Makalah Seminar Kerja Praktek
PERANCANGAN APLIKASI PLC OMRON SYSMAC CP1L UNTUK OTOMASI
PROSES PENGISIAN DAN PENYEGELAN AIR MINUM DALAM KEMASAN
PT. PURA BARUTAMA KUDUS
Tegar Mahardika1, Ir. Bambang Winardi2
1 2
Mahasiswa dan Dosen Jurusan Teknik Elektro, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro
Jl. Prof. Sudharto, Tembalang, Semarang, Indonesia
Email : tegarmhrdk@gmail.com
Abstrak - Dunia industri modern saat ini
tidak bisa lagi dipisahkan dengan masalah
otomasi untuk berbagai sarana produksi ataupun
pendukung produksi. Otomasi selalu berkaitan
dengan sistem kendali dan kontrol. Dengan
semakin beragamnya sarana industri yang
membutuhkan otomatisasi, maka kita
membutuhkan suatu media kontrol yang bersifat
universal, bisa diterapkan pada semua bidang
industri namun tepat guna.
PLC (Programmable Logic Controller)
atau pengendali logika terprogram dengan
berbagai kelebihan dan kemudahan
pemakaiannya merupakan salah satu solusi
untuk memenuhi kebutuhan tersebut.
Programnya bisa dibuat sesuai logika otomatisasi
yang diinginkan dan masukan/keluarannya bisa
disesuaikan dengan kebutuhan.
Pada pelaksanaan kerja praktek ini akan
dibahas mengenai dasar teori PLC, pengenalan
PLC OMRON SYSMAC CP1L dan ladder
diagram sebagai sarana pemrogramannya serta
contoh aplikasinya tentang sistem otomasi proses
pengisian dan penyegelan air minum dalam
kemasan.Proses tersebut membutuhkan
efektivitas kerja yang tinggi serta peminimalisiran
kontak langsung dengan manusia untuk menjaga
kebersihan produk. Dengan adanya faktor-faktor
seperti hal di atas, diperlukan otomatisasi proses
kerja dengan menggunakan PLC. PLC yang
digunakan merupakan PLC jenis relay dengan
jumlah 30 I/O (input/ input). Program yang
dipakai untuk menjalankan PLC dibuat dengan
menggunakan Software CX- Programmer Ver
9.0.
Kata kunci: PLC, Otomasi Crane, CX-
Programmer Ver 9.0
I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Proses pengemasan suatu produksi air
minum dalam kemasan terdiri dari beberapa
tahapan yaitu proses pengisian dan penyegelan
air dalam kemasannya. Proses tersebut
membutuhkan ketelitian dan efektifitas yang
tinggi untuk menjaga kualitas barang hasil
produksi. Adapun peminimalisasian kontak
langsung dengan manusia untuk menjaga
kebersihan barang dan rentannya terjadi
human error menjadi alasan proses ini perlu
dilakukan oleh suatu mesin produksi.
Untuk mengatasi masalah tersebut dan
untuk meningkatkan efektifitas dalam suatu
produksi air minum dalam kemasan, salah satu
caranya adalah dengan otomasi proses dengan
menggunakan suatu rangkaian kontrol yang
berbasis PLC.
1.2 Maksud dan Tujuan
Hal-hal yang menjadi tujuan penulisan
laporan kerja praktek ini adalah :
1. Memperkenalkan PLC sebagai salah
satu pendukung otomasi industri.
2. Mempelajari dasar pemrograman PLC
dan aplikasi PLC khususnya seri
Omron Sysmac CP1L.
3. Mempelajari pembuatan program
ladder diagram dengan menggunakan
software CX – Programmer.
1.3 Pembatasan Masalah
Materi kerja praktek ini dibatasi pada
penggunaan PLC OMRON SYSMAC CP1L
dari sisi perangkat kerasnya dan pemrograman
dasar diagram ladder untuk mendukung kerja
PLC dalam aplikasinya untuk otomasi sistem
otomasi pengisian dan penyegelan air minum
dalam kemasan. Spesifikasi sistem secara
keseluruhan dan fungsi-fungsi tambahan di
luar fungsi dasar pada pemrograman dan
aplikasi-aplikasi PLC selain aplikasi dasar
tidak diulas pada makalah kerja praktek ini.
II. KAJIAN PUSTAKA
2.1 PLC (Programmable Logic Control)
Berdasarkan pada standar yang
dikeluarkan oleh National Electrical
Manufacture Association (NEMA) ICS3-1978
Part ICS3-304, PLC didefinisikan sebagai
berikut : “PLC adalah suatu peralatan
elektronik yang bekerja secara digital,
memiliki memori yang dapat diprogram
menyimpan perintah-perintah untuk
melakukan fungsi-fungsi khusus seperti logic,
sequening, timing, counting, dan aritmatika
untuk mengontrol berbagai jenis mesin atau
proses melalui analog atau digital input/output
modules”. Di dalam PLC berisi rangkaian
elektronika yang dapat difungsikan seperti
contact relay (baik NO maupun NC) pada
PLC dapat digunakan berkali-kali untuk semua Gambar 2 Bagian Bagian Blok PLC
intruksi dasar selain intruksi output.
2.1.2 Keuntungan Pemakaian PLC
Keuntungan dari pemakaian PLC
secara umum antara lain adalah sebagai
berikut:
a. Ketika terjadi perubahan pada
rangkaian sistem, perubahan hanya
Gambar 1 Fungsi PLC dilakukan pada programnya saja
sehingga waktunya lebih singkat
2.1.1 Prinsip Kerja PLC b. Pengkabelan lebih sederhana
Pada prinsipnya sebuah PLC melalui dibandingkan sistem konvensional
modul input bekerja menerima data-data yang masih menggunakan relay.
berupa sinyal dari peralatan input luar c. Pengoreksian kesalahan sistem bisa
(external input device). Peralatan input luar lebih mudah, dibandingkan dengan
tersebut antara lain berupa sakelar, tombol, relay.
sensor. Data-data masukan yang masih berupa
sinyal analog akan diubah oleh modul input
A/D (analog to digital input module) menjadi 2.2 PLC OMRON SYSMAC CP1L
sinyal digital. Selanjutnya oleh prosesor PLC OMRON SYSMAC CP1L adalah
sentral (CPU) yang ada di dalam PLC sinyal salah satu produk PLC dari Omron yang
digital itu diolah sesuai dengan program yang terbaru. CP1L merupakan PLC tipe paket yang
telah dibuat dan disimpan di dalam ingatan tersedia dengan 10,14, 20, 30, 40 atau 60 buah
(memory). Seterusnya CPU akan mengambil I/O (input/output). Sistem input outputnya
keputusan dan memberikan perintah melalui berupa bit. Atau lebih dikenal dengan PLC tipe
modul output dalam bentuk sinyal digital. relay karena hanya membaca masukan (input)
Kemudian oleh modul output D/A (digital to dan menghasilkan keluaran (output) dengan
analog module) dari sistem yang dikontrol logika 1 atau 0.
seperti antara lain berupa kontaktor, relay,
solenoid, heater, alarm dimana nantinya dapat
untuk mengoperasikan secara otomatis sistem
proses kerja yang dikontrol tersebut.

Gambar 3. PLC Omron Sysmac CP1L

2.2.1 Bagian-bagian umum PLC OMRON Masukkan pada terminal COM dapat berupa
CP1L polaritas + atau negatif -.

Gambar 5 Port Input model suplai AC dan DC

Pada port output terdapat 4 buah titik
Gambar 4 Bagian PLC Omron Sysmac CP1L 30 COM. Masing masing titik COM terhubung
I/O dengan titik output yang dibatasi dengan garis
batas seperti yang terlihat pada gambar
Keterangan : dibawah ini.
1. Blok power suplai, ground dan input
terminal.
2. Blok eksternal power suplai dan output
terminal.
3. Peripheral USB Port untuk
menghubungkan dengan komputer dan
komputer dapat digunakan untuk
memprogram dan memonitoring.
4. Operation indicator, mengindikasikan
status operasi dari CP1L termasuk power
status, mode operasi, errors, dan
komunikasi USB.
5. Baterai untuk mempertahankan internal Gambar 6 Port Output model suplai AC dan DC
clock dan isi RAM ketika suplai OFF. Pada model AC power supply terdapat
6. Input Indicator, menyala jika kontak output 24 VDC pada terminal + dan -. Suplai
terminal input kondisi menyala. ini dapat digunakan untuk suplai VDC pada
7. Output Indicator, menyala jika kontak terminal input.
terminal output kondisi menyala.
8. Expansion I/O unit connector, digunakan 2.3 CX Programmer Ver 9.0
untuk menambah input/output PLC.
9. Option board slot, digunakan untuk
menginstal RS-232C

2.2.2 Port terminal Input Output PLC

Omron CP1L
Port pada PLC CP1L 30 I/O terdiri dari
18 buah terminal input yaitu dari CIO 0.00 –
0.11 dan CIO 1.00 – 1.05. Untuk port
outputnya terdapat 12 buah terminal yaitu dari
CIO 100.00 – 100.07 dan CIO 101.00 –
100.03. Pada port input terdapat dua buah
terminal untuk masukan suplai AC PLC yaitu
pada teminal L1 dan L2/N. Port input
terhubung pada satu titik COM (common). Gambar 7 Jendela CX Programmer
 Program CX Omron merupakan sebuah
software pemprograman PLC untuk membuat,
memonitor, dan merubah dari berbagai
program PLC Omron. CX Programmer dapat
dijalankan dengan standar minimal komputer
prosessor 486 MHz dengan system operasi
windows XP.
III. DASAR PEMROGRAMAN
Pokok dari penggunaan PLC yaitu pada
pemrogramannya yang disesuaikan dengan
kebutuhan pada suatu alat yang akan di
kontrol. Bahasa program yang digunakan
sudah dikonversi menjadi bahasa yang
dimengerti manusia. Khususnya memakai
istilah, simbol dan gambar teknik standar yang
sudah dikenal.
Bahasa program disajikan dalam dua
bentuk yaitu diagram tangga ( Ladder
Diagram ) dan tabel Mnemonic.
3.1 Ladder Diagram/Diagram Tangga
Diagram Tangga merupakan bahasa
teknik yang menggunakan simbol-simbol dan
keterangan-keterangan mengenai input dan
output dalam bentuk gambar diagram untuk
mewakili fungsi kerja suatu proses dari sistem
yang dikontrol. Simbol-simbol yang
digunakan dalam pemrograman PLC, yaitu :
Load dan Load Not
Gambar 8 Simbol LOAD dan LOAD NOT
Kondisi pertama untuk mengawali
setiap pemrograman dari pergantian garis anak
tangga menggunakan instruksi load atau load
not.
And dan And Not
Gambar 9 Simbol AND dan AND NOT
Bila terdapat dua atau lebih kondisi
terhubung serial dalam satu garis anak tangga,
maka kondisi yang pertama harus
menggunakan instruksi load atau load not, dan
kondisi yang lainnya dengan instruksi and atau
and not.
Or dan Or Not
Gambar 10 Simbol OR dan OR NOT
Bila terdapat dua atau lebih kondisi
terhubung paralel dalam satu garis anak
tangga, maka kondisi yang pertama harus
menggunakan instruksi load atau load not, dan
kondisi yang lainnya dengan instruksi or atau
or not.
Normally Open dan Normally Close
Gambar 11 Simbol Normally Open dan Normally
Close
Setiap instruksi harus didahului oleh bit
operand kondisi normal terbuka atau
terhubung. Suatu kondisi disebut normal
terbuka bilamana output bekerja atau aktif
ketika bit operand di depannya ON, dan
disebut normal terhubung bilamana output
bekerja atau aktif ketika bit operand di
depannya OFF.
END
Gambar 12 Simbol END
Instruksi end digunakan untuk menandai
bahwa program telah selesai. CPU melakukan
scan dari awal hingga akhir program mebentuk
loop tetutup. Jadi tanpa end maka program
PLC tidak akan bekerja.
Output dan Output Not
Gambar 13 Simbol OUT dan OUT NOT
Instruksi output dapat digunakan untuk
rancangan dimana output harus aktif jika
kondisi-kondisi normal di depannya
terhubung. Instruksi output not digunakan
untuk rancangan dimana output harus tidak
aktif jika kondisi-kondisi normal di depannya
terhubung. Beberapa output atau output not
yang terhubung parallel pada satu garis anak
tangga dapat diperlakukan dengan instruksi
output atau output not yang berurutan.
DIFU adalah instruksi untuk memberi
trigger sesaat pada saat awal masukan ON.
Perintah DIFU mempunyai sebuah masukan
dimana DIFU akan ON hanya sesaat pada
awal masukan ON kemudian OFF tanpa
menghiraukan lamanya masukan ON. Saat
masukan OFF DIFU tidak bereaksi apapun.
DIFU akan ON lagi setelah masukan OFF dan IV. PERANCANGAN SISTEM
kemudian ON. Sebelum membuat program
DIFD adalah instruksi untuk memberi pengontrolan maka sebelumnya harus
trigger sesaat pada saat awal masukan OFF. ditentukan lebih dahulu sistem apa yang akan
Perintah DIFD mempunyai sebuah masukan dikontrol. Sistem otomasi pengisian dan
dimana DIFD akan ON hanya sesaat pada penyegelan air minum dalam kemasan yang
awal masukan ON kemudian OFF tanpa akan dikontrol PLC dapat dilihat sebagai
menghiraukan lamanya masukan OFF. DIFD berikut.
akan ON lagi setelah masukan ON dan
kemudian OFF.

Gambar 14 Simbol DIFU dan DIFD

Timer adalah instruksi untuk menunda

suatu proses. Timer mempunyai sebuah
masukan, dimana apabila masukan ON timer
menghitung dan bila masukan OFF timer reset.
N menunjukkan timer ke berapa ( Tim 1, Tim
2 dst ) dan S adalah Set Value dengan batasan
antara 000.00 sampai dengan 999.9. Jika
masukan ON maka timer aktif dan mulai Gambar 16 Sistem Keseluruhan otomasi pengisian
menghitung sesuai set value, setelah timer dan penyegelan air minum dalam
selesai menghitung sampai angka set value kemasan
terpenuhi maka timer akan ON, timer akan
OFF dan reset apabila masukan OFF. Untuk 4.1 Flowchart Sistem
mengambil kondisi timer maka dibuat diagram
ladder seperti gambar dibawah. Timer akan
OFF apabila masukan kondisinya OFF
sehingga Timer reset. Timer menggunakan
unit 100 ms ( Hundred-ms Timer )

Gambar 15 Simbol Timer

Contoh penggunaan. Ketika masukan

timer CIO 0.00 berubah kondisi dari off ke on
pada contoh ini, PV timer akan menghitung
mundur dari SV. Completing Flag pada timer
T000 akan ON ketika PV mencapai 0.
Ketika CIO 0.00 berubah kondisi ke off, PV
akan direset ke SV dan Completing Flag akan
off.
Gambar 17 Flowchart otomasi pengisian dan
penyegelan air minum dalam kemasan

4.2 Perancangan Program

4.2.1 Start up CX Programmer
Software yang digunakan untuk
membuat ladder diagram adalah CX-
Programmer Ver 9.0. Langkah dari awal dalam
pembuatan ladder diagram menggunakan CX-
Programmer adalah sebagai berikut. Dari
menu [Start], pilih [Program] > [OMRON] >
[CX-one] > [CX-programmer] > [CX-
programmer] untuk memulai CX-Programmer.
(atau pilih [All programs] > [OMRON] > [CX-
one] > [CX-programmer] > [CX-
Programmer]).
Kemudian untuk memulai project baru,
klik New (Ctrl + N) atau pilih File > New

Gambar 18 Screenshot New Project

Lalu akan muncul layar seperti berikut ini,
klik kiri pada anak panah untuk memilih jenis
model PLC yang akan digunakan kemudian
klik Stting untuk memilih Tipe CPU yang
digunakan kemudian klik OK
Gambar 19 Screenshot Select and Setting PLC
Setelah itu kotak dialog di atas akan
hilang dan muncul layar utama pada proyek
baru yang dibuat seperti gambar di bawah ini.
Gambar 20 Screenshot Diagram Workspace
4.2.1 Memasukkan kontak (Inputing
Normally Open Contact)
Untuk memasukkan kontak pada
workspace, klik ikon New Contact pada
toolbar atau dapat juga dengan menekan huruf
C untuk NO dan Q untuk NC.
Gambar 21 New Contact
4.2.2 Memasukkan Coil (Entry Coil)
Untuk memasukkan koil pada
workspace, klik ikon New Coil pada
toolbar atau dapat juga dengan menekan huruf
O untuk NO atau Q untuk NC coil. Masukkan
alamat dari koil sebagai alamat output, sebagai
contoh 100.00, alamat ini sekaligus
menentukan letak output pada port output
PLC.
Setelah itu klik OK atau tekan Enter
maka akan muncul kotak dialog Edit Comment
sebagai berikut. Isikan comment pada kotak
tersebut, sebagai contoh “koil start”, kemudian
klik OK atau tekan Enter.
Gambar 22 Rung Lengkap/Normalize Rung
4.2.3 Memasukkan Fungsi Timer
Selain koil, output juga dapat berupa
Timer. Berikut langkah untuk memasukkan
timer pada ladder diagram. Klik icon New
PLC Instruction pada toolbar atau tekan
huruf I. Klik pada workspace maka akan
tampil kotak dialog seperti gambar di bawah
ini. Ketikkan “TIM_timer ke-n_#value dalam
satuan 100ms” pada kotak dialog tersebut
untuk memunculkan fungsi timer. Sebagai
contoh TIM 0 #50, ini menunjukkan Fungsi
Timer, timer ke 0 dengan value (50 x 100ms)
atau 5 detik.
Gambar 23 Memasukkan Fungsi Timer
4.2.4 Memasukkan Fungsi DIFU / DIFD
Fungsi ini berfungsi untuk memberikan
trigger sesaat. Berikut ini adalah langkah
untuk membuat fungsi DIFU. Klik icon New
PLC Instruction pada toolbar atau tekan
huruf I.
Lalu klik pada workspace maka akan
tampil kotak dialog seperti gambar di bawah
ini. Ketikkan “DIFU_differensial ke-n” pada
kotak dialog tersebut. Sebagai contoh
“DIFU_0”, ini menunjukkan Fungsi
Differential Up ke 0. Untuk Differential Down
maka ditulis DIFD kemudian memasukkan
nomor urutannya. Contoh DIFD_1, ini
menunjukkan fungsi Differential Down ke 1.
Gambar 24 Instruksi Fungsi Differential Lengkap
4.2.5 Memasukkan End Instruction
Apabila program (ladder diagram) telah
selesai dibuat maka ladder diakhiri dengan
instruksi END. Klik icon New PLC
Instruction pada toolbar atau tekan huruf
4.2.8 Membuka Program (Loading
Program)
Untuk membuka program yang telah disimpan
sebelumnya, pilih [File] – [Open] pada menu
utama. Kemudian cari lokasi penyimpanan file
lalu klik Open.

Gambar 28 Membuka program yang telah

disimpan
Gambar 25 Instruksi END lengkap
4.2.9 Ladder Diagram Sistem
4.2.6 Meng-compile Program
Dengan melakukan compile maka kita
dapat mengecek error atau kesalahan pada
program. Pilih [Program] – [Compile] atau
tekan Ctrl + F7.

Gambar 26 Compile Program

4.2.7 Menyimpan Program (Saving

Program)
Untuk menyimpan program yang telah
dibuat, pilih [File] – [Save As] pada menu
utama. Kemudian tentukan lokasi untuk
menyimpan dan memasukkan nama file. Klik
Save.

Gambar 29 Ladder Diagram sistem otomasi

pengisian dan penyegelan air
minum dalam kemasan.

Gambar 27 Menyimpan program

4.2.10 Diagram Blok Input/Output PLC  Mode otomatis
Pada mode otomatis, mesin akan
melakukan proses produksi secara
otomatis yang terdiri dari 5 proses
yaitu proses potitioning, filling,
sealing, expired printing, dan
cutting.
3. Pada awal mode otomatis motor konveyor
akan berutar dan berhenti jika apabila
salah satu dari sensor cup filling, cup
sealing, expired printing dan cup cutting
mendeteksi adanya cup. Konveyor akan
berjalan lagi apabila semua proses sudah
dalam keadaan selesai ( dalam status
ready next).
4. Pada proses potitioning, mesin akan
berusaha menempatkan posisi segel
plastik pada posisi yang tepat sebelum
dilakukannya proses penyegelan. Proses
potitioning dilakukan dengan cara :
 Motor stepper dalam kondisi ON
untuk menggeser segel plastik.
 Apabila sensor Emark mendeteksi
adanya Emark (tanda batas) pada segel
plastik, berarti segel plastik sudah
berada pada posisi yang tepat,
sehingga motor stepper akan OFF
pada saat sensor Emark ON (terdapat
tanda batas).
 Motor stepper akan berputar lagi jika
konveyor mulai berputar.
5. Pada proses filling atau pengisian
Gambar 30 Diagram Blok Input Output PLC dilakukan dengan tahapan :
 Apabila sensor cup filling
4.2.11 Cara Kerja Keseluruhan Sistem
1. Ketika catu daya sudah terpasang dan mendeteksi adanya cup maka
konveyor akan berhenti dan proses
tombol start dinyalakan, maka mesin akan
menyala dalam kondisi siap untuk filling siap dilakukan. Apabila sensor
tidak mendeteksi adanya cup maka
melakukan proses.
status proses filling akan langsung
2. User diberi pilihan untuk menentukan
jenis proses yang akan dijalankan oleh berubah menjadi ready next.
mesin, yaitu manual atau otomatis. Jika  Kemudian selenoid valve (kran air)
tombol Automatic Mode ditekan maka akan membuka dan pompa akan
mesin akan berada pada mode otomatis menyala untuk mengalirkan air dari
dan apabila tombol Automatic Mode tangki penyimpanan menuju ke cup.
tidak ditekan maka mesin berada dalam  Apabila air dalam cup sudah penuh,
mode manual. maka sensor cup full akan menyala
 Mode Manual dan PLC akan menutup selenoid
Pada perancangan program PLC ini, valve (katup) dan mematikan pompa.
mode manual hanya digunakan untuk  Setelah proses pengisian selesai,
mengecek baik tidaknya kondisi maka status proses pengisian akan
konveyor. Pengecekan konveyor berubah menjadi ready next yang
dilakukan dengan menekan tombol berarti cup telah siap untuk menuju
Conveyor ON Manual. proses penyegelan.
6. Pada proses sealing atau penyegelan
dilakukan dengan tahapan :
 Apabila sensor cup sealing
mendeteksi adanya cup maka
konveyor akan berhenti dan proses
sealing siap dilakukan. Apabila
sensor tidak mendeteksi adanya cup
maka status proses sealing akan
langsung berubah menjadi ready
next.
 Proses ini dilakukan dengan
menurunkan penyegel yang memiliki
elemen pemanas untuk memanaskan
segel plastik pada cup. Proses
pemanasan dilakukan dengan delay
waktu 1 detik. Setelah 1 detik maka
penyegel akan kembali naik.
 Setelah proses penyegelan selesai,
maka status proses penyegelan akan
berubah menjadi ready next yang
berarti cup telah siap untuk menuju
proses expired printing.
7. Pada proses expired printing atau
pencetakan tanggal kadaluarsa dilakukan
dengan tahapan :
 Apabila sensor cup printing
mendeteksi adanya cup maka
konveyor akan berhenti dan proses
expired printing siap dilakukan.
Apabila sensor tidak mendeteksi
adanya botol maka status proses
expired printing akan langsung
berubah menjadi ready next.
 Proses ini dilakukan dengan
mencetak tanggal kadaluarsa pada
produk dengan menggunakan
printer.
 Setelah proses pencetakan selesai,
maka status proses pencetakan akan
berubah menjadi ready next yang
berarti cup telah siap untuk menuju
proses cutting.
8. Pada proses cutting atau pemotongan
segel dilakukan dengan tahapan:
 Apabila sensor cup cutting
mendeteksi adanya cup maka
konveyor akan berhenti dan proses
cutting siap dilakukan. Apabila
sensor tidak mendeteksi adanya
botol maka status proses cutting
akan langsung berubah menjadi
ready next.
 Proses ini dilakukan dengan
menurunkan cutter atau pemotong
untuk memotong segel plastik dari
cup yang telah tersegel. Proses
pemotongan dilakukan dengan
delay waktu 1 detik. Setelah 1 detik
maka cutter akan kembali naik.
 Setelah proses pemotongan selesai,
maka status proses pemotongan
akan berubah menjadi ready next
yang berarti cup telah siap untuk
menuju proses selanjutnya, dalam
hal ini proses pengepakan yang
tidak dibahas dalam laporan ini.
V. PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Selama melaksanakan kerja praktek di
PT. Pura Barutama Divisi Engineering, dengan
mengambil tema otomasi PLC penulis dapat
mengambil kesimpulan sebagai berikut :
1. PLC OMRON CP1L dapat
dimanfaatkan untuk otomasi proses
pengisian dan penyegelan air minum
dalam kemasan.
2. Sistem Otomasi pengisian dan
penyegelan air minum dalam kemasan
dapat berjalan dengan lancar tanpa
terjadi error pada program ladder
diagram
3. Ladder diagram yang dibuat setiap rung
dengan menggunakan inisiasi input
output sehingga memudahkan dalam hal
pengecekan kesalahan program yang
sedang berjalan.
5.2 Saran
1. Perancangan yang dibuat ini dapat
dikembangkan maupun direalisasikan
dalam bentuk yang nyata dengan
penambahan fungsi program yang lebih
handal dalam menangani kegagalan atau
error saat operasi
DAFTAR PUSTAKA
[1]. Arif Budiman, Rezon, Laporan Kerja
Praktek “PERANCANGAN
APLIKASI PLC OMRON SYSMAC
CP1L PADA SISTEM OTOMASI
OVERHEAD CRANE UNTUK
PROSES PERENDAMAN LOGAM
DI PT PURA BARUTAMA DIVISI
ENGINEERING TERBAN KUDUS”.
Jurusan Teknik Elektro Universitas
Diponegoro: Semarang, 2011
 [2]. CX-One Introduction Guide R145-
E1-03.pdf
[3]. CX-Programmer Introduction Guide
R132-E1-04.pdf
[4]. CX-Programmer User Manual
Version 3.1
[5]. Lestari, Hari, Laporan Kerja Praktek
“APLIKASI PLC OMRON SYSMAC
CPM2A PADA SISTEM OTOMASI
PROSES PRODUKSI MINUMAN DI
PT PURA BARUTAMA KUDUS”.
Fakultas Elektronika Universitas
Muria: Kudus 2009
[6]. OMRON.2009.CP1L Introduction
Manual.pdf
[7]. OMRON. 2009.CP1L Operating
Manual.pdf
[8]. OMRON.2009.CP1L Programming
Manual.pdf
[9]. OMRON. 2009.CP1 Series
Brochure.pdf

BIODATA PENULIS

Tegar Mahardika (L2F009035)

Penulis lahir di
Purwokerto, 26 Juli 1991.
Menempuh jalur
pendidikan dasar di TK
YWKA, SDN 2
Sokanegara, SMP N 6
Purwokerto, dan SMA N
1 Purwokerto dan saat ini
sedang menjalani
pendidikan S1 di Teknik Elektro Universitas
Diponegoro Semarang Konsentrasi Teknik
Energi Listrik.

Semarang, 8 November 2012

Mengetahui,
Dosen Pembimbing

Ir. Bambang Winardi

NIP 196106161993031002