di gabungkan menjadi satu aliran masuk ke sarana pengolahan lanjut
(separator atau tanki). 
 Menyekat dan mengatur aliran dari satu sumur terhadap aliran sumur-
sumur lainnya untuk dilakukan Test.

Bagian-bagian dari flow line yang berada di Manifold,terdiri dari bagian

yang mempunyai penghubung dengan Flensa (flange). Katup-katup yang di pakai
untuk Manifold juga terdiri atas katup-katup yang mempunyai hubungan flange.
 Hal tersebut di atas di maksudkan agar penggantian bagian flow line yang
bocor/rusak, mudah di laksanakan dengan cepat dan tanpa harus melakukan
pengelasan di tempat tersebut. Bocoran-bocoran yang terjadi di flange,katup dan
lainnya harus segera di perbaiki.

Adapun factor yang mempengaruhi desain manifold :

 Tekanan Kerja
 Tipe valve
 Banyak header
 Sumur yang dihubungkan ke tiap-tiap manifold

Menurut fungsinya Jenis manifold adalah :

 Arrival manifold.
Berfungsi sebagai pengumpul fluida produksi dari berbagai sumur yang
selanjutnya dikirim ke unit pemisahan untuk suatu treatment dan
pengukuran. Arrival manifold di desain untuk mengumpulkan minyak dari
berbagai areal yang selanjutnya akan di dialirkan ke production separator,
test separator, tank, burning pit.

 Test Manifold
Manifold ini digunakan untuk melakukan test produksi suatu sumur tanpa
menggangu produksi sumur lainnya dimana arah aliran fluida dari sumur
di arahkan ke test separator.

 Production Manifold
Merupakan manifold sebagai bagian operasi normal dari proses produksi
dimana arah aliran fluida dari sumur diarahkan ke production separator.

Beberapa System manifold :

 Individual Well Flow line

Biasanya system ini dijumpai pada lapangan minyak dan gas yang kecil
dimana pada system ini flowline dari tiap sumur langsung dihubungkan
dengan station pengumpul melalui test manifold tatu production header.
  Satelite Production Manifold
Biasanya system ini dijumpai pada lapangan minyak dan gas yang luas
dimana pada system ini flow line yang cukup pendek dari tiap sumur
dihubungkan dengan pusat pengumpul minyak dan gas dengan
menggunakan pipa yang lebih besar yang biasa disebut Production
Lateral dan juga dihubungkan dengan test line, hal ini ditujukan untuk
menghindari individual flow lines yang sangat panjang sehingga
menyebabkan pressure drop yang besar.

Pada aplikasi dilapangan sebenarnya sistem-sistem dapat dimodifikasi

sesuai dengan kondisi lapangan dan tentu saja dengan pertimbangan serta
perhitungan tertentu.

Adapun komponen-komponen dari manifold yang akan dibahas pada

praktikum judul ini yaitu.

1. Header (Pipa Utama)

Header adalah tempat bermuaranya aliran fluida dari flow line yang
terletak diatas manifold dan berdiameter lebih besar dari flow line. Jenis header:

 Production Header
Flow line yang mengalirkan fluida dari manifold production ke production
separator
 Test header
Flow line yang mengalirkan fluida dari manifold test ke test separator.
2. Valve

Valve bertugas mengatur aliran (fluida) dalam suatu proses. Secara tidak
langsung, maka valve dapat diandalkan untuk mengatur besar kecil nya flow,
rendah tingginya level, rendah tingginya temperatur ataupun tekanan
 Ketika valve telah dipasang dalam suatu rangkaian pipa. Pada saat valve di
buka, fluida mulai mengalir, dan ketika valve ditutup maka fluida pun berhenti
mengalir. Valve seperti ini bertugas untuk menutup penuh (fully closed) ataupun
membuka penuh (fully opened) suatu aliran. Karena tugasnya hanya untuk
membuka atau menutup maka valve sejenis ini dinamakan dengan ON/OFF
valves atau Isolation valve.

Selain untuk membuka dan menutup atau fully opened dan fully closed,

ada juga valve yang berfungsi untuk mengatur (regulate) aliran (fluida). Valve
sejenis ini sering disebut sebagai Throttling valve. Ada juga valve yang tugas nya
mengatur agar aliran berjalan ke satu arah saja ataupun agar tidak terjadi reversed
flow atau backflow. valve seperti ini disebut check valve atau one way valve.

Beberapa valve ada juga yang dirancang untuk melepaskan (release)

kelebihan pressure untuk menjaga keamanan alat ataupun operator. Valve yang
berfungsi untuk melepaskan kelebihan pressure ini sering disebut sebagai pressure
relieve valve ataupun pressure safety valve (kedua jenis valve ini mempunyai
fungsi yang sama tetapi prinsip kerjanya berbeda).
Maka, berdasarkan keterangan diatas, valve secara umum dibagi menjadi 4
bagian, yaitu:
 Opened/Closed valve
 Throttling valve
 Check valve
 Pressure Relieve valve/Pressure safety valve

3. Check Valve

Check Valve adalah alat(valve) yang digunakan untuk mengatur fluida

(gas,cair) hanya mengalir ke satu arah saja dan mencegah aliran ke arah
sebaliknya (backflow). Check Valve tidak menggunakan handel untuk mengatur
aliran, tapi menggunakan gravitasi dan tekanan dari aliran fluida itu sendiri.
Karena fungsinya yang dapat mencegah aliran balik (backflow) Check Valve
sering digunakan sebagai pengaman dari sebuah equipment dalam sistem
perpipaan.

Ada 2 jenis check valve yang paling umum digunakan pada sistem
perpipaan yaitu Swing Check Valve dan Lift Check Valve. Swing Check Valve
biasanya dipasangkan dengan Gate Valve, sedangkan Lift Check Valve oleh
beberapa pabrikan digunakan untuk menggantikan fungsi Ball Valve sebagai Ball
Check Valve. 

4. Fitting (sambungan dan turunan)

Komponen perpipaan harus dibuat berdasarkan spesifikasi standar yg

terdaftar dalam simbol dan kode yg telah dibuat atau dipilih sebelumnya.
Komponen perpipaan yg dimaksud disini meliputi :
 Pipes (pipa-pipa)
 Flanges ( flens-flens)
 Fittings (sambungan)
 Valves (katup-katup)
 Boltings (baut-baut)
 Gasket
 Specials items

Sambungan perpipaan dapat dikelompokkan sebagai berikut :

 Sambungan dengan menggunakan pengelasan
 Sambungan dengan menggunakan ulir
Selain sambungan seperti diatas terdapat pula penyambungan khusus
dengan menggunakan pengeleman (perekatan) serta pengkleman (untuk pipa
plsatik dan pipa vibre glass). Pada pengilangan umumnya pipa bertekanan rendah
dan pipa dibawah 2″ sajalah yg menggunakan sambungan ulir.
Tipe sambungan cabang (branch connection)dapat dikelompokkan sbb:
 Sambungan langsung (stub in)
 Sambungan dengan menggunakan fittings (alat penyambung)
 Sambungan dengan menggunakan flanges (flens-flens)

Tipe sambungan cabang dapat pula ditentukan pada spesifikasi yg telah

dibuat sebelum mendesain atau dapat pula dihitung berdasarkan perhitungan
kekuatan, kebutuhan, dengan tidak melupakan faktor efektifitasnya. Sambungan
cabang itu sendiri merupakan sambungan antara pipa dengan pipa, misal
sambungan antara header dengan cabang yg lain apakah memerlukan alat bantu
penyambung lainnya atau dapat dihubungkan secara langsung, hal ini tergantung
kebutuhan serta perhitungan kekuatan.

5. Fasilitas Pengukur Tekanan (Pressure Gauge)

Pressure gauge adalah sebuah alat pengukur yang berfungsi untuk

mengukur sebuah tekanan fluida yang bisa berupa gas atau cair, dalam sebuah
tabung tertutup. Untuk satuan pengukurannya sendiri dikenal dengan istilah psi
atau pound per square inch, ada juga psf atau pound per square foot, mmHg
atau millimeter of mercury, inHg atau inch of mercury, bar, hingga atm atau
atmosphere.
Pressure gauge sendiri biasa digunakan untuk memantau tiap tekanan
udara serta gas yang berada dalam sebuah kompresor udara, berbagai peralatan
vakum, jalur proses, hingga tabung gas medis serta alat pemadam kebakaran. Tak
hanya mampu menunjukkan pengukuran secara visual, pressure gauge juga bisa di
konfigurasi secara khusus untuk akhirnya memberikan sebuah keluaran listrik.
Berbagai jenis pressure gauge berdasarkan fungsinya
 
 Industrial Pressure Gauge
Biasanya memiliki material berupa stainless steel yang secara khusus
dirancang untuk kebutuhan indsutri seperti minyak dan gas, bahan bakar,
manufaktur kimia, hingga industri pabrik lainnya. Industrial pressure gauge ini
sangat cocok untuk mengukur tanpa harus menghalangi sistem tekanan dari
perangkat yang akan diukur.

 Process Pressure Gauges

Salah satu yang menjadi keunggulan process pressure gauges adalah
ketahanannya terhadap lingkungan yang ekstrim, salah satunya dalam dunia
industri petrokimia dan semacamnya. Maka tak heran jika process pressure gauges
paling sering digunakan untuk industri minyak, gas, serta aplikasi kimia lainnya.

 High Precision Test Gauges

Biasanya digunakan untuk industri yang membutuhkan pengukuran
ataupun kalibrasi secara mendetail dan akurat seperti uji coba laboratorium dan
semacamnya. High Precision Test Gauges biasanya juga dibantu dengan teknologi
pembacaan secara digital guna menghindari kesalahan yang fatal dalam membaca
skala yang ada.

 Differential Gauges dan Duplex Pressure Gauges

Didesain secara khusus untuk digunakan di industri minyak dan gas, bahan
bakar alternatif, Kimia, hingga industri penanganan udara. Baik differential
gauges ataupun duplex pressure gauges, keduanya mampu mengukur tiga jenis
tekanan yaitu tekanan tinggi, rendah, hingga tekanan static.
III. Pembahasan

Manifold adalah suatu kumpulan rangkaian peralatan yang terdiri dari Pipa
Utama (Header), Kerangan-Kerangan (Valve), Kerangan Balik (Check Valve),
Sambungan Dan Turunan (Fitting), Fasilitas Pengukur Tekanan (Pressure Gauge).

Sedang fungsi Manifold adalah :

 Sebagai sarana untuk mengatur flow line dari sumur-sumur produksi yang
di gabungkan menjadi satu aliran masuk ke sarana pengolahan lanjut
(separator atau tanki). 
 Menyekat dan mengatur aliran dari satu sumur terhadap aliran sumur-
sumur lainnya untuk dilakukan Test.

Bagian-bagian dari flow line yang berada di Manifold,terdiri dari bagian

yang mempunyai penghubung dengan Flensa (flange). Katup-katup yang di pakai
untuk Manifold juga terdiri atas katup-katup yang mempunyai hubungan flange.

Menurut fungsinya Jenis manifold adalah :

 Arrival manifold.
 Test Manifold
 Production Manifold

Beberapa System manifold :

 Individual Well Flow line
 Satelite Production Manifold

Pada aplikasi dilapangan sebenarnya sistem-sistem dapat dimodifikasi

sesuai dengan kondisi lapangan dan tentu saja dengan pertimbangan serta
perhitungan tertentu.

Header adalah tempat bermuaranya aliran fluida dari flow line yang
terletak diatas manifold dan berdiameter lebih besar dari flow line.
 Valve bertugas mengatur aliran (fluida) dalam suatu proses. Secara tidak
langsung, maka valve dapat diandalkan untuk mengatur besar kecil nya flow,
rendah tingginya level, rendah tingginya temperatur ataupun tekanan

Komponen perpipaan harus dibuat berdasarkan spesifikasi standar yg

terdaftar dalam simbol dan kode yg telah dibuat atau dipilih sebelumnya.
Komponen perpipaan yg dimaksud disini meliputi :
 Pipes (pipa-pipa)
 Flanges ( flens-flens)
 Fittings (sambungan)
 Valves (katup-katup)
 Boltings (baut-baut)
 Gasket
 Specials items

Pressure gauge adalah sebuah alat pengukur yang berfungsi untuk

mengukur sebuah tekanan fluida yang bisa berupa gas atau cair, dalam sebuah
tabung tertutup. Untuk satuan pengukurannya sendiri dikenal dengan istilah psi
atau pound per square inch, ada juga psf atau pound per square foot, mmHg
atau millimeter of mercury, inHg atau inch of mercury, bar, hingga atm atau
atmosphere.

Berbagai jenis pressure gauge berdasarkan fungsinya

 Industrial Pressure Gauge
 Process Pressure Gauges
 High Precision Test Gauges
 Differential Gauges dan Duplex Pressure Gauges
SEPARATOR HORIZONTAL
 Laporan Tetap
Aditya Eka Karya Mahardhika
1803049
TEPM 4B
Separator Horizontal

I. Tujuan :
 Mengetahui bentuk, fungsi, tekanan kerja, dan aplikasi separator
horizontal
 Mengetahui komponen-komponen separator horizontal
 Mengetahui prinsip kerja dan faktor yang mempengaruhi separasi
horizontal
 Desain separator horizontal

II. Dasar Teori

Separator adalah tabung bertekanan tinggi yang digunakan untuk

memisahkan liquid dan gas (dua fasa) atau gas, minyak, dan air (tiga fasa).
Separator merupakan salah satu alat yang terdapat pada stasiun pengumpul.
Separator yang biasa digunakan di stasiun pengumpul akan dikembangkan dan
dirancang sebagai separator vertikal ataupun sparatoe horizontal.
Adapun metode pemisahan masing-masing jenis separator sebenarnya
berbeda-beda, adapun masing-masing metode pemisahan yang dimaksud adalah
sebagai berikut:
 Dengan metode penurunan tekanan.
 Metode turbulensi aliran atau perubahan arah aliran.
 Metode grafiti sentrik.
 Metode pemisahan dengan cara pemecahan fluida.
 Ada tiga macam jenis separator, yaitu separator vertikal, separator
horizontal dan separator bulat.Pada judul laporan ini, penulis akan membahas
tentang separator vertikal.

A. Separator Horizontal

Separator Horizontal didalamnya memiliki ukuran luas antara permukaan

gas dan cairan yang lebih besar. Setiap permukaan memiliki sekat-sekat sepanjang
area pemisah gasnya. Separator jenis ini biasanya lebih sering digunakan terhadap
aliran yang memiliki rasio gas terhadap cairan yang lebih tinggi untuk arus yang
berbuih.

Pada separator horizontal fluid akan mengalir secara horizontal dan secara
bersamaan akan bersinggunagan pada permukaan cairan. Gas akan mengalir di
antara penyekat-penyekat dan butiran-butiran cairan melekat pada penyekat dan
akan membentuk film dan kemudian mengalir ke area cairan dari separator. Setiap
pelat penyekat tersusun di sepanjang bejana secara berdekatan dengan rentang
jarang yang sama dengan kemiringan 45 derajat.

Keunggulan dari separator horizontal yaitu pemasangannya yang sangat

mudah serta tidak banyak mengambil ruang. Biasanya sepatarator ini dipasangan
secara tersusun ke atas untuk dijadikan satu unit pemisahan bertingkat sehingga
sangat mengehmat ruang. Selain itu, separator horizontal memiliki cost (biaya)
yang lebih murah pada kapasitas yang sama.

B. Prinsip Pemisahan

Fluida yang mengalir dari sumur bisa terdiri dari gas, minyak, air dan
padatan-padatan lainnya. Pada saat fluida mencapai permukaan, dimana tekanan
lebih rendah dibandingkan dengan tekanan reservoir, kapasitas cairan melarutkan
gas akan menurun sehingga akan terpisah dari minyak, seperti di ilustrasikan pada
gambar berikut.
 Mist adalah butir-butir cairan yang sangat halus, dan akan terpisah dari gas
pada tekanan 750 psig, pada kecepatan gas kurang dari 1 ft/detik. Separator
horizontal akan memberikan kemungkinan kecepatan lebih rendah dari 1 ft/detik.

Pengaruh tekanan terhadap gas dan cairan adalah sangat penting.

Misalnya, gas dengan densitas 2.25 lb/cuft pada tekanan 750 psig, jika tekanannya
diturunkan menjadi 15 psig, maka densitasnya kira-kira 0.10 Ib/cuft. Dengan
rendahnya densitas, butir-butir air akan terkondensasi dan jatuh jauh lebih cepat,
karena terjadinya perbedaan densitas yang sangat besar sekali.

Gelembung-gelembung gas akan pecah berkisar antara 30 sampai detik

Dengan demikian, biasanya separator dirancang, agar cairan berada dalam
separator antara 30 sampai 60 detik. Lama waktu pendiaman cairan di dalam
separator sering disebut dengan residence time (RT), yang dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan berikut ini :

V
RT =
Q

Dengan : V = Volume separator

Q = Flowrate
 Sebagai contoh, sebuah separator mempunyai volume 60 m dan flowrate
fluida yang masuk separator 30 m/menit, dari hasil perhitungan akan diperoleh
waktu residence
Telah dijelaskan sebelumnya bahwa flowrate dan tekanan akan
mempengaruhi efek pemisahan fluida. Faktor lain yang harus dipertimbangkan
adalah temperatur. Umumnya dengan turunnya temperatur operasi akan
meningkatkan perolehan cairan di dalam reservoir bila sebagai gas kondensat.
Dengan menurunkan tekanan pada fluida, maka akan terjadi pemisahan model
flash. Fluktuasi tekanan pada sistem pemisahan paling sering terjadi. Apabila
terjadi tekanan abnormal akan meningkatkan kecepatan fluida yang melalui
separator. Kondisi ini akan menyebabkan terbawanya butir-butir cairan ke dalam
aliran gas.

Salah
satu prinsip pemisahan fluida yang terpenting adalah coalescence
(penggabungan/penggumpalan). yang artinya penggabungan butir-butir cairan
yang kecil sehingga menjadi besar dan jatuh sebagai cairan karena terjadi
perbedaan gravity. Beberapa peralatan bagian dakam separator, seperti dellector
plate, straightening vanes, dan bahkan dinding separalor, dapat berfungsi sebagai
tempat pengembunan titik-titik air tersebut.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pemisahan fluida adalah :

a) Viskositas fluida
b) Densitas minyak dan air
c) Type pealatan dalam separator
d) Diameter dari titik air (droplets)
 C. Desain Separator

1. Siapkan data penunjang sebagai berikut :

 Laju produksi gas, mimyak dan air
 SG gas, minyak dan air
 Temperatur dan tekanan separator
 Faktor kompresibilitas separator dan kondisi standar
 Kadar air

2. Anggap suatu tinggi separator vertikal atau panjang separator horizontal L

feet. Tabel 1 sampau 4 memperlihatkan harga L yang umum dipasaran.

3. Ubah laju produksi gas standar (Qg, SCF/hari) ke laju produksi gas pada
kondisi separator (Vg, cuft/detik) dengan menggunakan persamaan :
Qg x P sep x T sep x Z sep
Vg=
86400 x P se p x T sc x Z sc

Bila TSC = 520 °R atau 60 °F dan PSC = 14.7 psia maka :

−7 Q g x T sep x Z sep
Vg=3.27 x 10
P sep x Z sc

Harga Z dan ZSC dapat dicari dari gambar 1, walaupun harga Z akan lebih
teliti bila dicari dari grafik Tekanan Reduced dan Temperatur Reduced.

4. Ubah °API minyak menjadi SG minyak pada kondisi standar, dengan

persamaan :
141.5
SG ˳=
131.5+° API

5. Koreksi SG˳ pada kondisi standar ke kondisi separator (SGIS) dengan

gambar 2
6. Hitung SG campuran cairan (SGIS) dengan persamaan :
SGIS =W C x SG w + ( 1−WC ) SG 0 sep
 7. Hitung densitas cairan di separator (BDI, lb/cuft) dengan persamaan :
BD1 =( SG IS ) ( 62.4)

8. Hitung densitas gas pada kondisi separator (BDg, lb/cuft) dengan persamaan:
P sep T sc Z sc
BD g=SG g x 0.0764 x x x
Psc T sep Z sep
Bila kondisi standar 14.7 psia dan 60°F atau °R, maka :
SGsep x Psep x Z sc
BD g=2.7 x
T sep x Z sep

9. Hitung kecepatan maksimal gas (V, ft/detik) dengan menggunakan Hukum

Stoke yang dimodifikasi :
BD 1 x BD g
V =K
√ BD g

K didapat dari tabel 6, yang merupakan fungsi jenis, panjang dan diameter
separator.

10. Hitung luas aliran gas (Ag, ft 2) dengan persamaan :

Vg
A g=
V
11. Hitung diameter-dalam separator berdasarkan kapasitas gas, (Dg, ft) dengan
persamaan :
 Separator vertikal :
4 Ag
D g=
√ π
 Separator horizontal single barrel :
8 Ag
D g=
√ π
 Separator horizontal double barrl :
4 Ag
D g=
√ π
 Untuk separator bola :
4 Ag
D g=2
√ π
12. Diameter luar (nominal) dapat dicari dengan menggunakan Gambar.3
13. Tentukan waktu retensi (retention time) di dalam separator (t, menit)
 Untuk aliran 2 fasa, berlaku
̊ API > 35 ̊ , t = 1 menit
̊ API > 35 ̊ , t = - 0.058 ̊ API + 3.03
 Untuk aliran 3 fasa, berlaku
̊ API = 50 ̊ t=3 menit
40 ̊ < ̊ API ≤ 50 ̊ t = 3 - 4 menit
30 ̊ < ̊ API ≤ 40 ̊ t = 4 - 5 menit
20 ̊ < ̊ API ≤ 30 ̊ t = 5 - 7 menit
 Waktu resistensi yang paling teliti ditentukan dari pengukuran
langsung.

14. Hitung Reduced liquid capacity factor ( C )

 ̊ API ≥ 35 ̊ , C = 1
 ̊ API < 35 ̊ , C = 0.029 ̊ API – 0.015

15. Tentukan diameter separator berdasarkan volume cairan ( D I , ft). Tinggi

cairan di dalam separator vertikal biasanya diambil 2 ft, dan dengan
menggunakan faktor keamanan 2 ft untuk heading. Maka luas lingkaran
penampang separator ( At , ft 2) adalah :
Q0 xt
A I=
257 x C

 Diameter Separator Vertikal berdasarkan volume cairan :

4 Ag
D I=
√ π
 Separator Horizontal single barrel :
Qo x t
D I=
√
3

50.46 x C
 Separator Horizontal duobel barrel :
 Qo x t
D I =1/ 2
√
3

50.46 x C
  Separator bola
CDL3 D
Q I =33.51
Atau
t √ 2

0.2857
0.0422Q o t
D I= [ C ]
16. Tentukan Rm yaitu hasil bagi L (butir 2) terhadap D I (butir 14) atau L (butir
2) terhadap D g (butir 10) yang terkecil.
 Bila 3 ≤ Rm ≤ 5 ukuran separator terdapat di pasaran
 Bila Rm < 3, maka harga L di langgkah 2 harus diperbesar, kemudian
ulangi langkah 8 sampai dengan 15.
 Nila Rm > 5, maka harga L di langka 2 haeus diperkecil, kemudian
ulangi langkah 8 sapai dengan 15
 Langkah 15 ini tidak perlu dilakukan untuk perhitugan separator bulat.
III. Pembahasan

Separator Horizontal didalamnya memiliki ukuran luas antara permukaan

gas dan cairan yang lebih besar. Setiap permukaan memiliki sekat-sekat sepanjang
area pemisah gasnya. Separator jenis ini biasanya lebih sering digunakan terhadap
aliran yang memiliki rasio gas terhadap cairan yang lebih tinggi untuk arus yang
berbuih.

Pada separator horizontal fluid akan mengalir secara horizontal dan secara
bersamaan akan bersinggunagan pada permukaan cairan. Gas akan mengalir di
antara penyekat-penyekat dan butiran-butiran cairan melekat pada penyekat dan
akan membentuk film dan kemudian mengalir ke area cairan dari separator. Setiap
pelat penyekat tersusun di sepanjang bejana secara berdekatan dengan rentang
jarang yang sama dengan kemiringan 45 derajat.

Keunggulan dari separator horizontal yaitu pemasangannya yang sangat

mudah serta tidak banyak mengambil ruang. Biasanya sepatarator ini dipasangan
secara tersusun ke atas untuk dijadikan satu unit pemisahan bertingkat sehingga
sangat mengehmat ruang. Selain itu, separator horizontal memiliki cost (biaya)
yang lebih murah pada kapasitas yang sama.
Mist adalah butir-butir cairan yang sangat halus, dan akan terpisah dari gas
pada tekanan 750 psig, pada kecepatan gas kurang dari 1 ft/detik. Separator
horizontal akan memberikan kemungkinan kecepatan lebih rendah dari 1 ft/detik.

Pengaruh tekanan terhadap gas dan cairan adalah sangat penting.

Misalnya, gas dengan densitas 2.25 lb/cuft pada tekanan 750 psig, jika tekanannya
diturunkan menjadi 15 psig, maka densitasnya kira-kira 0.10 Ib/cuft. Dengan
rendahnya densitas, butir-butir air akan terkondensasi dan jatuh jauh lebih cepat,
karena terjadinya perbedaan densitas yang sangat besar sekali.

Gelembung-gelembung gas akan pecah berkisar antara 30 sampai detik

Dengan demikian, biasanya separator dirancang, agar cairan berada dalam
separator antara 30 sampai 60 detik. Lama waktu pendiaman cairan di dalam
separator sering disebut dengan residence time (RT), yang dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan berikut ini :

V
RT =
Q

Dengan : V = Volume separator

Q = Flowrate

Salah satu prinsip pemisahan fluida yang terpenting adalah coalescence

(penggabungan/penggumpalan). yang artinya penggabungan butir-butir cairan
yang kecil sehingga menjadi besar dan jatuh sebagai cairan karena terjadi
perbedaan gravity. Beberapa peralatan bagian dakam separator, seperti dellector
plate, straightening vanes, dan bahkan dinding separalor, dapat berfungsi sebagai
tempat pengembunan titik-titik air tersebut.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pemisahan fluida adalah :

e) Viskositas fluida
f) Densitas minyak dan air
g) Type pealatan dalam separator
h) Diameter dari titik air (droplets)
SEPARATOR VERTIKAL
 Laporan Tetap
Aditya Eka Karya Mahardhika
1803049
TEPM 4B
Separator Vertikal

IV. Tujuan :
 Mengetahui bentuk, fungsi, tekanan kerja, dan aplikasi separator
vertical
 Mengetahui komponen-komponen separator vertical
 Mengetahui prinsip kerja dan faktor yang mempengaruhi separasi
vertical
 Desain separator vertical

V. Dasar Teori

Separator adalah tabung bertekanan tinggi yang digunakan untuk

memisahkan liquid dan gas (dua fasa) atau gas, minyak, dan air (tiga fasa).
Separator merupakan salah satu alat yang terdapat pada stasiun pengumpul.
Separator yang biasa digunakan di stasiun pengumpul akan dikembangkan dan
dirancang sebagai separator vertikal ataupun sparatoe horizontal.
Adapun metode pemisahan masing-masing jenis separator sebenarnya
berbeda-beda, adapun masing-masing metode pemisahan yang dimaksud adalah
sebagai berikut:
 Dengan metode penurunan tekanan.
 Metode turbulensi aliran atau perubahan arah aliran.
 Metode grafiti sentrik.
 Metode pemisahan dengan cara pemecahan fluida.
 Ada tiga macam jenis separator, yaitu separator vertikal, separator
horizontal dan separator bulat.Pada judul laporan ini, penulis akan membahas
tentang separator vertikal.

A. Separator Vertikal
Separator vertical seing digunakan untuk jenis fluid yang rasio gas
terhadap cairannya rendah hingga sedang dan diperkiran akan sering
terjadi slug atau kejutan cairan yang datang secara tiba-tiba. Pada bagian bawah
bejana biasanya berbentuk cembung yang berfungsi sebagai tempat menampung
pasir atau benda padat lainnya.

Saat beroperasi, perubahan inlet diverter (aliran masuk) akan

menyebabkan cairan bersinggungan dengan dinding separator yang
berbentuk film dan pada saat itu juga akan memberikan gerakan secara sentrifugal
terhadap fluida. Sehingga akan terjadi pengurangan momentum seperti yang
diinginkan dan membuat gas keluar dari film cairan kemudian naik ke bagian atas
bejana sementara cairan akan turun ke bagian bawah.

Gas yang naik ke bagian atas bejana sebenarnya masih sedikit

mengandung cairan sehingga untuk untuk menghilangkan cairan tersebut
diperlukan mist eliminator atau sering juga disebut mist extractor. Mist
extractor terletak pada bagian atas bejana yang biasanya terbentuk dari susunan
kawat kasa dengan ketebalan tertentu yang dipasang melintang. Separator jenis ini
umumnya digunakan pada tekanan kerja antara 50 hingga 160 psig.

B. Bentuk dan fungsi separator vertical

 Gambar 1 : Bentuk dari separator vertical ( Tegak )

Selain berfungsi untuk memisahkan fasa (oil, water dan gas), separator
vertical juga berfungsi menghandle padatan yang dihasilkan, seperti pasir atau
lumpur. Ia digunakan pula jika ruang terbatas untuk GOR yang rendah dan level
control yang mudah. Keuntungan lainya dari vertical separator adalah ia memiliki
drainage (saluran pembuangan) yang bagus berada di bawah, liquid-level control
yang tidak terlalu critical, dapat di tempatkan pada posisi yang sempit.
Penempatan yang tidak makan ruang ini juga menjadi boomerang, karena sifatnya
yang tinggi, maka untuk penempatan dan pengoprasian instrument yang tinggi
memerlukan platform atau ladder.

Fungsi utama dari separator :

 Memisahkan fase pertama cairan hidrokarbon dan air bebasnya dari gas
atau cairan, tergantung mana yang lebih dominan.
 Melakukan usaha lanjutan dari pemisahan fase pertama dengan
mengendapkan sebagian besar dari butiran-butiran cairan yang ikut
didalam aliran gas.
 Mengeluarkan gas maupun cairan yang telah dipisahkan dari separator
secara terpisah dan meyakinkan bahwa tidak terjadi proses balik dari salah
satu arah ke arah lainnya.
 C. Tekanan Keja dan Aplikasi Separator Vertikal
Separator jenis ini umumnya digunakan pada tekanan kerja antara 50
hingga 160 psig. Separator pada umumnya digunakan untuk kegiatan pemisahan
fluida di stasiun pengumpul (gathering station).

D. Komponen Separator Vertikal

Untuk mendapaktkan effisiensi kerja yang stabil dengan kondisi yang
bervariasi, gas liquid separator harus mempunyai komponen pemisah sebagai
berikut
 Bagian pemisah pertama, berfungsi untuk memisahkan cairan dari aliran
fluida yang masuk dengan cepat berupa tetes minyak dengan ukuran besar.
 Bagian pengumpul cairan, berfungsi untuk memisahkan tetes cairan kecil
dengan prinsip gravity setlink.
 Bagian pemisah kedua, berfungsi untuk memisahkan tetes cairan kecil
dengan prinsip gravity settlink.
 Mist extraktor, berfungsi untuk memisahkan tetes cairan berukuran sangat
kecil (kabut).
 Peralatan kontrol, berfungsi untuk mengontrol kerja separator terutama
pada kondisi over pressure.

Disamping itu ditinjau dari tekanan kerjanya separator dapat dibagi tiga,
yaitu separator tekanan tinggi (750 – 1500 psi), tekanan sedang (230 – 700 psi),
tekanan rendah (10 – 225).

E. Prinsip Kerja Separator Vertikal

Prinsip kerja pemisahan separator ada 4 yaitu akan dijelaskan sebagai
berikut ini :

 Prinsip penurunan tekanan

Yaitu prinsip pemisahan yang dilakukan
dengan menurunkan tekanan gas menjadi lebih
rendah dari tekanan awalnya. Pada gambar vessel
bagian tengah terlihat gelembung gas mulai keluar
dari fasa minyak akibat penurunan tekanan yang dilakukan. Sementara jika
tekanan terus diturunkan akan menyebabkan semakin banyak fasa gas yang
terpisah dari fasa minyak.

 Gravity settling
Yaitu prinsip pemisahan yang dilakukan dengan memanfaatkan penurunan
tekanan yang terjadi di dalam sehingga dengan otomatis tekanan permukaan pada
bagian paling atas dari fluida di dalam botol rendah dari pada tekanan fluida
dalam botol sehingga, fluida yang memiliki tekanan
lebih tinggi dari tekanan permukaan yang ada tadi
akan naik keatas dan kemudian memisah secara
otomatis berdasarkan perbedaan spesific gravity
dari masing-masing fluidanya.
Gas yang cenderung lebih ringan dari pada
minyak dan air akan menempati pada bagian paling
atas botol, minyak yang lebih ringan dari air akan menempati bagian tengah botol,
sedangkan air yang lebih berat dari minyak dan gas akan menempati bagian
bawah botol.

 Turbulensi aliran atau perubahan aliran

Yaitu prinsip pemisahan dengan
memberikan gaya sentrifugal pada fluida
sehingga gas dan liquid akan terpisah. Prinsip
pemisahan seperti ini biasanya terjadi pada
inlet separator dengan menggunakan inlet
device tipe cyclone dan outlet separator dengan menggunakan outlet device tipe
sentrifugal.

Prinsip pemisahan ini terjadi dengan memanfaatkan kecepatan putaran

pada alat yang akan memutar fluida dan kemudian melontarkan fluida ke atas. Gas
yang lebih ringan dari fluida cair akan terus naik ke atas, sedangkan fluida cair
yang lebih berat akan jatuh ke bawah dan keluar pada jalurnya tersendiri.
  Pemecahan atau tumbukan fluida pada bidang datar
Yaitu prinsip pemisahan dengan menggunakan sebuah
deflector berupa plat baja yang berfungsi untuk menumbukkan
fluida yang masuk pada inlet separator. Kemudian karena
tumbukan yang terjadi, gas dan liquid akan secara otomatis
terpisah karena adanya perbedaan densitas antara gas dan liquid.

F. Faktor Yang Mempengaruhi Separasi Vertikal

Adapun faktor yang mempengaruhi separasi (pemisahan) fluida yaitu
sebagai berikut:
 Viskositas fluida
 Densitas minyak dan air
 Tekanan pada separator
 Waktu (retention time, dari saat fluida masuk ke separator sampai fluida
keluar)
 Komposisi dari hydrocarbon (c1 - c7)
 Temperatur
 Luas penampang dari separator

G. Desain Separator Vertikal

Sebelum melakukan desain separator harus memilih jenis separator yang
akan didesain berdasarkan keperluan dan kemudahan dalam mobilitas kegiatan
sampling. Separator yang dipilih yaitu separator jenis vertikal, pemilihan jenis
separator juga dipengaruhi oleh laju alir fluida.
Adapun tahapan penentuan Separator yaitu Sebagai Berikut :
17. Siapkan data penunjang sebagai berikut :
 Laju produksi gas, mimyak dan air
 SG gas, minyak dan air
 Temperatur dan tekanan separator
  Faktor kompresibilitas separator dan kondisi standar
 Kadar air

18. Anggap suatu tinggi separator vertikal atau panjang separator horizontal L
feet. Tabel 1 sampau 4 memperlihatkan harga L yang umum dipasaran.

19. Ubah laju produksi gas standar (Qg, SCF/hari) ke laju produksi gas pada
kondisi separator (Vg, cuft/detik) dengan menggunakan persamaan :
Q g x P sep x T sep x Z sep
Vg=
86400 x P sep x T sc x Z sc

Bila TSC = 520 °R atau 60 °F dan PSC = 14.7 psia maka :

Q g x T sep x Z sep
Vg=3.27 x 10−7
P s ep x Z sc

Harga Z dan ZSC dapat dicari dari gambar 1, walaupun harga Z akan lebih
teliti bila dicari dari grafik Tekanan Reduced dan Temperatur Reduced.

20. Ubah °API minyak menjadi SG minyak pada kondisi standar, dengan
persamaan :
141.5
SG ˳=
131.5+° API

21. Koreksi SG˳ pada kondisi standar ke kondisi separator (SGIS) dengan
gambar 2
22. Hitung SG campuran cairan (SGIS) dengan persamaan :
SGIS =W C x SGw + ( 1−WC ) SG0 sep

23. Hitung densitas cairan di separator (BDI, lb/cuft) dengan persamaan :

BD1 =( SG IS ) ( 62.4)

24. Hitung densitas gas pada kondisi separator (BDg, lb/cuft) dengan persamaan:
 P sep T sc Z sc
BD g=SG g x 0.0764 x x x
Psc T sep Z sep
Bila kondisi standar 14.7 psia dan 60°F atau °R, maka :
SGsep x Psep x Z sc
BD g=2.7 x
T sep x Z sep

25. Hitung kecepatan maksimal gas (V, ft/detik) dengan menggunakan Hukum
Stoke yang dimodifikasi :
BD 1 x BD g
V =K
√ BD g

K didapat dari tabel 6, yang merupakan fungsi jenis, panjang dan diameter
separator.

26. Hitung luas aliran gas (Ag, ft 2) dengan persamaan :

Vg
A g=
V
27. Hitung diameter-dalam separator berdasarkan kapasitas gas, (Dg, ft) dengan
persamaan :
 Separator vertikal :
4 Ag
D g=
√ π
 Separator horizontal single barrel :
8 Ag
D g=
√ π
 Separator horizontal double barrl :
4 Ag
D g=
√ π
 Untuk separator bola :
4 Ag
D g=2
√ π
28. Diameter luar (nominal) dapat dicari dengan menggunakan Gambar.3
29. Tentukan waktu retensi (retention time) di dalam separator (t, menit)
  Untuk aliran 2 fasa, berlaku
̊ API > 35 ̊ , t = 1 menit
̊ API > 35 ̊ , t = - 0.058 ̊ API + 3.03
 Untuk aliran 3 fasa, berlaku
̊ API = 50 ̊ t=3 menit
40 ̊ < ̊ API ≤ 50 ̊ t = 3 - 4 menit
30 ̊ < ̊ API ≤ 40 ̊ t = 4 - 5 menit
20 ̊ < ̊ API ≤ 30 ̊ t = 5 - 7 menit
 Waktu resistensi yang paling teliti ditentukan dari pengukuran
langsung.

30. Hitung Reduced liquid capacity factor ( C )

 ̊ API ≥ 35 ̊ , C = 1
 ̊ API < 35 ̊ , C = 0.029 ̊ API – 0.015

31. Tentukan diameter separator berdasarkan volume cairan ( D I , ft). Tinggi

cairan di dalam separator vertikal biasanya diambil 2 ft, dan dengan
menggunakan faktor keamanan 2 ft untuk heading. Maka luas lingkaran
penampang separator ( At , ft 2) adalah :
Q0 xt
A I=
257 x C

 Diameter Separator Vertikal berdasarkan volume cairan :

4 Ag
D I=
√ π
 Separator Horizontal single barrel :
Qo x t
D I=
√
3

50.46 x C
 Separator Horizontal duobel barrel :
Qo x t
D I =1/ 2
√
3

50.46 x C
 Separator bola
 CDL3 D

Atau
Q I =33.51
t √ 2

0.2857
0.0422Q o t
D I= [ C ]
32. Tentukan Rm yaitu hasil bagi L (butir 2) terhadap D I (butir 14) atau L (butir
2) terhadap D g (butir 10) yang terkecil.
 Bila 3 ≤ Rm ≤ 5 ukuran separator terdapat di pasaran
 Bila Rm < 3, maka harga L di langgkah 2 harus diperbesar, kemudian
ulangi langkah 8 sampai dengan 15.
 Nila Rm > 5, maka harga L di langka 2 haeus diperkecil, kemudian
ulangi langkah 8 sapai dengan 15
 Langkah 15 ini tidak perlu dilakukan untuk perhitugan separator bulat.
VI. Pembahasan
Pada praktikum kali ini membahas tentang separator vertikal. Pengertian
dari separator adalah tabung bertekanan tinggi yang digunakan untuk memisahkan
liquid dan gas (dua fasa) atau gas, minyak, dan air (tiga fasa). Separator
merupakan salah satu alat yang terdapat pada stasiun pengumpul.

Saat beroperasi, perubahan inlet diverter (aliran masuk) akan

menyebabkan cairan bersinggungan dengan dinding separator yang
berbentuk film dan pada saat itu juga akan memberikan gerakan secara sentrifugal
terhadap fluida. Sehingga akan terjadi pengurangan momentum seperti yang
diinginkan dan membuat gas keluar dari film cairan kemudian naik ke bagian atas
bejana sementara cairan akan turun ke bagian bawah.

Gas yang naik ke bagian atas bejana sebenarnya masih sedikit

mengandung cairan sehingga untuk untuk menghilangkan cairan tersebut
diperlukan mist eliminator atau sering juga disebut mist extractor. Mist
extractor terletak pada bagian atas bejana yang biasanya terbentuk dari susunan
kawat kasa dengan ketebalan tertentu yang dipasang melintang.

Separator vertical sering digunakan untuk jenis fluid yang rasio gas
terhadap cairannya rendah hingga sedang dan diperkiran akan sering
terjadi slug atau kejutan cairan yang datang secara tiba-tiba. Pada bagian bawah
bejana biasanya berbentuk cembung yang berfungsi sebagai tempat menampung
pasir atau benda padat lainnya.

Selain berfungsi untuk memisahkan fasa (oil, water dan gas), separator
vertical juga berfungsi menghandle padatan yang dihasilkan, seperti pasir atau
lumpur. Ia digunakan pula jika ruang terbatas untuk GOR yang rendah dan level
control yang mudah. Keuntungan lainya dari vertical separator adalah ia memiliki
drainage (saluran pembuangan) yang bagus berada di bawah, liquid-level control
yang tidak terlalu critical, dapat di tempatkan pada posisi yang sempit.
Penempatan yang tidak makan ruang ini juga menjadi boomerang, karena sifatnya
yang tinggi, maka untuk penempatan dan pengoprasian instrument yang tinggi
memerlukan platform atau ladder.

Separator jenis ini umumnya digunakan pada tekanan kerja antara 50

hingga 160 psig. Separator pada umumnya digunakan untuk kegiatan pemisahan
fluida di stasiun pengumpul (gathering station).

Untuk mendapaktkan effisiensi kerja yang stabil dengan kondisi yang

bervariasi, gas liquid separator harus mempunyai komponen pemisah yaitu.
Bagian pemisah pertama, berfungsi untuk memisahkan cairan dari aliran fluida
yang masuk dengan cepat berupa tetes minyak dengan ukuran besar. Bagian
pengumpul cairan, berfungsi untuk memisahkan tetes cairan kecil dengan prinsip
gravity setlink.

Bagian pemisah kedua, berfungsi untuk memisahkan tetes cairan kecil

dengan prinsip gravity settlink Mist extraktor, berfungsi untuk memisahkan tetes
cairan berukuran sangat kecil (kabut). Peralatan kontrol, berfungsi untuk
mengontrol kerja separator terutama pada kondisi over pressure.

Adapun faktor yang mempengaruhi separasi (pemisahan) fluida yaitu

Viskositas fluida, Densitas minyak dan air, Tekanan pada separator, Waktu
(retention time, dari saat fluida masuk ke separator sampai fluida keluar),
Komposisi dari hydrocarbon (C1 - C7), Temperatur, Luas penampang dari
separator

Prinsip kerja pemisahan separator ada 4 yaitu:

 Prinsip penurunan tekanan
Yaitu prinsip pemisahan yang dilakukan dengan menurunkan tekanan gas
menjadi lebih rendah dari tekanan awalnya.

 Gravity settling
Yaitu prinsip pemisahan yang dilakukan dengan memanfaatkan penurunan
tekanan yang terjadi di dalam sehingga dengan otomatis tekanan permukaan pada
bagian paling atas dari fluida di dalam botol rendah dari pada tekanan fluida
dalam botol sehingga, fluida yang memiliki tekanan lebih tinggi dari tekanan
permukaan yang ada tadi akan naik keatas dan kemudian memisah secara otomatis
berdasarkan perbedaan spesific gravity dari masing-masing fluidanya.

 Turbulensi aliran atau perubahan aliran

Yaitu prinsip pemisahan dengan memberikan gaya sentrifugal pada fluida
sehingga gas dan liquid akan terpisah.

 Pemecahan atau tumbukan fluida pada bidang datar

Yaitu prinsip pemisahan dengan menggunakan sebuah deflector berupa

plat baja yang berfungsi untuk menumbukkan fluida yang masuk pada inlet
separator. Kemudian karena tumbukan yang terjadi, gas dan liquid akan secara
otomatis terpisah karena adanya perbedaan densitas antara gas dan liquid.
SUKER ROD PUMP
 Laporan Tetap
Aditya Eka Karya Mahardhika
1803049
TEPM 4B
Suker Rod Pump (SRP)

I. Tujuan
 Mengetahui bentuk, fungsi, tekanan kerja, dan aplikasi SRP
 Mengetahui komponen-komponen SRP
 Mengetahui prinsip kerja dan faktor yang mempengaruhi
separasi SRP
 Desain SRP

II. Dasar Teori

Metoda pemakaian Pompa Angguk atau
Sucker Rod Pump (SRP) digunakan apabila
suatu sumur minyak sudah tidak dapat lagi
mengangkat fluida dari dasar sumur ke atas
permukaan secara sembur alam, atau dengan
menggunakan metoda yang lain misalnya gas
lift tidak memenuhi persyaratan.

Dalam hal ini yang demikian energi dari

reservoir hanyalah digunakan  untuk mengalirkan  fluida dari reservoir ke lubang
sumur dan permukaan cairan naik dalam lubang sumur tidak sampai permukaan,
sehingga perlu dilakukan pengangkatan buatan (artificial lift). Maka dengan
demikian perlu dipikirkan untuk  mengeluarkan fluida sumur tersebut dengan
menggunakan tenaga pengangkatan buatan ( artificial lift methods).
 Pompa Angguk atau Sucker rod pump adalah sistem pompa yang paling
banyak digunakan didunia. Sekitar 90 % dari semua sumur  pompa (500.000) di
USA menggunakan artificial lift, dan 85 % adalah SRP.

Kelebihan Pompa Sucker Rod adalah :

 Tidak mudah rusak.
 Mudah diperbaiki di lapangan.
 Fleksibel terhadap laju produksi,  jenis fluida dan kecepatan bisa diatur.
 Keahlian orang di lapangan sangat baik.
 Dari jauh akan terlihat tidak ada gerakan kalau pompa mati.
 Harganya relatif murah.

Sedangkan kekurangan Pompa Sucker Rod adalah :

 Berat dan butuh tempat luas, transportasi sulit.
 Tidak baik untuk sumur miring / off shore.
 Butuh unit besar sekali untuk laju produksi besar dan sumur dalam.

A. Beam Type Pumping Unit

Beam Type Pumping Unit atau Sucker Rod Pump merupakan salah satu
metode pengangkatan buatan (artificial lift) yang telah digunakan secara meluas
pada lapangan minyak. Peralatan ini yang dapat memberikan gerakan turun naik
(reciprocating motion) kepada rod string yang dihubungkan ke positive
displacement pump dalam sumur minyak.

Perbaikan dari metoda ini, seperti yang dapat dilihat keadaan  sekarang,
terus dilakukan oleh para ahli agar ia bisa lebih efisien .
Perbaikan dilakukan pada seluruh bahagian Bearn Pumping Unit terutama pada
heavy duty speed reducer.
 1. Macam-macam Beam Type Pumpung Unit.

Menurut standar American Petroleum Institue (API).  Pumping Unit dapat

dibedakan ada tiga macam sbb:

 Standard atau Conventional Type.

Pada tipe ini samson post menopang walking beam pada bahagian tengah. 
Pumping Unit tipe ini paling banyak dipakai pada industri perminyakan dan tersedia
dalam bermacam-macam ukuran (ada yang mencapai 100 Horse Power).
Conventional type ini ada 2 (dua) bagian yaitu Crank Counter Balance
System; dimana counter weight dipasang pada crank. Dan Beam Counter Balance
System; dimana balancing load ( counter weight ) dipasang pada walking beam.

 Low Torque Unit ( Mark II unitorque pumping unit )

Pada tipe ini, samson post menopang walking beam pada bahagian ujung
belakang.  Pada ukuran kerangka yang sama, biasanya unit ini membutuhkan Horse
Power yang lebih sedikit jika dibandingkan dengan conventional type.
Ia banyak dipakai untuk sumur-sumur minyak yang dalam dan produksi
besar.  Ukuran yang tersedia tidak bervariasi banyak dengan terbesar sampai
mencapai 125 Horse Power.

 Air Balance Unit

Pada tipe ini tabung udara yang bertekanan digunakan sebagai pengganti
counter weight.  Pumping Unit ini lebih kecil dan ringan dari tipe unit yang lain dan
diperlengkapi dengan air compressor.  Ukuran yang dibuat terbatas, tetapi ada yang
mencapai 150 Horse Power.

B. Bagian-bagian Utama Dari Pumping Unit.

 1. Peralatan di Permukaan.

Peralatan di atas permukaan ini berfungsi untuk memindahkan energi dari

prime mover ke pumping unit di mana untuk selanjutnya diteruskan ke pompa
bawah permukaan.
Peralatan ini juga berfungsi untuk mengubah gerak putar menjadi gerak
naik turun melalui crank, pitman, dan walking beam, sedangkan gear reducer
untuk menurunkan putaran tinggi dari prime mover menjadi rendah sesuai dengan
stroke per menit pompa.

 Prime Mover  (Motor Penggerak )

      Suatu motor listrik atau gas engine dengan putaran 800 – 1200 RPM
dipakai untuk menggerakkan Pumping Unit. Untuk motor listrik pada umumnya
3-phase, 440 volt, 60 cycle. Untuk gas engine menggunakan bahan bakar  gas
alam. Ada juga yang menggunakan motor dengan bahan bakar solar atau diesel.

 Gear Reducer
Gear reducer berfungsi untuk menurunkan RPM motor menjadi RPM
sesuai SPM pompa. Didalam terdapat roda gigi (gear) penurun RPM.
Untuk memindahakan tenaga atau energi dari prime mover ke gear reducer
digunakan V belt yang dilindungi oleh belt cover untuk pengaman.

 Crank Arm
Crank Arm menghubungkan sumbu putaran rendah (crank shaft) yang
keluar dari gear box yang berputar 360 derajat.  Lubang pada crank juga sebagai
tempat kedudukan  crank pin bearing yang menghubungkan crank dengan
pitman, dan tempat merubah panjang langkah pompa. Crank Arm juga sebagai
tempat dari kedudukan counter weight.

 Pitman
 Pitman dipasang untuk menghubungkan crank dengan walking beam,
panjang.

 Walking Beam
Walking Beam sebagai tempat kedudukan dari Equalizer bearing ( tail
bearing ) dan dibawah ditopang oleh saddle bearing ( center bearing) yang
tetumpu pada sampson post. Ujung depan walking beam terpasang horse head.
Walking-beam ini bersama pitman dan crank berfungsi  sebagai pengubah
gerak putar menjadi gerak turun naik.

 Horse Head
Horse-head ditempatkan diujung walking beam dengan bentuk 1/8
lingkaran agar gerakan Rod string  naik turun ( reciprocating ) tetap senter dengan
lubang sumur.

 Carrier Bar dan Wire line Hanger (Briddle)

Untuk menghubungkan horse head dengan polished rod digunakan wire
line hanger (briddle) yang dikaitkan dengan carrier bar  pada polished rod. Untuk
mencegah supaya carrier  bar tidak berubah posisinya , maka ditahan oleh 
polished rod clamp.
Antara carrier bar dengan clamp sering dipasang spacer untuk tempat 
dynamometer, guna mengukur beban pada polished rod.Pada ujung paling atas
polished rod dipasang polished rod eye  berfungsi untuk  keperluan well service
untuk mencabut polished rod, dan melindungi drad pada ujung polished rod.
       
 Stuffing  Box.
  Dipasang diatas kepala sumur (well head) berfungsi : Sebagai pencegah
atau menahan minyak agar minyak tidak menyembur keluar bersama-sama
dengan naik turunnya polished rod sehingga aliran dapat  di atur ke flow line.
Didalam stuffing box terdapat packing untuk menahan bocoran minyak.
  Polished Rod
            Polished rod atau stang putih adalah stang penghubung antara
rangkaian sucker rod di bawah permukaan dengan perangkat pumping unit di
permukaan. Polished rod diperlukan hanya satu batang saja pada unit sucker
rod pump tetapi polished rod mempunyai kekuatan yang melebihi sucker
rod karena polished rod menahan beban maksimum seluruh rangkaian sucker
rod. Polished rod mempunyai permukaan yang licin dan halus, terbuat dari baja
keras.
Standard diameter polished rod : 1”, 1 1/8”, 1 ¼”, dan 1 ½”
Panjang polished rod : 8’, 11’,  16’,  dan 22’ .

 Counter Weight
Pada crank balance pumping unit, counter weight dipasang pada crank,
sedangkan pada beam balance pumping unit, counter wight dipasang pada ujung
belakang walking beam.  Counter weight berfungsi untuk memberikan balancing
beban pada pumping unit  sehingga beban pada upstroke sada dengan beban pada
down stroke. Dengan demikian beam pumping  unit tidak cepat rusak.

 Brake (Rem)
Rem berfungsi untuk mengatur posisi horse head kalau pumping unit harus
dimatikan untuk keperluan perbaikan pada well atau pada Pumping Unit itu
sendiri.

C. Peralatan di Bawah Permukaan.

 Pompa (Sub Surface Pump)
Peralatan Sucker rod pumping di bawah permukaan terdiri dari 4 (empat)
komponen utama, yaitu working barrel, plunger, travelling valve dan standing
valve.
Berdasarkan cara pemasangan pompa dibawah permukaan ini
diklasifikasikan menjadi 2 (dua) type yaitu
Tubing pump.
 Pada type ini working barrelnya dipasang langsung di ujung bawah tubing, dan
diturunkan bersama tubing. Bila terjadi kerusakan pada working barrel atau standing
valve maka untuk memperbaiki keseluruhan dari tubing harus dicabut.

Rod pump (Insert pump).

Pada type rod pump:  working barrel, plunger, travelling valve dan standing valve
merupakan satu unit kesatuan yang dipasang langsung pada rod string, dan dijangkarkan
dalam tubing .
Kapasitas pompa yang diperoleh lebih kecil karena ukuran plunger kecil., Apabila
terjadi kerusakan pada barrel atau standing valve maka untuk memperbaiki  cukup cabut
rod string , dan tidak perlu memcabut  tubing.

Komponen-komponen pompa bawah permukaan (sub surface pump) :

a) Working Barrel, yaitu merupakan tabung silinder tempat naik turunnya plunger.
b) Plunger, yaitu suatu piston panjang yang terbuat dari metal stainless steel dan
bergerak naik turun (sesuai dengan prinsip pemompaan) yang berfungsi untuk
mengangkat fluida dari dasar sumur ke kolom tubing hingga sampai ke
permukaan. Plunger ada 2 macam, yakni:
Ø  Metal plunger  ( plain, dan grooved)
Ø  Soft packed plunger (ring type, cup type, kombinasi ring dan cup type)
c) Travelling valve, yaitu katup berbentuk bola, yang bergerak membuka dan
menutup dan terletak pada plunger. Valve ini akan membuka
disaat plunger bergerak turun (down sroke), dan menutup saat upstroke
d) Standing Valve, yaitu katup yang berbentuk bola dan terletak pada bagian
bawah pompa yang berfungsi untuk menahan fluida agar tidak turun atau
keluar dari working barrel pada waktu down stroke.

 Gas Anchor
 Untuk menghindari turunnya efficiency volumetric pompa yang
diakibatkan oleh banyaknya gas yang masuk kedalam pompa, maka dipasang Gas
Anchor yang berfungsi untuk memisahkan gas dari cairan formasi sebelum fluida
masuk ke dalam pompa.

Pada pengoperasian Sucker Rod Pump di lapangan sering terjadi gas

locking, dimana pompa terkunci oleh gas yang berekspansi saat up stroke dan
terkompresi disaat down stroke. Hal ini terjadi karena gas formasi banyak yang
masuk ke dalam pompa.

 Sucker Rod  (Batang Isap).

Energi yang ditransmisikan dari peralatan di permukaan ke bawah
permukaan melalui rangkaian sucker rod. Sucker rod  adalah stang baja yang
pejal, menurut standar API mempunyai panjang 25 feet dan 30 feet.

 Pony Rod
            Pony rod adalah batang baja, sama seperti sucker rod tetapi mempunyai
panjang yang lebih pendek. Pony rod berfungsi untuk menyesuaikan panjang
rangkaian sucker rod yang dibutuhkan sesuai dengan kedalaman pompa bawah
permukaan. Ukuran pony rod sama dengan ukuran sucker rod .
Panjang pony rod mulai dari 1 1/3’, 2’, 3’, 4’, 6’, 8’, 10’ dan 12 feet.

 Tubing
            Seperti pada umumnya sumur minyak, tubing merupakan media alir fluida
formasi dari dasar sumur ke permukaan. Pada sumur minyak dengan metoda
pengangkatan buatan menggunakan Sucker Rod Pump, tubing berfungsi pula
sebagai tempat menggantungkan pompa dengan jenis Tubing Type.

D. Operasi Pumping Unit.

 Prosedur Menghidupkan

Pemeriksaan sebelum start

a) Periksa V-belt kalau longgar atau putus, dll.
b) Periksa polished rod, kemungkinan rusak atau kasar permukaannya
c) Periksa baut-baut fondasi atau tie down kalau ada yang longgar
d) Periksa level minyak pelumas dalam gear box dan grease untuk  semua
bearing yang ada
e) Periksa semua valve mulai dari wellhead sampai ke stasiun apakah     sudah
terbuka.
f) Pasang pressure gauge yang baik untuk mengetahui well  pressure.
g) Periksa keseluruhan unit termasuk bridle yang hampir putus.

Prosedur Start
a) Lepaskan brake hubungan prime mover dengan gear reducer
b) Hidupkan mesin kalau prime mover-nya menggunakan mesin.
c) Lepaskan rem dan masukkan hubungan pumping unit dengan mesin.
d) Atur kecepatan mesin sehingga sesuai dengan SPM yang diinginkan.  Kalau
memakai electric motor, maka untuk mengatur SPM adalah dengan
mengganti pulley (driving sheave) pada motor.
e) Atur kekerasan stuffing box sehingga jangan terlalu ketat agar ada sedikit
kebocoran untuk pelumas.
f) Periksa dan dengarkan betul-betul keseluruhan pumping unit apakah ada
baut-baut yang longgar, bunyi yang tidak wajar, terutama pada bearing-
bearing dan gear box.
g) Periksa apakah well atau pompa ada memompa atau tidak.
h) Periksa keadaan polished rod apakah ada line-up atau tidak.

E. Pemeriksaan rutin sehari-hari/Trouble shooting.

 a) Periksa rate pemompaan kalau berkurang coba cari apa penyebabnya.
b) Dengarkan bunyi prime mover yang seharusnya sama pada waktu up-
stroke dengan down-stroke.
c) Periksa stuffing box apakah terlalu ketat atau longgar.
d) Fondasi longgar, pumping unit bergetar dan bunyi-bunyi yang asing pada
pumping unit itu sendiri.
e) Periksa valve casing apakah seharusnya terbuka atau tertutup.
f) Apakah semua bearing yang ada pada pumping unit diberi grease atau
dilumasi menurut yang seharusnya atau tidak.
g) Periksa load motor apakah seimbang sewaktu up-stroke dengan down-
stroke.

F. Sucker Rod Pumping Problems

Problem-problem yang sering dijumpai pada sucker rod pumping sehingga
ia kurang atau tidak memompa sama sekali :

 Travelling valve bocor.

Pada waktu up-stroke traveling valve tidak menutup rapat dan fulida kembali
turun.

 Standing valve bocor

Pada waktu down-stroke standing valve tidak menutup rapat dan fluida kembali
ke wellbore.

 Plunger rusak atau aus,

Sehingga fluid yang slip diantara plunger dan pump barrel menjadi
banyak,sebagian minyak turun melalui celah-celah antara plunger dan tubing
ketika plunger bergerak keatas.
  Working barrel aus.
Menyebabkan fluida bocor melalui celah antara plunger dan barrel

 Tubing bocor:
Fluida akan keluar memasuki ruangan casing.

 Gas yang terkurung dalam pump barrel (gas lock).

Pada waktu up stroke ,fluida masuk kepump barrel kemudian gas keluar
dari fluida , sehingga terdapat gas dalam barrel.
Pada Down Stroke,gas yang berada dibawah plunger terkompres
dan traveling valve tidak terbuka, sehingga fluida tidak masuk kepump barrel
karena adanya gas yang terkurung dan tekanan dibawah plunger tidak sanggup
membuka traveling valve. Pada waktu upstroke gas dalam barrel ekspansi,
sehingga fuida dibawah standing valve tidak dapat membuka standing valve.

 Gas pound
Ketika pompa bergerak keatas ( up stroke ) fluida akan mengisi barrel dan
tidak menyentuh bagian bawah plunger, akan terdapat ruangan kosong dan akan
diisi oleh gas. Ketika pompa kembali bergerak kebawah ( down stroke ),gas akan
terkompresi, sehingga gas  tersebut mampu mendorong traveling valve
(membuka) secara perlahan,(seharusnya terbuka penuh oleh fluida ) atau adanya
permukaan fluida yang terisi oleh foaming (busa ) kejadian tersebut dinamakan
gas pound.

 Fluid pounding
Pump barrel tidak terisi penuh sewaktu pompa up-stroke, sewaktu pompa
kemballi pada langkah down-stroke, ujung plunger membentur permukaan fluida
dengan cepat dan terjadilah suara benturan yang kuat.

 Sucker rod putus

        Sucker rod putus kebanyakan  gesekan antara rod string dengan tubing.     
Untuk menghindari sucker rod putus biasanya dipasang sucker rod guide pada
daerah yang sering putus, sehingga yang aus akibat gesekan dengan tubing adalah
sucker rod guide nya.

 Valve bocor
        Baik standing valve maupun traveling sering bocor  pada umumnya
disebabkan aus karena pasir atau kemakan aliran gas.

 Scale dan  paraffin deposite

Scale atau endapan parafin dapat menyebabkan pompa stuck (macet)
karena terjepit scale atau paraffin.

 Sanded up
Pompa bergerak keatas / up-stroke dimana fluida membawa pasir
dan mengisi pump barrel sehingga terjadi penyempitan antara plunger dan
pump barrel yang mana dapat menjadi plunger terjepit dan tidak dapat
bergerak.

 Pump stuck pada umunya:

a)    Adanya pasir/gravel yang terbawa dari runtuhan formasi sehingga mengisi
celah dari plunger.
b)   Temperature sumur yang terlampau tinggi maka terjadilah  pemuaian pada
plunger dan barrel pump,dimana muai plunger lebih besar dari muai barrel
shingga plunger tidak dapat bergerak bebas ( terjepit ).
Sebaliknya jika muai barrel lebih besar dari plunger menyebab terjadi
kebocoran, sehingga efisiensi pompa menurun.
c)   Adanya scale atau paraffin.
 III. Pembahasan

Pompa Angguk atau Sucker rod pump adalah sistem pompa yang paling
banyak digunakan didunia. Sekitar 90 % dari semua sumur  pompa (500.000) di
USA menggunakan artificial lift, dan 85 % adalah SRP.

Kelebihan Pompa Sucker Rod adalah :

 Tidak mudah rusak.
 Mudah diperbaiki di lapangan.
 Fleksibel terhadap laju produksi,  jenis fluida dan kecepatan bisa diatur.
 Keahlian orang di lapangan sangat baik.
 Dari jauh akan terlihat tidak ada gerakan kalau pompa mati.
 Harganya relatif murah.

Sedangkan kekurangan Pompa Sucker Rod adalah :

 Berat dan butuh tempat luas, transportasi sulit.
 Tidak baik untuk sumur miring / off shore.
 Butuh unit besar sekali untuk laju produksi besar dan sumur dalam.

Beam Type Pumping Unit atau Sucker Rod Pump merupakan salah satu
metode pengangkatan buatan (artificial lift) yang telah digunakan secara meluas
pada lapangan minyak. Peralatan ini yang dapat memberikan gerakan turun naik
(reciprocating motion) kepada rod string yang dihubungkan ke positive
displacement pump dalam sumur minyak.

Menurut standar American Petroleum Institue (API).  Pumping Unit dapat

dibedakan ada tiga macam sbb:
 Standard atau Conventional Type.
 Low Torque Unit ( Mark II unitorque pumping unit )
 Air Balance Unit
 Peralatan di atas permukaan ini berfungsi untuk memindahkan energi dari
prime mover ke pumping unit di mana untuk selanjutnya diteruskan ke pompa
bawah permukaan.
Peralatan ini juga berfungsi untuk mengubah gerak putar menjadi gerak
naik turun melalui crank, pitman, dan walking beam, sedangkan gear reducer
untuk menurunkan putaran tinggi dari prime mover menjadi rendah sesuai dengan
stroke per menit pompa.
 Prime Mover  (Motor Penggerak )
 Gear Reducer
 Crank Arm
 Pitman
 Walking Beam
 Horse Head
 Carrier Bar dan Wire line Hanger (Briddle)
 Stuffing  Box.
 Polished Rod
 Counter Weight
 Brake (Rem)

Peralatan Sucker rod pumping di bawah permukaan terdiri dari 4 (empat)

komponen utama, yaitu working barrel, plunger, travelling valve dan standing
valve.
Komponen-komponen pompa bawah permukaan (sub surface pump) :
 Working Barrel
 Plunger
 Travelling valve
 Standing Valve
 Gas Anchor
 Sucker Rod  (Batang Isap).
 Pony Rod
  Tubing

Operasi Pumping Unit. Prosedur Menghidupkan

 Pemeriksaan sebelum start
 Periksa V-belt kalau longgar atau putus, dll.
 Periksa polished rod, kemungkinan rusak atau kasar permukaannya
 Periksa baut-baut fondasi atau tie down kalau ada yang longgar
 Periksa level minyak pelumas dalam gear box dan grease untuk  semua
bearing yang ada
 Periksa semua valve mulai dari wellhead sampai ke stasiun apakah    
sudah terbuka.
 Pasang pressure gauge yang baik untuk mengetahui well  pressure.
 Periksa keseluruhan unit termasuk bridle yang hampir putus.

Prosedur Start
 Lepaskan brake hubungan prime mover dengan gear reducer
 Hidupkan mesin kalau prime mover-nya menggunakan mesin.
 Lepaskan rem dan masukkan hubungan pumping unit dengan mesin.
 Atur kecepatan mesin sehingga sesuai dengan SPM yang diinginkan. 
Kalau memakai electric motor, maka untuk mengatur SPM adalah dengan
mengganti pulley (driving sheave) pada motor.
 Atur kekerasan stuffing box sehingga jangan terlalu ketat agar ada sedikit
kebocoran untuk pelumas.
 Periksa dan dengarkan betul-betul keseluruhan pumping unit apakah ada
baut-baut yang longgar, bunyi yang tidak wajar, terutama pada bearing-
bearing dan gear box.
 Periksa apakah well atau pompa ada memompa atau tidak.
 Periksa keadaan polished rod apakah ada line-up atau tidak.
GAS LIFT
 Laporan Tetap
Aditya Eka Karya Mahardhika
1803049
TEPM 4B
Gas Lift

I. Tujuan :
 Mengetahui bentuk, fungsi, tekanan kerja, dan aplikasi gas lift
 Mengetahui komponen-komponen gas lift
 Mengetahui prinsip kerja dan faktor yang mempengaruhi separasi gas
lift
 Desain gas lift

II. Dasar Teori

Sumur-sumur minyak yang laju produksinya (sudah) rendah atau bahkan

sudah tidak mampu mengalirkan minyak ke permukaan dapat ditingkatkan/
dihidupkan kembali dengan menggunakan pompa atau gas (gas lift). Pemakaian
pompa dan gas lift pada suatu lapangan perlu memperhatikan :

 Karakteristik fluida yang akan diproduksi

 Kemiringan sumur
 Rata produksi yang diinginkan
 Kekompakan formasi
 Dan lain-lain

Khususnya yang akan dibicarakan di bawah ini adalah cara produksi

dengan gas lift. Gas lift merupakan salah satu metode pengangkatan buatan di
samping metode pemompaan, setelah cara sembur alam tidak dapat dilakukan.
 Gas lift didefinisikan sebagai suatu proses/ metode pengangkatan fluida
dari lubang sumur dengan cara menambahkan gas/ menginjeksikan gas yang
relative bertekanan tinggi ke dalam kolom fluida.

Pada gas  lift ini diperlukan tekanan injeksi yang tinggi, sehingga

diperlukan juga kompresor yang mempunyai horse power yang tinggi pula, oleh
karenanya dibuat agar horse power kompresor kecil tetapi tekanannya tinggi, yaitu
dengan menggunakan valve.

Syarat-syarat suatu sumur dapat di gas lift :

 Tersedianya gas yang memadai untuk injeksi, baik dari reservoir itu
sendiri maupun dari tempat lain.
 Fluid level masih tinggi

Pada proses gas lift, pengangkatan fluida didasarkan pada salah satu cara
sebagai berikut :

 Pengurangan gradient fluida

 Pengembangan dari pada gas yang diinjeksikan
 Pendorongan fluida oleh gas

Proses dari pada gas lift dapat diterangkan sebagai berikut : Cairan yang
ada pada annulus ditekan oleh gas injeksi, akibatnya permukaan cairan sekarang
berada di bawah valve, pada saat ini valve yang pertama membuka sehingga gas
akan masuk pada tubing, sehingga density minyak turun akibatnya gradient
tekanan kecil dan minyak dapat diangkat ke atas.
 Gambar 1
Skema Gas Lift

Ditinjau dari cara penginjeksian gas, gas lift dapat dibagi dalam :

1. Continuous gas lift

Pada continuous gas lift, gas diinjeksikan secara terus menerus ke dalam
annulus dan melalui valve yang dipasangkan pada tubing, gas masuk ke dalam
tubing. Secara relatif, yaitu dibandingkan dengan kedalaman sumur continuous
gas lift digunakan apabila tekanan dasar sumur dan productivity index sumur
tinggi.

2. Intermittent gas lift

Pada intermittent gas lift, gas diinjeksikan secara terputus-putus pada

selang waktu tertentu dengan dan gas diinjeksikan selama waktu tertentu dengan
rate yang besar dengan demikian injeksi gas merupakan suatu siklus injeksi dan
diatur sesuai dengan rate fluida dari formasi ke lubang sumur.

Pengaturan frekuensi injeksi diatur di permukaan dengan menggunakan

choke, pressure regulator, time cycle controlle atau spread dari valve yang
didefinisikan sebagai perbedaan antara tekanan casing untuk membuka dan
menutup valve. Choke di permukaan dapat diatur baik berdasarkan terjadinya
kenaikan tekanan casing maupun tekanan tubing.

Secara relatif terhadap kedalaman sumur, intermittent digunakan apabila

productivity index besar dan tekanan static dasar sumur kecil atau productivity
index kecil dan tekanan static dasar sumur besar.

Dalam metode intermittent, sebelum gas diinjeksikan, minyak dibiarkan

dulu membentuk kolom (slug) di atas valve (gas lift) di dalam tubing. Karena gas
diinjeksikan dan tekanan naik di dalam annulus maka valve membuka pada
tekanan bukanya yang diikuti oleh aliran gas di dalam tubing. Gas ini akan
mengalir kembali ke bawah. Pada waktu slug tadi mencapai permukaan, slug
berikutnya telah terbentuk karena aliran dari formasi. Gas diinjeksikan, valve
terbuka sehingga gas akan mendorong slug dan demikian seterusnya slug demi
slug diangkat ke permukaan.

Beberapa kelebihan gas lift dibandingkan dengan metode pengangkatan

buatan lain, yaitu :
 Biaya peralatan awal biasanya lebih tinggi karena harus pakai kompresor
 Pasir yang ikut terproduksi tidak merusak kebanyakan instalasi gas lift.
Sifat pasir abrasive.
 Gas lift tidak tergantung/ dipengaruhi oleh design sumur. Mau vertical
atau directional well bisa dipakai.
 Umur peralatan lebih lama.
 Biaya operasi biasanya lebih kecil.
 Ideal untuk sumur-sumur dengan GOR tinggi.

Meskipun demikian metode gas lift mempunyai batasan-batasan berikut :

 Gas harus tersedia.

 Sentralisasi kompresor sulit untuk sumur-sumur dengan jarak terlalu jauh.
 Gas yang tersedia sangat korosif, kecuali diolah sebelum digunakan.

Maksud dari pada intermittent dan continuous gas lift adalah identik untuk
menghasilkan tekanan aliran dasar sumur (FBHP) agar dapat berproduksi pada
rate yang diinginkan. Secara keseluruhan proses gas lift dapat dibagi dalam 2
(dua) tahap :

1. Tahap Un loading
Yaitu : proses pengosongan sumur dari fluida workover (fluida yang
digunakan untuk mematikan sumur)
2. Tahap pengangkatan fluida
Pada tahap unloading, valve yang bekerja lebih dari satu valve yaitu valve-
valve diatas operating valve, sedang pada proses pengangkatan valve yang
 bekerja hanya satu valve yaitu operating valve yang merupakan valve
terbawah.

A. INSTALASI GAS LIFT

Yang dimaksud dengan instalasi disini adalah peralatan di dalam sumur

atau cara penyempurnaan (completion) sumur pada waktu sumur dibuat.
Sebaiknya pada awal pemasangan tubing perlu direncanakan metode produksi apa
yang akan diterapkan suatu waktu nanti.

Untuk penerapan gas lift yang penting diketahui adalah instalasi dan
kondisi sumur yang bersangkutan. Intermittent atau continuous gas lift yang akan
bisa diterapkan pada sumur itu. Macam-macam instalasi gas lift :

1. Open installation

Pada type ini tubing string digantung di dalam sumur tanpa packer, gas
diinjeksikan ke dalam ruang annulus dan cairan didesak keluar melalui tubing.

Pada umumnya type ini hanya digunakan pada continuous gas lift
walaupun untuk intermittent pun dapat digunakan. Untuk kondisi ini sebaiknya
packer dipasang bila memungkinkan untuk mengurangi pengaruh tekanan injeksi
terhadap formasi.

2. Semi closed Installation

Disini packer ditambahkan untuk menyekat tubing dengan casing.

Digunakan untuk baik continuous maupun intermittent gas lift dan adanya packer
dimaksudkan untuk menjaga fluida dari dasar lubang tidak masuk di dalam ruang
annulus. Jadi disini pengaruh terhadap injeksi terhadap formasi dicegah oleh
packer.
 3. Closed Installation

Disamping packer juga dipakai standing valve yang dipasang di bagian

bawah dari tubing di bawah valve paling bawah. Standing valve dimaksudkan
untuk menjaga tekanan gas ketika gas diinjeksikan masuk ke dalam tubing melalui
valve-valve. Digunakan pada intermittent apabila :

 SBHP rendah dan PI tinggi, atau

 SBHP rendah dan PI rendah

Untuk installation tertutup pada intermittent gas lift karena pembentukan

slug tidak dipengaruhi oleh tekanan injeksi. Disini tekanan injeksi sama sekali
tidak beraksi kepada formasi karena dihalangi oleh adanya stading valve.

4. Chamber Installation

Instalasi gas lift ini mirip dengan yang tertutup. Bedanya adalah
pemakaian ruang akumulasi (chamber) minyak disini. Pemakaian chamber adalah
untuk memperkecil tekanan kolom minyak (hydrostatichead) dalam tubing dan
memperbesar rate produksi.

Jika pasir terproduksi bersama minyak, maka chamber khusus harus

digunakan. Type instalasi ini baik untuk sumur yang mempunyai kondisi SBHP
rendah dan PI tinggi. Ada 2 (dua) macam type chamber yang penting :

 Two Packer Installation

 Insert Chamber Installation

Di samping type diatas terdapat pula type chamber untuk maksud-maksud

tertentu seperti
  Special Chamber Installation. Digunakan untuk menangani adanya pasir
yang terbawa fluida.
 Special Deep Chamber Lift Installation. Digunakan untuk sumur-sumur
dalam > 10.000 ft

5. Macaroni Installation

Macaroni disini dimaksudkan adalah string (tubing) terkecil yang dipasang

untuk mengangkat fluida ukuran tubing terkecil bisaanya 1 – 1 1/2 dan tubing yang
berfungsi sebagai casing kedua bisaanya berukuran 2 3/8 – 2 7/8 inchi. Tipe ini
digunakan apabila fluida sumur sangat korosive sehingga memudahkan
penggantian tubing yang berfungsi sebagai casing sehingga tidak merusak casing
utama. Macam-macam instalasi macaroni yaitu :

 Macaroni – Concentric Dual Completion. Digunakan apabila terdapat dua

zone produktif dimana pengangkatan fluida zone bagian bawah secara gas
lift dan zone atas tetap sembur alami (flowing).
 Macaroni – Parallel String Completion
 Macaroni – Multiple String Small Diameter Completion. Digunakan
apabila terdapat lebih dari 2 zone produktif

6. Dual C Installation

Dual Installation With Parallel Tubing dapat digunakan untuk :

 kedua-duanya continuous
 kedua-duanya intermittent
 salah satu, intermittent/continuous  

7. Dual Installation With Concentric String

 Dual installation adalah instalasi dimana dua formasi produktif
diproduksikan melalui dua tubing yang terpisah dalam satu sumur.

Kedua formasi itu dipisahkan dengan packer. Pada prinsipnya aplikasi gas lift
untuk dual sama dengan yang single string.

B. MEKANIKA VALVE

Secara umum valve harus memenuhi keadaan sebagai berikut :

 Untuk aliran continue suatu valve harus mampu mengalirkan gas ke dalam
tubing dan mempertahankan tekanan konstan di dalam tubing. Continuous
flow valve bisa terbuka oleh : Tekanan casing (build – up), Tekanan
tubing (build up), Kombinasi dari kenaikan tekanan di casing dan tubing

 Untuk intermittent flow, valve harus mampu terbuka (selebar ukuran port)
selebar mungkin segera setelah mulai terbuka (tringgered too open). Harus
tetap terbuka lebar sampai waktu penutupan. Ukurann port sekitar ¼ - 1
inchi, yang tergantung dari ukuran tubingnya Intermittent valve bisa
terbuka dengan beberapa cara : hanya dengan kenaikan tekanan di casing,
hanya oleh beban fluida di dalam tubing, oleh kombinasi kenaikan tekanan
di casing dan tubing.

Di dalam banyak hal, kenaikan tekanan buka valve akibat temperatur

dalam sumur diimbangi oleh berat kolom gas di casing dan tekanan kolom fluida
di dalam tubing. Dengan demikian mengapa valve dirancang (set-up) pada kondisi
permukaan akan bekerja baik pada kondisi dalam sumur. Namun demikian sedikit
banyak kenaikan temperatur akan mempengaruhi tekanan buka valve.

Di dalam menganalisa gaya-gaya yang bekerja dalam sistem valve, baiklah

kita perhatikan untuk bellow valve.

 Intermittent Bellow Valve.

 Dalam intermittent, valve harus membuka penuh ketika tekanan buka
tercapai. Gas akan mengangkat slug diatas valve tersebut. Karena alasan ini
adalah penting untuk mempunyai port yang besar agar gas secara cepat ditransfer
dari casing ke dalam tubing. Harga minimum ukuran port yang dianjurkan adalah
½ in.

 Continuous Bellow Valve

Valve untuk continuous gas lift mirip dengan yang intermittent. Bedanya
yaitu terdapat choke pada valve . Guna choke ini adalah agar tekanan pada “stem
dan seat” tidak besar karena adanya kehilangan tekanan setelah melewati choke
tersebut. Jadi valve macam ini sesuai untuk aliran continuenya, jika valve yang
mempunyai port kecil digunakan, maka jarak antara valve (spasi) diperkecil. Hal
ini karena volume gas yang mengalir melalui port tidak besar dalam proses
unloading.

 Balance Pressure Valve

Tujuan permakaian valve ini adalah agar dapat menggunakan port dengan
ukuran besar tetapi valve spread tidak besar.

 Pilot Operated Valve

Apabila tekanan casing bekerja pada pilot bellow, maka pilot port akan
terbuka dan gas akan masuk ke ruangan di atas piston pada power section. Gas ini
akan mendorong piston pada power section tersebut dan akan membuka main port
dan gas akan masuk ke dalam tubing

 Gas Charged Bellow Type

 Apabila valve terbuka karena adanya restri pada entry akan mengurangi
tekanan yang bekerja pada main port, sehingga yang bekerja pada main port hanya
tekanan tubing.

 Balanced Tubing Pressure Operated Valve

C. JENIS-JENIS VALVE GAS LIFT

Pada prinsipnya fungsi semua valve adalah sama, yaitu :

 Untuk mengosongkan sumur dari fluida workover atau kill fluid supaya
injeksi gas dapat mencapai titik optimum di dalam tubing.
 Mengatur aliran injeksi gas ke dalam tubing baik proses unloading
maupun proses pengangkatan fluida.

Secara umum valve gas lift dibagi berdasarkan :

1. Berdasarkan penggunaannya valve gas lift dibagi menjadi

 Continuous flow: Fixed orifice, Variable orifice
 Intermittent flow: Yang diatur oleh tekanan tubing maximum, Yang
diatur oleh tekanan tubing minimum
2. Berdasarkan elemen yang mengatur kerja valve, maka valve gas lift dibagi
menjadi :
 Gas charged bellow chamber
 Gas charged piston chamber.
 Gas Charged Rubber/ Flexible sleeve chamber
 Spring – loaded differential Valve
 Spring pilot loaded
 Kombinasi spring dan gas charged bellow
 Liquid charged diaphragma
 Jadi elemen utama dari pada valve adalah bellow, spring, piston,
kombinasi bellow dan spring, rubber/ Flexible sleeve dan diaphragma.

D. PERENCANAAN GAS LIFT

Terdiri dari perencanaan terhadap :

 Jumlah gas yang tersedia

 Spasi / jarak valve.
 Jenis valve yang digunakan.
 Tekanan pambukaan dan penutupan valve.
 Kompresor.

Hal-hal yang harus ditentukan terlebih dahulu sebelum melakukan

perencanaan gas lift adalah menentukan caa gas lift mana yang akan dilakukan,
continous atau intermittent gas lift. Untuk itu perlu ditinjau :

 Produktivitas sumur (PI)

 Tekanan statis dasar sumur (SBHP)

Batasan-batasan secara relative yang sering digunakan untuk :

 PI besar adalah apabila PI > 0,5

 PI kecil adalah apabila PI < 0,5
 SBHP besar apabila SBHP akivalen 70% ketinggian kolom fluida
 SBHP kecil apabila ekivalen 40% ketinggian kolom fluida.

Valve yang dipasang pada tubing, antara satu dengan yang lainnya
mempunyai jarak tertentu dan letak dari pada valve dipengaruhi oleh :
  Tekanan gas yang tersedia untuk proses unloading
 Gradient fluida dalam sumur pada saat unloading
 Inflow performance sumur pada saat unloading
 Fluida level dalam casing
 Tekanan dasar sumur dan karakteristik produksi sumur

E. PERENCANAAN CONTINOUS GAS LIFT

Untuk memberi gambaran tentang perencanaan continous gas lift

perhatikan grafik berikut ini.

Apabila dapat diperkirakan gradient tekanan aliran rata-rata dibawah dan

diatas titik injeksi, maka P wf dapat dihitung, dengan :

P wf = P t + G fa L + G fb (D-L)

Dimana :

               P t     = tekanan pada well-head

               L       = kedalamam titik injeksi

               D      = kedalaman sumur, Depth

               G fa    = gradient tekanan aliran rata-rata diatas titik injeksi.

               G fb   = gradient tekanan aliran rata-rata dibawah titik injeksi.

Dengan demikian tujuan dari pada perencanaan gas lift ini adalah
menentukan P wf yang diperlukan supaya sumur dapat berproduksi dengan rate
produksi yang diinginkan yaitu dengan cara menginjeksikan gas pada suatu
kedalaman tertentu ke dalam tubing, sehingga P wf pada dicapai.

Faktor-faktor yang digunakan sebagai pertimbangan di dalam perencanaan

continous gas lift :
  Keperluan valve-valve continous flow.
 Tekanan separator dan tekanan aliran well-head.
 Tekanan dan volume injeksi gas.
 Gradient unloading dan spasi valve.
 Lokasi valve teratas
 Ukuran tubing dan rate produksi.
 Setting dan tekanan valve.
 Type instalasi yang digunakan.

Secara garis besar prosedur perencanaan continous gas lift dapat dibagi
menjadi 3 bagian :

 Penentuan titik injeksi

 Penentuan spasi valve
 Pemilihan valve dan pengaturan tekanan operasi valve sebelumvalve
dipasang.

Data-data yang perlu untuk perencanaan antara lain :

 Kedalaman sumur
 Ukuran casing dan tubing
 Kondisi produksi seperti sand problem, paraffin
 Ukuran dan panjang flow line dipermukaan.
 Back pressure dari separator
 Tekanan aliran di tubing (Pt) yang diperlukan
 Rate produksi yang diperlukan
 Water cut
 Specific gravity gas injeksi
 Volume dari tekanan gas injeksi yang tersisa
 Productivity Index
 Temperatur dasar sumur
  Temperatur aliran dipermukaan
 O
API minyak
 Specific gravity air
 SBHP (staic bottom hole pressure)
 Spacific gravity dan jumlah das yang terlarut pada berbagai tekanan.
 BO pada berbagai tekanan
 Viskositas minyak, tegangan permukaan dan sebagainya.

1. langkah menentukan titik injeksi sbb :

a) Plot kedalaman pada ordinat dengan titik nol diatas.
b) Plot tekanan pada absis dan makin kekanan makin besar.
c) Plot SBHP pada total kedalaman sumur
d) Dari harga PI hitung tekanan drwawdown, sesuai dengan rate produksi
yang diinginkan.
e) Tentuan P wf = P s – drawdown, plot P wf ini sesuai dengan kedalaman
sumur.
f) Dari Ps buat grafik gradient tekanan statis sampai memotong sumbu
ordinat, titik perpotongan ini merupakan static fluid level sumur. Apabila
sumur tidak berisi fluida workover, titik ini dapat digunakan sebagai titik
letak valve yang pertama.
g) Dari P wf buat kurva penurunan tekanan di bawah titik injeksi, kurva ini
dapat dibuat berdasarkan : Methoda penentuan pressure drop aliran. Grafik
pressure traverse curve, missal. Gilbert. Cara lain yang sering kali
digunakan adalah dengan menganggap bahwa gradient tekanan dibawah
titik injeksi dapat didekati dengan gradient campuran air dan minyak.
Apabila cara terakhir ini dilakukan maka pembuatan garis gradient aliran
dibawah titik injeksi dibuat dengan cara menarik garis sejajar, dimulai dari
P wf, dengan garis statis yang diplot pada langkah 6.
h) Plot tekanan kick-off dipermukaan setelah dikurangi 50 psi dan tekanan
operasi permukaan (Pso) pada sumbu tekanan. Pso bisaanya diambil 100
psia lebih kecil dari pada tekanan yang tersedia.
i) Dari Pko – 50 dan Pso – 100 buat garis gradient tekanan gas dengan
memperhitungkan berat kolom gas (dengan menggunakan grafik).
Perpanjang grafik tersebut sampai memotong garis gradient aliran yang
diperoleh dari langkah 7.
j) Titik perpotongan ini merupakan titik keseimbangan antara tekanan gas
dalam annulus dengan tekanan dalam tubing. Untuk instalasi gas lift
terbuka, titik ini merupakan tinggi kolom fluida dalam sumur saat operasi.
k) Tekanan pada titik dari langkah 10 dikurangi 100 psi, kemudian
perpanjang garis gradient aliran dimulai dari titik akhir tersebut dengan
panjang yang ekivalen dengan 100 psi. titik yang terakhir ini merupakan
titik injeksi gas.Pengurangan 100 psi tersebut diperlukan untuk
memastikan bahwa : gas dapat masuk ke dalam tubing dan proses
unloading dapat dilaksanakan sampai titik injeksi.
l) Plot P wh diabsis dipermukaan.
m) Hubungkan P wh dipermukaan dengan titik injeksi dengan menggunakan
pressure treverse curve (dapat dipilih dari salah satu grafik Gilbert), grafik
tersebut menunjukkan GLR total yang diperlukan untuk memproduksi
sumur. Dengan demikian gas yang diperlukan untuk injeksi dapat
ditentukan dari :
GLR total – GLR formasi
Apabila pressure treverse curve tidak tersedia maka antara injeksi dan
P wh dapat ditarik garis lurus. Hal ini dilakukan hanya untuk perhitungan
spasi valve, sedangkan untuk perencanaan jumlah gas yang diinjeksikan
harus digunakan pressure treverse curve.

2. PENENTUAN LETAK VALVE

 Perencanaan letak gas lift valve tergantung pada faktor-faktor berikut :

 Jenis valve yang digunakan.

Apabila balanced valve yang digunakan maka tekanan pada valve adalah
harus Pso – (15 s/d 25 psi per valve). Apabila unbalanced valve yang digunakan
maka tekanan pada valve sebaiknya Pso – 10 psi per valve.

 Apakah fluida yang akan diproduksikan akan dialirkan ketempat

bertekanan atmosdfir atau tidak.

Bisaanya ini hanya untuk proses unloading saja. Jika proses unloading
dilakukan ke tangki pengumpul dengan tekanan sama dengan tekanan atmosfer
dan berlangsung sampai injeksi gas mencapai dasar maka letak masing-masing
valve bisa diperdalam.

 Statik fluid level dan apakah sumur berisi fluida workover

Jika static fluid level lebih rendah dari (P c – P t) / Gs, maka valve pertama
bisa dipasang pada kedalaman static fluid level.

 Apakah gas yang tersedia tidak terbatas untuk proses unloading yang akan
dilakukan.
Ini akan mempengaruhi spacing (letak dan jarak antara valve), yaitu dalam
menentukan gradient unloading minimum didalam tubing.
Sebagaimana telah dikemukakan bahwa penentuan letak dan jarak antar valve
dapat dilakukan dengan methode grafis dan methode analitis.

3. PENENTUAN SPACING VALVE PADA CONTINOUS GAS LIFT

Dalam penentuan spacing valve dapat dilakukan dengan dua cara yaitu :
 Secara grafis]
 Secara analitis

Faktor-faktor yang mempengaruhi spacing continous gas lift valves :

  Type dari pada valve gas lift yang digunakan
 Apakah pada proses unloading fluidadialirkan ke pit atau ke block station,
apabila fluida dialirkan ke pit, maka THP = 0
 Gradient fluida yang digunakan untuk mematikan sumur
 Statik fluida level dari pada fluida dalam sumur.

4. MACAM-MACAM PENENTUAN SPACING BALANCED VALVES

SECARA GRAFIS

a) Gambarkan garis gradient fluida dalam sumur, mulai dari THP = 0 atau
pada THP tertentu.
b) Perpanjangan garis tersebut sampai memotong garis gradient gas yaitu
Pko– 50, titik potong ini merupakan letak dari valve pertama.
c) Buat garis horizontal kiri, dari titil valve pertama sampai memotong garis
gradient aliran diatas titik injeksi.
d) Dari titik potong pada langkah-langkah dibuat garis sejajar dengan garis
pada langkah 2 sampai memotong (Pko – 50) – 25 titik ini adalah tempat
valve kedua.
e) Kurangi tekanan valve kedua dengan 25 psi, kemudian buat gasir ke
bawah sejajar dengan gariske bawah sejajar dengan garis gradient gas
(Pko– 50).
f) Dari titik valve kedua, buat garis horizontal ke kiri sampai memotong garis
gradient aliran diatas titik injeksi.
g) Dari titik potong langkah 6 buat garis sejajar dengan garis langkar b
sampai memotong garis dari langkah e, titik potong ini merupakan letak
valve ke tiga.
h) Ulangi langkah e, f, g sampai tercapai titik injeksi.
i) Tambahkan satu atau dua valve di bawah titik injeksi untuk keperluan
yang akan daang apabila produktivitas sumur telah menurun.
SECARA ANALITIS

Cara ini dilakukan apabila data sumur (PI, Pt dan sebagainya) tidak
tersedia. Data yang diperlukan antara lain.

 Pko
 Pwh / THP
 Gradient unloading (dicari dengan menggunakan grafik)
 Gradient static fluida yang mematikan sumur.
5. LANGKAH-LANGKAH PENENTUAN SPASI UNBALANCED
VALVE

SECARA GRAFIS

a) Kurangi Pso dengan 100 psig dan buat garis gradient gas sesuai dengan
berat kolom gas, garis ini disebut Pc design.
b) Tambah THP dengan 200 psig (pada kedalaman nol) kemudian hubungkan
titik ini dengan titik injeksi, garis ini disebut Pt design.
c) Buat garis gradient fluida yang mematikan sumur mulai dari THP = 0 atau
THP = tertentu.
d) Perpanjang garis tersebut sampai memotong garis Pko – 50 titik ini adalah
titik valve pertama.
e) Buat garis horizontal ke kiri sampai memotong Pt design.
f) Dari perpotongan langkah e, buat garis sejajar dengan garis dari langkah c
sampai memotong Pc design, titik valve kedua.
g) Ulangi langkah-langkah tersebut antara Pt design dengan Pc design,
sampai titik injeksi tercapai.

SECARA ANALITIS
 Persamaan yang digunakan sama seperti balanced valve hanya untuk Dv2,
Dv3 dan seterusnya adalah konstan dan jika perbedaan kedalaman antara 2 valve
berurutan =300 ft maka perhitungan dihentikan.

Apabila selisih kedalamannya < 300 ft, maka valve diletakkan pada 100 ft
dibawah tempat yang seharusnya dan perhitungan dihentikan.

6. PENENTUAN SPACING VALVE PADA INTERMITTENT GAS LIFT

SECARA GRAFIS
Langkah-langkah yang harus dilakukan untuk perencanaan :
 Plot tekanan pada absis dan kedalaman pada ordinat
 Plot Pko – 50 pada permukaan
 Tentukan gradient gas (dengan grafik) dan buat garis gradient gas dalam
sumur mulai dari Pko – 50 dan perpanjangan garis tersebut sampai didasar
sumur.
 Plot Pso dipermukaan dan buat garis gradient seperti langkah c
 Plot tekanan tubing di permukaan (untuk intermittent gas lift, tekanan ini
equivalent dengan tekanan separator)
 Tentukan gradient unloading dengan menggunakan grafik sesuai dengan
ukuran tubing dan rate yang diinginkan.
 Plot garis gradient unloading, berdasarkan Gu dari langkah f mulai dari
THP ( = 0 / sesuatu harga tertentu) perpanjang garis tersebut sampai dasar
sumur.
III. Pembahasan

Pemakaian pompa dan gas lift pada suatu lapangan perlu memperhatikan
Karakteristik fluida yang akan diproduksi, Kemiringan sumur, Rata produksi yang
diinginkan, Kekompakan formasi, Dan lain-lain

Gas lift didefinisikan sebagai suatu proses/ metode pengangkatan fluida

dari lubang sumur dengan cara menambahkan gas/ menginjeksikan gas yang
relative bertekanan tinggi ke dalam kolom fluida.

Pada gas  lift ini diperlukan tekanan injeksi yang tinggi, sehingga

diperlukan juga kompresor yang mempunyai horse power yang tinggi pula, oleh
karenanya dibuat agar horse power kompresor kecil tetapi tekanannya tinggi, yaitu
dengan menggunakan valve.

Syarat-syarat suatu sumur dapat di gas lift yaitu tersedianya gas yang
memadai untuk injeksi, baik dari reservoir itu sendiri maupun dari tempat lain,
fluid level masih tinggi

Pada proses gas lift, pengangkatan fluida didasarkan pada salah satu cara
sebagai berikut :

 Pengurangan gradient fluida

 Pengembangan dari pada gas yang diinjeksikan
 Pendorongan fluida oleh gas

Proses dari pada gas lift dapat diterangkan sebagai berikut : Cairan yang
ada pada annulus ditekan oleh gas injeksi, akibatnya permukaan cairan sekarang
berada di bawah valve, pada saat ini valve yang pertama membuka sehingga gas
akan masuk pada tubing, sehingga density minyak turun akibatnya gradient
tekanan kecil dan minyak dapat diangkat ke atas.

Ditinjau dari cara penginjeksian gas, gas lift dapat dibagi dalam :
 Continuous gas lift
 Intermittent gas lift
 Beberapa kelebihan gas lift dibandingkan dengan metode pengangkatan
buatan lain, yaitu :
 Biaya peralatan awal biasanya lebih tinggi karena harus pakai kompresor
 Pasir yang ikut terproduksi tidak merusak kebanyakan instalasi gas lift.
Sifat pasir abrasive.
 Gas lift tidak tergantung/ dipengaruhi oleh design sumur. Mau vertical
atau directional well bisa dipakai.
 Umur peralatan lebih lama.
 Biaya operasi biasanya lebih kecil.
 Ideal untuk sumur-sumur dengan GOR tinggi.

Meskipun demikian metode gas lift mempunyai batasan-batasan berikut :

 Gas harus tersedia.

 Sentralisasi kompresor sulit untuk sumur-sumur dengan jarak terlalu jauh.
 Gas yang tersedia sangat korosif, kecuali diolah sebelum digunakan.

Secara keseluruhan proses gas lift dapat dibagi dalam 2 (dua) tahap :
 Tahap Un loading
Yaitu : proses pengosongan sumur dari fluida workover (fluida yang
digunakan untuk mematikan sumur)
 Tahap pengangkatan fluida
Pada tahap unloading, valve yang bekerja lebih dari satu valve yaitu valve-
valve diatas operating valve, sedang pada proses pengangkatan valve yang
bekerja hanya satu valve yaitu operating valve yang merupakan valve
terbawah.
HYDRAULIC PUMP UNIT
 Laporan Tetap
Aditya Eka Karya Mahardhika
1803049
TEPM 4B
Hydraulic Pump Unit (HPU)

IV. Tujuan :
 Mengetahui bentuk, fungsi, tekanan kerja, dan aplikasi HPU
 Mengetahui komponen-komponen HPU
 Mengetahui prinsip kerja dan faktor yang mempengaruhi separasi HPU

V. Dasar Teori

Hydraulic Pumping Unit (HPU)

merupakan salah satu jenis dari sucker rod pump.
Sucker rod pump digunakan sebagai salah satu
alternatif sistem artificial lift. Penggunaan
pompa ini dilakukan jika tidak tersedianya gas
yang cukup di lapangan, sehingga sistem gas lift
tidak dapat diterapkan.

Keuntungan menggunakan HPU adalah

sebagai berikut:

 HPU lebih mudah untuk dipindahkan dan

dipasang dari satu sumur ke sumur lain karena tidak memerlukan pondasi,
dan teknis penyetelannya sederhana.
 Perubahan SPM (Stroke per Minute) dan panjang langkah (Stroke Length)
lebih mudah. Dalam mengubah SPM tidak perlu mengganti pulley dan
dalam penentuan stroke length tidak menggunakan alat berat untuk
menggeser crank pin seperti pada pompa angguk.
  Optimasi sumur dengan alat HPU dapat dilakukan secara tepat dan mudah
dengan mengubah parameter kecepatan dan langkah pompa yang dapat
dilakukan setiap saat dengan waktu yang lebih cepat, sehingga kehilangan
produksi dapat diminimalkan.
 Pengaturan langkah HPU lebih mudah karena tinggal mengubah setting
hidrolik.
 Pemakaian energi listrik lebih hemat dibandingkan pompa angguk.
 Kehilangan produksi akan lebih dapat diminimalkan apabila pemasangan,
pemindahan, dan pengaturan dapat dilakukan dengan lebih cepat.
 Mengurangi resiko kebocoran stuffing box karena penempatan hydraulic
jack lebih center.
 Biaya sewa lebih murah dibandingkan pompa angguk.

Kerugian menggunakan HPU adalah sebagai berikut:

 Tidak cocok untuk produksi besar (Q HPU bpd).

 Kedalaman sumur terbatas (kedalaman pompa <1000 m)
 Kurang cocok untuk sumur miring dan lepas pantai (offshore).

Prinsip kerja dari instalasi HPU (Hydraulic Pumping Unit) adalah sebagai
berikut :

 Hydraulic fluid bertekanan tinggi dari power pack dipompakan menuju ke

hydraulic jack guna mentransmisikan pressure dari hydraulic fluid menjadi
gerakan naik turun pada hydraulic jack.
 Dari gerakan hidrolik tadi kemudian diteruskan oleh polished rod terus
sucker rod dan ke plunger, sehingga plunger bergerak turun naik yang
merupakan gerakan langkah dari pompa.
 Apabila plunger bergerak keatas (up-stroke), maka dibawah plunger akan
terjadi penurunan tekanan, sehingga tekanan dasar sumur lebih besar dari
tekanan dalam pompa, keadaan ini menyebabkan standing valve terbuka
dan fluida masuk kedalam pompa.
  Pada akhir up stroke volume dibawah plunger terisi penuh oleh cairan dan
pada saat plunger bergerak kebawah (down-stroke), standing valve akan
tertutup karena plunger menekan fluida, pada saat bersamaan fluida
tersebut akan menekan traveling valve, fluida keluar dari plunger dan
masuk ke tubing.
 Proses tersebut berlangsung berulang kali, sehingga fluida pada tubing
akan bergerak naik ke permukaan dan mengalir menuju separator melalui
flow line.

Kerusakan pada sucker rod pump disebabkan oleh adanya problem pasir,
karat, dan gas. Adapun bagian-bagian yang mengalami kerusakan antara lain
adalah :

 Plunger, adanya pasir atau scale pada plunger, sehingga mengakibatkan

terjadi stuck dengan working barel.
 Ball berbentuk oval (tidak bulat) karena pasir, scale dan benturan antara
ball dengan dinding cage.
 Working barel menjadi kempot.
 Stuffing box bocor karena ketidaklurusan pada saat setting HPU/ pumping
unit.
 Rod putus karena fluida yang bersifat korosif .

Peralatan HPU terdiri dari power pack, hydraulic jack dan peralatan
dibawah permukaan.

1. Power pack

Berfungsi untuk memompakan hydraulic fluid menuju ke hydraulic jack.

Yang terdiri dari komponen-komponen sebagai berikut :

 Electrical control box

 Merupakan pusat pengontrol sebagian besar kelistrikan HPU. Komponen –
komponen listrik terdiri dari sebuah motor starter, motor overload
protector, dan sebuah programmable logic controller.
 Flow control valve
Digunakan untuk mengontrol jumlah aliran fluida. Katup yang bawah
membatasi penyebaran fluida, sedangkan yang atas membatasi seberapa
cepat penghalang (valve) dibuka.
 System relief valve
Sistem ini memungkinkan untuk memberikan pressure selama
pemeliharaan dan perbaikan.
 Tank Weldment
Menjaga agar cairan hidrolik tidak dibawah tekanan. Kapasitas minimal
tangki 20 gallons.
 Oil site gage
Memberikan suatu indikasi batas tinggi cairan. Sehingga hydraulic fluid
dapat terus terkontrol agar kinerja tetap berjalan lancar.
 Manifold block
Memberi tekanan pada cairan hidrolik ke berbagai sistem hidrolik melalui
control valve
 Pressure switch
Berfungsi mengontrol motor untuk membatasi tekanan pada sistem.
 Hand pump
Apabila ada gangguan listrik, pompa tangan (manual) digunakan agar
sistem tetap berjalan agar fluida tidak kosong dalam setting hydraulic jack.
Klep harus digeser dan kemudian dengan secara manual memompa hand
pump sampai penghalang telah menutup jalur fluida.
Pompa manual diharapkan untuk digunakan di saat operasi dalam keadaan
darurat dan akan memerlukan banyak siklus untuk mengangkat
penghalang standard.
  Pressure gage
Menunjukkan system pressure HPU secara aktual. Standar operasi harus
kurang dari 2000 psi.
 Accumulator
Berfungsi sebagai suatu reservoir tekanan untuk menyimpan cairan yang
diberi tekanan.
 Pompa
Dihubungkan dengan electric motor dan memenuhi tekanan pemompaan
untuk mengisi akumulator.
 ElectricMotor
Menjalankan pompa hidrolik. EFO valve dan coil Emergency Fast
Operation (EFO), aliran dilewatkan melalui valve pada sirkuit kontrol
kendali dan membuat sistim memberikan aliran penuh saat tekanan
tertinggi. Operasi ini dimaksudkan untuk memindahkan penghalang
(barrier) dalam waktu singkat. Misalnya saat perbaikan ringan.
 Base filter assembly
Untuk menyaring zat pencemar dari minyak hidrolik selama beroperasi.
 Directional control valve
Mengoperasikan katup pada operasi normal. Mengalirkan cairan untuk
melewati penghalang (barrier).
 Cabinet
Melindungi komponen pompa hidrolik. Apakah sudah kuat dan terkunci.

2. Hydraulic jack
Berfungsi untuk mentransmisikan pressure dari hydraulic fluid untuk
mengangkat rangkaian SRP. Yang terdiri dari komponen-komponen sebagai
berikut:
 Sensor pengatur panjang stroke (S)
 Berfungsi untuk mengubah pengaturan panjang stroke sesuai desain yang
diinginkan.

 Tangga
Berfungsi untuk memudahkan pada saat mengatur komponen yang berada
diatas hydraulic jack atau untuk memeriksa kerusakan-kerusakan kecil
pada hydraulic jack.
 Menara
Sebagai pondasi untuk polished rod saat beroperasi agar kuat dan lebih
sentral sehingga kebocoran pada stuffing box dapat dihindari.
 Stroke
Berfungsi sebagai penerima hasil transmisi hydraulic fluid bertekanan
tinggi dari power pack menjadi gerakan naik turun untuk mengangkat
rangkaian sucker rod pump dibawah permukaan.
 Hydraulic hose
Berfungsi mengalirkan fluida bertekanan tinggi dari power pack ke
hydraulic jack unit. Ada dua jenis yang berukuran besar dan kecil. Hose
berukuran besar berfungsi untuk mengalirkan fluida bertekanan tinggi dari
power pack sehingga akan menaikkan stroke pada hydraulic jack (up-
stroke). Hose yang kecil berfungsi mengalirkan hydraulic fluid bertekanan
tinggi dari hydraulic jack kembali ke power pack. Proses ini terus berulang
kali sehingga fluida pada sumur tersebut bisa diproduksi.

3. Peralatan Pompa dibawah Permukaan

Terdiri dari SRP. Fungsi peralatan pompa sucker rod didalam sumur
adalah untuk membantu menaikan fluida sumur ke permukaan melalui tubing.
Unit pompa sucker rod terdiri dari :
 Tubing
Tubing adalah pipa untuk produksi dan bisa dipindah atau diganti tidak
seperti casing. Tubing berfungsi seperti tempat mengalirnya fluida
 produksi sampai ke permukaan. Pada artificial lift, tubing juga berfungsi
sebagai tempat menggantungnya pompa.

 Pompa
merupakan alat utama pada sucker rod pump, pompa dipasang diujung
sucker rod, yang terletak di dalam tubing.

Pompa yang ada di dalam sumur terdiri beberapa komponen, antara lain yaitu :

 Working barel
Merupakan tempat dimana plunger dapat bergerak naik turun sesuai
dengan langkah pemompaan dan menampung fluida sebelum diangkat
oleh plunger pada saat up-stroke
 Plunger
Merupakan torak atau tangkai pompa yang terletak di dalam working
barrel, apabila plunger ditarik ke atas (up-stroke) maka fluida akan masuk
ke dalam working barrel melalui standing valve, sedangkan sewaktu
plunger diturunkan (down-stroke) fluida akan keluar ke atas melalui
travelling valve. Pada plunger ini terdapat ball dan seat, yang berfungsi
sebagai katup.
 Standing valve
Merupakan katup yang terdapat di bagian bawah working barel yang
berfungsi memberi jalan masuk bagi fluida dari dalam sumur masuk ke
working barel (pada saat up-stroke, standing valve terbuka) dan untuk
menahan fluida agar tidak keluar dari working barel pada saat plunger
bergerak ke bawah (pada saat down-stroke, standing valve tertutup).
Standing valve terdiri dari sebuah bola besi dan tempat dudukan (ball dan
seat).
 Travelling valve
 Merupakan ball and seat yang terletak pada bagian bawah dari plunger dan
akan ikut bergerak ke atas dan ke bawah menurut gerakan plunger.
Fungsinya :Mengalirkan atau memindahkan fluida dari working barrel
masuk ke plunger, hal ini terjadi pada saat plunger bergerak ke bawah.
Menahan fluida pada saat plunger bergerak ke atas sehingga fluida
tersebut dapat dipindahkan ke tubing untuk selanjutnya dialirkan ke
permukaan.
 Anchor
Merupakan komponen yang dipasang dibagian bawah pompa, yang
berfungsi : Untuk memisahkan gas dari minyak agar gas tersebut tidak ikut
masuk ke dalam pompa bersama - sama dengan minyak, karena adanya
gas akan mengurangi efisiensi pompa digunakan gas anchor. Dan untuk
menghindarkan masuknya pasir atau padatan ke dalam pompa digunakan
mud anchor.Mengurangi atau menghindari terjadinya tubing stretch
digunakan tubing anchor.
 Sucker rod string
Energi ditransfer dari alat-alat permukaan ke plunger melalui sucker rod
string. Rod dibuat dari 90% lebih besi dengan campuran Carbon (supaya
lebih kuat), Mangan dan Silikat (mencegah Fe-Oksida), Nikel (anti karat),
Molibdenum (lebih kuat), Cuprum (anti karat). Ukuran yang umum adalah
5/8”, 3/4”, 7/8”, 1” dan 1-1/8”. Rod memberikan efek terbesar dari seluruh
gerakan dan kinerja seluruh instalasi HPU.
 Sucker rod
Merupakan batang/rod penghubung antara plunger dengan peralatan
dipermukaan. Fungsi utamanya adalah melanjutkan gerak naik turun.
Umumnya panjang satu single dari sucker rod yang sering digunakan
berkisar 25 ft.
 Pony rod.
Merupakan rod yang mempunyai panjang yang lebih pendek dari panjang
rod umumnya (<25ft. Fungsinya untuk melengkapi panjang dari sucker
 rod, apabila tidak mencapai kepanjangan yang dibutuhkan ukurannya
adalah: 2, 4, 6, 8, 12 ft.
 Polished rod
Merupakan tangkai rod yang berada diluar sumur yang menghubungkan
sucker rod string dengan carier bar dan dapat naik turun di dalam stuffing
box. Diameter stuffing box lebih besar dari diameter polished rod. Panjang
polished rod adalah 8, 11, 16, dan 22 ft.
 VI. Pembahasan

Hydraulic Pumping Unit (HPU) merupakan salah satu jenis dari sucker rod
pump. Sucker rod pump digunakan sebagai salah satu alternatif sistem artificial
lift. Penggunaan pompa ini dilakukan jika tidak tersedianya gas yang cukup di
lapangan, sehingga sistem gas lift tidak dapat diterapkan. Keuntungan
menggunakan HPU adalah sebagai berikut:

 HPU lebih mudah untuk dipindahkan dan dipasang dari satu sumur ke
sumur lain karena tidak memerlukan pondasi, dan teknis penyetelannya
sederhana.
 Perubahan SPM (Stroke per Minute) dan panjang langkah (Stroke Length)
lebih mudah. Dalam mengubah SPM tidak perlu mengganti pulley dan
dalam penentuan stroke length tidak menggunakan alat berat untuk
menggeser crank pin seperti pada pompa angguk.
 Optimasi sumur dengan alat HPU dapat dilakukan secara tepat dan mudah
dengan mengubah parameter kecepatan dan langkah pompa yang dapat
dilakukan setiap saat dengan waktu yang lebih cepat, sehingga kehilangan
produksi dapat diminimalkan.
 Pengaturan langkah HPU lebih mudah karena tinggal mengubah setting
hidrolik.
 Pemakaian energi listrik lebih hemat dibandingkan pompa angguk.
 Kehilangan produksi akan lebih dapat diminimalkan apabila pemasangan,
pemindahan, dan pengaturan dapat dilakukan dengan lebih cepat.
 Mengurangi resiko kebocoran stuffing box karena penempatan hydraulic
jack lebih center.
 Biaya sewa lebih murah dibandingkan pompa angguk.

Kerugian menggunakan HPU adalah sebagai berikut:

 Tidak cocok untuk produksi besar (Q HPU bpd).

 Kedalaman sumur terbatas (kedalaman pompa <1000 m)
  Kurang cocok untuk sumur miring dan lepas pantai (offshore).

Prinsip kerja dari instalasi HPU (Hydraulic Pumping Unit) adalah sebagai
berikut :

 Hydraulic fluid bertekanan tinggi dari power pack dipompakan menuju ke

hydraulic jack guna mentransmisikan pressure dari hydraulic fluid menjadi
gerakan naik turun pada hydraulic jack.
 Dari gerakan hidrolik tadi kemudian diteruskan oleh polished rod terus
sucker rod dan ke plunger, sehingga plunger bergerak turun naik yang
merupakan gerakan langkah dari pompa.
 Apabila plunger bergerak keatas (up-stroke), maka dibawah plunger akan
terjadi penurunan tekanan, sehingga tekanan dasar sumur lebih besar dari
tekanan dalam pompa, keadaan ini menyebabkan standing valve terbuka
dan fluida masuk kedalam pompa.
 Pada akhir up stroke volume dibawah plunger terisi penuh oleh cairan dan
pada saat plunger bergerak kebawah (down-stroke), standing valve akan
tertutup karena plunger menekan fluida, pada saat bersamaan fluida
tersebut akan menekan traveling valve, fluida keluar dari plunger dan
masuk ke tubing.
 Proses tersebut berlangsung berulang kali, sehingga fluida pada tubing
akan bergerak naik ke permukaan dan mengalir menuju separator melalui
flow line.

Kerusakan pada sucker rod pump disebabkan oleh adanya problem pasir,
karat, dan gas. Adapun bagian-bagian yang mengalami kerusakan antara lain
adalah :

 Plunger, adanya pasir atau scale pada plunger, sehingga mengakibatkan

terjadi stuck dengan working barel.
 Ball berbentuk oval (tidak bulat) karena pasir, scale dan benturan antara
ball dengan dinding cage.
 Working barel menjadi kempot.
 Stuffing box bocor karena ketidaklurusan pada saat setting HPU/ pumping
unit.
 Rod putus karena fluida yang bersifat korosif .
 BAB II
PENUTUP
 BAB II

PENUTUP

2.1 Kesimpulan

Adapun kesimpulan yang didapat dari Praktikum Operasi Produksi ini

yaitu:

a) Hoisting System :
 Tenaga untuk fungsi angkat harus mampu melayani pemboran sampai
kedalaman limit pada kondisi ekonomis, yaitu kondisi yang
memungkinkan pekerjaan round trip dengan kecepatan 1000 m/jam
yang terdiri dari waktu aktif pengangkatan dan waktu mati dari
pekerjaan oleh manusia misalnya buka / pasang sambungan dan lain-
lain.

 L. C. Moore, Ideco World Field, National Card Well, mengemukakan

bahwa ada dua tipe menara yaitu tipe standart (derrick) dan tipe
portable (mast).

 Jenis menara tipe standart (Derrick) tidak dapat didirikan dalam satu
unit, tetapi system pendiriannya disambung satu-persatu (bagian-
bagian). Demikian jika dipindah harus melepas dan memasang bagian-
bagian tersebut, kecuali untuk jarak yang tidak terlalu jauh dapat
digeserkan.

b) Gathering Station
 Gathering system adalah pola atau sistem jaringan alat transportasi,
fasilitas peralatan pemisah fluida produksi dan fasilitas peralatan
penampung fluida hasil pemisahan.
  Stasiun pengumpul sebagai tempat dilakukannya pemrosesan fluida
produksi mempunyai beberapa fungsi, yaitu : mengatur aliran fluida
sumur yang masuk ke stasiun pengumpul, memisahkan fluida sumur
menjadi komponen minyak,gas dan air, menampung sementara dan
mengalirkan hasil produksi ke proses lebih lanjut, menguji kapasitas
produksi tiap sumur, mengetahui produksi harian yang masuk ke
stasiun pengumpul. mengeringkan gas

 Header merupakan pipa berukuran lebih besar dari flowline yang

berfungsi untuk menyatukan fluida produksi dari beberapa sumber
produksi (setelah melalui manifold) dan mengalirkannya kefasilitas
pemisah.

c) Wellhead
 Wellhead ini dipasang pada setiap akhir dari casing dan tubing string
di permukaan sumur.

 Wellhead memiliki fungsi penting, yaitu: Sebagai penyangga casing

string, Setiap casing dan tubing yang dimasukkan ke dalam sumur
secara fisik tergantung pada wellhead, sebagai tempat terpasangnya
alat pengontrol aliran, tempat duduknya BOP group (saat operasi
pemboran atau perawatan sumur), tempat bergantung casing
berikutnya, dengan bantuan casing hanger/casing slips, meniadakan
hubungan dengan annulus antara casing yang satu dengan lainnya
dengan bantuan seal assy/sealing medium, tempat bergantungnya
tubing (pipa sembur), menopang beban dari casing strings,
memisahkan tekanan didalam dan diluar casing strings, mengendalikan
tekanan antara dua string, tempat duduknya christmastree.

 Wellhead dirancang untuk dapat dihubungkan dengan alat pengontrol

aliran dari dan ke dalam sumur. Pada tahap pengeboran, alat
pengontrol aliran ini dikenal sebagai Blow Out Preventer stack atau
 BOP. BOP ini dipasang pada permukaan wellhead dan digunakan terus
hingga tubing masuk ke dalam sumur.

d) Manifold
 Manifold adalah suatu kumpulan rangkaian peralatan yang terdiri dari
Pipa Utama (Header), Kerangan-Kerangan (Valve), Kerangan Balik
(Check Valve), Sambungan Dan Turunan (Fitting), Fasilitas Pengukur
Tekanan (Pressure Gauge).
 Fungsi Manifold adalah : Sebagai sarana untuk mengatur flow line dari
sumur-sumur produksi yang di gabungkan menjadi satu aliran masuk
ke sarana pengolahan lanjut (separator atau tanki). Dan menyekat dan
mengatur aliran dari satu sumur terhadap aliran sumur-sumur lainnya
untuk dilakukan Test.
 Bagian-bagian dari flow line yang berada di Manifold,terdiri dari
bagian yang mempunyai penghubung dengan Flensa (flange). Katup-
katup yang di pakai untuk Manifold juga terdiri atas katup-katup yang
mempunyai hubungan flange.

e) Separator Horizontal
 Separator Horizontal didalamnya memiliki ukuran luas antara
permukaan gas dan cairan yang lebih besar. Setiap permukaan
memiliki sekat-sekat sepanjang area pemisah gasnya. Separator jenis
ini biasanya lebih sering digunakan terhadap aliran yang memiliki
rasio gas terhadap cairan yang lebih tinggi untuk arus yang berbuih.

 Keunggulan dari separator horizontal yaitu pemasangannya yang

sangat mudah serta tidak banyak mengambil ruang. Biasanya
sepatarator ini dipasangan secara tersusun ke atas untuk dijadikan satu
unit pemisahan bertingkat sehingga sangat mengehmat ruang. Selain
itu, separator horizontal memiliki cost (biaya) yang lebih murah pada
kapasitas yang sama.
  Pengaruh tekanan terhadap gas dan cairan adalah sangat penting.
Misalnya, gas dengan densitas 2.25 lb/cuft pada tekanan 750 psig, jika
tekanannya diturunkan menjadi 15 psig, maka densitasnya kira-kira
0.10 Ib/cuft. Dengan rendahnya densitas, butir-butir air akan
terkondensasi dan jatuh jauh lebih cepat, karena terjadinya perbedaan
densitas yang sangat besar sekali.

f) Separator Vertikal
 separator adalah tabung bertekanan tinggi yang digunakan untuk
memisahkan liquid dan gas (dua fasa) atau gas, minyak, dan air (tiga
fasa). Separator merupakan salah satu alat yang terdapat pada stasiun
pengumpul.
 Selain berfungsi untuk memisahkan fasa (oil, water dan gas), separator
vertical juga berfungsi menghandle padatan yang dihasilkan, seperti
pasir atau lumpur. Ia digunakan pula jika ruang terbatas untuk GOR
yang rendah dan level control yang mudah
 Prinsip kerja pemisahan separator ada 4 yaitu: Prinsip penurunan
tekanan, Gravity settling, Turbulensi aliran atau perubahan aliran,
Pemecahan atau tumbukan fluida pada bidang datar

g) Sucker Rod Pump

 Pompa Angguk atau Sucker rod pump adalah sistem pompa yang
paling banyak digunakan didunia. Sekitar 90 % dari semua sumur 
pompa (500.000) di USA menggunakan artificial lift, dan 85 % adalah
SRP
 Beam Type Pumping Unit atau Sucker Rod Pump merupakan salah
satu metode pengangkatan buatan (artificial lift) yang telah digunakan
secara meluas pada lapangan minyak. Peralatan ini yang dapat
memberikan gerakan turun naik (reciprocating motion) kepada rod
string yang dihubungkan ke positive displacement pump dalam sumur
minyak
 Menurut standar American Petroleum Institue (API).  Pumping Unit
dapat dibedakan ada tiga macam yaitu Standard atau Conventional
Type, Low Torque Unit ( Mark II unitorque pumping unit ), dan Air
Balance Unit
h) Electrical Submersible Pump
 digunakan pada kondisi-kondisi yang khusus pula. Electric Submersible
Pump (ESP) adalah sejenis pompa sentrifugal berpenggerak motor listrik
yang didesain untuk mampu ditenggelamkan di dalam sumber fluida kerja.
Tujuannya adalah untuk dapat menghindari terjadinya kavitasi
pada pompa. Pompa dengan desain khusus ini
 Peralatan di atas permukaan wellhead yaitu Junction Box, Switchboard,
Transformer
 Peralatan di bawah permukaan yaitu, PSI Unit (Pressure Sensing
Instruments), Electric Motor, Intake, Pump Unit, Electric Cable, Check
Valve, Bleeder Valve, Centralizer

i) Gas Lift
 Gas lift didefinisikan sebagai suatu proses/ metode pengangkatan fluida
dari lubang sumur dengan cara menambahkan gas/ menginjeksikan gas
yang relative bertekanan tinggi ke dalam kolom fluida.
 Pada proses gas lift, pengangkatan fluida didasarkan pada salah satu cara
yaitu Pengurangan gradient fluida, Pengembangan dari pada gas yang
diinjeksikan, Pendorongan fluida oleh gas
 Beberapa kelebihan gas lift dibandingkan dengan metode pengangkatan
buatan lain, yaitu Biaya peralatan awal biasanya lebih tinggi karena harus
pakai kompresor, Pasir yang ikut terproduksi tidak merusak kebanyakan
instalasi gas lift. Sifat pasir abrasive, Gas lift tidak tergantung/ dipengaruhi
oleh design sumur., Mau vertical atau directional well bisa dipakai, Umur
peralatan lebih lama, Biaya operasi biasanya lebih kecil, Ideal untuk
sumur-sumur dengan GOR tinggi.

j) Hidraulic Pump Unit

 Hydraulic Pumping Unit (HPU) merupakan salah satu jenis dari sucker rod
pump. Sucker rod pump digunakan sebagai salah satu alternatif sistem
 artificial lift. Penggunaan pompa ini dilakukan jika tidak tersedianya gas
yang cukup di lapangan, sehingga sistem gas lift tidak dapat diterapkan.
 Salah satu keuntungan menggunakan HPU adalah sebagai yaitu
Pemakaian energi listrik lebih hemat dibandingkan pompa angguk,
Kehilangan produksi akan lebih dapat diminimalkan apabila pemasangan,
pemindahan, dan pengaturan dapat dilakukan dengan lebih cepat,
Mengurangi resiko kebocoran stuffing box karena penempatan hydraulic
jack lebih center, Biaya sewa lebih murah dibandingkan pompa angguk.
 Kerugian menggunakan HPU adalah Tidak cocok untuk produksi besar (Q
HPU bpd), Kedalaman sumur terbatas (kedalaman pompa <1000 m),
Kurang cocok untuk sumur miring dan lepas pantai (offshore).
DASTAR PUSTAKA
 DAFTAR PUSTAKA

Fahrul Ahmad. 2019. “Laporan Kerja Praktik : Hoisting Sistem Pada RIG
Pertamina Drilling Services Indonesia #38.2/D1000-E di Lokasi ABG-B3
Sumur ABG-007.
https://library.universitaspertamina.ac.id/xmlui/bitstream/handle/123456789/2
96/Ahmad%20Fahru%20Rizaldi_104116079_Teknik%20Sipil_Hoisting
%20System.pdf?sequence=1. Jakarta : Universitas Pertamina

Pamungkas Joko. 2004. “Penghantar Teknik Perminyakan (TM-110) , Buku II

Pengantar Teknik Pengeboran” http://eprints.upnyk.ac.id/13501/1/Buku%20II
%20Pengantar%20Teknik%20Perminyakan-Pengantar%20Teknik%20Bor.pdf .
Yogyakarta : Universitas Pembangunan Nasional “Veteran”.

Randika Evan. 2013. “BAB III Sistem Pengankatan (Hoisting Sistem )”

https://id.scribd.com/doc/154307568/Bab-III-Sistem-Pengangkatan .

Anonim. 2014. “Stasuin Penumpul” http://mamiklagi.blogspot.com/2014/01/stasiun-

pengumpul.html .

Anonim. “Teknik Produksi : Gathering System dan Block Station”

http://naldoleum.blogspot.com/2017/02/teknik-produksi-gathering-system-
dan.html. Yogyakarta

Nur Fath. 2013. “Gathering Station”

https://id.scribd.com/doc/127366413/Gathering-Station.

Sarip Topik, 2015. “Well Head”

http://petroleumlearning.blogspot.com/2015/12/well-head.html?m=1
LAMPIRAN