PROSES PEMBUATAN SEMEN GRESIK

BAB II

PROSES PEMBUATAN SEMEN GRESIK

2.1 Jenis-jenis Proses

A. Proses Basah
Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan air dalam jumlah
tertentu serta dicampurkan dengan luluhan tanah liat. Bubur halus dengan kadar air 25-40%
(slurry) dikalsinasi dalam tungku panjang (long rotary kiln).
B. Proses Kering
Pada proses ini bahan baku diolah (dihancurkan) di dalam Raw Mill dalam keadaan
kering dan halus, dan hasil penggilingan (tepung baku) dengan kadar air 0,5-1% dikalsinasi
dalam rotari kiln. Proses ini menggunakan panas sekitar 1500-1900 Kcal /Kg kilnker.
2. 2 Pemilihan Proses

A. Proses Basah
Proses Basah Proses ini dimulai dengan mencampur semua bahan baku dengan air.
Setelah itu dihancurkan. Kemudian bahan yang sudah dihancukan tadi dibakar menggunakan
bahan bakar minyak. Karena membutuhkan banyak BBM, proses ini sudah jarang dilakukan
oleh produsen semen.

B. Proses kering
Proses ini memakai proses penggilingan yang dilanjutkan dengan proses pembakaran.
Ada lima tahapan dalam proses ini, seperti proses pengeringan dan penggilingan bahan baku
di rotary dryer dan roller meal, proses pencampuran untuk mendapatkan campuran yang
homogen, proses pembakaran bahan baku untuk menghasilkan terak, proses pendinginan
terak, dan terakhir proses penggilingan clinker dan gypsum.
Bahan baku pembuatan semen terdiri dari 2 komponen yaitu bahan baku utama dan
bahan tambahan. Bahan baku utama yang digunakan adalah batu kapur (CaCO3) kemurnian
55%-60% dan tanah liat (Al2O3) kemurnian 65%-70%. Sedangkan bahan penolong yaitu:
pasir silica (SiO2), pasir besi (Fe2O3) dan gypsum (CaSO4.2H2O).
3.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Bahan Tambahan
A. Bahan Baku
Bahan baku adalah suatu material dasar yang digunakan dalam menciptakan suatu
produk.
1. Batu Kapur/Limestone (CaCO3)
Berdasarkan kandungan CaCO3-nya Batu Kapur dapat dibagi 3 kelompok, yaitu :
Batu Kapur Kadar Tinggi (High Grade). Kandungan CaCO3 nya tinggi, lebih dari 93%,
MgO maksimal 2%, bersifat rapuh, H2O maksimal 5%.
Batu Kapur Menengah (Middle Grade). Kandungan CaCO3 88% – 92%, bersifat
kurang keras.
Batu Kapur Kadar Rendah (Low Grade). Kandungan CaCO3 85%-87%, bersifat keras.
Batu kapur yang digunakan adalah batu dengan kadar tinggi dan menengah (CaCO3 >
88%). Adapun komposisi batu kapur secara umum ditunjukkan pada tabel dibawah ini:

Sifat fisik batu kapur:

- Fase : Padat
- Warna : Putih
- Kadar air : 7-10
- Bulk density : 1,3 ton/m3
- Spesifik Gravity : 2,49
- Kandungan CaO : 47-56
- Kuat tekan : 31,6 N/mm2
- Silika ratio : 2,6
- Alumina ratio : 2,57
2 Tanah Liat/Clay (Al2SiO7.xH2O)
Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan adanya pengaruh
air dan gas CO2 dari batuan adesit, granit dan treakti. Batu-batuan ini menjadi bagian yang
halus, tidak larut dalam air dan mengendap berlapis-lapis, lapisan ini tertimbun tidak
beraturan. Tanah liat bercampur dengan material lain antara lain Besi Oksida, Kalium
Oksida, Natrium Oksida, Phosphor Oksida dan bahan Organik. Sifat dari tanah liat bila
dipanaskan atau dibakar akan memampat dan menjadi keras.
Adapun komposisi tanah liat yang digunakan secara umum ditunjukkan pada tabel
dibawah ini.
Sifat fisik tanah liat:
- Fase : Padat
- Warna : Coklat Kekuningan
- Kadar air : 8-25%
- Bulk density : 1.7 ton/m3
- Spesifik Grafity : 2,36
- Silika ratio : 2.9
- Alumina ratio : 2,7

B. Bahan Penolong
Bahan tambahan yang digunakan adalah pasir besi atau copper slag, pasir silika dan
Gips atau Gypsum.
1 Pasir silika (SiO2)
Pasir silika berfungsi sebagai pembawa oksida silica (SiO2) dengan kadar yang cukup
tinggi yaitu sekitar 90-95 %. Depositnya berbentuk gunung-gunung pasir silika dan berkadar
SiO2 sekitar 90 %. Semakin murni pasir silika akan semakin putih warnanya dan biasa
disebut pasir kuarsa yang berkadar SiO2 mencapai 98,5 – 98 %. Warna pasir silika
dipengaruhi oleh adanya kotoran seperti Oksida Logam dan bahan Organik. Pasir silika ini
digunakan sebagai bahan tambahan pada pembuatan semen jika kadar SiO2-nya masih
rendah.

Spesifikasi pasir silika :

- Fase : padat
- Warna : coklat kemerahan
- Kadar air :6%
- Bulk density : 1,45 ton/m3
- Spesifik grafity : 2,37
- Silika ratio : 5,29
- Alumina ratio : 2,37

2 Gips/Gypsum (CaSO4.2H2O)
Gypsum ini yang pada umumnya terdapat di gunung-gunung disekitar gunung gamping
(kapur) adalah bahan sediment CaSO4 yang mengandung 2 molekul hidrat. Bahan ini
ditambah setelah campuran bahan mentah dibakar menjadi terak. Penambahan gypsum
dilakukan pada penggilingan akhir dengan perbandingan 96 : 4. Untuk pembuatan semen
gypsum yang diijinkan mempunyai kandungan CaSO4 50–60 % dan air bebas 2,8 %.
Spesifikasi gypsum :
- Fase : Padat
- Warna : Putih
- Kadar air : 10%
- Bulk density : 1,7 ton / m3

3 Copper slag
Copper slag merupakan produk samping pada proses peleburan dan pemurnian
tembaga dari bahan baku konsentrat tembaga. Copper slag dihasilkan dari proses peleburan
tembaga disemelter dari hasil pengikatan besi dengan pasir silika dan batu gamping yang
ditambahkan sebagai fluks untuk membentuk senyawa stabil dari CaO-FeO-SiO2.
Komponen utama copper slag adalah Oksida Besi (FeO), Dioksida Silikon (SiO2),
Oksida Kalsium (CaO) dan Oksida Alumminium(AL2O3). Copper slag mempunyai sifat
fisik dan kimiawi sangat stabil.
Komposisi Copper Slag pada Pembuatan Semen Portland
% FeO 45-55
% SiO2 30-38
% CaO 3-7
% Al2O3 1-5
Specific gravity
True 3,5-3,7
Apparent 1,0-2,1
Spesifikasi Kopper Slag :
- Fase : Padat
- Warna : Hitam
- Bulk density : 1,8 ton/m3

Kandungan besi yang tinggi pada copper slag menyebabkan material ini mempunyai
densitas yang tinggi dan juga berat jenis yang lebih tinggi dibandingkan pasir alam. Sebagai
pengganti pasir besi alam, copper slag mempunyai keunggulan-keunggulan di bandingkan
pasir besi alam, yaitu:
 Tidak terpengaruh cuaca
Suplai yang stabil
Kwalitas yang stabil
Mengurangi kebutuhan energy
Harga yang lebih terjangkau
3.2 Proses Penyiapan Bahan Baku
Semua bahan baku dihancurkan sampai menjadi bubuk halus dan dicampur sebelum
memasuki proses pembakaran. Pengeringan awal bahan baku diperlukan untuk proses
penggilingan dengan sistim kering dan sebelum dilanjutkan pada proses selanjutnya bahan
tersebut harus dianalisa terlebih dahulu. Analisa yang dilakukan meliputi :
1. Analisa Kadar Air Bahan Mentah
2. Analisa kadar CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 dan MgO
3.3 Proses Pembuatan Semen
Semen dapat dibuat dengan 2 cara Proses Basah Proses Kering Perbedaannya hanya
terletak pada proses penggilingan dan homogenisasi.
1. Quarry ( Penambangan ):
Bahan tambang berupa batu kapur, batu silika,tanah liat, dan material-material lain
yang mengandung kalsium, silikon,alumunium,dan besi oksida yang diekstarksi
menggunakan drilling dan blasting.
- Penambangan Batu Kapur:
Membuang lapisan atas tanah Pengeboran Membuat lubang dengan bor untuk tempat
Peledakan Blasting ( peledakan ) Dengan teknik electrical detonation.
- Penambangan Batu Silika:
Penambangan silika tidak membutuhkan peledakan karena batuan silika merupakan
butiran yang saling lepas dan tidak terikat satu sama lain. Penambangan dilakukan dengan
pendorongan batu silika menggunakan dozer ke tepi tebing dan jatuh di loading area.
- Penambangan Tanah Liat:
Penambangan Tanah Liat Dilakukan dengan pengerukan pada lapisan permukaan tanah
dengan excavator yang diawali dengan pembuatan jalan dengan sistem selokan selang seling.
2. Crushing:
Pemecahan material material hasil penambangan menjadi ukuran yang lebih kecil
dengan menggunakan crusher. Batu kapur dari ukuran < 1 m → < 50 m Batu silika dari
ukuran < 40 cm→ < 200 mm
3.Conveying:
 Bahan mentah ditransportasikan dari area penambangan ke lokasi pabrik untuk diproses
lebih lanjut dengan menggunakan belt conveyor.
4. Raw Mill ( Penggilingan Bahan Baku ):
Proses Basah Penggilingan dilakukan dalam raw mill dengan menambahkan sejumlah
air kemudian dihasilkan slurry dengan kadar air 34-38 %.Material-material ditambah air
diumpankan ke dalam raw mill. Karena adanya putaran, material akan bergerak dari satu
kamar ke kamar berikutnya.Pada kamar 1 terjadi proses pemecahan dan kamar 2/3 terjadi
gesekan sehingga campuran bahan mentah menjadi slurry.
Proses Kering Terjadi di Duodan Mill yang terdiri dari Drying Chamber, Compt 1, dan
Compt 2. Material-material dimasukkan bersamaan dengan dialirkannnya gas panas yang
berasal dari suspension preheater dan menara pendingin. Pada ruangan pengering terdapat
filter yang berfungsi untuk mengangkut dan menaburkan material sehingga gas panas dan
material berkontaminasi secara merata sehingga efisiensi dapat tercapai. Terjadi pemisahan
material kasar dan halus dalam separator.
5. Homogenisasi:
Proses Basah Slurry dicampur di mixing basin,kemudian slurry dialirkan ke tabung
koreksi; proses pengoreksian. Proses Kering Terjadi di blending silo dengan sistem aliran
corong.
6. Pembakaran/ Pembentukan Clinker:
Pembakaran/ Pembentukan Clinker terjadi di dalam kiln. Kiln adalah alat berbentuk
tabung yang di dalamnya terdapat semburan api. Kiln di design untuk memaksimalkan
efisiensi dari perpindahan panas yang berasal dari pembakaran bahan bakar.