Ichi Ayu Naga Mas Skripsi PDF

PENGARUH PENGGUNAAN SLAG NIKEL FENI 4 SEBAGAI SUBTITUSI
AGREGAT HALUS PADA CAMPURAN ASPAL PANAS HAMPAR DINGIN

COLD PAVING HOT MIX ASBUTON (CPHMA)
Skripsi
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Pada Jurusan S1 Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Halu Oleo
Disusun Oleh:
ICHI AYU NAGA MAS

E1A1 18 039
JURUSAN TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS HALU OLEO
KENDARI
2022
ii
iii
iv
PENGGARUH PENGGUNAAN SLAG NIKEL FENI 4 SEBAGAI
SUBTITUSI AGREGAT HALUS PADA CAMPURAN ASPAL
PANAS HAMPAR DINGIN COLD PAVING HOT MIX ASBUTON
(CPHMA)
Ichi Ayu Naga Mas1, Edward Ngii2, Nasrul3
1
Mahasiswa Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Halu Oleo
2
Dosen dan Peneliti Jurusan Teknik Sipil, fakultas Teknik, Universitas Halu Oleo
Koresponden *, Email : ichiayu28@gmail.com
ABSTRAK
Slag nikel merupakan salah satu jenis limbah yang diperoleh dari peleburan biji nikel
PT. ANTAM Pomala Kabupaten Kolaka Provinsi Sulawasi Tenggara. Salah satu jenis
peleburan biji nikel adalah slag nikel FeNI 4, berbeda dengan jenis sebelumnya slag nikel
FeNi 4 memiliki ukuran butiran yang lebih kecil dimana ukuran butirannya lolos saringan
No. 4 sehingga mendekati ukuran butiran agregat halus. Salah satu jenis campuran
perkerasan jalan adalah CPHMA atau Cold Paving Hot Mix Asbuton adalah asbuton yang
dicampur panas dan dihampar dalam keadan dingin, campuran perkerasan cphma
membutuhkan bahan penyusun seperti agregat halus untuk mendukung kinerja konstruksi
lapis perkerasan agar mampu untuk menahan beban lalu lintas. Pada penelitian ini
memanfaatkan limbah nikel berupa slag nikel FeNi 4 yang memiliki ukuran butitan seperti
agregat halus normal sehingga berpotensi digunakan sebagai subtitusi agregar halus pada
campuran perkerasan jalan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penggunaan
slag nikel FeNi 4 terhadap karakteristik marshall pada campuran cphma. Penetapan variasi
kadar subtitusi agregat halus sebesar 0%, 25%, 50%, 75% dan 100%, terhadap total berat
agregar halus. Hasil penelitian menunjukan bahwa seiring dengan penambahan kadar
subtitusi slag nikel FeNi 4 yaitu sebesar 0%, 25%, 50%, 75% dan 100%, mengakibatkan
karaktirsik marshall pada campuran semakin menurun. Jika penggunaan kadar slag nikel
sedikit maka akan mengakibatkan karakteristik marshall pada campuran cphma akan
semakin membaik begitu pula sebaliknya. Hal ini dikarenakan bentuk fisik slag nikel yang
sedikit berbeda dengan agregat halus dimana permukaan slag nikel lebih halus dan licin.
Kata Kunci : Bahan Subtitusi , Slag Nikel, CPHMA
v
THE EFFECT OF USING PHENY 4 NICKEL SLAG AS A SUBSTITUTION OF
FINE AGGREGATE IN HOT ASPHALT MIXTURES COLD PAVING HOT MIX
ASBUTON (CPHMA)
Ichi Ayu Naga Mas1, Edward Ngii2, Nasrul3

1
Student of Civil Engineering Department, Faculty of Engineering Halu Oleo
University
2
Lecture and Researcher of Civil Engineering Department, Faculty of Engineering,
Halu Oleo University
Correspondent *, Email : ichiayu28@gmail.com
ABSTRACT
Nickel slag is one type of waste obtained from the smelting of nickel ore PT. ANTAM Pomala, Kolaka,
Southeast Sulawesi. One type of nickel ore smelting is FeNI 4 nickel slag, in contrast to the previous
type, FeNi 4 nickel slag has a smaller grain size where the grain size passes the No. sieve. 4 so that it
is close to the grain size of the fine aggregate. One type of road pavement mixture is CPHMA or Cold
Paving Hot Mix Asbuton is asbuton which is mixed hot and spread cold, the CPHMA pavement
mixture requires constituent materials such as fine aggregate to support the performance of the
pavement layer construction to be able to withstand traffic loads. In this study, nickel waste is used in
the form of nickel slag FeNi 4 which has a grain size similar to normal fine aggregate so that it has
the potential to be used as a substitute for fine aggregate in road pavement mixtures. This study aims
to determine the effect of using FeNi 4 nickel slag on the marshall characteristics of the CPHMA
mixture. Determination of the variation of fine aggregate substitution content of 0%, 25%, 50%, 75%
and 100%, to the total weight of fine aggregate. The results showed that along with the addition of
nickel slag substitution levels of FeNi 4, namely 0%, 25%, 50%, 75% and 100%, the marshall
characteristics of the mixture decreased. If the use of a small amount of nickel slag will result in the
Marshall characteristics of the CPHMA mixture getting better and vice versa. This is because the
physical form of nickel slag is slightly different from that of fine aggregate where the surface of nickel
slag is smoother and slicker.
Keywords: Substitution Material, Nickel Slag.
vi
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa. Yang
telah melimpahkan rahmat, karunia dan berkat-Nya, sehingga penulis dapat
menyelesaikan hasil penelitian yang berjudul ―Pengaruh Penggunaan Slag Nikel
FeNi 4 Sebagai Subtitusi Agregat Halus Pada Campuran Aspal Panas Hampar
Dinggin Cold Paving Hot Mix Asbuton (CPHMA)‖.
Dengan segala kekurangan dalam menyusun skripsi ini, penulis
menyadari bahwa hasil penelitian ini tidak akan terselesaiakan sebaik-baiknya
tanpa bantuan, dukungan dan motivasi dari berbagai pihak.
Melalui kesempatan ini dengan segala bakti penulis hanturkan ucapan
terima kasih yang tak terhingga kepada orang tua penulis ibunda tercinta Kartini,
S.Ag dan ayahanda tercinta La Ngkarisu, S.Pd., SH., MH, atas segala doa,
restu,semangat, bimbingan, arahan, nasehat, serta ketabahan dalam mendidik,
membesarkan, dan menaruh harapan besar kepada penulis, permohonan maaf
apabila selama penulis menyusun skripsi ini penulis sering kali lalai dalam
melaksanakan kewajiban sebagai seorang anak. Semoga Allah Subhanahu Wa Ta‘
ala selalu melindungi dan melimpahkan rahmat-Nya kepada kedua orang tua
penulis.
Terima kasih penulis sampaikan kepada bapak Dr. Edward Ngii, ST.,
MT selaku pembimbing pertama dan bapak Dr. H Nasrul, ST., MT selaku
pembimbing kedua yang telah meluangkan waktu, tenaga dan pikiran dalam
vi
mengarahkan dan membimbing penulis selama mengikuti perkuliahan maupun
dalam proses penyusunan Skripsi ini. Ucapan terima kasih penulis sampaikan pula
kepada yang terhormat :
1. Rektor Universita Halu Oleo Prof. Dr. Muhammad Zamrun Firuhu.,
S.Si., M.Si., M.Sc.
2. Dekan Fakultas Teknik Universitas Halu Oleo Dr. Edward Ngii, ST., MT.
3. Ketua Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Halu Oleo Dr. Ir.
Adris Ade Putra., ST.,MT, terimakasih atas arahan dan bimbingan selama
penulis menyelesaiakan studi di Fakultas Teknik Universitas Halu Oleo.
4. Dosen Penguji, Ibu Dr. Siti Nurjanah Ahmad, ST., MT, Bapak Dr. La
One, ST., MT dan Ibu Rinni Sriyani, ST., MT, yang telah bersedia
membimbing penulis dalam melakukan segala rangkaian penelitian hingga
penelitian ini dapat diselesaikan.
5. Seluruh Dosen Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Halu Oleo
yang telah memberikan ilmunya selama penulis melakukan perkuliahan di
Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Halu Oleo.
6. Staf Pengelolah Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Halu
Oleo yang telah banyak membantu proses administrasi penulis dalam
menyelesaikan studi.
7. PT. ANTAM POMALA atas bantuan material berupa Slag Nikel FeNi 4
8. PT. PATRIOT atas bantuan material berupa Agregat.

vii
9. Saudara penulis, dr. Rahmi Utami. S.Ked, Hikmah Zuhriah Banguntasi, Nur
Fajriatus Syifa, Dewi Kurniawati (alm), yang selalu memberikan doa dan
dukungan serta perhatian selama penulis melakukan studi.
10. Kakak sepupu penulis kakak egi dan istrinya kakak ayu serta anaknya
aisyah yang selalu memberikan dukungan, arahan, motivasi serta perhatian
kepada penulis selama penulis melakukan studi.
11. Sahabat-sahabat penulis sejak awal perkuliahan Wa Ode Rahmawati,
Annisa Puji Lestari, Anita Yuliana, Dian Nirmala Sari, Pipit Krida Rahayu,
Emerensya Mercyana Kopong, Sutra Angraeni dan St Fauziah Nuraiani
terimakasih atas segala dukungan dan selalu menjadi tempat penulis dalam
berkeluh kesah selama perkuliahan hingga proses penelitian.
12. Sahabat-Sahabat penulis saat SMA hingga saat ini Astri Syahirani, Resti
Sagita Rahayu, Amni Wahyuni, Masyrurah, Bripda La Ode Muhammad
Aan Satria Madauli terimakasih selalu memberikan dukungan dan motivasi
selama penulis menyelesaikan studi.
13. Rekan-Rekan Angkatan 2018 Teknik Sipil Universitas Halu Oleo,
terimakasih atas dukungan dan bantuan selama penulis melakukan
perkuliahan hingga proses penelitian. Tanpa bantuan dari rekan-rekan
penulis tidak bisa sampai pada tahap ini.
viii
14. Teknisi Laboratorium Sistem dan Teknik Transportasi, Kak Yadi terimakasi
telah meluangkan waktu dan tenaga kepada penulis selama penulis
melakukan penelitian di Laboratorium.
15. Senior-Senior penulis, kak fadil, kak ian, kak pangki,kak dimas yang telah
meluangkan waktu dan pikiran sehingga mempermudah penulis dalam
melakukan penelitian
16. Serta seluruh pihak yang tidak bisa penulis sebutkan satu persatu.
Penulis berharap Allah Subhanahu Wa Ta‘ala berkenan membalas segala
kebaikan semua pihak yang telah membantu. Penulis menyadari bahwa dalam
menyusun skripsi ini masih banyak kekurangan, oleh karena itu paenulis
mengharapkan kritik dan saran demi kemajuan penelitian selanjutnya.
Akhir kata semoga skripsi ini bermanfaat bukan hanya sebagai kewajiban
tugas akhir, melainkan menjadi referensi untuk penelitian maupun pengembangan
ilmu selanjutnya.
Kendari, Maret 2022
Ichi Ayu Naga Mas
ix
DAFTAR ISI
HALAMAN SAMPUL ......................................................................................... i
HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................... ii
HALAMAN PERSETUJUAN .............................................................................. iii
PERNYATAAN KEASLIAN PENELITIAN ...................................................... iv
ABSTRAK ............................................................................................................ v
ABSTRACT .......................................................................................................... vi
KATA PENGANTAR .......................................................................................... vii
DAFTAR ISI ........................................................................................................... x
DAFTAR TABEL ................................................................................................ xiv
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xix
BAB I ...................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN................................................................................................... 1
1.1 Latar belakang .......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 4
1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 4
1.4 Manfaat Penelitian .................................................................................... 4
1.5 Batasan Masalah ....................................................................................... 5
1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................... 5
BAB II ..................................................................................................................... 7
TINJAUAN PUSTAKA.......................................................................................... 7
2.1 Pengertian Jalan ........................................................................................ 7
2.2 Perkerasan Jalan ....................................................................................... 7
x
2.2.1 Perkerasan Lentur .......................................................................................... 7
2.2.2 Komponen – Komponen Perkerasan Lentur.................................................. 9
2.3 Aspal ....................................................................................................... 12
2.3.1 Jenis-Jenis Aspal.......................................................................................... 13
2.3.2 Fungsi Aspal Sebagai Material Pengikat ..................................................... 17
2.4 Slag Nikel ............................................................................................... 18
2.5 Aspal Cold Paving Hot Mix Asbuton (CPHMA) ................................... 20
2.6 Komponen – Komponen Pembentuk CPHMA (Cold Paving Hot Mix

Asbuton) ............................................................................................................ 22
2.6.1 Persyaratan Aspal Dimodifikasi Dengan Asbuton ...................................... 32
2.7 Bahan Modifier....................................................................................... 35
2.8 Pengujian Campuran Beraspal dengan Uji Marshall.............................. 35
2.8.1 Rongga Diantara Mineral Agregat (Voild In The Mineral Agregat/VMA) . 36
2.8.2 Rongga didalam Campuran (Void In The Compacted Mixture/ VIM)......... 37
2.8.3 Rongga Udara yang Terisi Aspal (Voids Filled whit Butimen/VFB)........... 38
BAB III.................................................................................................................. 39
METODOLOGI PENELITIAN ............................................................................ 39
3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian .................................................................. 39
3.2 Teknik Pengumpulan Data ..................................................................... 40
3.3 Bahan dan Alat Penelitian ...................................................................... 40
3.3.1 Bahan-bahan yang digunakan ...................................................................... 40
3.3.2 Alat-Alat Yang digunakan ........................................................................... 44
3.4 Tahapan Penelitian ................................................................................. 48
3.4.1 Tahapan Persiapan Alat dan bahan .............................................................. 48
xi
3.4.2 Tahap Pengujian Karakteristik Agregat....................................................... 48
3.4.3 Tahap Pengujian Ekstraksi Aspal Buton B 50/30 ....................................... 49
3.4.4 Tahap Pengujian Berat Jenis Modifier ........................................................ 50
3.4.5 Tahap Pengujian Karateristik Agregat Halus Subtitusi (Slag Nikel FeNi 4 )
50
3.4.6 Tahap Pembuatan Benda Uji ....................................................................... 50
3.4.7 Tahap Pengujian Marshall Test ................................................................... 56
3.5 Bagan Alur Penelitian............................................................................. 59
BAB IV ................................................................................................................. 60
HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................................. 60
4.1 Hasil Pengujian Agregat ......................................................................... 60
4.1.1 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar Ex Moramo ............................. 60
4.1.1 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus (Abu Batu) Ex Moramo .......... 61
4.1.2 Berat Jenis dan Penyerapan Slag Nikel Feni 4 ............................................ 62
4.1.3 Ekstraksi Asbuton ........................................................................................ 63
4.2 Hasil Pengujian Bahan Peremaja............................................................ 65
4.3 Analisa Berat Jenis Gabungan ................................................................ 66
4.4 Perancangan Komposisi Campuran (Mix Design) ................................. 71
4.5 Pengujian Marshall ................................................................................. 92
4.5.1 Hasil Pengujian Marshall............................................................................. 92
4.6 Analisa Pengujian Marshall .................................................................... 95
4.6.1 VMA (Void In The Mineral Aggergate)............................................. 96
4.6.2 VIM (Void In Mix) ........................................................................... 100
4.6.3 VFA (Void Filled With Asphalt) ...................................................... 104

xii
4.6.4 Stabilitas (Stability) .......................................................................... 108
4.6.5 Kelelehan (Flow) .............................................................................. 111
4.6.6 Marshall Quotient (MQ) ................................................................... 115
4.7 Grafik Pengujian Marshall .................................................................. 118
4.7.1 Grafik Pengujian Marshall Pada Kadar Subtitusi Slag Nikel 0 %

dengan Kadar Modifier 2%, 2,5% dan 3%. .................................................... 119

dengan Kadar Modifier2%, 2,5% dan 3%. ..................................................... 125

dengan Kadar Modifier 2%, 2,5% dan 3%. ................................................... 130

4.8 Grafik Rekapitulasi Pengujian Marshall ............................................. 147
BAB V............................................................................................................. 152
PENUTUP ....................................................................................................... 152
5.1 Kesimpulan ........................................................................................... 152
5.2 Saran ..................................................................................................... 153
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 155
xiii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Hasil Pengujian TCLP Slag Nikel ........................................................ 19
Tabel 2.2 Hasil Pengujian sifat fisik slag nikel .................................................... 20
Tabel 2.3 Persyaratan Gradasi CPHMA ............................................................... 24
Tabel 2.4 Spesifikasi Agregat Kasar .................................................................... 25
Tabel 2.5 Spesifikasi Agregat Halus .................................................................... 27
Tabel 2.6 Persyaratan Aspal Dalam CPHMA ...................................................... 28
Tabel 2.7 Sifat-Sifat Campuran CPHMA ............................................................. 28
Tabel 2.8 Persyaratan Asbuton Butir B 50/30 ...................................................... 31
Tabel 2.9 Persyaratan Aspal Dimodifikasi Dengan Asbuton ............................... 32
Tabel 2.10 Persyaratan Sifat Campuran Setelah Dipadatkan ............................... 33
Tabel 2.11 kadar dan Sifat Aspal Hasil Ekstraksi CPHMA ................................. 34
Tabel 2.12 Ketentuan Modifier............................................................................. 35
Tabel 2.13 Persyaratan CPHMA Padat ................................................................ 36
Tabel 4.1 Berat Jenis Agregat Kasar Ex Moramo ................................................ 61
Tabel 4.2 Berat Jenis Agregat Halus (Abu Batu) Ex Moramo ............................. 62
Tabel 4.3 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus (Slag Nikel FeNi 4) ......... 63
Tabel 4.4 Hasil Ekstraksi Asbuton ....................................................................... 64
Tabel 4.5 Gradasi Mineral Asbuton ..................................................................... 65
Tabel 4.6 Pengujian Karakteristik Modifier (Aspal Minyak –Bungker Oil) ........ 65
Tabel 4.7 Analisa Berat Jenis Gabungan dengan Kadar Subtitusi 0% Slag Nikel 66
xiv
Tabel 4.8 Analisa Berat Jenis Gabungan dengan Kadar Subtitusi 25% Slag Nikel
............................................................................................................ 67
Tabel 4.9 Analisa Berat Jenis Gabungan dengan Kadar Sutitusi 50% Slag Nikel 68
............................................................................................................ 69
Tabel 4.11 Analisa Berat Jenis Gabungan dengan Kadar Subtitusi 100% Slag
Nikel ................................................................................................... 70
Tabel 4.12 Rancangan Komposisi Campuran 0% Slag Nikel FeNi 4 .................. 74
Tabel 4.13 Rancangan komposisi Campuran 25 % Slag Nikel FeNi 4 ............... 77
Tabel 4.14 Rancangan Komposisi Campuran 50 % Slag Nikel FeNi 4 ............... 81
Tabel 4.15 Rancangan Komposisi Campuran 75 % Slag Nikel FeNi 4 ............... 85
Tabel 4.16 Rancangan Komposisi Campuran 100 % Slag Nikel FeNi 4 ............. 89
Tabel 4.17 Hasil Pengujian Campuran CPHMA Subtitusi 0% Slag Nikel .......... 92
Tabel 4.18 Hasil Pengujian Campuran CPHMA Subtitusi 25 % Slag Nikel ....... 93
Tabel 4.19 Hasil Pengujian Campuran CPHMA Subtitusi 50% Slag Nikel ........ 94
Tabel 4.20 Hasil Pengujian Campuran CPHMA Subtitusi 75% Slag Nikel ........ 94
Tabel 4.21 Hasil Pengujian Campuran CPHMA Subtitusi 100% Slag Nikel ...... 95
Tabel 4.22 Hasil Analisa perhitungan VMA pada variasi slag nikel 0% dengan
kadar modifier 2%, 2,5% dan 3% ...................................................... 96
Tabel 4.23 Hasil Analisa perhitungan VMA pada variasi slag nikel 25 % dengan
xv
kadar modifier 2%, 2,5% dan 3% . 99
Tabel 4.27 Hasil Analisis perhitunan VIM dengan jumlah kadar subbtitusi slag
nikel 0% dan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%............................... 101
Tabel 4.28 Hasil analisa perhitungan VIM dengan jumlah kadar subtitusi slag
nikel 25% dan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%............................. 102
nikel 50 % dan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%............................ 102
nikel 75% dan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%............................. 103
nikel 100% dan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%........................... 103
Tabel 4.32 Hasil Analisa perhitungan VFA dengan slag nikel 0%, dan kadar
modifier 2%, 2,5% dan 3%............................................................... 105
modifier 2%, 2,5% dan 3 %.............................................................. 105
modifier 2%, 2,5% dan 3 %. ............................................................ 106
Tabel 4.35 Hasil Analisa perhitungan VFA dengan slag nikel 75 %, dan kadar
modifier 2%, 2,5% dan 3 %.............................................................. 107
xvi
modifier 2%, 2,5% dan 3 %.............................................................. 107
Tabel 4.37 Hasil Analisis perhitungan stabilitas kadar subtitusi slag nikel 0% dan
.......................................................................................................... 108
Tabel 4.38 Hasil Analisis perhitungan stabilitas kadar subtitusi slag nikel 25%
dan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%. ............................................ 109
Tabel 4.39 Hasil Analisis perhitungan stabilitas kadar subtitusi slag nikel 50 %
dan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%.............................................. 109
dan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%. ............................................. 110
dan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%. ............................................. 111
Tabel 4.42 Nilai Pembacaan arloji flow pada kadar subtitusi slag nikel 0% dan
kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%..................................................... 112
kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%. ................................................... 112
Tabel 4.46 Nilai Pembacaan arloji flow pada kadar subtitusi slag nikel 100 % dan
kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%. ................................................... 114
Tabel 4.47 Hasil perhitungan MQ pada variasi kadar subtitusi 0% slag nikel... 115
xvii
Tabel 4.48 Hasil perhitungan MQ pada variasi kadar subtitusi 25 % slag nikel 116
Tabel 4.49 Hasil perhitungan MQ pada variasi kadar subtitusi 50% slag nikel. 116
Tabel 4.50 Hasil perhitungan MQ pada variasi kadar subtitusi 75 % slag nikel 117
Tabel 4.51 Hasil perhitungan MQ pada variasi kadar subtitusi 100 % slag nikel
.......................................................................................................... 118
Tabel 4.52 Rekapitulasi hasil pengujian pada variasi kadar subtitusi 0% slag nikel
dengan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%. ...................................... 119
Tabel 4.53 Rekapitulasi hasil pengujian pada variasi kadar subtitusi 25 % slag
nikel dengan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%. .............................. 125
nikel dengan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%. .............................. 130
nikel dengan kadar Modifier2%, 2,5% dan 3%. ............................... 136
xviii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Skema Proporsi Rongga Dalam Campuran Aspal .............................18
Gambar 3.1 Agregat Kasar .....................................................................................41
Gambar 3.2 Agregat Kasar .....................................................................................41
Gambar 3.3 Agregat Halus Pengganti (Slag FeNi 4) .............................................42
Gambar 3.4 Filler...................................................................................................42
Gambar 3.5 Asbuton Lawelle B50/30 ....................................................................43
Gambar 3.6 Modifier ..............................................................................................43
Gambar 3.7 Alat Uji Marshall ................................................................................44
Gambar 3.8 Cetakan Benda Uji .............................................................................45
Gambar 3.9 Ejector ................................................................................................45
Gambar 3.10 Alat Penumbuk .................................................................................46
Gambar 3.11 Bak Perendam ..................................................................................46
Gambar 3.12 Oven .................................................................................................47
Gambar 3.13 Thermometer ....................................................................................47
Gambar 3.14 Asbuton butir yang telah disaring ....................................................49
Gambar 3.15 Proses ekstraksi Asbuton ..................................................................49
Gambar 3.16 Penyaringan Agregat batu moramo dan Slag Nikel FeNi 4 .............51
Gambar 3.17 Pemisahan agregat batu moramo dan slag nikel FeNi 4 berdasarkan
nomor saringan ...............................................................................51
Gambar 3.18 Agregat dan Slag Nikel FeNi 4 yang telah ditimbang dan dimasukan
kedalam plastik. ..............................................................................52
xix
Gambar 3.19 Proses pemanasan bahan peremaja/modifier ....................................52
Gambar 3.20 Agregat dimasukan kedalam wajan kemudian dipanaskan hingga
mencapai suhu 150◦ C.....................................................................53
Gambar 3.21 Agregat dan Asbuton dicampur dan dipanaskan hingga mencapai
suhu 150◦ C .....................................................................................54
Gambar 3.22 Proses pendinginan campuran selama 1 x 24 Jam ...........................54
Gambar 3.23 Proses pemadatan benda uji .............................................................55
Gambar 3.24 Benda uji yang telah dipadatkan sesuai variasi slag dan modifier ..55
Gambar 3.25 Proses penimbangan benda uji dalam keadaan kering .....................56
Gambar 3.26 Benda uji direndam selama 24 jam ..................................................56
Gambar 3.27 Menimbang benda uji didalam air ....................................................57
Gambar 3.28 Penimbangan benda uji kering permukaan jenuh ............................57
Gambar 3.29 Benda uji direndam dalam air selama 30-40 menit ..........................58
Gambar 3.30 Proses pengujian marshall ...............................................................58
Gambar 3.31 Bagan Alur Penelitian ......................................................................59
Gambar 4.1 Hubungan antara stabilitas dengan kadar subtitusi slag nikel 0%,
dengan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3% ....................................119
Gambar 4.2 Hubungan antara flow dengan kadar subtitusi slag nikel 0%, dengan
kadar modifier 2%, 2,5% dan 3% .................................................120
Gambar 4.3 Hubungan antara Marshall Quotient dengan kadar subtitusi slag nikel
0%, dengan kadar modifier 2%, 2,5 % dan 3%. ...........................121
Gambar 4.4 Hubungan antara VMA dengan kadar subtitusi slag nikel 0% dengan
kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%. ................................................122
xx
Gambar 4.5 Hubungan antara VFA dengan kadar subtitusi slag nikel 0% Variasi
dengan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%. ...................................123
Gambar 4.6 Hubungan antara VIM dengan variasi kadar subtitusi slag nikel 0%,
dengan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%. ...................................123
Gambar 4.7 Penentuan Kadar Modifier Optimum Pada Variasi Kadar Subtitusi
0% Slag Nikel ...............................................................................124
Gambar 4.9 Hubungan antara flow dengan kadar subtitusi slag nikel 25%,dengan
kadar modifier 2%, 2,5% dan 3% .................................................126
Gambar 4.10 Hubungan antara Marshall Quotient dengan kadar subtitusi slag
nikel 25%, dengan kadar modifier 2%, 2,5 % dan 3%. ................127
Gambar 4.11 Hubungan antara VMA dengan kadar subtitusi slag nikel
25%dengan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%. ............................128
Gambar 4.12 Hubungan antara VFA dengan kadar subtitusi slag nikel 25 %
dengan kadar modifire 2%, 2,5% dan 3%. ...................................128
Gambar 4.13 Hubungan antara VIM dengan variasi kadar subtitusi slag nikel 25
%, dengan kadar modifire 2%, 2,5% dan 3%. ..............................129
Gambar 4.14 Penentuan Kadar Modifier Optimum Pada Variasi Kadar Subtitusi
25% Slag Nikel .............................................................................130
Gambar 4.15 Hubungan antara stabilitas dengan kadar subtitusi slag nikel 50%
xxi
Gambar 4.16 Hubungan antara flow dengan kadar subtitusi slag nikel 50 %
,dengan kadar modifire 2%, 2,5% dan 3% ...................................132
nikel 50 %, dengan kadar modifire 2%, 2,5 % dan 3%. ...............133
Gambar 4.18 Hubungan antara VMA dengan kadar subtitusi slag nikel 50%
dengan kadar modifire 2%, 2,5% dan 3%. ..................................133
Variasi dengan kadar modifire 2%, 2,5% dan 3%. .......................134
Gambar 4.21 Penentuan Kadar Modifire Optimum Pada Variasi Kadar Subtitusi
50% Slag Nikel .............................................................................136
Gambar 4.22 Hubungan antara stabilitas dengan kadar subtitusi slag nikel 75 %
Gambar 4.23 Hubungan antara flow dengan kadar subtitusi slag nikel 75 %,
nikel 75 %, dengan kadar modifier 2%, 2,5 % dan 3%. ...............138
Gambar 4.25 Hubungan antara VMA dengan kadar subtitusi slag nikel 75 %
dengan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%. ..................................139
Variasi dengan kadar modifire 2%, 2,5% dan 3%. .......................140
xxii
%, dengan kadar peremaja 2%, 2,5% dan 3%. .............................140
75% Slag Nikel .............................................................................141
dengan kadar modifire 2%, 2,5% dan 3% ....................................142
dengan kadar modifire 2%, 2,5% dan 3% ....................................143
nikel 100 %, dengan kadar modifire 2%, 2,5 % dan 3%. .............144
dengan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%. ..................................144
Variasi dengan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%. .......................145
100% Slag Nikel ...........................................................................147
Gambar 4.36 Grafik rekapitulasi hubungan antar stabilitas dengan kadar modifier147
Gambar 4.37 Grafik rekapitulasi hubungan antar flow dengan kadar modifier ...148
Gambar 4.38 Grafik rekapitulasi hubungan antar Marshall Quotient dengan kadar
modifier.........................................................................................149
Gambar 4.39 Grafik rekapitulasi hubungan antar VMA dengan kadar modifier .150
xxiii
Gambar 4.40 Grafik rekapitulasi hubungan antar VFA dengan kadar modifier ..150
Gambar 4.41 Grafik rekapitulasi hubungan antar VIM dengan kadar modifier ..151
xxiv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang
Infrastuktur merupakan salah satu hal yang paling penting dalam upaya
pembangunan suatu wilayah. Tersedianya infrastruktur yang memadai akan sangat
berpengaruh terhadap laju pertumbuhan ekonomi suatu wilayah. Pembangunan
infrastruktur yang baik dapat mendorong pertumbuhan ekonomi. Dalam sejarah
pembangunan infrastruktur yang semakin pesat sehingga mengahsilkan sarana dan
prasaranan yang dapat menunjang kebutuhan manusia dalam segala bidang
kehidupan. Salah satu jenis infrastruktur yaitu jalan yang merupakan kebutuhan
sekunder manusia yang perlu mendapat perhatian khusus.
Jalan merupakan salah satu sarana transportasi yang sering digunakan
manusia. Jalan sebagai bagian dari sistem transportasi nasional mempunyai
peranan penting terutama dalam bidang ekonomi sosial dan budaya serta
lingkungan yang dikembangkan melalui pendekatan pengembangan wilayah agar
tercapai keseimbangan dan pemerataan pembangunan antar daerah. Indonesia
sebagai salah satu negara berkembang sangat membutuhkan kualitas dan kuantitas
jalan dalam rangka memenuhi kebutuhan masyarakat untuk melakukan berbagai
jenis kegiatan, baik itu aksesibilitas maupun perpindahan barang dan jasa.
Pembangunan infrastuktur jalan pada saat ini difokuskan pada kualitas dan
penghematan biaya pembangunan. Perkembangan penelitiaan mengenai bahan
konstruksi perkerasana jalan baik itu perkerasan kaku (rigid pavement) ataupun
perkerasan lentur (flexsibel pavement) difokuskan pada pemanfaatan sumber daya

1
alam dalam hal ini material yang disesuaikan dengan kondisi wilayah dimana
konstruksi perkerasan akan dilakukan.
Indonesia merupakan negara yang memiliki kekayaan berupa aspal alam di
pulau Buton Provinsi Sulawesi Tenggara yang biasa disebut dengan asbuton.
Jumlah asbuton yang terdapat di Pulau Buton diperkirakan berjumlah 677.247.000
ton (Balitbang PU, 2016). Melihat jumlah asbuton yang melimpah Kementerian
PU mengeluarkan peraturan Menteri No. 18/PRT/M/2018 tanggal 13 Juli 2018,
yang berisi tentang Penggunaan aspal buton untuk pembangunan dan preservasi
jalan.
Teknologi penggunaan asbuton yang baru berkembang adalah Cold Paving
Hot Mix Asbuton (CPHMA). Menurut Ditjen Bina Marga (2013) CPHMA adalah
campuran asbuton yang terdiri dari agregat, asbuton butir, peremaja dan bahan
tambah lain yang dicampur panas hampar dingin. CPHMA memiliki keunggulan
yaitu dalam penggunaan CPHMA dapat dipadatkan dingin sehingga sangat cocok
digunakan untuk daerah yang berada jauh dari lokasi AMP. Tetapi pada
aplikasinya dilapangan CPHMA juga memiliki kelamahan dalam workability
karena campuran yang sudah dingin lebih kaku sehingga lebih susah untuk
dipadatkan karenanya mempengaruhi kinerja campuran (Suroso, 2008).
Penggunaan material alam sebagai bahan baku perkerasan jalan saat ini
mengakibatkan ketersediaan material alam yang semakin berkurang, biaya yang
besar dan sangat berdampak pada eksploitasi sumber daya alam, alternatif
pemanfaatan limbah sebagai bahan baku perkerasan jalan pada saat ini sangat
dimungkinkan, salah satu jenis limbah yang dapat digunakan sebagai material
2
perkerasan jalan adalah slag nikel. Slag nikel adalah salah satu jenis limbah yang
dihasilkan dari proses peleburan biji nikel PT. ANTAM Kabupaten Kolaka
Provinsi Sulawesi Tenggara. Salah satu jenis slag nikel yang diperolah dari hasil
peleburan biji nikel pada aktivitas penambangan adalah Slag FeNi 4. Berbeda
dengan jenis sebelumnya distribusi ukuran material tipe FeNi 4 ini mencapai lebih
dari lolos saringan No. 8, sehingga mendekati ukuran bahan agregat halus (pasir).
Kementrian Lingkungan Hidup dan Kehutanan (KLHK) melalui Peraturan
Pemerintah No 22/2021 telah mengecualikan slag nikel dari jenis limbah B3
bentuk fisik dari slag nikel yang menyerupai batu alam, menyebabkan potensi slag
nikel digunakan sebagai bahan baku perkerasan jalan sanngat dimungkinkan.
Disisi lain kebutuhan agregat halus untuk pembangunan infrastruktur jalan
semakin sulit diperoleh karena agregat campuran aspal didasarkan pada asumsi
berasal dari sumber yang sama, kualitas yang sama, serta memilili berat jenis yang
sama atau hampir sama. Penumpukan slag nikel halus yang semakin banyak setiap
tahunnya dapat dikurangi dengan cara memanfaatkan slag nikel halus (FeNi 4)
sebagai agregat halus pada campuran aspal.
Penelitian ini akan digunakan slag nikel FeNi 4 sebagai bahan penganti
agregat halus pada campuran aspal panas hampar dinggin Cold Paving Hot Mix
Asbuton (CPHMA).
3
1.2 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah dalam perencanaan penelitian ini adalah
sebagai berikut :
1. Bagaimana kinerja campuran perkerasan CPHMA yang menggunakan slag
nikel FeNi 4 sebagai pengganti agregat halus?
2. Berapa Kadar Modifire Optimum (KMO) pada penggunaan slag nikel FeNi
4 sebagai agregat halus ?
1.3 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan penelitian dalam perencanaan penelitian ini adalah sebagai
berikut :
1. Untuk mengetahui kinerja campuran perkerasan CPHMA yang
menggunakan slag nikel FeNi 4 sebagai pengganti agregat halus .
2. Untuk mengetahui Kadar Modifire Optimum (KMO) pada penggunaan slag
nikel FeNi 4 sebagai agregat halus.
1.4 Manfaat Penelitian
Adapun manfaat penelitian dalam perencanaan penelitian ini terhadap
ilmu pengetahuan adalah sebagai berikut :
1. Dapat memberikan pemahaman dan menambah wawasan mengenai
pengaruh penggunaan slag nikel FeNi 4 sebagai agregat halus pada
campuran aspal
4
2. Menafaatkan limbah B3 slag nikel FeNi 4 sebagai agregat halus pada
campuran aspal.
1.5 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah dari perencanaan penelitian ini adalah sebagai
berikut :
1. Ruang lingkup penelitiaan hanya sebatas pada skala laboratorium.
2. Sebagai bahan pengikat digunakan Aspal Buton jenis Lawele jenis B
50/30.
3. Material agregat kasar berasal dari moramo, agregat halus dari pohara,
abu batu berasal dari pohara, dan slag nikel FeNi 4 berasal dari
PT.ANTAM tbk kolaka.
4. Tinjauan terhadap karakteristik campuran hanya terbatas pada
pengamatan terhadap hasil pengujian Marshall
5. Penggunaan Kadar Modifire Optimum (KMO) merujuk pada penelitian
terdahulu yang sudah pernah dilakukan.
1.6 Sistematika Penulisan
Sistematika Penulisan yang digunakan penulis dalam perencanaan tugas
akhir ini adalah sebagai berikut:
BAB I : PENDAHULUAN
Dalam bab ini diuraikatentang latar belakang, rumusan maslah,
tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah, keaslian
5
penelitian, persamaan dan perbedaan dngan penelitian sebelumnya
dan sistematika penulisan.
BAB II : TINJAUAN PUSTAKA
Dalam bab ini diuraikan tentang teori – teori yang dijadikan dasar
dalam penganalisaan dan pembahasan masalah serta bebarapa
definisi dari studi literatur yang berkaitan dengan penelitian ini.
BAB III : METODE PENELITIAN
Dalam bab ini diuraikan tentang data dan metode yang akan
digunakan serta usulan pemecahan masalah yang berbentuk
langkah – langkah yang ditempuh dalam pemecahan masalah pada
penelitian ini.
BAB IV : HASIL DAN PEMBAHASAN
Dalam bab ini diuraikan tantang hasil dan pembahasan. Hasil
perhitungan dan pembahasan tersebut berdasarkan literatur yang
ada pada bab sebelumnya
BAB V : PENUTUP
Dalam bab ini berisi kesimpulan – kesimpulan terutama setelah
dilakukan analisa dan pembahasan. Kemudian dalam bab ini juga
berisi mengenai saran atau rekomendasi yang didasarkan pada hasil
penelitian dan penilaian menurut pendapat serta pemikiran peneliti.
6
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Jalan
Jalan adalah prasarana transportasi darat yang meliputi segala bagian jalan,
termaksut bangunan penghubung, bangunan pelengkap dan perlengkapanya yang
diperuntukan bagi lalu lintas, yang berada pada permukaan tanah, diatas permukaan
tanah, dibawah permukaan tanah, serta diatas permukaan air, kecuali jalan rel, jalan
lori dan jalan kabel (UU RI No 2 Tahun 2022). Jalan juga dapat didefiniskan
sebagai jalur-jalur tanah di atas permukaan bumi yang sengaja dibuat oleh
manusia dengan bentuk, ukuran-ukuran dan konstruksinya sehingga dapat
digunakan untuk menyalurkan lalu lintas orang, hewan dan kendaraan yang
mengangkut barang-barang dari tempat yang satu ke tempat yang lainnya
dengana cepat dan mudah. (Sukirman,1994).
2.2 Perkerasan Jalan
2.2.1 Perkerasan Lentur
Perkerasan lentur (Flexibel Pavement) merupakan jenis perkerasan yang
menggunakan aspal sebagai bahan pengikat, lapisan – lapisan pengikatnya bersifat
memikul dan menyebarkan beban lalu lintas ke tanah dasar ( Sukirman, 1999 ).
Perkerasan lentur juga dapat didefinisikan sebagai campuran agregat batu pecah,
pasir, material pengisi, dan aspal yang dihamparkan dan dipadatkan. Konsep
dasar dalam perancangan perkerasan lentur, yaitu dengan menghamparkan
7
lapisan – lapisan permukaan dan lapis fondasi beserta lapisan – lapisan antaranya,
sedemikian hingga regangan pada tanah dasar dapat dikendalikan guna mencegah
terjadinya defleksi permanen. Perancangan perkerasan lentur didasarkan pada
kombinasi teori elastis dan pengalaman. Teori elastis digunakan untuk
menganalisis regangan dalam setiap lapisan agar defleksi berlebihan tidak terjadi.
Pengalaman digunakan untuk menentukan parameter – parameter kinerja yang
digunakan untuk memprediksi jumlah pengulangan beban yang dapat
mengakibatkan retaknya perkerasan (Hardiyatmo, 2015). Tujuan dari perkerasan
adalah (1) Agar di atas struktur perkerasan itu bisa dilalui setiap saat. Oleh
karena itu perkerasaan harus kedap air melindungi lapis tanah dasar sehingga
kadar air lapis tanah dasar tidak mudah berubah; (2) Mendistribusikan beban
terpusat, sehingga tekanan yang terjadi pada lapis tanah dasar menjadi lebih
kecil. Oleh karena itu lapis struktur perkerasan harus dibuat dengan sifat
modulus kekakuan (moduus elastisitas) lapis di atas lebih besar dari lapis di
bawahnya; (3) Menyediakan kekesatan agar aman Oleh karena itu permukaan
perkerasan harus kasar, sehingga mempunyai koefisien gesek yang besar antara
roda dan permukaan perkerasan; (4) Menyediakan kerataan agar nyaman. Oleh
karena itu permukaan harus rata, sehingga pengguna tidak terguncang pada saat
lewat pada perkerasan (Lestari, 2013). Sedangkan menurut Hardiyatmo, 2015
tujuan perkerasan adalah (1) Untuk memberikan perkuatan rata/halus bagi
pengendara; (2) Untuk mendistribusikan beban kendaraan di atas formasi tanah
secara memadai, sehingga melindungi tanah dari teknanan yang berlebihan; (3)
Untuk melindungi formasi tanah dari pengaruh buruk perubahan cuaca.
8
2.2.2 Komponen – Komponen Perkerasan Lentur
Menurut Sunarjono (2009) konstruksi perkerasan lentur terdiri atas beberapa
lapis perkerasan, yaitu lapis permukaan, lapis pondasi atas, dan lapis pondasi
bawah yang diletakkan di atas tanah dasar. Bila beban kendaraan bekerja, seluruh
lapis perkerasan dari atas ke bawah akan menerima beban dinamis dan berulang,
yang menyebabkan terjadinya tegangan dan regangan di setiap titik kedalaman (as
cided in Prasetyo, 2012). Dalam pedoman perencanaan tebal perkerasan lentur
metode Bina Marga 2002 (Pt-T-01-2002-B) menjelaskan tentang komponen atau
susunan lapisan perkerasan lentur sebagaiman gambar dibawah ini.
1. Lapis Permukaan
Menurut Sukirman ( 1999), Lapisan permukaan (Surface Course) adalah
lapisan yang terletak paling atas pada lapis perkerasan jalan dan fungsinya
sebagai : (a) Struktural, yaitu berperan mendukung dan menyebarkan beban
kendaraan yang diterima oleh lapis keras; (b) Non struktural, yaitu berupa lapisan
kedap air untuk mencegah masuknya air kedalam lapis perkerasan yang ada
dibawahnya dan menyediakan permukaan yang tetap rata agar kendaraan berjalan
dengan lancar ( as cited in Wong,2013 ). Lapis permukaan (Surface Course) juga
berfungsi agar kendaraan yang berada diatas permukaan mampu menahan beban
repetisi serta membagi beban tersebut kepada lapisan-lapisan di bawahnya (
Djalante, 2011 ).
Berdasarkan Pedoman perencanaan tebal perkerasan lentur metode Bina
Marga 2002 (Pt-T-01-2002-B) menjelaskan fungsi lapis permukaan (Surface
Course) adalah (1) Sebagai bagian perkerasan untuk menahan beban roda; (2)
9
Sebagai lapisan tidak tembus air untuk melindungi badan jalan dari kerusakan
akibat cuaca; (3) Sebagai lapisan aus (wearing course). Bahan untuk lapis
permukaan umumnya sama dengan bahan untuk lapis pondasi dengan persyaratan
yang lebih tinggi. Penggunaan bahan aspal diperlukan agar lapisan dapat bersifat
kedap air, disamping itu bahan aspal sendiri memberikan bantuan tegangan tarik,
yang berarti mempertinggi daya dukung lapisan terhadap beban roda.
2. Lapis Pondasi Atas ( Base Course)
Lapisan pondasi atas (base course) merupakan lapisan struktur perkerasan
lentur yang terletak di antara lapis permukaan dan lapisan pondasi bawah.
Adapun menurut Hardiyatmo (2015) bahan lapisan pondasi (base course) terdiri
dari material pilihan, yaitu batu pecah yang stabil (awet), tahan terhadap
pelapukan/ abarasi akibat beban berulang, dengan gradasi tertentu, dan
pertimbangan utama dalam perancangan lapis pondasi adalah sebagai berikut :
a. Ketebalanya
b. Stabilitas akibat beban lalu lintas
c. Ketahanan terhadap pelapukan
Merujuk pada dokumen Departeman Pekerjaan Umum mengenai
spesifikasi umum bidang jalan dan jembatan (2007), adapun agrgegat lapis
pondasi dan pondasi bawah sebagai lapisan struktur perkersan dibagi menjadi 3
kelas, yaitu: kelas A, B, dan C dengan persyaratan sebagai berikut :Sumber Bahan
Bahan lapis pondasi agregat harus dipilih dari sumber yang disetujui
direksi pekerjaan sesuai.
10
a. Kelas Lapis Pondasi Agregat.
Terdapat tiga kelas yang berbeda dari lapis pondasi agregat yaitu kelas A,
kelas B dan kelas C. Lapis pondasi atas harus terdiri dari agregat kelas A
atau kelas B, sedangkan lapis pondasi bawah harus terdiri dari agregat
kelas C.
b. Fraksi Agregat
Agregat kasar (tertahan pada saringan 4,75 mm) harus terdiri dari partikel
yang keras dan awet. Agregat kasar kelas A yang berasal dari batu kali
harus 100 % mempunyai paling sedikit dua bidang pecah. Agregat kasar
kelas B yang berasal dari batu kali harus 65 % mempunyai paling sedikit
satu bidang pecah. Agregat kasar kelas C berasal dari kerikil.
c. Fraksi Agregat Halus
(lolos saringan 4,75 mm) harus terdiri dari partikel pasir atau batu pecah
halus.
3. Lapis Pondasi Bawah
Lapisan ini berada di antara lapisan pondasi atas dan diatas lapisan tanah
dasar. Adapun material untuk lapis pondasi adalah agregat yang harus bebas
dari bahan organik dan gumpalan lempung atau bahan-bahan lain yang tidak
dikehendaki dan memenuhi ketentuan gradasi sesuia ketentuan departemen
pekerjaan umum, 2007. Terdapat jenis material lapisan pondasi bawah (sub-base
course) yang biasanya dipakai di Indonesia menggunakan agregat bergradasi baik
11
berupa Sirtu/Pitru kelas A, Sirtu/Pitru kelas B, dan Sirtu/Pirtu kelas C. adapun
fungsi lapisan pondasi bawah (sub-base course) adalah sebagai berikut:
a. Menyebarkan beban kendaraan ke tanas dasar.
b. Untuk mencegah naiknya tanah dasar ke lapisan pondasi.
c. Efesiensi dalam penggunaan material dan biaya konstruksi, karena nilai
material yang digunakan lebih murah daripada lapisan diatsanya.
d. Mencegah terjadinya pumping pada tanah dasar apabila terjadinya
rembesan air maupun air tanah yang muncul.
4. Tanah Dasar (Subgrade)
Lapisan tanah dasar adalah bagian terbawah dari perkerasan jalan berupa
tanah asli, galian, maupun timbunan sebagai lapisan perletakan bagi lapisan
diatasnya. Apabila kondisi tanah pada lokasi pembangunan jalan mempunyai
spesifikasi yang direncanakan makan tanah tersebut akan langsung dipadatkan
dan digunakan. Tebalnya berkisar antara 50 – 100 cm. Apabila mengacu pada
dokumen AASHTO T99, lapisan tanah dasar (subgrade) harus dipadatkan
sekurang-kurangnya 95% sampai dengan 100% dari kepadatan kering maksimum
sebagaimana pada kadar air ± 2% dari kadar air optimum di laboratorium. Fungsi
utama lapisan tanah dasar (subgrade) adalah sebagai tempat perletakan jalan raya
dan sebagai penopang lapisan perkerasan yang ada diatasnya.
2.3 Aspal
Aspal didefinisikan sebagai material berwarna hitam atau coklat tua,
dengan unsure utama bitumen. ASTM D8 mendefinisikan aspal sebagai material
12
perekat (cementitious) berwarna hitam atau coklat tua dalam bentuk solid,
semisolid, atau kental, alami atau buatan, yang terdiri dari molekul-molekul
hydrocarbon dalam kadar yang tinggi (Materials for Roads and Pavement).
Pemanfaatan aspal Buton selama ini lebih terfokus pada aspal Buton Kabungka
maka pedoman dan spesifikasi pemanfaatan aspal Buton pada perkerasan jalan
yang ada saat ini juga umumnya lebih cocok untuk asbuton Kabungka, dibanding
asbuton Kabungka asbuton Lawele memiliki sifat kadar bitumen, kadar minyak
ringan dan nilai penetrasi bitumen yang relative lebih tinggi. Asbuton Lawele
memiliki kadar bitumen sekitar 30%, kadar minyak ringan sekitar 7%, dan nilai
penetrasi bitumen sekitar 180 dimana-mana.
Indonesia membutuhan aspal sebesar dua juta ton per tahun, maka
dibutuhkan Rp.18 triliun untuk mengimpor aspal minyak. Perbandingan
menggunakan asbuton, hanya diperlukan biaya Rp.8,7 triliun. Penghematan
devisa negara dapat mencapai Rp.9,3 triliun pertahun selama masa layanan
minimal 350 tahun apabila menggunakan asbuton untuk konstruksi jalan yang ada
di Indonesia (Zebua, 2015.)
2.3.1 Jenis-Jenis Aspal
Berdasarkan tempat diperolehnya aspal terbagi menjadi dua aspal alam dan
aspal minyak. Klasifikasi aspal berdasarkan asalnya (Fannisa dan Wahyudi, 2010)
adalah sebagai berikut :
a. Aspal Padat
Aspal padat adalah berbentuk padat atau semi padat pada suhu ruang dan
menjadi cair bil dipanaskan. Aspal padat dikenal dengan nama semen aspal
13
(aspalt cement). aspal yang digunakan dalam keadaan panas dan cair, pada suhu
ruang berbentuk padat.
1) Aspal keras pada suhu ruang (250 – 300◦C) berbentuk padat
2) Aspal keras dibedakan berdasarkan nilai penetrasi (tingkat kekerasanya)
3) Aspal keras yang biasa digunakan :
a) AC Pen 40/50, yaitu aspal keras dengan penetrasi antara 40 - 50
b) AC Pen 60/70, yaitu aspal keras dengan penetrasi antara 60 – 70
c) AC Pen 80/100, yaitu aspal keras dengan penetrasi antara 80 – 100
d) AC Pen 200/300, yaitu aspal keras dengan penetrasi antara 200 – 300
4) Aspal dengan penetrasi rendah digunakan didaerah bercuaca dingin, volume
lalu lintas tinggi. Di Indonesia umunya digunakan aspal penetrasi 60/70 dan
80/100.
b. Aspal Alam
Indonesia memiliki aspal alam yaitu di Pulau Buton, yang terkenal dengan
nama Asbuton (aspal batu buton). Aspal batu buton adalah jenis rock asphalt,
yaitu batuan yang terimpregnasi oleh aspal. Batuan induknya adalah batugamping
dan napal. Partikel asbuton terdiri dari mineral, bitumen dan air, berwarna hitam
kecoklat-coklatan, porous dan relatif ringan. Asbuton yang diekstraksi dapat
dipisahkan antara mineral dengan bitumennya. Kadar aspal (bitumen) dari asbuton
bervariasi dari 10 sampai 40%..Aspal alam adalah aspal yang didapat di suatu
tempat di alam dan dapat digunakan sebagaimana diperolehnya atau dengan
14
sedikit pengolahan. Salah satu contoh aspal alam adalah aspal dari pulau Buton,
yang dikenal dengan asbuton (Aspal Batu Buton).
c. Aspal Minyak
Aspal minyak merupakan residu pengilangan minyak bumi. Setiap
minyak bumi dapat menghasilkan residu jenis asphaltic base crusade oil yang
banyakmengandung paraffin, atau mixed base crude oil yang banyak mengandung
paraffin, atau mixed base crude oil yamng mengandung paraffin dan aspal. Untuk
perkerasan jalan umumnya digunakan aspal minyak jenis asphltic base crude oil.
d. Aspal Cair
Aspal cair (cutback asphalt) adalah aspal yang berbentuk cair pada suhu
ruang. Aspal cair merupakan semen aspal yang dicairkan dengan bahan pencair
dari hasil penyulingan minyak bumi seperti minyak tanah, bensin, atau solar. aspal
yang digunakan dalam keadaan dingin dan cair, pada suhu ruang berbentuk cair
1) Aspal cair merupakan campuran aspal keras dengan bahan pencair dari
hasil penyulingan minyak bumi.
2) Pada suhu ruangan berbentuk cair
3) Berdasarkan bahan pencapaianya dan kemudahan penguapan bahan
pelarutnya, aspal cair dibedakan atas :
a) RC (Rapid Curing Cut Back)
Merupakan aspal keras yang dilarutkan dengan bensin (premium),
RC merupakan curback asphal yang paling cepat menguap. RC cut
back asphalt dugunakan sebagai:
 Tack Coat ( Lapis Perekat)
15
 Prime Coat (Lapis Resap Pengikat)
b) MC (Medium Curing Cut Back)
Merupakan aspal keras yang dilarutkan dengan minyak tanah
(Kerosine). MC merupakan cutback aspal yang kecepatan
menguapnya sedang.
c) SC (Slow Curing Cut Back)
Merupakan aspal keras yang dilarutkan dengan solar, SC merupakan
cut back asphal yang paling lama menguap.
e. Aspal Emulsi
Aspal emulsi (emulsified asphalt) adalah campuran aspal dengan air dan
bahan pengemulsi yang dilakukan di pabrik pencampur. Aspal emulsi sifatnya
lebih cair dari aspal cair, dan didalam aspal emulsi butiran aspal larut dalam air.
aspal yang disediakan dalam bentuk emulsi dandigunakan dalam kondisi dingin
dan cair.
1) Aspal emulsi adalah suatu campuran aspal dengan air dan bahan lain.
2) Pengemulsi Emulsfer agent merupakan ion bermuatan listrik
(Elektrolit),(+) Cation, (-) Annion.
3) Emulsifer agent berfungsi sebagai stabilisator
4) Partikel aspal melayang-layang dalam air karena partikel aspla biberi
muatan listrik.
16
2.3.2 Fungsi Aspal Sebagai Material Pengikat
Fungsi aspal sebagai material pengikat material perkerasan adalah sebagai
berikut :
1. Bahan pengikat material agregat.
2. Bahan pengisi rongga butiran antara agregat dan pori-pori yang ada dalam
butiran agregat tersebut.
Untuk dapat memenuhi kedua fungsi tersebut, agregat haruslah memiliki
sifat adhesi dan kohesi yang baik sehingga aspal tersebut memiliki durabilitas
yang tinggi. Daya tahan atau durabilitas pada aspal merupakan kemampuan aspal
mempertahankan sifat dan bentuk asalnya dari pengaruh cuaca, beban dan
pengaruh eksternal lainnya. Fungsi utamanya adalah menghasilkan lapisan bagian
atas yang kedap air dan tidak mengikat agregat sampai ke bawah (Kurniadji,
2007).
Kadar aspal yang terlalu rendah dapat menyebabkan pelepasan butiran
agregat. Rongga udara berperan penting dalam performa campuran perkerasan.
Sehingga penentuan campuran agar tidak ada karakteristik yang tidak bernilai
optimum.
Rongga dalam campuran dikenal dengan VIM (vold in mix). VIM dalah
rongga dalam campuran yang tidak di tempati oleh agregat maupun aspal (The
Aspahalt Institute).
Dalam campuran perkerasan, konten aspal dan agregat menentukan besar
rongga udara yang berperan penting dalam durabilitas lapis perkerasan sehubung
dengan udara dan air. Permeabilitas yang tinggi terhadap udara dapat memici
17
terjadinya pemggetasan pada aspal akibat oksida dan retak/crack (Sukirman,
1999).
Gambar 2.1 Skema Proporsi Rongga Dalam Campuran Aspal
Sumber : Beton Aspal Campur Panas, Silvia Sukirman, 2016
2.4 Slag Nikel
Slag nikel adalah salah satu jenis sisa dari proses industri yaitu dari proses
peleburan biji nikel setelah melalui proses pembakaran dan penyaringan. Slag
nikel merupakan salah satu limbah hasil pengolahan nikel dari PT. Aneka
Tambang Pomalaa (PT. ANTAM POMALAA) yang terletak di Kabupaten
Kolaka Provinsi Sulawesi Tenggara. Dari Proses peleburan biji nikel tersebut
menghasilkan limbah berupa slag yang jumlahnya sangat besar dan dapat
berpotensi menimbulkan masalah lingkungan serta gangguan kesehatan pada
masyarakat. Banyaknya limbah buangan yang berupa slag nikel dari PT. Aneka
Tambang Pomalaa kini harus ditangani atau dimanfaatkan dengan benar sehingga
dapat bermanfaat bagi masyarakat kolaka khususnya masyarakat sekitaran PT.
Aneka tambang Pomalaa. Sebagai limbah buangan hasil pengelohan biji nikel,
18
selama ini slag nikel hanya digunakan sebagai bahan timbunan oleh masyarakat
yang dianggap sudah tidak memiliki manfaat lagi. Tetapi jika dilihat secara
visual,bentuk fisik dari slag nikel menyerupai agregat baik yang halus menyerupai
pasir dan kasar yang meyerupai kerikil, dimana dapat digunakan untuk bahana
agregat dalam campuran perkerasan jalan.
Berdasarkan hasil pengujian Toxicity Characteristic Leaching Procedure
(TCLP), kandungan bahan beracun yang terdapat pada slag nikel lebih kecil dari
kolom TCLP-A dan TCLP-B hal tersebut berarti bahwa limbah slag nikel dapat
digunakan sebagai bahan perkerasan jalan pengganti agregat alam. Adapaun hasil
pengujian TCLP Slag Nikel adalah sebagai berikut :
Tabel 2.1 Hasil Pengujian TCLP Slag Nikel

Persyaratan
NO Parameter Unit Hasil Metode
TCLP-A TCLP-B
1 Antomony Mg/L <0,04 6 1 US EPA
2 Arsenic Mg/L <0,07 3 0.5 US EPA
3 Barium Mg/L 0,03 210 35 US EPA
4 Beryllium Mg/L <0,03 4 0.5 US EPA
5 Boron Mg/L 0,05 150 25 US EPA
6 Cadmium Mg/L <0,01 0.9 0.15 US EPA
7 Chromium Mg/L <0,01 15 2.5 US EPA
8 Copper Mg/L <0,01 60 0.15 US EPA
9 Lead Mg/L 0,06 3 2.5 US EPA
10 Mg/L <0,01
Mercury 0.3 10 US EPA
8
11 Molybidenum Mg/L <0,01 21 0.5 US EPA
12 Selecium Mg/L <0,13 3 0.05 US EPA
13 Silver Mg/L <0,03 40 3.5 US EPA
14 Selenium Mg/L <0,13 3 0.5 US EPA
15 Zink Mg/L <0,03 40 5 US EPA
(Sumber : Sucofindo, 2019)
19
Tabel 2.2 Hasil Pengujian sifat fisik slag nikel
Agregat Agregat Agregat Spesifikasi
Pengujian
Kasar Sedang Halus LFA kelas A
Abrasi % 39,5 - - Maks 40%
Berat Jenis
Bulk 2,82 2,75 2,92 -
SSD 2,86 2,79 2,93 -
Apperent 2,94 2,87 2,95 -
Penyerapam % 1,40 1,54 0,40
Angularitas % 100/100 100/100 - Min 95/90
Perbandingan lolos # - 0,26 0,33 Maks 2/3
200/ #40
Kepipihan % 0 0 - Maks 10%
Pelapukan % 0,1 0,2 0,9 Maks 3%
Gumpalan Lempung 0 0,02 1,22 Maks 5%
%
(Sumber : Bhineka, Vol 1 Edisi Oktober 2020)
Namun, karena banyaknya limbah nikel atau slag nikel yang terdapat
dilingkungan masyarakat sekitaran PT. Antam Pomalaa, PT. Antam Pomalaa
sendiri berusaha untuk mengelolah limbah nikel yang dihasilkan dengan
melakukan 3 tahap pengelohan limbah dan sampai pada saat ini PT. Antam
Pomalaa berhasil melakukan sampai 4 tahap pengelohan limbah nikel yang
bernamakan FeNi tipe 1, FeNi Tipe 2, FeNi tipe 3, dan FeNi Tipe 4.
2.5 Aspal Cold Paving Hot Mix Asbuton (CPHMA)
Aspal Cold Paving Hot Mix Asbuton (CPHMA) adalah jenis asbuton
produk campuran panas hampar dingin (pada temperatur ruang 30°C) . Jenis aspal
ini memiliki bahan material yang digunakan untuk lapisan permukaan maupun
20
perata jalan raya. Spesifikasi dari CPHMA ini terdiri dari agregat tertentu, asbuton
butir, bahan peremaja dan bahan tambah lain bila di perlukan yang sesuai dengan
ketentuanspesifikasi khusus yang dihampar dan dipadatkan pada temperatur
udara, diatas permukaan yang telah disiapkan dan memenuhi garis tinggi dan
potongan memanjang sesuai rencana.
Pemakaian CPHMA ini banyak dipakai pada pembangunan jalan raya di
pelosok terpencil, karena lebih praktis dan efisien dalam penghamparan dan
pemadatan yang dilakukan secara dingin (temperatur udara di lokasi). serta proses
pencampuran Aspal Cold Paving Hot Mix Asbuton(CPHMA) dilakukan secara
pabrikasi dalam kondisi panas dengan Unit pencampuran Aspal selain dari pada
itu produk CPHMA ini dapat dipasarkan dalam bentuk kemasan atau curah
(Delman R, 2006).
Penyebaran Asphalt Mixing Plant belum merata di Indonesia sehingga
menyulitkan proses pengadaan dan pengembangan jalan di daerah-daerah yang
tidak memiliki AMP. Saat ini telah beredar di pasaran produk asbuton campuran
panas hampar dingin (cold paving hot mix asbuton), yang terdiri dari agregat,
asbuton butir, bahan peremaja dan bahan tambah lain bila diperlukan sesuai
dengan ketentuan spesifikasi, yang dihampar dan dipadatkan pada temperatur
udara. Pencampuran panas dilakukan secara fabrikasi kemudian dipasarkan dalam
bentuk kemasan. Sedangkan penghamparan dan pemadatan dilakukan secara
dingin (temperatur udara). Produk ini menjadi alternatif pilihan terutama untuk
pembangunan jalan di daerah yang memiliki keterbatasan Unit Pencampur Aspal
seperti di daerah-daerah terpencil dan pulau-pulau kecil) (Paama Faisal,2019).
21
Karakteristik campuran dipengaruhi temperatur pemadatan. Tujuannya
adalah untuk memperoleh kadar aspal residu optimum, temperatur pemadatan
ideal dan perbandingan karakteristik CPHMA yang dipadatkan secara dingin
dan panas.
2.6 Komponen – Komponen Pembentuk CPHMA (Cold Paving Hot
Mix Asbuton)
1. Umum
Produk asbuton campuran panas hampar dingin (CPHMA) dapat
digunakan baik sebagai lapis perata ataupun lapis permukaan dan dapat
dihampar lebih dari satu lapis. Sebagai lapis permukaan, penghamparan
CPHMA harus dilaksanakan di atas permukaan jalan lama atau lapis fondasi
yang telah disiapkan dan memenuhi garis ketinggian dan potongan memanjang
sesuai gambar rencana. Pemadatan CPHMA dilakukan pada temperatur udara
±30oC (Pedoman Pelaksanaan CPHMA, 2015).
2. Agregat
Agregat menurut Silvia Sukirman, 2007 merupakan komponen utama dari
struktur perkerasan jalan, yaitu 90-95% agregat berdasarkan prosentase berat, atau
75-85% agregat berdasarkan prosentase volume. Dengan demikian, kualitas
perkerasan jalan ditentukan juga dari sifat agregat dan hasil campuran agregat
dengan material lain. Agregat adalah bahan pengisi atau yang dicampurkan dalam
proses pembuatan aspal yang berasal dari batu dan mempunyai peranan penting
terhadap kualitas aspal maupun harganya.
22
Sifat agregat merupakan salah satu penentu kemampuan perkerasan jalan
memikul beban lalu lintas dan daya tahan terhadap cuaca. Yang menentukan
kualitas agregat sebagai material perkerasan jalan adalah: gradasi, kebersihan,
kekerasan, ketahanan agregat, bentuk butir, tekstur permukaan, porositas,
kemampuan untuk menyerap air, berat jenis, dan, daya kelekatan terhadap aspal.
Butiran agregat dapat menyerap air dan menahan lapisan air tipis di
permukaannya. Gradasi campuran diperoleh berdasarkan hasil pengujian
ekstraksi asbuton campuran panas hampar dingin sesuai SNI 03-3640-1994 dan
bila diuji sesuai SNI ASTM C136-2012 harus memenuhi persyaratan.
23
Tabel 2.3 Persyaratan Gradasi CPHMA
Ukuran Ayakan Berat Yang Lolos terhadap Total Agregat
ASTM (mm) %
¾― 19 100
½― 12,5 90-100
3/8 ― 9,5 -
No. 4 4,75 45-70
No. 8 2,36 25-55
No. 50 0,300 5-20
No. 200 0,075 2-9
(Sumber : Spesifikasi Umum CPHMA, 2018)
Sementara menurut The Aspalt Institute (MS-2) dan Dekimpraswil dalam
spesifikasi Baru Campuran Panas 2002, agregat dibedakan menjadi:
a. Agregat Kasar Dalam Campuran Beraspal dan Asbuton
Agregat kasar dapat berupa kerikil, pecahan kerikil, batu pecah, terak
tanur tiup atau beton semen hidrolis yang dipecah. Fraksi agregat kasar untuk
rancangan adalah yang tertahan saringan No.4 (4,75 mm) dan haruslah bersih,
keras, awet dan bebas dari lempung atau bahan yang tidak dikehendaki lainnya
dan memenuhi persyaratan pada tabel 2.3 fraksi agregat kasar untuk keperluan
pengujian harus terdiri atas batu pecah ata kerikil pecah dan harus disediakan
dalm ukuran-ukurn normal. Agregat kasar ini menjadikan perkerasan lebih stabil
dan mempunyai ketahanan terhadap slip (skid resisttance) yang tinggi sehingga
menjamin keamanan lalu lintas. Agregat kasar yang mempunyai bentuk butiran
yang bulat memudahkan proses pemadatan tetapi rendah stabilitasnya, sedangkan
yang berbentuk menyudut (angular) sulit dipadatkan tetapi mempunyai stabilitas
yang tinggi. Agregat kasar harus mempunyai ketahanan terhadap abrasi bila
digunakan sebagai campuran wearing course, untuk itu nilai Los Angeles
abrationtest harus dipenuhi.
24
Agregat kasar (kerikil/batu pecah) yang akan dipakai untuk membuat
campuran aspal harus memenuhi persyaratan-persyaratansebagai berikut:
1. Kerikil atau batu pecah harus terdiri dari butir-butir yang keras dan tidak
berpori serta mempunyai sifat kekal (tidak pecah atau hancur oleh pengaruh
cuaca seperti terik matahari atau hujan). Agregat yang mengandung butir-
butir pipih hanya dapat dipakai apabila jumlah butir-butir pipih tersebut tidak
melebihi 20% dari berat agregat seluruhnya
2. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% (terhadap
berat kering) dan apabila mengandung lebih dari 1%, agregat kasar tersebut
harus dicuci.
Fungsi agregat kasar dalam campuran panas aspal adalah memberikan
stabilitas dalam campuran:
Tabel 2.4 Spesifikasi Agregat Kasar

Metode
Jenis Pemeriksaan Persyaratan
Pengujian
Berat Jenis Bulk
Berat Jenis SSD SNI 03-1969-
1990 Min. 2,5
Berat Jenis Semu
Penyerapan, % SNI 03-1969- Maks. 3%
1990
Abrasi dengan mesin Los Angeles SNI 03-2417- Maks.40%
2008
Material lolos Saringan No.200 SNI 03-1968- Maks 1%
1990
(Sumber : Spesifikasi Umum Bina Marga 2018 Devisi 6 Perkerasan Aspal)
b. Agregat halus dalam campuran Beraspal dan Asbuton
Agregat halus berbutir lebih kecil dan halus dibandingkan agregat kasar.
Tidak mudah pecah atau hancur karena pengaruh cuaca. Agregat halus tidak
25
boleh mengandung lumpur (bagian yang dapat melewati ayakan 0,060 mm) lebih
dari 5 %, apabila lebih dari 5 % maka pasir harus dicuci. Tidak boleh
mengandung zat organik, karena akan mempengaruhi mutu beton. Bila direndam
dalam larutan 3 % NaOH, cairan di atas endapan tidak lebih gelap dari warna
larutan pembanding. Harus mempunyai variasi besar butir (gradasi) yang baik,
sehingga rongganya sedikit. Mempunyai modulus kehalusan antara 1,5 - 3,8.
Apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus masuk salah satu
daerah susunan butir menurut zone 1, 2, 3 atau 4 dan harus memenuhi syarat
sebagai berikut:
1. Sisa diatas ayakan 4,8 mm, maks 2 % dari berat
2. Sisa diatas ayakan 1,2 mm, maks 10% dari berat
3. Sisa di atas ayakan 0,30 mm, maks 15% dari berat agregat halus tidak
boleh juga mengandung garam.
Agregat halus dari sumber bahan manapun, harus terdiri dari pasir atau
penyaringan batu pecah dan terdiri dari bahan yang lolos saringan No.4 (4,75
mm) dan tertahan saringan No.200 (0,075) sesuai SNI 03-6819-2002. Fungsi
utama agregat halus ialah untuk menyediakan stabilitas dan mengurangi
deformasi permanen dari perkerasan melalui keadaan saling mengunci
(interlocking) dan gesekan antar butiran. Untuk hal ini maka sifat eksternal
yang diperlukan adalah bentuk menyudut (angularity) dan kekasaran permukaan
butiran (particle surface roughtness). Agregat halus harus merupakan bahan yang
bersih, keras, bebas dari lempung, atau bahan yang tidak dikehendaki lainnya.
Agregat halus harus memenuhi ketentuan sebagaimana ditunjukkan pada Tabel.
26
Tabel 2.5 Spesifikasi Agregat Halus
Jenis Pemeriksaan Metode Pengujian Persyaratan
Berat Jenis Bulk
Berat Jenis SSD SNI 03-1969-1990 Min. 2,5
Berat Jenis Semu
Penyerapan, % SNI 03-1969-1990 Maks. 3%
Kadar Lempung SNI 03-4142-2008 Maks 1%
(Sumber : Spesifikasi Umum Bina Marga 2018 Perkerasan Aspal)
Dalam campuran aspal, gradasi agregat menentukan rongga campuran.
Rongga dalam campuran yang tidak ditempati oleh agregat dinamakan VMA
(Void in mineral agregat) (The Aspalt Institute, 1983). Rongga ini sebagian akan
diisi oleh aspal pada campuran aspal, sehingga jumlah rongga udara yang akan
tersisa secara tidak langsung ditentukan oleh VMA.
Berdasarkan kemampuan tersebut, agregat dapat dibagi kedalam 4 kondisi
kelembaban :
1. Over-dry (OD), partikel tidak lagi memiliki kelembaban karena proses

◦
pemanasan oven pada suhu 105 C sampai berat tetap. Seluruh pori tidak
berisi.
2. Air-dry (AD), seluruh partikel air telah dihilangkan dari permukaan agregat,
akan tetapi bagian dalam butiran berisi air sebagian.
3. Saturated-surface-dry (SSD), seluruh pori partikel telah berisi air, dengan
permukaan yang kering.
4. Basah, seluruh pori agregat dan permukaannya dilapisi oleh air (Prativi S.
1998).
27
c. Campuran
Tabel 2.6 Persyaratan Aspal Dalam CPHMA

Kadar dan sifat aspal
No Standar Persyaratan
dalam campuran
1 Kadar aspal dalam campuran; % SNI 03-3640-1994 6–8
2 Sifat aspal dalam campuran
- Penetrasi aspal pada SNI 2456:2011 Min 100
o
temperatur 25 C,
100 g, 5 detik; dmm
- Titik lembek; oC SNI 2434:2011 Min 40
Daktilitas pada 25oC, 5 SNI 2432:2011 Min 100
cm/menit; cm
(Sumber : Spesifikas Umum CPHMA, 2018)
Tabel 2.7 Sifat-Sifat Campuran CPHMA

No Sifat campuran Standar Persyaratan
Rongga di antara agregat
1 Min 16
(VMA); %
Rongga terisi aspal, (VFB);
2 AASHTO M 323-12 Min 60
%
Rongga udara dalam
3 4 – 10
campuran (VIM); %
Stabilitas Marshall pada
4 Min 500
temperatur udara; kg
Stabilitas sisa setelah
ASTM D 6927-06
perendaman selama 2 x 24
6 Min 60
jam pada temperatur udara;
%
(Sumber : Pedoman Pelaksanaan CPHMA, 2018)
 Asbuton
Asbuton adalah aspal alam yang terdapat di pulau Buton, Sulawesi
Tenggara yang selanjutnya dikenal dengan istilah Asbuton. Asbuton atau Aspal
batu Buton ini pada umumnya berbentuk padat yang terbentuk secara alami akibat
proses geologi. Proses terbentuknya asbuton berasal dari minyak bumi yang
terdorong muncul ke permukaan menyusup di antara batuan yang porous
Beberapa jenis asbuton yang di produksi secara pabrikasi yaitu :

28
1. Asbuton Murni
Asbuton murni hasil ekstraksi dapat digunakan langsung sebagai pengganti
aspal keras sebagai bahan aditif yang akan memperbaiki karakterestik aspal keras.
2. Asbuton Butir
Jenis asbuton butir dan kadar aspal yang di kandungnya dapat dilihat
sebagai berikut : Asbuton butir adalah salah satu produk aspal Buton yang
berbentuk butir dengan kadar aspal rata-rata 20%. Asbuton butir ini terdiri dari 2
jenis, yaitu: (Pemanfaatan Asbuton Butir Dalam Campuran Beraspal Panas,
No.06/BM/2008)
a. Asbuton butir Kabungka (Asbuton yang ditambang dari area tambang
(Kabungka)
b. Asbuton butir Lawele (Asbuton yang ditambang dari area tambang
Lawele
Secara umum asbuton memiliki kelebihan dan kekurangan adalah sebagai
berikut :
1. Keunggulan Asbuton
Titik lembeknya lebih tinggi dari aspal minyak dan ketahanan asbuton
yang cukup tinggi membuatnya tahan terhadap panas dan menjadi tidak mudah
meleleh, sehingga dapat meningkatkan daya tahan infrastruktur jalan raya. Dari
pengujian yang telah di lakukan didapatkan hasil campuran aspal yang bermutu
baik dengan kecendrungan berikut :
a. Stabilitas Marshall campuran yang lebih baik
b. Stabilitas dinamis aspal lebih tinggi
29
c. Meningkatkan umur konstruksi
d. Nilai modulus yang meningkat
2. Kelemahan Asbuton
Meskipun telah melewati proses fabrikasi, Asbuton masih memiliki
beberapa titik kelemahan yaitu :
a. Inkonsistensi dari kualitas produksi Asbuton yaitu kandungan
bitumen, penetrasi bitumen, kadar air Asbuton.
b. Belum terjaminnya ketersediaan asbuton pada saat pelaksanaan
dilapangan
c. Ketidaksesuaian kemampuan supply oleh pabrik pengolah Asbuton
dengan demand proyek ke pengguna yang relative mahal.
d. Pola kerjasama antara produsen dan konsumen yang belum
menemukan titik harmonis
Asbuton bentuknya sama (seperti pasir) namun memiliki perbedaan sifat.
Kabungka keras hampir mirip seperti pasir sedangkan Lawele lembek dan lengket
mirip seperti tanah, untuk Job Mix kedua material hampir sama, keduanya harus
dilakukan combine grading dengan aggregat karena kedua material mengandung
mineral yang membedakan dan perlu diperhatikan pada Job Mix asbuton dengan
Job Mix aspal minyak biasa Jenis asbuton butir
30
Tabel 2.8 Persyaratan Asbuton Butir B 50/30
No Sifat asbuton butir Standar uji Persyaratan
.
1. Sifat asbuton butir B 50/30
- Ukuran butir asbuton: SNI ASTM
C136:2012
Lolos ayakan 3/8 inci (9,5 mm); % 100
- Kadar bitumen asbuton; % SNI 8279:2016 Min. 20
- Kadar air; % SNI 2490:2008 Maks. 4
2. Sifat bitumen asbuton butir B 50/30 has il ekstraksi (SNI 8279:2016 ) dan
pemulihan (SNI 4797:2015)
- Kelarutan dalam trikloroetilen; % SNI 2438:2015 Min 99
- Penetrasi bitumen asbuton pada 25°C,
SNI 2456:2011 40 -- 70
100 g,5 detik; dmm
- Titik lembek; °C SNI 2434:2011 Min. 48
- Daktilitas pada 25°C; cm SNI 2432:2011 Min.100
(Sumber : Spesifikasi Asbuton Butir B 50/30 untuk Perkerasan Jalan, 2019)
 Manfaat Asbuton Dalam Campuran
Adapun manfaat Asbuton dalam campuran adalah sebagai berikut :
1. Aspal alam tidak melalui proses distilasi. Masi Banyak Mengandung
Asphalten, resi dan minyak-minyak alami yang memelihara sifat lengket
(tahan air) kuat/kokoh (stabilitas tinggi), lentur (tahan fatique) dan awet
(tahan ageing)
2. Penggunaan Asbuton Lawele granular dalam campuran meningkat stabiltas
dinamis dan konstruksi jalan.
3. Punya titik lembek tinggi sangat sesuai bila di campur dengan aspal minyak
untuk meningkatkan ketahanan terhadap panas permukaan jalan (deformasi
plastis), paparan sinar utra violet (againg dan getas) dan kelihatan / fatique (
beban berulang ).
31
4. Hampir tanpa kandungan parafin, sehingga bila dicampurkan dengan aspal
minyak yang paraficin akan mengurangi jumlah paraficin dalam campuran
(aspal akan lebih lengket).
5. Punya kandungan filter alami yang tercampure rata sehingga membentuk
mastik aspal alam yang sangat stabil.
6. Material lokal yang tidak terkait dengan harga minyak dunia, bahkan
mungkin dapat menjadi komoniti dunia.
2.6.1 Persyaratan Aspal Dimodifikasi Dengan Asbuton
Adapun persyaratan untuk campuran modifier pada campuran aspal yang
akan di modifikasi dengan asbuton yaitu :
Tabel 2.9 Persyaratan Aspal Dimodifikasi Dengan Asbuton

No Jenis Pengujian Metode Persyaratan
1 Penetrasi, 25'C; 100 gr, 5 detik: 0,1 mm SNI 2456:2011 M in. 50
2 Titik Lembek: 0C SNI 2434:2011 M in. 53
3 Titik Ny ala: 0C SNI 2434:2011 M in. 232
4 Daktalitas 250C: cm SNI 2434:2011 M in. 100
5 Berat Jenis SNI 2434:2011 M in. 1,0
6 Kelarutan dalam Tricholor Ethy len: % RSNI M -04-2004 M in. 99
berat
7 Penurunan Berat (dengan TFOT): % berat SNI 06-2440-1991 M aks. 1
8 Penetrasi setelah p enurunan berat: % a SNI 2456:2011 M in. 54
9 Daktalitas setelah TFOT: % SNI 2432:2011 M in. 50
10 M ineral Lolos Ay akan No. 100: % SNI 03-1968-1990 M in. 90
Sumber : Puslitbang Jalan dan Jembatan, 2014
Campuran beraspal yang terdiri dari agregat, aspal minyak, asbuton B 50/30
dan bahan tambah lain bila diperlukan, yang sudah dicampur dengan baik secara
panas serta dapat dihampar dan dipadatkan secara dingin pada temperatur udara
32
untuk pembuatan perkerasan jalan beraspal.Umumnya pada perkerasan jalan
penggunaan asbuton dengan type 50/30 adalah yang terbaik saat ini karena selain
kadar air yang rendah,tpye ini memiliki kadar bitumen yang cukup tinggi,dan
tahan terhadap kendaraan dengan beban yang berat.
Tabel 2.10 Persyaratan Sifat Campuran Setelah Dipadatkan

Kadar dan sifat aspal dalam
No Standar uji Persyaratan
campuran
1. Kadar aspal dalam campuran; % SNI 8279:2016 6–8
2. Rongga di antara agregat (VMA); % AASHTO M 323-12 Min. 14
3. Rongga terisi aspal, (VFA); % AASHTO M 323-12 Min. 60
Rongga udara dalam campuran
4. AASHTO M 323-12 4—10
(VIM); %
Stabilitas Marshall pada temperature
5. ASTM D 6927-15 Min. 500
udara; kg *)
Stabilitas sisa setelah perendaman
6. selama 2 x 24 jam pada temperatur ASTM D 6927-15 Min. 60
udara; % terhadap stabilitas awal
(Sumber : Spesifikasi Umum CPHMA, 2018)
 Asbuton Hasil Ekstraksi
Ekstraksi Asbuton dapat dilakukan secara total hingga mendapatkan
bitumen Asbuton murni atau untuk memanfaatkan keunggulan mineral asbuton
sebagai filler, ekstraksi dilakukan hingga mencapai kadar bitumen tertentu.
Produk ekstraksi Asbuton dalam campuran beraspal dapat diigunakan sebagai
bahan tambah (aditif) aspal atau sebagai bahan pengikat sebagaimana halnya aspal
standar siap pakai atau setara aspal keras.
Bahan baku untuk membuat aspal hasil ekstraksi Asbuton ini dapat
dilakukan dari asbuton dengan nilai penetrasi rendah (misal asbuton eks
33
Kabungka) atau asbuton dengan nilai penetrasi tinggi (misal asbuton eks Lawele).
Bahan pelarut yang dapat digunakan untuk ekstraksi asbuton diantaranya adalah
kerosin, algosol, naptha, normal heptan, asam sulfat dan trichlor ethylen (TCE).
Terdapat beberapa produk hasil ekstraksi (refine) Asbuton dengan
kadar/kandungan bitumen antara 60 hingga 100%. Apabila bitumen hasil
ekstraksi yang keras (penetrasi rendah) maka untuk membuat bitumen tersebut
setara dengan aspal keras Pen 40 dan Pen 60 dapat dilunakkan dengan bahan
pelunak (minyak berat) dengan komposisi tertentu.
Tabel 2.11 kadar dan Sifat Aspal Hasil Ekstraksi CPHMA

Uraian Metode Pengujian Persyaratan Satuan
Kadar Aspal SNI 03-3640-1994 6-8 O/o
Karakteristik Bitumen Hasil
Ekstraksi
Penetrasi 25 °C, I 00 g, 5 detik SNI2456:201l Min. 100 Imm
Titik lembek SNI 2434: 2011 Min. 40 Oc
Daktilitas pada 25 °C, 5 cm/menit SNI 2432 :2011 Min. 100 Cm
(Sumber: Spesifikasi Umum CPHMA, 2018)
Hasil ekstraksi Asbuton yang masih memiliki mineral antara 50%
sampai dengan 60%, agar dapat dimanfaatkan sebagai bahan pengikat masih
memerlukan pelunak atau peremaja sehingga yang selama ini telah digunakan
dilapangan adalah dengan mencampuran hasil ekstraksi tersebut dengan Aspal
Keras atau dikenal dengan istilah ―Aspal Yang Dimodifikasi Dengan
Asbuton‖.
Adapun Bitumen Asbuton hasil ekstraksi dengan kadar/kandungan
bitumen 100% atau ―Bitumen Asbuton Modifikasi‖ yang memiliki nilai penetrasi
berkisar antara 40 mm sampai dengan 60 mm.
34
2.7 Bahan Modifier
Bahan peremaja (modifier) adalah bahan yang harus di ikut sertakan
dalam proses pencampuran Lasbutag, mengingat modifier adalah bahan yang
digunakan untuk meremajakan dan melunakkan bitumen dalam Asbuton. Jenis
Modifier yang digunakan adalah Modifier PH-1000 dengan ketentuan seperti pada
tabel berikut:
Tabel 2.12 Ketentuan Modifier

No Jenis Pengujian PH-1000
1 Viskositas 60◦ C ; detik 500-750
2 Kelarutan dakam TCE ; % Min. 99,5
3 Titik nyala Min. 180
4 Berat jenis Min. 0,95
5 Penurunan berat (TFOT); % Maks. 4
6 Kadar paraffin lilin ; % Maks. 2
(Sumber:Ditjen Bina Marga,2018)
2.8 Pengujian Campuran Beraspal dengan Uji Marshall
Rancangan camapuran berdasarkan metode Marshall ditemukan oleh
Bruce Marshall, dan telah di standarisasi oleh ASTM ataupun AASTHO melalui
beberapa modifikasi, yaitu ASTM D 1559-76 atau AASTHO T-245-90. Prinsip
dasar metode Marshall adalah pemeriksaan stabilitas dan kelelehan (flow) dan
analisis volumetrik. Prosedur pengujian Marshall mengikuti metode pengujian
campuran beraspal panas dengan alat Marshall (RSNI M-01-2003).
35
Tabel 2.13 Persyaratan CPHMA Padat
Metode
Karakteristik Campuran Persyaratan Satuan
Penuaiian
Rongga diantara mineral agregat (VMA) Minimum 16 %
AASHTO M
Rongga dalam campuran (VIM) 4-10 %
323-12
Rongga terisi aspal (VFB) Minimum60 %
Stabilitas Marshall, pada temperatur
Minimum 500 Kg
25°C
ASTM D 6927-
Pelelehan Marshall 3-5 Mm
06
Stabilitas sisa setelah direndaman selama
Minimum60 %
2 x 24 jam pada temperatur 25°C.
(Sumber : Spesifikasi Umum CPHMA 2018)
Metode Marshall merupakan metode perancangan campuran beraspal
panas yang paling banyak digunakan dalam mendesain maupun mengevaluasi
sifat-sifat campuran aspal panas. Kriterian pengujian Marshall terdiri atas
pengujian stabilitas, kelelehan dan pengujian volumetric seperti rongga dalam
campuran (VIM), rongga di antra mineral agregat (VMA) dan rongga yang terisi
aspal (VFB). Penelitian dimulai dengan mengumpulkan data-data dan bahan yang
terkait dengan kriteria Marshall berdasarkan Spesifikasi Teknik Bina Marga
tahun 2010 revisi 3. Adapun untuk menghitung hasil pengujian berdasarkan
RSNI M- 01 2003 menggunakan persamaan sebagi berikut:
2.8.1 Rongga Diantara Mineral Agregat (Voild In The Mineral Agregat/VMA)
Rongga antar mineral agregat (VMA) adalah ruang rongga diantara partikel
agregat pada suatu perkerasan, termasuk rongga udara dan volume aspal efektif
(tidak termasuk volume aspal yang diserap agregat). VMA dihitung berdasarkan
berat jenis bulk (Gsb) agregat dan dinyatakan sebagai persen volume bulk
campuran yang dipadatkan. VMA dapat dihitung pula terhadap berat campuran
36
total atau terhadap berat agregat total. Perhitungan VMA terhadap campuran
adalah dengan rumus berikut:
VMA= 100 – [(Gmb x Ps)/Gsb] ..............................................................(2.1)
Dengan :
VMA = rongga diantara mineral agregat, persen terhadap volume total
Campuran
Gsb = berat jenis curah agregat
Gmb = berat jenis curah campuran padat (AASTHO T- 166)
Ps = persen agregat terhadap berat total campuran
Pb = kadar aspal total, persen terhadap berat total
2.8.2 Rongga didalam Campuran (Void In The Compacted Mixture/ VIM)
Rongga udara dalam campuran (Va) atau VIM dalam campuran
perkerasan beraspal terdiri atas ruang udara diantara partikel agregat yang
terselimuti aspal. VIM dinyatakan dalam persentase terhadap volume beton
aspal padat. Volume rongga udara dalam campuran dapat ditentukan dengan
rumus berikut:
VIM =100x ....................................................(2.2)
Dimana :
VIM : Rongga udara pada campuran setelah pemadatan, prosentase
dari volume total (%)
Gmb : Berat jenis campuran setelah pemadatan (gr/cc)

37
Gmm : Berat jenis campuran maksimum teoritis setelah
pemadatan(gr/cc).
2.8.3 Rongga Udara yang Terisi Aspal (Voids Filled whit Butimen/VFB)
Rongga terisi aspal (VFB) adalah persen rongga yang terdapat diantara
partikel agregat (VMA) yang terisi oleh aspal, tidak termasuk aspal yang
diserap oleh agregat. Dengan demikian aspal yang mengisi VFB inilah yang
merupakan persentase volume beton aspal padat yang menjadi film atau selimut
aspal. Dasar perhitungan dilakukan berdasarkan volume beton aspal padat =
100 cm3
VFB = 100 x ((VMA-VIM))/VMA…...................................(2.3)
Dimana :
VFB = Rongga udara yang terisi aspal, prosentase dari
VMA (%) VMA = Rongga udara pada mineral agregat prosentase dari
volume total (%)
VIM = Rongga udara pada campuran setelah pemadatan,
prosentase dari volume total (%)
38
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode eksperimen
dimana metode dilakukan dengan mengadakan sebuah percobaan langsung untuk
mendapatkan data dan hasil yang menghubungkan antara variabel yang terkait.
Penelitian dilaksanakan didalam laboratorium. Penelitian ini dilakukan dengan
mengadakan suatu pengujian terhadap beberapa sampel untuk mengetahui
pengaruh penggunaan Slag Nikel FeNi 4 sebagai subtitusi agregat halus pada
campuran aspal panas hampar dingin Cold Paving Hot Mix Asbuton (CPHMA)
terhadap karakteristik Marshall pada campuran aspal.
3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan di Laboratorium Sistem dan Teknik
Transportasi, Fakultas Teknik, Universitas Halu Oleo, Kendari Sulawesi
Tenggara. Adapun waktu penelitian yang digunakan dalam penyususnan dan
pembuatan penelitian ini adalah bulan Oktober sampai dengan Bulan Desember
Tahun 2021. Untuk menghindari kesalahan – kesalahan saat penelitian penulis
melakukan Pre-Running agar saat penelitian dimulai tidak banyak mengambil
waktu dan telah mahir dalam mengoperasikan alat penelitian sehingga hasil yang
diperoleh bisa maksimal.
39
3.2 Teknik Pengumpulan Data
Jenis data pada penelitian ini dikelompokkan menjadi dua yaitu data
primer dan data sekunder. Data primer adalah data yang dikumpulkan secara
langsung melalui serangkaian kegiatan percobaan pada benda uji yang dilakukan
sendiri dengan mengacu pada petunjuk manual yang ada. Data primer pada
penelitian ini terdiri dari:
a) Hasil pengujian karakteristik agregat kasar, agregat halus, filler, dan slag
FeNi 4.
b) Hasil pengujian Modifier meliputi hasil pengujian berat jenis dan penetrasi
modifier.
c) Hasil pengujian karakteristik marshall.
Data sekunder adalah data yang diperoleh secara tidak langsung untuk
jenis bahan yang sama dan masih berhubungan dengan penelitian berupa literatur
terkait dan laporan-laporan yang berhubungan dengan penelitian ini. Beberapa
data sekunder yang berkaiatan dengan penelitian ini meliputi:
a) Jurnal ilmiah
b) Penelitian terdahulu
c) Buku dan artikel
3.3 Bahan dan Alat Penelitian
3.3.1 Bahan-bahan yang digunakan
Adapun bahan-bahan yang digunakan untuk benda uji pada penelitian ini
adalah sebagai berikut:
40
a. Agregat kasar
Agregat kasar yang digunakan pada penelitian ini berupa batu pecah dari
moramo
Gambar 3.1 Agregat Kasar
(Sumber : Dokumentasi Pribadi)
b. Agregat Halus
Agregat halus yang digunakan berasal dari moramo
Gambar 3.2 Agregat Kasar
41
c. Agregat halus pengganti (slag nikel FeNi 4 )
Agregat halus penganti yang digunakan berupa slag nikel FeNi 4 dari
PT.Antam Tbk : Kolaka
Gambar 3.3 Agregat Halus Pengganti (Slag FeNi 4)
d. Filler/Bahan Pengisi
Filler yang digunakan berupa abu batu yang berasal dari moramo.
Gambar 3.4 Filler

42
e. Asbuton (Aspal Buton)
Asbuton yang digunakan adalah asbuton lawelle yang berasal dari lawelle
Buton Selatan
Gambar 3.5 Asbuton Lawelle B50/30
f. Bahan Peremaja (Modifier)
Menggunakan Bunker Oil atau Aspal Minyak dengan perbandingan 50:50
Gambar 3.6 Modifier

43
3.3.2 Alat-Alat Yang digunakan
Dalam penelitian ini alat-alat yang digunakan berasal dan tersedia di
Laboratorium Perkerasan Jalan Fakultas Teknik Universitas Halu Oleo, antara lain
meliputi :
a. Alat uji Marshall adalah alat tekan yang terdiri dari beberapa bagian yaitu
kepala penekan yang berbentuk lengkung, cicin penguji berkapasitas 2500 kg
dengan kecepatan beban 50 mm/s yang dilengkapi dengan arloji tekan dengan
ketelitian 0,0025 cm (0,0001‖) dan alat pengukur kelelehan plastis (flow-
meter).
Gambar 3.7 Alat Uji Marshall
(Sumber : Dokumentasi Pribadi )
b. Cetakan benda uji, alat yang digunakan untuk membuat briket (benda uji)
dengan diameter 10 cm (4‖) dan tinggi 7,5 cm (3‖).
44
Gambar 3.8 Cetakan Benda Uji
c. Ejector yaitu alat yang digunakan untuk mengluarkan benda uji dari
cetakanya
Gambar 3.9 Ejector
45
d. Alat penumbuk untuk memadatkan benda uji yang mempunyai permukaan
rata, berbentuk silinder dengan berat 4,536 kg (10 Pound) dan tinggi jatuh
bebas 45,7 cm (16‖).
Gambar 3.10 Alat Penumbuk
(Sumber : Dokumenasi Pribadi)
e. Bak perendam yang diatur dengan pengukur suhu minimum 20◦C.
Gambar 3.11 Bak Perendam
46
f. Oven untuk memanaskan bahan, kompor pemanas, wajan aluminium yang
digunakan untuk memanasakan agregat, sendok pengaduk aluminium dan
spatula yang digunakan untuk menusuk-nusuk campuran benda uji.
Gambar 3.12 Oven
g. Termometer berkapasitas 420◦C dan timbangan
Gambar 3.13 Thermometer
47
h. HP tipe Iphone XS MAX untuk mendokumentasikan jalannya proses
penelitian dan merekam pembacaan pengujian Marshall
i. Label benda uji
j. Alat-alat bantu tambahan berupa pali, besi plat, thermometer,spidol,kaos
tangan, talam,plastic,timbangan konvensional dan digital, dan sendok.
3.4 Tahapan Penelitian
3.4.1 Tahapan Persiapan Alat dan bahan
Alat yang digunakan dalam penelitian ini menggunakan alat yang dimiliki
Laboratorium Sistem dan Teknik Transportasi Fakultas Teknik Universitas Halu
Oleo. Bahan yang digunakan dalam penelitian ini meliputi, Slag nikel FeNi 4
yang berasal dari PT. ANEKA TAMBANG POMALA, Agregat kasar, agregat
halus dan filler menggunakan batu maroma yang diperoleh dari hasil Stone
crusher PT. PATRIOT salah satu AMP yang berada di Moramo Konawe Selatan,
Bungker oil bahan yang digunakan untuk modifier diperoleh dari Pelabuhan
Bungkutoko. Semua alat dan bahan yang akan digunakan dipastikan berada dalam
kondisi baik sebelum digunakan.
3.4.2 Tahap Pengujian Karakteristik Agregat
Agregat yang digunakan berupa agregat kasar, agregat halus, filler yang
berasal dari salah satu AMP di moramo dan slag nikell FeNi 4 yang berasal dari
PT. ANTAM POMAL. Pengujian dilakukan untuk mengetahui karakteristik
agregat yang digunakan dalam penelitian ini, adapun jenis pengujian yang
48
dilakukan adalah analisa saringan agregat (agregat kasar dan agregat halus)
pengujian berat jenis dan penyerapan, dan pengujian kadar lumpur.
3.4.3 Tahap Pengujian Ekstraksi Aspal Buton B 50/30
Pada asbuton dilakukan proses ekstasksi untuk mengetahuia kadar
mineral aspal dan butimen yang terdapat di kandungan Asbuton yang digunakan
dalam penelitian.
Gambar 3.14 Asbuton butir yang telah disaring
Setelah disaring dengan menggunakan saringan 3/8 kemudian Asbuton di
ekstraksi untuk diketahui kadar mineral dan butimen yang terdapat dikandungan
Asbuton yang akan digunakan pada penelitian ini.
Gambar 3.15 Proses ekstraksi Asbuton
49
3.4.4 Tahap Pengujian Berat Jenis Modifier
Berdasar pada penelitian terdahulu, untuk komposisi modifier yang
digunkan dalam penelitian ini mengunakan campuran antara 500 gr aspal minyak
dan 500 gr bungker oil, setelah dicapur kemudian dipanaskan lalu di dinginkan
pada suhu 20◦C kemudian dilakukan pengujian berat jenis modifier.
3.4.5 Tahap Pengujian Karateristik Agregat Halus Subtitusi (Slag Nikel
FeNi 4 )
Subtitusi Agregat Halus Yang digunakan dalam penelitian ini adalah Slag
Nikel FeNi 4 yang berwarna hitam yanag diperolah dari PT. ANTAM POMALA.
Variasi subtitusi kadar slag yang digunakan dalam penelitian yaitu sebesar 0%,
25%, 50%,75% ,100% terhadap berat agregat yang akan digunakan pada
penelitian. Adapun jenis pengujian yang dilakukan adalah pengjian adalah analisa
saringan, berat jenis dan penyerapan slag nikel
3.4.6 Tahap Pembuatan Benda Uji
Tahapan pengujian dalam penelitian ini sesuai dengan pedoman dan
standar yang berlaku dengan sedikit perlakuan khusus pada proses pencampuran,
secara umum tahapan pengujian dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
a. Agregat dipisahkan berdasarkan nomor saringan yang dibutuhkan.
Pemisahan agregat dilakukan dengan menggunakan saringan 3/4, 1/2, 3/8,
No.4, No 8, No 16, No.30, No.50, No.100, No.200 dan PAN.
50
Gambar 3.16 Penyaringan Agregat batu moramo dan Slag Nikel FeNi 4
Gambar 3.17 Pemisahan agregat batu moramo dan slag nikel FeNi 4
berdasarkan nomor saringan
51
b. Agregat batu moramo dan slag nikel FeNi 4 yang telah dipisahkan sesuai
dengan nomor saringan , kemudian ditimbang sesuai dengan komposisi
kebutuhan material yang telah dihitung kemudian dimasukan kedalam
plastic untuk mempermudah proses pembuatan benda uji.
Gambar 3.18 Agregat dan Slag Nikel FeNi 4 yang telah ditimbang dan
dimasukan kedalam plastik.
c. Panaskan bahan peremaja/modifier sebanyak 1000 gram.
Gambar 3.19 Proses pemanasan bahan peremaja/modifier
52
d. Panaskan agregat yang telah disaring sehingga mencapai suhu 150 ◦ C.
Gambar 3.20 Agregat dimasukan kedalam wajan kemudian dipanaskan
hingga mencapai suhu 150◦ C
e. Setelah agregat mencapai suhu 150◦ C, kemudian masukan Asbuton yang
telah disaring kemudian panaskan bersamaan dengan agregat lalu diaduk
hingga mencapai suhu 150◦ C. Setelah mencapai suhu 150◦ C masukan
modifier sesuai dengan kadar modifier yang telah ditentukan, lakukan
pengadukan secara terus menerus hingga campuran mencapai suhu 150◦ C.
53
Gambar 3.21 Agregat dan Asbuton dicampur dan dipanaskan hingga
mencapai suhu 150◦ C
f. Setelah di lakukan pencampuran hingga mencapai suhu 150°c, selanjutnya
adalah mendiamkan hasil pencampuran selama 1 x 24 jam.
Gambar 3.22 Proses pendinginan campuran selama 1 x 24 Jam
g. Setelah di diamkan selama 1 x 24 jam yang di lakukan selanjutnya adalah
lakukan pemadatan atau penumbukan dengan 2 x 75 tumbukan.
54
Gambar 3.23 Proses pemadatan benda uji
h. Setelah dipadatkan benda uji dikeluarkan dari mould kemudian diberikan
tanda pengenal sesuai variasi kadar Asbuton dan kadar campuran modifier.
Gambar 3.24 Benda uji yang telah dipadatkan sesuai variasi slag dan modifier
55
3.4.7 Tahap Pengujian Marshall Test
Pada penelitian ini langkah-langkah pengujian Marshall merajuk kepada
RSNI M-01-2003 tentang metode pengujian campuran beraspal dengan alat
marshall. Berikut ini adalah proses atau langkah-langkah pengujian Marshall :
a. Benda uji dipastikan telah bersih dari kotoran yang menempel, timbang
dan catat benda uji dalam keadaan kering.
Gambar 3.25 Proses penimbangan benda uji dalam keadaan kering
b. Benda uji direndam dalam suhu ruang selama 24 jam
Gambar 3.26 Benda uji direndam selama 24 jam
56
c. Timbang dan catat berat benda uji didalam air.
Gambar 3.27 Menimbang benda uji didalam air
d. Keringkan benda uji hingga kering permukaan jenuh. Timbang dan catat
berat benda uji dalam kondidi kering permukaan jenuh.
Gambar 3.28 Penimbangan benda uji kering permukaan jenuh
57
e. Rendam benda uji didalam air selama 30-40 menit.
Gambar 3.29 Benda uji direndam dalam air selama 30-40 menit
g. Keluarkan benda uji dari air, kemudian letakan benda uji di ring proving.
Letakan ring proving yang berisi benda uji ditengah penekanan marshall
test. Pasang arloji pembacaan flow didudukanya dan atur posisi jarum pada
angka nol. Pengujian marshall siap dilakukan. Catat pembacaan stabilitas
dan flow
Gambar 3.30 Proses pengujian marshall
(Sumber : Dokumentasi Pribadi
58
3.5 Bagan Alur Penelitian
Bagan alir penelitian dapat dilihat pada gambar berikut :
Mulai
Studi Literatur
Persiapan Alat dan Material
Pengujian Material
Slag Nikel FeNi 4 : Agregat Moramo : Asbuton B 50/30 :

1. Berat jenis dan 1. Berat jenis dan 1. Berat jenis
penyerapan penyerapan 2. Ekstraksi Asbuton
2. Analisa Saringan 2. Analisa Saringan 3. Analisa Saringan
3. Gradasi Agregat
Ya
Spesifikasi CPHMA 2018
Pembuatan Benda Uji dengan presentasi kadar modifier 2%,

2,5% dan 3%. Dengan variasi kadar subtitusi agregat halus
Slag FeNi 4 0%, 25%, 50%, 75% dan 100%.
Pengujian Marshall
Analisa data dan Pembahasan
Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.31 Bagan Alur Penelitian

59
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Variasi kadar slag nikel yang disubtitusi yang digunakan sebagai agregat
halus terdapat lima vairasi subtitusi yaitu 0%, 25%, 50%, 75%, dan 100 % dengan
kadar modifier yang digunakan yaitu 2%,2,5% dan 3% . Hasil pengujian meliputi,
pengujian karakteristik agregat kasar dan halus, karakteristik slag nikel,
karakteristik modifier dan pengujian marshall.
4.1 Hasil Pengujian Agregat
Pengujian agregat dilakukan untuk mengetahui karakteristik dari agregat
yang digunakan dalam pembuatan benda uji. Data yang digunakan pada
komposisi perencanaan campuran menggunakan data yang telah diperoleh dari
hasil pengujian yang dilakukan dilaboratorium. Hasil pemeriksaan karakteristik
agregat meliputi agregat kasar, agregat halus, mineral asbuton, dan slag nikel
FeNi 4. Hasil pengujian menunjukan bahwa semua agregat memenuhi syarat
untuk digunakan sebagai material pada campuran CPHMA.
4.1.1 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar Ex Moramo
Pada pengujian ini agregat kasar yang digunakan berupa agregat kasar
moramo yang nantinya akan digunakan sebagai salah satu material penyusun
campuran dalam pembuatan sampel uji untuk pengujian marshall. Adapaun data
60
yang diperoleh berdasarkan panduan SNI 03-1969-1990 mengenai agregat kasar
adalah sebagai berikut:
Tabel 4.1 Berat Jenis Agregat Kasar Ex Moramo

Pemeriksaan
Parameter Rata-rata
I II
A. Berat benda uji kering oven 332,5 461,4
B. Berat contoh SSD di Udara 336,1 467,9
C. berat benda uji di dalam air 210,4 291,7
Apparent specifik gravity (A/(A-C)) 2,72 2,72 2,721
Bulk specifik gravity on dry basic (A/(B-C)) 2,65 2,62 2,632
Bulk specifik gravity on SSD basic (B/(B-C)) 2,67 2,66 2,665
Prosentase water absorption ((B-A)/A) x 100% 1,08 1,41 1,246
(Sumber : Analisa Data Laboratorium,2022)
Berdasarkan tabel penelitian diatas, diambil data-data sebagai berikut:
a) Berat Jenis apparent = 2,721 gr/cc
b) Berat jenis bulk = 2,632 gr/cc
c) Berat jenis jenuh permukaan = 2,665 gr/cc
d) Penyerapan air = 1,246 gr/cc
4.1.1 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus (Abu Batu) Ex Moramo
Pada pengujian ini agregat kasar yang digunakan berupa agregat halus
(Abu batu) moramo yang nantinya akan digunakan sebagai salah satu material
penyusun campuran dalam pembuatan sampel uji untuk pengujian marshall.
Adapaun data yang diperoleh berdasarkan panduan SNI 03-1969-1990 mengenai
agregat kasar adalah sebagai berikut:
61
Tabel 4.2 Berat Jenis Agregat Halus (Abu Batu) Ex Moramo
Pemeriksaan Rata-
Parameter
I II rata
A. Berat piknometer 200,6 169,8
C. Berat piknometer + air + contoh 1120,2 1102,8
D. Berat piknometer + air 805 784,9
E. Berat contoh kering + Berat cawan 506,2 504,8
Apparent specifik gravity (E/(E+D-C)) 2,65 2,70 2,676
Bulk specifik gravity on dry basic (E/(B+D-C)) 2,64 2,69 2,662
Bulk specifik gravity on SSD basic (B/(B+D-C)) 2,64 2,69 2,667
Prosentase water absorption ((B-E)/E) x 100% 0,20 0,18 0,188
4.1.2 Berat Jenis dan Penyerapan Slag Nikel Feni 4
Pada pengujian ini agregat halus yang digunakan berupa agregat halus
slag nikel FeNi 4 yang nantinya akan digunakan sebagai salah satu material
penyusun campuran dalam pembuatan sampel uji untuk pengujian marshall.
Adapaun data yang diperoleh berdasarkan panduan SNI 03-1969-1990 mengenai
agregat kasar adalah sebagai berikut:
62
Tabel 4.3 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus (Slag Nikel FeNi 4)
Pemeriksaan Rata-
Parameter
I II rata
B. Berat contoh SSD di Udara 250 250
D. Berat piknometer + air 417,5 418,5
E. Berat contoh kering + Berat cawan 249,1 249
Bulk specifik gravity on SSD basic (B/(B+D-C)) 2,88 2,88 2,877
4.1.3 Ekstraksi Asbuton
Pada pengujian ekstraksi ini material yang digunakan adalah Asbuton,
yang nantinya akan digunakan sebagai salah satu bahan yang akan digunakan
dalam membuat Mix design pada pencampuran benda uji. Data ini menggunakan
pengujian berdasarkan SNI 8279:2016 dengan hasil pengujian sebagai berikut:
63
Tabel 4.4 Hasil Ekstraksi Asbuton
PARAMETER A B C
Kerucut (A) 306,4 281,5
Kerucut + Kertas Saring (B) (gram) 310,5 285,6
Kerucut + Kertas Saring + Contoh Benda Uji Sebelum
592,9 606,9
(C) (gram)
Contoh Benda Uji (D) = C - B (gram) 277,4 321,3 598,7
Kerucut + Kertas Saring + Contoh Benda Uji Sesudah
521,3 523,9
(E) (gram)
Berat Contoh Kering (F) = E - B (gram) 210,8 238,3 449,1
Berat Aspal (G) = C - E (gram) 71,6 83 154,6
Kadar Aspal (H) = (G/D) x 100% (%) 25,81 25,83 25,82
Rata – rata 25,82
Berdasarkan tabel penelitian diatas, didapatkan data kadar bitumen untuk
Asbuton sebesar 25,82 %.
4.1.6 Berat Jenis Mineral Asbuton
Pada pengujian berat jenis mineral asbuton peneliti tidak melakukan
pengujian berat jenis mineral asbuton dikarenakan alat untuk melakukan
pengujianya tidak tersedia. Oleh karena itu sebagai alternatis untuk mendapatkan
nilai berat jenis mineral asbuton maka diambil data pengujian dari PT. PUTINDO
BINTECH dengan nilai hasil pengujian berat jenis mineral asbuton adalah 2,23
gr/ml
4.1.7 Gradasi Mineral Asbuton
Pada pengujian gradasi mineral ini material yang digunakan adalah
Asbuton, yang nantinya akan digunakan sebagai salah satu perhitungan dalam
merancang mix design dan akan digunakan dalam membuat sampel untuk uji
64
marshall. Data ini menggunakan pengujian berdasarkan SNI ASTM C136:2012
dan memperoleh hasil sebagai berikut:
Tabel 4.5 Gradasi Mineral Asbuton

Material
No. Lubang Ayakan % %
Berat Jumlah Berat
Kumulatif Kumulatif
Tertahan Tertahan
Tertahan Lolos
1 3/4" 0,00 0,00 0,00 100,00
2 1/2" 0,00 0,00 0,00 100,00
3 No.4 7,40 7,40 7,21 92,79
4 No.8 23,40 30,80 30,02 69,98
5 No.50 25,30 56,10 54,68 45,32
6 No.200 22,05 78,15 76,17 23,83
7 PAN 24,45 102,60 100,00 0,00
(Sumber :Analisa Data Laboratorium, 2022)
4.2 Hasil Pengujian Bahan Peremaja
Pengujian bahan peremaja ini bertujuan untuk mengetahui karakteristik fisik
aspal minyak yang di kombinasikan degan bungker oil. Hasil pemeriksaan
karakteristik aspal meliputi berat jenis dan daktalitas dan merujuk pada penelitian
terdahulu yang dipresentasikan pada tabel berikut:
Tabel 4.6 Pengujian Karakteristik Modifier (Aspal Minyak –Bungker Oil)

Pemeriksaan
Parameter
I II
a. Berat piknometer + air 51,4 64,5
b. Berat Piknometer 22,3 24,4
c. Isi piknometer (a-b) 29,1 40,1
d. Berat piknometer + aspal 34,45 40,85
e. Berat aspal (d-b) 12,15 16,45
f. Berat pikno + air + Aspal 51,3 64,65
g. Barat Air (f-d) 16,85 23,8
h. Isi bitumen/aspal (c-g) 12,25 16,3
i. Berat jenis aspal (e/h) 0,992 1,01
Berat Jenis Rata-rata 1,001
(Sumber : Analisa Data Laboratorium 2022)
65
Berdasarkan pengujian berat jenis modifier (Bungker Oil – Aspal Minyak)
memenuhi spesfikasi, berdasarkan spesifikasi umum minimum 1.
4.3 Analisa Berat Jenis Gabungan
Pembuatan komposisi campuran menggunakan perbandingan antara berat
jenis agregat dan berdasarkan presentase volume campuran. Dalam komposisi
benda uji presentase berat jenis terdiri dari penambahan slag nikel yaitu 0%, 25%,
50%, 75%, dan 100%. Untuk setiap perbandingan.
Digunakan perbandingan berat jenis bulk dan berat jenis apparent untuk
mendapatkan berat jenis efektif agregat berdasarkan persentase volume benda uji,
dengan perbandingan kadar subtitusi agregat halus yang digunakan.
% Berat Jenis Agregat
Uraian Berat Jenis Aspal
Komposisis Bulk Apparent Efektif
Agregat Kasar 41,00% 2,64 2,71 2,68
Agregat Halus 40,00% 2,66 2,68 2,67
Slag Nikel - - - -
19,00%
Bj. Mineral
2,23 2,23 2,23
Asbuton
Aspal
1,001
 Berat Jenis Bulk Agregat
66
= 2,559 gr/cc
 Berat Jenis Apparent Agregat
= 2,590 gr/cc
 Berat Jenis Efektif Agregat
= 2,575 gr/cc
Komposisi Bulk Apparent Efektif
Agregat Kasar 41,00% 2,64 2,71 2,68
Agregat Halus 40,00% 2,66 2,68 2,67
slag nikel 8,00% 2,87 2,89 2,88
Bj. Mineral
19,00% 2,23 2,23 2,23
Asbuton
Aspal
1,001
67
= 2,389 gr/cc
 Berat Jenis Apperent Agregat
= 2,417 gr/cc
= 2,403 gr/cc
Tabel 4.9 Analisa Berat Jenis Gabungan dengan Kadar Sutitusi 50% Slag Nikel
Agregat Kasar 41,00% 2,64 2,71 2,68
Agregat Halus 17,00% 2,66 2,68 2,67
slag nikel 17,00% 2,87 2,89 2,88
Bj. Mineral
19,00% 2,23 2,23 2,23
Asbuton
Aspal 1,001
68
= 2,751 gr/cc
= 2,787 gr/cc
= 2,769 gr/cc
Agregat Kasar 41,00% 2,68 2,67 2,67
Agregat Halus 10,00% 2,66 2,68 2,67
Slag Nikel 23,00% 2,87 2,89 2,88
BJ Mineral
19,00% 2,23 2,23 2,23
Asbuton
Aspal 1,001
69
= 2,807 gr/cc
= 2,812 gr/cc
= 2,809 gr/cc
Tabel 4.11 Analisa Berat Jenis Gabungan dengan Kadar Subtitusi 100% Slag
Nikel
Agregat Kasar 41,00% 2,67 2,67 2,67
Agregat Halus - - - -
Slag Nikel 34,00% 2,87 2,89 2,88
BJ Mineral
19,00% 2,23 2,23 2,23
Asbuton
1,001
Aspal
70
= 2,799 gr/cc
= 2,807 gr/cc
= 2,803 gr/cc
4.4 Perancangan Komposisi Campuran (Mix Design)
Gradasi agregat merupakan distribusi dari variasi ukuran butiran agregat
berdasrkan pada nilai titik tengah dari spesifikasi yang digunakan dalam persen.
Oleh karena itu dalam penelitian ini dilakuakn komposisi agregat halus subtitusi
dengan lima variasi slag nikel yaitu 0%, 25%, 50%, 75% dan 100 %.
71
Kadar bahan peremaja yang 2%, 2,5% dan 3% pada pembuatan benda uji
yang dimana dibuat tiga benda uji untuk masing-masing kadar modifier. Nilai
kadar modifier optimum (KMO) nantinya akan divariasikan terhadap penambahan
slag nikel FeNi 4. Untuk penggabungan seluruh bahan sampel menagacu pada
berat sampel pada muatan mold yang digunakan yaitu 1100 gram.
Pada perancangan komposisi campuran dengan variasi subtitusi slag nikel
0% dengan variasi kadar modifier 2%, 2,5% dan 3 % dengan penggunaan
Asbuton B50/30 dihasilkan rancangan komposisi campuran seperti pada tabel
berikut,
72
Tabel 4.12 Rancangan Komposisi Campuran 0% Slag Nikel FeNi 4
Mineral
Saringan Spec CPHMA Target (%) Target Asbuton Target Agregat Agregat
Asbuton
(kumulatif (Kumulatif (Kumulatif
Mm inch % Kumulatif Lolos (gram) (gram)
lolos) Tertahan) Tertahan)
Agregat Kasar
19 3/4" 100 100 0,00 0 0 0
12,5 1/2" 90 - 100 95 0,00 5 55 0
4,75 No. 4 45 - 70 57,5 1,4 36,1 397,4 15,15
Total Agregat Kasar 467,55
Agregat Halus
2,36 No. 8 30 - 55 42,5 4,4 10,6 117,1 47,9
0,300 No. 50 12 - 25 18,5 4,7 19,3 212,2 51,8
0,075 No. 200 6 - 15 10,5 4,1 3,9 42,9 45,1
Filler - - - 0 4,6 5,9 65,4 50,1
Total Agregat Halus 632,50
Total Agregat Kasar dan Halus 1100
(Sumber : Analisa Data Laboratorium, 2022)
74
Komposisi bahan diumpamakan penggunaan Asbuton B 50/30 dengan
perbandingan berat dikonversi ke perbandingan volume adalah sebagai berikut :
Saringan ½ = = 55 gram
Saringan No.4 = = 397,4 gram
Saringan No. 8 = = 117,1 gram
PAN Filler = = 65,4 gram
Volume total = Agregat Kasar + Agregat Halus + Filler
= ( 55 + 397,4) + ( 117,1 + 212,2 + 42,9) + 65,4
= 890 gram
Asbuton
Saringan No. 4 = 1,4 x 1100
= 15,15 gram
Saringan No. 8 = 4,4 x 1100 gram
= 47,9 gram
Saringan No. 50 = 4,7 x 1100

75
= 51,8 gram
Saringan No. 100 = 4,1 x 1100
= 45,1
PAN = 4,6 x 1100
= 50,1 gram
Kadar Asbuton = 15,15 + 47, 9 + 51,8 + 45,1 + 50,1
= 210,05 garam
Berat total campuran = Volume Total Agregat + Kadar Asbuton
= 890 + 210,05
= 1100 gram
76
Pada perancangan komposisi campuran dengan variasi subtitusi slag nikel 25% dengan variasi kadar modifier 2%, 2,5%
dan 3 % dengan penggunaan Asbuton B 50/30 dihasilkan rancangan komposisi campuran sebagai berikut.
Tabel 4.13 Rancangan komposisi Campuran 25 % Slag Nikel FeNi 4

Saringan Spec CPHMA Target (%) Target Asbuton Target Agregat Agregat Asbuton
mm inch % Kumulatif Lolos (kumulatif lolos) (Kumulatif Tertahan)(Kumulatif Tertahan) (gram) (gram)
Agregat Kasar
19 3/4" 100 100 0,00 0 0 0
12,5 1/2" 90 - 100 95 0,00 5 55 0
4,75 No. 4 45 - 70 57,5 1,4 36,1 397,4 15,15
Agregat Halus
2,36 No. 8 30 - 55 42,5 4,4 10,6 87,8 47,9
0,300 No. 50 12 - 25 18,5 4,7 19,3 159,2 51,8
0,075 No. 200 6 - 15 10,5 4,1 3,9 32,2 45,1
Filler - - - 0 4,6 5,9 65,4 50,1
Slag Nikel FeNi 4
2,36 No. 8 - - - 4,4 29,275
0,30 No. 50 - - - 4,7 53,05
0,075 No.200 - - - 4,1 10,725
Target Agregat Halus Subtitusi (Slag Nikel FeNi 4) 93,1
Total Agregat Kasar dan Agregat Halus 1100
77
Saringan No. 8
Slag Nikel Feni 4 = = 29,27 gram
Agerat Moramo = 29,27 – 117,1
= 87,8 gram
Saringan No. 50
= 159,2 gram
Saringan No. 200
= 32,2 gram
78
= ( 55 + 397,4) + ( 87,8 + 29,27 + 159,2 +
53,05+32,2 + 10,75 ) + ( 65,4)
= 890 gram
Asbuton
= 15,15 gram
= 47,9 gram
Saringan No. 50 = 4,7 x 1100
= 51,8 gram
Saringan No. 100 = 4,1 x 1100
= 45,1
PAN = 4,6 x 1100
= 50,1 gram
Kadar Asbuton = 15,15 + 47, 9 + 51,8 + 45,1 + 50,1
= 210,05 garam
79
= 890 + 210,05
= 1100 gram
80
Pada rancangan komposisi dengan variasi subtitusi 50 % slag nikel FeNi 4 dengan variasi kadar modifier 2%, 2,5 % dan 3%
dengan penggunaan Asbuton B 50/30 dihasilkan rancangan komposisi campuran sebagai berikut.
Tabel 4.14 Rancangan Komposisi Campuran 50 % Slag Nikel FeNi 4

Agregat Kasar
19 3/4" 100 100 0,00 0 0 0
12,5 1/2" 90 - 100 95 0,00 5 55 0
4,75 No. 4 45 - 70 57,5 1,4 36,1 397,4 15,15
Agregat Halus
2,36 No. 8 30 - 55 42,5 4,4 10,6 58,6 47,9
0,300 No. 50 12 - 25 18,5 4,7 19,3 106,1 51,8
0,075 No. 200 6 - 15 10,5 4,1 3,9 21,4 45,1
Filler - - - 0 4,6 5,9 65,4 50,1
Slag Nikel FeNi 4
2,36 No. 8 - - - 4,4 58,55
0,30 No. 50 - - - 4,7 106,1
0,075 No.200 - - - 4,1 21,5
(Sumber : Analisa Data Laboratorium 2022)
81
Saringan No. 8
= 58,6 gram
Saringan No. 50
= 106,1 gram
Saringan No. 200
= 21,5 gram
82
= ( 55 + 397,4) + ( 58,6 + 58,6 + 106,5 + 106,5 +
21,5 + 21,5 ) + ( 65,4)
= 890 gram
Asbuton
= 15,15 gram
= 47,9 gram
Saringan No. 50 = 4,7 x 1100
= 51,8 gram
Saringan No. 100 = 4,1 x 1100
= 45,1
PAN = 4,6 x 1100
= 50,1 gram
Kadar Asbuton = 15,15 + 47, 9 + 51,8 + 45,1 + 50,1
= 210,05 garam
83
= 890 + 210,05
= 1100 gram
84

Agregat Kasar
19 3/4" 100 100 0,00 0 0 0
12,5 1/2" 90 - 100 95 0,00 5 55 0
4,75 No. 4 45 - 70 57,5 1,4 36,1 397,4 15,15
Agregat Halus
2,36 No. 8 30 - 55 42,5 4,4 10,6 29,3 47,9
0,300 No. 50 12 - 25 18,5 4,7 19,3 53,1 51,8
0,075 No. 200 6 - 15 10,5 4,1 3,9 32,2 45,1
Filler - - - 0 4,6 5,9 65,4 50,1
Slag Nikel FeNi 4
2,36 No. 8 - - - 4,4 87,825
0,30 No. 50 - - - 4,7 159,15
0,075 No.200 - - - 4,1 10,72
85
Saringan No. 8
= 29,3 gram
Saringan No. 50
= 53,1 gram
Saringan No. 200
= 32,2 gram
86
= ( 55 + 397,4) + (29,3 + 87,8 + 53,1 + 159,15 +
32,2 + 10,72) + ( 65,4)
= 890 gram
Asbuton
= 15,15 gram
= 47,9 gram
Saringan No. 50 = 4,7 x 1100
= 51,8 gram
Saringan No. 100 = 4,1 x 1100
= 45,1
PAN = 4,6 x 1100
= 50,1 gram
Kadar Asbuton = 15,15 + 47, 9 + 51,8 + 45,1 + 50,1
= 210,05 garam
87
= 890 + 210,05
= 1100 gram
88

Agregat Kasar
19 3/4" 100 100 0,00 0 0 0
12,5 1/2" 90 - 100 95 0,00 5 55 0
4,75 No. 4 45 - 70 57,5 1,4 36,1 397,4 15,15
Agregat Halus
2,36 No. 8 30 - 55 42,5 4,4 10,6 0,0 47,9
0,300 No. 50 12 - 25 18,5 4,7 19,3 0,0 51,8
0,075 No. 200 6 - 15 10,5 4,1 3,9 0,0 45,1
Filler - - - 0 4,6 5,9 65,4 50,1
Slag Nikel FeNi 4
2,36 No. 8 - - - 4,4 117,1
0,30 No. 50 - - - 4,7 212,2
0,075 No.200 - - - 4,1 42,9
89
Saringan No. 8
Saringan No. 50
Saringan No. 200
= ( 55 + 397,4) + (117,1 + 212,2 + 42,9 ) + ( 65,4)
= 890 gram
Asbuton
= 15,15 gram
90
= 47,9 gram
Saringan No. 50 = 4,7 x 1100
= 51,8 gram
Saringan No. 100 = 4,1 x 1100
= 45,1
PAN = 4,6 x 1100
= 50,1 gram
Kadar Asbuton = 15,15 + 47, 9 + 51,8 + 45,1 + 50,1
= 210,05 garam
= 890 + 210,05
= 1100 gram
91
4.5 Pengujian Marshall
Uji Marshall dilakukan untuk mendapatkan stabilitas dan kelelehan (flow)
dari campuran aspal dan agregat. Data yang didapatkan dari benda uji yaitu berat
benda uji, berat benda uji dalam keadaan jenuh kering permukaan (SSD) dan berat
benda uji di dalam air. Kemudian dilakukan perhitungan karakteristik campuran
meliputi volume pori dalam agregat (VMA), volume pori dalam campuran (VIM),
volume pori campuran yang terisi Aspal/Bitumen (VFA), Stabilitas, kelelehan dan
kekauan sesuai dengan standar dan spesifikasi CPHMA.
Data yang diperoleh dari hasil uji marshall dari penelitian laboratorium
adalah Berat kering/sebelum direndam (gram), berat SSD (gram), Berat dalam air
(gram), Pembacaan arloji stabilitas (lbs), Pembacaan arloji Flow (mm).
4.5.1 Hasil Pengujian Marshall
Komposisi Campuran menggunakan Asbuton B 50/30 dengan variasi kadar
subtitusi agregat halus teridiri dari lima variasi yaitu 0%, 25%, 50%, 75% dan
100%, dengan kadar modifier/peremaja yang digunkan yaitu 2%, 2,5% dan 3%
Data yang diperoleh dilaboratorium adalah sebagai berikut :
Tabel 4.17 Hasil Pengujian Campuran CPHMA Subtitusi 0% Slag Nikel

Subtitusi
Slag Modifier Kering SSD Di Air Pembacaan Flow
Nikel (%) (Gram) (Gram) (gram) Dial (mm)
(%)
2% 1098,3 1119,7 605,5 230 4,5
2% 1099,6 1121,2 602,4 270 4,7
0% 2,5 % 1102,4 1127,9 615,7 330 4,4
2,5 % 1125,0 1139,4 606,9 290 3,7
3% 1103,8 1118,6 616,7 250 5,0
92
Lanjutan Tabel 4.17 Hasil Pengujian Campuran CPHMA Subtitusi 0% Slag Nikel
Subtitusi
(%)
3% 1106,0 1121,1 609,9 290 6,7
Berdasarkan tabel 4.17 dapat dijelaskan bahwa dari hasil pembacaan dial
dan flow diperoleh hasil terbaik pada penggunaan kadar modifier 2,5 % dengan
kadar variasi subtitusi slag nikel 0% dapat dibuktikan dengan tingginya nilai hasil
pembacaan flow yang tidak terlalu besar yaitu 4,4 dan 3,7 mm sehingga dapat
menjelaskan benda uji yang dilakukan pengujian memiliki hasil flow terbaik dari
ketiga variasi modifier yang digunakan.
Tabel 4.18 Hasil Pengujian Campuran CPHMA Subtitusi 25 % Slag Nikel

Subtitusi
(%)
2% 1198,0 1171,1 554,3 240 6,5
2% 1188,9 1184,9 543,8 235 6,6
2,5 % 1104,2 1167,2 598,5 270 6,3
25 %
2,5 % 1104,2 1181,5 606,6 235 6,4
3% 1054,0 1178,1 587,0 249 6,5
3% 1176,2 1167,3 563,2 230 6,5
dan flow pada kadar subtitusi 25% slag nikel nilai flow mengalami peningkatan
sehingga dapat dijelaskan bahwa benda ujidengan kadars subtitusi 25% slag nikel
tidak memenuhi spesifikasi umum CPHMA, berdasarkan spesifikasi umum
CPHMA nilai flow minimum 2 mm dan maksimum 5 mm.
93
Subtitusi
(%)
2% 1107,2 1157,1 600,7 210 6,3
2% 1105,9 1158,6 593,3 230 6,5
2,5 % 1105,5 1152,0 596,0 260 6,3
50 %
2,5 % 1105,6 1156,8 602,2 240 6,6
3% 1113,8 1159,8 606,4 240 6,5
3% 1109,0 1109,0 610,3 230 6,5
dan tidak memenuhi spesifikasi sehingga dapat dijelaskan bahwa benda ujidengan
kadars subtitusi 50% slag nikel tidak memenuhi spesifikasi umum CPHMA,
berdasarkan spesifikasi umum CPHMA nilai flow minimum 2 mm dan
maksimum 5 mm.
Subtitusi
(%)
2% 1109,7 1152,3 600,8 210 6,6
2% 1115,9 1163,5 618,9 200 6,5
2,5 % 1118,6 1142,8 604,6 240 6,3
75%
2,5 % 1106,0 1171,4 621,8 220 6,5
3% 1113,8 1149,3 613,5 200 6,4
3% 1109,0 1153,6 618,2 210 6,5
94
maksimum 5 mm.
Subtitusi
(%)
2% 1109,8 1102,7 605,5 180 6,7
2% 1189,4 1152,9 594,2 190 6,7
2,5 % 1102,4 1121,1 615,7 220 6,4
100 %
2,5 % 1125,0 1139,4 606,9 220 6,6
3% 1103,8 1186,6 616,7 180 6,5
3% 1106,0 1121,1 609,9 190 6,3
maksimum 5 mm.
4.6 Analisa Pengujian Marshall
Analisa yang dilakukan adalah untuk mendapatkan nilai-nilai Marshall yang
digunakan untuk mengetahui karekteristik campuran benda uji, meliputi VMA
(Void In Mineral Agregat), VIM (Void In Mix), VFB (Void Filled With Bitumen),
Stabilitas (Stability), Kelelehan (Flow) dan Mharsall Quotient (MQ)
95
4.6.1 VMA (Void In The Mineral Aggergate)
VMA merupakan banyakanya pori diatara butir-butir agregat dalam aspal
padat. Berat volume benda uji pada penggunaan Asbuton B 50/30 dan kadar
subtitusi slag nikel FeNi 4 sebagai agregat halus yaitu 0%. Dapat dihitung dengan
persamaan berikut :
Contoh prthitungan VMA menggunakan slag nikel 0% dan kadar
peremaja/ Modifier 2 % adalah sebagai berikut :
VMA = 100 ( )
VMA = ( )
VMA = 22,17%
Untuk perhitungan selanjutnya hasil analisa VMA pada variasi kadar
subtitusi 0%, 25%, 50%, 75% dan 100% slag nikel dan kadar modifier 2%, 2,5%
dan 3% dapat dilihat pada table berikut ini :
Tabel 4.22 Hasil Analisa perhitungan VMA pada variasi slag nikel 0% dengan
kadar modifier 2%, 2,5% dan 3% .
Berat volume
% Aspal terhadap
Benda uji % VMA
Campuran
(gr/cc)
6,75 2,136 22,17
6,75 2,120 22,77
Rata – rata 2,128 22,47
96
Lanjutan Tabel 4.22 Hasil Analisa perhitungan VMA pada variasi slag nikel 0%
dengan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3% .
Berat volume
% Aspal terhadap
Benda uji % VMA
Campuran
(gr/cc)
7,00 2,152 21,79
7,00 2,113 23,22
Rata – rata 2,132 22,51
7,25 2,199 20,29
7,25 2,164 21,59
Rata – rata 2,181 20,94
Dari hasil perhitungan nilai VMA pada table 4.22 didapatkan hasil terbaik
untuk variasi kadar slag nikel 0% yaitu pada kadar modifier 3% yaitu 20,94%
memenuhi spesifikasi CPHMA berdasarkan nilai spesifikasi umum 2018 dengan
nilai standar VMA minimum 16 %.
Berat volume
% Aspal terhadap
Benda uji % VMA
Campuran
(gr/cc)
6,75 1,942 24,19
6,75 1,699 33,69
Rata – rata 1,821 28,94
7,00 1,942 24,42
7,00 1,919 25,31
Rata – rata 1,930 24,87
7,25 1,952 24,21
7,25 2,149 25,95
Rata – rata 2,051 25,08
97
Berat volume
% Aspal terhadap
Benda uji % VMA
Campuran
(gr/cc)
6,75 1,990 32,54
6,75 1,956 33,68
Rata – rata 1,973 33,11
7,00 1,988 32,77
7,00 1,996 32,50
Rata – rata 1,992 32,64
7,25 2,013 32,13
7,25 2,025 32,72
Rata – rata 2,019 31,93
Berat volume
% Aspal terhadap
Benda uji % VMA
Campuran
(gr/cc)
6,75 2,012 33,15
6,75 2,049 31,93
Rata – rata 2,031 32,54
7,00 2,078 31,14
98
Lanjutan Tabel 4.25 Hasil Analisa perhitungan VMA pada variasi slag nikel 75
% dengan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3% .
Berat volume
% Aspal terhadap
Benda uji % VMA
Campuran
(gr/cc)
7,00 2,011 33,36
Rata – rata 2,045 32,25
7,25 2,079 31,31
7,25 2,071 31,56
Rata – rata 2,075 31,43
Berat volume
% Aspal terhadap
Benda uji % VMA
campuran
(gr/cc)
6,75 2,209 26,41
6,75 1,950 35,04
Rata – rata 2,079 30,72
7,00 2,181 27,53
7,00 2,113 29,80
Rata – rata 2,147 28,67
7,25 2,199 27,13
7,25 2,164 28,31
Rata – rata 2,181 27,72
99
4.6.2 VIM (Void In Mix)
VIM adalah persentase rongga udara terhadap volume total campuran
setelah didapatkan. Di umpamakan menggunakan kadar Asbuton 25% dan
modifier 2%, 2,5 dan 3% dan jumlah kadar subtitusi slag nikel 0%, 25%, 50%,
75% dan 100%.
Berat jenis maksimum teoritis campuran beraspal untuk kadar peremaja 2%
dan jumlah subtitusi slag nikel 0% dapat dihitung dengan persamaan berikut:
Sehingg,
= 2,328 gr/cc
Contoh perhitungan VIM menggunakan kadar subtitusi slag nikel 0%
dengan peremaja 2%
VIM = 100 x * ( )+
VIM = 100 x * ( )+
= 8,25%
100
Untuk perhitungan VIM selanjutnya dengan jumlah kadar subtirusi slag
nikel 0% dan peremaja 2%, 2,5% dan 3% dapat dilihat pada table berikut
Tabel 4.27 Hasil Analisis perhitunan VIM dengan jumlah kadar subbtitusi slag
nikel 0% dan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%
Berat volume
% Aspal terhadap
Benda uji % VIM
Campuran
(gr/cc)
6,75 2,136 8,25
6,75 2,120 8,25
Rata – rata 2,128 8,60
7,00 2,152 6,73
7,00 2,113 8,44
Rata – rata 2,132 7,59
7,25 2,199 4,36
7,25 2,164 5,91
Rata – rata 2,181 5,13
Dari hasil perhitungan VIM pada table 4.27 untuk variasi kadar subtitusi
0% slag nikel didaptkan nilai terbaik pada kadar modifier 2% yaitu 8,60% untuk
variasi kadar subtitusi 0% slag nkel nilai VIM memenuhi spesifikasi berdasarkan
nilai spesifikasi umum CPHMA, 2018 dengan nilai standard VIM minimum 4%-
10%
101
nikel 25% dan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%.
Berat volume
% Aspal terhadap
Benda uji % VIM
Campuran
(gr/cc)
6,75 1,942 11,53
6,75 1,699 22,61
Rata – rata 1,821 17,07
7,00 1,942 10,89
7,00 1,919 11,89
Rata – rata 1,930 11,36
7,25 1,952 10,06
7,25 2,149 12,13
Rata – rata 2,051 11,10
Dari hasil perhitungan VIM pada table 4.28 nilai VIM untuk variasi
kadar subtitusi 25% slag nikel tidak memenuhi spesifikasi, berdasarkan nilai
spesifikasi umum CPHMA, 2018 dengan nilai standard VIM minimum 4%-10%.
nikel 50 % dan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%.
Berat volume
% Aspal terhadap
Benda uji % VIM
Campuran
(gr/cc)
6,75 1,990 19,56
6,75 1,965 20,92
Rata – rata 1,973 20,24
7,00 1,988 18,86
7,00 1,996 18,54
Rata – rata 1,922 18,70
7,25 2,013 17,55
7,25 2,025 17,05
Rata – rata 2,019 17,30
102
Berat volume
% Aspal terhadap
Benda uji % VIM
Campuran
(gr/cc)
6,75 2,021 19,64
6,75 2,049 18,16
Rata – rata 2,031 18,90
7,00 2,078 16,60
7,00 2,011 19,29
Rata – rata 2,045 17,94
7,25 2,079 16,25
7,25 2,071 16,25
Rata – rata 2,075 16,40
Berat volume
% Aspal terhadap
Benda uji % VIM
Campuran
(gr/cc)
6,75 2,209 11,61
6,75 1,950 21,97
Rata – rata 2,079 16,79
7,00 2,181 12,27
103
Lanjutan Tabel 4.32 Hasil analisa perhitungan VIM dengan jumlah kadar
subtitusi slag nikel 100% dan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%.
Berat volume
% Aspal terhadap
Benda uji % VIM
Campuran
(gr/cc)
7,00 2,113 15,02
Rata – rata 2,147 13,64
7,25 2,199 11,19
7,25 2,164 12,63
Rata – rata 2,181 11,91
4.6.3 VFA (Void Filled With Asphalt)
Nilai ini menunjukkan persentase rongga campuran yang berisi aspal,
biasnya akan naik berdasarkan naiknya kadar aspal sampai batas tertentu, yaitu
pada saat rongga telah penuh. Artinya rongga dalam campuran telah terisi penuh
oleh aspal, maka persen kadar aspal yang mengisi rongga adalah persen kadar
aspal maksimum. Di umpamakan menggunakan Asbuton B 50/30 dan kadar
subtitusi slag nikel 0%, 25%, 50% 75% dan 100% slag dengan bahan peremaja
2%, 2,5% dan 3%.
Contoh perhitungan menggunakan kdar subtitusi slag nikel 0% dan kadar
peremaja 2%
VFA = 100 x
104
VFA = 100 x
= 62,81 %
Untuk perhitungan selanjutnya nilai VFA dapat dilihat pada table berikut
modifier 2%, 2,5% dan 3%.
Aspal V.M.A. V.I.M V.F.A
Terhadap Campuran% % % %
6,75 22,17 8,25 62,81
6,75 22,77 8,25 60,69
Rata – rata 22,47 8,60 61,75
7,00 21,79 6,73 69,12
7,00 23,22 8,44 63,64
Rata – rata 22,51 7,59 66,38
7,25 20,29 4,36 78,53
7,25 21,59 5,91 72,62
Rata – rata 20,94 5,13 75,57
Dari hasil perhitungan nilai VFA pada tabel 4.32 untuk kadar subtitusi
slag nikel 0% memenuhi nilai spesifikasi umum CPHMA, 2018 dengan nilai
standar VFA minimum dari 60 %.
modifier 2%, 2,5% dan 3 %.
6,75 24,19 11,53 52,33
6,75 33,69 22,61 32,87
Rata – rata 28,94 17,07 42,60
7,00 24,42 10,89 55,63
7,00 25,31 11,89 53,03
Rata – rata 24,87 11,36 54,33
7,25 24,21 10,06 58,43
7,25 25,95 12,13 53,26
105
Rata – rata 25,08 11,10 55,85
slag nikel 25% nilai VFA tidak memenuhi nilai spesifikasi umum CPHMA
dengan nilai standar VFA minimum dari 60 %.
Aspal
V.M.A. V.I.M V.F.A
Terhadap
% % %
Campuran%
6,75 32,54 19,56 39,90
6,75 33,68 20,92 37,89
Rata – rata 33,11 20,24 38,89
7,00 32,77 18,86 42,45
7,00 32,50 18,54 42,97
Rata – rata 32,64 18,70 42,71
7,25 32,13 17,55 45,39
7,25 32,72 17,05 46,25
Rata – rata 31,93 17,30 45,25
106
6,75 33,15 19,64 40,78
6,75 31,93 18,16 43,12
Rata – rata 32,54 18,90 41,95
7,00 31,14 16,60 46,70
7,00 33,36 19,29 42,18
Rata – rata 32,25 17,94 44,44
7,25 31,31 16,25 48,11
7,25 31,56 16,25 47,56
Rata – rata 31,43 16,40 47,83
6,75 26,41 11,61 56,05
6,75 35,04 21,97 37,29
Rata – rata 30,72 16,79 46,67
7,00 27,53 12,27 55,44
7,00 29,80 15,02 49,59
Rata – rata 28,67 13,64 52,52
7,25 27,13 11,19 58,75
7,25 28,31 12,63 55.38
Rata – rata 27,72 11,91 57,07
107
4.6.4 Stabilitas (Stability)
Nilai stabilitas benda uji diperoleh dari pembacaan arloji stabilitas pada
saat pengujian Marshall. Hasil tersebut dicocokkan dengan angka kalibrasi
proving ring, dan masih harus dikoreksi dengan faktor koreksi yang dipengaruhi
oleh tebal atau volume benda uji.
Contoh perhitungan menggunakkan kadar slag nikel 0%, 25%, 50%, 75%
dan 100% dengan penggunaan Asbuton B 50/30 dan kadar modifier 2%, 2,5% dan
3%.
S = Pemb. dial × kalibrasi prov. ring x koreksi volume
S = 230 x 0,0208 x 101,19
S = 484,56 kg
Untuk selanjutnya, perhitungan stabilitas dapat dilihat pada tabel berikut

ini :
Tabel 4.39 Hasil Analisis perhitungan stabilitas kadar subtitusi slag nikel 0% dan
kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%.
Kadar STABILITAS
Aspal Stabilitas
terhadap Kalibrasi prov. Koreksi
Pemb. Dial (Kg)
campuran Ring Volume
6,75 230 0,0208 101,19 484,56
6,75 270 0,0208 101,19 568,83
Rata-rata 526,69
7,00 330 0,0208 101,19 695,24
7,00 290 0,0208 101,19 610,96
Rata-rata 653,10
7,25 250 0,0208 101,19 526,69
7,25 290 0,0208 101,19 610,96
Rata-rata 568,83
Dari hasil perhitungan nilai Stabilitas pada tabel 4.37 didapatkan hasil
terbaik untuk kadar subtitusi slag nikel 0% memenuhi nilai standard spesifikasi
108
umum CPHMA nilai stabilitas terbaik diperoleh pada kadar modifier 2,5% yaitu
dengan nilai sebesar 635,10 kg, berdasarkan nilai spesifikasi CPHMA dengan
nilai standar stabilias minimum 500 kg.
dan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%.
Kadar STABILITAS
Aspal Kalibrasi prov. Koreksi Stabilitas
terhadap Pemb. Dial
Ring Volume (Kg)
campuran
6,75 240 0,0208 101,19 505,63
6,75 235 0,0208 101,19 495,09
Rata-rata 500,36
7,00 270 0,0208 101,19 568,83
7,00 235 0,0208 101,19 495,09
Rata-rata 531,96
7,25 249 0,0208 101,19 524,59
7,25 230 0,0208 101,19 484,56
Rata-rata 504,57
terbaik untuk kadar subtitusi slag nikel 25% memenuhi nilai standard spesifikasi
umum CPHMA nilai stabilitas terbaik diperoleh pada kadar modifier 2,5% yaitu
dengan nilai sebesar 531,96 kg berdasarkan nilai spesifikasi CPHMA dengan nilai
standar stabilias minimum 500 kg.
Kadar STABILITAS
terhadap Pemb. Dial
Ring Volume (Kg)
campuran
6,75 210 0,0208 101,19 442,42
6,75 230 0,0208 101,19 484,56
Rata-rata 463,49
7,00 240 0,0208 101,19 505,63
7,00 220 0,0208 101,19 547,76
Rata-rata 526,69
7,25 260 0,0208 101,19 505,63
109
7,25 230 0,0208 101,19 484,56
Rata-rata 495,09
untuk kadar subtitusi slag nikel 50% untuk kadar modifier 2% dan 3% tidak
memenuhi nilai standard spesifikasi umum CPHMA nilai stabilitas terbaik
diperoleh pada kadar modifier 2,5% yaitu dengan nilai sebesar 526,69 kg,
berdasarkan nilai spesifikasi CPHMA dengan nilai standar stabilias minimum 500
kg.
Kadar STABILITAS
terhadap Pemb. Dial
Ring Volume (Kg)
campuran
6,75 210 0,0208 101,19 442,42
6,75 220 0,0208 101,19 463,49
Rata-rata 452,49
7,00 200 0,0208 101,19 421,36
7,00 240 0,0208 101,19 505,63
Rata-rata 463,49
7,25 200 0,0208 101,19 421,36
7,25 210 0,0208 101,19 442,42
Rata-rata 431,89
untuk kadar subtitusi slag nikel 75 % pada kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%
tidak memenuhi nilai stabilitas berdasarkan nilai spesifikasi umum CPHMA
dengan nilai standar stabilias minimum 500 kg.
110
Kadar STABILITAS
terhadap Pemb. Dial
Ring Volume (Kg)
campuran
6,75 220 0,0208 101,19 463,49
6,75 220 0,0208 101,19 463,49
Rata-rata 463,49
7,00 180 0,0208 101,19 379,22
7,00 190 0,0208 101,19 400,29
Rata-rata 389,75
7,25 180 0,0208 101,19 379,22
7,25 190 0,0208 101,19 400,29
Rata-rata 389,75
untuk kadar subtitusi slag nikel 100 % pada kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%
tidak memenuhi nilai stabilitas berdasarkan nilai spesifikasi umum CPHMA
dengan nilai standar stabilias minimum 500 kg.
4.6.5 Kelelehan (Flow)
Kelelehan adalah besarnya deformasi vertikal yang terjadi mulai awal
pembebanan sampai kondisi stabilitas menurun yang menunjukkan besarnya
deformasi yang terjadi pada lapis perkerasan akibat beban yang diterimanya.
Seperti halnya cara memperoleh nilai stabilitas, nilai flow merupakan nilai dari
masing-masing yang ditunjukan oleh jarum dial (dalam satuan mm).
Nilai pembacaan arloji flow pada penggunaan Asbuton B 50//30 dengan
variasi kadar subtitusi slag nikel 0%, 25%, 50%, 75% dan 100% dan bahan
peremaja/modifier 2%, 2,5% dan 3% dapat dilihat pada tabel berikut ini.
111
Aspal Flow
Terhadap Campuran (mm)
%
6,75 4,5
6,75 4,7
Rata – rata 4,6
7,00 4,4
7,00 3,7
Rata – rata 4,1
7,25 5,0
7,25 6,7
Rata – rata 5,9
Dari hasil perhitungan flow pada tabel 4.42 untuk kadar subtitusi slag
nikel 0% nilai flow yang didapatkan telah mencapai spesifikasi yang sesuai
dengan CPHMA yaitu nilai yang didapatkan menunjukan bahwa mampu
menahan besarnya deformasi beban yang diterima, berdasarkan spesifikasi umum
CPHMA 2018 nilai flow 2-5 mm.
Aspal Flow
%
6,75 6,5
6,75 6,6
Rata – rata 6,6
7,00 6,3
7,00 6,4
Rata – rata 6,4
7,25 6,5
7,25 6,5
Rata – rata 6,5
112
nikel 25% nilai flow yang didapatkan tidak memenuhi spesifikasi yang sesuai
dengan CPHMA yaitu nilai yang didapatkan menunjukan bahwa kadar subtitusi
25% slag nikel tidak mampu menahan besarnya deformasi beban yang diterima,
berdasarkan spesifikasi umum CPHMA 2018 nilai flow 2-5 mm.
Aspal Flow
%
6,75 6,3
6,75 6,5
Rata – rata 6,4
7,00 6,3
7,00 6,6
Rata – rata 6,5
7,25 6,6
7,25 6,5
Rata – rata 6,6
Aspal Flow
%
6,75 6,6
6,75 6,5
Rata – rata 6,6
113
7,00 6,3
7,00 6,5
Rata – rata 6,4
7,25 6,4
7,25 6,5
Rata – rata 6,5
berdasarkan spesifikasi umum CPHMA 2018 nilai flow 2-5 mm
Tabel 4.48 Nilai Pembacaan arloji flow pada kadar subtitusi slag nikel 100 % dan
Aspal Flow
%
6,75 6,7
6,75 6,7
Rata – rata 6,7
7,00 6,4
7,00 6,6
Rata – rata 6,5
Tabel Lanjutan Tabel 4.49 Nilai Pembacaan arloji flow pada kadar subtitusi slag
nikel 100 % dan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%.
Aspal Flow
%
7,25 6,5
7,25 6,3
Rata – rata 6,4
114
4.6.6 Marshall Quotient (MQ)
Marshall Quotient adalah perbandingan antara nilai stabilitas dengan nilai
kelelehan (flow) dan digunakan sebagai pendekatan terhadap tingkat kekakuan
campuran.
Contoh perhitungan menggunakan kadar subtitusi slag nikel 0%, 25%,
50%, 75% dan 100% dengan Asbuton B 50/30, dan peremaja 2%, 2,5% dan 3 %.
MQ =
MQ =
= 107,68 kg/mm
Tabel 4.50 Hasil perhitungan MQ pada variasi kadar subtitusi 0% slag nikel
Aspal
Stabilitas Flow Marshall
Terhadap Campuran
(Kg) (mm) Quotient
%
(Kg/mm)
6,75 484,56 4,5 107,68
6,75 568,83 4,7 121,03
Rata – rata 526,69 4,6 114,4
7,00 695,24 4,4 158,01
7,00 610,96 3,7 161,13
Rata – rata 653,10 4,1 161,6
7,25 526,69 5,0 105,34
7,25 610,96 6,7 91,19
Rata – rata 568,83 5,9 98,3
Dari hasi perhitungan marshall quotient pada tabel 4.47 untuk variasi
kadar subtitusi 0% slag nikel. Syarat untuk nilai MQ pada campuran CPHMA
115
tidak ada untuk spesifikasi khusus 2018 sehingga dapat dikatakan semua nilai
MQ memenuhi.
Aspal
Terhadap Campuran
(Kg) (mm) Quotient
%
(Kg/mm)
6,75 505,63 6,5 77,79
6,75 495,09 6,6 75,01
Rata – rata 500,36 6,6 76,40
7,00 568,83 6,3 90,29
7,00 495,09 6,4 77,36
Rata – rata 531,96 6,4 83,82
7,25 524,59 6,5 80,71
7,25 484,56 6,5 74,55
Rata – rata 504,57 6,5 77,63
kadar subtitusi 25 % slag nikel. Syarat untuk nilai MQ pada campuran CPHMA
MQ memenuhi.
Tabel 4.52 Hasil perhitungan MQ pada variasi kadar subtitusi 50% slag nikel
Aspal
Terhadap Campuran
(Kg) (mm) Quotient
%
(Kg/mm)
6,75 442,42 6,3 70,23
6,75 484,56 6,5 74,55
Rata – rata 463,49 6,4 72,39
7,00 505,63 6,3 80,26
7,00 547,69 6,6 82,99
Rata – rata 526,69 6,5 81,63
7,25 505,63 6,6 76,61
7,25 484,56 6,5 74,55
Rata – rata 495,09 6,6 75,58
116
MQ memenuhi.
Aspal
Terhadap Campuran
(Kg) (mm) Quotient
%
(Kg/mm)
6,75 442,42 6,6 67,03
6,75 463,49 6,5 71,31
Rata – rata 452,96 6,6 69,2
7,00 421,36 6,3 66,88
7,00 505,63 6,5 77,79
Rata – rata 463,49 6,4 72,3
7,25 421,36 6,4 65,84
7,25 442,42 6,5 68,07
Rata – rata 431,89 6,5 67,0
MQ memenuhi.
117
Aspal
Terhadap Campuran
(Kg) (mm) Quotient
%
(Kg/mm)
6,75 379,22 6,7 56,60
6,75 400,29 6,7 59,74
Rata – rata 389,75 6,7 58,2
7,00 463,49 6,4 72,42
7,00 463,49 6,6 70,23
Rata – rata 463,49 6,5 71,3
7,25 379,22 6,5 58,34
7,25 400,29 6,3 63,54
Rata – rata 389,75 6,4 60,9
MQ memenuhi.
4.7 Grafik Pengujian Marshall
Dari hasil rekapitulasi pengujian marshall yang dilakukan pada tiap
variasi subtitusi slag nikel dan penggunaan Asbuton B 50/30 dengan bahan
peremaja yang digunakan dapat digambarkan grafik hubungan antara VMA, VIM,
VFB, Stabilitas, dan Flow dengan kadar bahan peremaja pada setiap variasi
campuran CPHMA.Terdapat tabel pengujian marshall yang digunakan sebagai
acuan dalam grafik yaitu sebagai berikut :
118
dengan Kadar Modifier 2%, 2,5% dan 3%.
Tabel 4.55 Rekapitulasi hasil pengujian pada variasi kadar subtitusi 0% slag nikel
dengan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%.
Parameter Kadar Modifier (%)
Spesifikasi CPHMA
Marshall 2% 2,5 % 3%
Stabilitas (kg) 526,69 653,10 568,83 > 500
Flow (mm) 4,6 4,1 5,8 2 - 5
MQ (kg/mm) 114,35 161,57 87,58 -
VMA (%) 22,47 22,51 20,94 > 16
VFA (%) 61,75 66,38 75,57 > 60
VIM (%) 8,60 7,59 5,13 4 - 10
1400 STABILITAS
1300
1200 y = -421,36x2 + 2148,9x - 2085,7
Stabilitas ( Kg)
1100
1000
900
800
700
600
500
400
300
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifire(%)
dengan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%
Dari grafik di atas dapat menjelaskan bahwa nilai stabilitas pada
campuran benda uji dengan kadar subtitusi 0% slag nikel bersifat fleksibel dapat
dilihat nilai stabilitas mengalami penurunan pada Modifire 2% nilai stabilitas
526,69 kg, kemudian dengan adanya penambahan bahan peremaja sebanyak 2,5%
119
nilai stabilitas meningkat mencapai 653,10 kg dengan adanya penambahan kadar
peremaja sebanyak 3 % nilai stabilitas kembali menurun secara perlahan yaitu
568,83 kg. Penambahan kadar modifier tidak menyebabkan nilai stabilitas
semakin tinggi, karena sudah tidak efektif lagi. Kadar bahan peremaja yang terlalu
tinggi tidak dapat membuat bahan peremaja menyelimuti dan mengikat agregat
dengan baik. Nilai stabilitas yang didapat pada kadar subtitusi 0% slag nikel
sebagai subtitusi agregat halus telah memenuhi spesifikasi umum CPHMA yaitu
mampu menahan deformasi akibat beban lalu lintas minimum 500 kg.
FLOW
9,00
8,00
7,00
Flow ( mm)
6,00
y = 4,7x2 - 22,25x + 30,3
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifier(%)
Gambar 4.2 Hubungan antara flow dengan kadar subtitusi slag nikel 0%, dengan
kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%
Dari grafik diatas untuk kadar subtitusi 0% slag nikel dijelaskan bahwa
semakin tinggi kadar presentase modifier yang digunakan maka nilai flow akan
semakin meningkat dapat dilihat pada kadar modifire 2% diperoleh nilai flow 4,6
mm kemudian mengalami penurunan pada kadar modifire 2,5% diperoleh nilai
flow 4,1 mm dengan adanya penambahan kadar modifier nilai flow meningkat
menjadi 5,8 mm. Untuk variasi kadar subtitusi 0% slag nikel yang memenuhi
120
spesifikasi umum CPHMA terdapat pada kadar modifier 2% dan 2,5% nilai yang
didapatkan menunjukan bahwa mampu menahan besarnya deformasi beban yang
diterima, untuk kadar modifier 3% tidak memenuhi spesifikasi umum CPHMA
berdasarkan spesifikasi umum CPHMA nilai flow 2-5 mm.
MARSHALL QUOTIENT
180
170
160
150
140
Flow ( mm)
130
120
110
100
90 y = -242,41x2 + 1185,3x - 1286,5
80
70
60
50
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifier (%)
Gambar 4.3 Hubungan antara Marshall Quotient dengan kadar subtitusi slag nikel
0%, dengan kadar modifier 2%, 2,5 % dan 3%.
Dari grafik diatas untuk kadar subtitusi slag nikel 0%, menjelaskan bahwa
peningkatan kadar bahan peremaja menyebabkan nilai marshall quoetienet
semakin menurun. Syarat untuk nilai MQ pada campuran CPHMA tidak ada
untuk spesifikasi umum 2018 sehingga dapat dikatakan semua nilai MQ
memenuhi.
121
VMA
30
y = -3,1985x2 + 14,463x + 6,3375
27
24
VMA (%) 21
18
15
12
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifier(%)
Gambar 4.4 Hubungan antara VMA dengan kadar subtitusi slag nikel 0% dengan
Dari grafik diatas untuk variasi kadar subtitusi 0% slag nikel dijelaskan
bahwa terjadinya penurunan nilai VMA seiring dengan peningkatan kadar
modifier dapat dilihat pada persentase kadar modifier 3% nilai VMA mengalami
penurunan namun semua masih berada di atas nilai minimum untuk spesifikasi
CPHMA sehingga dapat di katakan bahwa untuk variasi kadar subtitusi 0% slag
nikel rongga yang terisi aspal pada sampel memenuhi spesifikasi umum CPHMA
untuk VMA yaitu minimum 16 %.
122
VFA
80
77
74
71
VFA (%) 68
65
62
59
56 y = 9,1212x2 - 31,781x + 88,827
53
50
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifier (%)
Gambar 4.5 Hubungan antara VFA dengan kadar subtitusi slag nikel 0% Variasi
Dari grafik diatas untuk variasi kadar subtitusi slag nikel 0% nilai VFA
memenuhi spesifikasi VFA atau rongga terisi aspal nilai VFA yang didapatkan
menujukan bahwa rongga bitumen yang terisi oleh aspal memenuhi spesifikasi
umum CPHMA yaitu minimum 60 %.
VIM
17
16
15
14
13 y = -2,8779x2 + 10,925x - 1,7412
12
VIM (%)
11
10
9
8
7
6
5
4
3
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifier(%)
Gambar 4.6 Hubungan antara VIM dengan variasi kadar subtitusi slag nikel 0%,
123
Dari grafik diatas dapat menjelaskan bahwa peningkatan kadar aspal
menyebabkan nilai VIM atau rongga didalam campuran semakin menurun untuk
nilai VIM yang diperoleh pada kadar variasi subtitusi 0% slag nikel memenuhi
spesifikasi CPHMA. Syarat untuk nilai VIM pada campuran CPHMA yaitu antara
4% - 10%, Nilai VIM yang didapatkan menunjukan bahwa udara yang berada
pada partikel agregat yang telah terselimuti aspal pada campuran yang telah
dipadatkan memenuhi spesifikasi umum CPHMA.
Stabilitas (Kg)
Flow (mm)
MQ (Kg/mm)
VMA (%)
VFWA (%)
VITM (%)
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25

Kadar Modifire (%)
Gambar 4.7 Penentuan Kadar Modifier Optimum Pada Variasi Kadar

Subtitusi 0% Slag Nikel
Dari barchart di atas didapat bahwa kadar bahan peremaja optimum pada
variasi kadar subtitusi 0% slag nikel yaitu 2,50%.
124
dengan Kadar Modifier2%, 2,5% dan 3%.
nikel dengan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%.
Spesifikasi CPHMA
Stabilitas (kg) 500,36 531,96 504,57 > 500
Flow (mm) 6,55 6,35 6,50 2 - 5
MQ (kg/mm) 76,40 83,82 77,63 -
VMA (%) 28,94 24,87 25,08 > 16
VFA (%) 42,60 54,33 55,85 > 60
VIM (%) 17,07 11,36 11,10 4 - 10
STABILITAS
1400
1300 y = -117,98x2 + 594,11x - 215,94
1200
1100
Stabilitas ( Kg)
1000
900
800
700
600
500
400
300
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifirer(%)
campuran benda uji dengan kadar subtitusi 25% slag nikel bersifat fleksibel dapat
125
dilihat nilai stabilitas mengalami penurunan pada kadar peremaja 2% nilai
stabilitas 500,36 kg, kemudian dengan adanya penambahan bahan peremaja
sebanyak 2,5% nilai stabilitas meningkat mencapai 531,96 kg dengan adanya
penambahan kadar peremaja sebanyak 3 % nilai stabilitas kembali menurun
secara perlahan yaitu 504,57 kg. Penambahan kadar bahan peremaja tidak
menyebabkan nilai stabilitas semakin tinggi, karena sudah tidak efektif lagi.
Kadar bahan peremaja yang terlalu tinggi tidak dapat membuat bahan peremaja
menyelimuti dan mengikat agregat dengan baik. Nilai stabilitas yang didapat
pada kadar subtitusi 25% slag nikel sebagai subtitusi agregat halus telah
memenuhi spesifikasi umum CPHMA yaitu mampu menahan deformasi akibat
beban lalu lintas minimum 500 kg.
9,00 FLOW
8,00
7,00 y = 0,7x2 - 3,55x + 10,85
Flow ( mm)
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifier(%)
Gambar 4.9 Hubungan antara flow dengan kadar subtitusi slag nikel 25%,dengan
kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%
mm kemudian mengalami penurunan pada kadar modofire 2,5% diperoleh nilai

126
flow 6,35 mm dengan adanya penambahan kadar modifier nilai flow meningkat
menjadi 6,50 mm. Untuk variasi kadar subtitusi 25% slag nikel menunjukan
bahwa variasi ini tidak mampu menahan besarnya deformasi beban yang diterima
sehingga tidak memenuhi spesifikasi umum CPHMA berdasarkan spesifikasi
umum CPHMA nilai flow 2-5 mm.
150 MARSHALL QUOTIENT

140
130
120 y = -27,241x2 + 137,43x - 89,497
Flow ( mm)
110
100
90
80
70
60
50
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifier (%)
nikel 25%, dengan kadar modifier 2%, 2,5 % dan 3%.
(Sumber : Analisa Data Laboratorium,2022
Dari grafik diatas untuk kadar subtitusi slag nikel 25%, menjelaskan
bahwa peningkatan kadar bahan modifier terdapat pada kadar 2% dan 2,5%
kemudian pada kadar modifier 2% menyebabkan nilai marshall quoetienet
memenuhi.
127
VMA
33
30
VMA (%)
27
24
y = 8,5688x2 - 46,703x + 88,071
21
18
15
12
1,75 2 2,25 2,5
Kadar Modifire 2,75
(%) 3 3,25
Gambar 4.11 Hubungan antara VMA dengan kadar subtitusi slag nikel
25%dengan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%.
69
VFA
y = -20,415x2 + 115,32x - 106,39
66
63
60
57
VFA (%)
54
51
48
45
42
39
36
33
30
1,75 2 2,25 2,5 2,75
Kadar Modifire(%) 3 3,25
dengan kadar modifire 2%, 2,5% dan 3%.
128
Dari grafik diatas untuk variasi kadar subtitusi slag nikel 25 % dapat
menjelaskan bahwa variasi kadar subtitusi slag nikel 25 % tidak memenuhi
spesifikasi VFA atau rongga terisi aspal. Penambahan slag nikel mengakibatkan
rongga terisi aspal semakin menurun. Sehingga nilai VFA yang didapatkan
menujukan bahwa rongga bitumen yang terisi oleh aspal tidak mencapai
spesifikasi umum CPHMA yaitu minimum 60 %.
28
VIM
27
26 y = 10,884x2 - 60,399x + 94,335
25
24
23
22
21
20
19
18
VIM (%)
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifire(%)
%, dengan kadar modifire 2%, 2,5% dan 3%.
Dari grafik diatas untuk variasi kadar subtitusi 25% slag nikel
menjelaskan bahwa peningkatan kadar modifier menyebabkan nilai VIM atau
rongga didalam campuran semakin meningkat yang mengakibatkan untuk variasi
kadar subtitusi 25% slag nikel tidak memenuhi spesifikasi CPHMA. Syarat untuk
nilai VIM pada campuran CPHMA yaitu antara 4% - 10%. Penambahan slag nikel
pada campuran dapat mengakibatkan udara yang berada pada partikel ageregat
yang terselimuti aspal semakin meningkat. Nilai VIM yang didapatkan untuk
variasi kadar subtitusi 25% slag nikel menunjukan bahwa udara yang berada pada
partikel agregat yang telah terselimuti aspal pada campuran yang telah dipadatkan
tidak memenuhi spesifikasi umum CPHMA

129
Stabilitas
Flow (mm)
MQ (Kg/mm)
VMA (%)
VFWA (%)
VITM (%)
1,5 1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25

Kadar Modifire(%)
Gambar 4.14 Penentuan Kadar Modifier Optimum Pada Variasi Kadar

Dari barchart di atas didapat bahwa tidak diperoleh nilai kadar bahan
modifier optimum pada variasi kadar subtitusi 25%.
Spesifikasi CPHMA
Stabilitas (kg) 463,49 526,69 495,09 > 500
Flow (mm) 6,40 6,45 6,55 2 - 5
MQ (kg/mm) 72,39 81,63 75,58 -
VMA (%) 33,11 32,64 31,93 > 16
VFA (%) 38,89 47,71 45,82 > 60
VIM (%) 20,24 18,70 17,30 4 - 10
130
STABILITAS
1400
1300
1200 y = -189,61x2 + 979,65x - 737,37
1100
Stabilitas ( Kg)
1000
900
800
700
600
500
400
300
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifire(%)
campuran benda uji dengan kadar subtitusi 50 % slag nikel mengalami penurunan
pertama dengan kadar peremaja 2% nilai stabilitas mencapai 463,49 kg untuk
kadar peremaja sebanyak 2,5% nilai stabilitas meningkat mencapai 526,69 kg dan
pada kadar modifier 3% nilai stabilitas menurun menjadi 495,09 kg. Penambahan
kadar bahan peremaja tidak menyebabkan nilai stabilitas semakin tinggi, karena
sudah tidak efektif lagi. Kadar bahan peremaja yang terlalu tinggi tidak dapat
membuat bahan peremaja menyelimuti dan mengikat agregat dengan baik. Nilai
stabilitas yang didapat pada kadar subtitusi slag nikel 50% sebagai subtitusi
agregat halus yang sesuai dengan spesifikasi terdapat pada kadar peremaja 2,5%
namun masih sangat rendah sesuai dengan spesifikasi CPHMA yaitu mampu
menahan deformasi akibat beban lalu lintas minimal 500 kg.
131
FLOW
9,00
8,00 y = 0,1x2 - 0,35x + 6,7
7,00
Flow ( mm)
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifier (%)
Gambar 4.16 Hubungan antara flow dengan kadar subtitusi slag nikel 50 %
,dengan kadar modifire 2%, 2,5% dan 3%
mm kemudian pada kadar modofire 2,5% diperoleh nilai flow 6,45 mm dengan
adanya penambahan kadar modifier nilai flow meningkat menjadi 6,55 mm. Untuk
variasi kadar subtitusi 50% slag nikel menunjukan bahwa variasi ini tidak mampu
menahan besarnya deformasi beban yang diterima sehingga tidak memenuhi
spesifikasi umum CPHMA berdasarkan spesifikasi umum CPHMA nilai flow 2-5
mm.
132
190
180
170
160 y = -30,574x2 + 156,06x - 117,44
Flow ( mm) 150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifier (%)
nikel 50 %, dengan kadar modifire 2%, 2,5 % dan 3%.
bahwa peningkatan kadar modifier terdapat pada kadar 2% kemudian pada kadar
2,5% menyebabkan nilai marshall quoetienet semakin meningkta kemudian
kembali mengalami penurunan pada kadar modifier 3%. Syarat untuk nilai MQ
pada campuran CPHMA tidak ada untuk spesifikasi umum 2018 sehingga dapat
dikatakan semua nilai MQ memenuhi.
40 VMA
37
34
31
VMA (%)
28
25 y = -0,4881x2 + 1,2607x + 32,537
22
19
16
13
10
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifire(%)
Gambar 4.18 Hubungan antara VMA dengan kadar subtitusi slag nikel 50%
dengan kadar modifire 2%, 2,5% dan 3%.
133
VFA
63
60
57
54
VFA (%)
51 y = -1,3959x2 + 13,906x + 16,667

48
45
42
39
36
33
30
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifire(%)
Variasi dengan kadar modifire 2%, 2,5% dan 3%.
Dari grafik diatas untuk variasi kadar subtitusi slag nikel 50% dapat
menjelaskan bahwa variasi kadar subtitusi slag nikel 50% tidak memenuhi
134
VIM
22
21
20
19
18
17
16
15
VIM (%)
14
13 y = 0,2678x2 - 4,2759x + 27,716
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifire(%)
tidak memenuhi spesifikasi umum CPHMA.
135
Stabilitas
Flow (mm)
MQ (Kg/mm)
VMA (%)
VFWA (%)
VITM (%)
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25

Kadar Aspal (%)
Gambar 4.21 Penentuan Kadar Modifire Optimum Pada Variasi Kadar

Dari barchart di atas dapat dilihat bahwa tidak diperolah kadar modifire
optimum untuk variasi kadar subtitusi 50% slag nikel dikarenakan nilai VFA dan
VIM tidak memenuhi spesifikasi umum CPHAM.
nikel dengan kadar Modifier2%, 2,5% dan 3%.
Parameter Kadar Modifier (%) Spesifikasi
Marshall 2% 2,5 % 3% CPHMA
Stabilitas (kg) 452,96 463,49 431,89 > 500
Flow (mm) 6,55 6,40 6,45 2 - 5
MQ (kg/mm) 69,2 72,3 67,0 -
VMA (%) 32,542 32,251 31,435 > 16
VFA(%) 41,945 44,438 47,835 > 60
VIM (%) 18,899 17,944 16,398 4 - 10

136
STABILITAS
1400
1300
1200
1100
Stabilitas ( Kg)
1000
900
800
700 y = -84,271x2 + 400,29x - 10,534
600
500
400
300
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifire(%)
Gambar 4.22 Hubungan antara stabilitas dengan kadar subtitusi slag nikel 75 %
campuran benda uji dengan kadar subtitusi 75 % slag nikel dan kadar modifier
2%, 2,5% dan 3% tidak mencapai nilai spesifikasi CPHMA berdasarkan
spesifikasi umum CPHMA yaitu mampu menahan deformasi akibat beban lalu
lintas minimum 500 kg.
9,00
FLOW
8,00
y = 0,4x2 - 2,1x + 9,15
7,00
Flow ( mm)
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifier(%)
137
semakin tinggi kadar presentase modifier yang digunakan maka nilai flow bersifat
fleksibel dapat dilihat pada kadar modifire 2% diperoleh nilai flow 6,55 mm
kemudian pada kadar modofire 2,5% diperoleh nilai flow 6,40 mm dengan adanya
penambahan kadar modifier nilai flow meningkat menjadi 6,45 mm. Untuk variasi
kadar subtitusi 50% slag nikel menunjukan bahwa variasi ini tidak mampu
menahan besarnya deformasi beban yang diterima sehingga tidak memenuhi
spesifikasi umum CPHMA berdasarkan spesifikasi umum CPHMA nilai flow 2-5
mm

90
Flow ( mm)
80
70
y = -17,099x2 + 83,276x - 28,986
60
50
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifire(%)
nikel 75 %, dengan kadar modifier 2%, 2,5 % dan 3%.
bahwa peningkatan kadar bahan peremaja terdapat pada kadar 2,5% kemudian
pada kadar 2% dan 3% bahan peremaja menyebabkan nilai marshall quoetienet
untuk spesifikasi khusus 2019 sehingga dapat dikatakan semua nilai MQ
memenuhi.
138
VMA
35
32
29 y = -1,0495x2 + 4,14x + 28,46
VMA (%) 26
23
20
17
14
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifire(%)
VFA
69
66
63
60
57
VFA (%)
54 y = 1,8087x2 - 3,1544x + 41,019

51
48
45
42
39
36
33
30
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifire(%)
139
Variasi dengan kadar modifire 2%, 2,5% dan 3%.
VIM
20
19
18
17
16
15 y = -1,182x2 + 3,4091x + 16,809
14
13
VIM (%)
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifire(%)
%, dengan kadar peremaja 2%, 2,5% dan 3%.
140
tidak memenuhi spesifikasi umum CPHMA.
Stabilitas
Flow (mm)
MQ (Kg/mm)
VMA (%)
VFWA (%)
VITM (%)
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25

Kadar Modifier (%)

optimum untuk variasi kadar subtitusi 75% slag nikel.
Parameter Kadar Modifier (%) Spesifikasi
Marshall 2% 2,5 % 3% CPHMA
Stabilitas (kg) 389,75 463,49 389,75 > 500
Flow (mm) 6,7 6,5 6,4 2 - 5
MQ (kg/mm) 58,17 71,32 60,94 -
141
VMA (%) 30,724 28,67 27,72 > 16
VFA (%) 46,67 52,52 57,07 > 60
VIM (%) 16,79 13,64 11,91 4 - 10
1400
STABILITAS
1300
1200
1100
Stabilitas ( Kg)
1000
900
800 y = -294,95x2 + 1474,7x - 1379,9
700
600
500
400
300
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifire(%)
dengan kadar modifire 2%, 2,5% dan 3%
Dari grafik di atas dapat menjelaskan bahwa nilai stabilitas pada campuran
benda uji dengan kadar subtitusi 100 % slag nikel dan kadar bahan peremaja 2%,
2,5% dan 3% tidak mencapai nilai spesifikasi CPHMA.Nilai stabilitas yang
didapat pada kadar subtitusi slag nikel 100 % sebagai subtitusi agregat halus yang
tidak dengan spesifikasi CPHMA yaitu mampu menahan deformasi akibat beban
lalu lintas minimal 500 kg.
142
09 FLOW
08 y = 0,2x2 - 1,3x + 8,5
07
Flow ( mm)
06
05
04
03
02
01
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Bahan Peremaja(%)
dengan kadar modifire 2%, 2,5% dan 3%
mm kemudian pada kadar modofire 2,5% diperoleh nilai flow 6,5 mm dengan
adanya penambahan kadar modifier nilai flow meningkat menjadi 6,4 mm. Untuk
variasi kadar subtitusi 100% slag nikel menunjukan bahwa variasi ini tidak
mampu menahan besarnya deformasi beban yang diterima sehingga tidak
memenuhi spesifikasi umum CPHMA berdasarkan spesifikasi umum CPHMA
nilai flow 2-5 mm
143
140
130 y = -47,069x2 + 238,11x - 229,78
120
Flow ( mm)
110
100
90
80
70
60
50
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifier (%)
nikel 100 %, dengan kadar modifire 2%, 2,5 % dan 3%.
Dari grafik diatas untuk kadar subtitusi slag nikel 100 %, menjelaskan
bahwa peningkatan kadar bahan peremaja terdapat pada kadar 2% kemudian pada
kadar 2,5% dan 3% bahan peremaja menyebabkan nilai marshall quoetienet
memenuhi.
VMA
33
30
27
VMA (%)
24 y = 2,2179x2 - 14,097x + 50,046

21
18
15
12
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifire(%)
144
69
VFA
66
63 y = -2,5929x2 + 23,361x + 10,32
60
57
VFA (%)
54
51
48
45
42
39
36
33
30
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifire(%)
Variasi dengan kadar modifier 2%, 2,5% dan 3%.
145
VIM
17
16
15
14
13
VIM (%) 12
11
10
9 y = 2,8199x2 - 18,979x + 43,469
8
7
6
5
4
3
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifire(%)
Dari grafik diatas untuk variasi kadar subtitusi 75% slag nikel menjelaskan
bahwa peningkatan kadar modifier menyebabkan nilai VIM atau rongga didalam
campuran semakin meningkat yang mengakibatkan untuk variasi kadar subtitusi
75% slag nikel tidak memenuhi spesifikasi CPHMA. Syarat untuk nilai VIM pada
campuran CPHMA yaitu antara 4% - 10%. Penambahan slag nikel pada campuran
dapat mengakibatkan udara yang berada pada partikel ageregat yang terselimuti
aspal semakin meningkat. Nilai VIM yang didapatkan untuk variasi kadar
subtitusi 75% slag nikel menunjukan bahwa udara yang berada pada partikel
agregat yang telah terselimuti aspal pada campuran yang telah dipadatkan tidak
memenuhi spesifikasi umum CPHMA.
146
Stabilitas (Kg)
Flow (mm)
MQ (Kg/mm)
VMA (%)
VFWA (%)
VITM (%)
1,5 1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25

Kadar Aspal (%)

optimum untuk variasi kadar subtitusi 100% slag nikel.
4.8 Grafik Rekapitulasi Pengujian Marshall
Grafik rekapitulasi pengujian marshall digunakan untuk membandingkan
nilai karakteristik pengujian marshall pada setiap variasi kadar subtitusi agregat
halus dan pada masing-masing kadar modifier yang digunakan.
Stabilitas
700,00
0% slag
600,00
25% Slag
Stabilitas
500,00
50% slag
400,00
75% slag
300,00
100% slag
200,00
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifier %
Gambar 4.36 Grafik rekapitulasi hubungan antar stabilitas dengan kadar modifier
147
Berdasarkan gambar 4.36 dapat dijelaskan bahwa dari kelima variasi
kadar subtitusi agregat halus sangat mempengaruhi nilai stabilitas campuran
CPHMA, semakin banyak penggunaan kadar subtitusi slag nikel yang digunakan
maka nilai stabilitas akan semakin menurun. Selain itu penambahan kadar
modifier juga mempengaruhi nilai stabilitas, penggunaan kadar modifier yang
terlalu banyak dapat mengakibatkan nilai stabilitas menurun. Berdasarkan
spesifikasi umum CPHMA nilai stabilitas untuk campuran CPHMA minimum
500kg
Flow
8,00 0% Slag
6,00 25% Slag
Flow
4,00 50% Slag

2,00 75% Slag
0,00
100% Slag
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifier %
Gambar 4.37 Grafik rekapitulasi hubungan antar flow dengan kadar modifier
Bedasarkan gambar 4.37 dapat dijelaskan dari kelima kadar subtitusi
agregat halus dapat mempengaruhi nilai flow atau kelelehan, semakin banyak
komposisi kadar subtitusi slag nikel yang digunakan maka nilai flow akan
semakin meningkat, nilai flow yang semakin tinggi akan membuat komposisi
campuran memiliki nilai plastis yang mengakibatkan campuran mudah berubah
bentuk apabila menerima beban, dari kelima variaisi kadar subtitusi slag nikel
nilai flow yang didapatkan memenuhi spesifikasi umum CPHMA terdapat pada
148
variasi 0% slag nikel sedangkan untuk variasi 25%, 50%, 75% dan 100% nilai
flow tidak memenuhi spesifikasi, berdasarkan spesifikasi umum CPHMA nilai
flow 2-5 mm.
MQ
200,00
0% Slag
150,00
25% Slag
MQ
100,00 50% Slag

50,00 75% Slag
0,00 100% Slag
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifier %
Gambar 4.38 Grafik rekapitulasi hubungan antar Marshall Quotient dengan kadar
modifier
Berdasarkan gambar 4.38 didapatkan dari kelima variasi kadar subtitusi
agregat halus dapat mempengaruhi nilai marshall quotient, semakin banyak kadar
subtitusi slag nikel yang digunakan makan nilai marshal quotient semakin
menurun, begitu juga dengan penambahan kadar modifier yang semakin banyak
akan mengakibatkan nilai marshall quotient semakin menurun. Tidak ada
ketetapan spesifikasi untuk nilai marshall quotient sehingga dapat dikatakan dari
kelima variasi kadar subtitusi yang digunakan semua memenuhi spesifikasi umum
CPHMA.
149
VMA
40,00
0% Slag
30,00 25% Slag
VMA
20,00 50% Slag
10,00 75% Slag

100% Slag
0,00
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25
Kadar Modifier %
Gambar 4.39 Grafik rekapitulasi hubungan antar VMA dengan kadar modifier
agregat halus mempengaruhi nilai VMA atau rongga dalam agregat pada
campuran CPHMA, semakin banyak kadar subtitusi slag nikel yang digunakan
makan nilai VMA pada campuran akan semakin menurun. Penurunan nilai VMA
dapat mengurangi kinerja campuran, berdasarkan spesifikasi umum CPHMA nilai
VMA minimum 16%.
VFA
90,00
70,00
0% Slag
VFA
50,00 25% Slag

30,00 50% Slag
10,00 75% Slag
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25 100% Slag
Kadar Modifier %
Gambar 4.40 Grafik rekapitulasi hubungan antar VFA dengan kadar modifier
agregat halus mempengaruhi nilai VFA atau rongga terisi aspal penambahan
150
kadar subtitusi slag nikel dapat menurunkan nilai VFA pada campuran CPHMA.
Berdasarkan spesifikasi umum CPHMA nilai VFA minimum 60%.
VIM
25,00
20,00
0% Slag
15,00
VIM
25% Slag
10,00
50% Slag
5,00
0,00 75% Slag
1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25 100% Slag
Kadar Modifier %
Gambar 4.41 Grafik rekapitulasi hubungan antar VIM dengan kadar modifier
Berdasarka gambar 4.41 untuk kelima variasi kadar subtitusi agregat
halus mempengaruhi nilai VIM atau rongga dalam campuran semakin banyak
kadar subtitusi slag yang digunakan maka nilai VIM akan semakin meningkat dan
tidak memenuhi spesifikasi umum CPHMA, berdasarkan spesifikasi umum
CPHMA nilai VIM maksimum 4% dan minimum 10%.
151
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
1. Hasil pengujian campuran CPHMA didapat bahwa seiring dengan
penambahan slag nikel 0%, 25%, 50% ,75% dan 100% pada campuran
CPHMA mengakibatkan kinerja dari campuran semakin menurun.
Berdasrkan spesifikasi umum CPHAM hasil pengujian marshall untuk
nilai Stabilitas min 500 kg, flow 2-5 mm, VMA (Rongga Dalam Agregat)
min 16 %, VIM ( Rongga Terisi Udara) 4-10 %, VFA ( Rongga Terisi
Aspal ) min 60%. Diperoleh pengaruh penambahan slag nikel pada
campuran aspal panas hampar dingin dengan variasi penggunaan slag nikel
0%, 25%, 50%, 75% dan 100% sangat mempengaruhi karakteristik
marshall pada campuran CPHMA, pada variasi kadar subtitusi 0% slag
nikel dengan penggunaan modifier 2%, 2,5% dan 3% diperolah stabilitas
(526 kg, 653,10 kg, 568,83 kg), nilai flow diperoleh nilai ( 4,6 mm, 4,5
mm dan 6,5 mm), nilai MQ dieperolehh (114,35 kg/mm, 161,57 kg/mm,
98,26 kg/mm), nilai VMA diperoleh nilai (22,47 %, 22,51%, 20,94%),
nilai VIM diperoleh (8,6%, 7,59%, 5,13%), nilai VFA diperoleh (61,75%,
66,38%, 75,57%), untuk variasi kadar subtitusi 0% slag nikel semua
memenuhi kinerja campuran CPHMA berdasarkan karakteristik marshall
yang diperoleh. Pada variasi 25%, 50%, 75% dan 100% setelah dilakukan
pengujian tidak ada yang memenuhi karakteristik marshall berdasarkan
152
Spesifikasi Umum CPHMA (Hasil pengujian dapat dilihat pada lampiran
14, 15, 16, 17). Jika penggunaan kadar slag nikel sedikit maka akan
mengakibatkan karakteristik marshall pada campuran aspal panas hampar
dingin semakin membaik. Perubahan signifikan terjadi pada saat
penambahan kadar subtitusu slag nilai VIM (Rongga Terisi Udara) dan
VFA ( Rongga terisi Aspal) tidak memenuhi spesifikasi sehingga
penambahan slag nikel dapat mengurangi kinerja pada campuran CPHMA.
2. Dengan Penelitian ini diperoleh kadar modifier optimum KMO 2,50%
pada kadar 0% slag nikel. Penambahan kadar subtitusi slag nikel pada
campuran CPHMA dapat mengakibatkan kinerja campuran semakin
menurun sehingga pada kadar subtitusi 25%, 50%, 75% dan 100% slag
nikel nilai VIM dan VFA tidak memenuhi spesifikasi CPHMA sehingga
tidak didapatkan kadar modifier optimum pada variasai tersebut. Hal ini
disebabkan karena bentuk fisik permukaan slag nikel sedikit berbeda
dengan agregat normal dimana permukaan slag nikel lebih halus dan licin.
5.2 Saran
Berdasarkan penelitian yang telah dilaksanakan, pennulis menyarankan
beberapa hal sebagai berikut :
1. Proses pemadatan benda uji dengan menggunakan campuran cphma harus
dilakukan secara hati-hati karena komposisi campuran cphma berbeda
dengan komposisi campuran hot mix yang memiliki kelekatan yang baik
dari pada campuran cphma apabila tidak dilakukan secara hati-hati benda
153
uji bisa dengan mudah tidak rata sehingga berpengaruh pada penggujian
marshall yang nantinya akan dilakukan.
2. Penyusun menyarakan agar adanya pengembangan mengenai penelitian ini
dimana pada penggunaan bahan peremaja paten yang sering digunakan
pada AMP yang memproduksi aspal CPHMA.
3. Penyusun menyarankan untuk melakukan penelitian dengan mengurangi
kadar subtitusi slag nikel dimana variasi subtitusi yang digunakan dibawah
50%.
4. Penelitian ini dapat dilanjutkan untuk mengkaji variasi suhu pemadatan
pada campuran aspal cphma terhadap karakteristik marshall.
5. Ketersediaan alat pengujian dilabaratorium Teknik Sipil Universitas Halu
Oleo lebih ditingkatkan lagi, misalnya alat untuk menguji berat jenis
mineral aspal buton , sehingga tidak perlu lagi ada pengujian yang tidak
terlaksana karena tidak tersedianya alat.
154
DAFTAR PUSTAKA
Bina Marga. 2018. Spesifikasi Umum Bidang Jalan dan Jembatan Divisi VI
untuk Pekerjaan Aspal. Departemen Pekerjaan Umum
Bina Marga. 2018. Spesifikasi Umum Asbuton Campur Panas Hampar
Dingin CPHMA. Departemen Pekerjaan Umum.
Chintya, U. and Azizah, N. (2021) . PENGGUNAAN LIMBAH SERBUK BESI
SEBAGAI CAMPURAN AGREGAT HALUS PADA ASPHALT
CONCRETE-WEARING COURSE ( AC-WC )‘, 4(3), pp. 533–544.
Djalante, S. (2010). Evaluasi Kondisi dan Kerusakan Perkerasan Lentur di
Beberapa Ruas Jalan Kota Kendari‗, Mektek. Available at:
http://jurnal.untad.ac.id/jurnal/index.php/Mektek/article/view/558.
Fannisa, H. and 2019, W. (2010). Perencanaan Campuran Aspal Beton
Dengan Menggunakan Filler Tanah ( Silt )‗, pp. 1–67.
Guslan Pangki et al. (2021) , Pemanfaatan bunker oil dan aspal minyak
sebagai modifer pada campuran cold paving hot mix asbuton
(cphma) terhadap karakteristik marshall 1, pp. 1–11.
Gusty, S., Erniati and Yosis (2021) . The effect of using asbuton with used
waste diesel oil on the stability of the porus asphalt mix with hot mix
cold laid method‘, IOP Conference Series: Materials Science and
155
Engineering, 1088(1), p. 012095. doi: 10.1088/1757-
899x/1088/1/012095.
Hardiyatmo, H.C. (2015). Pemeliharaan Jalan Raya, Cetakan ke-3. Gadjah
Mada University Press, Anggota IKAPI. Yogyakarta
Prasetyo Agung (2012). Analisis Pengaruh Beban berlebih (Overload)
Terhadap Umur rencana perkerasan Jalan menggunakan Nottigham
Desing Method Jurnal media Teknik Sipil.
Refiyanni, Meidia; Ikhsan, M. (2019). Pemanfaatan Limbah Cangkang Kemiri
dan Terak Tanur sebagai Pengganti Agregat Halus pada Campuran
ACWC Pemanfaatan Limbah Cangkang Kemiri dan Terak Tanur
sebagai Pengganti‗, Konteks 13, II(October), pp. 256–262.
Republik Indonesia.2004. Undang-Undang No 2 Tahun 2022 tentang
Jalan
Republik Indonesia. 2009. UU No 22 Tahun 2009 tentang lalu lintas dan
angkutan jalan. Jakarta: Kementrian Pekerjaan Umum.
Republik Indonesia. 2018. Undang-Undang No 18/PRT/2018 tentan
penggunaan asbuton sebagai bahan pembangunan dan preservas
jalan. Jakarta : Kementrian Pekerjaan Umum dan Perumahan Rakyat.
Republik Indonesia. 2021. Undang-Undang No 22 Tahun 2021 tentang
pengecualian slag nikel dari limbah B3. Jakarta : Kementrian
Lingkungan Hidup dan Kehutanan.

156
Sukirman, Silvia. 1999. Dasar-Dasar Perencanaan Geometrik Jalan.
Bandung : Nova
Ressang, V., Ngii, E. and Nasrul, N. (2020) . Pengaruh Penggunaan Filler Slag
Nikel Feni Iii Pada Campuran Hot Rolled Sheet Wearing Course
(HrsWc)‘, STABILITA|| Jurnal Ilmiah Teknik Sipil, 8, pp. 79–86.
Availableat:http://ojs.uho.ac.id/index.php/stabilita_jtsuho/article/view/13
682.
Zebua, Cove. (2015, 26 Juli). Aspal buton, harta karun terpendam di bumi
Indonesia. Diperoleh 1 Mei 2019,dari https://www.kompasiana.com/cov
ezebua/55b496bf917a614f1d8ea6ce/aspal-but onharta-karun-terpendam
di-bumi-indonesia.
157
LAMPIRAN
158
Lampiran 1
PEMERIKSAAN BAHAN TERTAHAN SARINGAN NO. 200

SNI 03-4142-1996
Pekerjaan :Cold Paving Hot Mix Asbuton (CPHMA)

Bahan : Agregat Kasar (Split)
Peneliti : ICHI AYU NAGA MAS
Pemeriksaan Rata-
PARAMETER
rata
I II
A. Berat Container (gr) 44,4 45,2 44
B. Berat Container + sampel sebelum dicuci (gr) 454,2 5343 2898,6
C. Berat Container + sampel setelah dicuci (gr) 1153,1 1156,6 1154,8
D. Berat sampel uji sebelum dicuci (B-A) 409,8 5297,8 2853,8
E. Berat sampel uji setelah dicuci ( C-A) 1108,7 1111,4 1110,1
Kadar lumpur ((D-E)/D)x100% -1,705 0,790 -0,458
159
Lampiran 2

SNI 03-4142-1996

Bahan : Agregat Kasar (Medium)
Pemeriksaan Rata-
PARAMETER
rata
I II
A. Berat Container (gr) 39 44,3 41,65
B. Berat Container + sampel sebelum dicuci
461 524,2 492,6
(gr)
C. Berat Container + sampel setelah dicuci (gr) 457,5 520,1 488,8
D. Berat sampel uji sebelum dicuci (B-A) 422 479,9 450,9
Kadar lumpur ((D-E)/D)x100% 0,008 0,009 0,008
160
Lampiran 3

SNI 03-4142-1996

Bahan : Agregat Halus (Filler)
Pemeriksaan Rata-
PARAMETER
rata
I II
A. Berat Container (gr) 48,3 49,3 48,8
B. Berat Container + sampel sebelum dicuci (gr) 556,1 59,8 567,9
C. Berat Container + sampel setelah dicuci (gr) 503,7 523 513,3
D. Berat sampel uji sebelum dicuci (B-A) 507,8 530,5 519,1
Kadar lumpur ((D-E)/D)x100% 0,10 0,11 0,11
161
Lampiran 4
PEMERIKSAAN BITUMEN DAN MINERAL (EKSTRAKSI) ASBUTON

SNI 03-1968-1990

Bahan : Asbuton Lawele
PARAMETER A B C
Kerucut (A) 306,4 281,5
Kerucut + Kertas Saring (B) (gram) 310,5 285,6
Kerucut + Kertas Saring + Contoh Benda Uji
592,9 606,9
Sebelum (C) (gram)
Contoh Benda Uji (D) = C - B (gram) 277,4 321,3 598,7
Kerucut + Kertas Saring + Contoh Benda Uji
521,3 523,9
Sesudah (E) (gram)
Berat Contoh Kering (F) = E - B (gram) 210,8 238,3 449,1
Berat Aspal (G) = C - E (gram) 71,6 83 154,6
Kadar Aspal (H) = (G/D) x 100% (%) 25,81 25,85 25,82
Rata – rata 25,82
162
Lampiran 5
PEMERIKSAAN BERAT JENIS BAHAN PEREMAJA

SNI 06-2448-1991

Bahan : Bahan Peremaja (Aspal dan Bunker Oil) 50:50
Pemeriksaan
Parameter
I II
a. Berat piknometer + air 51,4 64,5
b. Berat Piknometer 22,3 24,4
c. Isi piknometer (a-b) 29,1 40,1
d. Berat piknometer + aspal 34,45 40,85
e. Berat aspal (d-b) 12,15 16,45
f. Berat pikno + air + Aspal 51,3 64,65
g. Barat Air (f-d) 16,85 23,8
h. Isi bitumen/aspal (c-g) 12,25 16,3
i. Berat jenis aspal (e/h) 0,992 1,01
Berat Jenis Rata-rata 1,001
163
Lampiran 6
PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR

SNI 03-1969-1990

Bahan : Agregat Kasar (Split)
Pemeriksaan
Parameter Rata-rata
I II
C. berat benda uji di dalam air 288,0 285
Bulk specifik gravity on dry basic (A/(B-
2,65 2,63 2,642
C))
Bulk specifik gravity on SSD basic (B/(B-
2,67 2,66 2,667
C))
Prosentase water absorption ((B-A)/A) x
0,85 1,02 0,936
100%
164
Lampiran 7
PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR

SNI 03-1969-1990

Bahan : Agregat Kasar (Medium)
Pemeriksaan
Parameter Rata-rata
I II
C. berat benda uji di dalam air 210,4 291,7
Bulk specifik gravity on dry basic (A/(B-C)) 2,65 2,62 2,632
Bulk specifik gravity on SSD basic (B/(B-C)) 2,67 2,66 2,665
Prosentase water absorption ((B-A)/A) x
1,08 1,41 1,246
100%
165
Lampiran 8
PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN SLAG NIKEL FENI

3
SNI 03-1969-1990

Bahan : Slag Nikel Feni 4
Pemeriksaan Rata-
Parameter
rata
I II
B. Berat contoh SSD di Udara 250 250
Apparent 166pecific gravity (E/(E+D-C)) 2,89 2,90 2,894
Bulk 166pecific gravity on dry basic (E/(B+D-
2,87 2,87 2,866
C))
Bulk 166pecific gravity on SSD basic
2,88 2,88 2,877
(B/(B+D-C))
166
Lampiran 9
PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT HALUS

SNI 03-1970-1990

Bahan : Agregat Halus
Pemeriksaan Rata-
Parameter
rata
I II

D. Berat piknometer + air 805 784,9
E. Berat contoh kering + Berat cawan 506,2 504,8

Bulk specifik gravity on SSD basic (B/(B+D-
2,64 2,69 2,667
C))
167
Lampiran 10
PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN MINERAL

ASBUTON
SNI 03-1970-1990

Bahan : Mineral Asbuton
Pemeriksaan Rata-
Parameter
rata
I II
B. Berat contoh SSD di Udara 315,3 224
C. Berat piknometer + air + contoh 529 434,4

Bulk specifik gravity on SSD basic (B/(B+D-
1,50 1,43 1,464
C))
168
Lampiran 11
PEMERIKSAAN ANALISA SARINGAN MINERAL ASBUTON (I)

SNI 03-1968-1990

Material 95,50 Gram

No. Lubang Berat Jumlah Berat % Kumulatif % Kumulatif
Ayakan Tertahan Tertahan Tertahan Lolos
1 3/4" 0,00 0,00 0,00 100,00
2 1/2" 0,00 0,00 0,00 100,00
3 No.4 7,90 7,90 8,27 91,73
4 No.8 19,80 27,70 29,01 70,99
5 No.50 18,20 45,90 48,06 51,94
6 No.200 25,80 71,70 75,08 24,92
7 PAN 23,80 95,50 100,00 0,00
169
Lampiran 12
PEMERIKSAAN ANALISA SARINGAN MINERAL ASBUTON (II)

SNI 03-1968-1990

Material 109,70 Gram

No. Lubang Berat Jumlah Berat % Kumulatif % Kumulatif
Ayakan Tertahan Tertahan Tertahan Lolos
1 3/4" 0,00 0,00 0,00 100,00
2 1/2" 0,00 0,00 0,00 100,00
3 No.4 6,90 6,90 6,29 93,71
4 No.8 27,00 33,90 30,90 69,10
5 No.50 32,40 66,30 60,44 39,56
6 No.200 18,30 84,60 77,12 22,88
7 PAN 25,10 109,70 100,00 0,00
170
Lampiran 13
Tabel Perhitungan Karakteristik Marshall Pada Kadar Subtitusi 0% Slag Nikel
% % Aspal Berat Benda Uji Kondisi Volum Berat vol. BJ Max Prosentase dari Stabilitas Marshall
Flow
Aspal terhadap Kering SSD di Air e BU BU teoritis Aspal Aggregat Rongga % V.M.A % V.F.W.A % V.I.T.M Pemb. Kalibrasi Koreksi Stabilitas quotient
Kode BU
terhada campura (gram) (gram) (gram) (cc) (gr/cc) (gr/cc) % % % Dial prov. Volume (Kg) mm (Kg/mm)
a b c d e f g h i j cur j eff k l m n o p q r s t
A ( 2%) 6,75 6,75 1098,3 1119,7 605,5 514,20 2,136 2,328 14,41 77,83 77,34 8,25 22,17 62,81 8,25 230 0,0208 101,19 484,56 4,5 107,68
B ( 2%) 6,75 6,75 1099,6 1121,2 602,4 518,80 2,120 2,328 14,30 77,23 76,75 8,95 22,77 60,69 8,95 270 0,0208 101,19 568,83 4,7 121,03
RATA RATA 6,75 6,75 1099,0 1120,5 604,0 516,50 2,128 2,328 14,35 77,53 77,05 8,60 22,47 61,75 8,60 250 0,0208 101,19 526,69 4,6 114,4
1 (2.5 %) 7,00 7,00 1102,40 1127,90 615,7 512,20 2,152 2,308 15,06 78,21 77,73 7,21 21,79 69,12 6,73 330 0,0208 101,19 695,24 4,4 158,01
2. (2.5%) 7,00 7,00 1125,00 1139,40 606,9 532,50 2,113 2,308 14,78 76,78 76,30 8,92 23,22 63,64 8,44 290 0,0208 101,19 610,96 3,7 165,13
RATA RATA 7,00 7,00 1113,70 1133,65 611,3 522,35 2,132 2,308 14,92 77,49 77,01 8,07 22,51 66,38 7,59 310 0,0208 101,19 653,10 4,1 161,6
1 ( 3%) 7,25 7,25 1103,8 1118,6 616,7 501,90 2,199 2,299 15,94 79,71 79,21 4,85 20,29 78,53 4,36 250 0,0208 101,19 526,69 5,0 105,34
2 ( 3%) 7,25 7,25 1106,0 1121,1 609,9 511,20 2,164 2,299 15,68 78,41 77,92 6,40 21,59 72,62 5,91 290 0,0208 101,19 610,96 6,7 91,19
RATA RATA 7,25 7,25 1104,90 1119,85 613,3 506,55 2,181 2,299 15,81 79,06 78,57 5,63 20,94 75,57 5,13 270 0,0208 101,19 568,83 5,9 98,3
BJ.cur.agg = 2,559 BJ.eff.agg =2,575 BJ.aspl =1,001
170
Lampiran 14
Tabel Perhitungan Karakteristik Marshall Pada Kadar Subtitusi 25% Slag Nikel
Flow
Kode BU
A ( 2%) 6,75 6,75 1198,0 1171,1 554,3 616,80 1,942 2,195 13,10 75,81 75,36 11,53 24,19 52,33 11,53 240 0,0208 101,19 505,63 6,5 77,79
B ( 2%) 6,75 6,75 1088,9 1184,7 543,8 640,90 1,699 2,195 11,46 66,31 65,92 22,61 33,69 32,87 22,61 235 0,0208 101,19 495,09 6,6 75,01
RATA RATA 6,75 6,75 1143,5 1177,9 549,1 628,85 1,821 2,195 12,28 71,06 70,64 17,07 28,94 42,60 17,07 238 0,0208 101,19 500,36 6,6 76,40
1 (2.5 %) 7,00 7,00 1104,20 1167,20 598,50 568,70 1,942 2,178 13,58 75,58 75,14 11,28 24,42 55,63 10,84 270 0,0208 101,19 568,83 6,3 90,29
2. (2.5%) 7,00 7,00 1104,20 1181,50 606,00 575,50 1,919 2,178 13,42 74,69 74,25 12,33 25,31 53,03 11,89 235 0,0208 101,19 495,09 6,4 77,36
RATA RATA 7,00 7,00 1104,20 1174,35 602,25 572,10 1,930 2,178 13,50 75,13 74,69 11,80 24,87 54,33 11,36 253 0,0208 101,19 531,96 6,4 83,82
1 ( 3%) 7,25 7,25 1154,0 1178,1 587,0 591,10 1,952 2,171 14,15 75,79 75,35 10,51 24,21 58,43 10,06 249 0,0208 101,19 524,59 6,5 80,71
2 ( 3%) 7,25 7,25 1152,3 1167,3 563,2 604,10 1,907 2,171 13,82 74,05 73,62 12,56 25,95 53,26 12,13 230 0,0208 101,19 484,56 6,5 74,55
RATA RATA 7,25 7,25 1153,15 1172,70 575,10 597,60 1,930 2,171 13,98 74,92 74,48 11,54 25,08 55,85 11,10 240 0,0208 101,19 504,57 6,5 77,63
171
Lampiran 15
Tabel Perhitungan Karakteristik Marshall Pada Kadar Subtitusi 50 % Slag Nikel
Flow
Kode BU
A ( 2%) 6,75 6,75 1107,2 1157,1 600,7 556,40 1,990 2,474 13,43 67,46 67,02 19,56 32,54 39,90 19,56 210 0,0208 101,19 442,42 6,3 70,23
B ( 2%) 6,75 6,75 1105,9 1158,6 593,3 565,30 1,956 2,474 13,20 66,32 65,89 20,92 33,68 37,89 20,92 230 0,0208 101,19 484,56 6,5 74,55
RATA RATA 6,75 6,75 1106,6 1157,9 597,0 560,85 1,973 2,474 13,31 66,89 66,45 20,24 33,11 38,89 20,24 220 0,0208 101,19 463,49 6,4 72,39
1 (2.5 %) 7,00 7,00 1105,50 1152,00 596,0 556,00 1,988 2,451 13,91 67,23 66,78 19,30 32,77 42,45 18,86 240 0,0208 101,19 505,63 6,3 80,26
2. (2.5%) 7,00 7,00 1106,50 1156,50 602,2 554,30 1,996 2,451 13,97 67,50 67,05 18,98 32,50 42,97 18,54 260 0,0208 101,19 547,76 6,6 82,99
RATA RATA 7,00 7,00 1106,00 1154,25 599,1 555,15 1,992 2,451 13,94 67,36 66,92 19,14 32,64 42,71 18,70 250 0,0208 101,19 526,69 6,5 81,63
1 ( 3%) 7,25 7,25 1113,8 1159,8 606,4 553,40 2,013 2,441 14,58 67,87 67,42 18,00 32,13 45,39 17,55 240 0,0208 101,19 505,63 6,6 76,61
2 ( 3%) 7,25 7,25 1109,0 1158,0 610,3 547,70 2,025 2,441 14,67 68,28 67,83 17,50 31,72 46,25 17,05 230 0,0208 101,19 484,56 6,5 74,55
RATA RATA 7,25 7,25 1111,40 1158,90 608,4 550,55 2,019 2,441 14,63 68,07 67,62 17,75 31,93 45,82 17,30 235 0,0208 101,19 495,09 6,6 75,58
172
Lampiran 16

Flow
Kode BU
A ( 2%) 6,75 6,75 1109,7 1152,3 600,8 551,50 2,012 2,504 13,57 66,85 66,79 19,64 33,15 40,78 19,64 210 0,0208 101,19 442,42 6,6 67,03
B ( 2%) 6,75 6,75 1115,9 1163,5 618,9 544,60 2,049 2,504 13,82 68,07 68,01 18,16 31,93 43,12 18,16 220 0,0208 101,19 463,49 6,5 71,31
RATA RATA 6,75 6,75 1112,8 1157,9 609,9 548,05 2,031 2,504 13,70 67,46 67,40 18,90 32,54 41,95 18,90 215 0,0208 101,19 452,96 6,6 69,2
1 (2.5 %) 7,00 7,00 1118,6 1142,8 604,6 538,20 2,078 2,492 14,54 68,86 68,80 16,66 31,14 46,70 16,60 200 0,0208 101,19 421,36 6,3 66,88
2. (2.5%) 7,00 7,00 1106,0 1171,7 621,8 549,90 2,011 2,492 14,07 66,64 66,58 19,35 33,36 42,18 19,29 240 0,0208 101,19 505,63 6,5 77,79
RATA RATA 7,00 7,00 1112,3 1157,3 613,2 544,05 2,045 2,492 14,31 67,75 67,69 18,00 32,25 44,44 17,94 220 0,0208 101,19 463,49 6,4 72,3
1 ( 3%) 7,25 7,25 1113,8 1149,3 613,5 535,80 2,079 2,482 15,06 68,69 68,63 16,31 31,31 48,11 16,25 200 0,0208 101,19 421,36 6,4 65,84
2 ( 3%) 7,25 7,25 1109,0 1153,6 618,2 535,40 2,071 2,482 15,01 68,44 68,39 16,60 31,56 47,56 16,55 210 0,0208 101,19 442,42 6,5 68,07
RATA RATA 7,25 7,25 1111,40 1151,5 615,9 535,60 2,075 2,482 15,04 68,57 68,51 16,46 31,43 47,83 16,40 205 0,0208 101,19 431,89 6,5 67,0
173
Lampiran 17
Flow
Kode BU
A ( 2%) 6,75 6,75 1098,3 1102,7 605,5 497,20 2,209 2,499 14,90 73,59 73,49 11,61 26,41 56,05 11,61 180 0,0208 101,19 379,22 6,7 56,60
B ( 2%) 6,75 6,75 1089,4 1152,9 594,2 558,70 1,950 2,499 13,15 64,96 64,87 21,97 35,04 37,29 21,97 190 0,0208 101,19 400,29 6,7 59,74
RATA RATA 6,75 6,75 1093,9 1127,8 599,9 527,95 2,079 2,499 14,03 69,28 69,18 16,79 30,72 46,67 16,79 185 0,0208 101,19 389,75 6,7 58,2
1 (2.5 %) 7,00 7,00 1102,40 1121,10 615,7 505,40 2,181 2,486 15,26 72,47 72,37 12,37 27,53 55,44 12,27 220 0,0208 101,19 463,49 6,4 72,42
2. (2.5%) 7,00 7,00 1125,00 1139,40 606,9 532,50 2,113 2,486 14,78 70,20 70,10 15,12 29,80 49,59 15,02 220 0,0208 101,19 463,49 6,6 70,23
RATA RATA 7,00 7,00 1113,70 1130,25 611,3 518,95 2,147 2,486 15,02 71,33 71,24 13,74 28,67 52,52 13,64 220 0,0208 101,19 463,49 6,5 71,3
1 ( 3%) 7,25 7,25 1103,8 1118,6 616,7 501,90 2,199 2,476 15,94 72,87 72,78 11,29 27,13 58,75 11,19 180 0,0208 101,19 379,22 6,5 58,34
2 ( 3%) 7,25 7,25 1106,0 1121,1 609,9 511,20 2,164 2,476 15,68 71,69 71,59 12,73 28,31 55,38 12,63 190 0,0208 101,19 400,29 6,3 63,54
RATA RATA 7,25 7,25 1104,90 1119,85 613,3 506,55 2,181 2,476 15,81 72,28 72,18 12,01 27,72 57,07 11,91 185 0,0208 101,19 389,75 6,4 60,9
174
Lampiran 18
Slag Nikel FeNi 4
175
176
177
178
179
DOKUMENTASI
180
BAHAN DAN ALAT PENELITIAN
Keterangan Foto
BAHAN
Agregat Kasar
Agregat Halus
181
Filler
Bahan Peremaja/Modifire
Aspal Buton
182
Slag Nikel FeNi 4
ALAT
Alat Uji Marshall
183
Cetakan Benda Uji
Ejector
184
Alat Penumbuk
Bak Perendam
Oven
185
Termometer
186
PENGUJIAN KARAKTERISTIK BAHAN PENELITIAN
Keterangan Foto
Pengujian Karakteristik Agregat
Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan

Agregat Kasar
Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan

Agregat Halus
Pengujian Kadar Lumpur Agregat

Kasar
187
Pengujian Berat dan Penyerapan Jenis
Slag Nikel
Pengujian Karakteristik Asbuton
Ekstraksi Asbuton
188
Analisa Saringan Mineral Asbuton
Pengujian Karakteristik Modifire
Pengujian Berat Jenis Aspal (

Bungker Oil dan Aspal Minyak )
189
PEMBUATAN BENDA UJI
Keterangan Foto
Proses pemisahan agregat

Agregat yang telah dipisahkan

190
Agregat , slag nikel dan asbuton yang
telah ditimbangan berdasarkan hasil
analisa mix desing
Proses pemanasan modifire
Proses pemanasan agregat hingga

mencapai suhu 150◦ C
191
Agregat dan Asbuton dicampur dan
dipanaskan hingga mencapai suhu
150◦ C
Campuran CPHMA yang

sedang di dinginkan selama 24
jam
Setelah di dinginkan campuran

CPHMA dimasukan kedelam
cetakan benda uji untuk
dipadatkan
192
Benda uji yang telah
dipadatkan
193
TAHAPAN PENGUJIAN BENDA UJI
Keterangan Foto
Benda uji ditimbang dalam keadaan

kering
Benda uji direndam selama 24 jam
Benda uji ditimbang dalam air
194
Benda uji dikeringkan hingga kering
permukaan jenuh kemudian dilakukan
proses penimbangan benda uji kering
SSD
Benda uji direndam selama 30 menit
Proses pengujian marshall
195

Ichi Ayu Naga Mas Skripsi PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Ichi Ayu Naga Mas Skripsi PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENGARUH PENGGUNAAN SLAG NIKEL FENI 4 SEBAGAI SUBTITUSI

AGREGAT HALUS PADA CAMPURAN ASPAL PANAS HAMPAR DINGIN

ICHI AYU NAGA MAS

JURUSAN TEKNIK SIPIL

Kata Kunci : Bahan Subtitusi , Slag Nikel, CPHMA

Ichi Ayu Naga Mas1, Edward Ngii2, Nasrul3

Correspondent *, Email : ichiayu28@gmail.com

Keywords: Substitution Material, Nickel Slag.

telah melimpahkan rahmat, karunia dan berkat-Nya, sehingga penulis dapat

menyelesaikan hasil penelitian yang berjudul ―Pengaruh Penggunaan Slag Nikel

Dinggin Cold Paving Hot Mix Asbuton (CPHMA)‖.

Dengan segala kekurangan dalam menyusun skripsi ini, penulis

menyadari bahwa hasil penelitian ini tidak akan terselesaiakan sebaik-baiknya

tanpa bantuan, dukungan dan motivasi dari berbagai pihak.

Melalui kesempatan ini dengan segala bakti penulis hanturkan ucapan

restu,semangat, bimbingan, arahan, nasehat, serta ketabahan dalam mendidik,

membesarkan, dan menaruh harapan besar kepada penulis, permohonan maaf

melaksanakan kewajiban sebagai seorang anak. Semoga Allah Subhanahu Wa Ta‘

MT selaku pembimbing pertama dan bapak Dr. H Nasrul, ST., MT selaku

kepada yang terhormat :

1. Rektor Universita Halu Oleo Prof. Dr. Muhammad Zamrun Firuhu.,

S.Si., M.Si., M.Sc.

penulis menyelesaiakan studi di Fakultas Teknik Universitas Halu Oleo.

membimbing penulis dalam melakukan segala rangkaian penelitian hingga

penelitian ini dapat diselesaikan.

yang telah memberikan ilmunya selama penulis melakukan perkuliahan di

Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Halu Oleo.

6. Staf Pengelolah Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Halu

Oleo yang telah banyak membantu proses administrasi penulis dalam

8. PT. PATRIOT atas bantuan material berupa Agregat.

dukungan serta perhatian selama penulis melakukan studi.

aisyah yang selalu memberikan dukungan, arahan, motivasi serta perhatian

kepada penulis selama penulis melakukan studi.

11. Sahabat-sahabat penulis sejak awal perkuliahan Wa Ode Rahmawati,

Emerensya Mercyana Kopong, Sutra Angraeni dan St Fauziah Nuraiani

berkeluh kesah selama perkuliahan hingga proses penelitian.

Sagita Rahayu, Amni Wahyuni, Masyrurah, Bripda La Ode Muhammad

Aan Satria Madauli terimakasih selalu memberikan dukungan dan motivasi

selama penulis menyelesaikan studi.

13. Rekan-Rekan Angkatan 2018 Teknik Sipil Universitas Halu Oleo,

terimakasih atas dukungan dan bantuan selama penulis melakukan

perkuliahan hingga proses penelitian. Tanpa bantuan dari rekan-rekan

penulis tidak bisa sampai pada tahap ini.

telah meluangkan waktu dan tenaga kepada penulis selama penulis

melakukan penelitian di Laboratorium.

meluangkan waktu dan pikiran sehingga mempermudah penulis dalam

Penulis berharap Allah Subhanahu Wa Ta‘ala berkenan membalas segala

mengharapkan kritik dan saran demi kemajuan penelitian selanjutnya.

tugas akhir, melainkan menjadi referensi untuk penelitian maupun pengembangan

Kendari, Maret 2022

Ichi Ayu Naga Mas

HALAMAN SAMPUL ......................................................................................... i

HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................... ii

HALAMAN PERSETUJUAN .............................................................................. iii

PERNYATAAN KEASLIAN PENELITIAN ...................................................... iv

KATA PENGANTAR .......................................................................................... vii

DAFTAR ISI ........................................................................................................... x

DAFTAR TABEL ................................................................................................ xiv

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xix

1.1 Latar belakang .......................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 4

1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 4

1.4 Manfaat Penelitian .................................................................................... 4

1.5 Batasan Masalah ....................................................................................... 5