Roby Mirza Laporan PKL

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
PROSES PENGECORAN SHOULDER E-CLIP DENGAN

MENGGUNAKAN MESIN DISAMATIC DI PT. PINDAD (PERSERO)
Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu Syarat Kelulusan Mata Kuliah
Praktek Kerja Lapangan pada Jurusan Teknik Metalurgi
Disusun Oleh :
Roby Mirza
2613181074
JURUSAN TEKNIK METALURGI

FAKULTAS TEKNOLOGI MANUFAKTUR
UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI
BANDUNG
2021
PROSES PENGECORAN SHOULDER E-CLIP DENGAN
MENGGUNAKAN MESIN DISAMATIC DI PT. PINDAD (PERSERO)
Oleh :
Roby Mirza
NIM : 2613181074
Jurusan Teknik Metalurgi

Fakultas Teknologi Manufaktur
Universitas Jenderal Achmad Yani Bandung
Laporan Praktek Kerja Lapangan Ini telah diterima, disetujui, dan disahkan
sebagai syarat kelulusan mata kuliah ME3617
Disetujui Oleh :
Dosen Pembimbing Pembimbing Lapangan
Muhamad Waldi, ST., MT Wahyu Tian Permana

NID : 412 10 5080 NPP : 0527
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Metalurgi Unjani
Pawawoi ST., MT
NID : 412 1499 72
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis ucapkan atas kehadirat Allah SWT karena berkat rahmat
dan kehendak-Nya penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktik Kerja Lapangan
yang berjudul “PROSES PENGECORAN SHOULDER E-CLIP DENGAN
MENGGUNAKAN MESIN DISAMATIC DI PT. PINDAD (PERSERO)”.
Laporan Praktik Kerja Lapangan ini diajukan untuk memenuhi salah satu
syarat Mata Kuliah Praktik Kerja Lapangan pada program studi Teknik Metalurgi
Fakultas Teknologi Manufaktur Universitas Jenderal Achmad Yani.
Pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih yang
sebesar-besarnya pada semua pihak yang telah membantu penulis dalam
menyelesaikan laporan ini. khusunya saya ucapkan kepada:
1. Allah SWT yang telah memberikan kesempatan, kesehatan serta kelancaran
sehingga saya dapat menjalankan dan menyelesaikan praktik kerja lapangan.
2. Orang tua yang tidak pernah berhenti memberikan dukungan dan
mendoakan segala kebaikan bagi penulis.
3. Bapak Pawawoi S.T.,M.T selaku Ketua Jurusan Teknik Metalurgi.
4. Bapak Muhammad Waldi S.T.,M.T selaku dosen pembimbing yang telah
meluangkan waktu untuk membimbing penulis dan bersedia memberikan
arahan kepada penulis.
5. Bapak Ngatman selaku WS Manager umum yang telah membantu
berkoordinasi perihal kelancaran pelaksanaan praktik kerja lapangan.
6. Bapak Wahyu Tian Permana selaku pembimbing lapangan yang telah sabar
membimbing dan mendampingi saya selama melakukan Praktik Kerja
Lapangan di PT. Pindad (Persero)
7. Seluruh karyawan PT. Pindad (Persero) beserta jajarannya yang telah
memberikan ilmu pengetahuan dan pengalaman selama masa Praktik Kerja
penulis.
8. Teman-teman yang telah memberikan semangat, dukungan, dan saran
kepada penulis.
Penulis menyadari bahwa hasil penulisan laporan yang telah dikerjakan
masih jauh dari kata sempurna. Saya mohonkan saran dan kritiknya apabila
terdapat banyak kekurangan pada hasil laporan praktik kerja lapangan yang sudah
i
saya buat. Semoga laporan ini memberi banyak kegunaan pada semua pihak
khususnya saya dan termasuk kelompok saya, Terima kasih.
Bandung, September 2021
Penulis
ii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR ........................................................................................ i
DAFTAR ISI ..................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ..........................................................................................v
DAFTAR TABEL ............................................................................................. vi
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................1
1.1 Latar Belakang ....................................................................................1
1.2 Tinjauan Masalah ...............................................................................2
1.3 Tujuan ................................................................................................2
1.4 Batasan Masalah .................................................................................2
1.5 Manfaat ...............................................................................................3
1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ........................................................3
1.7 Sistematika Penulisan Laporan ..........................................................3
BAB II PROFIL PERUSAHAAN .....................................................................5
2.1 Sejarah Perusahaan ............................................................................5
2.1.1 Sejarah Singkat .........................................................................5
2.2 Profil Perusahaan ................................................................................6
2.2.1 Logo Perusahaan .......................................................................6
2.2.2 Visi Perusahaan.........................................................................7
2.2.3 Misi Perusahaan ........................................................................7
2.2.4 Tujuan dan Sasaran Perusahaan ................................................7
2.2.5 Budaya Perusahaan ...................................................................7
2.2.6 Bidang Usaha ............................................................................9
2.3 Struktur Organisasi ...........................................................................11
BAB III TINJAUAN PUSTAKA ...................................................................12
3.1 Besi Cor ..........................................................................................12
3.2 Klasifikasi Besi Cor ..........................................................................13
3.2.1 Besi Cor Kelabu ......................................................................13
3.2.2 Besi Cor Nodular ....................................................................13
3.2.3 Besi Cor Mampu Tempa .........................................................14
3.2.4 Besi Cor Putih .........................................................................15
iii
3.3 Pengecoran ........................................................................................15
3.4 Cetakan Pasir ...................................................................................16
3.5 Pattern...............................................................................................17
3.6 Gating System ...................................................................................18
3.7 Pemeriksaan Coran ..........................................................................20
3.8 Tungku Peleburan ............................................................................21
3.8.1 Tungku Induksi ........................................................................22
3.9 Mesin Disamatic ..............................................................................23
3.10 Optical Emission Spectrometry (OES) ..........................................23
BAB IV METODOLOGI PENELITIAN ......................................................25
4.1 Diagram Alir Produksi .....................................................................25
4.2 Tahapan Proses .................................................................................26
4.3 Alat dan Bahan ..................................................................................27
4.3.1 Alat..........................................................................................27
4.3.2 Bahan ......................................................................................27
BAB V PEMBAHASAN ..................................................................................30
5.1 Cetakan Pasir ...................................................................................30
5.1.1 Pembuatan Pasir Cetak ...........................................................30
5.1.2 Proses Pencetakan dengan Disamatic Molding Machine .......31
5.1.3 Automatic Mold Conveyor (AMC) .........................................34
5.1.4 Pembuatan dan Pemasangan Inti ............................................35
5.2 Pengecoran ........................................................................................37
5.2.1 Proses Peleburan .....................................................................37
5.2.2 Proses Tapping ........................................................................38
5.2.3 Proses Pouring Pada Cetakan .................................................39
5.2.4 Proses Pemisahan Produk dan Cetakan ..................................40
5.2.5 Proses Pembersihan Produk ....................................................41
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ..........................................................43
6.1 Kesimpulan ......................................................................................43
6.2 Saran .................................................................................................43
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... vii
LAMPIRAN
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Logo perusahaan PT. Pindad (Persero) ........................................... 6
Gambar 2.2 Logo dari budaya perusahaan.......................................................... 7
Gambar 2.3 Struktur organisasi PT. Pindad (Persero). ....................................... 11
Gambar 3.1 Struktur mikro besi cor kelabu ........................................................ 13
Gambar 3.2 Struktur mikro besi cor nodular ...................................................... 14
Gambar 3.3 Struktur mikro besi cor mampu tempa ............................................ 14
Gambar 3.4 Struktur mikro besi cor putih .......................................................... 15
Gambar 3.5 Skema struktur pada cetakan pasir .................................................. 18
Gambar 3.6 Tungku Induksi ............................................................................... 22
Gambar 3.7 Prinsip kerja mesin Disamatic. ........................................................ 23
Gambar 3.8 Mesin Optical Emission Spectrometry (OES). ................................ 24
Gambar 4.1 Diagram alir proses produksi .......................................................... 25
Gambar 5.1 Shilo ................................................................................................ 30
Gambar 5.2 Bagian-bagian dari alat pencetak .................................................... 31
Gambar 5.3 Pengisian pasir pada molding chamber ........................................... 32
Gambar 5.4 Menekan cetakan (squeezing the molds) ......................................... 32
Gambar 5.5 Membuka cetakan molding chamber .............................................. 32
Gambar 5.6 Proses mengeluarkan cetakan (Mold) ............................................. 33
Gambar 5.7 Plat pendorong kembali ke posisi semula ....................................... 33
Gambar 5.8 Plat bagian depan kembali ke posisi semula ................................... 33
Gambar 5.9 Distribusi hasil cetakan dari mesin disamatic ................................. 34
Gambar 5.10 Prinsip kerja automatic mold conveyor (AMC) ............................ 35
Gambar 5.11 Pemasangan inti dengan mesin core setter (CSE) ........................ 36
Gambar 5.12 Alat CE meter ................................................................................ 37
Gambar 5.13 Cetakan sampel uji spectro ........................................................... 38
Gambar 5.14 Proses tapping ............................................................................... 38
Gambar 5.15 Proses pouring pada cetakan ......................................................... 39
Gambar 5.16 Mesin shake out............................................................................. 40
Gambar 5.17 Mesin sand cooler ......................................................................... 41
Gambar 5.18 Produk shoulder e-clip setelah proses finishing ............................ 42
v
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Komposisi bahan baku prosespeleburan ............................................. 28
Tabel 4.2 Komposisi bahan pasir cetak............................................................... 29
Tabel 4.3 Bahan penyusun inti.. .......................................................................... 29
vi
BAB I
PENDAHULUAN
Bab ini menjelaskan tentang latar belakang, tinjauan masalah, tujuan,

batasan masalah, manfaat, waktu dan tempat pelaksanaan, sistematika penulisan.
1.1 Latar Belakang

Transportasi merupakan bagian terpenting dalam kehidupan manusia.
Keselamatan merupakan faktor terpenting dalam bidang ini. Indonesia memiliki
banyak alternative transportasi, dari mulai transportasi darat, laut, dan udara.
Salah satu transportasi darat yang sering digunakan masyarakat Indonesia adalah
sarana kereta api. Pendukung terpenting pada transportasi ini adalah jalur rel
kereta api. Rel merupakan dua batang logam kaku yang sama panjang dipasang
pada bantalan sebagai dasar landasan. Rel pada jalan rel mempunyai fungsi
sebagai pijakan menggelindingnya roda kereta api dan meneruskan beban dari
roda kereta api kepada bantalan. Rel mengarahkan atau memandu kereta api tanpa
memerlukan pengendalian. (Yudistirani, 2021)
Shoulder e-clip adalah alat penunjang untuk kebutuhan rel kereta api yang
ditanamkan pada bantalan beton rel kereta. Alat ini berfungsi sebagai pengunci
atau pengikat rel kereta pada bantalan beton, sehingga rel kereta api yang di lintasi
akan tetap pada posisinya, dimana pengikat tersebut menjadi hal yang paling
utama pada saat kereta api melintas. Produk shoulder e-clip diproduksi masal di
PT. Pindad (Persero) yang bergerak dalam bidang produk militer dan produk
komersial, shoulder e-clip khususnya diproduksi di Divisi Tempa dan Cor.
Pengecoran (Casting) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana
logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian dituangkan ke dalam rongga
cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Proses
pengecoran cocok dilakukan untuk membuat benda kerja yang bentuknya
komplek dan rumit, diantaranya adalah shoulder e-clip. Proses ini memiliki
efisiensi yang lebih tinggi bila dibandingkan proses lain karena shoulder e-clip
yang rusak dapat dilebur kembali untuk dijadikan produk yang baru.
Proses pembuatan shoulder e-clip ialah dengan proses pengecoran
menggunakan cetakan pasir basah, dan bahan yang digunakan adalah besi cor
1
nodular FCD 500, untuk mendapatkan susunan besi cor nodular membutuhkan
bahan-bahan dari baja scrap (ex automotif), baja return, carburizer dan FeSi.
Dalam proses produksinya digunakan berbagai mesin pengontrolan dengan sistem
hidrolik dan pneumatik. Mesin yang digunakan dalam produksi shoulder e-clip ini
dikenal dengan nama disamatic moulding machine.
Dengan melihat dari latar belakang tersebut, maka dalam laporan praktik
kerja ini akan membahas mengenai proses pengecoran shoulder e-clip
menggunakan mesin disamatic yang berproduksi di PT. Pindad (Persero).
1.2 Tinjauan Masalah

Adapun tinjauan masalah pada proses Praktik Kerja Lapangan di PT Pindad
(Persero) adalah :
1. Bagaimana tahapan proses pembuatan produk shoulder e-clip dengan mesin
disamatic?
2. Bagaimana prinsip kerja dari mesin disamatic?
3. Apa saja komposisi yang terkandung dalam FCD 500?
4. Apa saja bahan-bahan yang digunakan untuk proses produksi shoulder e-
clip?
1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari Praktik kerja lapangan ini adalah :
1. Mengetahui dan memahami tahapan proses pembuatan produk shoulder e-
clip menggunakan mesin disamatic.
2. Mengetahui dan mempelajari cara kerja mesin disamatic.
3. Mengetahui komposisi FCD 500 sebagai bahan material shoulder e-clip.
4. Mengetahui bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi shoulder
e-clip.
1.4 Batasan Masalah

Mengingat luasnya ruang lingkup pembahasan masalah yang ada dalam
laporan praktik kerja lapangan ini, maka perlu adanya pembatasan masalah.
Adapun batasan masalah tersebut diantaranya adalah :
1. Produk yang dibuat yaitu shoulder e-clip.
2. Material yang digunakan yaitu besi cor nodular (FCD 500).
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 2

PT. PINDAD (PERSERO)
3. Jenis tungku yang digunakan yaitu tungku induksi berkapasitas 2 ton.

4. Proses produksi dilakukan dengan metode pengecoran menggunakan mesin
disamatic.
5. Jenis cetakan yang digunakan yaitu cetakan pasir basah dengan kandungan
pasir baru, pasir bekas, bentonite, coal dust, air.
1.5 Manfaat
Manfaat yang didapat dari pelaksanaan praktek kerja lapangan adalah
sebagai berikut :
1. Memahami tentang kondisi suatu perusahaan atau industri baik dari segi
manajemen yang diterapkan, kondisi fisik, peralatan yang digunakan,
kondisi para karyawan dan kegiatan pekerjaan yang dilakukan.
2. Memahami perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sesuai dengan
tuntutan perkembangan industri.
3. link and match antara teori yang diperoleh selama kuliah di jurusan teknik
metalurgi dengan industri pengecoran.
1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Waktu dan tempat kegiatan Praktik Kerja Lapangan adalah sebagai berikut:
Waktu : 13 September 2021 – 25 September 2021
1. Tempat : PT. Pindad (Persero)
2. Alamat lengkap : Jalan Terusan Gatot Subroto No.517 Kebon Kangkung,
Sukapura, Kec. Kiaracondong, Kota Bandung, Jawa Barat
3. Kode pos : 40285
4. No. telepon : (022) 7312073
1.7 Sistematika Penulisan Laporan

Sistematika penulisan dalam Laporan Kerja Praktek Lapangan ini sebagai
berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini berisi tentang latar belakang, tinjauan masalah, tujuan, batasan
masalah, manfaat, waktu pelaksanaan Praktek kerja Lapangan serta sistematika
penulisan laporan.
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Pada bab ini berisi tentang sejarah singkat berdirinya PT Pindad (Persero), visi
dan misi, bidang usaha, struktur organisasi yang berada pada PT. Pindad
(Persero), jenis produk dan fokus bidang praktek kerja.
BAB III TINJAUAN PUSTAKA
Pada bab ini berisi tentang teori-teori yang mendukung dalam penulisan laporan
praktek kerja lapangan tentang proses pengelasan.
BAB IV METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini menjelaskan tentang metodologi penelitian, tahapan proses, dan alat bahan
yang digunakan.
BAB V PEMBAHASAN
Pada bab ini berasa tentang pembahasan dari proses yang dilakukan pada praktek
kerja lapangan.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini berisikan tentang kesimpulan dan saran.

BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan

Pada sub bab ini menjelaskan tentang sejarah singkat PT. Pindad dari awal
mulai berdiri perusahaan hingga saat ini beroperasi di Bandung.
2.1.1 Sejarah Singkat

PT. Pindad (Persero) adalah Perusahaan Industri Manufaktur Indonesia yang
bergerak dalam bidang Produk Militer dan Produk Komersial. Kegiatan PT.
Pindad (Persero) mencakup desain dan pengembangan, rekayasa, perakitan dan
pabrikan serta perawatan.
PT. Pindad (Persero) berlokasi di Bandung-Jawa Barat dan Turen-Jawa
Timur. Area pabrik dan perkantoran di Bandung seluas 66 hektar dengan 3.734
karyawan, sedangkan di Turen area pabrik dan perkantoran seluas 159 hektar
dengan 1.312 karyawan. Sebelum PT. Pindad (Persero) dibentuk, nama
perusahaan mengalami beberapa kali perubahan.
Berdiri pada tahun 1908 sebagai bengkel peralatan militer di Surabaya
dengan nama Artillerie Constructie Winkel (ACW), bengkel ini berkembang
menjadi sebuah pabrik dan sesudah mengalami perubahan nama pengelola
menjadi Artillerie Inrichtingen (AI) kemudian dipindahkan lokasinya ke Bandung
pada tahun 1923.
Pada tahun 1942, di masa penjajahan Jepang, namanya berganti menjadi
Dai Ichi Kozo (DIK) dan pada tahun 1947 berganti nama menjadi Leger Productie
Bedrijven (LPB).
Setelah kemerdekaan, pada tanggal 29 April 1950 Pemerintah Belanda
menyerahkan pabrik tersebut kepada Pemerintah Indonesia yang selanjutnya
diperingati sebagai hari jadi Perusahaan. Pabrik tersebut diberi nama Pabrik
Senjata dan Mesiu (PSM) yang berlokasi di PT. Pindad sekarang ini.
Pada tahun 1962 Pabrik Senjata dan Mesiu (PSM) berubah menjadi sebuah
industri alat peralatan militer yang dikelola oleh Angkatan Darat, sehingga
namanya menjadi Perindustrian Angkatan Darat (PINDAD).
5
PT. Pindad berubah status menjadi Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
dengan nama PT. Pindad (Persero) pada tanggal 29 April 1983, kemudian pada
tahun 1989 perusahaan ini berada di bawah pembinaan Badan Pengelola Industri
Strategis (BPIS) yang kemudian pada tahun 1999 berubah menjadi PT. Prakarya
Industri (Persero) dan kemudian berubah lagi namanya menjadi Bahana Prakarya
Industri Strategis (Persero).
Tahun 2002 PT. BPIS (Persero) di bubarkan oleh Pemerintah, dan sejak itu
PT. Pindad beralih status menjadi PT. Pindad (Persero) yang langsung di bawah
pembinaan Kementrian BUMN.
2.2 Profil Perusahaan

Pada sub bab ini menjelaskan megenai profil dari PT. Pindad (Persero) yang
terdiri dari logo perusahaan, visi misi perusahaan, tujuan serta sasaran perusahaan,
budaya perusahaan dan bidang usaha dari perusahaan.
2.2.1 Logo Perusahaan
Gambar 2.1 Logo perusahaan PT. Pindad (Persero)
Makna dari logo tersebut antara lain :

1. Warna navy blue melambangkan inovasi dan peluang yang tak terhingga
untuk masa depan berbekal pengalaman, keahlian yang tinggi serta
profesionalisme.
2. Warna metallic gold melambangkan keluruhan dan keagungan Tuhan YME.
3. Logotype yang mencerminkan suatu keseimbangan yang futuristik, kokoh,
inovatif dan dinamis.
4. Cakra, senjata pamungkas Prabu Kresna, yang terkenal karena
kehandalannya berkat kemampuan untuk menghancurkan sekaligus untuk

menetralisir bahaya, sehingga memiliki potensi untuk mendukung perang

atau menciptakan kedamaian.
2.2.2 Visi Perusahaan

Menjadi Top 100 perusahaan pertahanan global pada tahun 2024, dengan
menawarkan solusi produk berkualitas tinggi, melalui inovasi dan kemitraan
strategis.
2.2.3 Misi Perusahaan

Melaksanakan usaha terpadu di bidang peralatan pertahanan & keamanan
serta peralatan industrial untuk mendukung pembangunan nasional dan secara
khusus untuk mendukung pertahanan & keamanan negara.
2.2.4 Tujuan dan Sasaran Perusahaan

Berikut ini akan dijelaskan tujuan serta sasaran dari PT. Pindad (Persero)
yaitu sebagai berikut :
Tujuan Perusahaan : Mampu menyediakan kebutuhan Alat Utama Sistem
Persenjataan secara mandiri, untuk mendukung
penyelenggaraan pertahanan dan keamanan Negara
Republik Indonesia.
Sasaran Perusahaan : Meningkatkan potensi perusahaan untuk mendapatkan
peluang usaha yang menjamin masa depan perusahaan
melalui sinergi internal dan eksternal.
2.2.5 Budaya Perusahaan
Gambar 2.2 Logo dari budaya perusahaan
AKHLAK menjadi budaya perusahaan berdasarkan terbitnya Surat Edaran

Kementerian BUMN Nomor: SE-7/MBU/07/2020 tanggal 1 Juli 2020 tentang
nilai-nilai utama (core values) SDM BUMN dan Surat Keputusan Direksi PT
Pindad (Persero) Nomor: Skep/25/P/BD/IX/2020 tentang Tata Nilai Budaya
Perusahaan PT Pindad (Persero).

1. Amanah, Memegang teguh kepercayaan yang diberikan.

Panduan perilaku:
a. Memenuhi janji dan komitmen
b. Bertanggung jawab atas tugas, keputusan, dan tindakan yang dilakukan
c. Berpegang teguh kepada nilai moral dan etika
2. Kompeten, Terus belajar dan mengembangkan kapabilitas.
Panduan perilaku:
a. Meningkatkan kompetensi diri untuk menjawab tantangan yang selalu
berubah
b. Membantu orang lain belajar
c. Menyelesaikan tugas dengan kualitas terbaik
3. Harmonis, Saling peduli dan menghargai perbedaan.
Panduan perilaku:
a. Menghargai setiap orang apapun latar belakangnya
b. Suka menolong orang lain
c. Membangun lingkungan kerja yang kondusif
4. Loyal, Berdedikasi dan mengutamakan kepentingan Bangsa dan Negara.
Panduan perilaku:
a. Menjaga nama baik sesama karyawan, pimpinan, BUMN dan Megara
b. Rela berkorban untuk mencapai tujuan yang lebih besar
c. Patuh kepada pimpinan sepanjang tidak bertentangan dengan hukum
dan etika
5. Adaptif, Terus berinovasi dan antusias dalam menggerakan ataupun
menghadapi perubahan.
Panduan perilaku:
a. Cepat menyesuaikan diri untuk menjadi lebih baik
b. Terus-menerus melakukan perbaikan mengikuti perkembangan
teknologi
c. Bertindak proaktif
6. Kolaboratif, Membangun kerjasama yang sinergis.
Panduan perilaku:
a. Memberi kesempatan kepada berbagai pihak untuk berkontribusi

b. Terbuka dalam bekerja sama untuk menghasilkan nilai tambah

c. Menggerakan pemanfaatan berbagai sumber daya untuk tujuan bersama
2.2.6 Bidang Usaha

PT Pindad (Persero) merupakan perusahaan BUMN (Badan Usaha Milik
Negara) yang bergerak dalam bidang Alutsista (Alat Utama Sistem Persenjataan)
dan produk komersial, sebagai berikut :
1. Produksi/Manufaktur
Melakukan produksi baik produk alutsista maupun nonalutsista, mengolah
bahan mentah tertentu menjadi bahan pokok maupun produk jadi serta
melakukan proses assembling (perakitan) pada produk berikut :
1) Produk senjata dan munisi
2) Produk kendaraan khusus
3) Produk pyroteknik, bahan pendorong dan bahan peledak (militer dan
komersial)
4) Produk konversi energi
5) Produk komponen, sarana dan prasarana dalam bidang transportasi
6) Produk mekanikal, elektrikal optikal dan opto elektronik
7) Produk Alat Berat
8) Produk Sarana Pembangkit
9) Produk Peralatan Kapal Laut
2. Jasa
Memberikan jasa untuk industri pertambangan, konstruksi, mesin
industri seperti :
1) Perekayasaan system industrial
2) Pemeliharaan produk/ peralatan industri
3) Pengujian mutu dan kalibrasi
4) Konstruksi
5) Pemesinan
6) Heat and surface treatment
7) Drilling
8) Blasting
9) Jasa pemusnahan bahan peledak

10) Jasa transportasi bahan peledak

11) Jasa pergudangan bahan peledak
12) Pemeliharaan Mesin Listrik
3. Perdagangan
Strategi yang dijalankan, oleh PT Pindad (Persero) dengan mengupayakan
pemasaran dan penjualan meliputi :
a. Produk lama kepada pasar baru
b. Produk baru kepada pasar lama
c. Produk baru kepada pasar baru
Melaksanakan pemasaran, penjualan dan distribusi produk dan jasa
perusahaan termasuk produksi pihak lain, baik di dalam maupun di luar negeri
seperti :
1) Ammonium Nitrate
2) Panfo
3) Detonator Listrik
4) Detonator Non Listrik
5) Detonating COD
6) Booster
7) Geodetoseis
8) Geopentoseis
Menginisiasi bisnis baru dibidang peralatan industrial yang terkait
denganteknologi produk maupun teknologi produksi Alutsista.
4. Produk dan jasa lainnya
Dalam rangka memanfaatkan sisa kapasitas yang telah dimiliki perusahaan.
5. Pelanggan
a. Pelanggan produk pertahanan dan keamanan negara :
TNI, Polri, Kementerian Pertahanan & Keamanan, Kementerian
Kehakiman, Kementerian Kehutanan, Dirjen Bea Cukai, dan Pasar Ekspor
b. Pelanggan produk komersial :
PT KAI (Persero), PT INKA (Persero), PT PLN (Persero), Kementerian
Perhubungan, Galangan Kapal Nasional, Industri Pertambangan Nasional,

Industri Perminyakan dan Gas Nasional, Industri Agro Nasional, Industri

Elektronik Nasional.
2.3 Struktur Organisasi

Adapun struktur organisasi PT. Pindad (Persero) dapat dilihat pada gambar
dibawah ini. Terkait dengan Praktik Kerja Lapangan ini, kami hanya berfokus
pada divisi infrastruktur perhubungan.
Gambar 2.3 Struktur organisasi PT. Pindad (Persero)

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Besi Cor

Besi cor (cast iron) adalah campuran antara besi dan karbon yang berisi
beberapa unsur lain seperti Si, Mn, S, dan P kandungan karbon tinggi sehingga
besi cor bersifat rapuh dan tidak dapat ditempa. Besi cor mempunyai sifat fisis
atau mekanis yang berbeda-beda, hal ini dipengaruhi oleh unsur paduan yang
terkandung di dalamnya. Kandungan karbon dalam besi cor antara 2% - 6,6%
(Yulianto, 2009)
tetapi yang dibuat dalam perdagangan antara 2,5% - 4%. Semakin
tinggi kadar karbon yang ada pada besi cor akan mengakibatkan besi cor rapuh
getas. Selain dari karbon besi cor juga mengandung silicon (Si) (1-3%), mangan
(0,25-15%), dan phosphor (p) (0,05,15%), selain itu juga terdapat unsur-unsur lain
yang ditambahkan untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu. (Mukhlis, 2017)
Kehadiran silicon dalam besi cor mengakibatkan terjadinya dekomposisi
karbida-karbida menjadi besi dan grafit: Fe3C-Si > 3Fe+C grafit. Proses
dekomposisi ini disebabkan oleh sifat Fe3C yang stabil. Dekomposisi ini disebut
grafitisasi yang menghasilkan grafit dalam besi cor. Selain unsur-unsur yang
ditambahkan dalam besi cor,juga terdapat faktor-faktor penting lainya yang dapat
mempengaruhi sifat-sifat besi cor tersebut antara lain proses pembekuan laju
pendinginan dan perlakuan panas yang dilakukan. (Mukhlis, 2017)
Besi cor mempunyai keuntungan yaitu mampu tuang (castability) yang baik,
kemudahan proses produksi dan rendahnya proses temperatur kamar. Akan tetapi
besi cor mempunyai titik lebur yang relatif rendah yakni 1150ºC - 1300ºC dan
dapat dituang kedalam bentuk-bentuk yang sulit. Hal ini merupakan keuntungan
dari besi cor karena mendapatkan bentuk benda yang diinginkan hanya diperlukan
proses pemanasan dan juga besi cor mempunyai kekerasan, ketahanan aus, dan
ketahanan terhadap korosi yang cukup baik. Salah satu logam yang banyak
digunakan oleh manusia untuk keperluan industri dan rekayasa adalah besi cor.
(Mukhlis, 2017)
12
3.2 Klasifikasi Besi Cor

3.2.1 Besi Cor Kelabu
Besi cor kelabu memiliki kandungan silicon relatif tinggi yaitu antara 1-
3%. Dengan silicon sebesar ini, besi cor akan membentuk grafit dengan mudah,
sehingga fasa karbida Fe3C tidak terbentuk. Grafit serpih besi cor ini terbentuk
saat proses pembekuan. Besi cor kelabu memiliki kandungan karbon antara 2,5 -
4,0 persen, dan kandungan mangan antara 0,2 - 1,0 persen. Sedangkan kandungan
phospor antara 0,002 - 1,0 persen, dan sulfur antara 0,02 - 0,025 persen. (Mukhlis,
2017)
Gambar 3.1 Struktur mikro besi cor kelabu
Salah satu karakteristik dari besi cor ini adalah bidang patahannya, patahan
terjadi dengan rambatan yang melintasi satu serpih ke serpih yang lainnya. Karena
sebagian besar permukaan patahan melintasi serpih-serpih grafit, maka
permukaannya berwarna kelabu. Untuk itu disebut besi cor kelabu, besi cor
ini memiliki kapasitas peredaman tinggi. Perlakuan panas yang dialami oleh besi
cor kelabu dapat mengahasilkan besi cor dengan struktur yang berbasis pada fasa
feritik, perlitik, atau martensitik. Dengan sifat-sifat yang dimilikinya, besi cor ini
lebih banyak digunakan sebagai landasan mesin, poros penghubung, dan alat
berat. (Mukhlis, 2017)
3.2.2 Besi Cor Nodular

Besi cor nodular dibuat dengan menambahkan sedikit unsur magnesium
atau serium. Penambahan unsur ini menyebabkan bentuk grafit besi cor menjadi
nodular, atau bulat, atau speroid, perubahan bentuk grafit ini diikuti dengan

perubahan ke uletan. Maka dari itu, besi cor nodular disebut besi cor ulet, besi cor
ini memiliki keuletan antara 10 - 20%.
Gambar 3.2 Struktur mikro besi cor nodular
Besi cor nodular memiliki kandungan karbon antara 3,0-4,0%, kandungan

silicon antara 1,8-2,8% dan mangan antara 0,1- 1,0%. Sedangkan kandungan
fosfornya antara 0,01- 0,1% dan sulfur antara 0,01- 0,03%. Perlakukan panas yang
diterapkan pada besi cor nodular akan menghasilkan besi cor ferit, perlit atau
martensit temper. Dengan sifat yang dimilikinya, besi cor ini banyak digunakan
untuk aplikasi poros engkol, pipa dan suku cadang khusus. (Mukhlis, 2017)
3.2.3 Besi Cor Mampu Tempa

Besi Cor mampu tempa dibuat dari besi cor putih dengan menerapkan suatu
perlakuan panas. Perlakuan panas yang diterapkan pada besi cor putih umumnya
adalah anil. Dengan perlakukan ini fasa-fasa karbida Fe3C akan terdekomposisi
menjadi besi dan grafit, grafit yang terbentuk tidak serpih atau bulat, namun
berbentuk gumpalan grafit yang tidak memiliki tepi-tepi tajam. Besi cor mampu
tempa memiliki kandungan karbon antara 2,2-2,9 persen, kandungan silicon
antara 0,9-1,9 persen, dan mangan antara 0,15-1,2 persen, sedangkan kandungan
fosfornya antara 0,02-0,2 persen dan sulfur antara 0,02 - 0,2 persen.
Gambar 3.3 Struktur mikro besi cor mampu tempa

Perlakuan panas yang dialaminya dapat membentuk besi cor berfasa feritik,
perlitik atau martensit temper. Perubahan struktur pada laku panas diikuti juga
dengan perubahan sifat mekaniknya. Besi cor ini memiliki keuletan yang tinggi
dan mampu tempa yang baik. Oleh kerena itu disebut besi cor mampu tempa besi
cor ini umumnya digunakan untuk perkakas dan alat-alat kereta api. (Mukhlis,
2017)
3.2.4 Besi Cor Putih

Besi cor putih dibuat dengan pendinginan yang sangat cepat. Pada laju
pendinginan yang cepat akan terbentuk karbida Fe3C yang menstabil dan karbon
tidak memiliki kesempatan untuk membentuk grafit. Karbida yang terbentuk
mencapai sekitar 30 persen volume.
Gambar 3.4 Struktur mikro besi cor putih
Besi cor putih mengandung karbon antara 1,8-3,6%, dan kandungan mangan
antara 0,25-0,80%. Sedangkan kandungan fosfornya antara 0,06-0,2%, dan sulfur
antara 0,06-0,2%. Besi cor ini memiliki sifat yang getas, namun memiliki
kekerasan yang tinggi. Sifat yang dimilikinya menyebabkan besi cor ini lebih
aplikatif untuk suku cadang yang mensyaratkan ketahanan aus tinggi. (Mukhlis,
2017)
3.3 Pengecoran
Proses pengecoran adalah salah satu proses yang sederhana dan proses
langsung untuk mendapatkan bentuk yang diinginkan. Pada proses ini dibutuhkan
cetakan yang diinginkan sesuai bentuk dan logam cair. Pengecoran sudah dari
lama digunakan oleh manusia. Pengecoran yang biasa dilakukan adalah
penuangan logam cair ke cetakan pasir. Tujuan dari proses pengecoran ini adalah
memproduksi produk yang digunakan manusia. Pada zaman modern ini

pengecoran sudah banyak digunakan untuk memproduksi bagian-bagian dari

mesin. (Ramadhan, 2017)
Coran dapat didefinisikan sebagai sebuah “objek logam yang didapatkan
dari solidifikasi logam cair didalam cetakan”, bentuk dari objek ditentukan oleh
bentuk dari rongga cetakan. Founding atau Pengecoran adalah proses
pembentukan objek logam dengan melelehkan logam dan menuangkannya
kedalam cetakan. Foundry adalah istilah resmi untuk founding, atau proses
produksi pengecoran. Coran terbentuk saat logam cair mengalami solidifikasi di
bentuk yang diinginkan. (Ramadhan, 2017)
Dalam berbagai hal benda-benda kerja yang dibentuk melalui proses
pengecoran memiliki keunggulan baik sifat maupun efisiensi pembentukannya,
bahkan tidak dimiliki oleh bahan yang dibentuk dengan cara lain, misalnya pada
besi atau baja tempa, dimana benda-benda tuangan (hasil pengecoran) sifat-
sifatnya dapat ditentukan oleh formulasi campuran dan dapat diperbaiki menurut
kebutuhan kita, bentuk dan dimensinya dapat dibentuk melalui pengecoran ini,
misalnya rongga rongga, saluran-saluran dan lain-lain yang mungkin tidak dapat
dilakukan dengan cara lain, dengan demikian benda tuangan berkembang sejalan
dengan modernisasi teknologi itu sendiri hal ini dikarenakan benda tuangan
memiliki keunggulan dan dapat diterima diberbagai jenis produk, seperti
permesinan, automotif, listrik dan elektronik, konstruksi/ bangunan gedung,
assesoris dan lain-lain. (Ramadhan, 2017)
3.4 Cetakan Pasir

Cetakan dan Inti pada pengecoran logam merupakan salah satu komponen
penting untuk menghasilkan suatu produk logam melalui proses pengecoran.
Cetakan adalah suatu alat pada proses pengecoran yang terbuat dari suatu material
tahan temperatur tinggi (refractory) dan memiliki suatu rongga dengan bentuk
geometri tertentu untuk di cor dan menghasilkan suatu produk cor yang sesuai
dengan bentuk geometri rogga tersebut. (Akuan, 2009)
Pada dasarnya suatu cetakan dapat menggunakan berbagai macam bahan
yang memiliki kemampuan untuk menampung cairan logam yang panas dengan
tidak mengalami suatu perubahan fisik dan kimia hingga dapat mempengaruhi
hasil pengecoran logam tersebut. Material yang saat ini masih banyak digunakan

untuk cetakan pengecoran logam antara lain logam dan pasir. Pasir hingga saat ini
masih mendominasi sebagai material cetakan karena pasir memiliki beberapa
keuntungan antara lain mudah di dapat dan cukup murah.
Untuk membuat suatu cetakan pasir maka akan dibutuhkan bahan lain yang
akan di mixing dengan pasir agar sifat-sifat yang diinginkan seperti mampu
bentuk, mampu tekan, mampu retak, refractoriness, permeabilitas dan sifat yang
diinginkan lainnya dapat dicapai. Beberapa bahan lain yang ditambahkan kedalam
pasir cetak antara lain:
a. Bentonit, adalah suatu bahan pengikat atau binder yang dicampurkan
kedalam pasir cetak dengan tujuan meningkatkan mampu bentuk dari pasir
cetak.
b. Coal dust, adalah suatu bahan tambahan pada pasir cetak yang bertujuan
agar pasir lebih terbuka ketika logam cair dituangkan hingga permeabilitas
pasir tetap baik dan juga berfungsi untuk membentuk film gas CO 2 agar
antara pasir dan logam cair terpisah dan melindungi butir pasir supaya tidak
terjadi overheat dan fusi terhadap permukaan logam.
c. Air dan Gula tetes, adalah bahan tambahan untuk membantu meningkatkan
mampu tekan dan kekuatan dari pasir cetak.
d. Bahan tambahan lain untuk pasir cetak seperti: Dextrine, diethyl glicol, soda
ash, tepung maizena, tepung tapioka dan bahan tambahan lainya.
Bahan tambahan yang ditambahkan tersebut akan di-mixing di dalam mixer
pasir selama beberapa menit agar seluruh campurannya merata dan siap untuk di
bentuk cetakan. Komposisi campuran pasir cetak akan berbeda tergantung dari
logam yang akan dicor dan posisi pasir dalam cetakan yaitu pasir muka dan pasir
pengisi. Beberapa bahan tambahan juga berfungsi untuk preparasi pasir cetak
setelah digunakan berulang-ulang, preparasi yang dilakukan antara lain sand
tempering dan sand condition. (Akuan, 2009)
3.5 Pattern
Pattern atau pola adalah sebuah replika atau bentukan dari benda objek
yang dibuat melalui beberapa modifikasi yang disesuaikan dengan jenis cetakan.
Material yang digunakan pada pembuatan pattern ini biasanya adalah kayu, logam
atau plastik. Wax dan plaster biasanya pun digunakan pada aplikasi yang berbeda.

Mahogany adalah bahan yang paling sering digunakan untuk membuat pattern
karena memiliki sifat lembut, ringan, sehingga mudah untuk dibentuk dan
diaplikasikan pada cetakan. Penggunaan material logam pada pattern lebih
mengutamakan kondisi jika pattern tersebut bersifat permanen. Logam lebih berat
dan sulit untuk diperbaiki apabila terdapat kegagalan. Bahan plastik untuk pattern
digunakan karena memiliki berat yang ringan, mudah dibentuk, permukaan yang
lembut, ketangguhan yang baik dan dapat mengatasi kelembapan. (Ramadhan,
2017) Syarat untuk pattern yang baik adalah sebagai berikut :
a. Dapat dengan mudah dibentuk
b. Murah dan memiliki massa yang ringan sehingga mudah dikendalikan
c. Memiliki kekuatan yang baik
d. Dapat menjaga benda objek dari ukuran dan bentuk benda objek
3.6 Gating System

Gating system mengalirkan logam cair dari atas cetakan menuju cetakan
coran. logam memasuki cetakan dari atas, dengan pouring cup atau pouring basin.
Cups terletak pada bagian atas dari sprue. Cups dibuat dengan mencetak atau
memotong bagian atas dari sprue. Dalam membuat pouring cup, perlu
diperhatikan sudut kecuramannya. Corong yang lebih kecil mungkin
menggunakan cup, tapi untuk meminimalisir cipratan atau turbulensi, pouring
basin dibutuhkan. Dari pouring basin kemudian masuk melalui sprue. Pada
bagian bawah sprue kemudian terdapat daerah yang memebesar. Pada bagian
bawah sprue biasanya terdapat choke yang kemudian mengalirkan logam menuju
runner. Choke biasanya terdapat pada bagian awal dari runner. Kemudian runner
membawa logam menuju ingate yang merupakan pintu menuju dari cetakan
coran. Pada gambar 3.5 dapat dilihat skema struktur dari cetakan pasir.
(Ramadhan, 2017)
Gambar 3.5 Skema struktur pada cetakan pasir

Pouring basin. Bentuk terbaik dari pouring basin adalah kotak dengan dasar
yang rata dibandingkan dasar yang membulat. Basin harus cukup besar untuk
menampung logam ketika dilakukan penuangan logam cair dan harus cukup
dalam untuk mencegah terjadinya pusaran. Sprue harus berbentuk menyempit dan
meruncing ke bawah sehingga meminimalisir terjadinya turbulensi di dalam
sprue. Pada bagian bawah sprue bertujuan untuk mengalirkan logam menuju
gating system. Jika sprue terlalu besar, maka tidak dapat mengisi dengan baik
sehingga menyebabkan tumpahan pada logam, erosi pada bagian sisi sprue, dan
pembentukan oksida. Pada bagian bawah sprue biasanya datar dan tidak
dianjurkan untuk berbentuk membulat karena dapat menyebabkan turbulensi pada
aliran logam. Choke, Choke mengatur logam mengisi cetakan. Biasanya choke
dibentuk di runner atau pada bagian bawah sprue, dan tidak pernah ditempatkan
pada bagian atas sprue. Diameter dari choke disesuaikan dengan kecepatan dari
penuangan runner. Bentuk terbaik untuk runner adalah kotak atau trapezium
karena dapat meminimalisir turubulensi pada aliran logam. Kerika rasio cukup
besar seperti 1:4:4 logam mengalir secara lambat, sehingga cukup untuk slag
pengotor memisahkan diri. Untuk besi coran dan paduan non-ferous digunakan
runner dengan sisi yang dangkal sehingga memberikan lebih banyak permukaan
atas untuk menjebak slag dan pengotor. Begaimanapun juga, biasanya dalam
aliran ini terjadi heat losses dan frictional losses. Pada pengecoran besi biasanya
dituang dengan runner berbentuk kotak untuk meminimalisir heat losses. Pada
akhir runner setelah ingate terakhir biasanya diberikan runner extension untuk
menjebak logam pertama yang dituang, karena biasanya disitu terdapat akumulasi
dari pengotor dan gas. Ingate, Ingate berada pada bagian bawah, atas, atau pada
sisi pada cetakan. masing-masing dari penempatan ingate mempunyai alasan
tersendiri. Ingate pada bagian bawah memberikan aliran yang tidak turbulen dan
lancar. Karena gating bagian bawah tidak baik untuk directional solidification,
maka riser dibutuhkan dengan logam cair ditung dari ladle untuk mengisi riser
setelah casting terisi. Gate yang memiliki tebal lebih dari setengah tebal dari
coran atau kurang dari dua kali tebal coran akan dapat menyebabkan hot spot dan
cacat. Riser, Riser mempunyai banyak fungsi, namun fungsi utamanya adalah
untuk menyuplai logam cair yang diperlukan untuk meminimalisir menanggulangi

terjadinya penyusutan yang terjadi saat pembekuan di dalam coran. Kebutuhan

riser bergantung pada banyaknya logam yang akan dituang. Baja dan besi cor
putih, dan kebanyakan padauan non-ferrous mempunyai range pendinginan yang
panjang dan membutuhkan riser yang besar dan sistem yang rumit. (Ramadhan,
2017)
Hampir semua logam dan paduan berkontraksi saat pembekuan, volume dari
logam cair akan berubah karena terjadi kontraksi saat berubah menjadi solid untuk
meminimalisir terjadinya penyusutan akibat adanya kontraksi dari liquid menuju
solid maka perlu disiapkan riser. Ada dua tipe yang paling umum dipakai dalam
pengecoran, yaitu top dan side risers. Dalam menggunakan riser ada beberapa
aspek yang diperhatikan, yaitu; (1) bentuk riser, (2) ukuran riser, (3) penempatan
riser, (4) jenis pengecoran, (5) penghubung riser pada coran, (6) penggunaan
chill, (7) penggunaan insulator dan exothermic compound, (8), dan konsisi khusus
untuk bagian sambungan. (Ramadhan, 2017)
3.7 Pemeriksaan Coran

Pemeriksaan hasil coran adalah dimana hasil coran yang dilakukan akan
diperiksa dan diuji. Pemeriksaan coran mempunyai tujuan sebagai berikut:
1. Memelihara kualitas
Kualitas dan baiknya produk coran harus dijamin dengan jalan memisahkan
dengan produk gagal
2. Penekanan biaya dengan mengetahui lebih dulu produk yang cacat
Dalam pemeriksaan penerimaan bahan baku dan bahan yang diproses sejak
dari pembuatan cetakan sampai selesai.
3. Penyempurnaan teknik
Menurut data kualitas yang didapat dari awal pemeriksaan dan percobaan,
menyisihkan produk yang cacat dapat dilakukan lebih awal dan selanjutnya
tingkat kualitas dapat dijaga.
Pemeriksaan produk coran dapat digolongkan menjadi:
1. Pemeriksaan rupa
Dalam pemeriksaan ini yang dilihat adalah: ketidak teraturan, inklusi
retakan dan sebagainya.
2. Pemeriksaan Cacat (pemeriksaan tak merusak)

Dalam pemeriksaan ini diteliti adanya cacat atau tidak dalam hasil coran
seperti: rongga udara, rongga penyusutan, retakan dan sebagainya.
3. Pemeriksaan bahan
Dalam pemeriksaan ini ketidakaturan bahan diteliti. Demikian juga halnya
dengan komponen, struktur mikro dan sifat mekanik diperiksa.
4. Pemeriksaan dengan merusak
pemeriksaan dengan merusak dilakukan dengan cara merusak hasil coran
tersebut untuk dapat melihat hasil dan kualitas dari hasil coran tersebut dan
dapat membedakan dengan produk cacat dengan yang baik. Pemeriksaan
kualitas dilakukan sesuai dengan ketetapan yang dibuat sebelumnya
mengenai ukuran dan jumlah contoh, sedangkan pemeriksaan kecacatan
produk dilakukan setiap kali apabila diperlukan. Sebagai hasil dari
pemeriksaan produk mengenai macam-macam cacat, bentuk, tempat yang
diteliti, keadaan produk dan lain-lainnya harus dicatat secara tepat,
selanjutnya bagi produk yang lulus pemeriksaan, tingkat kualitasnya harus
dicatat dengan alur yang sama agar dapat membedakan hasil yang cacat dan
yang lolos pemeriksaan. (Surdia, 2000)
3.8 Tungku Peleburan

Dalam suatu industri pengecoran, tungku peleburan merupakan suatu
komponen penting karena dapat menentukan tahapan proses produksi selanjutnya.
Disamping itu penanganan terhadap logam juga merupakan hal yang cukup
penting dalam suatu proses produksi. Logam cair dalam keadaan ideal, kualitas
hasil proses pengecorannya akan sangat tergantung pada teknik pencetakkan dan
perlakuan terhadap logam cair tersebut serta tergantung pula pada jenis tungku
yang dipergunakan, selain itu tungku tersebut juga akan mempengaruhi kecepatan
dan kapasitas peleburan. (Akuan, 2009)
Proses peleburan logam yang tidak mengandung unsur besi (Fe) seperti
aluminium, tembaga, timah hitam dan paduan-paduannya diperlukan sebuah
tungku pelebur. Tungku adalah sebuah peralatan yang digunakan untuk
mencairkan logam pada proses pengecoran atau untuk memanaskan bahan dalam
proses perlakuan panas. Dan gas buang yang dihasilkan dari pembakaran akan
bereaksi langsung dengan logam cair, maka jenis bahan bakar yang akan dipilih

menjadi sangat penting. Bahan bakar padat dipertimbangkan akan membentuk

bahan partikulat yang dapat mengotori bahan baku yang ada pada tungku. Untuk
alasan ini, maka: (Akuan, 2009)
1. Hampir seluruh tungku menggunakan bahan bakar cair, bahan bakar gas
atau listrik sebagai masukan energinya.
2. Tungku induksi dan busur (arc) menggunakan listrik untuk melelehkan baja
dan besi tuang.
3. Tungku lebur untuk material bukan besi menggunakan bahan bakar minyak.
4. Tungku yang dibakar dengan minyak bakar hampir seluruhnya
menggunakan minyak tungku, terutama untuk pemanasan kembali dan
perlakuan panas bahan.
5. Minyak diesel ringan (LDO) digunakan dalam tungku bila tidak
dikehendaki adanya sulfur.
3.8.1 Tungku Induksi

Tungku induksi adalah tungku yang menggunakan energi listrik sebagai
sumber energi panasnya, arus listrik bolak-balik (alternating current) yang
melewati koil tembaga akan menghasilkan medan magnetik pada logam pengisi
(charging material) didalamnya. Medan magnet ini juga akan melakukan mixing
pada logam cair akibat adanya gaya magnet antara koil dan logam cair yang akan
menimbulkan efek pengadukan (stiring effect) untuk menghomogenkan komposisi
pada logam cair. (Akuan, 2009)
Gambar 3.6 Tungku Induksi

3.9 Mesin Disamatic

Disamatic adalah salah satu mesin yang digunakan untuk membuat suatu
cetakan pasir yang dibuat dalam jumlah banyak dengan menggunakan pasir
berjenis greensand. Keunggulan dari mesin Disamatic ini adalah: (Rani, 2016)
a. Mesin dibuat sangat sederhana dan mencetak dengan hasil yang baik. Mesin
ini bekerja dari awal pencetakan hingga pemisahan produk yang sudah jadi
dari pasir cetak.
b. Mesin Disamatic dibuat dengan alat-alat yang bermutu dan dibuat dengan
sebaik mungkin tanpa ada kesalahan.
Prinsip kerja mesin Disamatic diantaranya yang pertama adalah melakukan
pengisian dengan memasukkan pasir pada alat cetakan (molding chamber).
Kemudian memadatkan pasir yang ada pada cetakan dengan menekannya. Lalu
melepaskan alat cetak dan mendorong hasil cetakan. Prinsip kerja mesin
Disamatic dapat dilihat pada gambar berikut.
Gambar 3.7 Prinsip kerja mesin Disamatic
Disamatic terdiri dari beberapa bagian diantaranya sebagai berikut:

a. Disamatic Molding Machine (DMM), mencetak pasir dan memindahkan
kebagian Automatic Mold Conveyor (AMC).
b. Automotic Mold Conveyor (AMC), memindahkan hasil cetakan dari DMM.
c. The Core Setter (CSE), berfungsi sebagai pemberian inti pada cetakan.
d. Tempat control DMM, AMC, dan CSE.
3.10 Optical Emission Spectrometry (OES)

Atomic (atau Optical) Emission Spectrometry (AES, OES) adalah teknik
penting untuk analisis multi elemen dari berbagai macam bahan. OES melibatkan

pengukuran radiasi elektromagnetik yang dipancarkan dari atom. Baik data

kualitatif dan kuantitatif dapat diperoleh dari jenis analisis ini. Mesin OES, seperti
Gambar 3.8 dikalibrasi terlebih dahulu dan masuk ke mode analisa Fe-base.
Setelah dikalibrasi, sampel yang telah dipersiapkan diletakkan di tempat yang
telah disediakan untuk selanjutnya ditembak sebanyak 3x. Selanjutnya data
tercatat secara otomatis di dalam komputer untuk dianalisa. (Viswanathan, 2008)
Gambar 3.8 Mesin OpticalEmissionSpectrometry (OES)

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1 Diagram Alir Produksi
Bahan baku
Peleburan Pengolahan pasir Pembuatan model
Slagging Pembuatan cetakan

dan inti 1
Pembuatan sampel
spesimen Setting/Assy
Cetakan pasir
2
Pembongkaran
produk dari cetakan
Tapping pasir
Mg-treatment Fettling
Pouring Shot blasting
Finishing
FAIL
3
Gambar 4.1 Diagram alir proses produksi
Keterangan :
a. No. 1 tahap pemeriksaan kesesuaian dimensi.
b. No. 2 tahap pemeriksaan sampel dengan spectro dan pemeriksaan
microstructure.
c. No. 3 tahap pengecekan dimensi produk.
25
4.2 Tahapan Proses

1. Pembuatan cetakan pasir dan inti.
a. Persiapan material yang akan digunakan untuk membuat pasir cetak.
b. Bahan yang sudah disiapkan dimasukkan kedalam mixing sand machine
untuk dilakuakan proses pencampuran dan pengadukan bahan baku pasir
cetak selama 2-3 menit.
c. Pencampuran bahan inti cor pada mixing sand ukuran kecil lalu
selanjutnya dicetak dan dikeringkan dengan cara dibakar pada mesin
cetakan inti dilanjutkan dengan proses coating inti.
d. Merakit inti cor dengan pasir yang telah dicetak sebelumnya dalam mesin
disamatic, pasir cetak yang telah siap didorong melalui conveyor untuk
selanjutnya akan melalui tahap penuangan cairan logam.
2. Pembuatan logam cair FCD 500
a. Persiapan bahan baku yang akan dilebur.
b. Peleburan bahan baku dalam tungku induksi berkapasitas 2000 kg.
c. Proses slaging untuk membersihkan kotoran yang terdapat pada logam
cair.
d. Pengecekan kadar karbon yang terkandung dalam logam cair
menggunakan cartride heater dan pengambilan sampel untuk uji spektro.
3. Proses tapping, yaitu pemindahan cairan logam dari tungku induksi ke ladle
kapasitas 400 kg.
4. Mg treatment, proses pencampuran bahan imbuh Fe-Si-Mg pada ladle
berkapasitas 400 kg bersamaan dengan proses tapping.
5. Proses inokulasi, pencampuran inoculant untuk mencegah terbentuknya
karbida pada logam cair besi cor.
6. Proses pouring, logam cair pada tungku berkapasitas 400 kg dipindahkan ke
dalam ladle tea pot yang berkapasitas 200 kg terlebih dahulu sebelum
proses penuangan logam cair kedalam cetakan pasir.
7. Proses fettling atau pembongkaran produk dengan cetakan pasir dalam
mesin shake out.
8. Proses pembersihan produk dari kotoran berupa sisa-sisa pasir yang
menempel dengan mesin shot blasting.

9. Selanjutnya dilakukan proses pemeriksaan secara visual dan dilakukan

proses finishing menggunakan mesin gerinda.
4.3 Alat dan Bahan

4.3.1 Alat
1. Disamatic molding machine
Disamatic molding machine adalah suatu mesin yang digunakan untuk
mencetak suatu produk dengan menggunakan pasir yang telah dibentuk.
Produk yang dihasilkan dalam lini disamatik yaitu produk-produk yang
memiliki dimensi yang lebih kecil.
2. Tungku induksi
Berfungsi untuk melebur bahan baku yang akan digunakan dalam produksi.
3. Mixing sand machine
Mesin ini berfungsi untuk mencampur atau mengaduk bahan penyusun
untuk pembuatan pasir cetak.
4. Shootblasting machine
Shootblasting machine adalah mesin yang digunakan untuk memisahkan
produk yang dihasilkan dengan kotoran dan sisa-sisa dari pasir yang
menempel.
5. Mesin gerinda
Mesin ini digunakan dalam proses finishing yang memiliki fungsi untuk
memperhalus permukaan produk yang masih kasar.
6. Spectrometer
Alat ini digunakan dalam proses quality control dan memiliki fungsi sebagai
pengecek komposisi kadar dari suatu produk.
7. Microstructure tester
Alat ini digunakan dalam proses quality control dan memiliki fungsi untuk
melihat struktur mikro dari produk.
4.3.2 Bahan
1. FCD 500
Dalam membuat produk shoulder e-clip besi cor yang digunakan adalah
besi cor nodular FCD 500. Untuk mendapatkan susunan besi cor nodular

bahan harus melalui 2 tahapan yaitu peleburan dan Mg-treatment. Bahan

yang dibutuhkan untuk Proses peleburan pada tungku kapasitas 2000 kg
adalah :
a. Baja Scrap (Ex Automotive)
Baja sisa yang didapat dari limbah industry otomotif
b. Baja Return
Baja sisa hasil produksi di lingkungan PT. Pindad (Persero)
c. FeSi
Ferrosilicon, bahan imbuh dengan komposisi campuran antara Fe(besi)
dan Si(silika) dalam bentuk padat.
d. Carburizer
Bahan penambah unsur carbon berupa bahan padat berbentuk arang
serbuk.
Tabel 4.1 Bahan baku proses peleburan
No. Nama Bahan Jumlah Persentase
Baja Scrap (Ex
1. 1200 kg 60%
Automotive)
2. Baja Return 800 kg 40%
3. Fe-Si 55 kg 1,25%
4. Carburizer 55 kg 2,75%
Setelah melalui proses peleburan baja yang telah terbentuk menjadi besi cor
harus melalui tahap mg-treatment bertujuan untuk merubah sifat grafit pada
besi cor menjadi nodular. Bahan imbuh yang dibutuhkan dalam tahap mg-
treatment pada ladle kapasitas 400 kg adalah sebagai berikut :
a. FeSiMg
Bahan imbuh yang digunakan dalam prose Mg-treatment berupa Feros
Sillicon Magnesium dalam bentuk padat.
b. Inoculant
Bahan imbuh yang digunakan dalam proses inokulasi dengan komposisi
Ba, Al, Cad an Zr dalam bentuk serbuk arang.
2. Pasir Cetak
Jenis pasir cetak yang digunakan untuk membuat produk shoulder e-clip
adalah jenis pasir greensand. Pasir cetak yang dibuat pada disamatic

molding machine membutuhkan kompsisi penyusun, diantaranya :

Tabel 4.2 Komposisi bahan pasir cetak
No. Nama Bahan Jumlah
1. Pasir Silika 20 kg
2. Pasir Bekas 967 kg
3. Bentonite 10 kg
4. Coal Dust 3 kg
5. Air 3,5 %
3. Inti Cetakan
Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan
digunakan. Bahan inti harus tahan menahan temperature cair logam.
Bahan penyusun yang dibutuhkan adalah :
Tabel 4.3 Bahan penyusun inti
No. Nama Bahan Jumlah
1. Pasir Silika 100 kg
2. Isocure 201 1000 ml
3. Isocure 202 1000 ml
4. Isocure 700/gas amin -
5. Coating inti
1. Metanol 3 liter
2. Tepung Batu 1 kg
3. Grafit serbuk 1 kg

BAB V
PEMBAHASAN
Bab ini menjelaskan tentang proses pembuatan cetakan pasir dan proses
pengecoran produk shoulder e-clip.
5.1 Cetakan Pasir

5.1.1 Pembuatan Pasir Cetak
Pada proses ini terdapat 2 tahap yang harus dilakukan yaitu tahap persiapan
material dan tahap mixing. Pada tahap persiapan material ini meliputi penyediaan
bahan yang disimpan dalam stand supply unit yang selanjutnya akan dimasukkan
kedalam mesin mixer disamatic. stand supply unit terdiri dari beberapa bagian,
yang pertama adalah shilo yang digunakan untuk menyimpan pasir recycle, yang
kedua adalah unit S yang digunakan untuk menyimpan pasir baru. Yang ketiga
adalah unit C yang digunakan untuk menyimpan coal dust. Dan yang keempat
unit B yang digunakan untuk menyimpan bentonite. Adapun bahan-bahan pasir
cetak yang akan di mixing adalah pasir baru 20 kg, pasir bekas (recycle) 967 kg,
Bentonite 10 kg, Coal Dust 3 kg, dan air 3,5 %.
Gambar 5.1 Shilo
Selanjutnya yaitu melakukan tahap mixing. Bahan-bahan yang sudah

disapkan dari tahap persiapan material dimasukkan ke dalam mixer dengan
kapasitas 1 ton oleh operator secara otomatis didalam control unit. Setelah bahan-
bahan dimasukkan kedalam mixer terjadi pengadukan. Air ditambahkan hingga
kadar air pada cetakan pasir sebesar 3,5%. Waktu yang dibutuhkan untuk proses
mixing adalah 2-3 menit. Setelah di mix, selanjutnya pasir akan disimpan kedalam
sand hopper dan kemudian dimasukkan kedalam cetakan bagian atas (cope) dan
30
cetakan bagian bawah (drag). Sand hopper adalah tempat penampung pasir
semantara sebelum pasir dicetak. Sand hopper ini terbuat dari baja tahan karat
agar pasir tidak menempel pada dinding-dinding sand hopper. Sand hopper
berada di atas alat cetak yang diantaranya terdapat slot yang berfungsi
sebagai penghubung pasir pada alat cetak. Besar lubang slot telah ditentukan
ukurannya agar pasir dapat melewatinya. Pada waktu pengisian, pasir ditekan
dengan compressed air.
Gambar 5.2 Bagian-bagian dari alat pencetak
Pada proses disamatic pada pasir cetakan dilakukan dengan menggunakan 2

bagian cetakan yaitu, yang pertama digunakan untuk pembuatan pasir cetak
bagian atas (cope) dan cetakan bagian bawah (drag) untuk pembuatan pasir cetak
bagian bawah.
5.1.2 Proses Pencetakan dengan Disamatic Molding Machine

Setelah pasir cetak memiliki spesifikasi yang sesuai, pasir akan disalurkan
ke molding chamber dengan memanfaatkan tekanan udara. Ketika melakukan
pengisian pada alat cetak (molding chamber), penutup pada sand hopper tertutup.
Kemudian shot valve terbuka pada waktu yang telah ditentukan untuk mengatur
besar tekanan udara, sehingga pasir di dalam sand hopper dapat mengalir melalui
slot dan mengisi molding chamber (Gambar 5.3). Pada saat proses pengisian pasir
ada hal yang perlu diperhatikan dimana kecepatan pengisian pasir perlu diatur
sesuai ketentuan agar tidak mempengaruhi bagian dinding cetakan dan kualitas
cetakan.

Gambar 5.3 Pengisian pasir pada molding chamber
Setelah pengisian pasir pada molding chamber, lalu shot valve akan
menutup sedangkan saluran pembuangan pada sand hopper terbuka. Plat bagian
dalam (Squeeze Plate) menekan pasir dengan menggunakan gaya hidrolik.
Dengan cara seperti ini cetakan ditekan dari kedua sisi, yaitu dari sisi depan dan
belakang cetakan dengan ketebalan cetakan (mold) setebal 400 mm (Gambar 5.4)
Gambar 5.4 Menekan cetakan (squeezing the molds)
Plat bagian depan molding chamber bergerak kebelakang dan plat akan
membentuk posisi horizontal agar dapat dilewati cetakan (mold). Pada saat
bersamaan, sand hopper akan terisi pasir (Gambar 5.5).
Gambar 5.5 Membuka cetakan molding chamber

Slot akan tertutup dan plat bagian belakang akan mendorong cetakan (mold)
pada conveyor (Gambar 5.6)
Gambar 5.6 Proses mengeluarkan cetakan (Mold)
Setelah cetakan berada pada posisinya, maka plat tersebut kembali pada
posisi semula (Gambar 5.7). Sehubungan dengan itu, berakhir pula pengisian pasir
pada sand hopper.
Gambar 5.7 Plat pendorong kembali ke posisi semula
Ketika plat bagian belakang berada pada posisi semula, maka plat bagian
depan pun kembali ke posisinya semula dengan membentuk posisi vertikal dan
lubang pasir pada sand hopper kembali tertutup (Gambar 5.8).
Gambar 5.8 Plat bagian depan kembali ke posisi semula

5.1.3 Automatic Mold Conveyor (AMC)
Gambar 5.9 Distribusi hasil cetakan dari mesin disamatic
Setelah proses pencetakan selesai tahap selanjutnya yaitu cetakan

dipindahkan dari mesin disamatic ke Automatic Mold Conveyor (AMC).
Automatic Mold Conveyor (AMC) yaitu mesin yang berfungsi sebagai penghantar
cetakan pasir yang telah diproses sebelumnya pada mesin disamatic. AMC yaitu
mesin yang menggunakan sistem hidrolik. Mesin AMC memiliki dua ukuran,
AMC-12 dengan panjang 12 m dan AMC-18 dengan panjang 18 m.
Prinsip kerja Automatic Mold Conveyor (AMC)
a. Pada mesin Automatic Mold Conveyor (AMC) terdapat dua buah papan jepit
yang tebuat dari besi yang berfungsi untuk menjepit cetakan pada bagian
sisi-sisinya (Gambar 5.10 Langkah 1).
b. Setelah cetakan dijepit pada bagian sisi-sisinya, maka penjepit akan
bergerak maju mendorong cetakan dengan tekanan hidrolik (Gambar 5.10
Langkah 2).
c. Setelah cetakan bergeser dengan jarak tertentu, lalu penjepit itu melepaskan
jepitannya (Gambar 5.10 Langkah 3).
d. Ketika penjepit melepas cetakan, maka jepitan akan bergerak mundur
kembali ke posisi semula (Gambar 5.10 Langkah 4).

Langkah 1 Langkah 2
Langkah 3 Langkah 4
Gambar 5.10 Prinsip kerja automatic mold conveyor (AMC)
5.1.4 Pembuatan dan Pemasangan Inti

Inti adalah salah satu bentuk dari pasir yang dipasang pada rongga cetakan
untuk mencegah pengisian logam pada bagian yang harusnya berbentuk lubang
atau berbentuk rongga dalam suatu coran. Pada produk shoulder e-clip ini
digunakan inti untuk membentuk rongga saluran aliran udara. Jenis pasir yang
digunakan untuk pembuatan inti ini adalah pasir silika, perekat isocure 201 dan
isocure 202, serta gas amin sebagai udara yang digunakan untuk menekan pasir.
Proses pencampuran bahan baku inti cor ini dilakukan pada mixer sand khusus
cetakan inti. Mesin yang digunakan untuk proses pencetakan dan pengeringan inti
adalah mesin H-16 (roperwerk).
Apabila inti telah siap, selanjutnya dilakukan proses coating pada inti. Hal
ini bertujuan untuk memperhalus permukaan produk yang terbentuk dan
mencegah adanya kontak langsung antara pasir dengan logam cair. Cairan lapisan
yang digunakan untuk pelapisan inti berasal dari bahan baku grafit, batu super,
dan juga sejumlah bentanol yang kemudian bahan baku tersebut di mixing lalu
diaplikasikan pada inti. Setelah itu, inti yang telah dilapisi dibakar dengan
menggunakan spirtus agar memudahkan pengeringan cairan lapisan, dan inti pun
siap dipasang.

Pemasangan inti dilakukan secara manual, yaitu ketika mold dibuat maka
operator memasangkan inti pada bagian mold dengan mengontrol terlebih dahulu
agar mesin berhenti sesaat untuk pemasangan inti.
Langkah 1 Langkah 2
Langkah 3 Langkah 4
Gambar 5.11 Pemasangan inti dengan mesin core setter (CSE)
Proses pemasangan inti pada mesin Core Setter (CSE) ditunjukkan pada
(gambar 5.11).
a. Inti diletakkan pada plat bagian depan dengan posisi yang telah ditentukan.
Pemasangan ini dilakukan secara manual oleh operator (langkah 1).
b. Plat bagian depan mendorong inti tersebut hingga menempel (pada posisi
yang telah ditentukan) dengan cetakan sebelumnya. Hal ini dilakukan untuk
merekatkan antara cetakan dengan inti tersebut (langkah 2).
c. Setelah inti tersebut merekat pada cetakan, maka plat bagian depan kembali
ke posisi semula. (langkah 3).
d. Lalu plat bagian belakang mendorong cetakan pasir tersebut sehingga
merekat pada cetakan sebelumnya yang telah diberikan inti (langkah 4).
Setelah inti terpasang dengan baik dan benar maka bagian cope dan drag
akan disatukan dengan menggunakan mesin. Setelah bagian cope dan drag
menyatu, maka pembuatan cetakan telah selesai dilakukan.

5.2 Pengecoran
5.2.1 Proses Peleburan
Proses peleburan adalah proses pencairan logam dalam tanur induksi. Untuk
membuat shoulder e-clip ini menggunakan tungku induksi dengan kapasitas
2000kg (2 ton). Pada proses peleburan ini, sebanyak 1200 kg baja scrap
dimasukan dalam tungku berkapasitas 2 ton secara bertahap. Lalu ditambahkan
800 kg return scrab secara bertahap. Setelah cairan logam terbentuk diberi bahan
imbuh berupa carburizer dan ferro silicon. Proses peleburan berlangsung selam 1-
1,5 jam. Selama proses peleburan suhu tanur induksi dijaga pada temperatur
1520° C. Setelah selesai proses peleburan, maka akan dilakukan pengangkatan
kotoran dengan bahan yang disebut slag removal. Slag removal yang ditambahkan
merupakan campuran antara senyawa-senyawa seperti Al2O3, SiO2 dan CaCO3.
Bahan ini digunakan untuk mengangkat kerak atau kotoran pada logam cair, slag
removal akan mengikat kotoran pada cairan logam sehingga cairan logam bersih
dari kotoran-kotoran yang ada pada cairan tersbut. Setelah dilakukan pembersihan
kotoran maka langkah selanjutnya akan dilakukan pengujian kandungan carbon
ekuivalen dari cairan logam tersebut dan pengambilan sampel untuk uji spectro.
Pengujian kandungan carbon dilakukan dengan menggunakan alat CE meter.
Sampel cairan logam dimasukan kedalam quick cup yang terhubung dengan CE
meter untuk mengetahui kadar karbon yang terkandung pada cairan logam. Cara
kerjanya dengan menghantarkan panas pada besi cor yang dituang dan terhubung
pada mesin digital untuk menampilkan komposisi besi cor. Indikasi kadar karbon
yang ada pada cairan logam dapat dilihat pada indikator CE meter.
Gambar 5.12 Alat CE meter
Selanjutnya melakukan pembuatan sampel yang akan diuji dengan alat

spectrometer. Pengujian ini dilakukan agar melihat apakah kandungan bahan

sudah sesuai atau belum dengan standar yang sudah ditetapkan. Untuk
pengambilan sample uji spectro dilakukan dengan menuangkan sampel pada
cetakan logam ukuran kecil yang nantinya akan diperiksa menggunakan alat uji
spectrometry oleh departemen mutu. Sampel yang diambil untuk uji spectro
adalah cairan logam yang belum melalui tahap mg-treatment dan inokulasi.
Gambar 5.13 Cetakan sampel uji spectro
Setelah dilakukan pengujian kandungan carbon, maka dilakukan

pengecekan suhu dari logam cair tersebut dengan menggunakan alat thermocouple
dengan ukuran selongsong berdiameter 30 dan dengan panjang 290 mm. Fungsi
dari pengecekan suhu ini yaitu agar suhu yang dihasilkan pada logam cair tetap
terjaga sehingga jika di tuangkan ke dalam cetakan tidak mengalami pembekuan
dini dan lain-lain.
5.2.2 Proses Tapping

Langkah selanjutnya yaitu melakukan proses tapping. Proses tapping ini
dilakukan dengan memindahkan logam cair dari dalam tungku induksi ke dalam
ladle pertama dengan kapasitas 400 kg. setelah proses tapping pada logam cair
terjadi penurunan temperatur logam cair sekitar 100-150 °C dari temperatur awal
1520 °C menjadi ± 1400 °C.
Gambar 5.14 Proses tapping

Pada saat proses tapping berlangsung, pada logam cair dilakukan proses
perlakuan lain yaitu proses Mg-treatment dengan menambahkan serpihan FeSiMg
sebanyak 6 kg untuk 400 kg cairan besi cor. Mg-treatment berfungsi untuk
membuat bentuk grafit besi cor menjadi nodular. Selanjutnya yaitu melakukan
proses inokulasi dengan mencampurkan inokulant pada cairan logam yang ada
pada ladle berkapasitas 400 kg. Inokulasi merupakan bagian penting pada proses
pembuatan besi cor berkualitas tinggi. Secara umum proses ini bertujuan untuk
meningkatkan jumlah inti pembekuan sehingga dengan demikian akan
menurunkan tendensi terbentuknya struktur pembekuan putih (ledeburit). Struktur
ini keras serta memiliki machinability yang sangat buruk sehingga selalu
dihindari. Setelah proses mg-treatment dan inokulasi dilakukan proses selanjutnya
yaitu melakukan pengujian microstructure. Pengujian microstructure dilakukan
dengan tujuan untuk melihat jumlah modul yang terpotong, melihat rata-rata
penyebaran satuan luas dan melihat perbandingan jumlah grafit bulat dengan
seluruh permukaan pada bidang sampel. Pengujian ini dilakukan di laboratorium
dengan menggunakan mikroskop.
5.2.3 Proses Pouring Pada Cetakan

Cetakan yang sudah jadi kemudian ditempatkan ke Automatic Mold
Conveyor (AMC). Pada AMC inilah cetakan pasir akan diisi dengan leburan
logam cair yang siap dicetak membentuk shoulder e-clip.
Gambar 5.15 Proses pouring pada cetakan
Sebelum dilakukan proses pouring ke dalam cetakan, cairan logam yang

berada pada ladle kapasitas 400 kg dipindahkan kedalam 2 ladle tea pot yang

berkapasitas 200 kg. Ladle tea pot dipanaskan terlebih dahulu untuk mencegah
penurunan suhu. Proses penuangan ke dalam cetakan berlangsung sekitar 6-8
detik. Untuk mengisi penuh 1 cetakan. Dalam 1 kali proses pouring dapat
menghasilkan 24 cetakan. Karena dalam tungku induksi terdapat 2000 kg logam
cair, maka dilakukan 5 kali penuangan ke dalam cetakan hingga logam cair pada
tungku induksi benar-benar habis.
5.2.4 Proses Pemisahan Produk dan Cetakan

Setelah proses pencetakan selesai dan logam cair dalam cetakan telah
membeku, cetakan akan masuk kedalam inclined vibrator conveyor. Prinsip kerja
inclined vibrator conveyor yaitu dengan menghancurkan cetakan ketika logam
cair sudah membeku kemudian cetakan yang telah hancur di distribusikan menuju
mesin shake out. Mesin ini berfungsi untuk menghancurkan cetakan dan
memisahkan produk dari cetakannya. Prosesnya hanya dengan menggunakan
prinsip getar dan penyemprotan dengan menggunakan tekanan air.
Gambar 5.16 Mesin shake out
Dalam proses ini cetakan dihancurkan kembali dengan bantuan tekanan air
dan getaran. Cetakan yang dihancurkan, kembali ke dalam bentuk serpihan
butiran pasir. Lalu pasir tersebut akan masuk melalui rongga-rongga saluran yang
akan menuju Sand Cooler sedangkan produk keluar dari mesin shake out. Produk
yang keluar dari mesin shake out dipisahkan dari gating system oleh operator
menggunakan palu.
Sand cooler adalah mesin yang berfungsi untuk menghancurkan pasir yang
masih kasar dengan cara penyemprotan air dan sekaligus pemberian udara
pendingin. Dalam perjalanan menuju sand cooler terdapat magnet. Magnet ini

berfungsi untuk memisahkan bahan yang mengandung besi dan baja dari pasir
tersebut. Sehingga pasir yang masuk kedalam sand cooler nanti benar-benar pasir
murni.
Gambar 5.17 Mesin sand cooler
Pasir yang masuk ke dalam sand cooler merupakan pasir dari cetakan yang
telah diproses pada mesin shake out. Karena pasir ini pada awalnya adalah
cetakan yang diberi cor oleh leburan baja, maka pasir ini pun merupakan pasir
panas. Pasir ini masuk ke dalam sand cooler kemudian semakin lama pasir akan
menumpuk. Setelah pasir mengenai sensor, maka sensor akan aktif dan
menghidupkan tekanan air serta pendingin udara. Hasilnya pasir keluar dengan
suhu yang stabil. Pasir ini akan melalui sebuah magnet umtuk proses pemurnian
pasir dari butiran baja untuk kemudian masuk kembali ke shilo. Adapun debu dari
proses ini akan keluar melalui cerobong cooler yang terhubung ke shilo.
5.2.5 Proses Pembersihan Produk

Pada proses ini produk dimasukan ke dalam mesin shoot blasting untuk
dibersihkan dari pasir dan sisa kotoran yang menempel. Prinsip kerja dari mesin
shoot blasting adalah dengan menyemprotkan butiran-butiran baja kecil pada
produk untuk memisahkan kotoran yang menempel. Proses pembersihan produk
pada mesin shoot blasting berlangsung selama ±15 menit.
Setelah keluar dari mesin shoot blasting, selanjutnya produk dilakukan
pemeriksaan secara visual sebelum masuk ke tahap finishing dengan
menggunakan mesin gerinda.

Gambar 5.18 Produk shoulder e-clip setelah proses finishing
Setelah finishing, produk diperiksa kembali. Apabila dalam kondisi baik

maka produk akan dilanjutkan dengan proses pengecatan. Setelah di cat, produk
disimpan di dalam gudang dan siap di distribusikan.

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan yang telah penulis uraikan pada bab sebelumnya
mengenai proses pengecoran shoulder e-clip pada mesin disamatic di PT. Pindad
(Persero), maka didapatkan kesimpulan:
1. Mesin disamatic merupakan mesin yang digunakan untuk membuat suatu
cetakan pasir yang dibuat dalam jumlah banyak dengan pasir berjenis green
sand.
2. Mesin disamatic ini bekerja dari awal pencetakan hingga pemisahan produk
yang dihasilkan dari cetakan pasir.
3. Bahan untuk membuat pasir cetak yaitu pasir baru silika, coal dust,
bentonite dan pasir bekas.
4. Proses peleburan logam cair dilakukan menggunakan tungku induksi
dengan kapasitas 2000 Kg.
5. Material yang digunakan dalam pembuatan shoulder e-clip adalah FCD 500.
Adapun bahan yang digunakan untuk menghasilkan material FCD 500
yaitu berupa scrap ex otomotif, return scrap, ferro silicon, Fe-Si-Mg,
carburizer, dan inoculant.
6. Proses mg-treatment dalam pembuatan besi cor FCD 500 sangat berperan
penting karena dengan proses tersebut dapat mengubah struktur grafit
menjadi nodular.
6.2 Saran
Berdasarkan dari kesimpulan di atas, berikut adalah beberapa saran yang
diharapkan dapat memberikan manfaat, yaitu sebagai berikut :
1. Penulis menyarankan agar mesin-mesin yang digunakan harus ditingkatkan
kualitasnya agar membantu peningkatan mutu dan kemampuan produksi
sehingga hasil produksi dapat bersaing dengan negara-negara luar.
43
DAFTAR PUSTAKA
Akuan, A. (2009). Teknik Pengecoran Logam. Modul, Universitas Jenderal

Achmad Yani, Bandung.
Mukhlis, Z. (2017). Pengaruh Konsentrasi NaCl Terhadap Laju Korosi,
Kekerasan dan Mikrostruktur Pada Besi Cor Nodular. Skripsi, Universitas
Muhammadiyah Malang, Malang.
Ramadhan, F. N. (2017). Analisis Pengaruh Temperatur Tuang dan Temperatur
Pre-Heat Cetakan Pada Proses Permanent Mold Casting. Skripsi, Institut
Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya.
Rani, A. M. (2016). Analisis Kapasitas Produksi Plant Iii Pada Mesin Moulding
Disamatic. Prosiding Semnastek, Universitas Muhammadiyah Jakarta.
Surdia, T. (2000). Pengetahuan Bahan Teknik (1 ed.). Jakarta: Pradnya Paramita.
Viswanathan, S. (2008). ASM Handbook, Volume 15 Casting. ASM International.
Yudistirani, S. A. (2021). Analisa Keausan dan Faktor Keamanan Keluar Rel Pada
Kereta Api Lokomotif. Jurnal Teknologi.
Yulianto, A. (2009, Januari). Studi Pembuatan Besi Cor Mampu Tempa Untuk
Produk Sambungan Pipa. MEDIA MESIN, 10, 1-7.
vii

Roby Mirza Laporan PKL

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Roby Mirza Laporan PKL

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

PROSES PENGECORAN SHOULDER E-CLIP DENGAN

JURUSAN TEKNIK METALURGI

Jurusan Teknik Metalurgi

Dosen Pembimbing Pembimbing Lapangan

Muhamad Waldi, ST., MT Wahyu Tian Permana

Bandung, September 2021

Bab ini menjelaskan tentang latar belakang, tinjauan masalah, tujuan,

1.1 Latar Belakang

1.2 Tinjauan Masalah

1.4 Batasan Masalah

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 2

3. Jenis tungku yang digunakan yaitu tungku induksi berkapasitas 2 ton.

1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

1.7 Sistematika Penulisan Laporan

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 3

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 4

2.1 Sejarah Perusahaan

2.1.1 Sejarah Singkat

2.2 Profil Perusahaan

2.2.1 Logo Perusahaan

Gambar 2.1 Logo perusahaan PT. Pindad (Persero)

Makna dari logo tersebut antara lain :

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 6

menetralisir bahaya, sehingga memiliki potensi untuk mendukung perang

2.2.2 Visi Perusahaan

2.2.3 Misi Perusahaan

2.2.4 Tujuan dan Sasaran Perusahaan

2.2.5 Budaya Perusahaan

Gambar 2.2 Logo dari budaya perusahaan

AKHLAK menjadi budaya perusahaan berdasarkan terbitnya Surat Edaran

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 7

1. Amanah, Memegang teguh kepercayaan yang diberikan.

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 8

b. Terbuka dalam bekerja sama untuk menghasilkan nilai tambah

2.2.6 Bidang Usaha

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 9

10) Jasa transportasi bahan peledak

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 10

Industri Perminyakan dan Gas Nasional, Industri Agro Nasional, Industri

2.3 Struktur Organisasi

Gambar 2.3 Struktur organisasi PT. Pindad (Persero)

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 11

3.1 Besi Cor

3.2 Klasifikasi Besi Cor

Gambar 3.1 Struktur mikro besi cor kelabu

3.2.2 Besi Cor Nodular

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 13

Gambar 3.2 Struktur mikro besi cor nodular

Besi cor nodular memiliki kandungan karbon antara 3,0-4,0%, kandungan

3.2.3 Besi Cor Mampu Tempa

Gambar 3.3 Struktur mikro besi cor mampu tempa

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 14

3.2.4 Besi Cor Putih

Gambar 3.4 Struktur mikro besi cor putih

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 15

pengecoran sudah banyak digunakan untuk memproduksi bagian-bagian dari

3.4 Cetakan Pasir

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 16

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 17

3.6 Gating System

Gambar 3.5 Skema struktur pada cetakan pasir

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 18